CENTRO PAULA SOUZA

ETEC RUBENS DE FARIA E SOUZA

DISPOSITIVO PARA PRENSA FARDADEIRA

SOROCABA
2008
 ADRIANO ROBERTO DE ALMEIDA
AUGUSTO JOSÉ VIANA NETO
BRUNO CORRÊA BERTOLOTO
CLÁUDIO DE OLIVEIRA
LUCIUS CEZAR FERNANDES DE OLIVEIRA
RODRIGO EMIDIO ALVES
RUBIÉLITON PEREIRA DA LUZ

Dispositivo para Prensa Fardadeira

TCC apresentado à ETEC. “Rubens de Faria e

Souza”, como
exigência parcial para conclusão do
Curso de Mecânica em: 01/ 12 / 2008
Orientador: Prof. : Hélio Canavesi Filho

Sorocaba
2008
Dedicamos esse projeto a Deus em 1º lugar e também a todos que apostaram
em nossas idéias e a todos professores e orientadores que colaboraram no
desenvolvimento desse TCC e em especial aos professores José Laércio
Rossi, Hélio Canavesi Filho e Renato Dantas Nascimento.
Dedicamos também as nossas famílias e amigos que nos ajudaram.
Dedicamos a escola Técnica “RUBENS DE FARIA E SOUZA” que forneceu
todo subsídio necessário e a todos envolvidos nesse projeto.
 AGRADECIMENTOS

A Deus, que é toda fonte de sabedoria e conhecimento e nos da fé para

realizarmos todos nossos sonhos;
Ao Prof. Hélio Canavesi Filho por ter dado toda orientação e atenção em que
precisávamos para realização desse projeto;
Ao Prof. José Laércio Rossi por ter nos passado toda sua experiência e ter nos
ajudado a encontrar o caminho para nosso TCC.
Ao Prof Renato Dantas Nascimento.
A ETEC “RUBENS DE FARIA E SOUZA” por ter disponibilizado seus
laboratórios assim como seu corpo docente, biblioteca e oficina.
Ao “CENTRO PAULA SOUZA” que colocou o TCC na grade curricular e ajudou
a colocar em prática o conhecimento adquirido em sala de aula.
 OBJETIVO
O objetivo é fabricarmos um Dispositivo para Prensa Fardadeira e dar
uma solução ecológica para o Óleo de cozinha e Serragem que são
descartados de maneira “incorreta”, proporcionando uma maneira adequada
para reciclagem do mesmo e gerando lucro.
 Resumo
O projeto surgiu da necessidade de se aproveitar os resíduos
provenientes de processos de produção e consumo e vem a atender a
necessidade atual de despoluição do solo e atmosfera, sendo mais uma
opção na confecção de briquetes.
O projeto se baseia na projeção virtual de um dispositivo para ser
utilizado na fabricação de briquetes, sendo utilizada uma prensa do tipo
“fardadeira”, O dispositivo terá suas dimensões adequadas a esse tipo de
prensa específica e material específico, no caso um aglomerado de
serragem com óleo de cozinha.
O material definido para os cálculos foi a serragem misturada ao óleo de
cozinha, Chegamos a um dispositivo que se respeitadas as faixas de
atuação a que foi projetado executara o trabalho requisitado.
 Introdução
Como atual cenário ambiental em que vivemos como o aquecimento
global e a poluição solo, cada dia mais nos vemos obrigados a dar destinação
aos resíduos gerados por nós, pela indústria e empresas em geral.
Para isso se faz necessário o uso de máquinas, equipamentos e
dispositivos para fazer o reaproveitamento de resíduos gerados em processos
industriais. A projeção deste dispositivo vem a contribuir nesse processo de
reciclagem.
Com o aumento da reciclagem no Brasil, há um aumento na geração de
empregos, tanto na fabricação de dispositivos e máquinas como nas
cooperativas de reciclagem. Atualmente para cada tronco de madeira cortada,
quase 70% se transforma em resíduo, que passa a se tornar um problema,
tanto pelo espaço que ocupa, quanto pelos impactos ambientais.
1- Briquete
1.0 Processo de briquetagem
A briquetagem é um processo de densificação de resíduos, todo resíduo
de origem vegetal pode ser compactado pela briquetagem, bastando atender
às
e teor de umidade exigido pelo processo. Esse processo possui a vantagem de
transformar um resíduo de baixíssima densidade em uma lenha de alta
qualidade (QUIRINO, 2004).
Em 1848, foi concedida uma Patente para William Easby, para um
método de conversão de carvão miúdo em torrões sólidos. A utilidade e a
vantagem da descoberta são que “Através desse processo, um artigo de
pequeno valor, quase desprezível pode ser convertido em um artigo valioso de.
combustível para navios a vapor, forjas, culinária e outras finalidades, assim
economizando o que agora é perdido” (BROSCH & FURUNO-1968).
A lenha ecológica, como é conhecido o briquete produzido com pó de
serragem e com restos de madeira descartados por indústrias, pode ser uma
boa alternativa de produção de energia além de um meio adequado de se lidar
com os resíduos vegetais. Além de carvão e resíduos de madeira, outros
resíduos ligno-celulósicos podem ser utilizados na produção de briquetes,
como por exemplo, a casca de arroz, palha de milho, sabugo, bagaço de cana,
etc., e obter briquetes com qualidade superior a qualquer lenha.
1.1 Resíduos ligno-celulósicos
A densificação do resíduo através deste processo consiste na
compactação a elevadas pressões, o que provoca a elevação da temperatura
do processo da ordem de 100°C.O aumento da temperat ura provocará a
plastificação da lignina, substância que atua como elemento aglomerante das
partículas de madeira,Isto justifica a não utilização de produtos aglomerantes
(resinas, ceras, etc).
Para que a aglomeração tenha sucesso, é necessária que a umidade do
resíduo esteja compreendida entre 8 e 15% e que o tamanho da partícula
esteja entre 5 e 10 mm (LIPPEL, 2006).
O diâmetro ideal dos briquetes para a queima em caldeiras e fornos em
geral está entre 83 mm e 93 mm e comprimento entre 250 e 400mm. Diâmetro
de 63 mm são bem aceitos em estufas, fogões com alimentação automática,
grelhas, churrasqueiras etc (LIPPEL, 2006).
Quando se dispõem de resíduos com estas características, a fabricação
de briquetes é muito rentável (40 a 60 KWh/t).
1.2 Benefícios do briquete
As crises energéticas que vem se repetindo no Brasil e no mundo e a
constante elevação da preocupação de autoridades mundiais relativas a
economia e eficiência na utilização de energia, nos leva a necessidade de se
pensar em formas.
Atualmente de cada duas árvores cortadas em florestas do mundo,uma
é destinada para fins energéticos.Para cada “tora” de madeira cortada, para
qualquer fim, quase 70% se transforma em resíduo (cascas, serragem,
maravalha, etc.), que passa a ser um transtorno para madeireiras, serrarias e
movelarias, seja pelo espaço que ocupa ou por seus impactos ambientais
(decomposição, formação de gases, riscos de incêndio, etc. ).

Muitas indústrias vêm utilizando os resíduos de madeira, em sua forma

primária, como energético. No entanto, utilização apresenta as seguintes
desvantagens:

(I) não uniformidade dificultando o manuseio e o controle da queima

(II) baixa densidade, encarecendo o transporte
(III) umidade variável e elevada
(IV) baixo poder calorífico

Com o afloramento de todas essas questões, foram desenvolvidas

soluções para o reaproveitamento desses resíduos de madeira, por meio da
compactação da serragem e maravalhas (resíduos) e até mesmo a adição de
outros resíduos vegetais, e a criação de um produto final denominado
“briquete”.

O uso de briquetes está associado à preservação ambiental pois

aproveita resíduos evitando o corte de novas árvores somente para queima e
fabricação de carvão vegetal e ainda substitui com melhor relação custo x
benefício, combustíveis poluentes como os derivados do petróleo e gás natural.

1.3 Diâmetro ideal dos briquetes para queima

O Diâmetro ideal dos briquetes para queima em caldeirarias, fornos e
lareiras é de: 70mm a 100mm , com comprimento de 250mm a 400mm.Outras
dimensões de diâmetro são usadas em estufas, fogões com alimentação
automática , grelhas , churrasqueiras, dentre outros é de: 28mm a 65mm.
Assim é importante uma etapa de peneiragem , após a compactação ,
para que se retirem os briquetes com a granulometria inadequada.É necessário
também, uma etapa de secagem, para que se tenha o índice de umidade
adequado para a queima no forno.Esse índice de umidade corresponde a 12%.

1.4 Características técnicas do briquete

A qualidade dos briquetes de resíduos vegetais esta diretamente
relacionada com a qualidade da matéria-prima e o procedimento industrial. A
granulometria, o teor de umidade, a densidade e tipo de resíduo são
importantes características para obtenção de um briquete de boa qualidade ,
que atenda as exigências energéticas de consumo , quais sejam , ausência de
substancias tóxicas,densidade energética elevada , pelo efeito da compactação
, resistente a estocagem.
O briquete de resíduos tem um teor de materiais voláteis, teor de
carbono fixo, teor de cinzas, densidade e poder calorífico característico ,
produzindo um rendimento energético e um comportamento próprio durante a
combustão .Isso significa que é necessário considerar essas características
quando esse combustível é utilizado em um equipamento térmico , permitindo
dessa forma aproveitar integralmente sua excelente densidade
energética,bastante superior ao da lenha e do carvão.
 1.5 Especificações do briquete

Quadro Comparativo Poder Peso Peso a Umidade

Briquetes Calorífico específico granel
Kcal/kg

Casca de Arroz 3.800 1,1 650-700 12%

Resíduos de Algodão 4.300 1,1 650-700 12%
Resíduos de Pinos 4.600 1,17 700-750 12%
Bagaço da Cana 4.70 1,1 650-700 14%
Resíduos Madeira de Lei 4.900 1,2 750-800 12%
Resíduos de Eucalipto 4.800 1,18 720-780 12%
Lenha Comercial 2.200 0,6 350-400 25-30%

1.6 Consumo médio de lenha no Brasil

Consumo de lenha no Brasil 2003 / 2004, nos vários setores do país em toneladas
Especificação 2003 2004 Aumento do consumo
Produção de Lenha 83758 90896 8,50%
Consumo em Carvoarias 34277 39702 15,80%
Consumo Final de Lenha 49090 50814 3,50%
Consumo Residencial de Lenha 25691 26044 1,40%
Consumo de Carvão Vegetal 8409 9834 16,90%

Fonte: MME, 2005.

1.7 Utilização dos briquetes

Segmentos da utilização de briquetes

Cervejarias Destilarias Lavanderias
Pizzarias Abatedouros Recauchutadoras
Hospitais Hotéis/Motéis Distribuidor Briquetes
Tinturarias Cerealistas Fecularias
Cerâmicas Panificadoras Metalúrgicas
Laticínios Indústria de Indústrias de Balas
Papel
Residências Indústria Indústrias óleo de soja
Refrigerante

1.8 Consumo médio de toras no Brasil anualmente

O Brasil consome em média por ano em torno de 33,5 milhões de M³ em
toras por ano, gerando aproximadamente metade desse volume em resíduos,
que são descartados ou reciclados parcialmente. A parte aproveitada dos
resíduos é formada por cantoneiras (tábua de qualidade inferior) e cavacos
maiores. A serragem, os cavacos menores e as cascas são resíduos
geralmente queimados ou descartados no ambiente, provocando poluição do
solo, ar e água
Os números da tabela 2.1 mostram que a utilização da lenha no Brasil é
ainda significativa, principalmente, nas carvoarias para produzir carvão vegetal
e na cocção de alimentos nas residências.
O consumo de lenha no Brasil em 2004 atingiu 90.896 milhões de
toneladas, considerando-se que de todas as tipologias florestais de onde
provém esta lenha ocorra um rendimento médio de 200 estéreos por hectare, e
que cada estéreo tenha 300 kg, o consumo de lenha corresponderia a uma
área de aproximadamente 1.515 milhões de hectares de florestas. A produção
de briquetes pode sem dúvida diminuir a extração de madeira nas áreas
florestais plantadas e nativas, deixando-as para serem utilizadas com um fim
mais nobre. Desse modo torna-se necessário à utilização dos resíduos gerados
pelas indústrias de base florestal para a produção de alternativas energéticas,
sendo uma delas a confecção de briquetes como substituto da lenha reduzindo
a pressão nas florestas nativas.

2 - Vantagens da utilização do briquete:

• Poder calorífico cerca de 4 a 5 vezes maior que a lenha
• Espaço para armazenagem reduzido.
• Devido à baixa umidade, a temperatura eleva-se rapidamente.
• menos fumaça.
• Não danifica a fornalha no abastecimento (pois é uniforme)
• Liberação total IBAMA e CETESB (dispensa Pagamento)
• 100% reciclado e ecológico.
• Facilidade no controle dos estoques (é por sacos)
• Menor índice de poluição.
• Embalagens padronizadas (sacos de ráfia)
• Fim da queima de resíduos
• 1 tonelada de briquete substitui ate 7m³ de lenha (varia c/equipamento)
• A cada 90 toneladas de briquete, evita o desmatamento de 85 arvores.
3- Principais componentes do Dispositivo

3.0 Caixa superior (molde)

Confeccionado com Chapas de Aço 1020, responsável por prensar o

material, usando as divisões internas para dar forma ao material.

3.1 Caixa de material

 Confeccionada com Aço 1020, o material a ser prensado será colocado
neste componente.

3.2 Base

A Base confeccionada em Aço 1020 e as barras de sustentação em aço

retangular.
4- Fabricação do dispositivo

4.0 Montagem do Molde:

Chapa Aço SAE 1020

1 – Facear lateralmente as chapas, unindo-as com solda, utilizando eletrodo

7018

2 - Montar chapa superior sobreposta às chapas laterais, unindo-as com solta

utilizando eletrodo 7018.
4.1 Base de Fixação:
Chapa de Aço Laminado

1 – Soldar os Suportes de fixação nos rebaixos das chapas, em seguida soldar

a Chapa Superior sobre o conjunto.
4.2 Pino Trava:
Aço cilíndrico maciço
Chapa de Aço laminado

1 – Soldar a flange na extremidade oposta ao rebaixo do Pino Trava

4.3 Base e Mesa:
Chapa de Aço SAE 1020
Cantoneira
Barra de Aço quadrada

1 – Unir as 4 (quatro) barras na chapa base utilizando solda com eletrodo 7018
2 – Sobrepor as cantoneiras às barras da base, soldando com eletrodo 7018

4.4 Caixa de Material:

Chapas de Aço SAE 1020
1 – Facear lateralmente as chapas, unindo- as com solda, utilizando eletrodo
7018
5 - Montagem do dispositivo na prensa

5.0 Fixação do molde na prensa

Fixar o Molde no platinado da prensa utilizando o pino trava

5.1 Posicionamento da mesa

Posicione a Mesa sem a Caixa de material na área de compactação da

prensa.
5.2 Colocando a Caixa de Material na base da Mesa

Encaixe a Caixa de Material na base da Mesa

6 – Defeitos e soluções

Possíveis defeitos Soluções do dispositivo

Os briquetes estão esfarelando Verificar mistura da matéria prima

após serem
Prensados.

Não consigo prensar os briquetes Regular válvula de pressão de

prensa não tem força acordo com pressão indicada no
manual.

Briquetes ficam presos na parte Aplicar desmoldante antes da

superior da prensa. prensagem com auxilio de
pulverizador

Porta da caixa não abre Aplicar um pouco de lubrificante

nas canaletas

Mesmo regulando a pressão não Verificar possível passagem de

consigo prensar os briquetes óleo pelas câmaras do cilindro

Prensa não retorna após a Verificar nível de óleo

prensagem

Mesmo regulando a válvula de Verificar condições da bomba

pressão não consigo atingir a hidráulica
pressão desejada
7- Memorial de cálculos
7.0 Volume da caixa
V= volume V=? V =C•L• A
C= comprimento C=670 mm
V = 670 • 470 • 200
L= largura L=470mm
V = 62980000mm ³
A= altura A=200mm
Sendo o peso específico da madeira (mais pesada ) p.esp= 1220 kg/m³ (De
acordo com o livro Engº F. Provenza Projetista de máquina PRO-TEC)
Pmad= peso da madeira Pmad==?
V= volume V= 62980000mm³
p.esp= peso específico da madeira p.esp= 1220 kg/m³
Pmad = V • p.esp
Pmad = 62980000(mm³) • 1220(kg / m³)
Pmad = 63 • 1,2 (simplificado)

Pmad = 76kg
Pmad= 76 kg : Este é o peso da madeira que enche o volume da caixa

7.1 Cálculo da força exercida na estrutura da mesa

Ppm= peso em cada pé da mesa Ppm=?
F= força F= 1000 kgf (prensa)+76 kg(volume da madeira)+82,9kg(peso da
mesa)=1159kgf
F 1159
Ppm = Ppm = Ppm = 290kgf
4 4
Utilizando o aço 1020 laminado (Tensão admissível Tadm=5kgf/mm² de acordo
com a Tabela Bach)
Tadm= Tensão admissível
Ppm= peso em cada pé da mesa
S= área
L=largura
Ppm Ppm 290 Kgf
Τadm= S= S= S=58mm²
S Tadm 5 Kgf / mm²

S = L² L ² = 58 L = 58 L = 7,6mm

S=58 mm² Esta é a área mínima que cada pé da mesa tem que ter para
agüentar a força exercida sobre ela.
7.2 Momento Fletor Máximo (mf)

Mf= Momento fletor máximo

P= Força peso
C= Comprimento
P C 1076 670
Mf max = • Mf max = • Mf max = 269 • 335
4 2 4 2
kgf
Mf max = 90115
mm
Módulo de resistência a flexão (Wf)

Wf= módulo de resistência a flexão Wf=?

L= largura L=470 mm
A= altura (espessura da chapa) A=?
L • A² 470 • A²
Wf = Wf =
6 6
Utilizando o aço 1020 laminado (Tensão admissível a flexão é de
Tadm=5,5kgf/mm² de acordo com a Tabela Bach)
kgf
Mf max = 90115
mm
Tadm=5,5kgf/mm²
470 • A²
Wf =
6
Mf max Mf max
Tadm = Wf =
Wf Tadm

(Substituindo)
470 • A² 90115 6 • 90115 540690
= A² = A² = A² = 209,16
6 5,5 470 • 5,5 2585

A = 209,16 A ≅ 15mm

A ≅ 15mm Esta é a espessura mínima que a chapa tem que ter para que
agüente a força exercida sobre ela.

7.3 Dimensionamento do Pino

OBS.: Cálculos feitos, tomando como base a utilização de dois pinos.

Mf= Momento fletor máximo = ?
P= Força peso (peso do molde) = 124kg
C= Comprimento = 696 mm
p p C 124 124 696
Mf max = • • Mf max = • • Mf max = 15,5 • 31 • 348
8 4 2 8 4 2
Kg
Mf max = 167214
mm
Módulo de resistência
Utilizando o aço 1020 laminado (Tensão admissível a ruptura é de
Kgf
Tadmr= 33 de acordo com a Tabela Bach)
mm ²
Utilizando π =3,14
Kgf
Tadmr= Tensão admissível a ruptura = 33
mm ²
Kg
Mf= Momento fletor máximo = 167214
mm
π • d³
Wf =
32
Mf max π • d³ Mf max π • d³ 167214
Wf = Substituindo = =
Tadmr 32 Tadmr 32 33
π • d³
= 5067,1
32
5067,1 • 32 162,147
d³ = d³ = d ³ = 51,639 d = 3 51,6 39 d = 3,724 mm
3,14 3,14
d = 3,724 mm É o diâmetro mínimo que o pino tem que ter para agüentar a força
exercida sobre ele.
8 - Conjunto de peças

Nº Componentes Qtde

1 Base superior (molde) 1

2 Base do fixador 4
3 Fixador 2
4 Base lateral (molde) 2
5 Base com rebaixo (molde) 2
6 Flange do pino 2
7 Pino 2
8 Base inferior (molde) 1
9 Régua divisória 1
10 Divisores (molde) 18
11 Base frontal (caixa) 2
12 Cantoneira simples 2
13 Base lateral (caixa) 2
14 Puxador 2
15 Base inferior (caixa) 1
16 Base superior da (mesa) 1
17 Pés (mesa) 4
18 Cantoneira com rasgo 2
9 – Custo do projeto

Valor do Aço: R$4,25 Kg

Nº Componentes Qtde. Peso Custo
1 Base Superior (Molde) 1 27,4 R$ 144,85
2 Base do Fixador 4 0,687 R$ 11,68
3 Fixador 2 5,9 R$ 50,15
4 Base Lateral (Molde) 2 9,38 R$ 79,73
5 Base com Rebaixo (Molde) 2 9,35 R$ 79,48
6 Flange do Pino 2 0,154 R$ 1,31
7 Pino 2 2,61 R$ 22,19
8 Base Inferior (Molde) 1 26,36 R$ 112,03
9 Régua Divisória 1 2,65 R$ 11,26
10 Divisores (Molde) 18 0,95 R$ 72,68
11 Base Frontal (Caixa) 2 11,07 R$ 94,10
12 Cantoneira Simples 2 1 R$ 8,50
13 Base Lateral (Caixa) 2 7,94 R$ 67,49
14 Puxador 2 0,34 R$ 2,89
15 Superfície Inferior (Caixa) 1 28,94 R$ 123,00
16 Superfície Superior da (Mesa) 1 57,85 R$ 245,86
17 Pés (Mesa) 4 5,28 R$ 89,76
18 Cantoneira com Rasgo 2 0,966 R$ 8,21
TOTAL R$ 1.225,15
10 - CROQUIS