000721889

MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais PPGEM

AVALIAO DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA DE CHAPAS DE AO
BH 180 e BH 220 UTILIZADO NA INDSTRIA AUTOMOBILISTICA

Fbio Andr Lora

Dissertao para obteno do ttulo de Mestre
em Engenharia

Porto Alegre
2009
II
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais PPGEM

AVALIAO DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA DE CHAPAS DE AO
BH 180 e BH 220 UTILIZADO NA INDSTRIA AUTOMOBILISTICA

Fbio Andr Lora
Engenheiro Mecnico

Trabalho realizado no Departamento de Metalurgia da Escola de Engenharia da Universidade
Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), dentro do Programa de Ps-Graduao em
Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais (PPGEM), como parte dos requisitos para a
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia.

rea de Concentrao: Processos de Fabricao

Porto Alegre
2009
III
Esta Dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia, rea de concentrao de Processos de Fabricao e aprovada em sua forma final,
pelo Orientador, Co-orientador e pela Banca Examinadora.

Orientador: Prof. Dr. Ing. Lirio Schaeffer

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Paulo Victor Prestes Marcondes

Prof. Dr. Ing. Lirio Schaeffer

Dr. Joo Henrique Corra de Souza

Prof. Dr. Carlos Prez Bergmann
Coordenador do PPGEM

IV

Dedico aos meus pais, Oscar Lora e Maria
Luiza Lora e as minhas irms Paula Fernanda Lora e Juliana Lora que sempre foram meus
amigos e incentivadores de meus estudos.

V
AGRADECIMENTOS

Agradeo ao Prof. Dr. Ing. Lirio Schaeffer pelo estmulo, pela dedicao,
oportunidade, confiana e esforo pessoal proporcionados;

Agradeo ao Laboratrio de Transformao Mecnica da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, coordenado pelo professor Dr. Ing. Lirio Schaeffer, pela oportunidade e
pronto atendimento quando precisei utilizar as mquinas e instrumentos necessrios;

Agradeo aos amigos Msc. Luis Folle e Msc. Charles Chemale Yurgel, que sempre
colaboraram para a realizao da estrutura desta dissertao;

Agradeo ao SENAI CIMATEC BA, pelo apoio proporcionado em todas as solicitaes
feitas por mim para a realizao deste trabalho: quanto a viagens, fornecimento de materiais e
utilizao de equipamentos para fabricao e ensaio de peas;

Por fim, agradeo a todos que direta ou indiretamente participaram comigo do trabalho
dissertativo aqui presente. Reconheo, assim, todos os esforos que me rodearam, inclusive o
meu prprio esforo e vontade de vencer.

VI

SUMRIO

AGRADECIMENTOS.............................................................................................................. V
SUMRIO................................................................................................................................VI
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... VIII
LISTA DE SMBOLOS ......................................................................................................... XII
RESUMO ............................................................................................................................... XV
ABSTRACT ..........................................................................................................................XVI
1. INTRODUO.................................................................................................................. 1
2. ASPECTOS DA CONFORMAO DE CHAPAS METLICAS .................................. 3
2.1. Aos Microligados de Alta Resistncia Para Conformao de Chapas ......................... 3
2.1.1. Ao Bake Hardening .................................................................................................. 5
2.2. Caracterizao de Chapas Metlicas para Estampagem................................................. 8
2.2.1. Propriedades Mecnicas Convencionais .................................................................... 8
2.2.1.1. Ensaio de Trao .................................................................................................. 10
2.2.1.2. Anisotropia ........................................................................................................... 10
2.2.2. Curva Limite de Conformao ................................................................................. 14
3. PROCESSO DE EMBUTIMENTO PROFUNDO .......................................................... 18
3.1. Deformaes na Chapa Metlica.................................................................................. 18
3.2. Coeficiente de Atrito no Embutimento Profundo......................................................... 21
3.3. Metodologia de Clculo do Coeficiente de Atrito........................................................ 23
4. ANALISE COMPUTACIONAL ..................................................................................... 28
5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL PARA CARACTERZAO MECNICA.... 32
5.1. Propriedades Mecnicas ............................................................................................... 32
5.1.1. Ensaio de Trao ...................................................................................................... 32
5.1.2. Anisotropia ............................................................................................................... 35
5.1.3. Curva Limite de Conformao ................................................................................. 36
6. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL PARA CLCULO DO COEFICIENTE DE
ATRITO ................................................................................................................................... 42
6.1. Comportamento das Deformaes no Copo................................................................. 44
6.2. Coeficiente de Atrito no Embutimento do Copo.......................................................... 47
6.3. Simulao Numrica do Processo de Embutimento..................................................... 49
7. DISCUSSO DOS RESULTADOS................................................................................ 50
7.1. Propriedades Mecnicas ............................................................................................... 50
VII
7.1.1. Ensaio de Trao ...................................................................................................... 50
7.1.2. Anisotropia ............................................................................................................... 51
7.2. Curva Limite de Conformao ..................................................................................... 51
7.3. Embutimento do Copo.................................................................................................. 53
7.3.1. Deformaes no Copo .............................................................................................. 53
7.3.2. Coeficiente de Atrito ................................................................................................ 55
8. CONCLUSES................................................................................................................ 58
9. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS............................................................ 59
REFERNCIA BIBLIOGRFICA.......................................................................................... 60

VIII
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Aplicao e caractersticas dos aos microligados. Fonte: Schaeffer 2009. ............. 5
Figura 2 Comportamento da propriedades do ao BH antes e aps a pintura. Fonte: Pereira
1997. ........................................................................................................................................... 6
Figura 3 Relao da resistncia mecnica com o soluto de carbono. Fonte: Berbenni 2004. . 7
Figura 4 Curvas de escoamento dos aos estudados por Rabello.......................................... 10
Figura 5 Processo de laminao que origina a anisotropia atravs da orientao dos gros.
Fonte: Schaeffer 2004............................................................................................................... 11
Figura 6 Direo dos corpos de provas retirados da chapa para realizao do ensaio de
anisotropia. Fonte: Schaeffer 2004. .......................................................................................... 12
Figura 7 Curvas de Escoamento do ao BH estudado por Narayanasamy 2008................... 14
Figura 8 Ferramental criado pela USP para analise da estampabilidade de chapas de aos
laminadas a frio. Fonte: Corte & Conformao de Metais 2007.............................................. 15
Figura 9 CLCs construdas para o ao BH 180, atravs de diferentes modelos matemticos e
ensaios experimentais. Fonte: Wolfgang et al 1998. ................................................................ 16
Figura 10 Regies avaliadas quanto conformao e quanto deformao, respectivamente.
R1 e R2 regies avaliadas quanto a criticidade das deformaes; A, B, C e D regies cujas
deformaes foram avaliadas. Fonte: Rabelo 2000.................................................................. 16
Figura 11 Curva Limite de Conformao de Painel Externo da Porta com Ao BH 180.
Fonte: Rabelo 2000................................................................................................................... 17
Fonte: Rabelo 2000................................................................................................................... 17
Figura 13 Tenses atuantes na estampagem profunda. Adaptada de Batalha 2006. ............. 19
Figura 14 Exemplo esquemtico do comportamento das deformaes. Fonte: Schaeffer
2004. ......................................................................................................................................... 20
Figura 15 Transformaes ocorrentes na estampagem profunda. Fonte: Schaeffer (2006). . 21
Figura 16 Esquema do teste de embutimento profundo e as dimenses da ferramenta. Fonte:
Kim 2008. ................................................................................................................................. 22
Figura 17 Ferramental utilizado por Kim para avaliao de lubrificantes no embutimento
profundo de um copo. Fonte: Kim 2008. ................................................................................. 22
Figura 18 Regies de maior influncia das foras de atritos no processo de embutimento.
Fonte: Carlsson 2005. ............................................................................................................... 24
Figura 19 Tipos de esforos envolvidos no embutimento profundo. Fonte: Mielinik 1991. 24
IX
Figura 20 Croqui do processo de estampagem de um copo. Fonte: Folle 2008.................... 25
Figura 21 Faixa de segurana do prensa chapas para diferentes materiais. Fonte: Choudhury
2006. ......................................................................................................................................... 28
Figura 22 Conjunto montado no DynaForm para a simulao do processo de embutimento.
.................................................................................................................................................. 31
Figura 23 Geometria dos corpos de prova utilizados para realizao dos ensaios de trao.
Dimenses em mm. .................................................................................................................. 32
Figura 24 Componentes utilizados na mquina de trao. .................................................... 33
Figura 25 Posicionamento do cdp nas garras da mquina de trao. (A marca utilizadas
para mensurao da variao do deslocamento necessrio para o clculo da anisotropia). ..... 33
Figura 26 Curva tenso verdadeira x deformao verdadeira do ao BH 180. Espessura
0,75mm. .................................................................................................................................... 34
0,75mm. .................................................................................................................................... 34
Figura 28 ndice de anisotropia pela direo de laminao dos aos BH 180 e BH 220. ..... 36
Figura 29 Modelo da geometria dos corpos de prova, utilizado no ensaio de Nakajima. ..... 37
Figura 30 Esquema do processo de gravao dos corpos de prova....................................... 38
Figura 31 Corpos de prova a serem ensaiados com a marcao circular. ............................. 38
Figura 32 Design do ferramental utilizado nos ensaios de Nakajima. .................................. 39
Figura 33 Posicionamento dos componentes utilizados no ensaio........................................ 39
Figura 34 Corpo de prova ao final do ensaio......................................................................... 40
Figura 35 Corpos de provas ensaios. Numerao dos cps conforme tabela 8. .................... 40
Figura 36 Exemplo de elipses a serem mensuradas para levantamento da CLC. ................. 41
Figura 37 Curva limite de conformao dos aos BH 180 e BH 220. .................................. 41
Figura 38 Esboo do processo de embutimento profundo. Fonte: Folle 2008. ..................... 42
Figura 39 Chapas conformadas sem lubrificao, com a gravao de uma malha circular
para anlise das deformaes. a) ao BH 180 e b) ao BH 220. .............................................. 43
Figura 40 Chapas conformadas com lubrificao do filme de teflon, com a gravao de uma
malha circular para analise das deformaes. a) ao BH 180 e b) ao BH 220. ...................... 43
Figura 41 Comportamento das deformaes ocorridas no copo de ao BH 180, estampado
sem lubrificao........................................................................................................................ 44
Figura 42 Comportamento das deformaes ocorridas no copo de ao BH 180, estampada
com lubrificao de filme de teflon. ......................................................................................... 44
X
Figura 43 Comparao da CLC com as deformaes do copo do ao BH 180, estampado
sem lubrificao........................................................................................................................ 45
com lubrificao a seco......................................................................................................... 46
com lubrificao a seco......................................................................................................... 46
com lubrificao de contorno................................................................................................ 47
Figura 49 Copo de ao BH 180 produzido no processo de simulao com lubrificao. ..... 49
Figura 50 Caminho de deformaes no embutimento do copo de ao BH 180. ................... 49
Figura 51 Comparao entre as CLC para o ao BH 180. .................................................... 52
Figura 52 Comparao entre as CLC para o ao BH 220. .................................................... 52
Figura 53 Comparao entre as deformaes reais e simuladas para o embutimento do copo
de ao BH 180, com lubrificao de filme de teflon. ............................................................... 54
de ao BH 220, com lubrificao de filme de teflon. ............................................................... 55
Figura 55 Comparao entre as foras de embutimento experimental e simulada no processo
com lubrificao de filme de teflon para o ao BH 180. .......................................................... 56
com lubrificao de filme de teflon para o ao BH 220. .......................................................... 56

XI
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Classificao dos aos BH conforme as propriedades mecnicas. Fonte: Site
Usiminas. .................................................................................................................................... 7
Tabela 2 Composio qumica das classes de ao BH. Fonte: Site Usiminas......................... 8
Tabela 3 Propriedades mecnicas dos aos estudos por Rabello. Fonte: Rabelo 2000......... 10
Tabela 4 Determinao do ndice de anisotropia por Rabelo. Fonte: Rabelo 2000. ............. 13
Tabela 5 Determinao do ndice de anisotropia por Pereira. Fonte: Pereira 1997. ............. 13
Tabela 6 Propriedades mecnicas dos aos BH e IF extra galvanizado. Fonte:
Narayanasamy et al 2008. ........................................................................................................ 14
Tabela 7 Caractersticas dos aos BH 180 e BH 220. ........................................................... 35
Tabela 8 Dimensionamento dos corpos de prova utilizado no ensaio de Nakajima. ............ 37
Tabela 9 Foras mximas experimentais mensuradas nos processos ensaiados. .................. 47
Tabela 10 Parmetros de entrada na formulao de Panknin. ............................................... 48
Tabela 11 Estimativa do coeficiente de atrito. ...................................................................... 48
Tabela 12 Comparao entre as propriedades mecnicas do ao BH 180. ........................... 50
Tabela 13 Comparao entre as propriedades mecnicas do ao BH 220. ........................... 50
Tabela 14 Comparao dos ndices de anisotropia................................................................ 51
Tabela 15 Comparao dos resultados das foras de embutimento experimental e simulada.
.................................................................................................................................................. 56

XII
LISTA DE SMBOLOS

A
0
rea inicial [mm
2
];
A
i
rea instantnea [mm
2
];
AL Alongamento;
b
0
Largura inicial [mm];
BH Ao microligado bake hardening
b
i
Largura instantnea [mm];
C Coeficiente de resistncia [MPa];
CP Ao microligado com fases complexas;
D Dimetro do flange [mm];
D
0
Dimetro inicial da geratriz [mm];
d
0
Dimetro do puno [mm];
D
m
Dimetro interno da matriz [mm];
DP Ao microligado dupla fase;
E Modulo de elasticidade [GPa];
F Fora instantnea [N];
F
A
Foras de atrito no embutimento [N];
F
APC
Fora de atrito no prensa chapas [N];
F
AR
Fora de atrito na passagem do raio da matriz [N];
F
id
Fora ideal de embutimento [N];
F
max
Fora mxima de embutimento [N];
F
N
Fora normal do prensa chapas [N];
XIII
F
RE
Fora do retorno elstico no embutimento [N];
h
c
Altura do cilindro [mm];
IF Ao microligado livre de interstcios;
IF-HSS Ao de alta resistncia livre de interstcios;
kf Tenso de escoamento [MPa];
kf
1
Tenso de escoamento na sada do raio da matriz [MPa];
kf
2
Tenso de escoamento no dimetro externo da regio do flange [MPa];
kf
m
Tenso de escoamento mdia [MPa];
l
0
Comprimento inicial [mm];
l
1
Comprimento final [mm];
LE Limite de escoamento [MPa];
LR Limite de resistncia [MPa];
n ndice de encruamento;
n
90
ndice de encruamento a noventa graus da direo de laminao;
P
b
Presso do prensa chapas [MPa];
r ndice de anisotropia do material;
r
0
ndice de anisotropia do material a 0 da direo de laminao;
r
45
r
90
r
c
Raio do cilindro [mm];
r
m
ndice de anisotropia mdia do material;
XIV
R
m
Raio da matriz [mm];
s Espessura da geratriz [mm];
s
0
Espessura inicial [mm];
s
1
Espessura final [mm];
TRIP
Ao microligado de alta resistncia com transformao induzida por
plasticidade;
Relao de estampagem instantnea;
0
Relao de estampagem inicial;
i
Relao de Estampagem inicial;
r Anisotropia planar;
Deformao convencional;
Coeficiente de atrito;
Tenso convencional [MPa];
a
Tenso de atrito [MPa];
Deformao verdadeira;
1
Deformao verdadeira radial ou no comprimento da chapa;
1~

r~

l

2
Deformao verdadeira tangencial ou na largura da chapa;

2~

t~

b

3
Deformao verdadeira na espessura da chapa (
s
);
A
Deformao verdadeira da rea transversal;

XV

RESUMO

Este trabalho tem como objetivo a caracterizao tecnolgica dos aos Bake Hardening
(BH 180 e BH 220); o clculo do coeficiente de atrito; e a simulao numrica para validao
dos dados analticos durante o processo de estampagem profunda. A caracterizao
tecnolgica foi realizada atravs da mensurao das propriedades mecnicas convencionais
(limite de escoamento, limite de resistncia, ndice de encruamento, ndice de anisotropia,...) e
da curva limite de conformao. Para clculo do coeficiente de atrito, foi utilizado o processo
de embutimento profundo de um copo, no qual, atravs da mensurao da fora mxima de
embutimento, consegue-se estimar o coeficiente de atrito do processo pela formulao de
Panknin. Com o auxlio da simulao computacional, pretende-se avaliar os resultados
analticos, a fim de validar o clculo do coeficiente de atrito do processo atravs da
comparao das foras mximas. A caracterizao do material demonstra que tais materiais
possuem boa estampabilidade. Foram analisadas as deformaes que os copos obtiveram
durante o processo de embutimento profundo, comprovando o aumento de espessura na regio
do flange. Os coeficientes de atrito, calculados no embutimento dos copos, foram dados de
entrada no software de simulao para comparao das curvas das foras de embutimento,
mostrando a coerncia entre as curvas, validando assim uma metodologia para clculo do
coeficiente de atrito no processo.

XVI

ABSTRACT

This work has as objective the technological characterization of Bake Hardening steel
(BH 180 e BH 220), the friction factor calculation and the numerical simulation for validation
of analytical data during the deep drawing process. The technological characterization was
carried out through the measuring of conventional mechanical properties (yield point, strength
limit, yield index, anisotropy index,) and forming limit curve. For calculation of friction
factor, it was used the deep drawing process of a cup, in which, through the measurement of
maximum force of deep drawing is possible to esteem the friction factor of this process
through formulation of Panknin. With the support of computational simulation, the analytical
results are intended to be evaluated, in order to validate the calculation of the friction factor of
the process through the comparison of the maximum force. The characterization of the
material shows that such materials have good drawability. The deformations that the cups got
during the deep drawing process were analyzed, proving the raising of thickness in the region
of the flange. The friction factors calculated in the deep drawing cups were entry data in the
software of simulation to the comparison of the curves of the deep drawing power, showing
the coherence between the curves, in this way validating a methodology for calculation of the
factor of friction in the process.

1
1. INTRODUO
A manufatura de componentes que tm sua origem na transformao de chapas
metlicas, exige, alm das operaes de estampagem profunda, outras etapas de trabalho
como o corte, a dobra, a furao, entre outros. Os processos de fabricao que envolvem as
operaes de conformao de chapas metlicas tm sua origem numa matria prima oriunda
do processo de laminao. Os componentes manufaturados por esses processos destinam-se a
uma infinidade de ramos industriais, tais como: a indstria automotiva, mquinas agrcolas,
indstria aeroespacial, aparelhos de utenslios domsticos, construo civil, rea mdica,
transportes, indstria eletrnicas, conforme Schaeffer 2004.
A indstria automobilstica vem, ao longo dos anos, modificando as formas e projetos
de fabricao de veculos, o que tem provocado um crescimento nas exigncias com relao
estampabilidade a que so submetidas as chapas destinadas fabricao de carrocerias de
automveis. Em particular, a procura do aumento da eficincia energtica dos automveis e
recentemente as presses por reduo do nvel de emisso de poluentes determinam um
esforo para reduzir o peso dos veculos. Isto pode ser obtido com o uso de aos de alta
resistncia. A primeira linha desenvolvida pelas siderrgicas foi a de aos endurecveis por
soluo slida e/ou aqueles endurecidos por precipitao, entretanto sua estampabilidade
limitada. Atualmente, entre os materiais que melhor apresentam uma soluo de compromisso
entre nvel de resistncia e estampabilidade so os aos BH (Bake Hardening) (Rabelo 2000).
A contnua busca por melhores propriedades mecnicas, leva a novos produtos
colocados no mercado e os processos de simulao computacional fazem com que a
caracterizao mecnica dos produtos acabados e de sua matria-prima sejam perfeitamente
conhecidos (Rabelo 2000). Com isto, necessrio dispor de um profundo conhecimento
acerca da influncia de todas as variveis sobre o processo de estampagem, para projetar
adequadamente o ferramental, e escolher o material que melhor se encaixa para manufaturar
um produto com formato e desempenho desejados.
Diante da crescente preocupao com a qualidade das chapas metlicas para a
confeco de produtos estampados e diante de um mercado cada vez mais competitivo de
suma importncia desenvolver uma metodologia de caracterizao e controle de chapas
metlicas para estampagem, assegurando produtos de excelente qualidade, baixo custo de
produo e um baixo ndice de refugo (Gorni 2006).
2
O desenvolvimento deste trabalho consiste na apresentao da caracterizao das
propriedades mecnicas e tecnolgicas das chapas metlicas destinadas estampagem de
componentes mecnicos, empregando-se os materiais BH 180 e BH 220. Outro foco de
estudo deste trabalho o clculo do coeficiente de atrito, durante o processo de estampagem
profunda, atravs da mensurao da fora mxima no processo de embutimento profundo,
utilizando a formulao de Panknin. Por ltimo, foi utilizada a simulao computacional para
avaliar e comparar os resultados experimentais e analticos.
A caracterizao do material um ponto extremamente relevante no processo de
estampagem, sendo que, neste trabalho, as principais propriedades dos materiais estudados
foram mensuradas e utilizadas no desenvolvimento do prprio trabalho.
O coeficiente de atrito uma varivel de extrema importncia no desenvolvimento do
processo, contudo buscou-se uma alternativa para mensur-lo. Uma metodologia foi realizada,
seguindo estudos anteriores, entretanto com outros materiais. O trabalho seguir esta
metodologia para os aos BH 180 e BH 220.
A simulao numrica utilizada para realizar a validao dos resultados encontrados
no procedimento experimental e analtico.

3
2. ASPECTOS DA CONFORMAO DE CHAPAS METLICAS
O objetivo final do processo de estampagem profunda a manufatura de um produto, a
partir de um blank de chapa, que venha a apresentar o formato desejado, sem defeitos ou
falhas. O formato final do produto, aps a estampagem, definido pelo ferramental, blank e
parmetros de processo. Erros no projeto do ferramental ou no formato do blank, bem como a
escolha inadequada do material a ser estampado e dos parmetros de processo podem gerar
um produto com formato inadequado ou falha (Ferrarini 2004).
A escolha adequada do material a ser estampado depende de suas propriedades
mecnicas e tecnolgicas. As propriedades mecnicas so obtidas por ensaios tradicionais,
como ensaio de trao e de compresso, em busca das caractersticas inerentes ao material. As
propriedades tecnolgicas dos materiais so alcanadas atravs de ensaios especficos para o
processo de manufatura pelas quais os materiais iro passar. No caso da conformao de
chapas requerido um conhecimento sobre a quantidade de deformao que o material aceite.

2.1. Aos Microligados de Alta Resistncia Para Conformao de Chapas
As mltiplas facetas da moderna indstria de manufatura de materiais oriundos de
chapas metlicas abrangem um largo aspectro da economia mundial. A demanda tem origem
desde a indstria automobilstica, fabricao de motores eltricos at a indstria eletrnica.
So produzidos componentes com poucas gramas at peas na ordem de 1000kg.
Evidentemente, que a indstria automobilstica a grande fora motora, que busca sempre
componentes mais leves com o correspondente aumento de resistncia mecnica (Schaeffer
2009).
Um dos objetivos mais importantes no desenvolvimento da carroceria do automvel
com chapa metlica a combinao de fora e estampabilidade. Estampabilidade necessria
quando a chapa estampada em um panel, e a alta resistncia necessria depois da
fabricao (JFE 2009).
Ao de alta resistncia e baixa liga (HSLA High Steel Low Alloy) um tipo de ao
que proporciona melhores propriedades mecnicas e maior resistncia corroso do que os
aos carbono. Aos HSLA variam de outros aos, porque eles no so feitos para atender uma
4
determinada composio qumica, mas sim para atender a determinadas propriedades
mecnicas (All Metals & Forge 2009).
Os aos de alta resistncia e baixa liga (HSLA) so aos que proporcionam maior
relao fora/peso, mais baixo teor de carbono que os aos convencionais e com um modesto
preo. Tudo porque os aos HSLA so aos mais resistentes, que podem ser utilizados em
seces mais finas, o que os torna particularmente atraentes para o transporte e componentes
de equipamentos em que a reduo de peso um fator importante (Wikipedia 2009).
Ao longo do tempo, aos microligados de alta resistncia mecnica foram
desenvolvidos para atender s necessidades do mercado. Os primeiros aos fabricados foram
os aos IF (Intertitial Free ou livre de intersticios), e posteriormente os aos BH (Bake
Hardening).
Os aos microligados IF de elevada resistncia para a estampagem so usados para
peas complexas, como: janelas, portas e caps de automovis. So produzidos com
baixssimo teor de carbono e microligados com o titnio ou nobio. Estes so indicados para
estampagem profunda (Schaeffer 2009).
Os aos Bake Hardening (BH) caracterizam-se por um acrscimo da tenso limite de
escoamento (de aprox. 40 MPa) durante o processo de tratamento de recobrimento ou pintura
(a uma temperatura de aproximadamente 170C). So geralmente aplicados em peas visveis,
tais como: portas, caps, portas traseiras, pra-lamas dianteiros e tetos, alm de peas
estruturais, tais como: assoalhos automotivos, reforos, suportes transversais e peas anexas
para indstria automobilstica (Gorni 2008).
Outros aos microligados foram criados com o passar do tempo, entre eles: o ao DP
(dual Phase ou dulpa fase), TRIP (Transformation Induced Plasticity ou Transformao
Plstica Induzida) e os CP (Complex Phases ou Fases Complexas).
A melhor conformabilidade dos aos HSLA foi desenvolvida principalmente para a
indstria automotiva para substituir peas de ao baixo carbono, reduzindo o peso sem
sacrificar a resistncia mecnica e a deformao. Automveis de passeio so exemplos tpicos
de aplicaes destes materiais que incluem componentes do chassis, reforo de peas da
direo e da suspenso, pra-choques, e as rodas (All Metals & Forge 2009). Alguns
exemplos da aplicao desses materiais podem ser vistos na figura 1, como tambm a relao
da resistncia com o alongamento dos mesmos.
5

Figura 1 Aplicao e caractersticas dos aos microligados. Fonte: Schaeffer 2009.

2.1.1. Ao Bake Hardening
No final do sculo XX a indstria siderrgica japonesa introduziu, com grande sucesso,
chapas de ao para a indstria automobilstica, que apresentavam propriedades singulares.
Eram muito macias, quando entregues ao fabricante. Ele podia dar chapa a forma desejada,
mas a chapa apresentava forte aumento da resistncia mecnica na operao de pintura (efeito
bake hardening). O emprego desse material, em painis veiculares, permitiu a utilizao de
chapas mais finas, mais facilmente trabalhadas e com maior resistncia no produto final. Os
aos Bake Hardening (BH) so elaborados e tratados para que se obtenha um aumento
significativo do limite de elasticidade durante um tratamento trmico baixa temperatura, o
que permite alcanar nveis de resistncia maiores nos produtos, com um desempenho
constante do ponto de vista da estampabilidade. Os ganhos proporcionados pelo tratamento de
cozimento so chamados efeito bake hardening que aproximadamente 40 MPa, conforme
informado por Evando (2007). Este efeito um fenmeno de envelhecimento controlado,
conhecido como envelhecimento por deformao esttica, ligado presena de carbono e/ou
nitrognio em soluo slida, impedindo a movimentao das discordncias atravs da
segregao de tomos intersticiais. O comportamento do ao BH, antes da pintura e aps a
pintura, pode ser visto na figura 2.
6

Figura 2 Comportamento da propriedades do ao BH antes e aps a pintura. Fonte: Pereira
1997.

Os aos, em geral, ganham resistncia mecnica, quando so trabalhados a frio devido
ao encruamento, como no caso da conformao de chapas metlicas. O ao BH tambm
apresenta um aumento de resistncia mecnica, quando conformado parte A da figura 2.
Entretanto, este ao, devido sua aplicao, passa pelo processo posterior de pintura, sendo
que este procedimento ocorre geralmente na temperatura de 170C.
A vantagem da utilizao dos aos BH ou com efeito bake hardening, que estes aos
sofrem, corresponde, na habilidade desse material, endurecer durante o processo de pintura
(como visto na parte B da figura 2). Ou seja, tem-se um ao com boa estampabilidade, e,
controlando a quantia de soluto de carbono, pode-se otimizar a etapa de endurecimento, na
pintura, depois da estampagem. Durante a etapa de estampagem, aumenta a densidade de
discordncias (encruamento) e o acmulo de discordncias no sistema de escorregamento so
formadas, conforme informado por Berbenni (2004).
No processo de pintura, o ao BH tem um endurecimento, informa Jeong (2006). Esse
aumento na resistncia ocorre devido ao processo de fabricao desse material combinado
com sua composio qumica e microestrutura. A quantidade de carbono nos aos, antes de
serem conformados, muito baixa, apresentando-se dissolvido na ferrita. Durante a pintura a
170C, o carbono precipita na forma de carbetos preferencialmente prximo s discordncias
criadas na conformao da chapa, aumentando assim a resistncia do material. Na figura 3
7
pode-se observar o comportamento do soluto carbono durante a manufatura de componentes
fabricados de aos BH, relacionados com a resistncia mecnica.

Figura 3 Relao da resistncia mecnica com o soluto de carbono. Fonte: Berbenni 2004.

A Usiminas (2009) classifica os aos bake hardening como materiais laminados a frio,
sendo que dentro desta classificao encontram-se os aos microligados de alta resistncia,
como IF, DP e CP. Os aos BH so classificados por grau conforme a resistncia mecnica e
composio qumica da tira. Na tabela 1, pode-se observar os trs tipos de aos BH que a
Usiminas produz e suas propriedades. J, na tabela 2, observa-se a composio qumica de
cada grau de ao BH.
Tabela 1 Classificao dos aos BH conforme as propriedades mecnicas. Fonte: Usiminas
2009.
Grau LE (MPa) LR (MPa) Alongamento (%) r
90
n
90

USI-BV-180 180 ~ 240 300 ~ 370 34 1,60 0,150
USI-BH-220 220 ~ 280 320 ~ 400 32 1,50 0,150
USI-BH-260 260 ~ 300 360 ~ 440 26

Identifica-se, ento, LE o limite de escoamento, LR o limite de resistncia, r
90
o ndice
de anisotropia a 90 da direo de laminao e n
90
o ndice de encruamento a 90 da direo
de laminao.
8
Tabela 2 Composio qumica das classes de ao BH. Fonte: Usiminas 2009.
Composio qumica (% em peso)
Grau
C Mn Si P S Al
USI-BV-180 0,04 0,50 0,60 0,060 0,030 0,020
USI-BH-220 0,06 0,60 0,80 0,080 0,030 0,020
USI-BH-260 0,08 0,70 0,80 0,100 0,030 0,020

Os aos bake hardening foram escolhidos para serem estudados, neste trabalho, por
terem uma grande aplicabilidade na cadeia automotiva, grande impulsionadora da tecnologia
no Brasil, como tambm o seu ilustre comportamento durante a sua manufatura. O material do
presente trabalho proveniente da Usiminas. Neste trabalho, no sero avaliadas as
caractersticas de endurecimento na pintura.

2.2. Caracterizao de Chapas Metlicas para Estampagem
2.2.1. Propriedades Mecnicas Convencionais
Diante da crescente preocupao com a qualidade das chapas metlicas para a
confeco de produtos estampados e diante de um mercado cada vez mais competitivo de
suma importncia a caracterizao e controle das propridades mecnicas de chapas metlicas
para estampagem, assegurando produtos de excelente qualidade, baixo custo de produo e
um baixo ndice de refugo, comenta Ferrarini (2004).
Segundo Tigrinho (2005), para obter xito na estampagem de chapas metlicas, deve-se
levar em considerao algumas variveis, tais como: propriedades do material, coeficiente de
encruamento e anisotropia, geometria da ferramenta, lubrificao na interface puno/chapa
metlica e velocidade de conformao, sendo que todas estas variveis esto inter-
relacionadas.
O mais comum e tradicional dos testes para definir algumas propriedades mecnicas o
ensaio de trao. Extrai-se de um diagrama x convencional algumas propriedades
mecnicas fundamentais que ajudam a caracterizar um material, segundo Spim (2000):
- Mdulo de elasticidade E [GPa]: uma medida de rigidez do material que relaciona a
tenso e a deformao na zona elstica. Nessa regio, aps cessar o carregamento, o material
retorna condio inicial em relao sua deformao;
9
- O limite de escoamento LE [MPa]: valor de tenso que marca a passagem da zona
elstica para a zona plstica. Quando este valor de tenso no bem definido, traa-se uma
linha paralela regio linear da curva e deslocada 0,2% para a direita, sendo aceita a tenso
de escoamento do material como o ponto de interseo entre a linha deslocada e curva obtida
no ensaio;
- O limite de resistncia LR [MPa]: a tenso mxima que o material suporta.
O corpo de prova, quando submetido ao estado de deformao caracterstico de um
ensaio de trao sofre um aumento do comprimento inicial (l
0
) e conseqentemente uma
gradativa diminuio da seco transversal, considerando-se a lei de constncia de volume (o
volume do corpo de prova ser constante, quando submetido deformao). Mantendo a fora
do ensaio constante, e levando em conta a reduo da seco transversal h um aumento da
tenso obtida no ensaio, sendo esta a tenso verdadeira, conforme observado na equao 1.
Atravs da tenso verdadeira e da deformao verdadeira (), sofrida pelo material, consegue
plotar a curva de esoamento do material, referente variao da tenso de escoamento (kf)
que um material apresenta em funo da deformao verdadeira () que pode ser obtida pelo
mtodo exponencial de Hollomon, apresentado na equao 2. Para o clculo da deformao
verdadeira, realiza-se a equivalncia das outras trs deformaes: deformao no
comprimento
l
(equao 3), deformao na largura
b
(equao 4) e deformao na
espessura
s
(equao 5); resultando na deformao verdadeira equivalente vista na equao
6.
i
A
F
kf = (1)

n
C kf = (2)

o
i
l
l
l
ln = (3)

o
i
b
b
b
ln = (4)

o
i
s
s
s
ln = (5)

( )
2 2 2
3
2
s b l eq
+ + = (6)
10
onde kf [MPa] a tenso escoamento, F [N] o carregamento da fora instantnea, A
i
[mm
2
]
a rea instantnea, C a constante de resistncia, a deformao verdadeira, n o ndice de
encruamento, l
0
[mm] o comprimento inicial, l
i
[mm] o comprimento instantneo, b
1
a alrgura
instantnea, b
0
a largura inicial, s
i
a espessura instantnea e s
0
a espessura inicial (Schaeffer
1999, Evangelista 2000). Quanto maior o grau de encruamento, maior o grau de
homogeneizao das deformaes, isto , o material distribui melhor as deformaes ao longo
de seu volume, conforme Eglan (2004).
2.2.1.1. Ensaio de Trao
Rabelo (2000) em estudos com os aos IF-HSS, BH 180 e BH 220 conseguiu
caracterizar as propriedades mecnicas dos materias atravs do ensaio de trao que podem
ser vistas na tabela 3 e na figura 4.

Tabela 3 Propriedades mecnicas dos aos estudos por Rabello. Fonte: Rabelo 2000.
Amostra LE (MPa) LR (MPa) AL (%) n
IF-HSS 230 374 34 0,221
BH 180 205 335 40 0,206
BH 220 258 370 34 0,200

Figura 4 Curvas de escoamento dos aos estudados por Rabello.

2.2.1.2. Anisotropia
A anisotropia de um material proveniente da laminao a frio da chapa, que resulta em
diferentes propriedades mecnicas numa mesma chapa, em relao direo de laminao. A
11
variao da anisotropia dentro do plano da chapa chamada de anisotropia planar. Durante os
processos de conformao de chapas, gros cristalinos individuais so alongados na direo
da maior deformao de trao. O alongamento conseqncia do processo de
escorregamento cristalino durante a deformao, como visto na figura 5.

Figura 5 Processo de laminao que origina a anisotropia atravs da orientao dos gros.
Fonte: Schaeffer 2004.

O ndice de anisotropia r definido como razo entre as deformaes principais na
direo da largura (
2
) e espessura (
3
). Como o erro para medida da deformao na direo
da espessura pode ser grande, quando se faz a anlise em chapas recomendada uma
simplificao atravs da Lei da Constncia do Volume (equao 7):
0
3 2 1
= + + (7)
( )
2 1 3
+ = (8)
( )
2 1
2
3
2

+
= = r (9)
onde
1
a deformao no comprimento. A anisotropia apresenta valores diferentes, que
dependem de como os corpos de prova so retirados de acordo com a direo que o material
foi laminado (ver figura 6), uma vez que a laminao modifica a orientao da estrutura
cristalina dos gros que compem o material.
12

Figura 6 Direo dos corpos de provas retirados da chapa para realizao do ensaio de
anisotropia. Fonte: Schaeffer 2004.

Utiliza-se o valor mdio da anisotropia r
m
para estimar o ndice de anisotropia de um
material, podendo-se ainda calcular a anisotropia planar (r), que determina a localizao do
orelhamento em uma pea cilndrica em formato de copo.

( )
90 45
2
4
1
r r r r
o m
+ + = (10)
+
=
45
90 0
2
r
r r
r (11)

Na equao 10 e 11, r
0
representa o valor de anisotropia para um ensaio onde o corpo
de prova retirado na direo de laminao, r
45
a 45 da direo de laminao e r
90
o corpo
de prova retirado na direo perpendicular laminao.
A anisotropia planar r mede a variao de r
m
entre as direes longitudinal e
transversal de laminao. J o ndice de anisotropia r
m
assim chamado porque mede a
resistncia deformao na espessura da chapa, ou seja, a anisotropia plstica atravs da
espessura. O ndice r
m
=1, indica que existe igualdade entre a resistncia deformao na
largura e na espessura. Para r
m
>1, significa que a chapa oferece maior resistncia
deformao plstica na espessura. O que se deseja para um ao de boa estampabilidade que
tenha um elevado de r
m
e um r prximo de zero, conforme Acesita (2004). Costa (2003)
13
tambm afirma que quanto mais alto o valor de r
m
maior a resistncia do material
diminuio da espessura.
Segundo Novotny (2001), materiais anisotrpicos com r
m
menor que 1, como alumnio
por exemplo, no apresentam boa capacidade de se permitir estampar, pois para a mesma
solicitao mecnica uma deformao na espessura ser maior que na largura, isto , h falha
prematura na direo da espessura.
Os aos IF e BH so materiais que apresentam boa estampabilidade, consequentemente
seus valores de anisotropia so maiores que um, como mostrados por Rabelo (2000), que
determinou os valores da anisotropia para diversos tipos de ao, os quais so mostrados na
tabela 4. Rabelo (2000) no divulgou os valores obtidos para o grau de encruamento nas
diferentes direes de laminao (0, 45 e 90 graus), somente indicou o valor mdio. J, na
tabela 5, Pereira (1997) determinou o ndice de anisotropia para diferentes graus de aos BH.

Tabela 4 Determinao do ndice de anisotropia por Rabelo. Fonte: Rabelo 2000.
Material (ao) r
m

IF HSS 1,55
BH 180 1,57
BH 220 1,55

Tabela 5 Determinao do ndice de anisotropia por Pereira. Fonte: Pereira 1997.
Material (grau do ao BH) r
m

<350 A 1,6
<350 B 1,4
>350 1,6

Narayanasamy et al (2008) estudaram os aos bake hardening e o ao livre de
interstcios galvanizado, nos quais levantaram as propriedades mecnicas dos materiais em
relao ao ndice de encruamento, ndice de anisotropia e a constante de resistncia. Os
estudos de Narayanasamy et al (2008) tiveram como base a caracterizao desses materiais
que so amplamente empregados na indstria automobilstica, apresentando suas principais
propriedades para serem conformados, conforme observado na tabela 6. Na figura 7 pode-se
observar a curva de escoamento do ao BH estudado por Narayanasamy et al (2008) para as
diferentes direes de laminao.
14
Tabela 6 Propriedades mecnicas dos aos BH e IF extra galvanizado. Fonte:
Narayanasamy et al 2008.
ndice de
Encruamento n
ndice de
Anisotropia r
Constante de
resistncia C
Direo de
Laminao
IF BH IF BH IF BH
0 0,250 0,166 1,866 1,825 520 410
45 0,235 0,201 1,432 1,387 450 450
90 0,233 0,133 1,462 1,321 380 415
Mdia 0,238 0,175 1,548 1,480 450 431,25

Figura 7 Curvas de Escoamento do ao BH estudado por Narayanasamy 2008.

A figura 7 demonstra as curvas de escoamento encontradas por Narayanasamy et al
(2008), em que o corpo de prova (cp), retirado a 45 da direo de laminao, apresentou o
maior ndice de encruamento, mostrando assim que este cp tem um maior aumento de
resistncia com o aumento da deformao.

2.2.2. Curva Limite de Conformao
Uma das principais caractersticas das chapas metlicas a serem estampadas a Curva
Limite de Conformao (CLC). A CLC muito utilizada como uma nalise de falha dos
materiais, pois considera as possveis deformaes que um material pode suportar durante o
processo de estampagem. Um dos mtodos mais comum e muito utilizado na indstria e por
pesquisadores o mtodo de Nakajima. O ensaio de Nakajima permite determinar a CLC com
15
auxlio e um ferramental simples empregando corpos de prova (cps) com diferentes larguras.
Este mtodo utiliza a variao da espessura para mapear os dois quadrantes da curva.
Com relao importncia da estimativa da curva limite de conformao citam-se os
novos desenvolvimentos de pesquisa, sendo realizadas no Brasil, onde a Universidade de So
Paulo em parceria com empresas analisa as propriedades relacionadas estampabilidade dos
aos empregados na conformao, produzidos a partir de tiras a frio com o objetivo de
aperfeioar os materiais e tcnicas de fabricao. Para nalise da estampabilidade utilizado o
ensaio de Nakajima e Marciniak (Corte & Conformao de Metais 2007). Um ferramental foi
fabricado para maior capacidade de produo dos corpos de provas, conforme visto na figura
8 (Corte & Conformao de Metais 2007).

Figura 8 Ferramental criado pela USP para analise da estampabilidade de chapas de aos
laminadas a frio. Fonte: Corte & Conformao de Metais 2007.

Alguns trabalhos (Eglan 2004, Heber 2005, Lajarin 2008 e Lobo et al 2005) tambm
utilizaram o ensaio de Nakajima para a determinao da CLC de seus materiais. Wolfgang et
al (1998) definiram a CLC para o ao ZStE180 BH, no qual utilizaram trs modelos
matemticos diferentes para definio da CLC (Modelo Swift-Hill, Modelo Swift-Hill
Modificado e NADDRG) em comparao com os ensaios experimentais que foram realizados
em uma mquina universal Erichsen para testes de diferentes materiais com corpos de prova
de diferentes larguras e formatos. Os corpos de prova foram deformados por um puno
rgido hemisfrico sendo o dimetro do puno igual a 100mm e a velocidade constante em
todos os ensaios e igual a 0,5mm/s. As deformaes limites foram determinadas por um
padro com grade circular de dimetro de 2mm. Na figura 9 podem-se observar os resultados
alcanados por Wolfgang et al (1998) em seu trabalho para ao BH 180.
16

Figura 9 CLCs construdas para o ao BH 180, atravs de diferentes modelos matemticos e
ensaios experimentais. Fonte: Wolfgang et al 1998.

Rabelo (2000), que trabalhou na manufatura de aos BH 180 e BH 220, utilizados na
fabricao de painis conformados de automveis, analisou duas regies do painel externo da
porta lateral do automvel, fabricadas pelo processo de estampagem, sendo que as regies
analisadas podem ser vistas na figura 10. As regies selecionadas no componente mecnico
foram escolhidas devido alta solicitao durante a estampagem.
a.
b.
Figura 10 Regies avaliadas quanto conformao e quanto deformao,
respectivamente. R1 e R2 regies avaliadas quanto a criticidade das deformaes; A, B, C
e D regies cujas deformaes foram avaliadas. Fonte: Rabelo 2000.

Aps a fabricao destes componentes, foram realizados ensaios para determinao das
curvas limites de conformao dos materiais, no qual podem ser vistas na figura 11 e 12.
17

Fonte: Rabelo 2000.

Fonte: Rabelo 2000.

A margem de segurana equivalente, usada pela USIMINAS (fabricante do ao
estudado), de 10% de deformao quanto avaliao do diagrama de limite de
conformao, de modo a assegurar que, quando a pea estiver em produo, variaes
inerentes ao processo de estampagem e tambm de caractersticas do material possam ser
absorvidas sem prejuzo para a sanidade da pea conformada (Rabelo 2000).

18
3. PROCESSO DE EMBUTIMENTO PROFUNDO
No desenvolvimento do processo de estampagem existem vrios fatores que
influenciam no alcance do produto. O atrito influncia diretamente na produo de fluxos
irregulares de metal, aparecimento de tenses residuais, na qualidade superficial dos produtos,
aumento do desgaste da ferramenta, elevao da temperatura e aumento do consumo de
energia necessria deformao (Da Silva 2008).
Os efeitos do atrito esto relacionados dissipao de energia, por isso algumas vezes
so considerados indesejveis em processo de fabricao. A estimativa correta do coeficiente
de atrito uma das variveis do processo de estampagem profunda mais importante, visto que
esta uma varivel diretamente proporcional fora mxima aplicada no processo, como ser
demonstrado nesse trabalho.
O conceito bsico de atrito pode ser descrito como a existncia de uma fora que
restringe um movimento. A causa fundamental das foras de atrito entre superfcies metlicas
parece residir em foras de atrao entre as regies em contato superficiais deslizantes. Estas
superfcies apresentam irregularidades microscpicas que chegam a construir uma solda no
estado slido, resultado da deformao plstica localizada. As foras de atrito parecem ter sua
origem na resistncia ao cisalhamento destas unies (Cetlin 1993).
Caractersticas elsticas e plsticas dos materiais podem dificultar o deslocamento
relativo entre peas em contato (Wagoner 1997). As deformaes durante o processo de
conformao alteram a rugosidade superficial e eliminam a maioria dos efeitos elsticos na
pea de trabalho, sendo assim de significativa influncia nas foras de atrito (Da Silva 2008).
A lubrificao pode ocorrer de trs formas distintas, que influenciam diretamente no atrito dos
materiais em contatos. So elas: i) Condies a seco: sem a existncia de lubrificantes; ii)
Condies hidrodinmicas: quando existe uma espessa camada de lubrificante entre a
matriz e o componente; iii) Lubrificao de contorno: existncia de um filme de lubrificante
envolvendo todo o material a ser conformado, sendo esta a situao mais amplamente
encontrada em conformao de chapas metlicas.
3.1. Deformaes na Chapa Metlica
Ao longo do processo de estampagem, a geratriz (ou blank) submetida a diferentes
tipos de deformao, at atingir a forma final, conforme pode ser observado na figura 13. O
metal situado ao redor da base do puno deformado radialmente para o interior da matriz,
19
reduzindo assim, seu dimetro original at o dimetro de conformao, que corresponde ao do
puno. Assim, o metal sofre esforos de compresso na direo circunferencial e trao na
direo radial (vide figura 13A). Nesta regio necessrio cuidado para que no haja
enrugamento na borda da pea, o que feito por um sistema de presso no anel de fixao ou
prensa chapas. Se ocorrer enrugamento, as rugas sero transmitidas da borda para o interior da
matriz, o que pode formar e propagar trincas, rompendo a lateral do copo. medida que o
material caminha em direo matriz, ele dobrado e depois desdobrado devido ao esforo
trativo que ocorre na lateral do copo (figura 13B). Nesta regio ocorre deformao plana;
alm disso, em geral, essa regio responsvel pela homogeneizao da espessura da parede
pelo estiramento uniforme, conforme ilustra a figura 13C. Alm de todos os esforos
representados na figura 13, deve se considerar ainda o efeito do atrito que ocorre entre a
geratriz e o prensa chapa (figura 13A), na regio de dobramento da chapa, entre a matriz e a
chapa (figura 13B), na lateral do copo entre chapa e puno e chapa e matriz (figura 13C), no
interior do copo, entre puno e chapa (figura 13D) e no fundo do copo tambm entre puno
e chapa (figura 13E) (Batalha 2006).

Figura 13 Tenses atuantes na estampagem profunda. Adaptada de Batalha 2006.

20
Quando se realiza o embutimento profundo de um copo, diferentes formas geomtricas
ocasionam ao longo do corpo estampado diferentes regies com deformaes caractersticas
em cada uma dessas regies, conforme visto na figura 13. Deve-se observar que a deformao
da espessura (-
3
) originada pela soma das outras duas (
1
+
2
), respeitando-se a Lei da
Constncia de Volume.
Nesse tipo de conformao importante salientar que a altura de embutimento
influncia na espessura final do copo, como por exemplo, na figura 14, onde a diminuio da
deformao na espessura (
3
=
s
), na regio lateral do copo. Uma deformao negativa
significa uma reduo da espessura (s
1
) da chapa em relao a sua espessura inicial (s
0
),
conforme Schaeffer (2004). Na figura 14 observa-se o comportamento das deformaes num
copo quando embutido profundamente sem flanges.

Figura 14 Exemplo esquemtico do comportamento das deformaes. Fonte: Schaeffer
2004.

A presena do prensa chapas no processo de embutimento profundo tem uma funo
especial, que evitar a formao de rugas na regio do flange segurando a chapa na
horizontal. Caso no houvesse a presena do prensa chapas ocorreriam rugas no componente
estampado, conforme citado por Schaeffer (2006) e visto na figura 15, onde d o dimetro
do puno.
21

Figura 15 Transformaes ocorrentes na estampagem profunda. Fonte: Schaeffer (2006).

3.2. Coeficiente de Atrito no Embutimento Profundo
Existem vrios mtodos do clculo do coeficiente de atrito, como o modelo de
Coulomb. Fogg (apud Frantini, 2006), na dcada de 70 tambm trabalhou em condies de
atrito que ocorriam nas conformaes de chapas metlicas quando lubrificaes pressurizadas
eram utilizadas. Na mesma poca, Kudo (apud Frantini, 2006) props um teste e desenho em
chapas que o coeficiente de atrito era determinado pela medio direta das foras tangenciais
e normais na superfcie da matriz. J Azushima (apud Frantini, 2006) desenvolveu um
aparelho que conseguia determinar a influncia da velocidade de estampagem no clculo do
coeficiente de atrito. Mas um grande avano na determinao do coeficiente de atrito foi o
modelo realizado por Wilson et. all (apud Frantini, 2006), os quais desenvolveram uma
simulao de conformao de chapas metlicas reproduzindo as condies reais de
estampagem e a fluncia do metal nas matrizes.
Kim (2008) estudou a influncia de diferentes lubrificantes no processo de estampagem,
utilizando o mtodo de embutimento profundo para o ao Dupla Face Galvanizado DP 590
GA, devido a este mtodo ser o mais prximo dos processos utilizados nas linhas de
produo. No embutimento profundo, o atrito mais grave est localizado na regio do flange e
as condies de lubrificao influenciam diretamente na reduo que a flange ir obter no
processo, como pode ser visto na figura 16 que demonstra o esquema da ferramenta utilizada
por Kim em seus experimentos. Na figura 17 observa-se a ferramenta de embutimento
profundo utilizada por Kim (2008).
22

Figura 16 Esquema do teste de embutimento profundo e as dimenses da ferramenta. Fonte:
Kim 2008.

onde D o dimetro interno da matriz, r
m
o raio da matriz, r
p
o raio do puno e d
0
o
dimetro do puno. Em seus experimentos foram utilizados 6 tipos de lubrificantes,
velocidade do puno e rugosidades constantes e duas presses diferentes da fora de prensa
chapas para realizao do processo, sendo que os parmetros de avaliao destes lubrificantes
foram: a fora mxima mensurada (menor fora), mxima fora do prensa chapas (maior
fora sem causar danos a chapa), a reduo do dimetro da flange (maior reduo) e permetro
da rea da flange (menor permetro), no qual a indicao desses parmetros mostram as
melhores condies de lubrificao. Os lubrificantes que apresentaram melhores condies de
trabalho foram os lubrificantes base de polmeros com aditivos EP (extra pressure), no
ocasionando fraturas aos corpos ensaios e com menores foras mximas, requeridas no
processo, para ambas as foras de prensa chapas utilizadas.

Figura 17 Ferramental utilizado por Kim para avaliao de lubrificantes no embutimento
profundo de um copo. Fonte: Kim 2008.
23
3.3. Metodologia de Clculo do Coeficiente de Atrito
Um modelo apresentado recentemente, foi o clculo do coeficiente de atrito atravs da
mensurao da fora mxima no embutimento profundo de uma caneca, apresentado por Folle
(2008), ou seja, calcula-se o coeficiente de atrito diretamente da mensurao da fora mxima
no processo de embutimento profundo. Este realizou o embutimento na geometria de caneca e
mensurou a fora mxima do processo realizado. As equaes de Panknin (1959) de clculo
da fora mxima so utilizadas de maneira inversa, sendo que a varivel a ser calculada pela
formulao o coeficiente de atrito. Folle (2008) realizou os ensaios com o material alumnio,
no qual obteve resultados satisfatrios para a geometria testada, sendo que conforme a fora
de atrito aumentava, devido s condies superficiais da ferramenta, a fora mxima do
processo aumentava.
A formulao utilizada por Panknin (1959) para clculo da fora mxima de
embutimento est baseada no clculo de trs foras distintas durante o processo de
embutimento: Fora Ideal (F
id
), Foras de Atrito (F
A
) e a Fora do Retorno Elstico (F
RE
),
conforme equao 12.

RE A id
F F F F + + =
max
(12)

A fora total do puno para a deformao completa do copo corresponde somatria
de todos os esforos envolvidos na deformao da pea, inclusive a fora de atrito. O esforo
para deformao ideal aumenta continuamente devido ao efeito do encruamento na
conformao plstica. A fora global de atrito basicamente composta pelo atrito entre o
blank e o prensa chapa e entre a chapa e a matriz na regio do raio, que parte de um pico de
esforo (atrito esttico para o atrito dinmico) e diminui continuamente devido diminuio
da rea de material sob o prensa chapas. Caso no exista folga entre puno/blank/matriz, o
atrito deve se estabilizar em um valor mnimo diferente de zero. A uniformizao da
espessura da parede ocorre ao final de processo, aps toda a rea do blank estar contido no
interior da matriz (Batalha 2006). A Fora de Atrito subdividida, por Panknin, em duas
foras: Fora de Atrito no Prensa Chapas (F
APC
) e a Fora de Atrito no Raio (F
AR
), devido a
serem as regies interferncia do atrito dinmico na chapa, conforme observado na figura 18
de Carlsson (2005).
24

Figura 18 Regies de maior influncia das foras de atritos no processo de embutimento.
Fonte: Carlsson 2005.

As regies onde o atrito tem maior efeito so as regies A e B da figura 11, por se tratar
dessas regies as nicas com movimento relativo entre material e ferramenta. Nas outras
regies h apenas o atrito esttico por no haver considervel movimento relativo entre
material e ferramenta. O atrito esttico geralmente no contribui com valores significativos,
para a fora total de estampagem. Na regio A, as tenses so geralmente baixas, entre 1 e 10
MPa; porm, na regio B as tenses so bastante superiores, atingindo valores da ordem de
100 MPa (Haar 1996). Na regio de formao do copo, no interior da matriz, empregam-se
comumente folgas da ordem de 10 a 20% da espessura do blank, alm da utilizao de
lubrificao especificada por norma. A figura 19 ilustra um esboo dos esforos envolvidos
na estampagem e a fora global do puno. A figura 20 representa um croqui do processo
realizado por Folle 2008 para clculo da fora mxima do processo.

Figura 19 Tipos de esforos envolvidos no embutimento profundo. Fonte: Mielinik 1991.
25

Figura 20 Croqui do processo de estampagem de um copo. Fonte: Folle 2008.

As expresses para cada fora atuante no processo so:
a) Fora Ideal (F
id
)
0
0
ln
d
D
kf A F
m id
= (13)
sendo
s d A =
0 0
(14)
onde A
0
a rea da seo da caneca, s a espessura da chapa e D o dimetro do flange no
momento da fora mxima calculado por Siebel (1956) que apresentado na equao 15.
0
0
0
23 , 0 77 , 0 d
d
D
D
+ = (15)
onde D
0
o dimetro inicial do blank. Na equao 16 calculada a tenso de escoamento
mdia kf
m
:
2
2 1
kf kf
kf
m
+
= (16)
26
onde kf
1
a tenso de escoamento da chapa na sada do raio e kf
2
a tenso de escoamento no
dimetro externo da regio do flange. Como o clculo dessas tenses de escoamento depende
da regio e de qual foi a deformao nela, necessrio saber como se calculam essas
deformaes. Assim, tem-se como deformao
1
aps a passagem da chapa pelo raio da
matriz:

2 2
0
0
2 2
0
2
0
1
1 ln ln + =
+
=
d
D d D
(17)
Essa deformao pode ser calculada em funo das relaes de estampagem
0
(ralao
de estampagem inicial) e (relao de estampagem instantnea), onde tem-se que:
0
0
0
d
D
= (18)
e
0
d
D
=
(19)
A deformao na regio do dimetro externo do flange
2
calculada por:
0
0
2
ln
d
D
= (20)
Desta forma, pode-se calcular as tenses de escoamento kf
1
e kf
2
atravs da equao 6,
onde C e n devem ser conhecidos para o material da chapa. Assim, kf
m
pode ser determinado.

b) Fora de Atrito
a. Fora de Atrito no Prensa Chapas (F
APC
)
D
d
F F
N APC
0
2 = (21)
onde F
N
a fora normal do prensa chapas e o coeficiente de atrito entre a chapa e o
prensa-chapas.
27
b. Fora de Atrito na passagem do Raio da matriz (F
AR
)
( )
APC id AR
F F e F +
=

1
2
(22)
Para a equao 22, representa o coeficiente de atrito entre a chapa e a matriz inferior
na passagem do raio. A rigor, o coeficiente de atrito da equao 21 deveria ser tomado como
diferente da equao 22; porm, neste estudo, considera-se que ambos so iguais durante todo
o processo.
c) Fora do Retorno Elstico
m
RE
r
s
kf s d F
4
1 0
= (23)
Onde r
m
representa o raio da matriz.
Por fim, para se obter a fora mxima de embutimento pela equao de Panknin (1959),
necessrio somar todos os efeitos das foras descritas acima, resultando na equao 12.
Esse mtodo de clculo ser usado no presente trabalho porque ele usa o coeficiente de
atrito como parmetro de entrada para a determinao da fora mxima. Alm disso, pela
relao de Panknin (1959), pode-se estimar tambm qual a contribuio das foras de atrito na
fora de embutimento.

28
4. ANALISE COMPUTACIONAL
Uma importante ferramenta que foi implementada no processo de estampagem foi a
simulao computacional. Essa ferramenta auxilia tanto no dimensionamento de matrizes e no
de desenvolvimento de peas finais quanto na validao dos processos experimentais.
Muitas pesquisas na rea de conformao de chapas utilizam os mtodos de elementos
finitos (MEF) para avaliar o processo de embutimento profundo (Fereshteh-Saniee 2003,
Shim1997, Menezes 2000, Pegada 2002, Hyunbo 2002, Altan 2000 e Choudhury 2006).
Vrios fatores so analisados quando se utiliza a simulao computacional no
desenvolvimento do processo, como fluxo de material, distribuio das deformaes,
otimizao da ferramenta e do blank e estimativa da fora mxima necessria para realizao
do processo. Fereshteh-Saniee 2003 estudou o processo de embutimento profundo de um
copo cilndrico com foco no fluxo de material para a fabricao de peas sem defeitos e
estimando as foras necessrias para a determinao da capacidade do equipamento. Em seus
estudos a simulao numrica foi utilizada para comparao dos resultados analticos e
experimentais.
Choudhury (2006) estudou o efeito do coeficiente de atrito na regio do prensa chapas,
utilizando o software PAM-STAMP para diversos tipos de materiais. O autor estipulou foras
mnimas necessrias no prensa chapas para que houvesse o enrugamento dos copos, sendo
que o coeficiente de atrito foi mantido constante e igual a 0,15. Na figura 21, pode-se observar
as diferentes faixas de segurana e de enrugamento, simuladas. Com a variao do coeficiente
de atrito na regio do flange alteram-se as foras atuantes, ou seja, uma menor fora atuar se
tiver um menor coeficiente de atrito.

Figura 21 Faixa de segurana do prensa chapas para diferentes materiais. Fonte: Choudhury
2006.
29
Para as anlises com a simulao empregadas, no presente estudo, foi usado o software
de simulao em estampagem eta/DYNAFORM Verso 5.6 com o solver LS-Dyna verso
971 (Eta/DYNAFORM, 2007). O eta/DYNAFORM um software de simulao em
estampagem que usa o LS-DYNA como solver. Este tem a capacidade de dar informaes,
no caso de uma estampagem, a cerca da estampabilidade das chapas, atuao do prensa
chapas e do puno, retorno elstico, orelhamento, espessura da chapa durante o processo,
tendncias a rupturas prematuras, tendncias a enrugamento e estampagem em mltiplos
estgios.
Algumas propriedades particulares do DYNAFORM so descritas abaixo, isso ajuda a
entender como foi executada a simulao:
Tipo de contato usado (Contact interface): Form one way Surface to Surface. Esse
tipo de contato usado para modelar corpos rgidos que usam elementos tipo casca ao qual
necessrio que a espessura desse corpo rgido seja levada em considerao. O contato
(forming ou form) surface to surface usa um recurso chamado projeo de ns (elementos)
que consiste em fazer coincidir os ns da malha de uma superfcie na outra, para que as foras
possam ser transmitidas mesmo se no houver um perfeito acoplamento entre os ns das
superfcies em contato. Esse recurso muito preciso e bastante usado para o caso de
conformao de metais onde um contato contnuo necessrio durante a simulao. A nica
desvantagem desse mtodo o alto custo de mquina para a simulao, ou seja, so
necessrios mais clculos e a simulao mais demorada.
Tipo de deslocamento empregado (Process Type): Single Action. O movimento das
ferramentas relacionado com o tipo de deslocamento das mesmas (Draw Type). Se for
definida uma ao simples (Single Action), o movimento executado pela matriz e o
puno permanece esttico, se for definida uma ao dupla (Double Action), o movimento
executado pelo puno e a matriz permanece esttica, porm pode-se atribuir uma presso de
atuao entre ela e o prensa-chapas, por isso a definio de duplo efeito. No caso do simples
efeito tanto o deslocamento como as foras de sujeio do prensa-chapas so atribudas
matriz.
Propriedade aplicada geratriz (Material Property): BELYTSCHKO-TSAY A
propriedade BELYTSCHKO-TSAY usada para definir o tipo de formulao matemtica que
ser aplicada nos elementos tipo casca da geratriz. Essa propriedade amplamente usada em
simulaes de estampagem. Para um elemento casca com cinco pontos de integrao atravs
30
da espessura, o elemento BELYTSCHKO-TSAY requer 725 operaes matemticas
comparado a 4050 operaes geradas pelo elemento Hughes-Liu que era usado antes de ser
criado o elemento BELYTSCHKO-TSAY. Esse tipo de elemento foi criado em 1981 por
BELYTSCHKO e TSAY e baseado numa combinao das formulaes co-rotacionais e de
velocidade de deformao. A eficincia desse elemento obtida de uma formulao
matemtica simplificada que resulta dessas duas suposies cinticas. A parte co-rotacional
da formulao evita as complexidades dos mecanismos no lineares atravs do acoplamento
de um sistema de coordenadas no prprio elemento. A parte da velocidade de deformao da
formulao facilita a avaliao dos balanos energticos entre os elementos (LS-Dyna, 2006).
A parte mais importante da simulao numrica tornar esse processo de simulao o
mais prximo de um ensaio real. Esse objetivo ser alcanado se o programa obtiver o
mximo de informaes do ensaio, ou seja, o software deve receber as reais caractersticas do
processo que est sendo simulado.
Dentro das principais caractersticas a serem fornecidas para a simulao esto as
propriedades da chapa a ser estampada e as variveis do processo. Com relao s
propriedades das chapas pode-se citar: resistncia mecnica, ndice de encruamento, ndice de
anisotropia, curva limite de conformao, entre outras. Na realizao do processo, outros
parmetros so necessrios, como: velocidade do puno, dimetro do blank, geometria da
matriz e puno, fora de prensa chapas e coeficiente de atrito.
Nesse trabalho, a simulao computacional foi utilizada para validao dos resultados
encontrados analiticamente atravs dos modelos matemticos. Na montagem do processo de
simulao da fabricao da pea de trabalho, os componentes da ferramenta (puno, matriz e
prensa chapas) foram definidos como modelo tipo casca, sendo esses elementos
indeformveis. A figura 22 mostra a construo do ferramental e material montado no
simulador para a execuo da estampagem com as malhas geradas e os detalhes de
refinamento da malha nas regies crticas. Os dados para alimentao do software, quanto s
caracterizaes do material, foram os mesmos levantados experimentalmente neste trabalho.
A curva tenso vs. deformao verdadeira montada pelo DYNAFORM atravs de C e
n dada pela equao 2, que foi criada por Hollomon para descrev-la (equao 2). uma boa
aproximao desde que obedea a algumas condies, como, por exemplo realizar o ensaio a
temperatura ambiente. A parte inicial da curva tenso vs. deformao (parte elstica) criada
31
pelo DYNAFORM, informando-se a deformao e tenso de escoamento e a parte final da
curva (ruptura) tambm informada por uma deformao final.
A Curva Limite de Conformao (CLC) tambm criada pelo DYNAFORM atravs do
n, dada pela equao 2, e pela espessura inicial da geratriz. Essa forma de criao da CLC
foi concebida por Keeler atravs de uma relao emprica. A CLC criada por esse mtodo
bastante prxima da maioria das CLCs medidas atravs de ensaios, a principal diferena
pode estar no ponto onde a CLC intercepta o eixo das ordenadas. Entretanto, esse ponto pode
ser facilmente mudado j na entrada dos dados do DYNAFORM, o que deixa a curva bem
prxima do caso real.

Figura 22 Conjunto montado no DYNAFORM para a simulao do processo de
embutimento.
O emprego de modernos tipos de chapas e a aplicao eficiente de programas
computacionais na construo de ferramentas e no seu ajuste so condies necessrias para o
aperfeioamento das tecnologias automotivas e de aplicaes (Brenne 2008). Neste trabalho, a
simulao numrica foi utilizada para validao do coeficiente de atrito encontrado atravs da
fora mxima no processo de estampagem profunda, sendo inserido todos os dados
levantados durante o desenvolvimento do trabalho.
32
5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL PARA CARACTERZAO MECNICA
Os procedimentos desenvolvidos para a caracterizao das propriedades mecnicas e
tecnolgicas dos materiais estudados foram os ensaios de trao, ensaio de compresso,
ensaio de anisotropia e o ensaio de Nakajima. Os ensaios de trao, compresso e anisotropia
demonstram as propriedades mecnicas e o ensaio de Nakajima, as propriedades tecnolgicas
relacionadas s diferentes deformaes sofridas pelos componentes estampados.
5.1. Propriedades Mecnicas
5.1.1. Ensaio de Trao
Para os ensaios de trao e anisotropia os corpos de provas foram dimensionados
conforme a norma ASTM E 517-00. Entretanto, foi realizada uma simplificao de modo a
facilitar a retirada dos corpos de prova, em que a geometria utilizada pode ser vista na figura
23.

Figura 23 Geometria dos corpos de prova utilizados para realizao dos ensaios de trao.
Dimenses em mm.
Para a realizao dos ensaios utilizou-se uma mquina de trao uniaxial com
capacidade de 10 toneladas, marca Kratos. O ensaio de trao consiste em fixar um corpo de
prova na mquina uniaxial, a qual tem um conjunto de garras que permita prend-lo e aplicar
um carregamento, tracionando-o de modo uniaxial, com velocidade controlada e constante at
a ruptura. Na figura 24, pode observar os componentes da mquina de trao utilizados e na
figura 25 observar-se o posicionamento do corpo de prova (cps) na mquina.
No ensaio, so registrados os dados da fora F [N] (pela clula de carga) e aumento do
comprimento l0 [mm] (pelo sensor deslocamento). A fora e o deslocamento, medidos durante
33
o ensaio de trao, no qual atravs das equaes 1 a 6, chega-se a relao tenso de
escoamento (kf) versus deformao verdadeira ().

Figura 24 Componentes utilizados na mquina de trao.

Figura 25 Posicionamento do cdp nas garras da mquina de trao. (A marca utilizadas
para mensurao da variao do deslocamento necessrio para o clculo da anisotropia).
34
Resultados do Ensaio de Trao
Foram realizados ensaios de trao uniaxial para determinar as propriedades intrnsecas
dos materiais ao BH 180 e BH 220. Segundo norma ASTM E 517-00, fez-se 15 ensaios,
sendo cinco na direo de laminao, cinco a 45, e o restante perpendicular direo de
laminao. Para levantamento de uma nica curva de escoamento para cada material
realizou-se uma mdia das trs curvas encontradas (trs direes de laminao), em que os
resultados da mdia encontrada, podem ser vistos na figura 26 e 27 respectivamente. A curva
de escoamento dos materiais foram criadas atravs da elaborao de uma curva exponecial, no
qual apresentada em cada figura (26 e 27).

0,75mm.

Curvas de Escoamento do ao BH 220
BH 220
kf= 581
0,1652
R
2
= 0,9854
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Deformao verdadeira [-]
T
e
n
s
o

d
e

E
s
c
o
a
m
e
n
t
o
[
M
P
a
]

0,75mm.
35
Na tabela 7 pode-se observar os resultados obtidos dos dois materiais estudados.
Tabela 7 Caractersticas dos aos BH 180 e BH 220.
Propriedades BH 180 BH 220
Modulo de Young (N/mm
2
) 170000 170000
Coeficiente de Poisson 0,28 0,28
ndice de encruamento 0,17 0,16
Coeficiente de resistncia (C) 559 581
Tenso de escoamento kf
0
(N/mm
2
) 250 250
Tenso mxima (N/mm
2
) 448 468
Alongamento (%) 26 32
Deformao de escoamento [%] 0,2 0,2

5.1.2. Anisotropia
No ensaio de anisotropia, utiliza-se a mesma metodologia do ensaio de trao,
entretanto o deslocamento foi pr-estabelecido baseado na alta deformao alcanada pelo
material. Neste ensaio, o corpo de prova com as mesmas dimenses do corpo de prova do
ensaio de trao foram tracionados durante um determinado deslocamento, e aps esse
deslocamento a carga foi suspensa.
Para atenuar o valor da impreciso no ensaio utilizou o deslocamento de 15mm (25%)
para todos os corpos de prova, ou seja, a impreciso do equipamento seria a mesma para todos
os corpos de prova.
O valor proposto para clculo da anisotropia foi superior ao recomendando pela norma
ASTM XXX que sugere que as deformaes aplicadas sejam entre 15 e 20%, entretanto nos
ensaios foram utilizados 25% de deformao devido ao material ter apresentado altas
deformaes e considerando que a anisotropia do material seja constante para nas
deformaes utilizadas para materiais que apresentam altas deformaes.
Com esse deslocamento o material sofreu deformaes plsticas que foram analisadas
nas trs principais direes de deformao (comprimento, largura e espessura). Como visto no
capitulo 2.2.1.2, foi utilizada a Lei da Constncia do Volume para calcular o ndice de
anisotropia.
As medidas realizadas nos corpos de prova, antes e aps os ensaios, so inseridas numa
planilha, a fim de fornecer os dados do ndice de anisotropia.
36
A formulao utilizada na planilha pode ser vista na equao 24.
( )
=
+
=
0 0
0
, 2 1
2
ln ln
ln
b
b
l
l
l
l
r
i i
i

(24)
Onde: r o ndice da anisotropia para a direo ensaiada, l
0
o comprimento inicial, l
i
o
comprimento instantnea/final, b
0
a largura inicial e b
i
a largura instantnea/final.

Resultados para a Anisotropia
Na figura 28, pode-se observar a curva de anisotropia dos aos BH 180 e BH 220
atravs da aplicao de 25% de deformao para os cps a 0, a 45 e a 90 da direo de
laminao.

Figura 28 ndice de anisotropia pela direo de laminao dos aos BH 180 e BH 220.

5.1.3. Curva Limite de Conformao
Para o levantamento das propriedades tecnolgicas dos dois materiais estudados (ao
BH 180 e BH 220) foi utilizada a metodologia de Nakajima modificado, que consiste
construo da Curva Limite de Conformao utilizando uma nica ferramenta (matriz, puno
37
e prensa chapas) com a variao das dimenses dos corpos de provas. Tal mtodo utiliza 8
(oito) corpos de provas, com dimenses variadas, conforme indicado na figura 29 e
dimensionado na tabela 8. Estes corpos de prova so colocados em ferramenta composta de
um prensa chapas com cordo esticador, que restringe o escoamento do material na regio do
prensa chapas e um puno cilndrico de 50mm de dimetro (raio de 4,5mm) que realiza uma
fora perpendicular ao posicionamento dos corpos de prova.

Figura 29 Modelo da geometria dos corpos de prova, utilizado no ensaio de Nakajima.

Tabela 8 Dimensionamento dos corpos de prova utilizado no ensaio de Nakajima.
cp A [mm] B [ mm] C [mm]
1 100 10 40
2 90 20 50
3 80 30 60
4 70 40 70
5 60 50 80
6 50 60 100
7 40 80 120
8 25 100 150

A variao das dimenses dos corpos de prova realizada para ocasionar diferentes
estados de tenso causando diferentes deformaes nos cps, visto que quanto maior a
quantidade de material na largura, maiores sero as deformaes de estiramento na pea:
maior quantidade de material escoar para as laterais da pea, sabendo-se que, na direo
principal do comprimento (
1
), o material sempre estar sendo tracionado.
Os corpos de prova foram gravados com uma malha circular de dimetro de 2,5mm,
seguindo as orientaes da norma ISO 12004:1997, que indica que a malha deve ser circular
38
ou quadrada com dimetros ou arestas de 1 a 5mm. A gravao dos corpos de prova
realizada atravs de uma corroso eletroqumica, no causando danos aos mesmos.
Para a gravao por corroso eletroqumica utiliza-se uma fonte geradora de energia de
12 volts, uma ponteira de carbono, um pedao de feltro, uma tela de nylon com a imagem a
ser gravada e um lquido eletrlito. A ponteira de carbono enrolada pelo feltro encharcado
com o eletrlito, para que a corrente passe para a chapa. Entre o pano e a chapa colocada a
grade com a gravura, e na chapa prendido um fio para que a corrente feche o circuito.
Assim, esse eletrlito com uma corrente eltrica corri a chapa. Na figura 30, tem-se um
esquema do processo de gravao dos corpos de prova. Na figura 31, observam-se os corpos
de prova com as gravaes realizadas.

Figura 30 Esquema do processo de gravao dos corpos de prova.

Figura 31 Corpos de prova a serem ensaiados com a marcao circular.

O lubrificante utilizado para realizar o ensaio Nakajima foi um filme de poliuretano
PU45 com 6mm de espessura e um dimetro aproximado de 50mm, para minimizar o efeito
do atrito e distribuir mais as deformaes durante o ensaio, facilitando a obteno da curva
CLC. Cada disco foi posicionado entre o puno e o corpo de prova a ser ensaiado. Os ensaios
39
foram realizados numa prensa com duplo efeito marca Dan-Presse, com velocidade pr-
definida de 7,5mm/s para todos os ensaios. Aps, o ensaio a medida dos crculos realizada
com uma rgua calibrada para obter-se as deformaes em cada circulo da malha,
caracterizando assim as deformaes principais
1
e
2
. Na figura 32, pode-se observar o
projeto do ferramental, utilizado para a realizao dos ensaios da CLC, fabricado com ao
SAE 4340 temperado e revenido. Na figura 33, observa-se o posicionamento do lubrificante
(escorado no puno), do corpo de prova e a geometria dos freios do prensa chapas.
R12,5
R50
D50
D100

Figura 32 Design do ferramental utilizado nos ensaios de Nakajima.

Figura 33 Posicionamento dos componentes utilizados no ensaio.
Os corpos de provas so ensaiados at a ruptura. A ruptura realizada, para que se
consiga achar as mximas deformaes que o material alcana, medindo-se assim as elipses
40
inteiras mais prximas as rompidas. Na figura 34, observa-se o corpo de prova dentro da
ferramenta, no momento da ruptura (final do ensaio). Na figura 35, pode-se observar corpos
de prova de diferentes geometrias rompidos e com diferentes tipos de ruptura, que foram
analisados, e na figura 36, observam-se exemplos de elipses a serem mensuradas para o
levantamento da curva limite de conformao.

Figura 34 Corpo de prova ao final do ensaio.

2 1

4 3

6 5

8 7
Figura 35 Corpos de provas ensaios. Numerao dos cps conforme tabela 8.
41

Figura 36 Exemplo de elipses a serem mensuradas para levantamento da CLC.

Resultados das CLC
As curvas limites de conformao dos materiais estudados foram mensuradas atravs do
ensaio de Nakajima, com visto no captulo 2.2.2. Estas curvas podem ser vistas na figuras 37,
para os aos BH 180 e BH 220.
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4
2
1
BH 180 BH 220
Srie3 Srie4

Figura 37 Curva limite de conformao dos aos BH 180 e BH 220.

42
6. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL PARA CLCULO DO COEFICIENTE DE
ATRITO
Para realizao do clculo do coeficiente de atrito foi realizado o embutimento dos
materiais numa geometria cilndrica em forma de um copo. Alguns parmetros foram
mantidos constantes, a fim de minimizar seus efeitos no processo, como: velocidade do
puno (8mm/s), fora do prensa chapas (35kN) e relao de estampagem (=2,2).
Atravs desse ensaio mensurou-se a fora mxima, no processo, com uma clula de
carga e o deslocamento por um LVDT e utilizando-se a formulao de Panknin conseguiu-se
calcular o coeficiente de atrito no processo de embutimento profundo. Na figura 38, pode-se
observar o esboo do processo de embutimento profundo realizado.

Figura 38 Esboo do processo de embutimento profundo. Fonte: Folle 2008.

No processo de estampagem profunda de um copo a chapa metlica esta sujeita a
diferentes tipos de deformaes, como visto no capitulo 3.1. As deformaes podem ser
mensuradas, mostrando assim o caminho de deformaes que ocorrem na estampagem.
As deformaes que ocorreram na conformao dos copos deste trabalho foram
mensuradas atravs da gravao das geratrizes com uma malha circular de 2,5mm de
dimetro, a mesma utilizada no ensaio de Nakajima para levantamento da CLC. Aps a
conformao da geratriz, realiza-se a mensurao das elipses formadas na superfcie externa
do copo.
43
Com base nas condies de lubrificao, conceituadas anteriormente no captulo 3,
foram utilizados dois tipos de condies: o sem lubrificao, mais severo; e a lubrificao
com filme de teflon que tende a ter os menores coeficientes de atrito no processo de
estampagem. As superfcies dos componentes do ferramental utilizado foram polidas para
minimizar ao mximo o efeito da rugosidade da ferramenta no processo.
Na figura 39, podem-se observar os copos conformados sem lubrificao com a
gravao da malha circular e na figura 40 com lubrificao de filme de teflon.
a)
b)
Figura 39 Chapas conformadas sem lubrificao, com a gravao de uma malha circular
para anlise das deformaes. a) ao BH 180 e b) ao BH 220.

a)
b)
Figura 40 Chapas conformadas com lubrificao do filme de teflon, com a gravao de uma
malha circular para analise das deformaes. a) ao BH 180 e b) ao BH 220.
Com a variao das dimenses das elipses formadas traou-se uma linha perpendicular
deformao circunferencial, partindo-se do centro, e mensuraram-se as novas dimenses das
elipses, mostrando assim o comportamento das deformaes que ocorreram na pea.
44
6.1. Comportamento das Deformaes no Copo
No ensaio de embutimento profundo foi realizada a mensurao das deformaes para
anlise do comportamento nos copos durante o processo, o qual pode ser visto na figura 41 e
42, para o ao BH 180 sem lubrificao e de com filme de teflon respectivamente. Nas figuras
43 e 44, pode-se observar a comparao das deformaes com a curva limite de conformao
para os dois tipos de lubrificao ensaiados.

sem lubrificao.

com lubrificao de filme de teflon.

45
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3
1

CLC Deformaes do Copo

sem lubrificao.

0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3
1

CLC Deformaes do Copo


Para o ao BH 220 os mesmos procedimentos foram realizados para anlise das
deformaes ocorridas nos copos conformados. Na figura 45 e 46, pode-se observar o
comportamento das deformaes no processo de embutimento profundo com a utilizao de
diferentes tipos de lubrificao: sem lubrificao e com filme de teflon, onde esto
representados os extremos das foras de atrito, menores e maiores respectivamente. Na
figuras 47 e 48, pode-se observar a comparao da curva limite de conformao com as
deformaes sofridas na conformao do copo sem lubrificao e com filme de teflon.
46

com lubrificao a seco.

0
0,2
0,4
0,6
0,8
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3
1

Deformaes do Copo CLC

Figura 47 Comparao da CLC com as deformaes do copo do ao BH 220,
estampado com lubrificao a seco.
47
0
0,2
0,4
0,6
0,8
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3
1

Deformaes do Copo CLC

com lubrificao de contorno.

6.2. Coeficiente de Atrito no Embutimento do Copo
Para o clculo do coeficiente de atrito, foi realizado o ensaio de embutimento profundo
nas chapas metlicas (ver copos conformados nas figuras 39 e 40), mensurando-se a fora
mxima do processo, para cada material com as diferentes condies de lubrificao. Na
tabela 9, podem-se observar as foras mximas de embutimento mensuradas
experimentalmente para cada condio do processo.
Tabela 9 Foras mximas experimentais mensuradas nos processos ensaiados.
Condio Condio de lubrificao Material
Fora mxima
experimental [kN]
1 a seco = sem lubrificao BH 180 77
2 de contorno = filme de teflon BH 180 66
3 a seco = sem lubrificao BH 220 78
4 de contorno = filme de teflon BH 220 66

Atravs da mensurao da fora mxima do processo, o presente trabalho props
estimar o coeficiente de atrito para o processo de embutimento profundo, utilizando a
formulao de Panknin (equaes 12 a 23). Na tabela 10, observam-se os dados de entrada
48
para o clculo dos coeficientes de atrito, e, na tabela 11, os valores calculados para cada
condio de lubrificao utilizada nos dois materiais.
Tabela 10 Parmetros de entrada na formulao de Panknin.
Parmetros Geomtricos
Dimetro do puno d
0
50 mm
Espessura da chapa s 0,75 mm
Dimetro inicial do blank D
0
110 mm
Raio da matriz r
m
6,5 mm

Parmetros Geomtricos Calculados
Dimetro do flange D 96,2 mm
Seco do copo A
0
119,58 mm
2

Relao de estampagem
0
2,2
Relao de estampagem (flange) 1,92

Parmetros do Material
Coeficiente de resistncia C N/mm
2

ndice de encruamento n
Limite de Resistncia do material LR
Prprio de
cada
material
N/mm
2

Clculo das Tenses e Deformaes
Fora mxima F
max
Mensurada kN
Deformao verdadeira antes
1
0,38
Deformao verdadeira depois
2
0,79
Tenso de escoamento antes kf
1
N/mm
2

Tenso de escoamento depois kf
2
N/mm
2

Tenso de escoamento mdia kf
m

Prprio de
cada
material
N/mm
2

Tabela 11 Estimativa do coeficiente de atrito.
Condio Condio de lubrificao Material Coeficiente de atrito ()
1 a seco = sem lubrificao BH 180 0,39
2 de contorno = filme de teflon BH 180 0,19
3 a seco = sem lubrificao BH 220 0,37
4 de contorno = filme de teflon BH 220 0,17
49
6.3. Simulao Numrica do Processo de Embutimento
Na simulao, a pea estampada de ao BH 180, pode ser vista na figura 49, no qual foi
simulada sem falhas e a figura 50, mostra-se o caminho de deformaes do copo comparado
com a curva limite de conformao. O mesmo procedimento foi utilizado para o embutimento
do ao BH 220, entretanto com as propriedades mecnicas do prprio material.

Figura 49 Copo de ao BH 180 produzido no processo de simulao com lubrificao.

Figura 50 Caminho de deformaes no embutimento do copo de ao BH 180.

50
7. DISCUSSO DOS RESULTADOS
7.1. Propriedades Mecnicas
7.1.1. Ensaio de Trao
Conforme informado pela USIMINAS (2009), a classificao dos aos bake hardening
realizada pela composio qumica e pelas propriedades mecnicas dos aos. Na coluna do
meio da tabela 7, observam-se as propriedades do ao BH 180, o qual alcanou valores
compatveis para o ndice de encruamento, entretanto valores superiores para a tenso de
escoamento e tenso mxima. Esse maior valor da tenso de escoamento e da tenso mxima
refletido na diminuio do alongamento do material. Na coluna da direita da tabela 7,
observam-se as propriedades mecnicas do ao BH 220 que se encaixaram dentro da
classificao, devido a tenso de escoamento e alongamento estarem dentro da faixa
tolerveis, entretanto a tenso mxima teve valor 17% superior.
Em relao s propriedades mensuradas por Rabelo (2000), os resultados encontrados
foram convergentes para o ao BH 220, o qual apresentou caractersticas similares.
Entretanto, para o ao BH 180 o estudo, neste trabalho, encontrou uma resistncia maior e um
alongamento menor. Contudo, o ndice de encruamento apresentou um valor inferior.
Na tabela 12, pode-se observar a comparao entre as propriedades mecnicas
encontradas para o ao BH 180, no presente trabalho, por Rabelo (2000), e as informadas pela
USIMINAS (2009). Na tabela 13, a mesma comparao realizada para o ao BH 220.
Tabela 12 Comparao entre as propriedades mecnicas do ao BH 180.
Trabalhos
Propriedades
USIMINAS
Rabelo
2000
Experimentos
prprios
LE [MPa] 180 ~ 240 205 250
LR [MPa] 300 ~ 370 335 448
AL (%) 34 40 26
n 0,150* 0,206 0,17
* ndice de encruamento 90 da direo de laminao.

Tabela 13 Comparao entre as propriedades mecnicas do ao BH 220.
Trabalhos
Propriedades
USIMINAS
Rabelo
2000
Experimentos
prprios
LE [MPa] 220 ~ 280 258 250
LR [MPa] 320 ~ 400 370 468
AL (%) 32 34 32
n 0,150* 0,200 0,16
* ndice de encruamento 90 da direo de laminao.
51
7.1.2. Anisotropia
Os ndices de anisotropia encontrados para os materiais estudados foram satisfatrios,
comparados s determinaes da USIMINAS (2009), visto que os dois tipos de aos
alcanaram ndices maiores que 0,15, como estipulado para cps a 90 da direo de
laminao. J, comparados com os resultados encontrados por Rabelo (2000), os resultados
so maiores (25% e 10% para os aos BH 180 e BH 220, respectivamente), o qual favorece o
embutimento profundo dos aos deste trabalho.
Na tabela 14, pode-se observar o resultado alcanado para os ndices de anisotropia dos
dois materiais estudados em comparao com os valores referenciados por outros autores.
Tabela 14 Comparao dos ndices de anisotropia.
USIMINAS Rabelo
Experimentos
prprios
Trabalhos

Propriedades BH 180 BH 220 BH 180 BH 220 BH 180 BH 220
r
0
--- --- --- --- 2,27 1,65
r
45
--- --- --- --- 1,65 1,61
r
90
0,150 0,150 --- --- 2,3 1,9
r
m
--- --- 1,57 1,55 1,97 1,70
r --- --- --- --- 0,64 0,17

A anisotropia planar dos aos BH 180 e BH 220 foi diferente de zero, indicando o
provvel aparecimento do orelhamento quando tem-se o embutimento completo do blank.
Entretanto, na comparao entre os dois materiais, o ao BH 220 tem menor tendncia ao
aparecimento de orelhas no processo de embutimento profundo que o ao BH 180 devido ao
valor da anisotropia planar ser mais prximo de zero.

7.2. Curva Limite de Conformao
As curvas limites de deformao construdas, neste estudo, alcanaram resultados
diferentes dos encontrados por Rabelo (2000) e por Wolfgang (1998), no qual utilizaram
outros mtodos de construo. Entretanto pode-se ressaltar que as curvas construdas
apresentam uma tendncia ao embutimento profundo, visto que as regies do segundo
quadrante das figuras as chapas metlicas conseguem maiores deformaes devido
possibilidade de terem-se menores deformaes na espessura do material. Na figura 51, pode-
se observar a comparao entre as trs curvas para o ao BH 180 e na figura 52 para o ao BH
220.
52
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4

2

Experimentos prprios
Rabelo
Wolfgang

Figura 51 Comparao entre as CLC para o ao BH 180.

0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4

2

Experimentos prprios
Rabelo

Figura 52 Comparao entre as CLC para o ao BH 220.

Como os materiais foram ensaiados diferentemente, as CLCs dos materiais obtiveram
valores diferentes para as mximas deformaes, e essas diferenas esto inseridas nos
diferentes ferramentais utilizados devido s restries que as ferramentas impem as
deformaes. Contudo, neste trabalho alcanaram-se deformaes de estiramento maiores
para o ao BH 220; j, na regio de embutimento, teve-se aproximadamente uma mdia entre
as outras duas curvas para o ao BH 180 e maiores deformaes para o ao BH 220.

53
7.3. Embutimento do Copo
7.3.1. Deformaes no Copo
Nas figuras 39 e 40, so observados os copos ensaiados com as diferentes condies de
lubrificao, sendo que, em todas as condies, as chapas foram embutidas sem falhas nos
produtos finais, como rugas, fissuras ou trincas.
As condies de lubrificao utilizadas realizaram os dois extremos de lubrificao, a
condio a seco (sem lubrificao) com maior coeficiente de atrito e a condio de
contorno (filme de teflon) apresentando os menores, concordando com Kim 2008. As figuras
41 e 45 apresentaram o comportamento das deformaes, conforme esperado para a condio
de lubrificao, pois, quando no h lubrificao, as foras de atrito sero maiores
ocasionando um aumento de espessura na regio do flange e uma maior estrico na parede
do copo, tendo-se essa com menores espessuras. J com a lubrificao com filme de teflon,
ver figuras 42 e 46, o material teve menos influncia da fora de atrito do flange, escoando
mais facilmente pelo raio e para o interior da matriz, causando menos interferncia na parede
do copo. Conforme Schaeffer (2004), um acrscimo da espessura esperado na regio do
flange devido s deformaes circunferenciais negativas da malha no embutimento profundo,
como visto na figura 15: os tringulos iro se comprimir para que o material possa escoar para
o interior da matriz.
Como observado nas figuras 41 e 42, a regio que o puno atua pode ser dividida em
duas partes: a parte inferior onde o material no altera suas dimenses, ou seja, no h
deformao; e a regio do raio do puno, em que acontece o estiramento do material,
resultando sempre na deformao negativa da espessura, caracterizando assim um ponto de
alto risco a fratura pea.
Na comparao das deformaes sofridas na conformao do ao BH 180 (figuras 43 e
44) com a curva limite de conformao construda, as deformaes no copo alcanaram
grandes deformaes circunferenciais (
2
), entretanto no causaram a ruptura do material,
pois estas deformaes encontram-se abaixo do limite de deformao no comprimento (
1
) e
tambm as restries impostas pela ferramenta de embutimento.
As deformaes que ocorreram na fabricao de um copo, como visto nas figuras 39 e
40 atravs das elipses formadas, estaro sujeitas s deformaes de embutimento profundo
como as apresentadas nas figuras 43, 44, 47 e 48.
54
Na simulao numrica, com o software Dynaform, realizada para o embutimento do
copo, foram avaliadas as deformaes sofridas pelas geratrizes, com lubrificao de filme de
teflon tanto para o ao BH 180 e BH 220. Na figura 53, pode-se observar a comparao entre
as deformaes simuladas ocorridas no embutimento do copo de ao BH 180 e as
deformaes reais. As deformaes radiais e tangenciais tiveram caminhos semelhantes.
Entretanto, as deformaes simuladas da espessura mostram que a espessura da parede do
copo tende a aumentar 53mm de distncia do centro do copo, ou seja, um pouco antes do
raio da matriz.

-0,8
-0,6
-0,4
-0,2
0
0,2
0,4
0,6
0,8
0 10 20 30 40 50 60 70
Distnica do centro do copo em mm
D
e
f
o
r
m
a
e
s

.
Radial Real (1) Tangencial Real (2) Espessura Real (3)
Radial Simulada (1) Tangencial Simulada (2) Espessura Simulada (3)

de ao BH 180, com lubrificao de filme de teflon.

Na figura 54, observam-se as comparaes realizadas entre as deformaes reais e
simuladas ocorridas no embutimento do copo de ao BH 220, com filme de teflon. As
deformaes radias e tangenciais, reais e simuladas, apresentaram caminhos semelhantes,
conforme caminhos traados no embutimento do ao BH 180, sendo tambm que a
deformao simulada da espessura mostra que a espessura da parede tende a aumentar um
pouco antes do raio da matriz a aproximadamente 49mm do centro do centro do copo.

Fundo Raio Lateral Flange
55
-0,8
-0,6
-0,4
-0,2
0
0,2
0,4
0,6
0,8
0 10 20 30 40 50 60 70
Distnica do centro do copo mm
D
e
f
o
r
m
a
e
s

.
Radial Real (1) Tangencial Real (2) Espessura Real (3)
Radial Simulada (1) Tangencial Simulada (2) Espessura Simulada (3)

de ao BH 220, com lubrificao de filme de teflon.

7.3.2. Coeficiente de Atrito
Na tabela 9, observa-se a influncia dos tipos de lubrificaes utilizadas no processo de
embutimento profundo, como tambm observam-se que as maiores foras de embutimento
para cada processo ocorreram sem lubrificao. H um contato direto entre prensa chapas /
geratriz e geratriz / matriz, o que significam maiores esforos para realizao dos processos.
A tabela 11 demonstra os coeficientes de atrito estimados atravs da mensurao da
fora mxima de embutimento, em que o coeficiente de atrito ser maior quando no existir
lubrificao na ferramenta e com lubrificao de filme de teflon o coeficiente de atrito ser
menor.
Nas figuras 55 e 56, observa-se a comparao das curvas da fora de embutimento para
os processos com lubrificao de contorno para os aos BH 180 e BH 220 respectivamente.
Estas foram as simulaes que apresentaram xito no produto final, visto que as simulaes
sem a presena de lubrificao apresentaram falhas no processo de embutimento, como a
ruptura ou enrugamento do produto. Na tabela 15, apresentam-se os resultados experimentais
e os das simulaes para a fora mxima no processo.
Fundo Raio Lateral Flange
56

com lubrificao de filme de teflon para o ao BH 180.

com lubrificao de filme de teflon para o ao BH 220.

Tabela 15 Comparao dos resultados das foras de embutimento experimental e simulada.
Condio
Tipo de
lubrificao
Material
Fora mxima
experimental [kN]
Fora mxima
simulada [kN]
2
de contorno =
filme de teflon
BH 180 66 53
4
de contorno =
filme de teflon
BH 220 66 54
57
O clculo do coeficiente de atrito realizou-se atravs da fora mxima, obtida
experimentalmente no processo de embutimento do copo, no qual esse coeficiente de atrito,
calculado, foi inserido como parmetro de entrada na simulao computacional para fins de
validao do resultado analtico. Contudo, os resultados simulados obtiveram diferentes
respostas s foras mximas, conforme visto nas figuras 55 e 56 e na tabela 15. As diferenas
ocorridas nas foras mximas dos processos de embutimento de copo chegaram a 20% para o
processo com o ao BH 180 e 18% com o ao BH 220.
A diferena das curvas de fora dos ensaios pode ser explicada devido a fatores como:
na simulao, o software realiza uma simplificao na fora de atrito, considerada constante
durante todo o processo, o que torna a curva mais inchada, ou seja, o puno realiza a fora
de atrito total desde o incio do processo. Caso houvesse uma variao da fora de atrito, ela
tenderia a ficar mais esbelta, e a aumentar a fora mxima de embutimento. Folle (2008)
demonstrou esse efeito, quando trabalhou com diferentes rugosidades e diferentes
lubrificantes para o embutimento de ligas de alumnio, sendo que quando obteve coeficiente
de atrito baixo (por exemplo, =0,056), a curva simulada tende a acompanhar a curva
experimental para a fora de embutimento. Entretanto, suas curvas tiveram valores iniciais
maiores que as experimentais devido simplificao do atrito.

58
8. CONCLUSES
De acordo com o objetivo do trabalho proposto, que consiste na caracterizao
mecnica e tecnolgica dos aos BH 180 e BH 220 e o clculo do coeficiente de atrito no
processo de embutimento de copos, atravs da mensurao da fora mxima no processo,
conclui-se que:
1- As propriedades dos materiais foram obtidas atravs de uma sequncia de ensaios
(trao, anisotropia e Nakajima), onde atravs das propriedades levantadas,
consegue-se alimentar softwares especficos de simulao de conformao de chapas
aproximando-os dos processos reais e alcanando resultados similares aos
experimentos reais;
2- A fora mxima no processo de embutimento influenciada pelo coeficiente de
atrito que existe entre os componentes do processo, sendo de grande importncia a
sua estimativa correta, tanto para evitar possveis falhas nos projetos como para
prever o processo real;
3- medida que h um aumento na fora mxima devido s condies de lubrificao
aplicadas ao processo de estampagem, h tambm um aumento progressivo da
contribuio das foras de atrito, o que podem gerar rupturas prematuras da pea;
4- A simulao atravs do software Dynaform apresentou concordncia com os ensaios
prticos, entretanto quando se trabalhou com maiores coeficiente de atrito o
software tendeu a se distanciar da realidade. Isso acontece provavelmente porque o
software considera o atrito como uma constante durante todo o processo, deixando a
curva da fora de embutimento mais larga e baixa que o real;
5- Atravs das medies das deformaes geradas em um copo, observou-se que houve
deformaes prximas curva limite de conformao sem a ruptura da pea,
atribuindo-se tal fenmeno s restries dos diferentes ferramentais (ensaio e real);
6- Existem maneiras tradicionais de estimativa do coeficiente de atrito, entretanto o
mtodo apresentado de clculo do coeficiente de atrito atravs da fora mxima no
processo tambm pode ser considerado vlido, quando se trabalha com menores
valores do coeficiente, baseado nos resultados alcanados;

59
9. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Aps a realizao do presente trabalho, algumas sugestes podem ser feitas para
complementar o estudo:
Avaliar as propriedades dos materiais aps a conformao mecnica e do processo de
envelhecimento, avaliando a influencia da deformao no aumento de resistncia
mecnica (efeito BH);
Realizar o processo de embutimento variando-se a fora do prensa chapas e analisando
essa variao no coeficiente de atrito;
Estampar outras geometrias e estudar a influncia do coeficiente de atrito no processo.

60
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65
ANEXO I PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
BH 180 BH 220
Curva de Escoamento (MPa)
17 , 0
559 = kf

28 , 0
581 = kf

Tenso de Escoamento (MPa)
250
0
= kf

250
0
= kf

Tenso Mxima (MPa) 448 468
Alongamento Mximo (%) 26 32

ndice de Anisotropia 0 2,27 1,65
ndice de Anisotropia Mdio 1,97 1,7
Anisotropia Planar 0,64 0,17

(0,77; -0,45)
(0,71; -0,4)
(0,58; -0,2) (0,66; -0,35)
(0,56; -0,15) (0,61; -0,3)
(0,53; -0,1) (0,58; -0,25)
(0,50; -0,05) (0,58; -0,2)
(0,47; 0) (0,54; -0,15)
(0,46; 0,05) (0,52; -0,1)
(0,45; 0,1) (0,49; -0,05)
(0,48; 0,15) (0,48; 0)
(0,53; 0,2) (0,47; 0,05)
(0,47; 0,1)
(0,48; 0,15)
Nuvem de pontos da Curva
Limite de Conformao.
Espessura de 0,75mm;
(
1
;
2
)
(0,48; 0,2)

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