Análise da manutenção em indústria salineira

A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
ANALISE DA MANUTENO NUM EMPRESA DO SETOR SALINEIRO DO RIO GRANDE DO NORTE

Priscila Goncalves Vasconcelos Sampaio (UFERSA ) prisamp@yahoo.com.br Andre Pedro Fernandes Neto (UFERSA ) andrepedro@ufersa.edu.br
O presente trabalho apresenta um estudo sobre a rea de manuteno de uma indstria salineira. A escolha do tema se deu pela importncia do mesmo num segmento to especfico, como o setor salineiro, que age de forma to severa sobre seus eqquipamentos e maquinrios. A manuteno dos equipamentos essencial na garantia da confiabilidade dos mesmos e do funcionamento do sistema, pois a no realizao da manuteno ou at mesmo a realizao de forma incorreta, coloca em risco a integridade do equipamento e das pessoas envolvidas, bem como o aumento dos custos com manuteno e do tempo em que o equipamento fica parado. Com isso, este trabalho visa analisar e propor melhorias nesta rea, a fim de antever problemas, minimizar o nmero de paradas decorrentes de falhas nos equipamentos e consequentemente reduzir custos com manuteno, aumentar a produo e o faturamento da empresa. Para tanto, realizado um estudo bibliogrfico de assuntos relacionados ao tema para contextualizar o assunto. Com o intuito de alcanar os propsitos da manuteno j que as mesmas so fundamentais no processo produtivo das empresas que desejam se destacar por excelncia e se manter competitivas no mercado, neste trabalho tambm sugerido um Plano de Manuteno, bem como so aplicadas algumas ferramentas, como o clculo do Tempo Mdio entre Falhas e do Tempo Mdio de Reparo, bem como a Anlise de Modos e Efeitos de Falha e a rvore de Anlise de Falha. Palavras-chaves: Plano de manuteno, Tempo mdio entre falhas, tempo mdio de reparo, Anlise de modos e efeitos de falha, rvore de anlise de falha.
1 Introduo O Rio Grande do Norte responde por quase 95% de todo o sal bruto e refinado do Brasil. A maior parte dessa produo est concentrada em Areia Branca, que possui as maiores salinas e tambm o mais importante canal de escoamento do que produzido em abundncia no municpio e na regio: o Porto-Ilha. A importncia no sal no contexto econmico e social de Mossor e regio se devem ao fato do mesmo gerar divisas e empregos direto e indireto mantendo o setor aquecido. Devido ao crescimento do setor, a competitividade entre as empresas salineiras tende a aumentar cada vez mais. Com isso as organizaes vm buscando se destacar, ou seja, ser um referencial no seu ramo de atividade. Isso leva estas organizaes a aprimorem suas metodologias, de forma a encontrarem tcnicas, sistemas e filosofias de gerenciamento empresarial que permitam alcanar melhores nveis de desempenho, especialmente com variveis como custo, flexibilidade e qualidade. Mas para as empresas alcanarem tudo isso, elas precisam lanar mo de uma gesto que potencialize a sua produo (OTANI e MACHADO, 2008). Visando aumentar a competitividade e a qualidade dos servios e produtos oferecidos as empresas esto adotando como estratgia a manuteno, um agente proativo, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, que se antecede aos problemas que tais empresas possam passar (PINTO e XAVIER, 2001). As atividades de manuteno so fundamentais no processo produtivo das empresas que desejam se destacar por excelncia. O setor de manuteno surge para apoiar as deficincias dos equipamentos e para prevenir a ocorrncia de falhas ou problemas (PINTO E LAFRAIA, 2002). Assim sendo, objetivo geral deste trabalho analisar e propor melhorias na rea de manuteno de uma indstria salineira, a fim de antever problemas, minimizar o nmero de paradas decorrentes de falhas nos equipamentos e consequentemente reduzir custos com manuteno, aumentar a produo e o faturamento da empresa. Possui ainda os seguintes objetivos especficos: Fazer uma reviso da literatura sobre alguns conceitos relativos manuteno; Identificar o problema/falha de maior ocorrncia; Identificar o equipamento/mquina que mais causa as paradas do sistema; Calcular o Tempo Mdio entre Falhas; Calcular o Tempo Mdio de Reparo; Aplicar a ferramenta de Anlise de Modos e Efeitos de Falha; Aplicar a ferramenta rvore de Anlise de Falha.
2 2.1
Reviso de literatura Falhas
De acordo com o documento ISO/CD 10303-226 da ISO entende-se por falha como sendo um defeito ou uma condio anormal em um componente, equipamento, subsistema ou sistema, que pode impedir o seu funcionamento como planejado. A falha, segundo Pallerosi (2007), ocorre quando um item perde a sua funo requerida, parcial ou completamente. Para Slack et al. (2009) so diversos os fatores que podem influenciar a ocorrncia das falhas, tais como: problemas na operao, falhas do material ou de informaes, bem como as aes dos clientes.
2.2
Manuteno
A manuteno se refere, ao conjunto de atividades organizadas na operao com o objetivo de manter os recursos fsicos operacionais em bom estado de funcionamento e prontos para o uso, quando necessrio. Segundo Slack et al. (2009) a manuteno a forma pela qual as organizaes tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalaes fsicas. Nunes (2001) destaca que manuteno engloba conceitos de preveno do estado de funcionamento e correo no caso de ocorrncia de falhas. Corra e Corra (2006) compartilham desta mesma opinio e diz que as atividades relacionadas preveno de falhas ou ao estabelecimento de capacidades de recuperao aps sua ocorrncia so englobadas pelo termo manuteno. 2.3 Tipos de manuteno
2.3.1 Manuteno corretiva Otani e Machado (2008) conceitua manuteno corretiva como sendo a restaurao do sistema, mquina ou equipamento devido a alguma falha ou um desempenho menor que o esperado, podendo ser classificada em manuteno corretiva planejada e manuteno corretiva no planejada. 2.3.2 Manuteno preventiva Segundo Slack et al. (2009) a manuteno preventiva tem como o objetivo reduzir a probabilidade das paradas imprevistas atravs da realizao de inspees, trocas ou reparos de peas ou componentes de acordo com perodos de tempos preestabelecidos. A manuteno preventiva aquela em que se efetua uma pausa para a substituio de peas ainda utilizveis. Tal interveno deve ocorrer com dados concretos e sistematizados (VERGARA, 2009). 2.3.3 Manuteno preditiva Pinto e Xavier (2002) relatam que A manuteno preditiva implica na preveno de falhas por meio do acompanhamento de diversos parmetros que assegurem a operao contnua dos equipamentos pelo maior tempo possvel. Este acompanhamento evita a substituio prematura das peas, pois monitora a evoluo (medio permanente de vibraes, dbitos, binrios, temperatura,) das peas sujeitas a manuteno e so substitudas logo que deixem de prestar um servio adequado. 2.4 Conceitos bsicos de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade
2.4.1 Confiabilidade Para Fogliatto e Ribeiro (2009) confiabilidade, no seu sentido mais amplo, est associada operao bem sucedida de um produto ou sistema, na ausncia de quebras ou falhas. Leemis (1995) compreende que: A confiabilidade de um item corresponde sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propsito especificado, por um determinado perodo de tempo e sob condies ambientais predeterminadas.
2.4.2 Mantenabilidade De acordo com SAE (1993) mantenabilidade a probabilidade de um conserto em um equipamento ser realizado dentro do tempo e dos mtodos previamente estabelecidos e est relacionado com as condies de acesso ao equipamento, habilidade para diagnstico da falha alm dos recursos materiais e humanos disponveis e adequados para a realizao do reparo. 2.4.3 Disponibilidade Segundo Fogliatto e Ribeiro (2009) a disponibilidade definida como a capacidade de um item, mediante manuteno apropriada, desempenhar sua funo requerida em um determinado instante do tempo ou em um perodo de tempo predeterminado.
2.5
Medidas de confiabilidade ou ndices da manuteno
2.5.1 Tempo mdio entre falhas De acordo com a ABRAMAN (2005) o tempo mdio entre falhas definido como sendo a mdia aritmtica dos tempos existentes, para um equipamento reparvel e em funcionamento, entre o fim de uma falha e incio de outra falha, a prxima falha. Ou seja, a diviso da soma das horas disponveis do equipamento para a operao (HD), pelo nmero de intervenes corretivas neste equipamento no perodo (NC). A ABNT, na norma NBR5462 (1994), adota a sigla originria do ingls Mean Time Between Failure (MTBF) para represent-lo. O MTBF s calculado quando o item que se encontra em estudo pode ser reparado.
Quanto maior for o tempo mdio entre falhas, maior ser a confiabilidade no equipamento e, consequentemente, a manuteno ser avaliada em questes de eficincia. 2.5.2 Tempo mdio de reparo O tempo mdio de reparo, do ingls Mean Time To Repair (MTTR), definido como sendo a mdia aritmtica dos tempos de reparo de um sistema, de um item ou de um equipamento (ABRAMAN, 2005). Em outras palavras, o MTTR dados como sendo a diviso entre a soma das horas de indisponibilidade para a operao devido manuteno (HIM) pelo nmero de intervenes corretivas no perodo (NC).
Quanto menor for o tempo mdio de reparo, mas rapidamente o sistema voltar a funcionar.
2.6
Tcnicas e ferramentas da manuteno
2.6.1 Anlise dos modos e efeitos de falha Segundo Yang et al. (2006) a anlise dos modos e efeitos de falhas, do original em ingls Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) um mtodo sistemtico que auxilia na identificao das potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, tendo como finalidade a eliminao ou minimizao dos riscos associados, antes que tais falhas aconteam. 2.6.2 Anlise de rvores de falha A anlise de rvores de falha, do original em ingls Fault Tree Analysis (FTA), segundo Arajo et al. (2000) uma representao grfica que permite mostrar o sequenciamento dos diferentes eventos relacionados com determinada falha. Ele parte de um modo de falha, denominado evento de topo, buscando as possveis causas bsicas que esto relacionadas ocorrncia do evento, ou seja, este mtodo determina e exibi as causas de um grande evento indesejvel atravs de uma rvore lgica que faz uso de operadores lgicos e e ou (ROQUE-SPECHT, 2002). Figura 1 Smbolos de portas lgicas
Fonte: Helman e Andery, 1995
3 Procedimento metodolgico A metodologia de pesquisa empregada neste trabalho foi a pesquisa de natureza quantitativa, classificada tambm como descritiva, bem como exploratria, e que utilizou para o desenvolvimento de seu processo a tcnica do estudo de caso. O estudo de caso que segundo Yin (2005), representa uma investigao emprica e compreende um mtodo abrangente, com a lgica do planejamento, da coleta e da anlise de dados e da escolha do referencial terico. Pode incluir tanto estudos de caso nico quanto de mltiplos, assim como abordagens quantitativas e qualitativas de pesquisa. A realizao deste trabalho, conforme indica a Figura 2, consistiu inicialmente na realizao de visitas empresa objeto de estudo. Em seguida foram coletados os dados histricos de paradas das refinarias A e B, referente aos meses de Janeiro a Junho de 2012. Em seguida foram analisados os dados coletados e por meio da ferramenta Microsoft Excel determinouse a quantidade de falhas por equipamentos e o nmero de ocorrncia de cada problema. Por conseguinte foi calculado o ndice de disponibilidade para as refinarias A e B, bem como para os equipamentos que mais ocasionaram as paradas nestas refinarias, o tempo mdio entre falhas, o tempo mdio de reparo para estes equipamentos. Ainda foi feita a anlise de modos e efeitos de falha e por ltimo foi realizada a construo da rvore de falha. Figura 2 Procedimento metodolgico
4 4.1
Estudo de caso Caracterizao da empresa
A empresa objeto de estudo, foi Criada em 1949 e tem sede administrativa em Mossor. Exerce a atividade de extrao, beneficiamento e comercializao de sal marinho. Atende as indstrias txtil, alimentcia, frigorfica, siderrgica, etc, e o consumo humano. Todas as marcas de sal da empresa so devidamente Registradas no Ministrio da Sade. Conta com um laboratrio equipado, onde so realizadas todas as analises necessrias a verificao da qualidade do sal produzido e industrializado. 4.2 Processo produtivo do sal O processo produtivo de beneficiamento do sal marinho inicia-se, conforme ilustra a Figura 3, com a lavagem do sal in natura (sal grosso) (1), que em seguida passa pela etapa de
moagem (2), secagem (3), seleo por peneiramento (4), adio de aditivos ferrocianeto de sdio e iodato de potssio (5), empacotamento (6), inspeo por amostragem (7) e enfardamento (8). Aps o enfardamento o fardo encaminhado para o setor de estoque (9) para ser posteriormente distribudo (10). Figura 3 Fluxograma do processo
Fonte: Autores
4.3
Coleta e anlise dos dados
A coleta dos dados, compreendida entre os meses de Janeiro a Junho de 2012, foi realizada por meio da anlise de documentos relacionados produo, bem como por entrevistas feitas com os colaboradores responsveis pelas reas de Qualidade, Produo e Manuteno da empresa. Esses dados foram a base para todo o processo de identificao e anlise das falhas. Os dados obtidos representam a condio real do processo e dos equipamentos. Para cada refinaria (A e B) foram coletados dados sobre o maquinrio utilizado (tipo e quantidade), e sobre os problemas (tipo e frequncia) relacionados com a produo do sal. De um modo geral nas duas refinarias so encontrados os seguintes equipamentos: ciclone, elevador de canecas, exaustor, moinho triturador, peneira, queimador set-point, secador, sistema dosador, transportadora helicoidal, ventilador de ar e valvuladeira. Os documentos relacionados produo serviram de base para identificar o problema de maior ocorrncia nas refinarias, A e B. Estes problemas, e o n de ocorrncias de cada um, podem ser observados nas Figuras 4 e 5. Figura 4 Nmero de ocorrncias de cada problema da refinaria A
Figura 5 Nmero de ocorrncias de cada problema da refinaria B
Nota-se, atravs das Figuras 4 e 5, que h uma semelhana, nas duas refinarias, quanto ao problema de maior ocorrncia (entupimento do sistema). As causas deste problema sero estudadas na Anlise dos Modos e Efeitos de Falha no tpico Resultados e Discusses. Com o intuito de identificar o equipamento que mais falhou, para assim dedicar uma maior ateno sobre ele, construiu-se o grfico Quantidade de falhas por equipamentos para ambas as refinarias. Figura 6 Quantidade de falhas por equipamentos da refinaria A
Figura 7 Quantidade de falhas por equipamentos da refinaria B
Analisando as Figuras 6 e 7, percebe-se que o equipamento que mais falhou, ou seja, que mais provocou paradas do sistema foi a Transportadora Helicoidal n 03 na refinaria A e a n 02 na refinaria B. 5 Resultados e discusso Os resultados e discusso dos dados analisados so descritos a seguir por meio do clculo do Tempo Mdio entre Falhas e do Tempo Mdio de Reparo, bem como das anlises de rvore de Falha e dos Modos e Efeitos de Falha.
Numa situao ideal, os equipamentos deveriam ter 100% de aproveitamento de tempo para a operao. Entretanto, este percentual muito difcil de ser alcanado, pois eventos relacionados quebra, dentre outros, podem ocorrer. O ndice de disponibilidade, para os meses de Janeiro a Junho de 2012, tanto das Refinarias A (97,65%) e B (98,14%), como das Transportadoras Helicoidais n 03 (99,49%) e 02 (99,57), so ndices considerados satisfatrios (prximos a 100%). Para chegar ao ndice ideal devese, portanto, reduzir a quantidade de paradas (falhas), bem como o tempo gasto para colocar o equipamento novamente em funcionamento, ou seja, aumentar respectivamente a confiabilidade e mantenabilidade deste equipamento. Com base nas horas disponveis dos equipamentos para a operao e no nmero de intervenes corretivas nestes equipamentos no perodo, foram calculados o tempo mdio entre falhas e o tempo mdio de reparo para os equipamentos mais crticos de cada refinaria. Em mdia, num semestre, a cada 164,21 horas de operao ou a cada 7 dias ocorre uma falha na Transportadora Helicoidal n 03 (Refinaria A). J na Transportadora Helicoidal n 02 (Refinaria B) o intervalo de tempo entre uma falha e outra de 208 horas ou nove dias. Quanto maior for este ndice, maior ser a confiabilidade no equipamento. Num semestre o tempo mdio de reparo da Transportadora Helicoidal n 03 (Refinaria A) de 0,84 horas ou 50 minutos, ou seja, quando ocorre uma falha a mesma leva 0,84 horas para ser corrigida. J na Transportadora Helicoidal n 02 (Refinaria B) este tempo mdio 0,88 horas ou 53 minutos. interessante que estes tempos sejam reduzidos, pois quanto menor for o tempo mdio de reparo, mas rapidamente o sistema voltar a funcionar. Por meio da anlise das falhas que j ocorreram no processo de fabricao do sal e com o intuito de reduzir a probabilidade da ocorrncia de falhas no processo e aumentar a sua confiabilidade aplicou-se uma anlise FMEA, simplificada, nas Refinarias A e B. Para execuo desta anlise foram levadas em considerao quais falhas podem acontecer, quais as causas destas falhas, quais os efeitos que elas podem provocar e quais aes so recomendadas na soluo destas falhas.
10
Figura 8 Anlise dos modos e efeitos de falha

Anlise dos modos e efeitos de falha - FMEA Modo de falha Desajuste no motovibrador Desarme do rel Desgaste da correia Entupimento do sistema Folga no mancal Folga nos parafusos Fuso trincado Manta rasgada Parada do motor Polia com folga Quebra da bucha Quebra da polia Quebra das canecas Quebra das correias Quebra do exaustor Quebra do fuso Quebra do helicoide Quebra do mancal Quebra do moinho triturador Quebra do motor Quebra do motovibrador Quebra do parafuso Quebra do redutor Quebra do ventilador de ar Queima do contactor Queima do motor Queima do motor do ventilador Trincadura na base do motor Efeito Parada do secador/peneira Parada do secador/transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Parada do exaustor Parada da transportadora helicoidal ou transportadora do micronizado Parada do exaustor/transportadora helicoidal Parada do ciclone/peneira Parada da transportadora helicoidal Parada do secador Parada da peneira/transportadora helicoidal/transpostadora do micronizado Parada do ventilador de ar/moinho triturador/elevador (transportador) de canecas Parada da transportadora helicoidal Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Parada do elevador (transportador) de canecas Parada do ventilador de ar/moinho triturador/elevador (transportador) de canecas Parada do exaustor Parada da transportadora helicoidal Parada da transportadora helicoidal Parada do exaustor/moinho triturador Parada do moinho triturador Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Parada do secador Parada do ciclone/peneira/exautor/transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Parada do ciclone Parada do ventilador de ar Parada do ciclone/peneira/exautor/transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado Parada do ventilador de ar Parada da transportadora helicoidal/transportadora do micronizado/peneira
Causa Vibrao Problema com a energia Desalinhamento da polia Acmulo de sal/desgaste de correia Vibrao Vibrao Peso do sal Aquecimento Problemas com a energia/Desarme Vibrao Peso em excesso/aquecimento Desbalaneamento da polia Aquecimento/Peso em excesso Desgaste/Polia desalinhada ou queb Desbalanceamento da polia Peso do sal Peso do sal Vibrao Rolamento desgastado Problemas com a energia Vibrao Vibrao Aquecimento/Falta de lubrificao Desbalanceamento da polia Sobrecarga Sobrecarga Tenso baixa/rolamento desgastado Vibrao
Esta anlise, se bem seguida, pode proporcionar uma reduo dos custos de operao, do tempo gasto na reparao do equipamento (j que as aes de correo, para cada tipo de falha, j so conhecidas), bem como uma melhoria no processo como um todo. Com a identificao das falhas no FMEA foi montado o FTA. O processo de elaborao da rvore teve incio com o evento indesejado que foi desdobrado em causas bsicas. Figura 9 Anlise de rvore de falha para o evento Entupimento do sistema
Como mostram as Figuras 4 e 5 o entupimento do sistema a falha que mais ocorre tanto na Refinaria A quanto na B. Portanto, esta falha ser o evento indesejado ou evento de topo que para ocorrer, ter que ocorrer pelo menos uma das seguintes causas bsicas: acmulo de sal ou desgaste da correia. Aps o desenvolvimento da anlise da falha, atravs dos mtodos de anlise descritos anteriormente, e identificada as causas razes do problema, proposto um plano de manuteno para a transportadora helicoidal a fim tornar a manuteno deste equipamento mais eficiente. O principal objetivo do plano de manuteno o de planejar as aes de bloqueio das causas fundamentais do problema para evitar a sua recorrncia, ou seja, prevenir a ocorrncia dessas falhas. Para que a transportadora helicoidal funcione corretamente necessrio que o plano de manuteno seja aplicado corretamente, que no haja a sobrecarga no transportador; que no seja excedida a velocidade de projeto, bem como a capacidade de carga, a densidade do material transportado nem a taxa de transporte de material para a qual o equipamento foi projetado.
Figura 10 Plano de manuteno para transportadora helicoidal
importante que o plano de manuteno seja implementado de forma correta, a fim de garantir a efetividade de todas as aes geradas pelo mesmo. Deve ser verificado se as aes esto sendo realizadas de acordo com a frequncia estipulada e se o planejado foi alcanado, ou seja, se houve o bloqueio da causa da falha evitando a recorrncia da mesma. Caso o plano de manuteno atinja o objetivo de bloqueio da causa raiz da falha, ento todas as medidas utilizadas no plano de manuteno devem ser adotadas como padro operacional. Se o plano de manuteno no atingir esse objetivo, ento deve-se agir sobre as causas do no atingimento da meta. Deve ser identificado o porqu do plano de manuteno no ter sido eficiente e elaborar um novo plano. Por ocasio da execuo do plano de manuteno deve ser levada em considerao a ordem de manuteno que dever ser gerada (Ver modelo na Figura 11), bem como o procedimento operacional padro (POP) de cada atividade estabelecida no plano (Ver modelo na Figura 12).
Figura 11 Procedimento Operacional Padro
13
Figura 10 Modelo Ordem de Manuteno
6 Consideraes finais A indisponibilidade de equipamentos afeta a capacidade produtiva, aumentando custos e interferindo no desempenho de uma organizao. Umas das consequncias a insatisfao de clientes. Isto , falhas acarretam comprometimentos significativos nos resultados almejados pela organizao. Desta forma, ressalta-se a importncia estratgica da manuteno industrial e da engenharia de confiabilidade. Com isso, o objetivo deste trabalho consistiu na proposio de melhorias na rea de manuteno da empresa objeto de estudo, a fim de assegurar que os equipamentos e
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sistemas pudessem desempenhar sua funo requerida sem comprometer o bom andamento da produo de sal. O estudo apresentado possibilitou a aplicao de instrumentos como o clculo do Tempo Mdio entre Falhas, do Tempo Mdio de Reparo e do ndice de Disponibilidade. Metodologias de anlises de falha tambm foram aplicadas, dentre elas: a Anlise de rvore de Falha e a Anlise dos Modos e Efeitos de Falha. Esta ltima foi de suma importncia, pois ir proporcionar empresa a catalogao de informaes sobre as falhas do processo de forma que a mesma passasse a conhecer melhor os problemas relacionados ao processo de fabricao do sal, a qual poder auxiliar na diminuio de custos por meio da preveno de ocorrncia de falhas e ainda trar para a empresa a atitude de cooperao e trabalho em equipe e a preocupao com a satisfao dos clientes. Referncias ARAJO, L. O. C.; GRILO, L. M.; SOUZA, U. E. L.; MELHADO, S. O Microplanejamento do Servio de Concretagem: Anlise e Aplicabilidade das Ferramentas da Qualidade. So Paulo, 2000. ASSOCIAO BRASILEIRA DE MANUTENO. A situao da manuteno no Brasil. Documento Nacional. Rio de Janeiro, 2005. ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983. BASTOS, A. L. A. FMEA como Ferramenta de Preveno da Qualidade em Produtos e Processos Uma Avaliao da Aplicao em um Processo Produtivo de Usinagem de Engrenagem. In: ENEGEP, 26, 2006, Fortaleza CE. Anais. BLACK, J. T. O projeto da Fbrica do Futuro. Porto Alegre: Artmed, 1998. BRANCO FILHO, G. A Organizao, o Planejamento e o Controle da manuteno. Rio de Janeiro: Cincia Moderna Ltda, 2008. CONTADOR, J. C. Gesto de operaes - A engenharia de produo a servio da modernizao da empresa. 2. ed. So Paulo: Edgard Blucher, 1998. CORRA, H.; CORRA, A. C. Administrao de Produo e Operaes. So Paulo: Atlas, 2004. FAGUNDES, L. D.; ALMEIDA, D. A. Mapeamento de falhas em concessionrias do setor eltrico: padronizao, diagramao e parametrizao. In: SIMPEP, 11, 2004, Bauru SP. Anais.
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Fonte: Helman e Andery, 1995

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Estudo de caso Caracterizao da empresa

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Coleta e anlise dos dados

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Figura 5 Nmero de ocorrncias de cada problema da refinaria B

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Figura 7 Quantidade de falhas por equipamentos da refinaria B

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Figura 8 Anlise dos modos e efeitos de falha

Figura 10 Plano de manuteno para transportadora helicoidal

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Figura 11 Procedimento Operacional Padro

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Figura 10 Modelo Ordem de Manuteno

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