CAPITULO I DIAGNOSTICO

Descripcin del proceso El proceso de destilacin, se basa en separar el crudo en fracciones de acuerdo a sus puntos de ebullicin. La destilacin, se lleva a cabo normalmente en dos etapas, una a presiones superiores de la atmosfrica (160 200 KPa) en las denominadas Unidades de Destilacin Atmosfricas, donde son recuperados los hidrocarburos livianos (metano hasta butano), los componentes de la gasolina y los destilados medios (Kerosene, Aceite de Calefaccin y Diesel), y otra a presiones inferiores de la atmosfrica (4,8 20 KPa) en las denominadas Unidades de Destilacin al Vaco, las cuales tienen como finalidad separar la porcin pesada del crudo (fondo atmosfrico), en fracciones de hidrocarburos que presentan, a presin atmosfrica, puntos de ebullicin por encima de la temperatura a la cual comienza el craqueo o descomposicin trmica (340 370C). El craqueo se minimiza al reducir la presin parcial de los hidrocarburos, para con esto disminuir la temperatura de vaporizacin de las fracciones.

Figura 1. Diagrama de Bloques del manejo de crudo.

El proceso para la obtencin de la gasolina es un proceso especfico que depende de una seccin de precalentamiento, seccin de desaladores, seccin de calentamiento y seccin de destilacin atmosfrica.

Figura 2. Esquema general para la produccin de gasolina. Seccin de precalentamiento El crudo es enviado hacia la seccin de precalentamiento por la bomba de carga. Antes de entrar al primer equipo de precalentamiento, se inyecta qumico demulsificante, para ayudar en la separacin del agua y contaminantes del crudo, antes de entrar a los desaladores. El crudo que viene de tanques entra a la planta con una temperatura de 100F y una presin de 420 psig y es enviado hacia varios intercambiadores. La corriente se divide en tres y entra al primer grupo de intercambiadores:

a) Intercambiadores de alimentacin/nafta diluente b) Intercambiadores de alimentacin/producto c) Intercambiadores de alimentacin/tope de la torre atmosfrica Las salidas de los tres grupos de intercambiadores se unen y pasan por el intercambiador de alimentacin/nafta diluente 10-E-005. Al salir del 10-E-005, el flujo de crudo se volver a dividir en dos corrientes paralelas. La primera va hacia los intercambiadores de alimentacin/reflujo de destilado liviano 10-E-006A-D, y la segunda hacia los intercambiadores de alimentacin/MVGO reflujo y producto 10-E-007A-D. Las salidas de los dos grupos de intercambiadores una vez ms se unen y fluyen a travs del intercambiador de alimentacin/destilado combinado, el intercambiadpr de

alimentacin/Producto y el intercambiador de reflujo de destilado liviano. Hasta este punto, el crudo alcanza una temperatura que est entre 300F y 310F, temperatura que es necesaria para la operacin apropiada de los desaladores. A la salida del Intercambiador 10E-010, la corriente se divide en dos lneas, una para cada tren de desaladores. Seccin de desaladores El crudo precalentado es dividido en dos corrientes paralelas que entran a los desaladores de primera fase 10-V-002A y 10-V-003A, donde el crudo es mezclado con agua de lavado a travs de vlvulas de mezcla. El crudo parcialmente desalado a la salida de la primera etapa, es combinado con agua de lavado fresca, esta corriente es mezclada a travs de los mezcladores y entran a los desaladores de segunda etapa 10-V-002B y 10-V-003B, para la fase final de desalacin. En los desaladores se utiliza un campo elctrico de alto voltaje que se mantiene entre dos electrodos de metal. Las fuerzas elctricas causan la formacin de grandes gotas de agua, estas gotas tienen la masa suficiente para caer a travs del crudo al fondo del tambor desalador, ya que el agua es mas pesada que el crudo. El agua de lavado proviene de la unidad de aguas agrias. El agua acumulada en el fondo del tambor desalador es continuamente retirada y enviada al precalentador de agua de lavado / efluente de agua 10-E-011A/B. El agua caliente de lavado es enviada a los desaladores de segunda etapa en control de flujo. El efluente de

agua de los desaladores de segunda etapa es bombeada a los de la primera etapa a travs de las bombas 10-p-019A/C. el efluente de agua es enfriada en el enfriador de agua 10-E-012 antes de ir a la unidad de tratamiento de aguas de desecho a una temperatura de 120 F. Seccin de calentamiento El crudo desalado es vaporizado en la columna de vaporizacin Instantnea o preflash 10C-002, la cual est ubicada debajo de la columna atmosfrica 10-C-001 en arreglo superpuesto. La columna 10-C-002 es un tambor acumulador con un tiempo de residencia suficiente para que se vaporicen los componentes ms livianos del crudo. La mayor parte de la carga de crudo caer en el fondo de la 10-E-014A/B, al salir de estos intercambiadores se decide en tres corrientes paralelas: a) Una que va hacia los Intercambiadores de residuo de vaco/reflujo, 10-E-015A-L. b) Una que pasa por los Intercambiadores de destilado producto/reflujo, 10-E-016A-C. c) una que pasa por los intercambiadores de HVGO producto/reflujo, 10-E-017A-L. las tres salidas de este grupo de intercambiadores se unen y pasan a travs de los intercambiadores de residuo de vaco/reflujo 10-E-018A-C. La alimentacin precalentada entra al horno 10-H-001 por la seccin de conveccin a travs de un serpentn, donde se calienta a 772F. El horno est compuesto por dos celdas, seis tubos y 20 quemadores en cada celda. Seccin de destilacin atmosfrica La alimentacin parcialmente evaporizada que sale del horno 10-H-001, entra a la zona de vaporizacin de la torre que est ubicada entre los platos 6 y 7 de la columna 10-C-001. En la torre el crudo se separa: Nafta diluente, destilado liviano y destilado pesado. La salida de la nafta diluente desde la columna, 10-C-001, es la salida lateral mas alta de la columna atmosfrica. La temperatura de salida de la nafta diluente es de aproximadamente 275F. La bomba de nafta diluente 10-P-004 succiona la nafta y descarga por el lado de tubos del Intercambiador de calor de alimentacin de crudo, 10-E-005. La corriente de nafta diluente fluye por el lado de tubos de los Intercambiadores 10-E-001A-C, y despus a travs del enfriador de aire 10-EA-004. La temperatura de la corriente de nafta diluente,

luego de salir de todos los intercambiadores de calor debe ser de aproximadamente 150F. la corriente de salida de nafta diluente es enviada al tanque de almacenamiento de nafta diluente. El destilado liviano, sale a una temperatura aproximada de 415F. La mayor parte de la corriente de destilado liviano es succionada por las bombas de reflujo de destilado liviano 10-P-005A/B. Las bombas descargan hacia los intercambiadores de precalentamiento de la alimentacin de crudo 10-E-010 y 10-E-006A-D de donde sale a 255 F y es regresada a la columna 10-C-001. El flujo restante de la corriente de salida del destilado liviano es enviado al despojador de destilado liviano 10-C-003. Aqu el liquido esta sujeto a la accin del vapor despojador y los hidrocarburos mas livianos que estn presentes, que sern vaporizados en varias bandejas y regresados a la columna atmosfrica. El vapor de despojamiento, es vapor sobrecalentado proveniente del horno 10-H-001 a una temperatura de 600 F. El producto de destilado liviano que se acumula en el fondo del despojador es succionado por las bombas 10-P-007A/B. La salida de destilado pesado es la salida lateral ms baja en la columna atmosfrica. La temperatura de salida es de aproximadamente 575F. Las bombas de destilado pesado 10-P006A/B toman succin en la lnea de salida de la corriente lateral y descargan en los intercambiadores de calor de alimentacin vaporizada 10-E-016A-C. Los intercambiadores enfran la corriente de destilado pesado, aproximadamente hasta 420F. La corriente se divide y la mayor parte regresa a la columna atmosfrica como reflujo, y el resto de la corriente aguas abajo de los intercambiadores es el producto de destilado pesado. Destilacin atmosfrica Una planta de destilacin atmosfrica consiste fundamentalmente en una columna de fraccionamiento con sus despojadores y equipos auxiliares como hornos, bombas, intercambiadores de calor, condensadores, etc. El petrleo o crudo es precalentado en los intercambiadores de calor mediante los cortes laterales calientes de la misma unidad y luego pasa al horno donde el calentamiento es completado para entrar a la columna como una mezcla de vapor y lquido a alta temperatura. El vapor pasa a la parte superior y el

lquido fluye hacia abajo. Los vapores son purificados en la seccin superior o de rectificacin de la columna, mientras que el lquido fluye hacia la seccin inferior o de agotamiento donde es despojado de los productos livianos con vapor sobrecalentado. El reflujo se proporciona condensando los vapores de la parte superior de la columna y devolviendo una porcin del lquido a la cabeza de la columna y bombeando para extraer y devolver corrientes a zonas ms bajas en la columna. Cada uno de los productos de las corrientes laterales eliminadas de la columna, rebaja la cantidad de reflujo por debajo del punto de extraccin. Se obtiene un mximo de reflujo y de fraccionamiento eliminando todo el calor en la cabeza de la columna, pero esto requiere una entrada de lquido en forma de cono invertido que exige un dimetro muy grande en la misma. Para reducir el dimetro en la cabeza de la columna y tambin la carga del lquido a lo largo de la columna, se utilizan corrientes intermedias de eliminacin de calor que generan reflujo por debajo de los puntos de extraccin de las corrientes laterales. Para conseguirlo, el lquido se extrae de la columna, se enfra mediante un intercambiador de calor, y se devuelve a la columna o, alternativamente, una porcin de la corriente enfriada puede devolverse a la columna. Esta corriente fra condensa gran cantidad del vapor que asciende por la columna, incrementando por consiguiente, el reflujo por debajo de este punto. Los componentes ms voltiles, gases y gasolina, salen por el tope, los cuales son condensados en el condensador de cabecera mientras que los gases no condensables son separados en el tanque de destilado los cuales van al sistema. Parte de la gasolina es devuelta a la columna como reflujo para mantener un gradiente de temperatura dentro de la unidad. Torre de destilacin atmosfrica La TA-1 consta de 46 platos o bandejas enumeradas en orden ascendente. Las primeras cuatro tienen orificios perforados y el resto (42) son bandejas con casquetes de burbujeo fijados sobre chimeneas, por las cuales pasan los vapores que ascienden de una a otra bandeja; como cualquier otra torre de fraccionamiento, la temperatura de tope (230F) es menor que la del fondo (650F), esto se logra mediante los reflujos superiores e intermedios.

La composicin de los vapores que ascienden en la torre es una mezcla de diversos hidrocarburos, los cuales condensan a diferentes temperaturas. El diseo de las bandejas de burbujeo de esta torre es de tal forma que se mantiene un nivel constante de lquido en cada una de ellas. De esta manera se logra un mejor contacto entre los vapores que ascienden y el lquido que baja; en caso de que el lquido condensado en una bandeja no sea retirado de la torre, la bandeja rebosa y el lquido cae al plato inferior. Diagnstico de los elementos constituyentes del proceso Desaladora El nombre desalador implica un recipiente que remueve la sal del crudo. La sal solo est presente en la fase acuosa por lo cual hay dos formas de removerla. Una es remover toda el agua y otra es diluir el agua. Un desalador realiza ambas y utiliza una carga electrosttica para remover la mayora del agua, agua limpia es inyectada al crudo para diluir la concentracin de sal. Cuando el petrleo crudo llega a la superficie, frecuentemente contiene gases asociados y otros contaminantes no deseados. Estos contaminantes incluyen aguas producidas (Salmueras) y partculas slidas insolubles como arena, slices y por supuesto sales disueltas en el agua. Antes de que cualquier planta de refinacin acepte el crudo para ser procesado, el gas, el agua producida (Conteniendo sal) y otros slidos insolubles debern de ser retirados. El trmino Basic Sediment and Water BS&W, es utilizado para determinar el tipo y nivel de contaminantes del crudo, usualmente expresado en por ciento de volumen.

 Diagnstico para mantenimiento de una desaladora de crudo

Variables de operacin.

a)

CAIDA DE PRESIN

Con el incremento de la cada de presin se reduce el contenido de sal, hasta un punto en el que un aumento considerable de cada de presin produce una disminucin muy pequea en el contenido de sal en el crudo; luego se alcanza un punto tal en el que el contenido de sal en el crudo efluente cae rpidamente casi hasta cero y a partir de este con un pequeo incremento de la cada de presin el contenido de sal en el efluente sufre repentinamente hasta casi el valor original.

b) CANTIDAD DE AGUA

En el desalador se maneja una inclusin del 6% - 8% del agua por volumen de crudo. Si se usa menos, la eficiencia del desalado es reducida debido a la poca oportunidad d contacto entre las gotas de agua emulsionada en el crudo. Por otro lado, la atraccin elctrica entre las gotas se ve favorecida cunto ms grande es el tamao de la gota y cunto ms cerca estn las gotas. Al aadirse agua al sistema se incrementa el nmero de gotas y por consiguiente disminuyen las distancias entre ellas.

c)

CONDUCTIVIDAD

Si la conductividad del fluido entre los electrodos se incrementara el flujo de corriente tambin se incrementar y el voltaje disminuir. En general, esta disminucin en el voltaje ocasionar una demulsificacin pobre. Hay varios factores que afectan la conductividad del fluido que se trata:

El tipo de crudo.

La temperatura de la mezcla crudo agua. Tiene un efecto notable sobre la conductividad. Esta se incrementar conforme se incremente la temperatura.

Porcentaje de agua en la emulsin que fluye entre electrodos. Este es el factor con mayor incidencia en la conductividad. Un incremento en el porcentaje de agua ocasiona un incremento en la conductividad hasta que esta alcanza un punto en el que se desconecta el equipo

El tipo de agua usada.

Grado de emulsificacin.

d) VOLTAJE

El voltaje requerido para una buena operacin de desalado es aproximadamente 3000 v/pulg. De distancia entre los electrodos. A voltajes superiores a 3000 v/pulg. El flujo de corriente ser excesivo y se incrementaran los costos de operacin. Los voltajes demasiados bajos ocasionan que la demulsificacin no se efecte.

El voltaje por supuesto, es afectado por la conductividad del fluido y exceptuando los cambios de esta conductividad, el operador no tiene control sobre el voltaje secundario.

Una disminucin gradual en el voltaje puede indicar que esta ocurriendo una vaporizacin, por lo que la temperatura debe ser reducida lo suficiente hasta que el voltaje disminuya a su valor normal.

e)

TEMPERATURA

La temperatura de operacin deber ser lo suficientemente alta como para lograr la viscosidad, pero sin que esto signifique un incremento demasiado alto en la conductividad

de la emulsin tal que ocasione perturbaciones en el voltaje. Se usan temperaturas altas como 200 F pero en el rango de 260 270 F es considerado normal.

f)

PRESIN

La presin no es una variable de operacin pero debe mantenerse lo suficientemente alta como para prevenir la vaporizacin dentro de la desaladora. Las presiones de operacin mayores en 25 30 psig que la presin de vaporizacin a una temperatura dada son consideradas normales.

g) PH

La conductividad es alta como para valores altos como para valores bajos de PH. Un rango de operacin de PH de 7.5 8.5 es aceptable y puede ser controlado por adicin de soda caustica.

En los rangos altos de PH se ha notado que los naftenatos de sodio formados por la reaccin de los cidos naftenicos del crudo y la soda caustica, actan como estabilizantes de la emulsin y esta se hace muy difcil de romper.

h)

NIVEL El nivel de interface agua crudo en la desaladora debe mantenerse en un punto

adecuado (50%) pues de lo contrario podra ocasionar:

Arrastre de agua y sal en el crudo (por nivel alto)

Arrastre de crudo en el agua efluente ( por nivel bajo)

Fluctuaciones en el voltaje (por nivel alto).

 Modos de falla para desaladores

Los principales problemas casuados en las operaciones por desaladores se encuentran principalmente vinculados con las variables de estudio mostradas previamente, teniendo:

Crudo desalado con alto contenido de gases.

Esto se debe a un contacto insuficiente entre el agua de proceso y el crudo. Puede ocurrir por: -Cada de presin demasiada baja en la vlvula mezcladora. -Inyeccin insuficiente de agua de proceso. -Baja temperatura de operacin de la desaladora. -Carga de crudo a la desaladora por encima de su capacidad de diseo.

Crudo desalado con alto contenido de gases.

Puede referirse a: Emulsiones de agua: - Cadas de presin en la vlvula mezcladora demasiado alta. -Agua de proceso de mala calidad. El PH de agua de proceso debe mantenerse entre 6 8. -Demasiada inyeccin de agua de proceso. -Temperatura de desalado demasiado baja.

-Insuficiente dosificacin de demulsificante. Nivel de interface demasiado alto: -Fallas en el sistema de control de nivel de interfaces. -Vlvulas de retiro de agua efluente demasiado pequea. -Disminucin de la gravedad especifica del crudo a tratarse cuando una seal falsa del nivel de interfaces, menor a la real, por lo que el sistema de control de nivel actuar elevando la interface real por encima de lo desalado.

Agua aceitosa a la salida de la desaladora.

Puede deberse a: -Emulsiones de agua crudo muy fuerte. -Nivel de interface demasiado bajo.

Puede deberse a: -Fallas en el sistema de control de nivel de interfaces. -Incremento de la gravedad especifica del crudo a tratarse.

Voltaje fluctuante.

Formacin de gas en la desaladora.

Puede deberse a:

-Temperatura de desalado demasiada alta. -Presin de desalado demasiado baja. - Alto nivel en la desaladora. -Excesiva inyeccin, excediendo la capacidad de la vlvula automtica del sistema de control de nivel de interface. -Fallas en el sistema de control de nivel de interface. -Sobre emulsificacin del agua de proceso y crudo. Voltaje bajo.

-Presencia de una emulsin agua crudo muy estable en el rea de los electrodos. En este caso, suspenda la inyeccin de agua de proceso momentneamente para que el electrodo se llene del material emulsionado. Si el voltaje no se normalizara, corte la corriente a la desaladora por unas dos horas (sin inyeccin de agua), luego vuelva a conectarla y reinicie la inyeccin de agua con la vlvula mezcladora completamente abierta. A continuacin, la vlvula de mezcla se debe ir cerrando para incrementar la cada de presin hasta que se alcance la eficiencia de desalado deseada. -Fallas en el sistema elctrico. -Fallas en el transformador. -Fallas en los aisladores. -Alto nivel de agua en la desaladora.

Voltaje cero.

Puede ocurrir por:

-Accin del sistema de seguridad por bajo nivel de crudo en la desaladora. Se presenta por: -Caudal de crudo a la desaladora interrumpido. -Valorizacin del crudo en el interior de la desaladora. -Interrupcin del suministro de corriente Puede deberse a: -Fallas externas del suministro -Fusibles quemados en el transformador, puede deberse a amperajes my altos originados por nivel demasiados altos de agua u otros.

Horno de destilacin Es el encargado de cocinar el crudo hasta una temperatura aproximadamente de 400C, que es la temperatura con la cual el crudo se evaporiza y entra a la torre de fraccionamiento. Destilacion. Es la operacin de separar, mediante vaporizacin y condensacin en los diferentes componentes lquidos, slidos disueltos en lquidos o gases licuados de una mezcla, aprovechando los diferentes puntos de ebullicin de cada una de las sustancias ya que el punto de ebullicin es una propiedad intensiva de cada sustancia, es decir, no vara en funcin de la masa o el volumen, aunque s en funcin de la presin.

Modos de falla para horno de destilacin as como para tuberas alimentadoras o transportadoras de fluidos interconectadas en el mismo.

Existen distintos modos de fallas para los hornos los cuales estn determinados de acuerdo a una gran cantidad de factores que intervienen en el proceso, sabiendo esto, y considerando que se usa un horno de destilacin se tienen los siguientes: Por corrosin y oxidacin. Corrosin acelerada en lado de aguas. Por alta temperatura se genera una capa de magnetita muy gruesa que asla trmicamente al metal del tubo, subiendo aun ms su temperatura, adems, estas capas tienden a ser porosas y frgiles, lo que facilita el ataque corrosivo.

Entre algunas causas tenemos: -Depsitos en las tuberas que disminuyen el flujo y la transferencia de calor.

-Contacto directo del tubo con la llama, con cenizas o combustible incandescente.

-Deficiencias en procedimientos de arranque.

-Problemas en el control del nivel del agua. Corrosin intergranular en lado de aguas. La corrosin se da de manera preferente en lmites de grano del material de la tubera o en zonas adyacentes, llegando a generar desprendimiento de los granos.

Entre algunas causas tenemos: -Susceptibilidad de lmites de granos del material o sus zonas adyacentes a corroerse, por precipitacin o segregacin de elementos o compuestos qumicos, producto de ciclos trmicos de fabricacin o servicio.

-Alta temperatura y altos esfuerzos residuales o de servicio contribuyen al fenmeno. Puede generar SCC.

Corrosin por picadura en lado de aguas.

En la superficie de los elementos se forman zonas de corrosin preferencial que se profundizan con el tiempo. Estas picaduras son potenciales ncleos de grietas de fatiga o SCC y tambin pueden llegar a perforar la tubera.

Entre algunas causas tenemos: -Tratamiento deficiente del agua de alimentacin del horno que la deja con alto contenido de oxgeno.

-Capas de magnetita o depsitos porosos y/o agrietados que atrapan fluido y favorecen su ataque.

-Procedimientos deficientes en paradas que permiten el ingreso de aire al interior de las tuberas.

Oxidacin y corrosin por cenizas en lado de fuegos.

En el lado de fuegos altas temperaturas producen capas oxidadas gruesas. Tambin se pueden tener gruesas capas de cenizas, las cuales a altas temperaturas se pueden fundir y producir corrosin lquida.

Entre las causas tenemos:

-Altos contenidos de Vanadio, Sodio y Azufre en el combustible favorecen la fusin de parte de las cenizas.

-Exceso de oxgeno en la relacin aire combustible o alto contenido de azufre favorecen la oxidacin.

-Capas muy gruesas de cenizas.

Depsitos.

En el lado de aguas.

Sobre las superficies quedan residuos slidos, los cuales disminuyen el flujo y la transferencia de calor, lo que dar una mayor temperatura que acelera la oxidacin y por lo tanto engruesa la capa de magnetita aislando an ms al tubo, esto finalmente desemboca en sobrecalentamiento. Las zonas especialmente susceptibles a formar depsitos estn en el evaporador.

Entre las causas tenemos:

-Tratamiento deficiente del agua de alimentacin que la deja con un nmero alto de slidos en suspensin.

-Procedimiento de tratamiento de agua deficiente que deje en sta slidos provenientes de las sustancias utilizadas para el tratamiento.

-Productos de corrosin de equipos precaldera. Erosin.

Por partculas, agua o vapor.

Se presenta prdida de espesor de la tubera por la incidencia directa sobre ella de un chorro de partculas abrasivas, combustible particulado, ceniza, agua o vapor.

Entre las causas tenemos:

-Agrietamiento de una tubera cercana que genera chorros de agua o vapor que inciden en el tubo.

-Excesiva generacin de cenizas.

-Molienda deficiente del combustible slido.

-Contaminacin del combustible o aire de combustin por slidos en suspensin.

Agrietamiento.

Por sobrecalentamiento de corta duracin.

Se presenta una importante expansin del elemento, las superficies de grieta son delgadas (labio delgado), producto del alargamiento de los granos en caliente. Se produce por sobrecalentamiento momentneo del tubo (ms de 650 C).

Entre las causas tenemos:

-Contacto directo del tubo con la llama, combustible o cenizas incandescentes.

-Flujo deficiente de agua y/o vapor por el tubo, por problemas en el control del nivel de agua o por un mal procedimiento de arranque del equipo.

-Obstruccin del tubo por ejemplo por depsitos.

Por sobrecalentamiento de larga duracin (CREEP). Se presenta una ligera expansin del tubo, las superficies de grieta son gruesas (labio grueso), por formacin de microcavidades y posterior decohesin intergranular. Hay

tambin globulizacin de la cementita y en algunos casos formacin de grafito. Se produce por sobrecalentamiento continuado a temperaturas del orden de 600 C.

Entre las causas tenemos:

-Capa gruesa de oxidacin en lado de aguas.

-Formacin de depsitos en el interior de las tuberas que las aslan trmicamente. -Llamas cercanas o cenizas incandescentes.

Por fatiga.

No hay expansin del elemento. Las cargas de fatiga pueden provenir de ciclos de presin o vibraciones (fatiga mecnica), o tambien de ciclos trmicos (fatiga trmica). La corrosin acelera la velocidad del agrietamiento (corrosin - fatiga).

Entre las causas tenemos:

-Ciclos de presin por fuera de parmetros de diseo.

-Concentradores de esfuerzo como juntas soldadas.

-Esfuerzos residuales de fabricacin o soldadura altos.

-Errores de diseo o montaje que generan vibracin y/o dilataciones y contracciones trmicas altas.

-La suma de un ambiente corrosivo severo a lo anterior, por inadecuado tratamiento del combustible o del agua.

Por corrosin esfuerzo (SCC).

No hay expansin del tubo. Las grietas normalmente son mltiples e intergranulares y pueden ser ramificadas.

Entre las causas tenemos:

-Material con dureza elevada producto de un deficiente proceso de fabricacin.

-Esfuerzos residuales de soldadura elevados por procesos de pre y postcalentamiento inapropiados.

-Deficiencia en el tratamiento del agua de alimentacin.

Consideraciones generales.

A pesar de que en el contenido previo se muestran los ms comunes modos de fallas presentes en un horno as como sus tuberas de alimentacin y/o de entrega de fluidos, bien cabe sealar que hay una gran cierta cantidad de consideraciones las cuales debe de tomarse en cuenta al momento de elegir el horno y tuberas a utilizar en el sistema puesto que de estas pueden llegar a depender los distintos modos de fallas que pudiesen llegar a presentarse en las mismas; entre las consideraciones tenemos:

-Tener presente que para los materiales empleados en la construccin de hornos las normas normalmente les fijan un valor mximo de dureza, lo cual es importante respetar para prevenir todas las formas de corrosin y en especial el agrietamiento por corrosin esfuerzo (SCC) y la corrosin - fatiga.

-Durante la construccin y en las reparaciones por soldadura hay que asegurarse que las juntas y las zonas afectadas por el calor queden con durezas que no sobrepasen los lmites de las normas respectivas.

-Limpiezas peridicas de las tuberas (qumicas y mecnicas) evitarn la formacin de depsitos y/o capas oxidadas gruesas, minimizando as la ocurrencia de

sobrecalentamientos.

-Procedimientos adecuados de arranque y parada de hornos, asegurarn que no se sobrecarguen generando sobrecalentamientos ni que ingrese al sistema aire atmosfrico que pueda acelerar los procesos de corrosin u oxidacin.

-Un tratamiento adecuado del agua de alimentacin y del combustible, con buen control de la cantidad de aire de combustin, minimizarn las ratas de corrosin u oxidacin tanto en el lado de fuegos como de aguas, as mismo se minimizarn fenmenos como la erosin, la formacin de depsitos y los agrietamientos.

-Un correcto diseo de la caldera minimizar la aparicin de vibraciones en las tuberas, esfuerzos residuales y/o esfuerzos trmicos, bajando as la probabilidad del agrietamiento por fatiga.

-En las zonas en que se prevea desde diseo que la erosin por parte de las cenizas pueda ser importante, se pueden proteger las tuberas por chaquetas.

-El tiempo de vida de un horno est condicionado por la corrosin u oxidacin, ya que este modo de falla siempre estar presente. Lo que se debe asegurar es que la rata de prdida de espesor y por lo tanto de formacin de capas de productos de la corrosin u oxidacin no sea elevada.

Diagnstico de intercambiadores de calor en la produccin de gasolina El crudo al ser calentado ayuda a la disminucin de la viscosidad del crudo, La aplicacin del calor se realiza de varias formas: pasando el crudo por una capa de agua caliente; por inyeccin de vapor o de aire comprimido; por calentamiento directo de la emulsin en una

caldera tubular, o en un intercambiador donde el fluido caliente es aceite trmico previamente calentado en una fuente de calor.

Corrosin del acero inoxidable La resistencia a la corrosin es mayor cuando se forma una pelcula de xido sobre la superficie del acero inoxidable. Si se perturba o destruye la pelcula, el acero inoxidable se hace mucho menos resistente a la corrosin y puede oxidarse, horadarse o agrietarse. Pueden ocurrir horadaciones de corrosin, oxidacin y grietas de tensin debido a ataque qumico. Use solamente agentes qumicos de limpieza especificados por un fabricante qumico de buena reputacin para usar con el acero inoxidable de la serie 300. No use concentraciones, temperaturas o tiempos de exposicin en exceso. Evite el contacto con cidos altamente corrosivos tales como hidroflurico, hidroclrico o sulfrico. Evite tambin el contacto prolongado con qumicos que contengan cloruro, especialmente en presencia de cido. Si se usan higienizadores a base de cloro, tales como hipoclorito de sodio (blanqueador), no exceda concentraciones de 150 ppm de cloro disponibles, no exceda el tiempo de contacto de 20 minutos, y no exceda las temperaturas de 104F (40C). Puede ocurrir la decoloracin por corrosin, depsitos u horadaciones bajo depsitos de producto o debajo de juntas. Mantenga las superficies limpias, incluso aquellas bajo juntas o en surcos o esquinas estrechas. Limpie inmediatamente despus del uso. No deje que el equipo quede inactivo, expuesto al aire con material extrao acumulado en la superficie.

Pueden ocurrir horadaciones por corrosin cuando las corrientes elctricas toman contacto con el acero inoxidable hmedo. Compruebe que todos los dispositivos elctricos conectados al equipo estn debidamente puestos a tierra. Reemplazo de sellos de elastmero despus de la pasivacin Los agentes qumicos de pasivacin pueden daar las reas de contacto con el producto del equipo WCB. Los elastmeros (componentes de caucho) probablemente son los ms afectados. Siempre inspeccione todos los sellos de elastmero despus de terminar la pasivacin. Reemplace cualquier sello que presente seales de ataque qumico. Las indicaciones pueden incluir hinchazn, grietas, prdida de elasticidad o cualquier otro cambio notorio al comparar con componentes nuevos. Sellos mecnicos Los intercambiadores de calor estn equipados con sello mecnicos simples o dobles en cada extremo del eje del mutador. Deben cambiarse las caras de los sellos mecnicos con picaduras, ampollas, surcos o cualquier anormalidad en la cara del sello. Deben cambiarse los elastmeros que estn quebradizos, deformados, cortados o que tengan alguna anormalidad. Es una excelente prctica cambiar todos los elastmeros y juntas siempre que se realice el mantenimiento. Inspeccin Interna Como su nombre lo indica, esta inspeccin requiere que el inspector penetre en el interior del equipo, por esta razn, se deben cumplir a cabalidad los procedimientos de trabajo a fin de disminuir la posibilidad de accidentes que puedan originarse por factores como: Exposicin a sustancias txicas, como es el caso del glicol, carencia de oxgeno, asfixia debido a la presencia de gas, etc. De acuerdo con lo anterior, antes de penetrar en un equipo, el mismo deber ser drenado, purgado, limpiado y desgasificado, as como, aislado de toda fuente de lquidos gases o vapores. Una vez cumplidas todas las etapas anteriores, el inspector deber acercarse a las secciones internas. Para ello, se debe contar con una fuente de iluminacin apropiada que le permita tener buena visibilidad y de ser necesario

usar escaleras o andamios. En general, la inspeccin interna pretende encontrar defectos tales como: -Picaduras: Es el desgaste localizado del material, cuando presentan poca profundidad y se encuentran aisladas en pequeas reas; no debilitan la resistencia de la seccin del equipo, sin embargo es necesario medir su profundidad con la herramienta mecnica adecuada (medidor de picaduras) para determinar el espesor remanente y verificar si cumple o no con el espesor requerido. -Corrosin lineal: Es la agrupacin de picaduras, que pueden estar o no unidas entre s, formando lneas continuas con desgaste de material. Esto ocurre frecuentemente en el rea de interfase lquido vapor, si existe. -Corrosin uniforme: Es el desgaste que ocurre cuando toda la superficie del equipo presenta el mismo grado de ataque. En estos casos la medicin de espesores de pared se efecta con equipos de ultrasonido. -Corrosin galvnica: Es el desgaste que se observa en la zona de contacto de dos metales diferentes sometidos a la accin del mismo medio. -Erosin: Es el desgaste que ocurre en las superficies internas de choque o de entrada del glicol, as como en las zonas donde se produce la mayor turbulencia del mismo (conexiones). El inspector debe realizar medicin de espesores con la finalidad de determinar el grado de desgaste.

Tcnicas de inspeccin aplicadas a intercambiadores de calor Medicion de espesores Liquidos penetrantes Videoscopia Prueba de hermeticidad

Estas deben realizarse segn la norma tcnica PDVSA N PI100102. Manual de Inspeccin de Intercambiadores de Calor Tipo Carcaza y Tubo.

 Diagnstico de la Columna de Fraccionamiento de Gasolina. La Columna de Fraccionamiento de Gasolina como se muestra en la Figura 1, posee una altura de 13.860 mm y un dimetro de 650 mm, es una columna de destilacin de carcasa bridada, compuesta de seis secciones claramente diferenciadas, en las cuales se agrupa un total de 33 bandejas denominadas platos de vlvulas del tipo Glitsch, dispuestos a tres diferentes separaciones 250, 350 y 400 mm que varan a lo largo de toda su altura.

Figura 1. Hoja de Datos de La Columna de Fraccionamiento. Los platos de vlvulas (ver Figura 2), son considerados los dispositivos de contacto, y su funcin es lograr el equilibrio entre las fases de lquido y vapor dentro de la columna de fraccionamiento. Estos dispositivos estn diseados para mezclar el vapor ascendente y el

lquido que desciende como se muestra en la Figura 2-B, permitiendo que el flujo pueda de esta manera tender al equilibrio por la transferencia de calor y/o de materia de los componentes.

Figura 2. Columna de Fraccionamiento de Platos Tipo Vlvula.

La columna opera a presin atmosfrica y a temperaturas que van desde 100 hasta 150 C entre tope y fondo respectivamente. Se encuentra fabricada en acero A 240TP 304 y posee adems de las seis secciones bridadas una estructura tubular denominada falda en su parte inferior que sirve de soporte y fijacin a la fundacin. En esta columna se desea separar los componentes ms livianos de la gasolina residual, los cuales corresponden a la composicin del IDP-200 (producto de tope de la Columna de Fraccionamiento), siguiendo una serie de especificaciones como lo es el rango de destilacin ASTM y el porcentaje de produccin y rendimiento de este solvente.

 Componentes de las torres. La funcin del evaporador es evaporar el lquido que se quiere destilar y de esta manera suministrar vapor y calor al fondo de la torre, los cuales se necesitan para efectuar la separacin. El evaporador puede estar en el fondo de la torre o puede ser un equipo diferente de la torre, el cual est conectado a la parte baja de la torre por medio de una lnea para lquido y una lnea para vapores. Este ltimo arreglo es el ms comn en la industria. Al evaporador se le llama caldern en una torre de destilacin continua. El evaporador. La torre es el equipo en el cual se separan los componentes de la mezcla de lquidos. Las torres pueden ser de dos tipos: de bandejas y de relleno. La torre de bandejas tiene una serie de platos, colocados uno sobre otro a iguales distancias. La torre de relleno est llena de unas piezas pequeas de metal, de cermica o de plstico que se llaman empaque. Dentro de la torre siempre existe una diferencia de temperatura entre la parte alta y la parte baja, sta ltima siendo la ms caliente. Por sta razn, los vapores menos voltiles se condensan al subir por la torre y retornan de nuevo al fondo de la torre mientras que los vapores ms voltiles (los que ebullen a la temperatura ms baja) suben por la torre y salen por la parte alta por la lnea de vapor. Las substancias ms voltiles que salen por lo alto de la torre se llaman los "topes de destilacin", o el "material ligero" y las substancias menos voltiles que ebullen a una temperatura ms alta de la torre se les llaman "fondos". La torre. El condensador es la tercera pieza en la torre de destilacin. Su funcin es enfriar y condensar los vapores que salen de la parte alta de la torre. El lquido luego fluye al "acumulador de reflujo" que es un tanque donde se colecta el condensado para luego alimentarlo a la bomba de reflujo. Esta divide el condensado en dos partes, una que retorna

a la parte alta de la torre para que baje por dentro de sta y condense las substancias menos voltiles y la otra que es el producto, al que se le llama "destilado". El condensador y el acumulador. Es un colector que utiliza toda la seccin de la torre y que permite el paso del vapor que asciende, mediante elevadores o raiser. Se utilizan cuando se desea contaminacin mnima en el producto de fondo. Comparadas con downcomer trapout, las bandejas chimenea proveen tiempo de residencia adicional y una mejor separacin de lquido / vapor y eliminan el problema de goteo de los arreglos con downcomer trapout. Colector o bandejas chimeneas. Manholes. La entrada hacia el interior de una torre de destilacin es va Manhole. Estos son colocados en la columna, en forma tal, que cada uno sirve de 10 a 20 bandejas. Los dimetros recomendables de Manhole varan entre 16 a 24 plg. Cada vez que sea posible, deben orientarse en la misma direccin todos los Manhole. Tambin es preferible que todos los Manhole enfrenten el sistema de acceso principal hacia la columna. Los Manhole alineados ocuparn un segmento del total de la circunferencia de la torre, el cual no debe ser ocupado por ninguna corrida de caeras. Mecanismos de degradacin en la torre

El tope de la torre es susceptible a corrosin a bajas temperaturas, por la presencia de cloruros debido a la disolucin de cidos y sales altamente corrosivas en el agua que se condensa (corrosin por cido hidroclorhdrico), mientras que, el fondo de la torre de destilacin DA-1 y el resto del cuerpo de sta es susceptible a adelgazamiento por sulfidacin y corrosin por cidos naftnicos debido las altas temperaturas, el contenido de azufre y cidos naftnicos en la alimentacin. Inspecciones recomendadas para el equipo esttico en general:

Inspeccin Externa: Consiste en revisar el equipo externamente con el objeto de determinar si presenta alguna condicin insegura que le impida seguir operando. Esta se ejecuta durante la operacin normal del recipiente y se basa principalmente en el cumplimiento de tres etapas: 1. Revisin de la placa de identificacin del equipo (Nmero, presin y temperatura de diseo, presin de prueba hidrosttica, etc). 2. Verificacin de las condiciones de trabajo (Presin, temperatura y flujo). 3. Revisin de la placa de identificacin de la vlvula de seguridad (Nmero, fecha y presin de calibracin).

Dependiendo de la tasa de corrosin calculada para el servicio y de la vida remanente del equipo, se deber efectuar mediciones de espesores de pared, con equipos de ultrasonido, estas se realizarn en las zonas donde exista mayor desgaste, para ello, se tiene que analizar cada caso particular; sin embargo, las ms comunes son: Alrededor de las conexiones de entrada y salida, pared de choque de entrada del glicol, fondo del recipiente y la seccin superior, sobre todo si se producen vapores.

Inspeccin Interna: Como su nombre lo indica, esta inspeccin requiere que el inspector penetre en el interior del equipo, por esta razn, se deben cumplir a cabalidad los procedimientos de trabajo a fin de disminuir la posibilidad de accidentes que puedan originarse por factores como: Exposicin a sustancias txicas, como es el caso del glicol, carencia de oxgeno, asfixia debido a la presencia de gas, etc. De acuerdo con lo anterior, antes de penetrar en un equipo, el mismo deber ser drenado, purgado, limpiado y desgasificado, as como, aislado de toda fuente de lquidos gases o vapores. Una vez cumplidas todas las etapas anteriores, el inspector deber acercarse a las secciones internas. Para ello, se debe contar con una fuente de iluminacin apropiada que le permita tener buena visibilidad y de ser necesario usar escaleras o andamios. En general, la inspeccin interna pretende encontrar defectos tales como:

1. Picaduras: Es el desgaste localizado del material, cuando presentan poca profundidad y se encuentran aisladas en pequeas reas; no debilitan la resistencia de la seccin del equipo, sin embargo es necesario medir su profundidad con la herramienta mecnica adecuada (medidor de picaduras) para determinar el espesor remanente y verificar si cumple o no con el espesor requerido.

2. Corrosin lineal: Es la agrupacin de picaduras, que pueden estar o no unidas entre s, formando lneas continuas con desgaste de material. Esto ocurre frecuentemente en el rea de interfase lquido vapor, si existe.

3. Corrosin uniforme: Es el desgaste que ocurre cuando toda la superficie del equipo presenta el mismo grado de ataque. En estos casos la medicin de espesores de pared se efecta con equipos de ultrasonido.

4. Corrosin galvnica: Es el desgaste que se observa en la zona de contacto de dos metales diferentes sometidos a la accin del mismo medio.

5. Erosin: Es el desgaste que ocurre en las superficies internas de choque o de entrada del glicol, as como en las zonas donde se produce la mayor turbulencia del mismo (conexiones). El inspector debe realizar medicin de espesores con la finalidad de determinar el grado de desgaste.

Mecanismos de degradacin en la torre El tope de la torre es susceptible a corrosin a bajas temperaturas, por la presencia de cloruros debido a la disolucin de cidos y sales altamente corrosivas en el agua que se condensa (corrosin por cido hidroclorhdrico), mientras que, el fondo de la torre de destilacin DA-1 y el resto del cuerpo de sta es susceptible a adelgazamiento por sulfidacin y corrosin por cidos naftnicos debido las altas temperaturas, el contenido de azufre y cidos naftnicos en la alimentacin.

CAPITULO II ANLISIS DE CRITICIDAD Fundamentos del anlisis de criticidad El Anlisis de Criticidad (AC) es una metodologa semi-cuantitativa para dimensionar el riesgo que permite establecer jerarquas o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos (ISEDS), de acuerdo a una figura de mrito llamada Criticidad; que es proporcional al Riesgo: La Criticidad se calcula mediante la siguiente ecuacin:

CRITICIDAD = Frecuencia de Falla x Impacto La cual es proporcional a la siguiente ecuacin: RIESGO=Prob.Falla x Consecuencia.

La Frecuencia de Falla es proporcional a la probabilidad de falla y el Impacto es proporcional a la Consecuencia de una falla; en consecuencia; CRITICIDAD es Proporcional al RIESGO. El anlisis de criticidad es una tcnica de fcil manejo y comprensin en el cual se establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de eventos y sus impactos o consecuencias. Ambas magnitudes; frecuencias e impactos; se llevan entonces a una matriz; como la mostrada en la Figura 5 que tiene un cdigo de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la instalacin, sistema, equipo o dispositivo bajo anlisis. La figura 5; muestra un tpico arreglo de una matriz de riesgo 4x4 semicuantitativa; Puede verse en la figura que el eje de la probabilidad o frecuencia se divide en rangos calificados como Alto, Medio, Bajo y Remoto; y de igual manera se dividen las consecuencias en rangos calificados como Grave; Substancial, Marginal e Insignificante.

Estos rangos deben asociarse a valores numricos para estudios cuantitativos y/o a descripciones muy claras para el caso de estudios semi-cuantitativos o cualitativos. En la matriz pueden identificarse tres regiones; a saber Regin de Riesgo Inaceptable. Regin de Riesgo Aceptable Una regin entre las regiones de riesgo aceptable y riesgo inaceptable en la cual se requiere de acciones de evaluacin detallada, gerencia y monitoreo del riesgo.

Mtodos para anlisis de criticidad Durante el proceso de concepcin y diseo de una estructura de criticidad para un sistema, proceso o negocio en particular, debe tomarse en cuenta tres grandes tareas: Realizar un exhaustivo anlisis estadstico de eventos de falla y de su impacto global en el negocio, para establecer rangos relativos para las frecuencias de falla y para los impactos o consecuencias de falla. Establecer claramente lo que se considerar como riesgo intolerable y lo que se considerar como riesgo tolerable; lo cual implica un extenso anlisis de tolerabilidad del

riesgo en toda la organizacin, y la revisin de normas, estndares y regulaciones vigentes por tipo de proceso. Lograr un gran acuerdo aceptado a todos los niveles de la organizacin o proceso donde se utilizar la estructura de criticidad y unificar criterios para su interpretacin y correcta utilizacin. Las tareas previamente expuestas son seguramente posibles, pero tambin implican un considerable esfuerzo de anlisis y el consumo de recursos y tiempo; por esta razn, muchas organizaciones deciden buscar entre las estructuras de criticidad ya diseadas y probadas para adoptar una de estas metodologas (la que mejor se adecue a la naturaleza del proceso o negocio bajo anlisis). A continuacin se describen brevemente algunas de las metodologas de criticidad de ms amplia aceptacin en la industria de procesos. Mtodo de Ciliberti Este enfoque de carcter cualitativo, combina dos (2) matrices de criticidad; una construida desde la ptica de seguridad de los procesos y otra construida desde la ptica del impacto en produccin. Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global, para obtener la criticidad total del equipo estudiado. Es el ms completo de los mtodos, ya que considera las probabilidades y consecuencias en las reas de SHA y produccin separadamente y luego une los resultados. El anlisis comienza cuando el analista evala las consecuencias y las probabilidades del criterio de seguridad, higiene y ambiente y el criterio de proceso del activo a ser analizado. Segn los datos de entrada, los cuales son: las condiciones operacionales, probabilidad, consecuencia, prdida de la produccin, otros, los valores arrojados por el anlisis se introducen en la matriz correspondiente a cada criterio (primera matriz), logrando como resultado la criticidad para el criterio de SHA. Para el criterio de proceso, estos valores se introducen en la segunda matriz para ajustar los niveles de criticidad obtenidos de la matriz anterior, con el fin de obtener el nivel de criticidad para el activo analizado. Finalmente ambos resultados se combinan en una matriz resultante, tal, como se muestra en la figura 5.

Mantenimiento Basado en Criticidad El Mantenimiento Basado en Criticidad (CBM). Equilibra el nivel de criticidad desde la ptica de proceso igualmente al de seguridad, estableciendo un reporte de criticidad que establece un rendimiento de la

inversin a las compaas para los esfuerzos de integridad mecnica, mientras que a su vez establece la complacencia con las regulaciones gubernamentales. Este acercamiento perfecciona la efectividad del programa de integridad mecnica, enfocndose en los equipos ms importantes, o crticos. Todos los equipos del proceso se evalan con nfasis igual en el peligro (salud, seguridad, y ambiental) y criterios de proceso. Cada equipo recibe un grado compuesto basado en las entradas del peligro y del proceso. El grado compuesto se utiliza para establecer una graduacin de la criticidad del proceso y del peligro (PHCR) para ese equipo. El valor de PHCR es una graduacin relativa en una jerarqua total de la criticidad que se utilice para determinar las prioridades para los programas de mantenimiento, las inspecciones y las reparaciones.

Anlisis de Criticidad para Propsitos de Mantenimiento. NORSOK STANDARD Z-008. El propsito del estndar NORSOK Z-008 es mucho ms amplio que el de las metodologas de criticidad previamente expuestas, ya que no solo permite establecer las criticidades de los componentes de un sistema de produccin, sino que dentro de la misma norma incluye un procedimiento para la optimizacin de programas de mantenimiento para

facilidades nuevas y en servicio, ubicadas en tierra y costa afuera, considerando los riesgos relacionados con personal, ambiente, prdida de produccin y costos econmicos directos (todos los costos aparte de los costos de la prdida de produccin). El objetivo principal de la norma NORSOK es establecer las bases para el diseo y optimizacin de los programas de mantenimiento para plantas de petrleo y gas nuevas y en servicio, basados en la criticidad de sus componentes, considerando los riesgos relacionados con: - Personal - Ambiente - Prdida de produccin. - Costos Econmicos Directos (todos los costos aparte de los costos de la prdida de produccin). El estndar NORSOK Z-008 aplica para Equipos Mecnicos (estticos y rotativos), Instrumentos y Equipos Elctricos. Estn excluidas del alcance de esta Norma las Estructuras de Carga Rodante, Estructuras flotantes, Raisers y gasoductos/oleoductos Este estndar NORSOK es aplicable para los propsitos diferentes como: Fase de Diseo. (Determinar los requerimientos iniciales de mantenimiento, identifica fallas ocultas de equipos crticos escondidos sobre equipo crtico y seleccin de partes y repuestos). Preparacin para la operacin. Desarrollo de programas de mantenimiento iniciales para la puesta en funcionamiento de sistemas y seleccin de piezas de repuesto corrientes. Fase Operacional. (Optimizacin de programas de mantenimiento existentes y como gua para priorizar ordenes de trabajo).

Para la determinacin de la criticidad de los activos segn esta norma se emplea el siguiente flujograma, mostrado en la figura 8:

Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) Este anlisis de criticidad se basa en la aplicacin de la etapa inicial (Fase de Anlisis Cualitativo) del estudio de IBR (Inspeccin Basada en Riesgo), fundamentada en las normativas API RP-580 y API PUB-581. Esta metodologa permite calcular la criticidad (riesgo) con base en el anlisis del comportamiento histrico, modos de degradacin o deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas. Esta es una metodologa especial de anlisis de criticidad para equipos estticos y solo aplica para aquellos equipos cuyo principal mecanismo de deterioro es la corrosin. Esta metodologa permite la ubicacin de los equipos analizados en una matriz de 5x5 (Figura 9) que presenta cuatro niveles de clasificacin de riesgo que son: riesgo bajo representado tpicamente en color blanco o verde, riesgo medio presentado en amarillo, riesgo medio alto graficado en naranja y alto riesgo mostrado en rojo.

La metodologa de IBR adems de determinar el nivel de riesgo asociado a los componentes estticos de un sistema sometidos a procesos de corrosin, permite evaluar la efectividad del plan de inspeccin para reducir dicho riesgo. En dicha metodologa se define la falla como cualquier evento que ocasione la rotura de los lmites del equipo. Por lo que se puede afirmar que la falla considerada en IBR es la prdida de la funcin de contencin del fluido presurizado, dicho en otras palabras, la fuga del fluido presurizado al medio ambiente. Un programa exhaustivo de IBR debe incluir todos los equipos estticos que componen la barrera de contencin de presin del sistema en evaluacin, de acuerdo con las necesidades del usuario. Estos equipos deben ser, entre otros, recipientes a presin (torres, tambores, tanques, etc.) y sistemas de tuberas de proceso. El anlisis IBR completo implica tres fases diferentes: Fase I. Anlisis cualitativo de riesgo. Fase II. Anlisis semi - cuantitativo de riesgo. Fase III. Anlisis cuantitativo de riesgo.

Como se mencion previamente, esta metodologa propone la determinacin del riesgo con base en modelos de clculo que consideran el anlisis del comportamiento histrico, modos de degradacin o deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales tomando en cuenta La calidad

y efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas. Estos clculos son bastante ms detallados y exhaustivos que los realizados para las metodologas de criticidad previamente expuestas y los procedimientos para realizarlos estn contenidos las Normativas API 580 y 581. Metodologa de Anlisis de Criticidad de los Puntos. La estructuras de criticidad que provee la llamada metodologa de los puntos tiene su origen en el movimiento de mejora de la confiabilidad de los procesos productivos que se inici en la industria petrolera del Mar del Norte en la dcada del 90 [manual de criticidad de PDVSA - CIED] y hoy es ampliamente utilizada en la industria petrolera; por supuesto, con mltiples adecuaciones y modificaciones. La base fundamental de este enfoque es el establecimiento de un sistema de puntos para valorar la criticidad; y de una matriz cuyos rangos de frecuencia y consecuencia se expresan en puntos.

La ecuacin base para el clculo de criticidad en esta metodologa es la siguiente: CRITICIDAD= Frecuencia de Fallas x [(Nivel de Produccin x % Impacto x TPPR)+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb]. La figura 10 muestra tabla para estimacin de puntajes y la matriz de riesgo que propone la metodologa. Su uso es intuitivo, de fcil manejo y rpida aplicacin. Como todo anlisis semi-cuantitativo, puede ser altamente impactado por la subjetividad en su aplicacin, por lo que es recomendable el estudio de las bases o premisas que sustentan el diseo de la matriz de riesgo y la clara definicin de cada uno de los trminos de la ecuacin de criticidad para evitar dualidad en la interpretacin. Adicionalmente, se recomienda la participacin de equipos naturales de trabajo en la valoracin de la criticidad para minimizar el sesgo y la subjetividad.

 .Pasos para la Aplicacin de un Anlisis de Criticidad 1. Seleccin del mtodo 2. Establecimiento de criterios 3. Creacin del plan de trabajo 4. Aplicacin del Mtodo 5. Lista jerarquizada (Resultados) Anlisis de criticidad para el sistema de produccin de gasolina. Al no contar con historiales de fallas ni registros sobre los equipos que forman parte del sistema de produccin de gasolina se empleara un mtodo semi-cuantitativo, en este caso se utiliz la Metodologa de Anlisis de Criticidad de los Puntos, en base a la informacin tcnica obtenida de plantas similares en este caso la suministrada por el criognico de Jos.

A partir de la figura 10 se jerarquizara los equipos del sistema. Intercambiadores de calor. Tiene una frecuencia de falla de 10 a 12 veces por ao.

Nivel de produccin 1.001 - 5.000 bbls/da Tiempo promedio para reparar (TPPR)= Entre 4 y 8 horas Costos de Reparacin= Menos de 100.000 USD Impacto en la seguridad= Si Impacto Ambiental= Si Impacto Total= [(6x 2)+5+35.+30]= 82

Desalador. Tiene una frecuencia de falla de 20 a 25 por ao Nivel de produccin 1.001 - 5.000 bbls/da Tiempo promedio para reparar (TPPR)= Entre 4 y 8 horas Costos de Reparacin= Menos de 100.000 USD Impacto en la seguridad= No Impacto Ambiental= Si Impacto Total= [(6x 2)+5+0+30]= 52

Horno de destilacin. Tiene una frecuencia de falla de 30 a 35 por ao. Nivel de produccin 1.001 - 5.000 bbls/da Costos de Reparacin= Entre 100.001 - 200.000 USD Tiempo promedio para reparar (TPPR)= Entre 8 y 24 horas

Impacto en la seguridad= Si Impacto Ambiental= Si Impacto Total= [(6x 4)+10+35+30]= 99

Torre de fraccionamiento Tiene una frecuencia de falla de 30 a 35 veces por ao. Nivel de produccin 10.001 - 20.000 bbls/da Tiempo promedio para reparar (TPPR)= Mas 24 horas Costos de Reparacin= Entre 100.001 - 200.000 USD Impacto en la seguridad= Si Impacto Ambiental= Si Impacto Total= [(6x 9)+10+35+30]= 131

Anlisis de criticidad por Metodologa de Anlisis de Criticidad de los Puntos.

12

HORNO DE DESTILACIN

TORRE DE FRACCIONAMIENTO

DESALADOR

INTERCAMBIADORES DE CALOR

1 0 32 33 - 64 65 - 96 97 - 130 130 - 162