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MECANIZADO
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Manual Versin Digital
Fresado & Mecanizado


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Preparacin y programacin de mquinas 1
Control Numrico
Realizado por Francisco Tornero Martnez
Profesor Tcnico del IES. A. Navarro Santaf Familia de Fabricacin Mecnica Villena

FRESADO Y CENTROS DE MECANIZADO
Preparacin y programacin de mquinas 2
Control Numrico
Realizado por Francisco Tornero Martnez
Profesor Tcnico del IES. A. Navarro Santaf Familia de Fabricacin Mecnica Villena


PROGRAMACIN MANUAL DE LA FRESADORA

INTRODUCCION

El objetivo de este captulo dedicado a la "programacin manual de la fresadora" es llegar,
por medio de la exposicin de las diferentes funciones que estas mquinas tienen, a la divulgacin e
informacin en general de los futuros programadores.

Como se sabe, el programador partiendo del plano de la oficina tcnica, debe cubrir las
etapas necesarias para mecanizar la pieza (clculos geomtricos, proceso de mecanizado, seleccin
de herramientas, etc.) y posteriormente realizar el programa con un cdigo que sea legible para el
propio programador, as como para la mquina en cuestin. Por lo tanto, esta etapa se enfoca sobre
todo al estudio de un cdigo de programacin.

En general, para la realizacin del programa, es necesario conocer o establecer:

- el plano de la pieza y nmero de piezas, as como la lista de herramientas, para con
ello establecer el proceso de mecanizado;
- las caractersticas de la mquina en lo que se refiere a: potencias, velocidades,
dimensiones admisibles, precisin, etc.;
- las caractersticas del control numrico: tipo de centro (nmero de ejes, formato
bloque, lista de funciones codificadas, etc.).

Como el primero y segundo punto se refieren a materia ya conocida, dada la importancia
que reviste en el contexto general de la programacin, se volvern a considerar en la medida que sea
necesario.

En general, a lo largo de este captulo se exponen las funciones que, de alguna manera, son
comunes en todos los CM. Como se observar, existe una gran semejanza entre las instrucciones de
programacin de un centro de mecanizado y las de un torno con CN, de tal forma que varias de ellas
son iguales en ambas mquinas. Ello se debe fundamentalmente a que tanto los movimientos
mquina bsicos, como son las interpolaciones lineales o circulares, as como el criterio empleado
en las compensaciones de herramientas, velocidades, avances, etc., de un CM y de un torno con CN
son los mismos, de manera que al aplicar las normas ISO en estas operaciones el resultado es la
igualdad de comandos para dichas mquinas. En realidad, parte de lo visto en el captulo del torno
es idntico para el CM.

Como variacin importante sobre lo ya visto, est la aparicin del tercer eje que define el
prisma de trabajo, y en ocasiones el 4 eje correspondiente a la mesa giratoria.

De cualquier forma, aunque no todos los CM se programan de idntica manera, los
conocimientos tericos sobre el tema que se obtengan de este captulo son perfectamente aplicables
a cualquier tipo de centro de mecanizado o fresadora-mandrinadora que trabajen con CN.
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Control Numrico
Realizado por Francisco Tornero Martnez
Profesor Tcnico del IES. A. Navarro Santaf Familia de Fabricacin Mecnica Villena

Antes de comenzar a estudiar las funciones aplicables a los centros de mecanizado, es
necesario destacar las premisas bsicas a tener en cuenta. stas son:


PUNTOS DE REFERENCIA EN LAS FRESADORAS EMCO

Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para
mecanizar cualquier pieza es necesario conocer los puntos
de referencia de que dispone la mquina para establecer los
que se necesiten para las piezas.
Los puntos de referencia fundamentales son los que
se muestran en la figura adjunta y que son:

M= Cero mquina.
Punto de referencia fijado por el fabricante de la
mquina y que no puede ser modificado por el usuario. A
partir de ste se miden todas las dimensiones de la mquina,
y a su vez es el origen de coordenadas.
Se encuentra en la esquina inferior izquierda de la
mesa, en la cara superior.

R= Punto de referencia.
Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no se
puede modificar, desde el que se comunica al control la posicin de la mesa. Es necesario
establecerlo despus de cada corte de corriente.

N= Punto de referencia para montaje de la herramienta.
Viene establecido por el fabricante y se encuentra sobre la base del husillo principal y en el
eje gua de la fresa. Se utiliza para establecer las correcciones de la herramientas.

W= Cero pieza.
Punto establecido por el programador para que sirva de referencia en la programacin de
movimientos. Se puede modificar las veces que sea necesario dentro de la programacin.


DECALAJE CERO
Si tenemos en cuenta los puntos vistos
anteriormente se observar que el punto M (cero
mquina y origen de coordenadas) no es
especialmente til a la hora de realizar las
programaciones porque no tiene que ver nada con la
pieza a mecanizar.
Para que el punto M (origen de coordenadas)
nos fuera realmente til, tendramos que colocarlo
sobre la pieza, de la que si tendremos medidas. Este
traslado del punto M (origen de coordenadas) al punto
W (creo pieza) es lo que se llama decalaje cero.
Se realiza dentro del programa a los puntos
establecidos en la tabla de decalajes mediante las
funciones G54 a G57.
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SISTEMA DE EJES

Los sistemas de ejes empleados por los
CM estn normalizados segn las normas UNE
71-018 e ISO 841.
Para nuestros estudios tomaremos tres
ejes: X, Y, Z, que definen un triedro cartesiano,
ligado a una pieza situada sobre la mquina y
teniendo los ejes paralelos a las guas
principales de la mquina.
El eje Z de movimiento se corresponder
a un eje paralelo al eje del husillo principal; de
manera que un movimiento Z en sentido
positivo incrementa la distancia entre la pieza y
el portaherramientas.
El eje X es horizontal y paralelo a la
superficie de sujecin de la pieza. El sentido
positivo estar dirigido hacia la derecha mirando
desde el husillo principal hacia la pieza.
El eje Y forma con los eje X y Z un
triedro de sentido directo.







DATOS DE LA HERRAMIENTA. GUA DE LA FRESA.

Debemos tener en cuenta que el control de la mquina debe de usar la punta de la
herramienta o el centro de la misma para que el posicionamiento de sta se real; no obstante, como
se ha visto antes, el punto que el control conoce es el punto N, de referencia del montaje de la
herramienta.
El lugar geomtrico donde se cruzan el centro de la fresa con la longitud de la misma es lo
que se conoce como gua de la fresa.
Es por esto que de todas las herramientas que se vayan a utilizar se debe medir la longitud
L1 de la misma, como se puede ver en la figura.

Existe un registro de datos de herramientas en el que se guarda la longitud, la posicin y el
radio.
Cuando se trabaja en el plano XY (G17) los datos son:
L1: Longitud de la herramienta en la direccin Z absoluta desde el punto N.
R: Radio de la fresa.

Para todos los dems planos, L1 siempre es perpendicular al plano activo.

Para cada nmero de herramienta, T, se pueden asignar hasta 9 correctores, D.
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Los datos de correccin de herramienta se leen desde el registro de datos en la mquina,
donde se habrn introducido previamente los datos de stas: longitud, radio, etc.

La correccin de la longitud de la herramienta
siempre se har perpendicularmente al plano de trabajo. Con
ello se consigue desplazar el punto N, de referencia de la
herramienta y que se encuentra en la nariz del husillo
principal, a la punta de la fresa.

El comando T D llama a la herramienta T con el
corrector D, pero no realiza el cambio en la mquina. ste se
realiza con la funcin M6, que realiza todos los movimientos
necesarios.
Para evitar colisiones se debe de levantar la
herramienta con una funcin de movimiento para evitar el
contacto con la pieza.

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MODOS DE PROGRAMACIN.

Tal y como se vio en el capitulo de torno, se utilizarn dos modos de programacin: absoluta
e incremental.
Con G90 se establece como punto fijo de referencia el punto donde se encuentre la
herramienta en el momento de su programacin; con G92 se desplaza el punto de referencia al lugar
deseado y con G91 se establece la programacin incremental.


PLANOS DE TRABAJO

Son las superficies sobre las que se efecta el corte en funcin de los planos definidos por
los ejes cartesianos X, Y, Z.

Se seleccionan con la funcin:
G17 para el plano XY.
G18 para el plano ZX.
G19 para el plano YZ.

Tienen las siguientes particularidades:
El eje de la herramienta es perpendicular
al plano de trabajo.
La interpolacin circular se produce en
el plano de trabajo.
La interpolacin en coordenadas polares
se produce en el plano de trabajo.
La compensacin del radio de corte se
produce en el plano de trabajo.
Los movimientos de penetracin son
perpendiculares al plano de trabajo.

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GEOMETRA EN LA PROGRAMACIN

Tal y como se mencion anteriormente, la programacin que se realiza en los centros de
mecanizado y las fresadoras, se basa en el movimiento que realiza el punto central de la fresa,
llamado gua de la fresa. A consecuencia de esto, es de suma importancia la determinacin correcta
de los puntos de apoyo (Q
1
, Q
2
, Q
3
, Q
n
...) en funcin del radio de la fresa que se utilice y de la
geometra de la pieza.




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Para determinar los puntos de apoyo se pueden plantear dos casos: a) Contornos paralelos a
los ejes y b) Contornos no paralelos a los ejes.

Contornos paralelos a los ejes

Contornos no paralelos a los ejes.



Adems de los puntos de apoyo, con
frecuencia se tienen que calcular tambin los
puntos de corte por no estar acotados
explcitamente en los planos; en estos casos estas
coordenadas se calculan con funciones
trigonomtricas. stas quedan perfectamente
resumidas en el siguiente compendio:

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De igual manera, para la realizacin de algunos clculos, tambin es necesario conocer las
nociones ms elementales sobre igualdad y semejanza de ngulos que analizaremos a continuacin.


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Definicin.- Dos ngulos son iguales cuando tienen la misma abertura independientemente
del tamao de sus lados.
Atendiendo a esta definicin, diremos que dos ngulos son iguales cuando cumplan alguna
de las siguientes condiciones:

Cuando tengan un lado comn y otro paralelo.











Cuando sus lados son paralelos









Cuando sus lados son perpendiculares.









Cuando estn opuestos por el vrtice.



c


a
b =
a Lado comn.
b, c Lados paralelos.
a

b

c
d
=
a, c Lados paralelos.
b, d Lados paralelos.
a

b

c
d


=
a, c Lados perpendiculares.
b, d Lados perpendiculares.
ngulo recto.

=
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CLCULO DE COORDENADAS.

Transicin entre recta paralela al eje de simetra y recta en ngulo.


Transiciones entre rectas y arcos de crculo tangencialmente.

Para ver las acciones necesarias que hay que realizar cuando se trata de ejecutar
movimientos en los que existe un paso de lnea recta a arcos de crculo tangenciales, nos basaremos
en la figura siguiente:

Si se observa la figura, comprobaremos
que se desconocen las coordenadas de los
puntos P
2
, y P
3
.










1. - Calcularemos la distancia X del punto
S al extremo de la pieza.
El punto S es el punto de corte de la recta
que pasa por P
2
, y la oblicua que pasa por P
3
.
30
tg
X
=
. 32 ' 17 30 30 tg mm X = =
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2 Calcular la distancia sobre el eje X de P
2
a S.
Los ngulos obtenidos por semejanza son los indicados
en la figura.




3 Calcular las coordenadas X e Y del
punto P
3
.
La distancia S P
3
ser:







Ahora podramos acotar todos los puntos tanto absoluta como incrementalmente.


bise
( )
R
S P X 2
tg =
( ) . 55 ' 11 20 30 tg tg 2 mm R S P X = = =
. 55 ' 11 30 tg 20 tg 3 mm R SP = = =
mm Y
mm X
10 30 cos 55 ' 11
. 78 ' 5 30 sen 55 ' 11
= =
= =
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PUNTOS DE APOYO EN NGULOS AGUDOS.

Para ngulos agudos se tienen que recorrer grandes cursos en vaco desde el punto final de
un mecanizado A, hasta el punto de inicio del otro mecanizado B. Esto, adems de un mayor tiempo
de mecanizado, probablemente producira colisiones con los medios de sujecin de la pieza.





Este desplazamiento se puede acortar de dos
maneras, efectuando desplazamientos posteriores con varias
rectas,











Y desplazando con arcos de crculo.












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Operar rectilneamente.


Las distancias que ha de recorrer la gua
son:

Q
1
A
2
= P
1
P
2
+ 2r
A
2
B
2
= Y
2
+ r
B
2
C
2
= r - X
2
C
2
C
3
= P
2
P
3

C
3
B
3
= r - Y
3

B
3
A
3
= r + X
3
A
3
Q
1
= P
3
P
1
+ 2r
Teniendo en cuenta que si dos ngulos tienen sus lados
perpendiculares entre s son iguales, tendremos:
X
2
= r . sen
2

Y
2
= r . cos
2

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Desplazamientos en arco de crculo


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PROGRAMACIN CON FUNCIONES ISO

La programacin de fresadoras y centros de mecanizado es en todo anloga a la estudiada
para los tornos y solamente se diferencia en algunas funciones y en la posibilidad de trabajar en
distintos planos. A continuacin se muestra el sumario de las funciones que admite la fresadora con
la se trabajar en el taller.

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Funciones M





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Ciclos de taladrado



Ciclos de fresado




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PROGRAMACIN DE MOVIMIENTOS

G00 (G0) Interpolacin lineal con avance mximo.
G01 (G1) Interpolacin lineal con avance programado.

Estas interpolaciones se pueden programar tanto con coordenadas cartesianas como con
polares, utilizando los siguientes formatos:

Cartesianas
N G0 X Y Z
N G1 X Y Z F

Polares
N G0 AP RP
N G1 AP RP F
Siendo:
AP ngulo del punto final del arco polar, en el que el polo es el centro del arco.
RP Radio polar; que es a su vez el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habr que colocarlo con la funcin G111


Chaflanes o radios entre rectas y arcos.

En este control existe la posibilidad de que la herramienta realice movimientos en chafln o
en radio entre dos interpolaciones consecutivas con el siguiente formato:
G0/G1 X Y Z CHR= Chafln (longitud del chafln)
G0/G1 X Y Z CHF= Chafln (distancia a la esquina)
G0/G1 X Y Z RND= Radio













Existe la posibilidad de establecer que se realicen todos los desplazamientos con radio en
forma modal (realizando el mismo radio en todos los desplazamientos hasta que se anule). Para esto
utilizaremos el parmetro: RNDM= . Para deseleccionar el radio modal habr que utilizar el
parmetro en la forma: RNDM=0.




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G02 (G2) Interpolacion circular horaria. (giro a la derecha)
G03 (G3) Interpolacin circular antihoraria. (giro a la izquierda)
CIP Interpolacin circular a travs de punto intermedio

La interpolacin circular da al
programador la posibilidad de desplazar la
herramienta en arcos circulares. El mximo
arco a programar en un bloque, depender de
la mquina que se utilice, y podr ser de
360, 180 90.
Los datos necesarios para generar el
arco son: el sentido de la interpolacin, el
punto inicial, el punto final del arco y el
centro de este.
El sentido de rotacin se ha de
observar desde el sentido positivo del tercer
eje (perpendicular al plano de giro).
Los puntos inicial y final deben estar
en el mismo plano de trabajo. Si se programa
un movimiento del tercer eje (por ejemplo Z
en G17) se producir una lnea helicoidal.

Una vez establecido el arco a programar, la programacin se podr realizar atendiendo a los
siguientes criterios:

Programacin con punto final y centro.

Formato:

N G2/G3 X Y Z I
J K

Donde:

X Y Z Coordenadas
cartesianas del punto final del arco.
I J K Coordenadas
cartesianas del centro del arco desde del punto
inicial.

I, respecto del eje X
J, Y
K, Z

El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el
punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(), J=AC(), K=AC() en absoluto desde el cero
pieza (W).



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Programacin con punto final y radio.

Formato:

N X Y Z CR=

Donde:
X, Y, Z coordenadas del punto final del arco.
CR= radio del arco. (Positivo +, si es
mayor de 180 y negativo si es menor de 180)

Con el parmetro CR no se pueden programar
crculos completos.


Programacin con centro del arco o punto final y amplitud del ngulo

Formato:

N X Y Z AR=
o
N I J K AR=

Donde:
X, Y, Z Coordenadas del punto final del
arco.
I, J, K Coordenadas del centro del arco
respecto al punto inicial
AR= Amplitud del ngulo

El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el
punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(), J=AC(), K=AC() en absoluto desde el cero
pieza (W).
Con el parmetro AR no se pueden programar crculos completos.



Programacin con coordenadas polares.

Formato:

N G2/G3 AP= AR=

Donde:
AP= ngulo polar del arco en el que el polo es el centro del mismo.
RP= Radio polar, que ser el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habr que colocarlo con la funcin G111
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Programacin con punto intermedio y punto final.

Formato:

N CIP X Y Z I1= J1=
K1=

Donde:

X, Y, Z Coordenadas cartesianas del punto
final.
I1, J1, K1 Coordenadas cartesianas del punto
intermedio.
Si se programa en incremental, las coordenadas del
punto intermedio se referirn al punto inicial.




EJERCICIO SOBRE DESPLAZAMIENTOS.

Averigua cual de los tres desplazamientos estudiados sera el idneo para mecanizar el
tringulo de la figura, con una fresa de 10 mm. de dimetro, suponiendo el mismo avance en todos
los desplazamientos.
A continuacin, realiza la simulacin del movimiento en un paraleleppedo de 50x50x70
mm.
5
0
70
50
45 5
2
8
,
0
9
44,62
1
0
3
2
,
2

8
8
8
8

Preparacin y programacin de mquinas 23
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EJERCICIO DE CURVAS

Mecaniza la ranura de la figura con una profundidad de 5 mm. y simlalo en un
paraleleppedo de 50x50x70 mm.
R
1
7
R
1
5
35,15
20,98
16
3
,
0
7
4
5

7
0
50 50
8
2
9
,
2
6
5
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G04 (G4) Tiempo de espera.

La instruccin G04 programada en un bloque hace que la herramienta se detenga el tiempo
determinado en los parmetros F, en segundos o S, en revoluciones. Tiene como finalidad
fundamental permitir el desalojo de viruta o evitar el desgarro de viruta cuando se utilizan fresas de
grandes dimetros.

Su formato es:

N... G04 F F en segundos
N G04 S S en revoluciones

S y F se usan como valores de tiempo, con lo que al terminar la funcin G4 se continua con
los valores de F y S que hubiera previamente programadas.



G64 Funcin de contorneado
G641 Contorneado con radio definido

Esta funcin se programa para realizar
transiciones entre los desplazamientos de forma
tangencial (G64) o circular (G641) con una velocidad de
avance tan constante como sea posible para dar lugar a
tiempos de mecanizado ms cortos.








G25, G26 Limitacin del rea de trabajo/Limitacin de la velocidad de giro.
G25 Limitacin inferior del rea de trabajo/Velocidad de giro mnima.
G26 Limitacin superior del rea de trabajo/Velocidad de giro mxima

Estas funciones se utilizan para establecer un rea de trabajo segura de la que no puedan
exceder los desplazamientos, es decir, que est bloqueada para los desplazamientos de la
herramienta; igualmente se pueden utilizar estas funciones para establecer las velocidades de giro
mximas y mnimas permitidas.
La utilizacin de estas funciones se realiza en dos fases: una definiendo los lmites con G25
y G26 y otra activndolos con WALIMON o desactivndolos con WALIMOF.

Formato:

N G25 o G26 X Y Z
N... G25 o G26 S
G25 y G26 deben de programarse en lneas distintas
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G40 Anulacin de compensacin de radio de herramienta.
G41 Compensacin de radio a izquierdas.
G42 Compensacin de radio a derechas.

Hasta ahora se ha considerado la herramienta
como un elemento puntual que va recorriendo la pieza,
haciendo coincidir su eje sobre las lneas de contorno a
mecanizar.

En la realidad, esto no sucede as. La
herramienta gira entorno a un eje (eje del husillo) y su
superficie de corte describe crculos con un
determinado radio en torno de este. Por lo tanto, el eje
de la herramienta est separado de la superficie a
mecanizar una distancia equivalente al radio de la fresa.
Al programar, se debe tener en cuenta lo
expuesto anteriormente, bien manualmente o bien
automticamente.
Cuando se trabaja con compensacin de radio se
tiene en cuenta el radio de la herramienta y el factor de
forma almacenados en la tabla de herramientas para
obtener las dimensiones exactas de la pieza programada.
Para determinar la compensacin imagnese sentado en el borde de la pieza, mirando en la
direccin del avance; el sentido vendr dado segn hacia donde queda el centro de la fresa desde el
borde mecanizado (ver figura superior).
En la figura inferior se muestra un ejemplo de
mecanizado con compensacin.










G53 a G57 Decalajes del punto cero

Como se vio anteriormente, el punto cero de la
mquina no es til para realizar la programacin de
una pieza. Es por esto que habitualmente es necesario
desplazarlo a un lugar desde el que se puedan
programar los desplazamientos con mayor comodidad.
Estos desplazamientos se realizan con las funciones
G54 a G57, quedando la funcin G53 para anular
cualquier decalaje.
Los decalajes se almacenan en tablas a las que
se accede con la funcin correspondiente.

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CICLOS DE TALADRADO

Los ciclos son un conjunto de funciones que se ejecutan mediante una sola instruccin.
Cada ciclo se compone de:
El ciclo propiamente dicho P.ej. CYCLE81
Los parmetros necesarios P.ej. (RTP,RFP,SDIS,DP, etc)

En lo relativo a la sintaxis se ha de tener en cuenta que en la llamada a los ciclos, solo se
introducirn los valores de los parmetros (sin el trmino del parmetro). Por lo tanto se debe
mantener el orden secuencial de stos para que no puedan ser mal interpretados.


CYCLE81 Taladro centrado.
CYCLE82 Taladro con espera.

La sintaxis de los ciclos es:

CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)
CYCLE82 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,DTP)

Las particularidades de estos ciclos son:
Antes del ciclo, la herramienta debe de estar
colocada sobre la posicin del agujero.
La herramienta taladra con la velocidad
programada a la profundidad indicada en DP/DPR y
retrocede con avance rpido.
CYCLE82 permite un tiempo de espera en el
fondo del agujero.

Los parmetros indican:
RTP plano de retroceso absoluto.
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Al terminar el ciclo, la herramienta se coloca a esa altura. RTP debe ser ms alto que el
plano de referencia.

RFP plano de referencia absoluto.
Altura de la superficie de la pieza, en la mayor parte de los casos, el punto de referencia de
la pieza se encuentra sobre la superficie de sta (RFP=0).

SDIS distancia de seguridad, sin signo.
La herramienta se desplaza con avance rpido hasta SDIS sobre el plano de referencia y
luego cambia al avance de trabajo.

DP profundidad final absoluta.
Profundidad del agujero con relacin al punto de referencia de la pieza.

DPR profundidad final con relacin al plano de referencia.
Profundidad del agujero con relacin al plano de referencia, sin signo.
Se puede programar DP o DPR. Si se programan ambos, slo ser vlido el parmetro DPR.

DPT tiempo de espera en el fondo del agujero, en segundos.
La herramienta retrocede slo despus de un tiempo de espera para limpiar el fondo del
agujero (slo en CYCLE82).



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CYCLE83 Taladrado de agujeros profundos.

CYCLE83 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTP,DTS,FRF,VARI)

Como algunos de los parmetros ya se han analizado en el ciclo CYCLE82, vamos a ver
solamente los adicionales, en los que:

FDEP profundidad de ler. taladro, absoluta.
Profundidad del primer taladrado, con relacin al cero de la pieza.

FDPR profundidad del 1er. taladro, relativa.
Profundidad de penetracin del primer taladro con relacin al plano de referencia, sin signo.

DAM cantidad de degresin.
Comenzando desde la profundidad del primer taladrado, cada una de las penetraciones
siguientes ser reducida cada una de ellas en el valor DAM.

FRF factor de reduccin de avance para la 1 penetracin.
Con este factor FRF, el avance programado se puede reducir para la primera penetracin, los
valores posibles: 0,001 a 1.

VARI variante de mecanizacin.
VARI=0 rotura de virutas.
Despus de cada penetracin, la herramienta retrocede 1mm para romper la viruta.
VARI=1 retirada de virutas.
Despus de cada penetracin, la herramienta retrocede hasta el plano de referencia para
extraer las virutas de la perforacin.

Antes del ciclo, la herramienta debe estar colocada sobre el agujero.

La herramienta taladra con el avance programado hasta la profundidad del primer taladrado
FDEP/FDPR, retrocede en rpido, siguiente penetracin, etc. La profundidad de penetracin se
reducir cada vez en el valor de DAM.


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HOLES1 Fila de agujeros
HOLES2 Crculo de agujeros.

Con estas funciones se puede realizar un acercamiento a la posicin de taladrado en rpido,
una a una, y en cada posicin de taladrado se ejecutar el ciclo que se llam previamente.
La secuencia de posiciones de taladrado se realizar con optimizacin de la trayectoria.

Para realizar la programacin se seguirn los siguientes pasos:

1. Llamada al ciclo modal del ciclo de taladrado deseado.
N60 MCALL CYCLE81/82()
2. Programa de la plantilla de taladrado.
N65 HOLES1()
3. Deseleccin de la llamada al ciclo modal.
N70 MCALL

La sintaxis para el ciclo HOLES1 es:
HOLES1 (SPCA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM)

Donde:
SPCA punto inicial en el eje X.
SPCO punto inicial en el eje Y
STA1 ngulo de la fila de agujeros con relacin a X.
FDIS distancia de la posicin inicial al primer agujero, en incremental sin signo.
DBH distancia entre agujeros, en incremental sin signo.
NUM nmero de agujeros.
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Para el ciclo HOLES2 es:
HOLES2 (CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM)

Donde:
CPA centro en X.
CPO centro en Y.
RAD radio del crculo de agujeros.
STA1 ngulo inicial con relacin a X.
INDA ngulo de ajuste.
Cuando INDA=0, los agujeros se dispondrn de forma uniforme en el crculo de
agujeros.
NUM nmero de agujeros.

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CICLOS DE FRESADO

En los ciclos de fresado vamos a describir los correspondientes al ciclo de planear y al ciclo
de contornear.

Cycle71 Ciclo de planear

Se puede fresar cualquier rea rectangular. El ciclo permite el desbastado de la superficie en
varias pasadas hasta una sobremedida y el acabado (una nica pasada sobre la superficie). La
aproximacin mxima en anchura y profundidad se puede preseleccionar.
El ciclo no permite la correccin de radio de la fresa y por tanto la aproximacin en
profundidad se efectuar a parte.

La sintaxis es:

CYCLE71
(RTP,RPF,SDIS,DP,PA,PO,LENG,WID,STA,MID,MIDA,FPD,FALD,FFP1,VARI)

En donde:

RTP plano de retorno absoluto.
La herramienta retorna a este plano despus del
ciclo. RTP debe de estar en un plano ms alto que el
plano de referencia.

RFP plano de referencia absoluto.
Altura de la superficie de la pieza. En la mayora
de los casos el punto cero de la pieza est en la superficie
de sta (RFP=0).

SDIS distancia de seguridad, sin signo.
La herramienta se traslada en marcha rpida hata el
nivel SDIS por arriba del plano de referencia y despus
cambia al avance de trabajo.

DP profundidad absoluta.

PA punto inicial del rectngulo del 1er.
eje.

PO punto inicial del rectngulo del 2
eje.

LENG longitud del rectngulo en el 1er. eje, en incremental.
La esquina desde la que se efecta la medicin depende del signo.

WID longitud del rectngulo en el 2 eje, en incremental.
La esquina desde la que se efecta la medicin depende del signo.

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STA ngulo entre el eje longitudinal del rectngulo y del 1er. eje del plano (abscisa), sin
signo. La gama est entre: 0_STA<180

MID profundidad mxima de aproximacin, sin signo.

MIDA anchura mxima de aproximacin durante el fresado, sin signo.
FDP recorrido libre en el nivel, en incremental y sin signo.

FALD sobremedida en la profundidad, en incremental y sin signo.
El valor introducido ser el de la pasada de acabado.

FFP1 avance para el mecanizado de la superficie.

VARI tipo de mecanizado.
LUGAR DE LAS UNIDADES
Valores: 1mecanizado hasta la medida de acabado.
2Acabado.
LUGAR DE LAS DECENAS
Valores. 1En paralelo a la abscisa, en una direccin.
2En paralelo a la ordenada, en una direccin.
3En paralelo a la abscisa con direccin alternante.
4En paralelo a la ordenada con direccin alternante.

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CYCLE72 Fresado de contornos.

Este ciclo es anlogo al anterior y su sintaxis es:

CYCLE72
(KNAME,RTP,RFP,SDIS,DP,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,VARI,RL,AS1,LP1,FF3,AS2,LP2)

En la que los parmetros adicionales a la funcin CYCLE71 son:

KNAME Nombre del subprograma del
contorno.
El contorno que se quiere fresar se crea por
completo en un subprograma.
Con KNAME se define el nombre del
subprograma del contorno.

FAL Demasa de acabado en el contorno del
borde, sin signo.

FFD Avance para la penetracin en
profundidad, sin signo.

RL Esquivar el contorno en el centro,
por el lado derecho o el izquierdo (con G40, G41 o
G42), sin signo.
Los valores permitidos son:
40G40 (aproximacin y retirada solamente recta)
41G41
42G42

LP1/LP2 Longitud del recorrido.
LP1Longitud del recorrido de aproximacin o radio de la trayectoria circular de
entrada.
LP2Distancia o radio de salida del canto exterior de la herramienta hasta el
punto final del contorno. El valor ha de ser >0.

FF3 Avance en la retirada y avance para posicionamientos intermedios en el
plano.

AS1/AS2 Sentido/Trayectoria de aproximacin, sentido/trayectoria de retirada.
Con el parmetro AS1 se especifica el recorrido de aproximacin del recorrido de
aproximacin y con el AS2 el de retirada. Si no se programa AS2 el comportamiento del recorrido
de retirada es el mismo que el de aproximacin.
UNIDADES:
Valores 1recta tangencial.
2recorriendo un semicrculo.
3recorriendo un cuadrante de crculo.
DECENAS:
Valores: 0retirada del contorno en el plano.
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1retirada del contorno en trayectoria en el espacio.




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POCKET1 Cavidad rectangular.
POCKET2 Cavidad circular.

Con estas instrucciones se permite el fresado de cavidades, rectangulares y circulares. La
herramienta se desplaza con avance rpido al centro de la cavidad, en el nivel establecido como
distancia de seguridad sobre el plano de referencia y mecaniza la cavidad desde el centro hasta el
exterior.
La longitud y la anchura de la cavidad deben ser mayores que el dimetro de la herramienta
o de lo contrario el ciclo se detendr con una alarma.
Los parmetros RTP (plano de retroceso), RFP (plano de referencia), SDIS (distancia de
seguridad), DP o DPR (profundidad final), tienen las mismas particularidades que en los ciclos
anteriores.

La sintaxis es:

POCKET1
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,CPA,CPO,STA1,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,
VARI,MIDF,FFP2,SSF)

POCKET2
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,
SSF)

En donde los parmetros nuevos indican:
PRAD radio de la cavidad, sin signo.

LENG largo de la cavidad, sin signo.

WID ancho de la cavidad, sin signo.

CRAD radio de la esquina, sin signo.

CPA centro de la cavidad en X.

CPO centro de la cavidad en Y.

STA1 ngulo de la cavidad con relacin a X.

FFD avance para la profundidad de pasada en la
penetracin.

FFP1 avance para el mecanizado de la superficie
plana.

MID mxima profundidad de penetracin para el
corte, sin signo.

CDIR sentido del mecanizado.
2G2 (a derecha)
3G3 (a izquierdas)
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FAL tolerancia de acabado, sin signo.

VARI variante de mecanizado.
0desbaste y acabado hasta la dimensin final.
1desbaste hasta la tolerancia de acabado.
2acabado, desde la tolerancia de acabado hasta la dimensin final.

MIDF mxima profundidad de penetracin para el acabado, sin signo.

FFP2 avance para el acabado.

SSF velocidad de giro del cabezal para el acabado.


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POCKET3 Bolsa rectangular.
POCKET4 Bolsa circular.

Estos ciclos se pueden usar para el desbaste y para el acabado.
Para el acabado se necesita una fresa frontal.
La profundidad de pasada se inicia siempre desde el centro de la bolsa y se efecta
verticalmente desde all. Por eso se puede perforar en esa posicin.
Antes de la llamada al ciclo se debe activar la correccin de herramientas, de no hacerlo se
producir una interrupcin con la consiguiente alarma.

Como las funciones POCKET3 y POCKET4 son anlogas a las POCKET1 y POCKET2, las
nuevas acciones de unas respecto de otras son:

De POCKET3 frente a POCKET1:
La direccin de fresado se puede determinar desde la direccin del husillo a travs de
G2/G3.
Se puede programar la anchura mxima de aproximacin en el nivel de fresado.
Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el fondo de la bolsa.
Se pueden utilizar tres estrategias de penetracin:
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o En vertical sobre el centro de la bolsa.
o En hlice en torno al centro de la bolsa.
o Oscilando sobre el eje central de la bolsa.
Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado.
Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensin en
desbaste en el fondo.

De POCKET4 frente a POCKET2.
La direccin de fresado se puede determinar desde la direccin del husillo a travs de
G2/G3.
Se puede programar la anchura mxima de aproximacin en el nivel de fresado.
Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el fondo de la bolsa.
Se pueden utilizar tres estrategias de penetracin:
o En vertical sobre el centro de la bolsa.
o En hlice en torno al centro de la bolsa.
Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado.
Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensin en
desbaste en el fondo.
MIDA se calcula de nuevo durante el mecanizado del borde.

La sintaxis de estos ciclos es anloga a las descritas
para POCKET1 y POCKET2, y los parmetros
RTP,RFP,DP,SDIS,PRAD,LENG,WID,CRAD,FFD,FAL,F
FP1,MID,CDIR,VARI y STA son los mismos. Los
parmetros especficos de estos ciclos son:

CDIR direccin de mecanizado.
0fresado codireccional.
1fresado en contrasentido.
2con G2 (independientemente de la direccin del
husillo)
3con G3

VARI tipo de mecanizado.
LUGAR DE LAS UNIDADES
1fresado hasta la medida de desbaste.
2Acabado.
LUGAR DE LAS DECENAS
0en vertical en el centro de la bolsa con G0
1 en vertical en el centro de la bolsa con G1
2recorrido en hlice
3en movimiento oscilante sobre el eje longitudinal
de la caja.

PA punto central en X

PO punto central en Y

FALD medida del acabado

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AP1 longitud bruta de la bolsa

AP2 anchura bruta de la bolsa

AD medida bruta de la profundidad de la bolsa desde el plano de referencia.

RAD1 radio del recorrido de la hlice y/o mximo movimiento oscilante durante la
insercin.

DP1 profundidad de aproximacin por revolucin durante la insercin.

MIDA ancho mximo de la penetracin.


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FRAMES (MARCOS O ENTORNOS DE TRABAJO)

Las Frames son comandos que se utilizan para
modificar el sistema de coordenadas actual. Son:

TRANS y ATRANS Desplazan el sistema de
coordenadas.
ROT y AROT Giran el sistema de
coordenadas.
SCALE y ASCALE Factor de escala
programable.
MIRROR y AMIRROR Sistema de
coordenadas simtricas.

Los comandos de frames se programan solos en
una lnea y se ejecutan en la secuencia programada.
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TRANS/ATRANS Traslado del punto cero programable (Decalaje del cero)

TRANS Permite el traslado del punto cero respecto del cero actual definido con las
funciones G54-G599.
TRANS borra todos los marcos establecidos anteriormente.

ATRANS Decalaje de cero aditivo respecto del cero actual definido con G54-G599. Es un
decalaje que se acumula a los existentes.

La sintaxis es:
TRANS/ATRANS X Y Z



ROT/AROT Rotacin programable del eje

ROT/AROT se usan para girar el sistema de
coordenadas de la pieza alrededor de cada uno de los ejes
X, Y, Z o a travs de un ngulo RPL en el plano de
trabajo seleccionado con G17, G18 o G19.
El formato es:
ROT/AROT X Y Z
ROT/AROT RPL=

En donde:
ROT Rotacin absoluta referida al cero actual.
Borra todos los marcos programados con anterioridad.

AROT Rotacin aditiva referida al cero actual. Se
suma al marco existente.

X, Y, Z Rotacin en el espacio, en grados. Eje geomtrico alrededor del cual se
producir la rotacin.

RPL= Rotacin en el plano actual, en grados.


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SCALE/ASCALE Factor de escala programable.

Permite ajustar un factor de escala separado para cada
eje X, Y, Z. Cuando se usan factores de escala diferentes para
cada eje, el contorno se deforma.
Cuando despus de SCALE/ASCALE se programa un
decalaje cero con ATRANS, ste tambin ser escalado.

El formato es:
SCALE/ASCALE X Y Z

En donde:
SCALE Escala absoluta referida al decalaje cero
actual. SCALE borra todos los marcos programados
anteriormente.

ASCALE Escala aditiva, referida al cero actual o programado.

X, Y, Z Factor de escala para cada eje.
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MIRROR/AMIRROR Simetra programable. (Imagen en espejo)

MIRROR/AMIRROR reflejan las formas de la
pieza sobre los ejes de coordenadas X, Y, Z.

El formato es:
MIRROR/AMIRROR X Y Z

Cuando se refleja un contorno, el sentido del
crculo G2/G3 y la compensacin del radio de la
cuchilla G41/G42 se cambian automticamente.

En donde:
MIRROR Simetra absoluta referida al
decalaje cero actual. Borra todos los marcos programados anteriormente.

AMIRROR Simetra aditiva referida al cero actual o programado.

X, Y, Z Eje geomtrico sobre el que construir la simetra.





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SUBPROGRAMAS

Los subprogramas son programas que se ejecutan
dentro de otros. Se utilizan para mecanizados que se repiten
mltiples veces.

Los nmeros de ciclo estn reservados y no se deben
usar para subprogramas.

La sintaxis es:
L P
Ej.: L123 P1

Donde:
L Subprograma

123 Nmero del subprograma.

P1 Nmero de ejecuciones del subprograma. (mx. 99)


M17 Fin de subprograma

Su sintaxis se ve en el siguiente ejemplo:

Ej.: N150 M17


Anidado de subprogramas.
Es posible anidar hasta once niveles de
subprogramas.

Los ciclos tambin cuentan como
subprogramas, lo que significa que p.ej. un ciclo de
taladrado puede ser llamado como mximo en el 10
nivel de subprogramas.














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Control Numrico
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EJERCICIO CON IMAGEN EN ESPEJO

Utilizando las funciones imagen espejo, realizar el mecanizado de las ranuras de la figura.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa de ranurado HSS/Co de d=8 mm., 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
a
z
= 0.022 mm.


Las cavidades se presentan con relativa frecuencia en los trabajos de fresado, por eso estas
funciones nos permitirn un ahorro considerable, tanto de tiempo como de lneas de programacin.

En los esquemas mostrados a continuacin se observa el funcionamiento y el formato de la
lnea a programar.








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EJERCICIO DE VACIADO Y ESPEJO:

Realizar el programa para mecanizar las cajeras representadas en las vistas siguientes.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa de ranurado H55/Co , 10, 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
a
z
= 0.036 mm.
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EJERCICIO DE APLICACIN

Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura, con una profundidad
de 10 mm.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa frontal de 10 mm de dimetro, HSS, 2 labios
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HERRAMIENTAS DE LA FRESADORA

Las herramientas de la fresadora, que se describen a continuacin, tienen dos parmetros
caractersticos: el nmero de la herramienta en el cargador automtico, T, y el corrector de
herramienta correspondiente, D.
Las partes de una herramienta para la fresadora son:

Fresa: Define la parte de la herramienta que mecaniza.
Mango: Define la parte de la herramienta que no mecaniza.
Porta pinzas: Define las dimensiones del porta que sujeta la herramienta.
Corrector: Define los valores de correccin que se utilizarn en la mquina.

Tipos de fresas.-

En la tabla se muestran los diferentes tipos de fresas que se pueden definir en el programa y
los parmetros que las definen.
Preparacin y programacin de mquinas 50
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Segn la operacin a realizar se seleccionar el tipo de fresa.
En la tabla se muestran las diferentes operaciones que se pueden realizar con cada uno de los
tipos de fresas.
Las caractersticas de las fresas que se pueden utilizar se ven en las figuras siguientes:

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Tipos de mangos.-


Existen otras instrucciones que no se han incluido en estos apuntes por ser de
uso menos frecuente aunque, en base a lo explicado, el alumno debe de poder
utilizarlas sin ningn inconveniente haciendo uso del manual correspondiente.
De igual manera, y con el manual en cuestin, tambin se podrn hacer
programaciones con otros tipos de CNC como por ejemplo el de ORPI, del que
tambin se dispone en el taller.