AO DE LA INVERSIN PARA EL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD

Universidad Nacional de Piura

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECATRNICA

ALIMENTARIA

MONOGRAFIA DE INGENERIA DE MANTENIMIENTO

CURSO:

INGENERIA DE MANTENIMIENTO

DOCENTE:

ING. RICARDO G. SEMINRIO VASQUEZ.

ALUMNO:

CHIROQUE SILOP ERICK GABRIEL.

Piura, Diciembre del 2013

CAPITULO I INTRODUCCIN AL MANTENIMIENTO 1.1. INTRODUCCIN.

A pesar de que un sistema sea funcionable al comienzo de su vida operativa, todo usuario es completamente consciente de que, independientemente de la perfeccin del diseo de un sistema, de la tecnologa de su produccin o de los materiales usados en su fabricacin, a lo largo de su operacin se producirn ciertos cambios irreversibles. Estos cambios son resultado de procesos tales como corrosin, abrasin, acumulacin de deformaciones, distorsin, sobrecalentamientos, fatiga, difusin de un material en otro, etc. A menudo estos procesos se superponen e interactan los unos con los otros y causan un cambio en el sistema, con lo cual cambiarn sus caractersticas de actuacin. La desviacin de esas caractersticas respecto a los valores especificados es lo que se considera como fallo del sistema. Los fallos tambin pueden ser causados por sobrecargas bruscas, errores de los operadores, reparaciones incorrectas, etc. Existe una multitud de sistemas cuya funcionabilidad se puede recuperar, y se les denomina sistemas recuperables. As, cuando alguien dice que un sistema especfico es recuperable, se entiende que despus de haber fallado se puede recuperar su capacidad de realizar una funcin especificada. Consecuentemente, el trmino recuperabilidad ser utilizado para describir la capacidad de un sistema para ser recuperado tras su fallo. Las tareas de recuperacin ms comunes son limpieza, ajuste, lubricacin, pintura, calibracin, substitucin, reparacin, restauracin, renovacin, etc.; a menudo es necesario realizar ms de una tarea para recuperar la funcionabilidad de un sistema. Adems de las tareas de mantenimiento consecuentes al fallo durante la operacin, un sistema puede requerir tareas adicionales para mantenerlo en estado de funcionamiento. Generalmente, estas tareas son menos complejas que las necesarias para la recuperacin de la funcionabilidad, siendo tpicas actividades tales como limpieza, ajuste, comprobacin e inspeccin. Por consiguiente, una de las mayores preocupaciones de los usuarios es la forma de su perfil de funcionabilidad, con un nfasis especfico en la proporcin del tiempo durante el que el sistema en consideracin estar disponible para el cumplimiento de su funcionabilidad. Por consiguiente, la cantidad de tiempo en que el sistema considerado est funcionable, depende de la interaccin entre las caractersticas de un sistema que le son inherentes desde el diseo, como la fiabilidad, mantenibilidad y soportabilidad, y de la gestin y ejecucin de las funciones logsticas y del mantenimiento.

1.2 CONCEPTOS BSICOS: Aclaremos algunas de las terminologas que vamos a utilizar en el transcurso del anlisis del mantenimiento: Mantener: Conjunto de acciones para que las instalaciones y mquinas de una industria funcionen adecuadamente. Produccin: Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria. Falla o avera: Dao que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo. Defecto: Suceso que ocurre en una mquina que no impide el funcionamiento. Confiabilidad: Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta Disponibilidad: Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo por ente de toda la industria es decir produccin ptima. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento. Seguridad: Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria. Prevencin: Preparacin o disposicin que se hace con anticipacin ante un riesgo de falla o avera de una mquina o equipo. Diagnstico: Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o mquina o evaluar su situacin y su desempeo. Reparacin: Solucin de una falla o avera para que la maquinaria o equipo este en estado operativo. Mejorar: Pasar de un estado a otro que de mayor desempeo de la mquina o equipo. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un periodo de tiempo. Mantenimiento: Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la funcin que fueron creadas; adems de mejorar la produccin buscando la mxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones. El mantenimiento est basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades 1.3 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS. El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la produccin, sin mantenimiento no hay produccin. Todo equipo esta sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando as alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactan maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones peridicas ayudad a tomar decisiones basadas en parmetros tcnicos. El desempeo de la empresa estar en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visin a futuro, planificar

y programar el mantenimiento para cubrir toda el rea en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y adems reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeo; El mantenimiento esta enfocado en la mejora continua y prevencin de fallas, mediante una organizacin que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparacin constante para actuar sin dejar caer la produccin. En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organizacin gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

El desempeo de la empresa estar en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visin a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el rea en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y adems reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeo. El mantenimiento est enfocado en la mejora continua y prevencin de fallas, mediante una organizacin que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparacin constante para actuar sin dejar caer la produccin. En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organizacin gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la produccin, sin mantenimiento no hay produccin. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. El objetivo general del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de produccin. En cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos objetivos fundamentales: Reducir costos de produccin y garantizar la seguridad Industrial. Cuando se habla de reducir los costos de produccin se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: Optimizar la disponibilidad de equipo e instalaciones para la produccin. Se busca reducir los costos de las paradas de produccin ocasionadas por deficiencia en el mantenimiento de los equipos, mediante la aplicacin de una determinada cantidad de mantenimiento en los momentos ms apropiados. Incrementar la vida til de los equipos. Uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es el de procurar la utilizacin de los equipos durante toda su vida til. La reduccin de los factores de desgastes, deterioros y roturas garantiza que los equipos alcancen una mayor vida til. Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la funcin del mantenimiento:

Es aqu donde se debe analizar convenientemente o no de continuar prestando el servicio de mantenimiento a una mquina que presenta problemas de funcionamiento o buscar reemplazo. Reducir los costos de operacin y reparacin de los equipos: La planificacin del mantenimiento reduce los costos de operacin y reparacin de los equipos industriales. Los programas para la lubricacin, limpieza y ajustes de los equipos permiten una reduccin notable en el consumo de energa y un aumento en la calidad de los productos terminados. A mayor descuido en la conservacin de los equipos, mayor ser la produccin de baj calidad. Referente al Tema de la seguridad Industrial, podemos decir que el objeto ms importante desde el punto humano es garantizar con el mantenimiento de seguridad de operacin de los equipos. Para poder cumplir estos objetivos es necesario realizar algunas funciones especficas a travs del departamento, tales como: Administrar el personal de mantenimiento. Programar los trabajos de mantenimiento. Establecer los mecanismos para retirar de la produccin aquellos equipos que presentan altos costos de mantenimiento. Proveer el personal de mantenimiento de la herramienta adecuada para sus funciones. Mantener actualizadas las listas de repuestos y lubricantes. Adiestrar al personal de mantenimiento sobre los principios y normas de seguridad industrial. Disponer adecuadamente de los desperdicios y del material recuperable. Objetivos Especficos del Mantenimiento Industrial: Los objetivos especficos del mantenimiento industrial son los siguientes: Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de produccin. Asignar cdigos de identificacin a cada uno de los equipos listados. Realizar fichas tcnicas que contengan la informacin de las caractersticas generales, tcnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados. Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento elctrico, mecnico, de lubricacin, de instrumentacin, de metrologa y civil en todas las reas de la empresa. Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha de inicio y frecuencia de ejecucin para cada uno de los equipos codificados. Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecucin del mantenimiento. Realizar rdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado. Digitar la informacin de las rdenes de trabajo en el correspondiente software de mantenimiento. Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la mano de obra propia y contratada, los repuestos y los materiales empleados en el mantenimiento.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Ventajas del Mantenimiento Industrial: Una buena programacin del mantenimiento hace que las empresas cuenten con las siguientes ventajas: Elaboracin de productos de alta calidad y a bajo. Satisfaccin de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado. Reduccin de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de las mquinas o sus Disminucin de costos provocados por paradas del proceso de produccin cuando se presentan Deteccin de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada programacin en el cambio o reparacin de las mismas. Evita los daos irreparables en las mquinas. Facilita la elaboracin del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa. Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es garantizar la produccin, y mantener los equipos operables aumentando la vida til. Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspeccin constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniera y desempeo de los elementos que conforman la produccin. La planificacin ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un histrico de desempeo y prevenir fallas. El anlisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificacin segn criticidad de los elementos. Como desventaja mencionara que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

1.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Es aquel mantenimiento encaminado a corregir una falla que se presente en determinado momento. Se puede afirmar que es el equipo quien determina cuando se debe parar. Su funcin principal es poner en marcha el equipo lo ms rpido posible y al mnimo costo posible. Para que este mantenimiento tenga xito se deber estudiar la causa del problema, estudiar las diferentes alternativas para su reparacin y planear el trabajo con el personal y equipos disponibles.

Este mantenimiento es comn encontrarlo en las empresas pequeas y medianas, presentando una serie de inconvenientes a saber: Normalmente cuando se hace una reparacin no se alcanzan a detectar otras posibles fallas porque no se cuenta con el tiempo disponible. Por lo general el repuesto no se encuentra disponible porque no se tiene un registro del tipo y cantidad necesarios. Generalmente la calidad de la produccin cae debido al desgaste progresivo de los equipo. MANTENIMIENTO PERIODICO: Este mantenimiento se realiza despus de un periodo de tiempo relativamente largo (entre seis y doce meses). Su objetivo general es realizar reparaciones mayores en los equipos. Para implementar este tipo de mantenimiento se debe contar con una excelente planeacin y una coordinacin con las diferentes reas de la empresa para lograr que las reparaciones se efecten en el menor tiempo posible. MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Este tipo de mantenimiento basa su aplicacin en el supuesto de que todas las piezas se desgastan en la misma forma y en el mismo periodo de tiempo, no importa que se est trabajando en condiciones diferentes. Para implementar el mantenimiento programado se hace un estudio de todos los equipos de la empresa y se determina con la ayuda de datos estadsticos de los repuestos y la informacin del fabricante, cuales piezas se deben cambiar en determinados periodos de tiempo. Se tiene el inconveniente con este mantenimiento que hay partes del equipo que se deben desarmar o retirar aunque estn trabajando sin problemas, para dar cumplimiento a un programa. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este tipo de mantenimiento tiene su importancia en que realiza inspecciones peridicas sobre los equipos, teniendo en cuenta que todas las partes de un mecanismo se desgastan en forma desigual y es necesario atenderlos para garantizar su buen funcionamiento. El mantenimiento preventivo se hace mediante un programa de actividades (revisiones y lubricacin), con el fin de anticipare a las posibles fallas en el equipo. Tiene en cuenta cuales actividades se deben realizar sobre el equipo en marcha o cuando est detenido. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar una serie de mediciones o ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todas aquellas partes de la maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con ello anticiparse a la falla catastrfica. La mayora de estas mediciones se efectan con el equipo en marcha y sin interrumpir la produccin.

Los ensayos ms frecuentes son: Desgaste. Mediante el anlisis de partculas presentes en el aceite se puede determinar dnde est ocurriendo un desgaste excesivo. Espesor de paredes, empleado en tanques. Vibraciones: utilizado para saber el estado de los rodamientos y desalineamiento en los equipos. Altas temperaturas: El mantenimiento predictivo es costoso pero su informacin es valiosa para llevar cabo un buen programa de mantenimiento preventivo. MANTENIMIENTO PROACTIVO Cuando la empresa se ha comprometido con la calidad y ha implementado el mantenimiento preventivo y el predictivo, es necesario buscar una mayor productividad a un menor costo, para ello el mantenimiento proactivo selecciona aquellos lubricantes y procedimientos ptimos donde se logra incrementar la produccin, disminuyendo los costos directos de energa y prolongando la vida til de los equipos. Cuando la empresa toma la decisin de organizar su departamento de mantenimiento, generalmente comienza con la implementacin de un programa de mantenimiento preventivo, en el cul se involucran los aspectos de lubricacin, electricidad y electrnica y la parte mecnica.

RESUMEN. El mantenimiento se define como la combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas. El mantenimiento como herramienta es fundamental para el buen funcionamiento de la empresa, teniendo en cuenta que el mismo repercute directamente en todo el proceso productivo. El objetivo general del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de produccin. El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la produccin, sin mantenimiento no hay produccin.

CAPITULO II GESTIN MODERNA DEL MANTENIMIENTO 2.1. INTRODUCCIN. Si el mantenimiento se define como el aseguramiento de que una instalacin, un sistema de equipos, una flotilla u otro activo fijo continen realizando las funciones para las que fueron creados, entonces el mantenimiento preventivo es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones. Esto es diferente a un mantenimiento de reparacin, el cual normalmente se considera como el reemplazo, renovacin o reparacin general de o de los componentes de un equipo o sistema para que sea capaz de realizar la funcin para la que fue creado. El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administracin de los activos: Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia. Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias. Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparacin planeada. Puede reducir el costo global de la administracin de los activos. El mantenimiento de reparacin puede dividirse en dos amplias categoras: reparacin planeada y reparacin no planeada. La reparacin planeada implica, en primer lugar, que todos los recursos necesarios para realizar las tareas han sido planeados previamente y estn disponibles, y en segundo lugar, que el trabajo se llevar a cabo de acuerdo con un programa establecido. La reparacin no planeada puede tener disponibles un conjunto de instrucciones normales, puede tener a la mano los trabajadores y piezas necesaria, o puede estar insertado en un programa de mantenimiento bajo una base de ad hoc, pero no cumple con los criterios de planeacin previa ni de programacin previa. Si el mantenimiento preventivo se considera como trabajo planeado, la distribucin por horas de mano de obra en una instalacin industrial que funciona correctamente puede ser como la que se describe en la figura 2.1

Figura 2.1. Distribucin de Trabajo

2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. El mantenimiento preventivo (MP) se defini como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condicin del equipo, es el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo por cuatro razones principales: La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricacin adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medicin del desempeo. Si la falla no puede prevenirse, la inspeccin y la medicin peridicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto do- min en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de produccin. En donde podamos vigilar la degradacin gradual de una funcin o un parmetro, como la calidad de un producto o la vibracin de una mquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente. Finalmente, hay importantes diferencias en costos tanto directos (por ejemplo, materiales) como indirectos (por ejemplo, prdidas de produccin) debido a que una interrupcin no planeada a menudo provoca un gran dao a los programas de produccin y a la produccin misma, y debido tambin a que el costo real de un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado ya que la calidad de la reparacin puede verse afectada de manera negativa bajo la presin de una emergencia. La pregunta ms crtica en el mantenimiento preventivo es: Qu tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir una falla? Obviamente, si en- tendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir qu tareas son lgicas para impedir la falla y cules no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un automvil cada mes, tendr esto algn impacto en la tasa de fallas? Probablemente no, debido a que el mecanismo de falla no est relacionado con el tiempo, sino con otras variables, como la distancia a la que va un automvil detrs de un gran camin de carga en un camino de arena. Si el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso, entonces las tareas de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo. Si, por otra parte, la probabilidad de una falla es constante independientemente del tiempo, la edad o el uso, y existe una de- gradacin gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican si un restablecimiento o un reemplazo peridicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las funciones para las que fue creado. Esta tarea podra variar en complejidad desde una reparacin general completa de toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro.

Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de prevencin de fallas, se centran en la medicin de un parmetro que indique un deterioro o una degradacin en el rendimiento funcional del equipo. Las mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse regularmente, pero no las tareas de restauracin o preventivas. Estas mediciones pueden relacionarse directamente con la operacin de la mquina, como la vibracin, la temperatura durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricacin o el nivel de ruido, o pueden ser una medida sustituta de la operacin de la mquina, como la calidad del producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composicin. En la industria de la aviacin se ha realizado un amplio estudio de distribuciones de fallas reales o curvas de probabilidad condicional de fallas para los sistemas y componentes de los equipos. Estos estudios sugieren que los patrones predominantes muestran una probabilidad constante de falla con la edad, con excepcin de la "mortandad infantil", o falla en el primer perodo despus de la puesta en servicio. Por lo tanto, cuando el equipo es nuevo o ha sido sometido recientemente a una reparacin general, tiene una probabilidad de falla mayor que en un perodo posterior. Esto es atribuible a posibles errores de diseo, manufactura, reparacin general o instalacin, o a procedimientos iniciales inapropiados de operacin y mantenimiento. Una vez que stos se corrigen, las fallas virtualmente ya no se relacionan con la edad. Si se consideran los rodamientos, por ejemplo, slo un pequeo porcentaje de stos fallan realmente durante el servicio y, de hecho, por lo general duran ms tiempo que el equipo donde se instalan. La mayora de las fallas de los rodamientos ocurren debido a una lubricacin deficiente o inadecuada, a contaminantes slidos o lquidos que entran en el rodamiento, o a un inadecuado manejo o montaje. Cuando los rodamientos se manejan, se montan, se alinean, se sellan y se lubrican correctamente y se mantienen fuera de temperaturas extremas, su modo predominante de falla es la fatiga -envejecimiento-. Por lo tanto, el mantenimiento preventivo sin intrusin con base en las condiciones es la eleccin lgica para el monitoreo de los rodamientos. El mantenimiento basado en el tiempo (por ejemplo, reparaciones generales) es tcnicamente factible si la pieza tiene una vida promedio identificable. La mayora de las piezas sobreviven dicha edad y la accin restablece la condicin de la pieza a su funcin deseada. El mantenimiento basado en las condiciones es tcnicamente factible si es posible detectar condiciones o funcionamiento degradado, si existe un intervalo de inspeccin prctico, y si el intervalo de tiempo (desde la inspeccin hasta la falla funcional) es suficientemente grande para permitir acciones correctivas o reparaciones. Las figuras 2.3 y 2.4 muestran cundo se debe emplear el mantenimiento basado en el tiempo o el mantenimiento basado en las condiciones.

Figura 2.3. Reparacin general basada en el tiempo.

Figura 2.4. Mantenimiento basado en las condiciones. Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrn varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivo algunas basadas en las condiciones y otras basadas en el tiempo- para el mismo

equipo, y consolidar stas en un programa de MP. El programa tendr tareas agrupadas por periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operacin, por ciclos, etc.) y agrupadas por oficio (es decir, mecnico, electricista, operador, tcnico, etc.). Ver la tabla 2.1 El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir la frecuencia y severidad de las descomposturas de las mquinas. Se utilizan tres amplias medidas para vigilar que el programa de MP sea completo: Cobertura del MP - el porcentaje de equipo crtico para el cual se han desarrollado programas de MP. Cumplimiento del MP - el porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas de acuerdo con su programa. Trabajo generado por las rutinas del MP - el nmero de acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y tienen como origen rutinas del MP. El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una variable que est estrechamente relacionada con la falla de los equipos. Es necesario identificar qu parmetro debe vigilarse y medirse. Tabla 2.1. Acciones del programa del mantenimiento preventivo.

2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la instalacin o mquina afectada por el fallo. Este mantenimiento tiene por objetivo restaurar el funcionamiento de los equipos. Para esto se requiere hacer una evaluacin integral de los daos, en algunas ocasiones es necesario retirar los equipos para revisarlos en nuestro departamento de servicio, en estos casos contamos con equipo de renta. Este mantenimiento se aplica cuando el equipo se encuentra fuera de servicio por daos en sus componentes o presenta funcionamiento anormal. 2.3.1. Mantenimiento Correctivo No Planificado:

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daos materiales y/o humanos. Si se presenta una avera imprevista, se proceder a repararla en el menor tiempo posible para que el sistema, equipo o instalacin siga funcionando normalmente sin generar perjuicios; o, se reparar aquello que por una condicin imperativa requiera su arreglo ( en caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminacin, o por la aplicacin de normas, etc.) El mantenimiento correctivo resulta aplicable en: Sistemas complejos, normalmente en componentes electrnicos o en aquellos donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigedad. En estos casos puede suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el momento menos oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere funcionando a pleno. Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la adquisicin de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestin de compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha nuevamente los equipos en el ms corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen ms. Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para resolver el problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo general el personal para este tipo de mantenimiento se agrupa en cuadrillas. 2.3.2. Mantenimiento Correctivo Planificado: El mantenimiento correctivo planificado prev lo que se har antes que se produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparacin, ya se dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal tcnico asignado con anterioridad en una programacin de tareas. Al igual que el anterior, corrige la falla y acta ante un hecho cierto. Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelacin. Para llevarlo a cabo se programa la detencin del equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecucin en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda reparacin, recambio o ajuste que no sera factible hacer con el equipo en funcionamiento. Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, perodos de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, perodos de vacaciones, etc. 2.3.3. Mantenimiento Correctivo Planificado vs Mantenimiento no Correctivo Planificado: La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales necesarios adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las necesidades de produccin. La

decisin entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avera supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente, puede posponerse a reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado. La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin indeseable desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos. En segundo lugar, afecta a un indicador llamado Fiabilidad. 2.4. EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO. Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparacin de averas cuando surgen, como base de su mantenimiento: ms del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparacin de fallas. El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables: No genera gastos fijos. No es necesario programar ni prever ninguna actividad. Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo. A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico. Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto como los dispositivos electrnicos. Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo tambin tiene importantes inconvenientes: La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor aadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej, empresas que utilizan el fro en su proceso), las que tienen unos compromisos de produccin con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento (p.ej la industria auxiliar del automvil o el mercado elctrico) o las que producen en campaas cortas (industria relacionada con la agricultura). Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importantes. La vida til de los equipos se acortaImpide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avera puede repetirse una y otra vez. Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente puede justificarse su no realizacin en base a criterios econmicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan adems de

continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo. Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de la no realizacin del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo. Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la produccin: tambin pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios tcnicos muy variados, etc. En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del correctivo puro superarn a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad si esta es la manera ms rentable y segura de abordar el mantenimiento, y actan as por otras razones.

2.5. MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES. La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas: Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta. Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas yen la experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta. Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallas que pretenden evitarse. En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Esta monografa detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los fabricantes. Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura 2.5:

Fase1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes. Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado. Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuacin, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habr que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa. Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal elctrico, puede ser conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento segn estas especialidades. Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos. Con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estn incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias razones: El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas. Disear un equipo con cero averas puede afectar su facturacin. El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y montaje. Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipologa de equipo, sino ms bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo aguavapor: es un conjunto de tuberas, soportes y vlvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de vlvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero tambin las tuberas y los medios de apoyo que necesitan determinadas inspecciones. Adems, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado.

Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas ms intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, ms posibilidades de facturacin tiene el fabricante. Adems est el problema de la garanta: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y esa es la razn de la falla, no hacindose pues responsable de su solucin en el periodo de garanta (con la consiguiente facturacin adicional). Fase 3: Mantenimiento legal. Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneracin son los siguientes: ERM. Sistemas de Alta Tensin. Torres de Refrigeracin. Puentes gra. Vehculos. Tuberas y Equipos a presin. Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido. Sistemas de control de emisiones y vertidos. Sistemas contraincendios. Sistemas de climatizacin de edificios. Intercambiadores de placas. Almacn de productos qumicos. Etc.

2.6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin "Just in Time", la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.

2.7. CONCLUSIONES. Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin toda quedaba all. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad. Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo. El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier tipo. El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales: Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global. Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin del sistema de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin. La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo. Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reduccin de averas en los equipos. Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos. Utilizacin eficaz de los equipos existentes. Control de la precisin de las herramientas y equipos. Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos. Formacin y entrenamiento del personal.

CAPITULO III MANTENIMIENTO COMO HERRAMIENTA DE LA CALIDAD. 3.1. INTRODUCCIN. El desarrollo de un sistema de control de calidad para el mantenimiento es esencial para asegurar alta calidad, estndares exactos, mxima disponibilidad, extensin del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de produccin del equipo. El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de produccin y manufactura que en el mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento en la rentabilidad a largo plazo de una organizacin, los aspectos relacionados con la calidad de los productos del mantenimiento, no han sido adecuadamente formulados. Entre las posibles razones estn las siguientes: Los productos del departamento de mantenimiento son difciles de definir y medir. Falta de enfoque del cliente en el mantenimiento en comparacin con la produccin. Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo. Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo. Las condiciones de trabajo varan ms en el trabajo de mantenimiento que en el de la produccin. El mantenimiento ha sido tradicionalmente como un mal necesario y, a lo sumo, como un sistema secundario impulsado por la produccin. Este punto de vista ha sido conducido a la asignacin de una baja prioridad a la mejora de las actividades de mantenimiento. La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del producto y la capacidad de la compaa, para cumplir con los programas de entrega. En general el equipo que no ha recibido un mantenimiento regular, o cuyo mantenimiento ha sido inadecuado fallara peridicamente o experimentar prdidas de velocidad, o una menor precisin, y en consecuencia, tender a generar productos defectuosos. Con demasiada frecuencia, dicho equipo genera procesos de manufactura fuera de control. Un proceso que esta fuera de control o que tiene una pobre capacidad genera producto defectuoso, lo que representa menor rentabilidad y un maypr descontento del cliente. Una organizacin clara de la funcin de control de calidad y la especificacin de su papel (responsabilidades) en el sistema de mantenimiento deben ser enfatizados por la alta direccin de la organizacin. Las responsabilidades incluyen el desarrollo de procedimientos de prueba e inspeccin, documentacin, seguimiento, anlisis de deficiencias e identificacin de las necesidades. Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de controlar la calidad de los productos del mantenimiento. El establecimiento de normas de pruebas e inspeccin en el mantenimiento y de niveles aceptables de calidad debern ser desarrollados para todo el trabajo de mantenimiento.

Las organizaciones debern esforzarse por vincular sus actividades de mantenimiento con la calidad de sus productos y servicios. Adems, debern crear un punto de atencin central en sus clientes internos. Esto les proporcionara la direccin y las metas para mejorar sus procesos de mantenimiento. 3.2. RESPONSABILIDADES DEL CONTROL DE CALIDAD. Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicacin del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los tcnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el equipo. De forma ms especfica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las siguientes: Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de mantenimiento. Asegurar que todas las unidades estn conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento. Mantener un alto nivel de conocimiento experto, mantenindose al da con la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento. Hacer aportaciones a la capacitacin del personal de mantenimiento. Realizar anlisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos, empleando diversas herramientas para el control estadstico de procesos. Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos tcnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento. Revisar los estndares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados. Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su disponibilidad y calidad. Realizar auditoras para evaluar la situacin actual del mantenimiento y prescribir remedios para las reas con deficiencias. Establecer la certificacin y autorizacin del personal que realiza tareas crticas altamente especializadas. Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores. En resumen, el personal de control de calidad del mantenimiento es responsabilidad de asegurar que se cumplan los objetivos de calidad de los recursos, procedimientos y normas se trabajos de mantenimiento y pruebas de los equipos antes de su aceptacin u operacin. 3.3. DIAGNSTICO DE LAS REAS INVOLUCRADAS EN EL MANTENIMIENTO CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS EN EL MANTENIMIENTO.

El control estadstico de procesos consiste en el empleo de tcnicas con base estadstica para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definicin es lo suficientemente amplia para incluir a todos los mtodos con base estadstica, desde la recopilacin de datos e histogramas, hasta tcnicas complejas como el diseo de experimentos. Aun cuando no existe una lista nica de estos mtodos, hay un acuerdo general acerca de las siguientes 7 herramientas, las cuales requieren recopilacin de datos como primer paso. 3.3.1 Recopilacin de datos: Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de los datos para que sean compatibles con el fin que se persigue y que adems sean completos para la aplicacin de la herramienta escogida. Una gua para recolectar datos: Planifique todo el proceso de recoleccin de datos desde un comienzo. Aclare el propsito de la recoleccin de datos. Especifique claramente los datos necesitados. Use la tcnica correcta de ejemplificacin. Disee los requerimientos de listas de chequeos por anticipado. La obtencin de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de informacin. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administracin e ingeniera del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, productividad de la mano de obra , costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, fallas y reparacin, ordenes atrasadas, y trabajos pendientes. 3.3.2. Lista de chequeo o verificacin:

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recoleccin de datos, donde los datos pueden ser compilados fcilmente usados y analizados automticamente. Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para: Recolectar datos para construir un histograma. Ejecutar tareas de mantenimiento. Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento. Revisin de las partes y piezas. Planificacin de los trabajos de mantenimiento. Inspeccin de los equipos. Auditar un departamento de mantenimiento. Chequear las causas de un defecto. Diagnosticar los defectos de una mquina. Recolectar datos para efectuar un estudio de mtodos.

Ejemplo de lista de verificacin

3.3.3. Histograma: Un histograma es un resumen grfico de la variacin de un conjunto de datos. La naturaleza grfica del histograma permite ver comportamientos que son difciles de observar en una simple tabla numrica. El histograma ayuda a visualizar la distribucin de los datos, su forma y su dispersin. Puede ser usado para: La carga de mantenimiento. Confiabilidad de las partes y piezas. Distribucin temporal de las fallas del equipo. Distribucin de los tiempos de reparo. Distribucin de los recursos. Cambios en los tiempos de paradas. En la gestin del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecucin del mantenimiento preventivo en un equipo que est sujeto a fallas, requiere informacin sobre cuando el equipo alcanzar un estado de falla y esto es un problema probabilstico. Si se piensa en un nmero de piezas similares de un equipo que estn sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma cantidad de horas de funcionamiento, anotando el tiempo hasta la falla de cada tem del equipo es posible construir un histograma en el cual el rea asociada con algn perodo de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.

Ejemplo de histograma

3.3.4 Diagrama Causa-Efecto: Un diagrama de "espina de pescado" es una herramienta utilizada para facilitar el anlisis de causa raz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta en los equipos de anlisis a pensar en un problema de forma sistemtica y para ir ms profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes. Puede ser usado para identificar las causas de: Baja productividad de los trabajadores. Excesivas detenciones. Fallas recurrentes. Trabajos repetidos. Excesivo ausentismo. Exceso de errores en el trabajo. Pasos para la construccin de un diagrama causa- efecto Paso 1: decida la caracterstica de calidad y el efecto a ser estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado y controlado. Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha. Paso 3: identifique y escriba los factores principales que pueden afectar la caracterstica de calidad mediante una flecha que apunte hacia la principal. En general se usa: Mtodos, mquinas, materiales y fuerza laboral. Lugar, procedimiento, personal y polticas. Ambiente, proveedores, sistema y destrezas. Mquinas, mtodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.

Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administracin. Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las causas directas y las subcausas detalladas. Paso 5: verifique que estn todas las causas que podran influir en el efecto no deseado.

Ejemplo de un diagrama causa efecto

3.3.5 Grfico de Pareto: Es la distribucin de frecuencias de un atributo ordenados por tamao de la frecuencia. Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean ms efectiva. Principio de Pareto: El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto. Categoras incluidas: Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que estn causando el 75% al 80% de los problemas. Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al 20% de los problemas. Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos. Caractersticas principales A continuacin se comentan una serie de caractersticas que ayudan a comprender la naturaleza de la herramienta. Priorizacin: Identifica los elementos que ms peso o importancia tienen dentro de un grupo.

Unificacin de Criterios: Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo hacia un objetivo prioritario comn. Carcter objetivo: Su utilizacin fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones basadas en datos y hechos objetivos y no en ideas subjetivas. La grafica indica cual factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora posible. Pareto puede ser usado en: Factores que limitan la productividad. Fallas inducidas por los operadores. Repuestos que causan los mayores atrasos. Repuestos ms costosos. Fallas que causan las mayores paradas. Pasos para realizar un diagrama de Pareto Paso 1: Preparacin de los datos Como en todas las herramientas de anlisis de datos, el primer paso consiste en recoger los datos correctos o asegurarse de que los existentes lo son. Para la construccin de un Diagrama de Pareto son necesarios: Un efecto cuantificado y medible sobre el que se quiere priorizar (Costes, tiempo, nmero de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc.). Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto (tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas, productos, servicios, etc.). Es importante identificar todos los posibles elementos de contribucin al efecto antes de empezar la recogida de datos. Esta condicin evitar que, al final del anlisis, la categora "Varios" resulte ser una de las incluidas en los "Pocos Vitales". Las herramientas de calidad ms tiles para obtener esta lista son: la Tormenta de Ideas, el Diagrama de Flujo, el Diagrama de Causa-Efecto y sus similares, o los propios datos. Paso 2: Clculo de las contribuciones parciales y totales. Ordenacin de los elementos o factores incluidos en el anlisis Para cada elemento contribuyente sobre el efecto, anotar su magnitud. Ordenar dichos elementos de mayor a menor, segn la magnitud de su contribucin. Calcular la magnitud total del efecto como suma de las magnitudes parciales de cada uno de los elementos contribuyentes. Paso 3: Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado, para cada Elemento de la lista ordenada. El porcentaje de la contribucin de cada elemento se calcula: % = (magnitud de la contribucin /magnitud del efecto total) x 100

El porcentaje acumulado para cada elemento de la lista ordenada se calcula: - Por suma de contribuciones de cada uno de los elementos anteriores en la tabla, ms el elemento en cuestin como magnitud de la contribucin, y aplicando la frmula anterior. - Por suma de porcentajes de contribucin de cada uno de los elementos anteriores ms el porcentaje del elemento en cuestin. En este caso habr que tener en cuenta el que estos porcentajes, en general, han sido redondeados. Una vez completado este paso tenemos construida la Tabla de Pareto. Paso 4: Trazar y rotular los ejes del Diagrama Paso 5: Dibujar un Grfico de Barras que representa el efecto de cada uno de los elementos contribuyentes La altura de cada barra es igual a la contribucin de cada elemento tanto medida en magnitud por medio del eje vertical izquierdo, como en porcentaje por medio del eje vertical derecho. Paso 6: Trazar un Grfico Lineal cuyos puntos representan el porcentaje acumulado de la Tabla de Pareto Marcar los puntos del grfico en la interseccin de la prolongacin del lmite derecho de cada barra con la magnitud del porcentaje acumulado correspondiente al elemento representado en dicha barra. Ejemplo de un diagrama de Pareto

3.3.6 Grficas de control: Un grfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la caracterstica de calidad que se est controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricacin y a medida que se obtienen.

El grfico de control tiene una Lnea Central que representa el promedio histrico de la caracterstica que se est controlando y Lmites Superior e Inferior que tambin se calculan con datos histricos. Se utilizan para monitorear la calidad de los siguientes aspectos: Trabajos pendientes. Tiempo muerto. Disponibilidad. Numero de descomposturas. Caractersticas Generales de las Grficas de Control: El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con calidad superior, pero de un proceso intermitente. Una grfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que miden y de las circunstancias del medio ambiente , es conveniente anotar en las grficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura ambiente. Establecer una grfica de control requiere los siguientes pasos: 1) Elegir la caracterstica que debe graficarse. 2) Elegir el tipo de grfica de control 3) Decidir la lnea central que deben usarse y la base para calcular los lmites. La lnea central puede ser el promedio de los datos histricos o puede ser el promedio deseado. 4) Seleccionar el subgrupo racional. Cada punto en una grfica de control representa un subgrupo que consiste en varias unidades de producto. 5) Proporcionar un sistema de recoleccin de datos si la grfica de control ha de servir como una herramienta cotidiana en la planta. 6) Calcular los lmites de control y proporcionar instrucciones especficas sobre la interpretacin de los resultados y las acciones que debe tomar cada persona en produccin 7) Graficar los datos e interpretar los resultados. Ejemplo de una grfica de control

3.3.7 Diagrama de dispersin. El diagrama de dispersin es una representacin grfica de la correlacin entre dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relacin entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto que se mencion con anterioridad. En general, puede aplicarse para realizar los siguientes anlisis: Anlisis de tendencias. Correlacin o anlisis de patrones. Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente: 1. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad. 2. Correlacin entre el nivel de capacitacin y los trabajos pendientes. 3. Correlacin entre el nivel de capacitacin y la repeticin de trabajos. 4. Correlacin entre el nivel de vibracin y la tasa de calidad. 5. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto. 6. Tendencia del tiempo muerto. 7. Tendencia de la productividad de los trabajadores. 8. Tendencia de la productividad de los trabajadores. 9. Tendencia de los trabajos pendientes. 10. Tendencia de la disponibilidad de equipos.

3.4. CONTROL DE CALIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO. El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de produccin ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas. Un proceso es una secuencia de

pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o productos; tambin tiene un mecanismo de retroalimentacin.

Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes: 1. Procedimiento y normas de mantenimiento. 2. Personal 3. Material y refracciones. 4. Equipo y herramientas. Estas cuatro entradas son crticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos crticos, no repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que est por debajo de la norma.

3.5. TEORA ECONMICA PARA LOS DIAGNSTICOS DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO Para Usuario: En este tipo de mantenimiento del primer nivel, se responsabiliza a los propios operarios de mquinas. Es funcin del departamento de mantenimiento delimitar hasta dnde se debe formar y orientar al personal, para que las

intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. Correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez que se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos de enfoques: Paliativo o de campo (de arreglo): Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoc la falla. Curativo (de reparacin): Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Prez Jaramillo Carlos M concibe como tipo de costos involucrados en el mantenimiento: Costos directos: Estn relacionados con el rendimiento dela empresa y son menores si la conservacin de los equipos es mejor; influyen la cantidad de tiempo que se emplea en el equipo y la atencin que requiere. Estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo: Costos de mano de obra directa y contratada. Costos de materiales y repuestos directos y contratados. Costos de la utilizacin de herramientas y equipos directamente y con contratacin. Importancia de los costos de mantenimiento. Muchas empresas conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no conoce en qu rubros: correctivo, sistemtico, mano de obra, en repuestos, y tampoco las posibilidades de su reduccin. Algunas Gerencias tienen la sensacin desafortunada y algunas veces acertada de que grandes cantidades de dinero se desperdician en Mantenimiento; en algunos casos un gran porcentaje de los costos de mantenimiento pueden reducirse sustancialmente. El manejo adecuado de los costos de Mantenimiento puede ayudar a vislumbrar para muchas empresas la barrera entre la competitividad y la ruina, como ha sido el caso de empresas que han perpetuado anacrnicos equipos y las que han innovado tecnolgicamente sin estar preparadas para el reto de asimilar los nuevos conocimientos y procesos. La infraestructura bsica que permite adelantar tareas para controlar costos necesita de algunos elementos que faciliten el tomar acciones concretas. Un elemento fundamental es el sistema de informacin que permite conocer los costos a tiempo, con exactitud y veracidad; adems de ello, la informacin debe ser oportuna, es decir, es necesario disear el flujo de datos para que, tan rpidamente como sea posible, ellos sean procesados y tambin rpidamente sean analizados para tomar acciones correctivas. Otro elemento es la comunicacin y el ambiente propicio que genera una organizacin adecuada y comprometida, se requieren controles precisos, personal calificado, capacitacin, objetivos claros, y gerentes competentes con capacidad para administrar una de las ms difciles operaciones de produccin: El Mantenimiento. Cualquier persona dentro de la organizacin debe estar muy consciente de la responsabilidad de velar por los costos, permaneciendo informado de su estado y de su contribucin para controlar el sistema de rdenes de trabajo documento fundamental en el sistema de control de costos, pues debe diligenciarse con

la mayor exactitud posible porque la sumatoria de sus datos permite conseguir la informacin necesaria en el sistema. 3.6. INDICADORES DEL MANTENIMIENTO. Son parmetros numricos que convenientemente utilizadas, pueden ofrecernos una oportunidad de mejora continua en el desarrollo. La magnitud de los indicadores sirve para comparar con un valor o nivel de referencia con el fin de adoptar acciones correctivas, modificadas, predictivas segn sea el caso. 3.4. TRILOGA DEL MANTENIMIENTO MODERNO

El mantenimiento se puede equiparar a la conservacin de la salud de las mquinas con la particularidad que debe ser una salud econmica, es decir justificable slo mientras la in-versin sea rentable al sistema productivo. El mantenimiento est dirigida no al paciente (la mquina) sino al hospital, entendida como el examen integral de la organizacin, administracin o infraestructura hospitalaria, enfocando la calidad con que presta su servicio y evaluando el cumplimiento de su objetivo de mantener sanos y productivos a sus pacientes no slo con EFICACIA (lograr la meta) sino tambin con EFICIENCIA (Utilizando ptimamente los recursos asignados). El plan estratgico de mantenimiento partiendo de un diagnstico de situacin, seala como lograr el servicio ptimo.

3.5. INCIDENCIAS DE LOS GASTOS DE MANTENIMEINTO EN EL BALANCE CONTABLE DE LA EMPRESA. ANTES Precio de venta = Utilidad + Costos En este caso los costos de la mermas, productos deficientes, ineficiencias, sele cargaban al cliente en el precio de venta. AHORA / FUTURO Utilidad = Precio de venta Costos De acuerdo a la GLOBALIZACIN de los mercados y los cambios en la Poltica Econmica del Gobierno, la Gerencia tiene que mejorar la calidad y costos de su producto mediante estrategias de cambio a mediano y largo plazo, para satisfacer al cliente que busca en los productos calidad y bajos precios

3.6. CAPACITACIN MOTIVACIONAL CONCEPTO DE MOTIVACIN. Encierra sentimiento de realizacin, de crecimientos y reconocimiento profesional, manifiesto en la ejecucin de tareas y actividades que constituyen un gran desafi y es significativo para el trabajador. IMPORTANCIA DEL PROGRAMA. Toda institucin pblica o privada debe actualizarse con herramientas modernas que incentiven y motiven al personal de la institucin. La administracin debe buscar, adecuar e implementar los instrumentos, programas y documentos que se conviertan en una gua que servir para la toma de decisiones referente a los empleados y su desempeo laboral. El objetivo principal del programa: es encaminar las actividades de cada empleado para obtener los resultados satisfactorios, as como cubrir las necesidades que el recurso humano manifieste, haciendo cada una de sus reas productivas, este documento ser de gran importancia, ya que orientar la metodologa para que influya en el nivel de la motivacin de los empleados logrando el clima organizacional adecuado para que determine la eficiencia y eficacia del personal y de la institucin. BENEFICIOS. Con la aplicacin de un programa de motivacin para el personal del rea administrativa del Hospital San Juan de Dios de la ciudad de San Miguel, los beneficios son los siguientes: El programa de motivacin ayudar al Hospital San Juan de Dios a obtener un personal motivado y satisfecho aumentando la productividad y eficiencia. La motivacin ayuda en el comportamiento humano mejorando las relaciones entre compaeros de trabajo. Las capacitaciones mejoran el desempeo laboral de cada individuo haciendo ms efectivo sus actividades diarias. La direccin del Hospital contar con un instrumento terico que le sirva como gua en la aplicacin de un programa de motivacin. OBJETIVOS. OBJETIVO GENERAL. Contribuir a mejorar en la satisfaccin de las necesidades de los empleados del rea administrativa a travs del programa de motivacin como gua administrativa para lograr la efectividad operativa en el Hospital Nacional. OBJETIVO ESPECFICOS. Facilitar a los jefes del rea administrativa los lineamientos para la aplicacin de programa de motivacin. Proporcionar los pasos a seguir para lograr la efectividad operativa que contribuir el desarrollo de las funciones administrativas. Mejorar el desempeo laboral de los empleados a travs de la aplicacin de incentivos.

POLTICAS DE DIFUSIN, USO Y MANTENIMIENTO. Difusin: El programa motivacional de capacitaciones e incentivos ha sido creado de acuerdo a las necesidades manifestadas por el recurso humano, por tal razn debe ser considerado como una herramienta de ayuda y diagnstico administrativo, el cual

debern ser comunicado al comit, jefes y personal del rea administrativa del Hospital Nacional San Juan de Dios. Uso: Este documento servir como una gua que ayudar en la motivacin entre los empleados del rea administrativa del Hospital Nacional con el fin de mejorar la efectividad operativa de la organizacin. Mantenimiento: se debe revisar continuamente las tcnicas y mtodos que se proponen para evaluar su efectividad y continuidad en la institucin en intervalos no mayores a un ao o de acuerdo a las estipulaciones de los encargados de llevar a cabo el programa. PROGRAMA DE MOTIVACIN. El programa de motivacin que a continuacin se presenta contiene una serie de aspectos que ayudarn en la aplicacin adecuada de la estructura del programa de motivacin que beneficiarn el desarrollo de las funciones que ejecuta el personal administrativo del Hospital Nacional. Estos aspectos se desglosan a continuacin. LINEAMIENTOS DEL PROGRAMA. Indagar peridicamente si las necesidades psicolgicas de los empleados del rea administrativa estn siendo satisfechas. Establecer y utilizar el programa motivacional en los empleados para lograr la autorrealizacin individual. La aplicacin de incentivos econmicos deben de ser tomados en cuenta para los empleados del rea administrativa. Mejorar el clima organizacional para lograr que los empleados desempeen eficientemente su labor y pongan en prctica lo aprendido. Las capacitaciones debern ser para todos los empleados que laboren en el rea administrativa. Crear un comit que se encargue de organizar y dirigir las actividades que contiene el programa de motivacin. El programa motivacional propuesto ser expuesto a modificaciones peridicas y de acuerdo a las necesidades dentro del rea administrativa de la institucin. PASOS PARA DESARROLLAR EL PROGRAMA DE EFECTIVIDAD OPERATIVA DEL REA ADMINISTRATIVA. El programa de motivacin para el Hospital Nacional San Juan de Dios de la ciudad de San Miguel y su aplicabilidad se llevar a cabo de acuerdo a los siguientes pasos: Creacin del comit encargado de organizar y dirigir las actividades. Para lograr el xito, es necesario que el rea administrativa planifique con el objetivo de proporcionar y establecer ventajas y probabilidades que constituyan herramientas tiles y de fcil acceso, por eso en esta etapa se hace necesario que la gerencia de Recursos Humanos maneje las funciones del programa y conozca las relaciones interpersonales de los empleados, adems de dirigir los lineamientos y estructuras del programa. Proporcionar las herramientas necesarias para la ejecucin y diseo, se debe proveer al personal los conocimientos necesarios, objetivos, metas, alcances, as como otros lineamientos fundamentales para pretender alcanzar el mejoramiento de las actividades. La gerencia del departamento de recursos humanos debe de proporcionarles lo necesario. Preparacin.

El departamento de Recursos Humanos debe conocer las funciones de las actividades claves que deben realizar en la implementacin del programa motivacional, elaborndolas de manera clara, prctica y sencilla para hacer ejecutadas sin ninguna dificultad. PROCEDIMIENTOS PARA LA EFECTIVIDAD OPERATIVA DEL REA ADMINISTRATIVA. El comit encargado de organizar y dirigir las actividades del programa motivacional, debe estructurar los procedimientos que se deben desarrollar en el programa, los cuales estn conformados por las siguientes actividades: Actividades grupales. Actividades de evaluacin mutua. Actividades materiales. DESARROLLO DEL PROGRAMA Es esencial que los empleados manifiesten conformidad dentro del rea de trabajo, para entender que este se encuentra satisfecho, generando que realice sus actividades productivamente, adaptndose y mejorando la problemtica que surge dentro del ambiente laboral. Con esta finalidad es recomendable que la administracin se mezcle y conviva con sus empleados conociendo sus inquietudes y proporcionando solucin adems, poner en prctica programas motivacionales que se constituyen en guas o parmetros que lleven a satisfacer la fuerza laboral. 3.7. DIAGNOSTICO PREDICTIVO El mantenimiento centrado en la condicin o mantenimiento predictivo, requiere de equipo especial de diagnstico, y ese es el tema central de este artculo, enfocndose en equipos de termografa, de anlisis de la calidad de la energa y vibraciones, haciendo referencia especificas a los diferentes indicadores a monitorear DESCRIPTORES Mantenimiento Predictivo. Indicadores para el mantenimiento predictivo. Equipo de Diagnostico. Termografa. Vibraciones. Calidad de la Energa. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONDICIN A lo largo del siglo XX muchas cosas han cambiado, dos revoluciones industriales se presentaron modificando paradigmas, sin embargo el hombre con su ingenio lo super. Hoy en nuestros das, a principios del siglo XXI una nueva revolucin industrial est presente. El motor de esta nueva revolucin industrial es la Tecnologa, la Informtica y la Acelerada Automatizacin de procesos Industriales. Es innegable el papel que juega el Ingeniero en este campo. Hoy ms que nunca, tiene a su alcance equipos de medicin, herramientas, hardware y software especializado en cada rama de la ingeniera, conocimientos avanzados en gestin de equipos y maquinaria, conocimientos avanzados en electrnica industrial, conocimientos avanzados en automatizacin, entindase Autotrnica, cuenta con el soporte de modernas teoras de control de procesos, mtodos especficos para mejora de la productividad, y la lista de posibilidades es inmensa. Para el Ingeniero de Planta, la oportunidad es grande, con todos estos instrumentos a su alcance, el mantenimiento ha tomado un nuevo rumbo, ya no es un simple gasto, ya no es ms un problema, ahora es parte de la solucin. La nueva visin es integradora y

es el momento de aprovechar esta coyuntura, para que en nuestro medio, las nuevas generaciones de ingenieros de Planta cuenten en su acervo Tcnico cientfico todas esas herramientas, descritas. 3.8 Mantenimiento de Diagnostico Los aparatos de medicin siempre han estado presentes, desde instrumentos de medicin de indicadores elctricos, mecnicos, qumicos, etc. Pero su utilizacin como equipos para monitoreo en lnea es relativamente reciente; la misma necesidad de monitorear nuevos indicadores, ha llevado al desarrollo de modernos equipos de diagnstico puntual (offline) o en lnea (online), como por ejemplo analizadores de vibraciones. El concepto de centrado en la condicin se fundamenta en el hecho de conocer el estado puntual de los equipos y maquinaria que estamos trabajando, en tiempo real, en el momento de la medicin, y en base a caractersticas tcnicas de operacin poder entender y analizar la informacin obtenida, para hacer una proyeccin de la tendencia en el estado posterior. Esta tcnica se ha dado en llamar Mantenimiento Predictivo, y no es que realmente no comparta totalmente este trmino, pero me parece que sera ms acertado llamarlo Mantenimiento de Diagnstico. O como acertadamente lo llaman algunos, Mantenimiento Centrado en la Condicin. Derivado del concepto de mantenimiento de diagnstico, surgen dos posibilidades: 1-. El diagnostico Puntual (offline), se realiza segn una rigurosa planeacin y un programa especfico, se efecta en forma puntual en cada parte del equipo o maquinaria que se desea monitorear. Se establece un historial y se toman las correcciones necesarias. 2-. Monitoreo en Lnea (online), o que tambin se podra llamar Diagnstico con garanta en operacin. La tcnica consiste en introducir equipo de diagnstico para monitoreo de la condicin en forma continua; esto quiere decir que mientras equipos y maquinaria estn funcionando se podrn observar todos los parmetros previamente determinados en tiempo real, e introducir desde la central de monitoreo las correcciones pertinentes a travs de servomecanismos. Fundamentos del Diagnstico. Primero: lo que falla no son los equipos o las mquinas, si no sus componentes. Segundo: siempre se produce un sntoma que antecede a la falla. La tcnica consiste en Controlar, Analizar, e interpretar ese sntoma, para posteriormente definir los cursos alternos de accin. Parmetros de Monitoreo Pueden ser parmetros bsicamente de orden mecnico, elctrico y qumico; pero en funcin del proceso y de los equipos y maquinaria estos pueden ser muy diversos, tal como se muestra en la tabla siguiente.

Indicadores de las condiciones de Lubricantes Como podemos ver, existe una amplia gama de posibilidades, las cuales cubren prcticamente todo el espectro de posibilidades dentro de una planta de procesos, de tal manera que el ingeniero de planta de hoy da, puede estar tomando acciones correctivas a cada momento, sin que ello implique acciones de servicio. Desde luego que como producto de este monitoreo surgen las rdenes de trabajo para el mantenimiento preventivo, que a travs de una correcta planificacin y programacin debern ser ejecutadas con presteza. Ventajas del mantenimiento centrado en la condicin: Disminuye las interrupciones del servicio debido a fallas y averas Reduce los costos de mantenimiento al permitir alcanzar el mximo ciclo de vida de equipos y maquinarias, y no producirse recambios innecesarios Incrementa sustancialmente el indicador de confiabilidad de equipos y maquinaria Disminuye el estrs causado por la presencia constante de emergencias. Desventajas: El costo inicial de implementar este sistema es alto El costo de equipos e instrumentos de diagnstico es inicialmente alto Requiere de personal especializado par operacin de equipo e instrumentos Requiere capacitacin constante en las tcnicas de interpretacin y diagnstico EQUIPO PARA DIAGNOSTICO Existe una gran variedad de opciones y cada fabricante incorpora cada da ms y ms ventajas de aplicacin, modernos software que permiten una operacin amigable, fciles de operar y manuales para interpretacin de datos. Se describe a continuacin los equipos ms relevantes. 1-. Cmara Termogrfica. Existe buena variedad de opciones, pero para este espacio nicamente comentar la cmara Terma Cam P60, cmara infrarroja que permite el monitoreo de toda clase de equipos y maquinaria, cuyas condiciones de operacin podran generar temperaturas fuera de diseo. Como por ejemplo motores elctricos, transformadores, Disyuntores, Tableros elctricos de distribucin, calderas, etc. Es verstil y porttil, equipada con software que permite cargar y descargar imgenes y datos en computadora, al igual que una cmara de vdeo, posee las funciones de zoom, puede monitorear rangos de temperatura de -40 C a 2000 C con una exactitud de 2%. Su fuente de alimentacin es una batera recargable que puede darnos hasta dos horas continuas de operacin y cuenta con slo 2 kg de peso. Este es un instrumento de diagnstico verstil y eficaz. En las siguientes ilustraciones podemos apreciar su diseo ergonmico y verstil y sus distintas aplicaciones. 2-. Analizador de Calidad de Energa

Hoy en da un factor crtico de competitividad es el consumo de energa, ya sea que se utilice como la combustin de diferentes tipos de combustible, o como energa elctrica generada por el mismo medio o por sistemas hidrulicos, independientemente, es un recurso de alto costo de adquisicin y que de hecho encarece los precios de los productos o servicios en la industria y el comercio. Por esta razn, en el mantenimiento de anlisis de condicin se utilizan los equipos ya sea offline u online para monitoreo de la calidad de energa que se pudiera estar generando o utilizando. 3-. Analizador de vibraciones Siendo que un factor crtico en cualquier equipo o maquinaria dinmico es la vibracin tanto por operacin, como por sintomatologa en la presencia de fallas o averas, actualmente ha tomado mucho auge esta aplicacin y de la misma manera como con los otros equipos, podemos encontrar una gran diversidad y opciones. 4-. Analizador Evaluador de Condiciones de operacin de Motores Los motores elctricos realmente son el corazn de todo equipo y maquinaria. Los vamos encontrar en todo tipo de aplicaciones siendo equipos muy verstiles y muy generosos en su operacin, y por lo mismo son objeto de rigurosos controles desde el punto de vista del mantenimiento de Condicin, ya que ello nos permite mantener la confiabilidad de equipos y maquinaria. Tambin en esta rea existen muchas opciones y corresponde a cada ingeniero de planta seleccionar los equipos que ms se adapten a sus necesidades sin provocar un impacto en sus costos de operacin. El MCE Mtap2 (Motor Circuito Evaluador) es un equipo muy verstil por sus caractersticas especiales, fcil de utilizar y es porttil; entre sus caractersticas podemos destacar: pruebas en motores de AC y DC y motores especiales; monitores cinco zonas de posible falla, circuito de alimentacin, estator, rotor, entrehierro y aislamiento elctrico. 3.9. ADMINISTRACIN INFORMATIZADA EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y LA APLICACIN DE SISTEMAS INFORMATIZADOS DE GESTIN La finalidad de toda empresa es gestionar y optimizar al mximo todos sus recursos con el fin de producir los bienes y servicios que permiten dar continuidad y expansin al negocio. El xito de toda actividad empresarial depende de todas las partes que forman la estructura de una organizacin. El mantenimiento de planta es una de las partes ms importantes en una organizacin empresarial y afecta a todos los activos de la empresa, representando normalmente entre un 5 y un 20% de los costes totales de la empresa. Mantenimiento no es solo reparar. El incremento en los costes y la complejidad del mantenimiento, as como su efecto final en la produccin, establece la necesidad de la planificacin, administracin y seguimiento de los procesos de mantenimiento. Para realizar esta tarea, se ha ido evolucionando en el tiempo pasando de sistemas manuales a sistemas de gestin del mantenimiento informatizados. La mayora de estos sistemas incluyen mdulos bsicos para identificacin y codificacin de activos, ordenes de trabajo, mantenimiento preventivo, historial de eventos de equipos, administracin de compras y gestin de almacn de repuestos as como herramientas para el anlisis de la cantidad de informacin que genera el da a

da de cualquier proceso industrial. Estos mdulos bsicos pueden proporcionar los cimientos de un efectivo sistema de administracin de mantenimiento. Generalmente los beneficios visibles, son los que derivan de automatizar las tareas repetitivas para saber si el mantenimiento ha sido efectuado, teniendo un control de los costes y recursos empleados. Aun tratndose de algo sumamente importante, quedarse slo con esta idea, resulta muy pobre y no permitir agilizar el retorno de la inversin que supone la implantacin del sistema. Identificar por qu y cmo los equipos se desgastan y fallan, permitir a los responsables del mantenimiento desarrollar estrategias para tratar de eliminar las causas del fallo, en definitiva, eliminar tiempos de no produccin. A la hora de amortizar la inversin, este s es un factor importante, por no decir el principal. Beneficios de la Informatizacin del Mantenimiento La implantacin del sistema, proporcionar beneficios fcilmente medibles, que justificarn el gran esfuerzo y recursos necesarios para ponerlo en marcha. Entre estos se incluirn: - Mejor control del trabajo. - Mejor planificacin y programacin del trabajo. - Mejores prcticas de mantenimiento Preventivo y Predictivo. - Programacin automtica de tareas e inspecciones. - Posibilidad de monitorizar las tendencias en los equipos para reconocer las causas de fallo. - Menor inventario de partes de trabajo, menos papeleo. - Mejor anlisis de la informacin para determinar las causas de fallos. - Mejor estimacin de los costes de mantenimiento y por consiguiente, mejor administracin del presupuesto. - Mejor capacidad para medir el desempeo de las actividades de mantenimiento. - Mejor nivel de informacin de mantenimiento, creacin de base de datos histrica. - Optimizacin y reduccin de stocks de repuestos. - Trabajo dentro de los estndares de calidad y medio ambiente, certificaciones ISO 9000, ISO 14000. - Integracin de la prevencin de riesgos laborales. Certificacin OSHAS 18000

CAPITULO IV IMPORTANCIA DE LA LOGSTICA DEL MANTENIMIENTO 4.1. INTRODUCCION Es definida por la RAE como el conjunto de medios y mtodos necesarios para llevar a cabo la organizacin de una empresa, o de un servicio, especialmente de distribucin. En el mbito empresarial existen mltiples definiciones del trmino logstica, que ha evolucionado desde la logstica militar hasta el concepto contemporneo del arte y la tcnica que se ocupa de la organizacin de los flujos de mercancas, energa e informacin. La logstica es fundamental para el comercio. Las actividades logsticas conforman un sistema que es el enlace entre la produccin y los mercados que estn separados por el tiempo y la distancia. La logstica empresarial, por medio de la administracin logstica y de la cadena de suministro, cubre la gestin y la planificacin de las actividades de los departamentos de compras, produccin, transporte, almacenaje, manutencin y distribucin. 4.2. OBJETIVOS DE LA LOGSTICA La misin fundamental de la logstica empresarial es colocar los productos adecuados (bienes y servicios) en el lugar adecuado, en el momento preciso y en las condiciones deseadas, contribuyendo lo mximo posible a la rentabilidad. La logstica tiene como objetivo la satisfaccin de la demanda en las mejores condiciones de servicio, costo y calidad. Se encarga de la gestin de los medios necesarios para alcanzar este objetivo (superficies, medios de transportes, informtica) y moviliza tanto los recursos humanos como los financieros que sean adecuados. Garantizar la calidad de servicio, es decir la conformidad con los requisitos de los clientes, da una ventaja competitiva a la empresa. Hacerlo a coste menor permite mejorar el margen de beneficio de la empresa. Conseguirlo garantizando la seguridad permite a la empresa evitar sanciones pero tambin comunicar en temas actuales como el respeto del medio ambiente, los productos ticos. Estos tres parmetros permiten explicar el carcter estratgico de la funcin logstica en muchas empresas (la presin del entorno crea la funcin). Actualmente los Directores de Logstica son miembros de los comits de direccin de las empresas y reportan a los accionistas. De miembro, producto etc. Los dominios de responsabilidad de los logsticos son variados: operacionales (ejecucin), tcticos (organizacin de la empresa) y estratgicos (planes estratgicos, prospectiva, responsabilidad y conocimiento). 4.3. NECESIDAD DE LA ADMINISTRACIN DEL MATERIAL Es la forma como se administran la materia prima, bienes en proceso o bienes terminados (no el dinero): cuanto necesito de ese bien, cuando lo voy a utilizar, en qu cantidades se va a usar, en qu cantidades lo debo comprar, donde lo voy a almacenar, quien lo va a suplir, a qu precios, cunto debo tener en stock, cules son las cantidades mnimas y mximas que debo tener etc. El objetivo de la administracin de los recursos materiales es abastecer, en cantidad y calidad, los recursos que el sistema productivo requiere, lo ms pronto posible y con el menor costo.

Sus funciones son planear, coordinar, controlar y evaluar las actividades relacionadas con la administracin de los recursos materiales, as como la prestacin de los servicios generales de la institucin conforme a las normas y lineamientos establecidos por dicha institucin. 4.4. EL PROCESO LOGSTICO. La nueva realidad competitiva presenta un campo de batalla en donde la flexibilidad, la velocidad de llegada al mercado y la productividad sern las variables claves que determinarn la permanencia de las empresas en los mercados. Y es aqu donde la logstica juega un papel crucial, a partir del manejo eficiente del flujo de bienes y servicios hacia el consumidor final. Logstica es un trmino que frecuentemente se asocia con la distribucin y transporte de productos terminados; sin embargo, sa es una apreciacin parcial de la misma, ya que la logstica se relaciona con la administracin del flujo de bienes y servicios, desde la adquisicin de las materias primas e insumos en su punto de origen, hasta la entrega del producto terminado en el punto de consumo. De esta forma, todas aquellas actividades que involucran el movimiento de materias primas, materiales y otros insumos forman parte de los procesos logsticos, al igual que todas aquellas tareas que ofrecen un soporte adecuado para la transformacin de dichos elementos en productos terminados: las compras, el almacenamiento, la administracin de los inventarios, el mantenimiento de las instalaciones y maquinarias, la seguridad y los servicios de planta (suministros de agua, gas, electricidad, combustibles, aire comprimido, vapor, etc.). Las actividades logsticas deben coordinarse entre s para lograr mayor eficiencia en todo el sistema productivo. Por dicha razn, la logstica no debe verse como una funcin aislada, sino como un proceso global de generacin de valor para el cliente, esto es, un proceso integrado de tareas que ofrezca una mayor velocidad de respuesta al mercado, con costos mnimos.

La gestin logstica "es el proceso de planificacin, implementacin y control del flujo y almacenamiento eficiente y econmico de la materia prima, productos semiterminados y acabados, as como la informacin asociada". 4.5. EL ROL DE LA GESTIN LOGSTICA EN EL SERVICIO AL CLIENTE. El manejo adecuado de los flujos de bienes y servicios es de crtica importancia, no solamente para lograr una reduccin en los costos asociados a los procesos de abastecimiento, produccin y distribucin, sino tambin para ofrecer una rpida respuesta a los requerimientos de los clientes. Veamos algunos ejemplos: Cuando un material est mal o pobremente especificado, se pueden abrir rdenes de compra que resultarn en abastecimientos inadecuados para su utilizacin en los procesos de fabricacin, trayendo como consecuencia un mayor retraso en la produccin y, por consiguiente, el incumplimiento en las fechas de entrega prometidas. El almacenamiento es otra de las actividades logsticas claves que pueden afectar el rendimiento de los procesos y la atencin a los clientes: si no se cumplen la condiciones de seguridad y mantenimiento necesarias para resguardar el inventario, pueden producirse deterioros importantes en la calidad de las materias primas y los materiales, lo que conducir a mayores costos por reproceso o deshechos. De la misma forma, condiciones inadecuadas en el almacenamiento de los inventarios pueden conducir a mayores costos por prdida de material (roturas en el caso de elementos frgiles, mermas en el caso de sustancias lquidas o gaseosas, etc.). Ambas situaciones incidirn negativamente en el nivel de servicio al cliente. Las roturas de maquinarias debido a la falta de un adecuado mantenimiento no slo provocan retrasos en la produccin y acumulacin de productos en proceso, sino tambin costos por ociosidad, provocando una prdida importante de competitividad en el mercado. Un descuidado diseo del flujo de los procesos y de las capacidades de los centros de trabajo, redundar en mayores costos por ineficiencias (mayores distancias a recorrer, trayectorias inadecuadas, mayores tiempos de procesos, cuellos de botella, capacidad ociosa y entregas no cumplimentadas a tiempo). La utilizacin de transportes inadecuados para el traslado de los materiales en planta puede traducirse en mayores costos por roturas y/o afectar el lead time total del proceso. Los pedidos de los clientes pueden ser distribuidos velozmente si se poseen grandes cantidades de stock de productos terminados, pero esto significa mantener altos costos de inmovilizacin de capital, con sus riesgos asociados (prdidas en concepto de roturas, obsolescencia y robos). Por ello, es necesario disear un proceso logstico que ofrezca rpidas respuestas sin incurrir en altos costos.

El control del rea del taller es otro de los problemas tpicos que pueden presentarse en las empresas. En efecto, la inexactitud de los datos o su falta de oportunidad llevan a tomar decisiones errneas de produccin, con variadas consecuencias: agotamiento de existencias o inventarios excesivos, fallas en las fechas de entrega de los pedidos, costeos incorrectos. Las largas colas frente a las ventanillas de los bancos son caractersticas de un mal manejo de los recursos destinados a brindar servicios a los consumidores finales. Un adecuado estudio del flujo de personas en los distintos horarios y/o das de atencin, conducira a brindar soluciones equilibradas entre los mayores costos que implicara habilitar ms puntos de atencin al pblico y los mayores ingresos potenciales provenientes de ofrecer un mejor servicio al cliente. La disponibilidad de productos en las gndolas de los supermercados depende directamente de una buena planificacin de la produccin y de su transporte adecuado en el momento oportuno. No tener en cuenta estas variables puede significar perder posiciones muy difciles de recuperar en un mercado cada vez ms exigente. Las tareas de almacenamiento y los traslados innecesarios de materias primas, materiales, productos en proceso y productos finales, son actividades que generan un gran porcentaje de los costos y, sin embargo, no agregan valor para el cliente. Es tarea de la logstica eliminar todas aquellas actividades que comprometen costos sin agregar valor, con el fin de aumentar le eficiencia del sistema y ofrecer una rpida velocidad de respuesta a los requerimientos de los clientes. 4.6. DETERMINACIN DEL REQUERIMIENTO DE MATERIALES. Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancas que se hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fcil clculo del costo de las mercancas vendidas y el costo de las mercancas disponibles. Existen varios mtodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos fiscales. Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el sistema permanente. En el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se registra el ingreso devengado; es decir, no se hace ningn asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercanca que ha sido vendida. Por lo tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin fsica de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios de mercancas se determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos, se dice que es un inventario peridico. Este sistema de inventario es el ms apropiado para las empresas que venden gran variedad de artculos con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras, zapateras, perfumeras, etc. El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del peridico, utiliza registros para reflejar continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que venden un nmero relativamente pequeo de productos que tienen un elevado costo

unitario, tales como equipos de computacin, vehculos, equipos de oficina y del hogar, etc., son los ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo. El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeacin de compras y manufactura ms utilizado en la actualidad. Lo ms probable es que su empresa lo utilice para generar sus rdenes de compra o sus rdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las rdenes de compra que usted recibe por medio del MRP. Realmente sabe usted de dnde viene, qu hace y qu no hace el MRP? En la dcada de los 60 s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigi los primeros experimentos de lo que bautiz como planeacin de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adopt la metodologa y la promovi por medio de la llamada cruzada del MRP, la cual se mantiene hasta nuestros das. Durante los 80 s, el MRP se convirti en el paradigma de control de produccin en los Estados Unidos y durante los 90 s se expandi fuertemente en Mxico y Latinoamrica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que realmente funciona (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traer ventajas enormes de operacin y eficiencia si su empresa lo adopta. El objetivo de este artculo es presentar una breve y objetiva descripcin de lo que s hace y lo que no hace el MRP. Como veremos ms adelante, el MRP hace una contribucin muy valiosa a los sistemas de control de produccin. Sin embargo, tiene serias fallas implcitas en su lgica que lo hacen no deseable para algunos ambientes de manufactura. Si le preguntamos a los usuarios y especialistas en sistemas sobre cul es la principal aportacin de MRP la respuesta, sin temor a equivocarme, sera la simplicidad de su algoritmo y la estructura lgica que facilita su administracin. Sin embargo, aunque esa s es su principal ventaja, no es su principal aportacin a los sistemas de manufactura. El concepto detrs del MRP es su gran aportacin: Separar la demanda dependiente de la independiente, es decir, planear la produccin de la demanda dependiente slo en la medida en que sta se ligue con la satisfaccin de la demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce que existe demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales) y, sobre todo, enfatiza en la relacin entre ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas como el punto de re-orden. As, el MRP es un sistema denominado push, ya que su mecnica bsica define programas de produccin (o compras) que deben ser empujados en la lnea de produccin (o al proveedor) en base a la demanda de productos terminados. 4.7. OBTENCIN DEL REQUERIMIENTO. Como sabemos, un rea de conocimiento de gran importancia en el desarrollo de software, es la ingeniera de requerimientos. Esta comprende las actividades de obtencin (captura, descubrimiento y adquisicin), anlisis (y negociacin), especificacin, y validacin de requisitos. Adems, establece una actividad de gestin de requerimientos para manejar los cambios, mantenimiento y rastreabilidad de los requerimientos.

El proceso de obtencin de requisitos, cuya finalidad es llevar a la luz los requisitos, no solo es un proceso tcnico, sino tambin un proceso social que envuelve a diferentes personas, lo que conlleva dificultades aadidas a su realizacin. 4.7.1 Tcnicas Para la Obtencin de Requerimientos Existe un gran nmero de tcnicas para obtener requerimientos. A continuacin describo las ms utilizadas. Hay que aclarar que ninguna de estas tcnicas es suficiente por s sola y que es recomendable combinarlas para obtener requerimientos completos. Entrevistas La entrevista es de gran utilidad para obtener informacin cualitativa como opiniones, o descripciones subjetivas de actividades. Es una tcnica muy utilizada, y requiere una mayor preparacin y experiencia por parte del analista. La entrevista se puede definir como un intento sistemtico de recoger informacin de otra persona a travs de una comunicacin interpersonal que se lleva a cabo por medio de una conversacin estructurada. Debe quedar claro que no basta con hacer preguntas para obtener toda la informacin necesaria. Es muy importante la forma en que se plantea la conversacin y la relacin que se establece en la entrevista. Estos son algunos de los aspectos ms importantes a tener en cuenta al realizar entrevistas: Preparacin. Es necesario documentarse e investigar la situacin de la organizacin analizando los documentos disponibles, de tal forma que la entrevista se enfoque en aquellos aspectos que estn solamente en la mente del entrevistado y que no son accesibles por otros medios como la observacin o el anlisis de documentos. Entrevistar al personal adecuado. La mayora de los analistas adoptan un enfoque topdown, comenzando a entrevistar a directivos para que brinden un panorama general de hacia donde deberan ir las cosas, y terminando por hablar con los empleados que aportan detalles importantes de la operacin. Duracin. Una entrevista debera durar a lo sumo un par de horas. Formato. Se recomienda utilizar preguntas abiertas, donde los entrevistados puedan elaborar y dar detalles, ms all de simplemente responder si o no. El JAD no se utiliza demasiado, debido a que requiere una mayor organizacin que las entrevistas y porque el ambiente o los mtodos de trabajo convencionales en las empresas no facilitan este tipo de actividades (falta de tiempo, dificultad de coordinacin de tanta gente, dificultad para convencer a la direccin, etc.). No obstante las empresas que han implantado este mtodo han informado de importantes ahorros de tiempo en el desarrollo de software, as como de una mayor satisfaccin de los usuarios con los sistemas construidos.

4.7.2. Desarrollo de Prototipos Los prototipos suelen consistir en versiones reducidas, demos o conjuntos de pantallas (que no son totalmente operativos) de la aplicacin pedida. Esta tcnica es particularmente til cuando: 1. El rea de la aplicacin no est bien definida (posiblemente por ser algo muy novedoso). 2. El costo del rechazo de la aplicacin por los usuarios es muy alto. 3. Es necesario evaluar previamente el impacto del sistema en los usuarios y en la organizacin.

Los prototipos de sistema permiten a los usuarios experimentar para ver cmo ste ayuda a su trabajo. Fomentan el desarrollo de ideas que desembocan en requerimientos. Adems de permitir a los usuarios mejorar las especificaciones de requerimientos, el desarrollo de un prototipo tiene otras ventajas: 1. Al demostrar las funciones del sistema se identifican las discrepancias entre los desarrolladores y los usuarios. 2. Durante el desarrollo del prototipo, el personal del desarrollo de software puede darse cuenta de que los requerimientos son inconsistentes y/o estn incompletos. 3. Aunque limitado, se dispone rpidamente de un sistema que funciona y demuestra la factibilidad y usabilidad de la aplicacin a administrar. 4. El prototipo se utiliza como base para escribir la especificacin para la produccin. En general, el uso de esta tcnica es un medio que permite solventar objeciones del usuario del tipo: No s exactamente lo que quiero, pero lo sabr cuando lo vea. Por lo general, la construccin de prototipos incrementa los costos en las etapas iniciales de un proyecto, pero esto se recupera en etapas posteriores gracias al mejor entendimiento de los requerimientos por parte de los desarrolladores. En algunos casos tambin se utiliza como un medio para formalizar la aceptacin previa del cliente de los requisitos del proyecto. 4.7.3. Observacin Por medio de esta tcnica el analista obtiene informacin de primera mano sobre la forma en que se efectan las actividades. Este mtodo permite observar la forma en que se llevan a cabo los procesos y, por otro, verificar que realmente se sigan todos los pasos especificados. Como sabemos, en muchos casos los procesos son una cosa en papel y otra muy diferente en la prctica. Los observadores experimentados saben qu buscar y cmo evaluar la relevancia de lo que observan. 4.8. NORMALIZACIN El objetivo principal del actual estudio fue el de realizar la Normalizacin y Documentacin de los procesos ejecutados en el Departamento de mantenimiento de Global Materials Services de Venezuela, siendo estos procesos de apoyo para el proceso de descargue de la bauxita. Para la realizacin de la Normalizacin y Documentacin se sigui la metodologa de caracterizar la gestin, los procedimientos internos, y la descripcin de la situacin actual, con la intencin de analizar los procesos verificando de esta manera si se ajustan a lo exigido por las normativas internas de la empresa, para as proponer mejoras al momento de lograr la estandarizacin de los mismos, siempre con miras hacia el modelo de Excelencia de Gestin de la empresa. La investigacin se considera de tipo descriptiva, evaluativa y aplicativa; puesto que, se presentar una alternativa para cumplir con el Sistema de Gestin de Calidad de la empresa, en el transcurrir de la misma se normaliz y document la informacin necesaria de los pasos realizados al momento de planificar y desarrollar una aplicacin. A continuacin se muestra toda la informacin terica as como los anlisis y propuestas de los factores que forman parte de los proceso de "Desarrollar" y "Planificar", mostrndose de manera tal que se facilite su entendimiento; con la intencin de evitar duplicidades, optimizar recursos y simplificar al mximo el modelo de gestin de todos los procesos. 4.9. CODIFICACIN

Es el mtodo que permite convertir un carcter de un lenguaje natural en un smbolo de otro sistema de representacin. Los cdigos de clasificacin se unen para distinguir un grupo de datos que tienen caractersticas diferentes de otro. Se enlista en manuales y se distribuye para que el personal de trabajo pueda localizarlos o memorizarlo fcilmente. Para facilitar la localizacin de los equipos, las empresas utilizan un sistema de codificacin de equipos. Cuando la cantidad de equipos es muy grande, o simplemente para identificar cada equipo individualmente sin el riesgo de caer en confusin, se hace casi imposible identificar los por su respectivo nombre, color, marca, etc. Para facilitar la administracin de los equipos se deben clasificar con base en un sistema racional que permita procesamientos de mantenimiento y control de vida de las existencias. La codificacin de equipos en una planta se puede hacer dos formas: Codificacin no significativa: En una planta pequea, cuyo inventario de equipos sea reducido y delimitado a un espacio pequeo, se suele dar este tipo de codificacin. En otras palabras, una codificacin no significativa se da nicamente por la necesidad de tener inventarios el equipo dentro de los activos de la empresa, tambin se acostumbra a ejercer una labor de mantenimiento sistematizada, que sin una codificacin establecida, no se podra identificar el equipo en cuestin, es decir, este sistema no aporta mayor informacin adicional si no nicamente nos ayuda a ubicar el equipo. Codificacin significativa: Se caracteriza porque cada componente del cdigo nos puede estar dando informacin sobre la mercanca almacenada, procedencia, lugar de ubicacin etc. 4.10. CONTROL DE CALIDAD. El control de calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas realizadas para detectar la presencia de errores. La funcin del control de calidad existe primordialmente como una organizacin deservicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniera del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricacin, para que la produccin alcance estas especificaciones. Como tal, la funcin consiste en la recoleccin y anlisis de grandes cantidades de datos que despus se presentan a diferentes departamentos para iniciar una accin correctiva adecuada. Todo producto que no cumpla las caractersticas mnimas para decir que es correcto, ser eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricacin que podran evitar esos costos aadidos y desperdicios de material. Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de muestreo para verificar que las caractersticas del mismo sean ptimas. El nico inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada producto fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de reutilizarlo. Funcin

Principal -Esta asegura de que sus productos o servicios cumplan con los requisitos mnimos de calidad. 4.9. PROVEEDORES Y PRECIOS Entidad independiente y especializada en la generacin diaria de precios actualizados para la valuacin de instrumentos financieros. Objetivo: - Generar precios que reflejen las condiciones reales del mercado de manera transparente, oportuna y confiable. - Contribuir con el fortalecimiento y desarrollo de los mercados de valores y sistemas financieros. - Desarrollar productos de valor agregado y eficiencia operativa. 4.10. COSTOS DE OBTENCIN Y COSTO DE ALMACENAMIENTO Costos de obtencin El proceso de transformacin que ha experimentado el mundo de los negocios en los ltimos aos, ha trado como resultado fundamental, la reordenacin interna de las empresas y ha potenciado su actuacin estratgica, lo cual ha influido en la bsqueda de tcnicas capaces de transmitir la informacin necesaria para tomar nuevas decisiones. El perfeccionamiento de los sistemas informativos ha sido una consecuencia del desarrollo y la complejidad alcanzados por la actividad econmica en las ltimas dcadas, lo cual ha repercutido tambin en los criterios a seguir por los especialistas contables en las diferentes etapas en que se enmarca ese desarrollo. La evolucin de la Contabilidad en general y particularmente de la relacionada con los usuarios internos de una entidad, est estrechamente vinculada a los cambios en los sistemas de direccin, respondiendo a los objetivos estratgicos de las organizaciones. Las condiciones que predominan en la actualidad, obligan a la empresa a integrar en su estrategia competitiva, adems de los factores convencionales, otros factores que constituyen indicadores ms efectivos de la aportacin que realizan las operaciones de la organizacin a su estrategia competitiva. Los costos de calidad forman parte integral del costo de produccin, estando presentes en los resultados que se reflejan en el Estado de Resultado de una organizacin, pero no se cuantifican por separado, lo que impide su adecuado control y anlisis, dificultando la aplicacin de posibles medidas correctivas y el proceso de toma de decisiones.

Los Sistemas de Costos llamados "tradicionales", no cuentan con procedimientos que permitan ofrecer informacin a la gerencia relacionada con el control de la calidad. Referido a este tema, tradicionalmente la Contabilidad de Costos se ha ocupado de los reprocesos que se realizan en aquellos productos que se alejan de la calidad del diseo para acercarlos a ella, desarrollando tcnicas para el tratamiento de los desperdicios y de la llamada produccin defectuosa. Sin embargo, poner nfasis en la calidad puede constituirse en un apoyo que identifique y elimine las causas de los errores y el reproceso, reduciendo costos y logrando que hayan ms unidades de producto disponibles para cumplir con las fechas de entrega (Juran, Gryna, 1995). Juran (1995) plantea entre los aspectos necesarios para llevar a cabo la evaluacin de la calidad, o sea, la revisin del estado de la calidad en toda la compaa, el costo de la baja calidad, dicho de otra forma, aquellos costos en que no se hubiera incurrido si la calidad fuera perfecta, siendo la diferencia entre el costo actual de un producto y el costo reducido que resultara si no hubiera posibilidad de fallos ni defectos en su elaboracin. En la actualidad el tema de los costos se vincula a los recursos econmicos que se utilizan para poder obtener una determinada calidad y mantenerla y aquellos que son el resultado de no tenerla o perderla. La mayora de los autores consultados utilizan cuatro categoras para identificar los componentes de los Costos Totales de la Calidad: Los Costos de Prevencin son definidos como aquellos en que se incurre al intentar reducir o evitar los fallos, o sea, son costos de actividades que tratan de evitar la mala calidad de los productos o servicios (funcionamiento del departamento de calidad, costos de formacin, revisin, mantenimiento preventivo, etc.). Los Costos de Prevencin y Evaluacin son considerados como los costos de obtencin de la calidad, denominndose costos de conformidad y se consideran controlables debido a que la empresa puede decidir sobre su magnitud atendiendo a los objetivos que se trace. Los Costos de Fallos Internos estn asociados con defectos, errores o no conformidad del producto o servicio, detectados antes de transferirlo al cliente y que por tanto ste no percibe y no se siente perjudicado (desperdicios, reprocesamiento, reinspecciones, etc.). Los costos de Fallas Externas, estn vinculados con problemas que se encuentran despus de enviado el producto o brindado el servicio al cliente (costos de garanta, concesiones, devoluciones, etc.). Los costos del almacenamiento son difciles de evaluar con precisin, para lo cual deber tomarse en cuenta:

los costos operacionales: Costo de mano de obra, utilidades y costos administrativos. los costos fijos: Incluyen los costos de financiamiento y construccin de la bodega amortizada en un periodo razonable, los gastos de arriendo y los costos generales. el financiamiento: El costo de financiamiento de la cosecha mientras est almacenada, ya sea por parte de quien ha almacenado el producto u otras entidades financieras. En cualquier caso, cada da de almacenamiento significa agregar un costo al producto, distinto de los costos directos de. Almacenamiento.

CAPITULO V PLANEAMIENTO DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO 5.1. LA OPERACIN DE REPARACIN Se define mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida.1 Estas acciones incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes. 5.1.1. OBJETIVOS ESPECFICOS: analizar y explicar la reparacin y fallas de equipos 5.1.2. PROBABILIDAD Obtencin de los Parmetros Estadsticos de Mantenimiento La naturaleza de los fenmenos de funcionamiento de instalaciones y equipos requieren del uso de la estadstica como soporte bsico para la cuantificacin de los parmetros, una cantidad que est sujeta o condicionada a determinados valores que pueden ser, en caso especial, una serie histrica que describe las caractersticas o el comportamiento de una poblacin. El comportamiento histrico de los equipos se caracteriza en base a los tiempos de operacin y los tiempos de falla que se han presentado desde el momento de la puesta en marcha del sistema. Las condiciones que caracterizan los datos de tiempo operacionales de un equipo son tan numerosas que no se puede decir con exactitud cundo se produce la prxima falla; sin embargo, se puede expresar cul ser la probabilidad de que el equipo se encuentre en operacin o fuera de servicio en un momento determinado, esto se debe a la incertidumbre asociada a una variable aleatoria. La distribucin de una variable aleatoria es una funcin de probabilidad que surge de la necesidad de considerar las variables aleatorias como una funcin numrica definida en un espacio muestral y su objetivo es el de explicar ciertos hechos o conductores de la vida real mediante mtodos cuantitativos; por lo tanto, la probabilidad asociada con los valores de una variable aleatoria se obtiene a travs de una funcin de probabilidades. Cada distribucin de probabilidad tiene asociada una funcin de distribucin acumulada de la variable aleatoria, la cual se define como la sumatoria de las probabilidades de los valores posibles de dicha variable, que sean menores o iguales a un valor prefijado. En el caso que se estudia, la variable aleatoria est constituida por los tiempos de operacin y los tiempos fuera de servicio de un equipo o sistema en un perodo determinado.

Esquema

del

comportamiento

de

un

equipo

Confiabilidad La confiabilidad tiene muchos significados tcnicos diferentes, pero uno de los ms amplios es el siguiente: la confiabilidad es la caracterstica de un elemento expresada por la probabilidad de que cumpla sus funciones especficas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en las condiciones del medio exterior. La definicin tambin se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras est en servicio durante un perodo dado. 5.2. TEORIAS DE FALLA La falla de un elemento se refiere a la prdida de su funcionalidad, es decir cuando una pieza o una mquina dejan de ser tiles. Esta falta de funcionalidad se dar por: - Rotura - Distorsin Permanente - Degradacin - Etc. La rotura o la degradacin permanente se deben a que los esfuerzos soportados son mayores que la resistencia del material de fabricacin. Para poder determinar para qu cantidad de esfuerzo aplicado se producir una falla, se utilizan algunas teoras de falla. Todas las teoras de falla se basan en la comparacin del esfuerzo actuante contra el resultante aplicado en una prueba uniaxial de tensin o compresin. En ella se pueden apreciar tres etapas: Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado. Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones inadecuadas u otros. Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo. sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos 5.3. ANLISIS DE FALLAS El programa de Deteccin analtica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solucin y prevencin de problemas en ambientes productivos, acompaando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios: Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son: Reduccin del tiempo de reparacin. Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos. Disminucin de fallas repetitivas. Aumento en la disponibilidad de equipos. Reduccin de trabajos y desperdicio. Reduccin en la frecuencia de fallas. Mejora del mantenimiento preventivo. Reduccin de costos por fallas de calidad. Mayor eficiencia en el trabajo en equipo. Es indispensable que el departamento de conservacin cuente invariablemente con un inventario de conservacin, el cual es un listado de los recursos por atender, sean stos equipos, instalaciones o construcciones; y que, adems, se haya establecido el ndice ICGM (RIME). De esta forma, utilizando el cdigo mquina y combinndolo con el principio de Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado de conservacin (vital, importante y trivial). El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del producto. El anlisis de falla est diseado para: a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza). b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla). c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla. Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva): Mal uso o abuso de los equipos. Errores de montaje. Errores de fabricacin. Mantenimiento inadecuado. Errores de Diseo. Material inadecuado.

Etapas de un Anlisis de Fallas: Antecedentes: Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: I) Proceso involucrada II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y tcnicas de proceso. III) parmetros de diseo. IV) condiciones de servicio. V) registros de mantenimiento VI) frecuencia de falla VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc. Toda esta informacin permite definir correctamente el problema ("Un buen planteo del problema es parte de la solucin") Causas de fallas Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia. Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. 5.4. CUADRO DE FALLAS, CAUSA Y POSIBLES SOLUCIONES

5.5. TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS-TMEF Productividad y competencia son caractersticas de los ambientes donde se desempean corporaciones e industrias, las cules se ven obligadas a maximizar sus capacidades productivas y minimizar costes operativos. La condicin y disponibilidad de sus sistemas productivos juegan un papel decisivo en el xito de sus negocios. Para la funcin Mantenimiento, esto significa una constante bsqueda de nuevas y novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida til de plantas y equipos industriales, siempre a travs de un control efectivo de costes. El hecho de planificar y programar los trabajos de Mantenimiento a grandes volmenes de equipos e instalaciones ha visto en la automatizacin una oportunidad

de constantes mejoras, y la posibilidad de plasmar procedimientos cada da ms complejos e interdependientes. Esto aunado a la mejor prctica de un mantenimiento de Clase Mundial, que establece Sistemas Integrados, ha conllevado a las grandes corporaciones a tomar la decisin de adoptar sistemas de Mantenimiento de Planificacin Empresarial CMMS. El Modelo de Mantenimiento, a travs de CMMS permite la clasificacin y caracterizacin de la informacin, para que sta sea agrupada y consultada de acuerdo a los requerimientos especficos de cada usuario, lo cual facilita los procesos de anlisis y toma de decisiones, tan importantes en las reas de costes y confiabilidad. La Gerencia de Mantenimiento est sustituyendo los viejos valores por paradigmas de excelencia de mayor nivel. La prctica de Ingeniera de Confiabilidad, la gestin de activos, la medicin de los indicadores y la gestin de la disponibilidad; as como la reduccin de los costes de mantenimiento constituyen los objetivos primordiales de la empresa enfocada a asegurar la calidad de gestin de la organizacin de mantenimiento. Estos indicadores son: - Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) Mean Time To Fail (MTTF) - Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) Mean Time To Repair (MTTR) - Disponibilidad - Utilizacin - Confiabilidad - Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) Mean Time Between Failures MTBF). Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) Mean Time To Fail (MTTF): Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del perodo considerado; este constituye un indicador indirecto de la confiabilidad del equipo o sistema. El Tiempo Promedio para Fallar tambin es llamado Tiempo Promedio Operativo o Tiempo Promedio hasta la Falla. Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) Mean Time To Repair (MTTR): Es la medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones ptimas de operacin una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un perodo de tiempo determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un parmetro de medicin asociado a la mantenibilidad, es decir, a la ejecucin del mantenimiento. La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos prescritos, es una funcin del diseo del equipo (factores tales como accesibilidad, modularidad, estandarizacin y facilidades de diagnstico, facilitan enormemente el mantenimiento). Para un diseo dado, si las reparaciones se realizan con personal calificado y con herramientas, documentacin y procedimientos prescritos, el tiempo de reparacin depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas caractersticas de diseo. Disponibilidad: La disponibilidad es una funcin que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. A travs del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de accin para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad.

Utilizacin: La utilizacin tambin llamada factor de servicio, mide el tiempo efectivo de operacin de un activo durante un perodo determinado. Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica bajo condiciones de uso determinadas en un perodo determinado. El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un anlisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos informacin valiosa acerca de la condicin del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra el equipo. Confiabilidad Sistemas y Componentes. La confiabilidad de un sistema y sus componentes es de suma importancia si queremos conocer la confiabilidad de los activos. Los datos suministrados por los indicadores de confiabilidad debe darnos la distribucin de fallos para una o ms combinaciones de esfuerzos y ambientes. Uno de los factores a considerar para predecir la confiabilidad de componentes es la tasa de fallo, nivel operativo del equipo, nmero de ciclos conectados desconectados, nmero de horas de funcionamiento, naturaleza y distribucin del fallo. Otros aspectos a tomar en cuenta en la configuracin de los sistemas es el tipio y grado de redundancia, naturaleza y frecuencia de las acciones de mantenimiento, modos de fallos de componentes sobre sistemas. Existen diferentes procedimientos para obtener una prediccin del sistema y componentes, como modelos matemticos, tcnicas de simulacin y determinacin de valores lmites. La tecnologa de monitoreo por condiciones realiza un anlisis lgico que relaciona los fallos de los componentes con los fallos del sistema. Se utilizan modelos de un conjunto de bloques en el que cada bloque representa un componente o combinacin de componentes que realiza una funcin, cada bloque solo tiene posibles estados mutuamente excluyentes ( Satisfactorio y Fallado). La funcin representada por cualquier bloque es necesaria para el funcionamiento del sistema. No obstante, el fallo de un bloque no implica fallo del sistema si otro bloque realiza la misma funcin conteniendo el modelo todas las funciones crticas para el sistema. La tecnologa dispone de estrategias para reducir la probabilidad de fallo de un sistema y sus componentes. Consiste en dispositivos ms de una serie de elementos que pueden realizar la misma funcin. Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) Mean Time Between Failures (MTBF). El Tiempo Promedio Entre Fallos indica el intervalo de tiempo ms probable entre un arranque y la aparicin de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del evento fallo. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo. Uno de los parmetros ms importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta razn que debe ser tomado como un indicador ms que represente de alguna manera el comportamiento de un equipo especfico. Asimismo, para determinar el valor de este indicador se deber utilizar la data primaria histrica almacenada en los sistemas de informacin.

CAPITULO 6. POLTICA DE MANTENIMIENTO BASADA EN EL EXAMEN DE LA CONDICIN

Existe un gran nmero de elementos tcnicos implicados en las operaciones y procesos de produccin que deben funcionar con una probabilidad de fallo muy baja. La razn ms frecuente es el deseo del usuario de disponer de un proceso seguro, con buena relacin coste eficacia y libre de interrupciones. La programacin de las tareas de mantenimiento se basa en las caractersticas de fiabilidad de los elementos considerados, de acuerdo con la expresin que sigue:

Donde TTF es una variable aleatoria que representa el tiempo hasta el fallo, Rr es el nivel de fiabilidad exigido y R (TP) el valor de la funcin de fiabilidad en el instante TP.

Es un proceso dinmico, porque el tiempo para la realizacin del siguiente examen se determina completamente a partir de la condicin real del sistema al efectuar cada examen.

6.1. Puntos principales del mtodo RCP para determinacin de la Fiabilidad.

El mtodo convencional para determinar la fiabilidad a travs del tiempo hasta el fallo considera al elemento como una caja negra que realiza la funcin requerida hasta que falla. Tal mtodo es totalmente satisfactorio desde el punto de vista de la estadstica matemtica, pero no tanto desde el punto de vista de ingeniera, ya que los ingenieros, especialmente los ingenieros de explotacin y de mantenimiento, querran saber lo que est pasando dentro de la caja. Se define como un parmetro que est ligado directa o indirectamente con el elemento y sus prestaciones, y que describe la condicin del elemento durante su vida operativa, satisfaciendo los siguientes requisitos:

a) Descripcin completa de la condicin del elemento. b) Cambio continuo y montono durante el tiempo operativo.

c)

Definicin numrica de la condicin del elemento.

Se puede decir que el mtodo RCP suministra una imagen ms completa de la fiabilidad del elemento durante la vida operativa, porque se basa en un proceso continuo de cambio, mientras que el mtodo del tiempo hasta el fallo se basa slo en los momentos de transicin al estado de fallo. La informacin sobre los cambios en la condicin del elemento es muy valiosa para los ingenieros, particularmente para los de mantenimiento, que la utilizan como base para la seleccin de una poltica o estrategia de mantenimiento.

6.2. Puntos principales del mtodo RCP para el mantenimiento Como el nivel de fiabilidad exigido slo puede mantenerse aplicando una poltica de mantenimiento preventivo, el mtodo RCP de mantenimiento introdujo el nivel crtico del estimador de condicin RCPcr, ms all del cual deben realizarse las tareas de mantenimiento apropiadas. El intervalo entre los valores lmites y crticos se conoce como intervalo de seguridad, y depende de la capacidad del usuario para medir la condicin del elemento mediante el RCP. Desde el punto de vista del mantenimiento, el elemento considerado puede estar, segn el valor numrico del RCP en cualquier instante de tiempo de operacin, en uno de estos tres estados:

6.3. Ventajas de la poltica basada en el examen

Los siguientes puntos representan las ventajas del mtodo de mantenimiento basado en el RCP:

1) Proporciona el nivel de fiabilidad exigido para cada elemento individual.

2) Reduce el coste de mantenimiento como resultado de: Una vida operativa ms larga para cada elemento individual que en el caso de mantenimiento basado en la vida del sistema. Una mayor disponibilidad del elemento gracias a la reduccin del nmero de inspecciones, comparado con un mantenimiento basado en la inspeccin.

3) Desde el punto de vista del apoyo logstico, proporciona una planificacin de las tareas de mantenimiento.

4) Es aplicable a todos los elementos de ingeniera.

Segn la dinmica de mantenimiento adoptada de un mantenimiento basado en el examen, todos los sistemas realizan la funcin esperada hasta el tiempo TE1. La vida operativa media alcanzable MUL (TE1) es:

Segn el modelo desarrollado, la media para la vida operativa alcanzable en el caso de mantenimiento basado en el examen, MULe, se define por la siguiente expresin y se representa en la Figura 18.

6.4. Observaciones finales

El mtodo aqu expuesto para determinar la estrategia ptima de mantenimiento es uno de los pocos que consideran el nivel de fiabilidad requerido como criterio de optimizacin. Las ventajas de la poltica de mantenimiento basada en el examen son:

1)

Una ms completa utilizacin de la vida operativa de cada sistema individual que en el caso del mantenimiento basado en la vida del sistema.

2)

Proporciona el nivel de fiabilidad exigido de cada sistema individual, de igual forma que en el mantenimiento basado en la vida del sistema.

3)

Reduccin del coste total de mantenimiento, como resultado de la prolongacin de la vida operativa alcanzable del sistema y establecimiento de una planificacin de las tareas de mantenimiento, de gran inters desde el punto de vista del trabajo, los equipos y los repuestos.

4)

Aplicabilidad a todos los sistemas de ingeniera. Las principales dificultades son la seleccin de un estimador de condicin y la determinacin de la descripcin matemtica de este RCP (t).

6.5. Estudio de un caso prctico

Este ejemplo representa una aplicacin prctica del mantenimiento basado en el examen, relacionado con el mantenimiento de contactares en una flota de vehculos elctricos de reparto. Desde el punto de vista de la fiabilidad, los elementos ms crticos de los vehculos elctricos son los juegos de contactos de los contactares y las escobillas de los motores de traccin. En esta monografa se restringe la discusin a los contactores nicamente.

El objetivo principal de esta investigacin fue establecer unos criterios de sustitucin y determinar una estrategia para el control, a fin de:

a) Suministrar el nivel exigido de fiabilidad del vehculo. b) Prolongar la vida operativa alcanzable.

c) Reducir los costes de mantenimiento.

Para alcanzar estos objetivos mediante el mantenimiento basado en el examen, deben considerarse las cinco etapas siguientes:

1. Identificacin de un Estimador de Condicin (RCP). 2. Identificacin del Estimador de Mantenimiento (RMP). 3. Determinacin de las condiciones reales en que opera el componente. 4. Ejecucin de las pruebas de duracin para simular las condiciones operativas actuales. 5. Establecimiento de una estrategia de mantenimiento apropiada.

6.5.1. Identificacin del estimador de condicin (RCP)

El estimador de condicin que define con ms precisin la condicin de los juegos de contactos para cuantificar su deterioro, es la sobre carrera del interruptor. Esto representa la distancia entre el aislante del mbolo y la seccin mvil de cobre de los contactos, cuando el mbolo est completamente presionado; esto constituye una indicacin directa del desgaste del extremo. El estimador adecuado de condicin para este sistema es por tanto la sobre carrera del interruptor.

6.5.2. Determinacin del estimador de mantenimiento

El valor del estimador de condicin durante la vida de los juegos De contactos depende directamente del nmero de operaciones que han realizado, por lo que se ha adoptado esta ltima magnitud como el verdadero estimador adecuado de mantenimiento.

6.5.3. Determinacin de las condiciones operativas en servicio

El ritmo de deterioro depende del valor de la corriente conmutada a lo largo de la operacin diaria. Esto se estableci mediante pruebas en ruta adicionales con un vehculo prestado por el propietario de la flota, que se haba preparado con un equipo de registro. El vehculo se hizo funcionar con un 80% de la carga til en una carretera de prueba accidentada, con una pendiente del 25%, exigiendo un uso a fondo del acelerador y de los frenos. Se encontr que, aunque el mximo de la corriente en el motor pasaba de los 500 A, la mxima corriente a la que se dispara cada contactor durante el servicio normal es de 135 A.

6.5.4. Ensayo de la duracin

Se realiz un examen de desgaste acelerado, en el que los interruptores bajo examen estaban conectados con un generador compound de corriente continua, a travs de una resistencia tomada de un vehculo. Se ajust el campo excitado de los generadores para suministrar un voltaje en circuito abierto de 60 V, el mismo que el voltaje de la batera del vehculo. Se actu sobre el campo acumulativo en serie para producir una corriente final de 135 A, con una forma de onda para la corriente del ensayo que reproduca fielmente las condiciones de operacin que se producan en la prctica.

6.5.5. Determinacin de la estrategia de mantenimiento

Los resultados anteriores se trataron con el programa informtico de los autores para obtener los modelos matemticos de la funcin de deterioro (ecuacin (6.2)) y, de ah, la funcin de fiabilidad (ecuacin (6.3)).

MVRCP es la media del valor medido del parmetro adecuado de condicin (Measured Value of the Relevant Condition Parameter), y t es el nmero de contactos establecidos. La desviacin tpica del parmetro de condicin adecuado, SDRCP (Standard Deviation of the Relevant Condition Parameter), fue 0,35.

La esencia de la estrategia de mantenimiento propuesta es que se puede conseguir un nivel de fiabilidad de 0,95, si los juegos de contactos se usan, sin necesidad de inspeccin, desde que son nuevos hasta las 759.000 operaciones, en cuyo momento se debe llevar a cabo el primer examen, medir la sobre carrera y tomar decisiones de mantenimiento. Las decisiones apropiadas se basan en el valor medido de la sobre carrera en ese momento, CRCP, y a partir de ese valor las decisiones apropiadas son:

(1) (2)

sobre carrera < 0,9 mm SUSTITUIR EL CONTACTOR sobre carrera =>0,9 mm CONTINUAR USANDO EL CONTACTOR

CAPITULO 7 POLTICA DE MANTENIMIENTO BASADA EN LA OPORTUNIDAD

En un sistema existen muchos elementos heterogneos que requieren una sustitucin en grupo, por alguna de las siguientes razones:

1)

Necesidad de seguridad en la operacin del sistema, tanto para los usuarios como para el entorno.

2)

Limitaciones en la tecnologa o el diseo del sistema.

Para comprender su fundamento, se analizar el coste medio total de una poltica de mantenimiento basada en el fallo, para todos los elementos crticos de un sistema o subsistema, NCI, durante el tiempo operativo establecido en el caso de sustitucin individual, MCFMIT (Tst). Ese coste es igual a la suma del coste total medio de una poltica basada en el fallo para cada uno de ellos, MCFM (Tst), definida por la ecuacin (3.12):

Hay dos razones para sugerir la sustitucin en grupo:

a) Reduccin posible del nmero de paradas (fallos). El nmero total de tareas de mantenimiento durante un tiempo operativo fijado, TNMNTc(Tst) es, para varios elementos crticos, igual a la suma del nmero de tareas individuales, MNMTIc(Tst), y del nmero de tareas de mantenimiento relacionadas con el grupo, MNMTGc(Tst),

b) Reduccin posible del coste de mantenimiento. Segn la ecuacin (4.7), el coste de cada tarea de mantenimiento realizada en el grupo de elementos, CMTG, ser:

Donde CGS es el coste de los repuestos usados, CGm es el coste de material necesario para la sustitucin del grupo, CGp es el coste de personal para la sustitucin del grupo (CGp = HRP * MDMTg) y CLRG es el coste de los ingresos Perdidos a causa de la ejecucin de la tarea de mantenimiento en un grupo de elementos. Como el sistema est fuera de servicio slo una vez, frente a posiblemente cinco veces si tenemos cinco elementos, se pueden conseguir ahorros considerables debido a la reduccin de los ingresos perdidos durante el mantenimiento:

El coste de cada sustitucin en grupo es en el caso de

(a) Poltica de mantenimiento correctivo:

(b)

Poltica

preventiva:

Poltica de mantenimiento basada en la oportunidad para un grupo de elementos

En el caso de que la tarea de mantenimiento se realice sobre un grupo de elementos, el coste medio total para el tiempo operativo fijado, TMCGc (Tst) se define como:

Donde:

MNFG (Tst) = Tst/MTTFG es el nmero esperado de tareas de mantenimiento de grupo realizadas durante el tiempo fijado, y CMTGc es el coste de cada tarea correctiva realizada sobre el grupo el elementos, expresado en la ecuacin (7.10). En la Figura 20 se muestra una representacin grfica de la sustitucin individual y por grupos, en el caso de poltica de mantenimiento correctiva.

Poltica de mantenimiento preventiva para un grupo de elementos

En los casos en que se realiza una tarea de mantenimiento sobre un grupo de elementos, el coste de mantenimiento por unidad de operacin se define como:

Sustituyendo MNFj (Tp) por Fj (Tp), la expresin anterior podra escribirse en forma simplificada como:

En la Figura una

21 se muestra representacin

grfica de sustitucin individual y por grupos, en el caso de poltica de mantenimiento preventiva.

7.1.

Estrategia ptima para una poltica de mantenimiento OB

Para optimizar el procedimiento de mantenimiento de los sistemas que constan de varios elementos crticos de mantenimiento,

La estrategia con el coste medio total mnimo es la estrategia de sustitucin ptima, ORS, ya que ste fue el criterio de optimizacin que se adopt:

7.2.

Metodologa para determinar la estrategia de sustitucin ptima

El siguiente algoritmo se desarroll para indicar los pasos que deben seguirse en la determinacin de la estrategia de sustitucin ptima de elementos crticos:

1) 2) 3)

Determinar los elementos que son adecuados para la sustitucin por grupos, NCI. Determinar el nmero de posibles estrategias de mantenimiento, NMS. Para cada elemento, determinar: a) El nmero medio de fallos para el tiempo fijado, MNF (Tst). b) El coste de cada tarea de mantenimiento, CMT.

4)

Para cada estrategia de mantenimiento, determinar:

a)

El nmero medio de fallos para un grupo de elementos sometidos a una tarea de mantenimiento en el mismo momento, MNFG (Tst).

b) c)

El coste de todas las tareas de mantenimiento: MCOMI (Tst) y MCOMG (Tst). El coste medio total para el mantenimiento en el momento fijado, TCMS (Tst).

5) 6)

Comparar los costes medios totales para todas las estrategias de mantenimiento. Determinar la estrategia de sustitucin ptima.