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CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

COORDENADORIA DE METALURGIA E MATERIAIS - IFES

Prof. ANDRÉ ITMAN FILHO

VITÓRIA – AGOSTO 2010

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

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1- INTRODUÇÃO À CIÊNCIA DOS MATERIAIS

1.1- Princípio básico As propriedades mecânicas de um material dependem da:

a- composição química conforme o teor dos elementos na composição das ligas; b- estrutura interna orientação e interações dos átomos com os vizinhos nas ligações químicas influencia o módulo de elasticidade; c- processamento é responsável pela característica final do produto. O grau de redução e a temperatura de conformação influenciam a microestrutura; d- tratamentos térmicos alteram a microestrutura e as propriedades dos materiais;

1.2- Ligações químicas:

As ligações químicas dependem do tamanho dos átomos e das forças de atração inter-atômicas. São responsáveis pela estabilidade energética da estrutura eletrônica dos átomos individuais envolvidos e são classificadas em primárias e secundárias. As ligações primárias são classificadas em iônicas, covalentes e metálicas. A principal ligação secundáriaé a de Van der Waals.

  • 1.2.1 - Ligação iônica

Ocorre em compostos cuja composição envolve elementos metálicos como não metálicos. Os átomos de um elemento metálico perdem facilmente os seus elétrons de valência para os átomos não metálicos. O cloreto de sódio NaCl é o material iônico clássico. A ligação iônica é chamada não direciona l, isto é, a magnitude de ligação é igual em todas as direções ao redor do íon. É responsável pela temperatura alta de fusão dos materiais cerâmicos: fusão do MgO = 2800 o C.

  • 1.2.2 - Ligação covalente

As configurações eletrônicas estáveis são adquiridas pelo compartilhamento de elétrons entre átomos adjacentes. Cada um contribuirá com pelo menos um elétron para a ligação e os elétrons compartilhados podem ser considerados como pertencentes a ambos. A ligação covalente é direcional. A força atrativa entre os átomos é grande como no caso do diamante que apresenta alto grau de dureza e elevada temperatura de fusão. A água também apresenta ligações com caráter covalente.

  • 1.2.3 - Ligação metálica

É encontrada nos metais e ligas. Os materiais metálicos possuem um, dois ou no máximo três elétrons de valência. A ligação metálica é encontrada para os elementos do Grupo IA e IIA na tabela periódica e para todos os metais elementares. Os elétrons de valência formam uma nuvem eletrônica uniformemente dispersa em torno dos núcleos e são responsáveis pelas características de condutividade elétrica e térmica dos metais. A ligação metálica apresenta caráter não direcional.

  • 1.2.4 - Ligações de Van der Waals

Ligação inter-atômica ou inter-molecular mais fraca e que ocorre principalmente em gases inertes. Nesses gases, a órbita mais externa de valência está completa e como

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conseqüência, os átomos possuem atração mútua muito pequena. São importantes na

formação dos compostos poliméricos e apresentam 3 tipos:

  • - moléculas simétricas (CH 4 ).

  • - moléculas assimétricas ou polares (H 2 O).

  • - pontes de hidrogênio (influência na alta temperatura de evaporação da H 2 O).

    • 2- ESTRUTURA CRISTALINA

A cristalização dos metais ocorre durante a solidificação e está relacionado ao fenômeno de equilíbrio energético do sistema. Em condições ideais o processo é caracterizado pela formação inicial de inúmer os centros ou núcleos de cristalização, chamados “embriões”, aleatoriamente distribuídos na massa líquida, como mostra a figura abaixo:

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 3 conseqüência, os átomos possuem atração mútua muito pequena. São

Figura 2.1 – Esquema de nucleação e crescimento do cristal na fase líquida: (a) formação do “embrião”; (b) núcleo cristalino; (c) crescimento do cristal; (d) interface sólido-líquido

À medida que os núcleos de cristalização incorporam novos átomos da vizinhança há formação de cristais. De uma forma geral os materiais metálicos e cerâmicos apresentam estrutura cristalina com arranjos atômicos tridimensionais que não se alteram quando as superfícies externas são alteradas. A estrutura interna de um cristal de quartzo é mantida quando as superfícies são desgastadas para formar grãos de areia. Quando o mesmo elemento químico apresenta estruturas cristalinas diferentes em função da temperatura é denominado alotrópico. Ex: carbono e ferro.

2.1- Sistemas Cristalinos.

A maioria dos metais se apresenta na forma cúbica com exceção do magnésio e do zinco (hexagonais). As sete principais geometrias dos sistemas cristalinos ou empacotamentos atômicos são apresentados abaixo:

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 4 2.1.1- Os cristais cúbicos. Os átomos podem ser agrupados

2.1.1- Os cristais cúbicos.

Os átomos podem ser agrupados em três diferentes sistemas cúbicos: simples (CS), corpo centrado (CCC) e de faces centradas (CFC).

a- cúbico simples:

A estrutura mostrada na Fig. 2.2 contém um átomo metálico por célula unitária e apenas um oitavo de cada um dos átomos está dentro da célula.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 4 2.1.1- Os cristais cúbicos. Os átomos podem ser agrupados
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 4 2.1.1- Os cristais cúbicos. Os átomos podem ser agrupados

Figura 2.2 – (a) Estrutura cúbica simples. Os vértices estão em posições equivalentes no cristal. a =

a = a. Os eixos são perpendiculares entre si. cubos.

(b) A estrutura cristalina cúbica do NaCI na forma de

b- cúbico de corpo centrado:

O ferro tem estrutura cúbica de corpo centrado à temperatura ambiente com dois átomos por célula unitária: um no centro do cubo e oito oitavos nos oito vértices (Fig.2.3).

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 4 2.1.1- Os cristais cúbicos. Os átomos podem ser agrupados

Figura 2.3- Estrutura cúbica de corpo centrado. (a) e (c) são representações esquemáticas, mostrando a localização dos centros dos átomos. (b) Modelo de esferas rígidas.

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 5 Figura 2.4- Célula unitária cúbica de corpo centrado. Em

Figura 2.4- Célula unitária cúbica de corpo centrado. Em um metal, a estrutura CCC tem dois átomos por célula e um fator de empacotamento atômico de 0,68.

c- cúbico de faces centradas.

O arranjo atômico do cobre CFC mostrado na Figura 2.5 apresenta um átomo em cada vértice da célula unitária e um no centro de cada face e é o mais comum nos metais. Ex: alumínio, cobre, chumbo, prata e níquel.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 5 Figura 2.4- Célula unitária cúbica de corpo centrado. Em

Figura 2.5- Estrutura cúbica de faces centradas de um, metal. (a) e (c) são representações esquemáticas, mostrando a localização dos centros dos átomos. (b) Modelo de esferas rígidas.

2.1.2- Cristais hexagonais.

As Figuras 2.6.a e 2.6.b representam células unitárias hexagonais simples. Estas células não têm nenhuma posição interna que seja equivalente aos vértices.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 5 Figura 2.4- Célula unitária cúbica de corpo centrado. Em

Figura 2.6- Células unitárias hexagonais simples. (a) Representação hexagonal. (b) Representação rômbica. Ambas são equivalentes com um ângulo basal de 120° e ângulos verticais de 90°.

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a- estrutura hexagonal compacta.

A estrutura hexagonal formada pelo magnésio mostrada na Figura 2.7 é mais densa que a representada na Figura 2.6 e é denominada de hexagonal compacta (HC). É caracterizada pelo fato de que cada átomo de uma dada camada está diretamente abaixo ou acima dos interstícios formados entre três átomos das camadas adjacentes. Portanto, cada átomo tangencia três átomos na camada acima do seu plano, seis átomos no seu próprio plano e três átomos na camada abaixo do seu plano.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 6 a- estrutura hexagonal compacta. A estrutura hexagonal fo rmada

Figura 2.7- Estrutura hexagonal compacta. (a) Vista esquemática, mostrando a localização dos centros dos átomos. (b) Modelo de esferas rígidas.

2.1.3- Outros retículos cristalinos.

A célula unitária é o menor arranjo repetitivo com as características do elemento e o parâmetro cristalino é a dimensão da aresta da célula unitária. Os grupos espaciais mostrados abaixo representam os tipos de estruturas cristalinas.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 6 a- estrutura hexagonal compacta. A estrutura hexagonal fo rmada

Figura 2. 8- Grupos espaciais. Estes 14 reticulados de Bravais se repetem nas três dimensões. Cada ponto indicado tem idênticas vizinhanças.

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2.1.4- Número de coordenação:

Os átomos se agrupam em função da valência e do raio atômico. Quanto maior o número de coordenação maior será a distância inter-atômica e a repulsão eletrônica. As formas como os átomos se agrupam e as densidades destes arranjos são definidas pelo fator de empacotamento que é uma constante para cada estrutura. Ex: raio atômico dos íons Fe +2 = 2 Fe +3

Fator de empacotamento = volume dos átomos / volume da célula unitária

a- F e CCC = 0,68 na temperatura ambiente o númer o de coordenação é igual a 8 e o parâmetro de rede = 1,241A.

b- F e CFC = 0,74 = 1,292A.

a 910 o C o número de coordenação é igual a 12 e o parâmetro de rede

2.2 - Direções no cristal.

As propriedades mecânicas nos materiais estão associadas às direções cristalinas.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 7 2.1.4- Número de coordenação: Os átomos se agrupam em

Figura 2.9 - Direções no cristal. Usualmente, utilizam-se colchetes [h k I] para indicar as direções no cristal. Os parênteses (h k l) indicam planos cristalinos.

2.3- Planos cristalinos.

Os planos de átomos influenciam as propriedades e o comportamento do cristal. Os mais facilmente visualizados são os que limitam a célula unitária e estão mostrados nas Figuras 2.10, 2.11, e 2.12. Estes planos são designados pelos índices de Miller.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 7 2.1.4- Número de coordenação: Os átomos se agrupam em

Figura 2.10- Planos (010) em estruturas cúbicas. (a) Cúbica simples. (b) CCC. (c) CFC. [Observe que os planos (020) incluídos para as estruturas CCC e CFC, são idênticos aos planos (010)] .

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 8 Figura 2.11- Planos (110) em estruturas cúbicas. (a) Cúbica

Figura 2.11- Planos (110) em estruturas cúbicas. (a) Cúbica simples. (b) CCC. (c) CFC. [Os planos (220) incluídos para a estrutura CFC, são equivalentes aos planos (110)].

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 8 Figura 2.11- Planos (110) em estruturas cúbicas. (a) Cúbica

Figura 2.12- Planos (111) em estruturas cúbicas. (a) Cúbica simples. (b) CCC. (c) CFC. Interseções negativas são indicadas com barras sobre o índice. [Os planos (222) incluídos para a estrutura CCC, são equivalentes aos planos (-111)].

2.4- Imperfeições ou defeitos na estrutura cristalina.

Os defeitos pontuais estão associados individualmente aos átomos deslocados, átomos extras ou falta de átomos. Os defeitos de linha envolvem a aresta de um plano extra de átomos. Estas imperfeições influenciam as características dos materiais, tais como resistência mecânica, propriedades elétricas e químicas.

2.4.1- Defeitos pontuais.

a- vazios.

O mais simples defeito pontual é um vazio, o qual envolve a falta de um átomo dentro de um metal. Tais defeitos podem resultar de um empacotamento imperfeito durante a cristalização ou das vibrações térmicas dos átomos em temperatura elevada.

b- defeitos de Schottky.

Envolvem vazios de par de íons de cargas opostas. defeitos de Schottky facilitam a difusão atômica.

Tanto os

vazios como os

c- defeitos intersticiais.

Um átomo extra se aloja em uma estrutura cristalina e produz uma distorção no reticulado salvo se o átomo intersticial for menor que os átomos restantes do cristal.

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d- defeitos de Frenkel.

Quando um íon é deslocado de sua posição no reticulado para um interstício temos o defeito de Frenkel.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 9 d- defeitos de Frenkel. Quando um íon é deslocado

Figura 2.13- Defeitos pontuais. (a) Vazios. (b) Vazio duplo (faltam dois átomos). (c) Defeitos de Schottky (vazios de um par de íons). (d) Defeitos intersticiais (e) Defeito de Frenkel (deslocamento de um íon).

2.4.2- Defeitos de linha ou discordâncias.

a- discordância em cunha.

O

tipo

mais

comum de defeito

de linha,

no

interior de

um cristal, é uma

discordância. A discordância em cunha é descrita como um plano atômico extra na estrutura cristalina. Zonas de compressão e de tração acompanham uma discordância em cunha provocando um aumento de energia ao longo da discordância. O vetor de Burgers perpendicular à linha da discordância é a distância de deslocamento dos átomos.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 9 d- defeitos de Frenkel. Quando um íon é deslocado

Figura 2.14- Discordância em cunha. Um defeito em linha ocorre na aresta de um plano atômico.

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b- discordância helicoidal.

Uma discordância helicoidal tem o deslocamento, ou vetor de Burgers, paralelo ao defeito de linha. Tensões de cisalhamento estão associadas aos átomos adjacentes e também nesse caso ocorre um aumento de energia.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 10 b- discordância helicoidal. Uma discordância helicoidal tem o deslocamento,

2.5- Contornos de Grão.

Figura 2.15- Discordância helicoidal. O vetor de deslocamento (vetor de Burgers) é paralelo ao defeito de linha.

A microestrutura dos materiais apresenta grãos em várias orientações onde os átomos estão arranjados em uma única direção. Entre dois grãos adjacentes há uma zona de transição não alinhada com nenhum dos grãos (Fig.2.16). Quando um metal preparado metalograficamente é observado no microscópio é possível localizar estes contornos.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 10 b- discordância helicoidal. Uma discordância helicoidal tem o deslocamento,

Figura 2.16 - Contornos de grão. Observe a área de desordem na transição de um grão para outro.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 10 b- discordância helicoidal. Uma discordância helicoidal tem o deslocamento,

Figura 2.17 - Contornos de grão: (a) Molibdênio (250 x) e (b) MgO de alta densidade (250 x).

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Os átomos da área de transição entre os grãos se dissolvem mais facilmente e deixam uma linha que pode ser vista com o microscópio (Fig. 2.17). O contorno de grão é considerado bidimensional embora, na verdade, tenha uma espessura de 2 a 10 distâncias atômicas. Há ainda um segundo tipo de contorno denominado de baixo ângulo que é, na realidade, uma série de discordâncias alinhadas (Fig.2.18). A energia associada a este contorno é relativamente pequena e tende a ancorar os movimentos das discordâncias que normalmente contribuem para a deformação plástica.

(a)

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 11 Os átomos da área de transição entre os grãos
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 11 Os átomos da área de transição entre os grãos

Figura

2.18

-

Contorno de

pequeno ângulo: (a) cristal

de germânio atacado para mostrar as

extremidades das discordâncias em cunha (100x) e (b) representação esquemática, mostrando

apenas as células unitárias. O angulo θ foi exagerado.

3- TIPOS DE MATERIAIS.

3.1- Metálicos:

a- são condutores elétricos e térmicos; b- apresentam resistência à tração e compressão comparáveis; c- módulo elástico (e = σ/e) e tenacidade variáveis; d- deformação plástica e formação de discordâncias com aumento da dureza e resistência mecânica;

3.2- Cerâmicos:

a- formado por elementos metálicos e não metálicos: MgO, SiO 2 , Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 ; b- estruturas cristalinas similares às dos metais; c- resistência à compressão maior que a de tração; d- suportam temperaturas altas mas não resistem ao choque térmico; e- ligação covalente reduz mobilidade dos elétrons há redução da condutividade térmica e elétrica.

3.3- Poliméricos:

a - ligações fracas secundárias entre as moléculas.

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b - isolantes térmicos e elétricos.

  • c - arranjos são ordenados entre as moléculas.

  • d - temperatura de fusão depende do tamanho dos hidrocarbonetos C n H 2n+2 .

4- ASPECTOS DA CONFORMAÇÃO DOS METAIS

Um material com geometria simples é transformado em um componente útil através de um processo de fabricação. A conformação dos materiais é a tecnologia da experiência orientada, pois no decorrer dos anos uma grande quantidade de conhecimento e experiência tem sido acumulada por meio da tentativa-e-erro.

  • 4.1 - Classificação dos processos de fabricação.

A fabricação e montagem de componentes metálicos podem ser classificadas, de maneira simplificada, em cinco áreas gerais:

  • a. Processos primários fundição, lingotamento e metalurgia do pó: o componente

adquire a forma final.

  • b. Processos de conformação dos metais laminação, extrusão, forjamento, dobramento

e repuxo: o componente adquire a forma final por meio de deformação plástica.

  • c. Processos de usinagem dos metais corte em serra, torneamento, fresamento e

brochamento: o componente adquire a forma final por meio da remoção de material.

  • d. Processos de tratamentos térmicos e superficiais têmpera, anodização e

endurecimento superficial: a forma do componente é mantida mas sofre mudanças de

aparência e propriedades.

  • e. Processos de união física por meio da soldagem (difusão) ou união mecânica

rebitamento, união eixo-cubo por contração e montagem mecânica.

  • 4.2 – Fatores importantes nos processos de fabricação.

Existem quatro fatores principais em qualquer processo de fabricação:

a- Geometria.

Cada processo de manufatura é responsável por geometrias características como no caso do forjamento que permite a produção de componentes com formas complexas, mas facilmente extraídos da matriz.

b- Tolerâncias.

Cada dimensão é associada a uma tolerância relativa ao processo de fabricação. Este processo permite a forma e o acabamento superficial adequado para garantir a montagem e o funcionamento dos componentes como a de uma engrenagem em um eixo de motor de automóvel. Da mesma forma. o processo de fundição em cera perdida permite geometria mais complexa e com tolerância menor do que a do processo com moldes de areia.

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c- Razão de produção ou produtividade.

A produtividade de um processo é provav elmente o fator mais significativo, pois envolve aspectos econômicos. O aumento da produtividade está relacionado aos recursos gerenciais para treinamento e os investimentos em equipamentos.

d- Fatores Ambientais e Humanos.

Todo processo de fabricação deve ser analisado conforme os efeitos ambientais, recursos energéticos e a segurança humana.

  • 4.3 - Conformação dos materiais como um sistema

Envolve os aspectos relacionados à conformação dos materiais com o objetivo de melhorar as propriedades mecânicas, diminuir o tempo de produção e minimizar os custos do componente final. Os principais fatores estão relacionados abaixo:

  • a- material de partida (geometria e composição química) propriedades térmicas,

tensão de escoamento, taxa de deformação, condições superficiais, mudanças na

microestrutura durante aquecimento e resfriamento.

  • b- ferramental (geometria e composição química) dureza, tratamento térmico,

condições superficiais, rigidez e precisão.

  • c- condições na interface ferramenta-peça atrito, tipo de lubrificante, temperatura de

trabalho e características de resfriamento na interface.

  • d- mecanismo de deformação plástica fluxo de metal, transferência de calor, tensões

durante a deformação, velocidade e taxa de deformação.

  • e- equipamento usado capacidade de conversão de energia, produtividade, rigidez e

precisão.

  • f- características do produto final geometria, precisão dimensional, tolerâncias,

propriedades mecânicas e acabamento superficial.

g-

fatores ambientais e humanos poluição do ar e sonora, resíduos e capacidade da

mão-de-obra disponível.

  • 4.4 - Categorias dos processos de conformação

Podem ser classificados em duas grandes categorias:

  • a- Processos de conformação maciça

    • b- Processos de conformação de chapas

Em ambos os casos, as superfícies do material deformado e das ferramentas estão em contato com grande influência do atrito. Nos processos de conformação maciça o material inicial é um tarugo, barra ou vergalhão e um aumento considerável na taxa superfície-volume ocorre no componente conformado. O componente passa por uma grande deformação plástica, resultando numa apreciável mudança de forma e seção

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transversal. Exemplos: extrusão, forjamento, laminação e trefilação.

Na conformação de chapas a deformação ocorre sem mudança significativa na espessura original ou nas características superficiais. Em alguns casos, a magnitude da deformação plástica permanente é comparável à deformação elástica, portanto, o efeito mola ou retorno elástico pode ser significativo. Exemplos: dobramento convencional, repuxo profundo, conformação por estiramento e com punção flexível.

  • 4.5- A deformação mecânica dos materiais

Quando

os

metais

são

submetidos

à

ão

de

forças exteriores sofrem

deformações, elásticas ou plásticas de acordo com a magnitude. Os mecanismos mediante os quais se deformam os metais são basicamente os seguintes:

  • a. deformação por deslizamento

  • b. deformação por maclação

  • c. bandas de deformação e bandas de dobramento.

Dos três mecanismos, o mais importante é o deslizamento. A maclação produz pouca deformação enquanto o mecanismo de band as de deformação e de dobramento é pouco freqüente. De uma forma geral a deformação plástica ocorre por meio do deslizamento de blocos do cristal ao longo dos planos cristalográficos denominados planos de deslizamento. Este deslizamento pode ser considerado análogo à distorção produzida quando se espalha um baralho sobre a mesa, empurrando uma das extremidades. A Figura 4.1 ilustra a visualização clássica do deslizamento.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 14 transversal. Exemplos: extrusão, fo rjamento, laminação e trefilação. Na

Figura 4.1- (a) orientação dos cristais antes da aplicação da deformação; (b) orientação após a aplicação da deformação sem restrição para o deslizamento; (c) orientação após a aplicação da deformação com restrições para o deslizamento (fixação em garras no ensaio de tração).

  • 4.6- Esforços no processo de conformação

Os materiais são submetidos a vários tipos de esforços durante os processos de conformação mecânica. Seguem abaixo os modelos esquemáticos dos principais efeitos:

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 15 Figura 4.2- Processos básicos de conformação mecânica, adaptação de

Figura 4.2- Processos básicos de conformação mecânica, adaptação de Dieter (1988).

a- compressão direta esforços na superfície da peça. Ex: forjamento e laminação. b- compressão indireta esforços de tração geram diferentes estados de tensão com resultante de compressão entre a superfície da peça e a matriz. Ex: trefilação, extrusão e estampagem profunda. c- tração esforços de tração nas direções do plano contra uma matriz. Ex: estiramento d- flambagem peça é dobrada para adquirir um contorno. Ex: dobramento e- cisalhamento esforços cortantes na peça. Ex: estampagem profunda.

4.6.1- As equações dos processos de conformação

Para determinar os esforços mecânicos nos materiais durante os processos são estabelecidas simplificações para o cálculo das tensões, pois os fatores alteram-se conforme as variações da temperatura, velocidade de deformação, atrito e outras. Em geral, as seguintes considerações são utilizadas:

  • a- a deformação elástica é desprezada;

    • b- não é considerado o efeito do tamanho de grão e as discordâncias no material;

      • c- a anisotropia é desprezada;

        • d- o atrito é simplificado;

          • e- as tensões são consideradas constantes durante o processo;

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4.7- O efeito da temperatura na deformação mecânica

Os processos de conformação podem ser realizados a frio ou a quente. A característica principal do processo realizado a quente é a microestrutura recristalizada do material. A temperatura indicativa para verificar se o processo é realizado a quente ou a frio é denominada de temperatura homóloga.

Temperatura Homóloga = temperatura do processo (°k) / temperatura de fusão(°k)

4.7. 1- Trabalho a quente.

Para trabalho realizado a quente em geral TH > 0,6. A principal característica do trabalho realizado a quente é o refino da microestrutura que proporciona maior homogeneidade no componente final. Os materiais deformados em altas temperaturas apresentam três estágios denominados de recuperação, recristalização e crescimento de grão. No estágio de recuperação, as propriedades físicas e mecânicas que sofreram modificações pelo encruamento retornam aos valores iniciais. Há um rearranjo das discordâncias para uma configuração com menor energia nos contornos de baixo ângulo e formação de contornos de maior ângulo. A velocidade com que ocorre o processo de recuperação sempre decresce com o tempo, ou seja, o processo se inicia rapidamente e vai tornando-se cada vez mais lento, à medida que é consumida a força motriz da reação. A força motriz provém da energia armazenada durante o trabalho a frio. Uma maior porcentagem de deformação mecânica durante a conformação favorece a recristalização dinâmica. A recristalização é um processo que depende da estrutura cristalina e energia de falha de empilhamento dos metais. A cinética da recristalização é bem diferente, pois ocorre por processos de nucleação e crescimento. A recristalização se inicia lentamente até atingir um valor máximo de velocidade de reação, após o que volta a ser lenta. É favorecida pelo aumento da diferença de orientação do reticulado e da deformação no interior do grão. A força motriz é baixa comparada às outras transformações de fase. Em casos especiais pode ocorrer a recristalização antes da recuperação em materiais com menor energia de falha de empilhamento como nas ligas de alumínio. O processo depende do tempo, da temperatura e da deformação induzida no material. Nos processos realizados na mesma temperatura a velocidade de recristalização será maior no metal mais deformado. Durante a recristalização ocorre a formação de um novo conjunto de grãos, a partir da nucleação. Estes cristais se nucleiam em pontos de alta energia de deformação do reticulado, tais como interseções de linhas de escorregamento, interseções de maclas e nas regiões próximas aos contornos de grãos. Em metais trefilados é relativamente fácil um grau de deformação crítico, pois o metal é deformado de modo relativamente uniforme. Por outro lado, se houver heterogeneidade na deformação a frio o recozimento levará a um crescimento de grão localizado. Assim, pode-se dizer que o grau de deformação crítico corresponde a um valor capaz de formar núcleos necessários à recristalização. A formação destes núcleos é favorecida em pontos do reticulado que possuem maior energia de deformação. A última fase presente dentro do tratamento térmico é o crescimento de grãos. Este evento depende do tempo e da temperatura. Normalmente o crescimento de grão é rápido nos primeiros dez minutos de aquecimento e posteriormente é lento.

Obs: estanho e chumbo recristalizam à temperatura ambiente. A adição de solutos no elemento pode diminuir a EDE (energia de falha de empilhamento) com a diminuição da mobilidade das discordâncias.

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Obs: o níquel nos aços inoxidáveis aumenta a EDE. Ligas com alta EDE não apresentam recristalização dinâmica durante a deformação a quente, mas apenas recuperação dinâmica. Obs: a adição de nióbio e titânio retardam a recristalização estática entre os passes gerando acúmulo de discordâncias e aumento da taxa de nucleação. No caso dos aços comerciais a transformação austenita-ferrita acontece com granulação fina.

As vantagens dos processos realizados a quente:

* energia para deformar o metal é menor. * caldeamento reduz defeitos de fundição com eliminação da segregação, poros e bolhas.

As desvantagens dos processos realizados a quente:

* aumento do custo de ferramental e energia. * aumento da temperatura provoca a oxidação superficial. * necessário controle da temperatura para evitar a granulação grosseira.

4.7. 2- Trabalho a frio.

Para trabalho realizado a frio em geral TH < 0,6. A principal característica do trabalho realizado a frio é o encruamento. O material nesta condição apresenta 10 12 discordâncias /cm 2 enquanto o recozido 10 6 a 10 8 discordâncias /cm 2 . O encruamento é um fenômeno provocado pelo aumento das discordâncias geradas no trabalho a frio que dificultam o movimento atômico com acréscimo nos valores da dureza e resistência mecânica do material.

As vantagens dos processos realizados a frio:

possibilidade de combinar dureza, resistência mecânica e ductilidade com tratamento térmico posterior, como no caso da laminação de chapas e trefilação de fios.

As desvantagens dos processos realizados a frio:

é necessária maior energia para deformação do material. é necessário o controle da superfície do material para evitar formação de trincas.

4.7.3- Escolha da temperatura adequada

Deve ser alta sem que ocorra a oxidação do material e baixa de maneira a evitar trincas superficiais. Para cada material há uma temperatura e tempo adequado.

4.8- O efeito do atrito na conformação mecânica

O atrito é a resistência superficial ao deslizamento de dois corpos em contato. A causa principal do atrito entre dois materiais é o contato entre as regiões ao longo das superfícies deslizantes, conforme mostrado na Figura 4.3. As superfícies apresentam irregularidades microscópicas e se soldam pela intensa deformação plástica localizada.

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 18 Figura 4.3 – Representação esquemática das regiões de contato

Figura 4.3 Representação esquemática das regiões de contato entre duas superfícies deslizantes.

Conforme os trabalhos de Helman e Cetlin as forças de atrito parecem ter origem

na resistência ao cisalhamento destas uniões e apresentam como resultado um processo

de similar ao de “arar” o metal mais duro sobre a superfície do mais macio. Durante os

processos de conformação plástica dos metais ocorre contato entre o metal com as

matrizes e ferramentas com o atrito presente, em maior ou menor grau.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 18 Figura 4.3 – Representação esquemática das regiões de contato

Figura 4.4 - Região “arada” em tubo para indústria automobilística (MEV).

Os principais efeitos do atrito nos processos de conformação são os seguintes:

  • - alteração, geralmente desfavorável, dos estados de tensão na deformação;

  • - produção de fluxos irregulares de metal durante o processo;

  • - criação de tensões residuais no produto;

  • - aumento da temperatura e prejuízo das propriedades mecânicas;

  • - aumento do desgaste das ferramentas;

  • - “agarramento” do material pelo ferramental durante a conformação;

  • - aumento de energia para deformação com diminuição da eficiência e rendimento.

Um modelo esquemático sobre os efeitos das forças em um objeto em movimento

é mostrado abaixo.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 18 Figura 4.3 – Representação esquemática das regiões de contato

Figura 4.5– Forças presentes no deslizamento de um corpo de peso W por meio de uma força H.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

19

F = μ R onde μ é o coeficiente de atrito estático (adimensional)

(1)

Uma vez iniciado o deslizamento, a força H para manter o corpo em movimento

uniforme é menor do que a força necessária para iniciar este movimento. Em

conseqüência a força de atrito F´ será:

F´ = μ´R < F onde μé o coeficiente de atrito dinâmico (2)

  • 4.8.1- A determinação do coeficiente de atrito:

Uma forma qualitativa de determinar o coeficiente de atrito é realizada utilizando o

teste do anel, no qual um anel é forçado a se expandir, apoiado sobre uma superfície, e

os diâmetros inicial e final são medidos e correlacionados com o coeficiente de atrito

presente. Se o diâmetro interno aumentar o atrito é pequeno e se diminuir o atrito é

grande. O atrito também é influenciado pela viscosidade do lubrificante que diminui com o

aumento da temperatura e a velocidade do processo de deformação.

4.8.2- O efeito da lubrificação das superfícies

A principal finalidade da lubrificação durante o processo de conformação é facilitar

o escoamento do material e evitar o desgaste do ferramental. A camada do lubrificante

formada na superfície é importante é os efeitos desejados são:

  • - reduzir o atrito de deslizamento do material;

  • - evitar a soldagem da peça na matriz;

  • - aumentar o isolamento da matriz com o material e evitar a transferência de calor;

  • - ser inerte e não abrasivo;

  • - aplicação e remoção fácil;

5 - PROJETOS DE MATRIZES

Os fatores importantes na confecção de uma matriz para utilização em um

equipamento para conformação mecânica são a vida útil e o custo razoável. As matrizes

têm que apresentar resistência ao desgaste, ao calor, à deformação plástica, trincas

superficiais, além de manter o dimensional para garantir a qualidade das peças

conformadas. Para confecção de uma matriz é necessária a escolha correta do material

em função das seguintes variáveis:

a- características do processo deformação, tamanho e temperatura do lingote,

cavidade, equipamento para deformação, lubrificação e produtividade. No caso do

processo de extrusão direta o punção deve ter alta resistência à compressão enquanto

que na indireta deve ter alta resistência ao desgaste para suportar o escoamento do

material na superfície.

b- tipo de carga velocidade de deformação, ciclos de carregamento durante o

processo e o contato matriz /metal.

c- propriedades mecânicas

resistência à abrasão.

resistência mecânica ao impacto, fadiga térmica,

Em geral são utilizadas as técnicas de Cad/Cam. (Cad = computer aided design e

Cam = computer aided manufacturing) além da simulação com programas

computacionais para prever cargas no ferramental, determinar a variação dimensional das

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20

peças durante o processo, alterar a geometria em regiões críticas de esforços e para

cálculos dos volumes e estimativa do material de partida.

Com relação ao desgaste da matriz os principais fatores são a erosão causada

pelo deslizamento do material na interface da matriz, a fadiga térmica associada ao

carregamento cíclico de compressão e tração e a fadiga mecânica com tensões locais

elevadas (carregamento e descarregamento).

Quanto às variáveis dimensionais que influenciam o projeto da matriz é importante

salientar os seguintes cuidados no projeto:

a- deixar sobremetal para usinagem em função do dimensional do componente e

tolerâncias requisitadas;

b- preparar os ângulos de saída e a concordância dos cantos das superfícies

interna e externa para favorecer a extração da peça;

c- ajustar corretamente as partes para evitar deslocamento no fechamento da

matriz;

d- prever a contração de resfriamento (± 1%) e a tensão de escoamento do

material que será utilizado na confecção do componente;

e- prever as condições de atrito e transferência de calor durante o processo;

f- utilizar aços especiais com Cr, Mo, W, V, Co na confecção da matriz ;

Há vários tipos de aços que podem ser selecionados para confecção das matrizes.

A melhor escolha é realizada por meio do conhecimento das normas técnicas que

apresentam as especificações dos materiais. Aços identificados como os da família ASM

G6, GF2 e GF3 apresentam boa tenacidade e resistência ao choque, resistência à

abrasão e às trincas térmicas.

Elementos de liga como o Cr, Nb, V e Mo favorecem o endurecimento por

precipitação e proporcionam maior resistência à abrasão no caso dos aços microligados

utilizados na confecção das matrizes. Aços rápidos com Mo e W apresentam dureza,

resistência e tenacidade em temperaturas elevadas. O tungstênio aumenta a tenacidade e

dureza, porém diminui a resistência ao impacto no caso de resfriamento brusco da matriz.

O vanádio promove maior resistência às trincas a quente e à abrasão. As características

principais para selecionar o melhor material estão relacionadas à dureza superficial e

tenacidade que são propriedades antagônicas. A matriz deve absorver energia sem

romper ou deformar-se. A ductilidade é uma propriedade verificada por meio do ensaio

Charpy. A condutividade térmica do material também é importante, pois é necessário

minimizar os efeitos dos gradientes de temperatura durante o processo.

6- O ENDURECIMENTO POR PRECIPITAÇÃO

6.1- Características do fenômeno.

O fenômeno do endurecimento por precipitação, conhecido nos aços por

endurecimento secundário e nas ligas especia is como envelhecimento, ocorre com a

precipitação de carbonetos durante o revenimento. Nos aços, este fenômeno ocorre em

geral com a formação de carbonetos de cromo, vanádio, molibdênio ou nióbio na faixa de

400 a 550º C, devido à difusão destes elementos de liga na matriz do material. Este fato

pode ser verificado quando após algum tempo de tratamento térmico a dureza do aço

aumenta.

Nos aços inoxidáveis com cobre é possível obter um endurecimento apreciável na

faixa de temperatura de 400 a 500 o C com aumento da resistência mecânica sem perda da

tenacidade. O fenômeno também ocorre nas ligas de alumínio e superligas e neste caso,

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

21

precipitados nucleiam a partir de uma solução supersaturada com a matriz e crescem com

o aumento da temperatura. Em temperaturas baixas a difusão atômica é lenta, não ocorre

precipitação apreciável e o endurecim ento é demorado. Em uma determinada

temperatura que favoreça a difusão, o efeito é acelerado e os precipitados formados

provocam o aumento da dureza e da resistência mecânica do material.

Posteriormente, nas temperaturas maiores associadas com longos tempos de

exposição, ocorrerá o super-envelhecimento, ou seja, a redução da dureza e da

resistência mecânica do material. Em muitos casos, estas fases precipitadas podem

apresentar várias composições estequiométricas com diferentes estruturas cristalinas e

somente podem ser identificadas por meio da difração dos feixes transmitidos no

microscópio eletrônico de transmissão. É possível, porém, apenas no estágio avançado

de super-envelhecimento, a observação destas partículas por microscopia convencional.

Existem vários mecanismos para explicar o fenômeno do endurecim ento através do

envelhecimento e o mais aceito na literatura é que o aumento da dureza ocorre pela

dificuldade do movimento das discordâncias conforme modelo proposto por Orowan.

Quanto ao super-envelhecimento e a diminuição da dureza do material, a explicação mais

aceita é a perda da coerência dos precipitados com a matriz, ou seja, com o crescimento

contínuo dos precipitados aumenta a heterogeneidade com a matriz.

6.2- O efeito dos elementos de liga

Os elementos de liga são adicionados aos aços para melhorar as propriedades

nas diferentes temperaturas. Podem ser classificados basicamente em duas categorias:

- os que ampliam o campo da austenita, como o manganês, níquel, cobalto, cobre,

carbono e nitrogênio, chamados estabilizadores de austenita (gamagênicos);

- cromo, silício, molibdênio, tungstênio, fósforo, alumínio e titânio, que são estabilizadores

de ferrita (alfagênicos). De uma forma geral são apresentados alguns efeitos destes

elementos no aço:

Cromo: é um dos elementos mais importantes na composição dos aços inoxidáveis

e é o principal responsável pela resistência à oxidação da liga. Nos inoxidáveis AISI 304,

a resistência aos ataques químicos dos contornos de grãos é consideravelmente reduzida

quando estes aços são aquecidos acima de 300º C. Neste caso ocorre o empobrecimento

de cromo na matriz, devido à precipitação de carbonetos de cromo nos contornos.

Níquel: favorece a estabilidade da austenita mesmo à temperatura ambiente. Das

muitas ligas contendo níquel, as mais conhecidas são os aços inoxidáveis e os

resistentes ao calor. O níquel é adicionado para aumentar a dureza, limite de ruptura e a

tenacidade. Em teores elevados melhora a resistência do aço ao calor e à corrosão.

Silício: apresenta uma grande afinidade com o oxigênio, sendo utilizado desta

maneira como desoxidante e desgaseificante dos aços. Adições de cerca de 2 %, aos

aços inoxidáveis AISI 304, aumentam a resistência à corrosão em altas temperaturas.

Promove o aumento da resistência da ferrita nos aços microligados e nos ferros fundidos

um eutético com teor de carbono menor que 4,3%. Favorece a decomposição da

cementita metaestável (Fe 3 C) em grafita e ferrita.

Manganês: aumenta a soldabilidade dos aços e o limite de resistência à tração

com pouca diminuição da tenacidade. Este elemento também é usado como desoxidante

no processo de fusão do aço, mas sua ação é menor que a do silício. Ao combinar-se

com o enxofre evita a formação de sulfeto de ferro, que provoca a fragilidade a quente

durante a conformação dos aços.

Carbono: responsável pela dureza e resistência mecânica nos aços microligados

apresenta influencia negativa nos aços inoxidáveis austeníticos. Quanto maior seu teor na

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22

liga, menor será sua resistência à corrosão, pois promove a formação de carbonetos. Nos

contornos de grão que reduzem a ductilidade e aumentam a fragilidade do material.

Também estão presentes nos aços elementos químicos residuais como o fósforo e

o enxofre que apresentam grande influência na tenacidade e soldabilidade. A influência

das impurezas dissolvidas depende da quantidade, distribuição e tamanho das partículas.

Obs 1: em alguns casos o enxofre é adicionado aos inoxidáveis para favorecer a

usinabilidade.

Obs 2: no ferro fundido o fósforo melhora a fluidez e o preenchimento de paredes

finas nos moldes na fabricação pelo processo de fundição, mas fragiliza a liga.

7- OS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA.

São vários os processos de conformação mecânica. Muitas vezes os componentes

podem ser obtidos por diferentes processos de fabricação e a melhor escolha implica no

conhecimento dos esforços aplicados, nas condições de trabalho, produtividade e o custo.

A seguir serão feitas considerações sobre os principais métodos de fabricação por meio

da deformação mecânica.

7.1- O PROCESSO DE FORJAMENTO

O forjamento é o mais antigo dos processos de transformação mecânica de metais,

com registros datando de cerca de 7.000 anos atrás. Há evidências de que o forjamento

foi usado no Egito antigo, Grécia, Pérsia, Índia, China e Japão para a fabricação de

armas, jóias e uma variedade de utensílios. Naquela época, os artesãos que dominavam

as técnicas do forjamento eram tratados com muito respeito e consideração. Por volta de

1600 A.C., na ilha de Creta, placas de pedra gravadas foram usadas como matrizes para

gravação em ouro e prata. Isto evoluiu para a fabricação de moedas, mediante um

processo semelhante, cujos registros datam de cerca de 800 A.C. Matrizes mais

complexas foram usadas em Roma, por volta de 200 A.C. A evolução do forjamento

permaneceu estagnada durante muitos séculos, até o surgimento do martelamento com

guia, no final do século VIII D.C. Este desenvolvimento permitiu o ingresso definitivo do

forjamento na indústria, como processo de fabricação. Atualmente, o forjamento é um

importante processo industrial, largamente utilizado na fabricação de componentes de

elevada resistência principalmente na indústria automotiva e aeroespacial. Os

componentes mais comuns são os eixos de manivela para motores (virabrequins), bielas,

engrenagens, componentes estruturais para aeronaves e peças para turbinas de motores

a jato. Além disso, lingotes de aço e outras ligas metálicas são submetidos a operações

primárias de forjamento, produzindo formas básicas que são posteriormente usinadas.

7.1.1- Definição

Forjamento é um processo de conformação provocado pela ação de tensões

compressivas diretas. A ação das matrizes se dá mediante a aplicação de golpes rápidos

e repetidos (martelos de queda livre ou acionados) ou pela aplicação lenta de intenso

esforço compressivo (prensas hidráulicas, excêntricas e de parafuso). O forjamento a

quente é o mais comum.

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23

7.1.2- Forjamento livre (matriz aberta)

É a forma mais simples para fabricação de anéis, eixos e esboços de grandes

dimensões. O processo é de baixa produtividade e normalmente realizado com martelos,

embora operações de desbaste de lingotes devam ser feitas em prensas hidráulicas. As

matrizes de forjamento livre são, na maioria das aplicações, planas ou com ligeiros

contornos superficiais que auxiliam a conformar a peça. Além disso, a peça deve ser

manipulada freqüentemente (girando-a periodicamente e/ou movendo-a para frente e para

trás) para se atingir a mudança de forma desejada. A habilidade do operador é um fator

importante para o êxito nestas operações. Um exemplo de forjamento em matriz aberta é

a transformação de grandes lingotes fundidos de aço com seção quadrada ou hexagonal

em barras de seção transversal circular. No forjamento livre a quente é possível a

obtenção de uma estrutura metalúrgica favorável em razão dos fenômenos de

recuperação e recristalização, bem como da diminuição da porosidade interna nas peças.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 23 7.1.2- Forjamento livre (matriz aberta) É a forma mais

Figura 7.1 – Desenho esquemático de forjamento livre em matriz aberta.

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24

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 24 Figura 7.2 – Equipamento para manipular material para forjamento

Figura 7.2 – Equipamento para manipular material para forjamento livre em matriz aberta.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 24 Figura 7.2 – Equipamento para manipular material para forjamento

Figura 7.3 – Forjamento a quente de peças em matriz aberta.

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7.1.3- Forjamento em matrizes fechadas

É utilizado para fabricação de peças com geometrias complexas. O processo é de

alta produtividade e normalmente realizado em prensas mecânicas. As peças apresentam

homogeneidade estrutural e melhor qualidade dimensional podendo ser conformadas em

várias etapas. É importante o controle da temperatura de aquecimento, o dimensional do

tarugo, da matriz e do inserto. A sobra de material a ser eliminada na rebarbação é

importante para garantir o preenchimento da matriz e acomodar defeitos de forjamento.

Figura 7.4– Desenho esquemático de forjamento em matriz fechada. Figura 7.5 –Forjamento a quente de peças

Figura 7.4– Desenho esquemático de forjamento em matriz fechada.

Figura 7.4– Desenho esquemático de forjamento em matriz fechada. Figura 7.5 –Forjamento a quente de peças

Figura 7.5 –Forjamento a quente de peças complexas em matriz fechada.

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26

 
Figura 7.6 – Etapas do forjamento.
Figura 7.6 – Etapas do forjamento.
Figura 7.6 – Etapas do forjamento.
Figura 7.6 – Etapas do forjamento.
Figura 7.6 – Etapas do forjamento.
Figura 7.6 – Etapas do forjamento.

Figura 7.6 – Etapas do forjamento.

7.1.4- Forjamento a frio

São considerados os processos básicos de recalque e extrusão. A seqüência do

processo é o corte, seguido da lubrificação e forjamento. Os recozimentos intermediários

se necessários em função do encruamento do material.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 26 Figura 7.6 – Etapas do forjamento. 7.1.4- Forjamento a

Figura 7.7 – Peças forjadas a frio.

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27

7.1.5- Os equipamentos para forjar

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 27 7.1.5- Os equipamentos para forjar Figura 7.8.a – Martelo
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 27 7.1.5- Os equipamentos para forjar Figura 7.8.a – Martelo

Figura 7.8.a – Martelo de queda livre.

Figura 7.8.b – Martelo de dupla ação.

a- martelo em queda livre: consiste de uma base que suporta colunas, nas quais são

inseridas as guias do suporte da ferramenta, e um sistema para a elevação da massa até

a altura desejada.

b- martelo de dupla ação: a massa de carga é conectada a um pistão contido em cilindro

no topo do martelo.

7.1.6- Determinação do trabalho realizado para forjamento com redução definida.

dW = F dh = σ d S dh

(1)

Como o volume é constante V o = S o h o

e

V 1 =

S 1 h 1

(2)

Então:

dW =

σ d V/h

(dh)

W =

σ d V dh/h

 
 

W =

σ d V ln h o /h 1

 

(3)

Finalmente a força necessária para deformar a barra de h 0 para h 1 será:

F

=

σ d V ln (h o /h 1 )

(h o – h 1 )

= σ d V ln (h o /h 1 )

e

(4)

- Determinação da altura da queda de um martelo com peso conhecido para deformar:

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

28

W = mgh (5) Considerando W em

(3) teremos: h = σ d V ln (h o /h 1 )

mg

Em outros casos a força de deformação F para uma prensa pode ser determinada

por meio da seguinte equação: F = V c r d

ln (s 1 / s 0 )

e

onde:

V c é o volume do material.

r d é a resistência real à deformação.

s 0 e s 1

são as áreas inicial e final da peça.

e é o esmagamento realizado = h o – h 1

Da mesma forma a

ser dada por:

F = qhη/e

força de deformação para um martelo em queda livre pode

onde: q é o peso do martelo

h é a altura da queda

ηé o coeficiente de rendimento

e é o esmagamento realizado = h o – h 1

7.1.7- Vantagens do processo

  • - elevado aproveitamento do material e grande produtividade conforme dimensional do

produto e capacidade do equipamento;

  • - resistência elevada das peças forjadas comparadas com a das peças fundidas tem

como conseqüência a possibilidade de redução das dimensões de um elemento de

máquina. Ex.: em um eixo virabrequim forjado pode ser reduzido em até 20% do peso

proporcionando uma redução do consumo de combustível;

7.1.8- Recalque

O recalque é considerado similar ao forjamento livre, onde um recorte bruto do

material é reduzido por compressão entre duas interfaces paralelas, geralmente planas.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 28 W = mgh (5) → Considerando W em (3)

Figura 7.9- Modelo esquemático do recalque e peça recalcada.

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29

8- PROCESSO DE LAMINAÇÃO

A laminação é um processo de conformação mecânica onde o material é forçado a

passar entre dois cilindros que giram em sentidos opostos. A mais antiga ilustração de um

laminador é uma gravura de Leonardo da Vinci feita em torno de 1486. Por volta de 1600

a laminação do chumbo e do estanho era realizada à temperatura ambiente, por meio de

laminadores operados manualmente. No século XVIII teve início a laminação a quente

transformando barras de aço em chapas. O processo de laminação pode ser feito a frio ou

a quente com uma seqüência de passes para obter produtos acabados, como chapas,

barras, placas e perfis. Normalmente, a laminação a quente é usada para as operações

de desbaste e a laminação a frio, para as operações de acabamento. As últimas etapas

da laminação a quente e a maior parte da laminação a frio são efetuadas comumente em

múltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de laminação. As principais variáveis

do processo são o diâmetro dos cilindros, a resistência à deformação do material e o atrito

entre os cilindros e o material. Em geral a laminação de desbaste é feita nos laminadores

duo reversíveis enquanto as etapas posteriores são realizadas nas “cadeiras” (estrutura

fundida para sustentar os cilindros na dimensão programada). Etapas opcionais como a

decapagem ácida para eliminar carepas ou o esmerilhamento dos “billets” para eliminar

defeitos podem ser realizadas. Os tratamentos térmicos associados ao controle da

redução são feitos para atender as propriedades mecânicas finais dos produtos.

8.1- Efeitos da temperatura na laminação a quente

8.1.a- Recristalização

Inicialmente na laminação a quente, a microestrutura do aço consiste de grãos

equiaxiais grosseiros de austenita, como pode ser visto na figura abaixo. Durante o passe

no laminador, os grãos de austenita são deformados e alongados. As bandas de

deformação podem aparecer dentro dos grãos de austenita.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 29 8- PROCESSO DE LAMINAÇÃO A laminação é um processo

Figura 8.1 - Ilustração esquemática da recristalização estática.

Na laminação à quente existem três processos de restauração dos grãos:

  • - o estático que inicia e termina após a deformação;

  • - o dinâmico que inicia e termina durante a deformação do material;

  • - o metadinâmico que se inicia durante e se completa após a deformação do material;

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

30

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 30 Figura 8.2- Ilustração mostrando as recuperações estática e dinâmica;

Figura 8.2- Ilustração mostrando as recuperações estática e dinâmica; e as recristalizações estática, dinâmica e metadinâmica.

8.1.b- Processo de recristalização estática

Os defeitos na estrutura cristalina principalmente na forma de discordâncias geram

uma energia armazenada no material, chamada de força motriz, que depende da taxa de

deformação e da força aplicada. Esta força é responsável pelo início da recristalização

estática. O núcleo de recristalização toma lugar preferencialmente nos contornos de grãos

e nas bandas de deformação. Na laminação a quente a recristalização estática

normalmente ocorre entre os passes, ou seja, após a deformação. O amaciamento do

material devido à recuperação e recristalização estáticas ocorre numa velocidade que

depende das condições de deformação e temperaturas anteriores.

Quando o aço é deformado no estado de austenita em altas temperaturas, a tensão

de escoamento aumenta para um máximo e em seguida cai para um valor constante, pois

após certo tempo, a formação de discordâncias e posterior eliminação alcançam um

equilíbrio. Neste caso, o material pode continuar a ser deformado sem que ocorra

qualquer aumento ou diminuição na tensão de escoamento e esta tensão é denominada

de tensão de escoamento no regime estacionário. Neste caso, a recristalização dinâmica

se inicia quando a deformação aplicada ultrapassa o valor da deformação critica.

8.1.b- Processo de restauração metadinâmico

No processo de restauração metadinâmico, a recristalização do material se inicia

durante a deformação e prossegue no intervalo entre passes, como mostrado na Figura

8.2. Este fenômeno normalmente ocorre na deformação a quente quando a deformação

aplicada ultrapassa a deformação crítica, mas a tensão de escoamento no regime

estacionário não é alcançada. A cinética da recristalização metadinâmica não depende da

deformação, mas somente da taxa de deformação. Da mesma forma que na

recristalização dinâmica, altas taxas de deformação favorecem o processo de

recristalização metadinâmica. Em razão da grande influência da taxa de deformação,

outros fatores como temperatura e elementos de liga nos aços têm pouca influencia na

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

31

recristalização metadinâmica. Adições de molibidênio, nióbio e titânio possuem pequeno

efeito na recristalização metadinâmica, principalmente devido à formação de carbonetos

que inibem o início da recristalização.

8.1.c- Fatores que afetam a redução crítica de recristalização

A quantidade crítica de deformação, que é a redução mínima na laminação na qual

a austenita se recristaliza completamente, aumenta rapidamente com a diminuição da

temperatura de deformação e com adição de elementos de liga, especialmente o nióbio.

Quanto maior o tamanho de grão, maior é a redução crítica de recristalização. Na

laminação, quanto maior a temperatura menor é a redução crítica de recristalização.

Conforme a quantidade de deformação na laminação, o processo de restauração

estático se processa de três formas, como mostrado na Figura 8.3.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 31 recristalização metadinâmica. Adições de molibidênio, nióbio e titânio possuem

Figura 8.3 - Efeito da quantidade de redução e temperatura de laminação sobre o comportamento da restauração: o aço ao nióbio foi aquecido para1150 o C e o tamanho de grão é aproximadamente180 μm laminado em um passe.

  • a) Recuperação – esta forma de restauração estática ocorre quando o laminador tem

redução menor do que o valor crítico para a recristalização parcial. Neste caso, os grãos

coalescem ao invés de refinar devido às tensões induzidas com as migrações nos

contornos de grãos, produzindo grãos muito maiores do que os iniciais. Estes grãos

formados devido a pequena deformação na região de recuperação permanecem ainda

após muitos passes na zona de recristalização parcial.

  • b) Recristalização parcial – ocorre quando a redução na laminação é suficiente para

produzir uma microestrutura mista de grãos recristalizados e grãos restabelecidos.

  • c) Recristalização completa – ocorre quando a redução mínima, ou crítica de

recristalização, na qual a austenita se recristaliza completamente é atingida. O tamanho

de grão da austenita recristalizada diminui significativamente com o aumento no grau de

redução total, como pode ser visto na Figura 8.4.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

32

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 32 Figura 8.4 - Efeito da redução total sobre o

Figura 8.4 - Efeito da redução total sobre o tamanho de grão da austenita no aço nióbio pré-aquecido para 1280 o C e 1150 o C laminado em multi-passes.

8.2- Cilindros de laminação.

Os cilindros em geral são peças inteiriças, fundidas ou forjadas. Em cada

extremidade, estão os "pescoços", cilíndricos ou cônicos, que se apóiam nos mancais e o

"trevo", que recebe o acoplamento para rotação. São produzidos com aços microligados

ou ferros fundidos nodulares e especiais. Os de ferro fundido com teores de cromo, níquel

e molibdênio apresentam melhor resistência ao desgaste do que os de aço, embora com

resistência à ruptura menor.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 32 Figura 8.4 - Efeito da redução total sobre o

Figura 8.5 - Principais partes de um cilindro de laminação.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 32 Figura 8.4 - Efeito da redução total sobre o

Figura 8.6 - Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

33

8.3- Classificação dos laminadores

Pode ser feita segundo diferentes critérios:

a- conforme as condições de trabalho em laminadores para trabalho a quente e a frio;

b- em função ou programa de produção como primários e acabadores;

  • c- conforme o tipo de produto fabricado: perfis, trilhos, arame;

d- Conforme a disposição das diversas cadeiras de laminação: em linha (trem tipo Belga),

em zigue-zague (cross-country), contínuo (tandem);

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 33 8.3- Classificação dos laminadores Pode ser feita segundo di

Figura 8.7- Disposição de cilindros na cadeira quádruo.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 33 8.3- Classificação dos laminadores Pode ser feita segundo di

Figura 8.8- Esquema de um laminador com 6 cilindros agrupados.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 33 8.3- Classificação dos laminadores Pode ser feita segundo di

Figura 8.9- Esquema de um laminador Sendzmir.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 33 8.3- Classificação dos laminadores Pode ser feita segundo di

Figura 8.10- Esquema de uma cadeira universal

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

34

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 34 Figura 8.11- Esquema de um laminador tipo Grey .

Figura 8.11- Esquema de um laminador tipo Grey.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 34 Figura 8.11- Esquema de um laminador tipo Grey .

Figura 8.12 – Esquema mostrando um trem contínuo de laminação.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 34 Figura 8.11- Esquema de um laminador tipo Grey .
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 34 Figura 8.11- Esquema de um laminador tipo Grey .

Figura 8.13 – Esquema e foto de laminação de cilindros.

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35

8.4 - Denominações dos produtos semi-acabados: norma NBR 6215

  • a. bloco: é um produto semi-acabado com as arestas arredondadas de comprimento

entre 150 e 300 mm e relação entre altura e largura igual ou menor que 2.

  • b. tarugo ou palanquilha: produto semi-acabado com as arestas arredondadas de

comprimento entre 50 e 125 mm e relação entre altura e largura igual ou menor que 2.

  • c. placa: produto semi-acabado com espessura maior que 80 mm e relação largura e

espessura maior que 4.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 35 8.4 - Denominações dos produtos semi-acabados: norma NBR 6215

Figura 8.14– Características e geometrias de produtos acabados.

8.4.1- Denominações dos produtos laminados planos

Os produtos são denominados conforme a espessura e largura final da chapa.

a- chapa fina laminada a frio: espessura entre 0,38 e 3,0 mm

b- chapa fina laminada a quente: espessura entre 1,20 e 5,0 mm.

c- chapa grossa laminada a quente: espessura entre 5,0 mm a 12,7 mm.

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36

d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura

igual ou inferior a 32 mm.

e- folha: espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura mínima de 500 mm

fornecido em bobinas ou com comprimento definido.

8.4.2- Produtos laminados longos

Perfis estruturais: vigas H, vigas I, vigas U, vigas Z, cantoneiras.

• Trilhos e acessórios: trilhos para ferrovias, pontes rolantes, carros de transporte de

lingotes, elevadores, etc; talas de junção; placas de apoio; etc.

• Fio-máquina: material de seção geralmente redonda com diâmetro de 5 a 13mm,

laminado a quente utilizado como matéria-prima de trefilação.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 36 d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 36 d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 36 d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 36 d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 36 d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 36 d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou

Figura 8.15- Aços laminados não planos.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 36 d- fita de aço para embalagem: espessura igual ou

Figura 8.16 - Seqüência de forjamento de uma peça a partir de uma barra redonda laminada.

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 37 Figura 8.17– Vigas para ponte rodo-ferroviária. Figura 8.18- Elemento

Figura 8.17– Vigas para ponte rodo-ferroviária.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 37 Figura 8.17– Vigas para ponte rodo-ferroviária. Figura 8.18- Elemento

Figura 8.18- Elemento de máquina.

8.5- Produtos especiais

8.5.a- Laminação de tubos sem costura.

Consideram-se três as etapas de conformação destes tubos:

1- fabricação de um bloco oco espesso por meio do puncionamento de um bloco maciço;

2- laminação longitudinal do bloco contra um mandril cilíndrico interno;

3- redução do lingote com o diâmetro interno desejado.

O laminador contém os cilindros de trabalho e o de guia. Um mandril é mantido

com uma haste enquanto um suporte pneumático guia o bloco a ser laminado.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 37 Figura 8.17– Vigas para ponte rodo-ferroviária. Figura 8.18- Elemento

Figura 8.19- Diagrama esquemático da laminação de tubos.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

38

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 38 Figura 8.20– Laminação de tubos sem costura com mandril

Figura 8.20– Laminação de tubos sem costura com mandril e tarugos (processo Mannesman).

8.5.b- Laminação de tubos com costura

Os tubos com costura são dobrados a partir de chapas e soldados por resistência

enquanto os sem costura são produzidos a partir de tarugos aquecidos e perfurados.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 38 Figura 8.20– Laminação de tubos sem costura com mandril

Figura 8.21 – Laminação de tubos com costura.

8.5.c- Laminação de fios retangulares

O laminador foi projetado com quatro discos adaptados a eixos e mancais fixados

em uma placa. O desenho esquemático dos conjuntos está mostrado na Figura 8.16. O

posicionamento dos módulos em forma de cruz permite a movimentação dos conjuntos

nas direções horizontal e vertical tornando possível o ajuste do fio na dimensão desejada.

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39

A matéria prima inicial é o fio redondo que será deformado na dimensão retangular

adequada às exigências das normas ortodônticas.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 39 A matéria prima inicial é o fio redondo que

Figura 8.22- Diagrama esquemático dos conjuntos mancal/eixo/disco.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 39 A matéria prima inicial é o fio redondo que

Figura 8.23- Vista lateral do laminador.

Na Figura 8.24 é observada uma amostra de fio retangular obtida no laminador

projetado. É interessante verificar o perfil arredondado das arestas para evitar as tensões

residuais críticas envolvidas com o grau de deformação.

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40

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 40 Figura 8.24- Secção transversal do fio 0,016’x0,022’ laminado. 8.6-

Figura 8.24- Secção transversal do fio 0,016’x0,022’ laminado.

8.6- Considerações sobre o atrito durante a laminação

Na laminação o atrito é provocado pelo cont ato entre as superfícies do cilindro e do

material com os seguintes efeitos:

  • a- alteração dos estados de tensão na deformação com tensões residuais no produto;

    • b- desgaste da superfície do material e do ferramental;

      • c- aumento da energia necessária para deformação.

No entanto, a laminação só é possível quando a força de atrito é suficiente para

“agarrar” a chapa e puxá-la para o interior dos cilindros. Conforme a Figura 8.25, no

instante em que a chapa entra em contato com os cilindros de laminação, duas forças

atuam sobre a mesma: N a força normal à superfície do cilindro e T, a força de atrito

tangente ao mesmo. Seja F a resultante destas forças, para que a chapa seja arrastada

para os cilindros (processo de “mordida”), F x deverá ser maior que zero. Então:

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 40 Figura 8.24- Secção transversal do fio 0,016’x0,022’ laminado. 8.6-

Figura 8.25 – Forças que atuam entre a chapa e os cilindros de laminação.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

41

Se T = kN, então

kN cosα - N senα > 0

e

N (k cosα - senα) > 0

Dividindo por cosα teremos k – tg α > 0 e Finalmente k > tgα

Neste caso, o ângulo α determina a relação com o coeficiente de atrito. Na Figura

8.26 é mostrado o arco de contato AC correspondente ao contato da chapa com os

cilindros de laminação. A figura representa apenas uma metade da região.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 41 Se T = kN, então kN cos α -

Figura 8.26- Contato entre a chapa e o cilindro de laminação mostrando o arco de contato AC.

Assim, considerando o triângulo retângulo ABO e sendo L a projeção do arco AC na

configuração geométrica abaixo teremos:

sen α = L/R

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 41 Se T = kN, então kN cos α -

Supondo que:

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 41 Se T = kN, então kN cos α -

Então sen α = L/R e finalmente sen α = (Δh/r) 1/2

Para que a chapa passe pelos cilindros é necessário que:

k > tg α

(1) onde:

A deformação convencional durante o processo é dada pela seguinte equação:

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

42

e =

1

-

h f

d ( 1- cos α )

-

h i

Obs.1 → μ = tg α condição de redução máxima.

Obs.2 afastamento dos cilindros diminui o ângulo α e a redução.

  • 8.7- Defeitos na laminação

A laminação a frio provoca um forte encruamento e pode ser necessário um

tratamento de recozimento para melhorar a planicidade da chapa e corrigir o patamar de

escoamento. Também pode ocorrer o defeito casca de laranja associado à granulação

grosseira do material. Nos aços de baixo carbono deformados próximos à tensão de

escoamento podem ocorrer linhas de distensão e é necessário fazer uma ligeira redução

a frio.

9- PROCESSOS DE TREFILAÇÃO

A trefilação é um processo para obter produtos com seções de geometrias diversas

pela tração em uma matriz denominada fieira que define o perfil do trefilado. No século

XIV, Rudolph de Nuremberg desenvolveu o primeiro equipamento mecânico industrial

para trefilação. De 1850 a 1870 em razão da difusão do telégrafo e a conseqüente

demanda por fios condutores, a trefilação teve um grande avanço. Os produtos são fios,

barras, tubos e perfis diversos. Em geral é realizada a frio com pequenas reduções de

seção por passe, diminuição da ductilidade e aumento da resistência mecânica. A

qualidade superficial e dimensional é excelente com propriedades mecânicas controladas

por meio da redução e tratamentos térmicos de recozimento intermediários quando a

redução da ductilidade provoca a diminuição da conformabilidade. Os principais fatores

que influenciam o processo são os esforços predominantes de compressão indireta, o

atrito na fieira e a lubrificação. A lubrificação pode ser por imersão ou por aspersão, e os

tipos de lubrificantes são os sabões sólidos ou em pó, soluções ou emulsões de óleos em

água e graxas. O conhecimento dos esforços e das variáveis envolvidas no processo

permite reduzir os tempos de parada de máquina; dimensionar eficientemente a

velocidade de trefilação e reduzir o desgaste das fieiras.

9.1- Classificação dos produtos trefilados

Os produtos são classificados em barra, tubo e arame ou fio. As barras finas são

denominadas de arames ou fios. Em geral a denominação de arame é para fins

mecânicos e fio no caso de fins elétricos.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 42 e = 1 - h d ( 1- cos

Figura 9.1 - Tipos de trefilados com relação ao diâmetro da seção transversal.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

43

9.2- Características do processo

A velocidade de trefilação pode variar conforme o equipamento e

tipo

de

material. Em seguida são mostradas velocidades permissíveis para alguns materiais:

• 600 a 1500 m/min para fios de aço;

• 1200 a 2500 m/min para fios de cobre;

• 10 a 100 m/min para barras;

Os esforços são predominantes de compressão indireta com atrito entre a

matriz e o material a trefilar. A lubrificação pode ser por imersão ou por aspersão, e os

tipos de lubrificantes são secos no caso de sabões sólidos ou em pó, úmidos com

soluções ou emulsões de óleos em água, ou pastas e graxas. O cálculo da carga na

trefilação pode ser feito pela seguinte expressão:

P t

_

=

σ

e

ln

⎛ ⎜ ⎜ ⎝ A A

0

1

⎞ ⎟ ⎟ ⎠

(

1

+ μ

. cot g

(

α φ

.

)

. A

  • 1 )

_

σ

e

é a tensão de escoamento média em tração uniaxial;

A 0 – área transversal inicial da peça (arame);

A 1 - área transversal do arame após a trefilação;

μ - coeficiente de atrito médio na zona de redução da fieira;

α - ângulo de abordagem (semi-ângulo da fieira);

φ - fator de deformação redundante Rowe dado pela seguinte forma:

φ = 0.87 + ((1 r ) r ).senα onde a redução de passe r é dada por (A 0 – A 1 )/A 0

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 43 9.2- Características do processo A velocidade de trefilação pode

Em geral as equações dos processos apresentam discrepâncias entre os

esforços medidos e os valores calculados conforme os diferentes modelos. Uma

aproximação para deformação homogênea é apresentada abaixo:

E df = σ e ln (A i / A f ). Vol.

Obs.

não considera o efeito do atrito.

→ σ e é a tensão de escoamento média dentro da zona de deformação

Vol é o volume do material trefilado

A i e A f são as áreas da secção inicial e final

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 43 9.2- Características do processo A velocidade de trefilação pode

Figura 9.2 – Tensões de tração τ ) e de compressão χ ) na trefilação.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

44

9.3- Fieira

A fieira é constituída por três partes cônicas e uma parte cilíndrica. A primeira

denominada cone de entrada direciona e permi te a lubrificação do fio, a segunda é

chamada cone de trabalho onde o fio é deform ado e a terceira é o cone de saída que

facilita a saída do fio. Na par te cilíndrica ocorre o ajuste do diâmetro do fio. O ângulo

da fieira, ou do cone de trabalho, comument e tem valores compreendidos entre 5° e

25°. O comprimento da parte cilíndric a varia de zero a dois diâmetros.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 44 9.3- Fieira A fieira é constituída por três partes

l – cone de entrada

II – cone de trabalho

III – zona cilíndrica ou cilindro de calibr

IV – cone de saída

Figura 9.3– Perfil esquemático de uma fieira para trefilação

Os ângulos das fieiras estão associados com a ductilidade de cada material.

Em geral, quanto mais dúctil for o materi al, maior pode ser o ângu lo da fieira. Por

outro lado, o comprimento da zona cilíndri ca é dependente das condições de atrito

entre o metal e a fieira. As fieiras para tref ilar fios grossos e médios com até 1,4 mm

de diâmetro são feitas de vídea (metal duro com a composição típica de 95% de

carboneto de tungstênio e 5% de cobalto) e par a fios finos são feitas de diamante.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 44 9.3- Fieira A fieira é constituída por três partes
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 44 9.3- Fieira A fieira é constituída por três partes
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 44 9.3- Fieira A fieira é constituída por três partes

Figura 9.4 – Alguns modelos de fieiras.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

45

9.4- Trefilação de arames ou fios

Os mét odos envolvidos na trefilação de ba rras, vergalhões e arames são

basicamente os mesmos, embora os equi pamentos utilizados variem para os

diversos tamanhos de produtos. O processo de trefilação de arames de aço inicia

com o fio-máquina laminado a quente e com com diâmetro mínimo de 5,5 mm. O fio-

máquina em geral apresenta microes trutura não-homogênea com defeitos

superficiais, sendo necessário submetê-lo previamente a um tratamento térmico de

recozimento. Posteriormente é decapado a fim de eliminar car epa que pode resultar

em defeitos superficiais no produto ou desgaste da fieira. A decapagem química

convencional é realizada pela submersão do fio-máquina em ácido sulfúrico ou

clorídrico. O óxido de ferro é atacado pelo ácido e os íons Fe +3 entram em solução à

medida que o gás hidrogênio é formado na superfície. O fio-máquina é mergulhado

em um tanque de água para enx ágüe e, em seguida, em um tanque de cal ou de

bórax. Este revestimento servirá como absorv edor do lubrificante na trefilação por via

seca e também para neutralizar qualquer ácido remanescente da decapagem. Para

estiramento a seco é utilizada graxa ou pó de sabão como lubrificante e para estiramento

úmido, óleo ou solução alcalina de sabão.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 45 9.4- Trefilação de arames ou fios Os mét odos

Figura 9.5 –Decapagem química de fio-máquina em ácido sulfúrico.

Abaixo são mostrados desenhos esquem áticos e equipamentos de trefilação.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 45 9.4- Trefilação de arames ou fios Os mét odos

Figura 9.6– Trefilação utilizando sarilho.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 45 9.4- Trefilação de arames ou fios Os mét odos

Figura 9.7- Vista lateral do sarilho após acumulação

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

46

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 46 Figura 9.8 – Máquina de trefilação cônica. roldan fieira

Figura 9.8 – Máquina de trefilação cônica.

roldan fieira fieira fieira fieira º 1 º 2 º anel 3 anel anel tambor sem
roldan
fieira
fieira
fieira
fieira
º
1
º
2
º
anel
3
anel
anel
tambor sem
deslizament
bobin
carret
rotaçã
entrad
translação (por
saíd

Figura 9.9- Esquema de uma máquina de trefilar em série com deslizamento.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 46 Figura 9.8 – Máquina de trefilação cônica. roldan fieira

Figura 9.10– Trefiladora com 3 sarilhos modelo Morgan.

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47

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 47 Figura 9.11 – Máquinas de trefilar em série. 10-
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 47 Figura 9.11 – Máquinas de trefilar em série. 10-

Figura 9.11 – Máquinas de trefilar em série.

10- EXTRUSÃO

A extrusão, como um processo industr ial, foi desenvolvida por volta de 1800,

na Inglaterra, durante a Revolu ção Industrial. Inicialment e foi utilizada uma prensa

hidráulica para extrusão de t ubos de chumbo. Uma important e revolução no processo

ocorreu na Alemanha por vo lta de 1890, quando a primei ra prensa de extrusão

horizontal foi fabricada para extrudar metais com ponto de fusão mais alto do que o

do chumbo. O equipamento utilizava um fals o pistão para evitar o aquecimento da

haste principal.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 47 Figura 9.11 – Máquinas de trefilar em série. 10-

Figura 10.1- Desenho esquemático da extrusão direta e indireta.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

48

A extrusão é um processo de comp ressão realizado a quente ou a frio onde o

material é forçado a fluir at ravés de uma matriz, de modo a produzir barras, tubos e

outros perfis. Os processos de forjament o a frio, recalque e cunhagem por meio de

prensas são similares aos de extrusão a frio.

10.1 - Generalidades

O esforço de compressão é exercido por meio de um êmbolo que empurra o

metal contra uma matriz com o perfil desejado. O compriment o do produto extrudado

é limitado pelo volume do tarugo e di mensional da matriz. Geralmente são

extrudadas ligas não-ferrosa s (Al, Mg, Cu) em razão da menor resistências ao

escoamento e menor temperat ura de fusão. Materiais com maior resistência à

deformação e altas temperaturas de fus ão podem fixar na parede da câmara. Isto

pode ser minimizado com o uso de lubrificantes ativos e pressões elevadas.

10.2.a- extrusão a quente:

\

• grandes reduções de seção em uma única etapa

• maioria dos processos para produtos semi-acabados (barras) e acabados (perfis e

tubos). Ex: extrusão de titânio e aço na faixa de 980 a 1260 o C e ferramental a ±500 o C.

10.2.b- extrusão a frio:

• pequenas reduções da seção em vários estágios para obtenção de peças com precisão.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 48 A extrusão é um processo de comp ressão realizado

A

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 48 A extrusão é um processo de comp ressão realizado

B

Figura 10.2 – Perfis de ligas de alumínio e cobre fabricados pela extrusão a quente.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

49

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 49 Figura 10.3 – Exemplos de peças obtidas por extrusão

Figura 10.3 – Exemplos de peças obtidas por extrusão a frio.

10.3 TIPOS DE EXTRUSÃO

a- extrusão direta :

O material é colocado no interior de um recipiente e um pistão comprime

forçando-o a fluir através de uma matriz si tuada na extremidade oposta. Na extrusão

direta o atrito existente entre a super fície do tarugo e as paredes do recipiente

quando o material é forçado a deslizar em direção à abertura da matriz causa um

substancial aumento na força de extrusão. Na extrusão a quente este problema é

agravado pela presença de uma camada de óxidos na superfície do tarugo que

favorece a formação de defeitos no produto extrudado.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 49 Figura 10.3 – Exemplos de peças obtidas por extrusão

Figura 10.4 – Extrusão direta.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

50

b- extrusão inversa :

A

matriz

é

adaptada

ao

pistão.

Q uando

o

pistão avança no interior do

recipiente o metal é forçado a fl uir através do orifício da ma triz, em sentido oposto ao

movimento do pistão. A força de extrus ão é menor que na extrusão direta, pois não

há atrito entre o tarugo e a parede interna do recipiente. Na produção de seções

tubulares é utilizado um pistão com diâmet ro menor que o do recipiente para o metal

fluir ao redor da matriz e gerar um pr oduto em forma de c opo (Figura 54).

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 50 b- extrusão inversa : A matriz é adaptada ao

Figura 10.5 – Extrusão inversa.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 50 b- extrusão inversa : A matriz é adaptada ao

Figura 10.6 – Extrusão inversa para seções tubulares.

c- extrusão hidrostática :

O atrito pode ser eliminado envolvendo o tarugo com um fluido no interior do

recipiente que é pressurizado pelo movimento do pistão. Deste modo, não há atrito

com a parede do recipiente e o atrito no ori fício da matriz é reduzido. A força no

êmbolo é muito menor que na extrusão direta convencional. Uma desvantagem do

processo é que ele requer a preparação do ta rugo inicial, que deve possuir em uma

das extremidades uma geometria que se adapte ao ângulo da matriz. Isso evita que o

fluido escoe pela abertura da matriz quando o recipiente é inicialmente pressurizado.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

51

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 51 Figura 10.7 – Extrusão hidrostática. 10.4- Equipamentos de extrusão

Figura 10.7 – Extrusão hidrostática.

  • 10.4- Equipamentos de extrusão

São utilizadas prensas hidráulicas horizontais e verticais com capacidade superior

a 1000 toneladas de ação contínua ou por acionamento hidro-pneumático. A prensa é

essencialmente um conjunto cilindro-pistão hidráulico, onde o cilindro necessita constante

alimentação de líquido sob pres são para movimentar o pistão. A alimentação do cilindro é

feita com o auxílio de uma bomba hidráulica, que mantém a velocidade do pistão no nível

necessário para a extrusão, ou com o emprego de um acumulador de pressão. No

primeiro caso, temos o chamado acionamento óleo-dinâmico e, no segundo caso, o

acionamento é hidro-pneumático.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 51 Figura 10.7 – Extrusão hidrostática. 10.4- Equipamentos de extrusão

Figura 10.8 – Desenho esquemático de uma prensa horizontal para extrusão de perfis.

10.5- As variáveis do pr ocesso e a lubrificação

Os principais fatores que afetam o processo de extrusão:

  • a- a variação de temperatura que é influenciada pela geração de calor com a deformação

plástica, o efeito do atrito e a transferência de calor do material durante o processo;

b- as dimensões geométricas são limitadas pelo equipamento e tamanho da haste;

c- as prensas devem ter grande capacidade de carga para deformar o material;

d- tensão de escoamento e ductilidade determinam a capacidade de extrusão do material;

A característica do processo é importante como na extrusão indireta onde a

tendência de trincas superficiais e o desgaste do ferramental são menores embora a

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

52

velocidades de fabricação possa ser maior. Os processos de extrusão são feitos com ou

sem lubrificação. Grafite e vidro são utilizados para reduzir o desgaste e isolar o material

do ferramental durante o processo. Ligas com menor temperatura de fusão (Al, MG e Zn)

podem ser extrudadas sem lubrificação. A lubrificação é importante para reduzir a região

da zona morta onde ficará o material que não consegue escoar pela matriz. Na figura

abaixo é mostrada a variação da carga de extrusão para os processos direto e indireto.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 52 velocidades de fabricação possa ser maior. Os processos de

Fig. 10.9- Esforços mecânicos e trabalho de deformação no processo de extrusão (Altan, 1997)

Em geral é utilizada a lubrificação em ligas com maior temperatura de fusão como

as de níquel, titânio e aço e também para reduzir a zona morta nos processos.

Tabela 1 - Faixas de temperatura de extrusão para vários metais:

METAL

TEMPERATURA O C

Chumbo

  • 200 - 250

Ligas de alumínio

  • 375 - 475

Ligas de cobre

  • 650 - 950

Aços

  • 875 - 1300

Ligas refratárias

  • 975 - 2200

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

53

10.6 – Equação para determinar a força de deformação

A força requerida para o processo depen de da resistência e variação de área

no material, do atrito na câmara e na ma triz, além de outras variáveis como a

temperatura e a velocidade de extr usão. Uma equação aproximada para

determinação da força de extrusão é dada pela seguinte equação:

F = A K ln

0

A

0

A

f

onde: F = força de extrusão; A o

=

área

Inicial,

A f

=

área

final

e

K

=

constante de

extrusão com valores estimados conforme a Figura 10.10.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 53 10.6 – Equação para determinar a força de deformação

Figura 10.10 – Alguns valores da constante de extrusão K em MPa para diferentes materiais

10.7- Fabricação de tubos por extrusão e mandrilagem.

Os tubos sem costura utilizados em condições de grandes esforços de pressão

como na prospecção geológica geralmente são fabricados pelo processo de extrusão. A

operação de acabamento interno é feita por mandrilagem através da rotação do tubo

contra um mandril. O processo Mannesman mostrado na Figura 8.20, onde um tarugo

aquecido é rotacionado contra um mandril que conforma o diâmetro interno, também é

utilizado na fabricação de tubos sem costura. Os tubos com costura utilizados para

esforços pequenos são fabricados por meio do dobramento de tiras unidas através de

soldagem por resistência e pressão conforme a Figura 8.21.

10.8- Defeitos da extrusão

Conforme as condições podem ocorrer vários tipos de defeitos, que afetam a

resistência e a qualidade do produto final. Na extrusão a quente os defeitos são causados

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

54

por escoamento incorreto, impurezas na matéria-prima ou escolha inadequada da

temperatura e velocidade de extrusão. Na extrusão a frio os defeitos são causados por

geometria inadequada das matrizes, lubrificação insuficiente (“chevron”), ou trincas por

deformação, temperatura ou velocidade excessiva. No caso de trincas internas

conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou “chevron” o defeito é

atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central, similar à situação da região de

estricção em um corpo de prova submetido ao ensaio de tração.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 54 por escoamento incorreto, impurezas na matéria-prima ou e scolha

Figura 10.11- Modos de escoamento na extrusão.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 54 por escoamento incorreto, impurezas na matéria-prima ou e scolha
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 54 por escoamento incorreto, impurezas na matéria-prima ou e scolha

Figura 10.12.

Defeitos “chevron” causado pela extrusão a frio.

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55

11- ESTAMPAGEM DE CHAPAS

A conformação mecânica de chapas é muito utilizada principalmente na fabricação

de componentes para indústria automotiva. Vários são os modelos tais como flanges,

seções curvas, calotas, cápsulas e gravações em relevo nos processo de cunhagem.

11.2- Características do processo

É um processo realizado geralmente a frio em equipamentos sofisticados com

prensas de várias estampas para conformar a peça até a dimensão final. O corte é a

operação inicial para fabricação de uma peça por estampagem. É importante o controle

da relação entre espessura da chapa e o blank (matéria prima inicial) para evitar

deformação da peça.

Na estampagem profunda em peças com formato de copo tais como calotas e

cápsulas, é comum a fabricação do componente em várias etapas. No dobramento é

importante manter a relação do raio de curvatura com a espessura da chapa, pois existe a

denominada linha neutra, que não sofre deformação, e que deve ser determinada em

função do comprimento final da peça. No caso da cunhagem também é considerada uma

operação de estampagem realizada a frio em materiais dúcteis onde a superfície da peça

é restringida pela matriz (talheres e moedas).

11.3- Variáveis que afetam a operação de estampagem

a- blank (material inicial): deve ser analisada a composição química, tensão de

escoamento, planicidade e espessura do material de partida.

b- lubrificação: deve ser homogênea na superfície do material. A viscosidade do

lubrificante é um fator importante e influi na distribuição na superfície do estampo.

c- prensa e ferramental: deve ser projetado o equipament o com capacidade

suficiente para deformar o material e manter o dimensional especificado utilizando

corretamente as matrizes de estampagem.

d- ambiente: são importantes a temperatura e umidade do local de operação.

Também são usados métodos de simulação para identificar limitações do processo.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 55 11- ESTAMPAGEM DE CHAPAS A conformação mecânica de chapas

Figura11.1– Ferramental de corte.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 55 11- ESTAMPAGEM DE CHAPAS A conformação mecânica de chapas

Figura 11.2 – Etapas para fabricação da peça.

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56

12- METALURGIA DO PÓ

12.1- HIstória

  • a- 1829 primeiro processo foi a compactação de platina com pó.

    • b- 1909 produção de filamentos de tungstênio para lâmpadas incandescentes.

c- Atualmente peças com geometria complexa e processo de fabricação para ligas

refratárias de uso geral. A seguir são apresentados produtos e ligas respectivas. - -

buchas para máquinas agrícolas FeCuC

  • - êmbolos para compressor de geladeira FeC

  • - engrenagem de motor FeNiC

  • - capa de rolamento de bicicleta FeNiCuC (cementação com dureza de 60RC)

  • - elo e rolo de corrente transportadora aço inox 410L

  • - núcleo para alto falante Fe puro 99,95%

12.2- Características:

A metalurgia do pó é uma rota alternativa para produção de peças metálicas.

Basicamente consiste na compactação de pós na forma do componente desejado seguida

da sinterização para que o mesmo adquira resistência mecânica similar à peça fabricado

por outros processos convencionais. A metalurgia do pó apresenta vantagens econômicas

porque utiliza exatamente a quantidade necessária da matéria prima na confecção do

produto final. Permite ainda grande produtividade com a automatização de todo o

processo. As peças apresentam excelente acabamento superficial e precisão dimensional

com redução reduzindo de diversas operações de acabamento. As temperaturas na

sinterização são menores do que aquelas exigidas na fusão e, portanto economizam

energia. Além destes aspectos econômicos, outras vantagens são:

a- produzir peças de metais refratários (W, Mo, Ta) impossíveis ou muito difíceis de

serem obtidas por processos convencionais envolvendo fusão.

b- obter peças com porosidade controlada como filtros metálicos e mancais auto-

lubrificantes.

c- obtenção de materiais compósitos (metais com não-metais) como discos de

fricção, discos de corte, metal duro e associação de diferentes metais na peça acabada.

Embora o processo apresente limitações quanto ao tamanho e quantidade de

peças produzidas, pois há uma quantidade mínima para ser competitivo, as propriedades

obtidas são comparáveis às das peças fabricadas por processos convencionais de

fundição e conformação mecânica. É importante projetar o dimensional da matriz

considerando a eliminação dos poros e a densificação do compactado. No setor

automobilístico é comum o uso de componentes produzidos por essa rota, como,

engrenagens, discos e mancais.

12.3- Etapas de fabricação

a- mistura de pós conforme distribuição granulométrica adequada para favorecer a

homogeneização durante o processo de compactação.

b- compactação em matrizes: é desejável que a pressão seja homogênea em toda

a matriz. O valor para ligas em geral é de aproximadamente 5 ton/cm 2 .

c- sinterização para unir as partículas e aumentar a resistência mecânica da peça.

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57

12.4- Vantagens do processo:

Rapidez do processo, produtividade e dimensões definitivas da peça.

12.5- Desvantagens do processo:

Limitação dimensional das prensas para homogeneização do pó, complexidade e

custo das matrizes.

12.6- Métodos de fabricação de pós

a- produção de pós por reações químicas:

O método mais comum é a redução de óxidos metálicos por um agente redutor

gasoso (CO) ou sólido (carbono). Os metais mais comumente produzidos por essa

técnica são o Fe, o Cu e o Mo. Na produção do pó de ferro o processo mais tradicional é

o de Hoganaes onde o pó de minério de ferro é colocado em contato com uma mistura de

coque e calcário a uma temperatura de 1270 o C. O óxido de ferro é reduzido pelo CO

produzindo uma “esponja de ferro” que depois passa por processos de moagem e

peneiramento. Outros gases utilizados na redução de minérios são o hidrogênio e amônia

dissociada, como na produção de pó de Cu, W e Mo.

b- atomização:

Consiste na fusão do metal e posterior dispersão do mesmo em gotas muito finas.

É um processo versátil que permite a produção de pós de metais puros e de ligas

metálicas. A microestrutura dos pós é muito refinada devido ao processo de solidificação

rápida envolvido. Em alguns casos especiais pode-se obter pós metálicos amorfos. Os

métodos de atomização mais comuns são:

  • - atomização a água: limitado a metais que não sofrem muita oxidação ou cujos

óxidos possam ser facilmente reduzidos posteriormente. Produz partículas irregulares.

  • - atomização a gás: as partículas são mais regulares e esféricas. O processo pode

ser muito limpo quando utiliza-se gases inertes como Ar ou He. Pode-se utilizar também o

ar ou N 2 . O ar é limitado a metais e ligas pouco reativas.

  • - atomização a vácuo: desintegração do líquido pela expansão de gases em

solução sob vácuo. Produz partículas esféricas e é um processo de elevada pureza.

  • - atomização por disco rotativo: um disco rotativo pulveriza um jato de metal líquido

produzindo partículas esféricas e de elevada pureza.

c- deposição eletrolítica:

Consiste na deposição de metais no ânodo de células eletrolíticas. Utiliza-se como

eletrólito uma solução de um sal contendo a espécie metálica desejada. No caso do

cobre, por exemplo, usa-se sulfato de cobre. Permite a produção de metais muito puros

que na forma de placas friáveis ou esponjas são depois moídos.

d- processos mecânicos:

Consiste na moagem de metais duros e frágeis geralmente em moinhos de bola.

Durante a moagem há aumento das superfícies das partículas favorecendo a soldagem e

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58

aglomeração das mesmas. A formação de superfícies reativas pode causar oxidação

indesejada e para evitá-la é utilizado lubrificante ou moinho selado com gás inerte.

12.7- Compactação do pó (peça verde)

O pó metálico com uma distribuição granulométrica adequada é misturado a

lubrificantes e compactado para formar a “peça verde”.

A compactação ocorre basicamente em 3 estágios que na realidade se sobrepõem:

a – rearranjo das partículas eliminando parcialmente os vazios;

b– deformação plástica das partículas reduzindo ainda mais os vazios;

c – quebra das partículas e formação de aglomerados por soldagem a frio;

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 58 aglomeração das mesmas. A formação de superfícies reativas pode

Figura 12.1- Prensa uniaxial para compactação de pós.

Existem várias técnicas de compactação entre as quais:

a- prensagem uniaxial

Alta produção, mas limitada na dimensão axial pela dificuldade em homogeneizar a

compactação do pó. Pode ser de ação simples ou dupla e feita em múltiplos estágios para

garantir densidade uniforme na peça verde. A prensagem pode ser realizada também a

quente com sinterização parcial ou total.

b- prensagem isostática

O pó metálico é colocado em um invólucro flexível que sofre a compressão de um

líquido e, posteriormente, pode ser compactado sob a ação isostática de um gás quente

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59

que favorece a homogeneização da peça verde. É utilizada na produção de peças com

grande relação comprimento/diâmetro ou peças com geometrias que não podem ser

prensadas uniaxialmente. A prensagem isostática a quente pode produzir peças já no

estado final de densificação, isto é, compactadas e sinterizadas.

c- extrusão a quente

Consiste na combinação entre compactação a quente e deformação mecânica

posterior para fabricação de um componente.

d- laminação

O pó é comprimido entre dois cilindros produzindo uma tira ou chapa compactada.

e- forjamento e laminação de pré-conformados

Combina operações de forjamento e laminação com tarugos de pó compactados.

f- compactação por injeção

São adicionados ligantes termoplásticos aos pós que sob ação de calor são

injetados em moldes. O processo consiste na injeção e simultânea compressão da

mistura no molde. Permite a produção de peças complexas, resistentes e uniformes, mas

é um processo mais caro do que a prensagem usual.

12.8- Sinterização

A sinterização consiste na compactação final da peça verde normalmente utilizando

valores entre 60 a 75% da temperatura absoluta de fusão da liga. Ocorre, portanto, no

estado sólido embora possa ocorrer sinterização com a presença de fase líquida. A força

motriz para a sinterização é a redução da superfície livre das partículas e quanto maior a

superfície específica, mais fácil é a sinterização. A sinterização é provocada pela difusão

dos átomos dos contornos das partículas e é o principal mecanismo de compactação e

redução da porosidade. A presença de defeitos cristalinos facilita esse processo, já que

fornece “caminhos” energeticamente favoráveis para a difusão. A sinterização é

normalmente realizada em fornos com atmosfera controlada para evitar principalmente a

oxidação do metal. As atmosferas mais usuais são compostas de CO e CO 2 produzidos

na queima de gases como metano e propano, amônia dissociada, argônio e nitrogênio.

12.9- Operações complementares

Após a sinterização as peças podem sofrer operações complementares para

ajustes dimensionais, como por exemplo:

a- re-compressão para aumentar a densidade da peça;

b- calibragem leve prensagem para corrigir pequenas distorções

c- cunhagem para imprimir detalhes nas superfícies.

Outra operação bastante comum é a infiltração onde um metal líquido é forçado

para o interior dos poros da peça por capilaridade ou sob vácuo. A infiltração permite a

obtenção de peças totalmente densas.

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 60 Figura12.2- Sinterização das engrenagens compactadas mostradas na Figura 12.1.

Figura12.2- Sinterização das engrenagens compactadas mostradas na Figura 12.1.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 60 Figura12.2- Sinterização das engrenagens compactadas mostradas na Figura 12.1.

Figura 12.3- Diversos produtos obtidos por metalurgia do pó.

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61

13- OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

13.1- REOFUNDIÇÃO

13.1.a- Histórico

Os trabalhos iniciais foram realizados por Flemings em 1971 no MIT. São utilizados

os conceitos de tixotropia dos fluidos considerando que a viscosidade decresce com o

aumento da agitação do líquido.

13.1.b- Processo de fabricação

A liga metálica é aquecida na temperatura correspondente ao intervalo da

composição química desejada. O material semi-sólido é submetido à agitação maior que

400rpm, para produzir uma pasta semi-fluida de baixa viscosidade com fração sólida

aproximada de 50%. Após solidificação a microestrutura é globular.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 61 13- OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO 13.1- REOFUNDIÇÃO 13.1.a- Histórico

Figura 13.1 – Desenho esquemático do forno de reofundição.

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 61 13- OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO 13.1- REOFUNDIÇÃO 13.1.a- Histórico
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 61 13- OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO 13.1- REOFUNDIÇÃO 13.1.a- Histórico

Figura 13.2- Liga de alumínio reofundida com microestrutura globular.

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CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 62 Figura 13.3- Característica da liga de alum ínio reofundida

Figura 13.3- Característica da liga de alumínio reofundida e a facilidade de corte.

13.1.c- Vantagens

a- menor desgaste do ferramental ligas de alumínio são processadas com

temperatura de até 100 o C inferior à de fusão.

b- menor porosidade e segregação estado semi-sólido favorece difusão e

solubilidade.

c- diminui trincas a quente menor choque térmico durante o resfriamento com

relação aos componentes obtidos por fundição.

13.1.d- Desvantagens

a- custos tecnológicos para manutenção do sistema mecânico simultaneamente

com o controle da temperatura.

  • b- controle da velocidade de agitação para homogeneizar o metal.

13.1.e- Aplicações

Em geral o processo de reofundição é utilizado em componentes de ligas de

alumínio para indústria automotiva e aeronáutica. Já são utilizados processos híbridos de

reofundição com forjamento, para fabricação de palhetas de aços inoxidáveis em turbinas

de compressores.

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63

A seguir estão apresentados outros processos de conformação mecânica:

13.2 - Cunhagem Definição: Conformação em matriz fechada, normalmente executada a frio, na qual todas as
13.2
- Cunhagem
Definição:
Conformação em matriz fechada, normalmente executada a
frio, na qual todas as superfícies de trabalho são restringidas,
resultando na impressão definida da matriz no componente.
Equipamento:
Prensa ou martelo
Material:
Aços carbono ou ligados, aços inoxidáveis, ligas resistente
ao calor, ligas de alumínio, cobre, prata e ouro
Aplicações:
Moedas metálicas, itens decorativos, medalhas, botões, etc.
13.3
- Eletro-recalque
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 63 A seguir estão apresentados outros processos de conformação mecânica:

Definição:

Conformação a quente de uma barra redonda aquecida eletricamente

e pressionada contra uma cavidade ou uma matriz plana.

Equipamento:

Recalcadoras elétricas.

Material:

Aços carbono ou ligados.

Aplicações:

Em pré-conformações ou conformações finais.

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  • 13.4 - Endentação (a) em uma câmara e (b) sem restrição

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 64 13.4 - Endentação (a) em uma câmara e (b)

Definição: A endentação ou “cravação” é realizada através de um punção em

um bloco.

Equipamento: Prensas mecânicas ou hidráulicas.

Material: Aços carbono ou ligados.

Aplicações:

Fabricação de matrizes e moldes com impressões relativamente

rasas.

  • 13.5 - Laminação de engrenagens

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 64 13.4 - Endentação (a) em uma câmara e (b)

Definição:

Conformação de dentes de engrenagens a quente ou frio, através de

laminação entre rolos laminadores com formato de roda dentada.

Equipamento:

Maquina laminadora de engrenagens.

Material:

Aços carbono ou ligados.

Aplicações:

Engrenagens, rodas dentadas.

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13.6- Forjamento de sinterizados

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 65 13.6- Forjamento de sinterizados Definição: Forjamento a quent e

Definição:

Forjamento a quente ou a frio em matriz fechada usando pré-formas

de pós-metálicos sinterizados (metalurgia do pó).

Equipamento:

Prensas mecânicas ou hidráulicas.

Material:

Aços carbono ou ligados, aços inoxidáveis, ligas de cobalto,

alumínio, titânio e niquel.

Aplicações:

Peças de veículos.

13.7 - Repuxo por torneamento

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 65 13.6- Forjamento de sinterizados Definição: Forjamento a quent e

Definição:

Conformação a quente ou a frio para componentes na forma de

prato, combinando-se rotação e pressão com redução da espessura.

Equipamento:

Máquina de repuxo por torneamento.

Material: Aços carbono ou ligados, ligas de alumínio, cobre e titânio.

Variações:

Conformação cônica de tubos.

Aplicações:

Componentes empregados na industria aeroespacial tais como

ogivas de mísseis e foguetes.

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13.8 - Hidroconformação com diafragma de borracha Definição: A platina é presa em um diafragma, o
13.8
- Hidroconformação com diafragma de borracha
Definição: A platina é presa em um diafragma, o qual encerra uma câmara com
um fluido, e prensa-chapas. Um punção prensa a chapa contra a
câmara fluídica com pressão isostática.
Equipamento:
Prensas hidráulicas de dupla ação.
Material:
Aços carbono ou ligados, ligas de alumínio.
Aplicações:
Componentes com deformação profunda, com ou sem flanges.
13.9
- Calandragem
CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 66 13.8 - Hidroconformação com diafragma de borracha Definição: A

Definição:

Curvatura de chapa, barra ou outra secção usando três cilindros.

Equipamento:

Prensas mecânicas ou hidráulicas.

Material:

Aços, ligas de cobalto, alumínio, titânio e níquel.

Aplicações:

Para forjamento de peças para automóveis, caminhões e veículos.

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  • 13.10- Conformação eletromagnética

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 67 13.10- Conformação eletromagnética Definição: Aplicação direta de campo m

Definição:

Aplicação direta de campo magnético que força a chapa

contra a cavidade de uma matriz. O campo é conseguido

pela passagem de corrente

Material:

Materiais magnéticos.

Variações:

Conformação por descarga elétrica.

Aplicações:

Em componentes com recessos rasos e partes tubulares.

13.11- Conformação por explosão

CURSO BÁSICO DE CONF ORMAÇÃO MECÂNICA 67 13.10- Conformação eletromagnética Definição: Aplicação direta de campo m

Definição:

O componente é conformado pela aplicação com alta pressão obtida

pela detonação de uma carga explosiva.

Equipamento:

Equipamento especial para conformação por explosão.

Material:

Ligas de alumínio.

Aplicações:

Conformação de tubos com tolerância significativa.

CURSO BÁSICO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

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14- REFERÊNCIAS

CETLIN, P.R. , HELMAN, H., “Fundamentos da Conformação Mecânica dos Metais”;

Artliber Ed. Ltda. 2ª Ed., São Paulo – SP, 2005.

ALTAN, T. ; GEGEL, H., “Conformação de metais: fundamentos e aplicações”; Ed.

EESC-USP, 1ª Ed., São Carlos- SP, 1999.

PADILHA, A. F., “Materiais de Engenharia” – Hemus Livraria Ed e Distribuidora; 1ª Ed.,

São Paulo – SP, 2007.

CHIAVERINI, V., “Processos de fabricação e tratamento”; Makron Books do Brasil

Edit. Ltda.- São Paulo - SP, 1986.

DIETER, G. E., “Metalurgia Mecânica”; Ed. Guanabara Koogan S.A., Rio de Janeiro –

RJ, 1981.

HONEYCOMB, R. W. K., “Aços: microestrutura e propriedades”; Fund. Calouste

Gulbenkian – Lisboa, 1985.

REED HILL, R. E., “Princípios de Metalurgia Física”, Guanabara Dois Koogan S.A.,

Rio de Janeiro – RJ, 1973.

HIRSCHHORN, J. S., “Introduction to powder metallurgy” New Jersey, APMI, 1976.

SCHAEFFER, L.; “Conformação Mecânica”; Imprensa Livre Ed., Porto Alegre-RS, 1999.

WANG I. S.; “Manual Básico: caracterização de ligas de alumínio reofundidas”,

DEF/FEM Unicamp, Campinas-SP, 2000.

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EXERCÍCIOS GERAIS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

CAPÍTULO 1

1.1- Quais as características principais das ligações primárias?

1.2- Quais as características principais das ligações secundárias?

1.3- Quais as características principais das ligações iônicas?

1.4- Quais as características principais das ligações metálicas?

1.5- Quais as características principais das ligações iônicas?

1.6- Quais as características principais das ligações iônicas?

CAPÍTULO 2

2.1- O que é fator de empacotamento de um material?