Proyecto de Mejoramiento de Tecnologa de Estampado y Troquelado

Seminario

4 de Mayo, 2007

Shuichi KUROZUMI Unico International Corporation

CONTENIDO

1. Puntos de cuidado para disear el herramental de troquelado .....................................1-1 1-1: Dimetro mnimo del orificio punzonado..............................................................................................1-1 1-2: Deformacin del orificio y la silueta debido al troquelado ....................................................................1-1 1-3: Lmite de precisin del troquelado .......................................................................................................1-3 1-4: Precisin de la ubicacin del orificio punzonado (paso).......................................................................1-4 1-5: Pandeo por el troquelado.....................................................................................................................1-4 1-6: Problema de la esquina colgada..........................................................................................................1-6 1-7: Caso de los productos con y/o partes con muesca....................................................................1-7 1-8: Corte de la tira estrecha.......................................................................................................................1-8 1-9: Realizacin de grabado (embossing)...................................................................................................1-8 1-10: Cmo se hace holgura de la matriz (una medida contra el llenado de scrap -scrap stop-)? ..........1-9 1-11: Problema de la subida de scrap (scrap up)......................................................................................1-11

2. Medidas para solucionar problemas de rebaba (1) .......................................................2-1 2-1. 2-2. 2-3. 2-4. 2-5. 2-6. 2-7. 2-8. 2-9. Causas de rebabas ..........................................................................................................................2-1 Medidas bsicas de control de rebabas...........................................................................................2-5 Distintas rebabas y sus medidas de control .....................................................................................2-6 Rebabas en orificios pequeos ......................................................................................................2-11 Aparecen rebabas en ciertos orificios ............................................................................................2-12 Rebabas en las aristas...................................................................................................................2-13 Cuando aparecen ocasionalmente rebabas grandes.....................................................................2-14 Cuando aparecen rebabas despus del afilado .............................................................................2-14 Cuando aparecen rebabas en la zona de corte .............................................................................2-15

2-10. Rebabas causadas por baja precisin de la prensa.......................................................................2-16

1. Puntos de cuidado para disear el herramental de troquelado

1-1: Dimetro mnimo del orificio punzonado
1) En la estructura del herramental ordinario, generalmente el dimetro del orificio redondo debera ser 1.5 veces el espesor del material y el mnimo sera 0.5. El dimetro mnimo del punzn comercial y estndar es tambin 0.5. 2) Sin embargo por medio del fortalecimiento de la estructura del herramental (considerando su rigidez), en realidad se punzona con un dimetro cuya dimensin puede ser igual que la del espesor del material. 3) Con SUS y otro material duro, es ms seguro conservar un dimetro aproximadamente del doble del espesor del material. Hay casos reales en que se punzona un dimetro menor que el espesor del material cuando el material es ms suave que el de la familia del acero y el espesor, t=1.2mm o mayor. Sin embargo suele suceder rotura del punzn por lo que debe disearse una estructura que facilite el cambio. 4) La dimensin de troquelado para un orificio de forma irregular, silueta, muesca, entre otras, es deseable que sea 1.5 veces el espesor del material y el mnimo de 0.8mm. En realidad es mejor conservar 1.2 veces la dimensin del espesor del material. 5) Cuadro del lmite del dimetro mnimo (t=espesor de material)
Punzonado general Orificio redondo Acero duro Acero dulce Latn Aluminio 1.3t 1.0t 1.0t 0.8t Orificio rectangular 1.0t 0.7t 0.7t 0.5t Punzonado de precisin con separador Orificio redondo 0.5t 0.35t 0.35t 0.3t Orificio rectangular 0.4t 0.3t 0.4t 0.28t

Material

1-2: Deformacin del orificio y la silueta debido al troquelado

Recorrido del material Punzn
Orificio Orificio

Matriz

Igual o ms que 2T

Igual o ms que 2T

1-1

1) 2) 3) 4) 5)

Como se seala en el dibujo superior en el caso de un orificio cercano a la silueta o de un orificio cercano a otro, cualquiera de los dos se deforma. Al realizar el troquelado, en el material surge la dinmica que se traslada a lo largo del espesor del material. Por tanto suele deformarse la parte transformada en el proceso (estacin) anterior. Es mejor troquelar una silueta y/o punzonar un orificio que no requieran alta precisin en el proceso previo y otras siluetas u orificios de precisin deberan realizarse posteriormente. Entre ms grueso el espesor del material sufre mayor deformacin. Un espacio seguro entre los orificios que no provoca deformacin exige 2 veces o ms la distancia entre la orilla de un orificio y la del otro. Sin embargo ste vara segn el tamao de los orificios y el espesor del material, por lo que se requiere una atencin precisa. Lmite de espacio entre las orillas de los orificios Caso de orificio redondo Espesor del material (t) mm Menos de 1.55 Igual o mas de 1.55 Espacio mnimo (b) mm 3.1 2t Caso de orificio rectangular Espesor del material (t) mm Menos de 2.3 Igual o mas de 2.3 Espacio mnimo (b) mm 4.6 2t

6)

1-2

7)

En caso de punzonar rebasando el lmite de espacio entre orificios

a) Si se punzona rebasando el lmite de espacio sin tomar alguna contramedida previamente, se genera una expansin irregular como se seala en el dibujo a) y se deforman tanto el orificio como el permetro del producto. b) Es deseable modificar el permetro del producto como se muestra en el dibujo b), como una medida preventiva para el diseo del producto, y asegurar la precisin del orificio. Sin embargo esta medida genera el cambio de forma del producto, por tanto se requiere discutirlo con el cliente. c) Si no se puede modificar el permetro, se puede emplear la idea sealada en el dibujo c) que consiste en cortar el producto en forma de .

1-3: Lmite de precisin del troquelado

1) En caso de no contar con los elementos de deformacin mencionados en el inciso anterior, la tolerancia normal del dimetro del orificio es; Para silueta y orificio irregular ... 0.05mm Para orificio redondo ... 0.02mm 2) Sin embargo, a veces ocurre que la rebaba del troquelado se convierte en una rebaba vertical y horizontal debido a la opresin que recibe en el siguiente proceso (estacin), lo cual provoca la deformacin del orificio y la dimensin de la silueta. (Vase el dibujo a la derecha.)
1-3
Cambio de la dimensin del orificio.

Orificio

Rebaba horizontal Quedar aplastada en el siguiente proceso.

Rebaba vertical

3) En caso de que se permita la presencia de rebaba vertical mientras que la horizontal no, es necesario preparar un escape en el herramental para no aplastar la rebaba en el siguiente proceso.

1-4: Precisin de la ubicacin del orificio punzonado (paso)

1) Si se realiza la transformacin en una estacin en general se puede dejar la tolerancia aproximadamente en 0.05mm. 2) Sin embargo se requiere suficiente rigidez de la gua del punzn. 3) En caso de que los procesos son distintos, como regla general se puede establecer; Mono-proceso: 0.1mm Proceso progresivo: 0.05m

1-5: Pandeo por el troquelado

1) En el proceso de troquelado el esfuerzo que se ejerce sobre el material procede a modificarlo a lo largo de la direccin de doblado, como se seala en el dibujo superior. 2) La cantidad de pandeo vara segn el valor del claro y la estructura del herramental. 3) El pandeo de la pieza troquelada (=la que se queda sobre la matriz) se puede controlar hasta cierto grado por medio de aumentar la fuerza de pisado del separador. 4) Sin embargo es mejor saber que generalmente la prevencin del pandeo de la pieza troquelada es difcil. Es particularmente difcil prevenir el pandeo de la silueta troquelada en el mono-proceso.

1-4

5) Cabe mencionar que el pandeo se agrava cuando la matriz y el punzn se desgastan, lo cual genera un mayor R en las puntas de las cuchillas del herramental. Por tanto se tiene que poner atencin al respecto. 6) Segn la forma troquelada se genera otro tipo de pandeo.

Dibujo A

Dibujo B

Dibujo C

Los pandeos que se sealan en los dibujos A, B y C surgen debido a la falta de resistencia del producto mismo ante el esfuerzo interno del material generado durante la transformacin. Para prevenir la deformacin a nivel del diseo del producto, es deseable fortalecer la parte vulnerable del producto. Es decir, se necesita buscar una forma en que se disminuya la concentracin del esfuerzo interior, a travs de evitar la parte de corte agudo y el cambio radical de la seccin. Dibujo A: Ampliar el ancho del puente. Dibujo B: Poner una tira levantada en el lado opuesto de la parte cortada. Redondear el fondo de la parte cortada (). Presionar en forma de en una parte del puente como se seala en el dibujo en la parte inferior para compensar el esfuerzo residual.

Presionar en forma de para compensar el esfuerzo residual.

1-5

 Dibujo C: Incrementar el espesor del material. Procurar en lo posible que sea suave el rango de cambio en la parte estrecha () El pandeo vara a veces segn la estructura del herramental. Sustituir el herramental con separador fijo por uno que tenga el separador mvil. A veces se sustituye por un herramental de doble accin (se incluye el compuesto). 7) El colgado del producto largo y delgado

colgado

Un producto largo y delgado cuyo ancho es relativamente pequeo para el espesor del material, como se seala en el dibujo (a), sufre por el colgado y se genera pandeo como se observa en el dibujo (b). En este caso tampoco se genera una cara limpia de corte. Por tanto a veces se emplea la compresin similar a la utilizada para cortar el cable y la varilla.

1-6: Problema de la esquina colgada

1) Aunque se pretende troquelar la esquina como un ngulo recto el producto sale con r en la esquina debido al colgado.
r del colgado de la esquina (mm)

Material: latn, 0.6mm del espesor

Permetro de la silueta

Claro (c/t) x 100 (%)

2) Como se observa en el dibujo superior, entre ms claro se deja, el r del colgado crece. Generalmente la frmula de relacin es de r=25c. 3) Si se divide el claro (c) entre el espesor de material (t) para buscar la relacin generalizada, se puede expresar con la frmula la relacin r=15c/t tambin al referirse a c/t.
1-6

4) El colgado que se menciona arriba no se puede evitar. Para eliminarlo se requerir una transformacin especial para estampado y troquelado como es el rasurado (shaving). 5) Lmite del valor en la redondez del producto troquelado Se debe tomar el valor igual o mayor que el lmite inferior sealado en el siguiente cuadro de acuerdo con el espesor del material. Espesor del material Igual o menor que 0.5mm 0.51.0mm 1.03.2mm Igual o mayor que 3.2mm Lmite inferior de redondez 0.2mm 0.5mm 1mm 2mm

1-7: Caso de los productos con y/o partes con muesca

1) Valor del ancho de troquelado () del producto con .

Donde el valor absoluto de w es igual o mayor que 0.8 mm 2) Caso de producto con corte agudo

El producto con un r sumamente pequeo perder el grado de resistencia

Se debe disear respetando los valores mencionados

1-7

1-8: Corte de la tira estrecha

Como se observa en el dibujo a la derecha, si el radio del corte (R) de la parte cortada es menor que la 1/2 del ancho de la tira, la rebaba es grande y a veces no logra ser buen producto (defecto en precisin). Aunado a ello, suelen romper el punzn y la matriz.

Suelen romper el herramental.

1-9: Realizacin de grabado (embossing)

Igual o mayor que 0.7T, e igual o menor que T.

Segn el clculo del volumen

1) El grabado se llama tambin medio punzonado para el que normalmente se fabrican un punzn y una matriz con la misma dimensin. 2) En el punzonado ordinario se termina la transformacin aproximadamente a un 65% del espesor del material. Por tanto si se requiere la altura de grabado mayor que la mitad del espesor, es necesario controlar la cara de corte con el R en la punta de la cuchilla del punzn.

1-8

3) Normalmente, el lmite de la altura de grabado es un 70% del espesor del material. 4) En caso de que se necesite obtener la altura de grabado hasta el espesor del material, se disea la dimensin del punzn mayor que la de la matriz, tomando como referencia la dimensin de la matriz. En este caso la profundidad de la entrada del punzn se disea hasta un 70% del espesor del material y el dimetro del punzn debe ser definido de tal manera que el espacio de la parte coincida con el volumen de la parte .

1-10: Cmo se hace holgura de la matriz (una medida contra el llenado de scrap -scrap stop-)?
1) Es una medida necesaria que facilita hacer caer el material (scrap o producto) que ha pasado la parte land (la parte sealada con L en el dibujo de abajo) con el propsito de prevenir obstruccin por residuos.

2) Particularmente el scrap o residuos pequeos obstruyen con facilidad. 3) Si basta con hacer caer libremente el material, es suficiente dejar el tamao 4 veces o ms que el dimetro del orificio. Sin embargo hay casos para los que no se puede tomar esta medida segn el producto y la dimensin del herramental.

1-9

4) De los valores numricos sealados en el cuadro inferior, debe tomarse el valor relativamente pequeo para materiales de espesor delgado y el grande para materiales de espesor grueso.

t 0.1~0.5 0.5~1.7

t ~0.5 ~1.3

l 2~3

t ~0.5

l 2~3

t ~0.5 ~1.3 ~2.7 ~4.0

l 2~3 3~4

6`~12` 10`~20`

2.5~4 ~1.3 30`~1 2.5~4 3~5 ~2.7 ~4.0 1~2 3~5 5~8

~2.7 4`~6` ~4.0 2

0.2~1

4~5 5~8

5~8

En el caso de un orificio redondo. Debe ser 2X< P

Nota: los valores de X, t y l estn dados en milmetros.

1 - 10

1-11: Problema de la subida de scrap (scrap up)

Pisador

Punzn

Scrap Matriz Scrap que subi

1) El fenmeno de la subida de scrap significa, como se seala en el dibujo superior, que el scrap o el producto troquelado sube pegado al punzn. Este problema persiste inevitablemente en el troquelado y existen diversas contramedidas, sin embargo es difcil resolverlo completamente. 2) Causas de la subida de scrap Se pega por la succin en vaco por la subida del punzn. Se pega por el aceite de troquelado. Se pega con la presin al punzn. Se pega por la fuerza magntica. Se pega por el aire comprimido dentro de la matriz. Se pega debido a la forma del producto. Se pega debido a la velocidad de troquelado.

1 - 11

Existen estas causas entre otras y el fenmeno se genera por uno o varios factores. 3) Contramedidas de la subida de scrap Hasta la fecha han existido muchas y diversas contramedidas. Ms en adelante se dar una explicacin en la seccin de trouble shooting. Como una medida provisional, en el mono proceso se puede reducir el fenmeno hasta la mitad de lo normal a travs de insertar el punzn profundamente en la matriz.

1 - 12

Diversas contramedidas bsicas

Contramedid a Medida con perno botador Descripcin concreta Problemas, etc. Puede generar la subida de scrap segn condiciones.

Medida con soplador neumtico

Aire

No es perfecta. Puede generar la subida de scrap segn condiciones.

Punzn

Medida con succin

Succin polvo) (colector de

Es necesario incrustar ms el punzn en la matriz que la parte efectiva de la misma.

Medida con soplador neumtico y succin

Soplar con la presin neumtica y succionar con el colector de polvo.

Preparar la superficie interior de la matriz rugosa

Fundir metal sobre la superficie interior de la matriz para acabar con su rugosidad, al mismo tiempo de reducir parcialmente el dimetro.

Se pierde la efectividad si la matriz se desgasta. Es relativamente efectiva esta medida.

Hacer chafln muy pequeo

Chafln

Matriz

Claro

Reducir claro. Reducir parcialmente el claro.

1 - 13

2. Medidas para solucionar problemas de rebaba (1)

2-1. Causas de rebabas

1) Mecanismo de aparicin de rebabas Como se mencion en el inciso 3 del captulo 6, es extremadamente difcil eliminar completamente las rebabas. El proceso de troquelado se divide en tres etapas, mostradas en las figuras 1 a 3:

Figura 1 Cuando el punzn presiona el material Punzn

Material

Matriz

Figura 2 Cuando el punzn y la cuchilla de la matriz penetran en el material (momento del corte)

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Figura 3 Cuando se presenta una grieta en la zona cercana a la arista de la cuchilla (momento de la ruptura)

Las rebabas siempre se producen en la etapa final, es decir en el momento de la ruptura.

2) Zona de ruptura y cantidad de rebabas Figura 4: Zona ideal de ruptura Si la ruptura se presenta en una zona cercana a la cuchilla, en otros trminos, en la arista de la cuchilla, no se generan rebabas. Sin embargo, en realidad, esto casi no sucede.

Punzn

Matriz

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Figura 5: Zona real de ruptura Rebaba

En la zona de la arista, al mismo tiempo acta el esfuerzo de compresin causado por la presin. Por lo tanto, la zona de ruptura queda ligeramente desplazada, lo cual causa rebabas. Por esta razn, hablando estrictamente, es imposible eliminar por completo las rebabas..

Figura 6: Zona de ruptura en caso de utilizar una cuchilla desgastada Cuando el punzn y la cuchilla de la matriz pierden el ngulo agudo debido al desgaste, la zona desgastada de ambos herramentales produce un esfuerzo de compresin sobre el material, ocasionando ruptura en una zona que no tiene desgaste. Esto es una causa importante de rebabas. Por lo tanto, la contramedida de las rebabas consiste en nada menos que el control de desgaste de la cuchilla, medida esencial para evitar rebabas.

Rebaba

1 - 16

3) Tasa de penetracin Figura S: Distancia de traslado del punzn hasta que se presente la ruptura.Cantidad de penetracin Punzn t: Espesor de la lmina

S/t: Tasa de penetracin

Matriz

El tiempo de ruptura casi est definido de acuerdo con las caractersticas y rigidez del material. Esto se conoce como tasa de penetracin.

Tasa de penetracin de cada material (%) Materiales Acero dulce (2535kg/mm2) Acero semirgido (3550kg/mm2) Acero rgido (5070kg/mm2) Aluminio y cobre Espesor de la lminamm Menos de 1 75-70 65-60 50-47 80-75 1.01.9t 70-65 65-55 47-45 75-70 2.03.9t 65-55 55-48 44-38 70-60 Ms de 4 50-40 45-35 35-25 65-60

Por lo general, mientras menos sea la tasa de penetracin, con ms frecuencia aparecen colgados (shear droop) y rebabas. Adems, la forma de la cuchilla causa diferencias: mientras ms filosa sea la cuchilla, ms rpidamente ocurre la ruptura y cuando la cuchilla tenga menos filo, se tiende a tardar ms tiempo, por lo que se reduce la cantidad de rebabas al utilizar una cuchilla filosa.

1 - 17

4) Rebabas ocasionadas por claro grande y/o por la posicin desequilibrada del punzn Figura 8
Punzn

Figura 9

Matriz

En caso de que haya mucho claro o que se concentre el colgado slo en un lado debido a la posicin desequilibrada del punzn, ocurre ruptura nicamente en un lado (figura 8). Estas rebabas se producen de manera inestable y, como se muestra en la figura 9, tanto la altura (H) como el espesor (W) de las rebabas son mayores. 5) Rebabas por quemado Figura 10 Capa de aceite
Material

Se genera una friccin importante entre el material y la zona lateral del punzn y de la matriz. La cara que tiene contacto con la zona lateral de la cuchilla es una cara recin cortada y carece de capa de aceite. Adems, debido a fricciones, desaparece la capa de aceite que trae el material o la superficie de la cuchilla.

1 - 18

 Asimismo, alrededor de la cuchilla se acumula el calor generado en el momento del troquelado, lo cual ocasiona deformaciones en el punzn y la matriz, as como el chipping y cada del punzn. Debido a este quemado, se tienden a producir rebabas ms grandes. Mientras el claro sea menor, con ms facilidad se presenta este fenmeno. Particularmente, cuando no hay suficiente holgura (en forma oblicua o desnivelada) en la zona que lleva a la zona plana de la matriz, suelen presentarse estas condiciones con mayor facilidad

1 - 19

2-2.

Medidas bsicas de control de rebabas

Ejemplos especficos de control

Reglas bsicas del control de rebabas

Las cuchillas del punzn y Utilizar material que tenga alta propiedad anti-desgaste y dar un de la matriz deben ser filosas tratamiento trmico apropiado. y sin mayor desgaste. Dar una menor rugosidad a la cara de la cuchilla. Afilar la cuchilla antes de que se presente mayor desgaste. Prevenir el chipping colocando un ligero radio en la cuchilla. Dar una curva en las aristas del contorno troquelado (mayor a 0.5t) Aplicar un recubrimiento de alta propiedad anti-desgaste en la superficie de la cuchilla. Utilizar la prensa con alta precisin dinmica. 2. Optimizacin de claros

Cambiar un claro apropiado de acuerdo con las caractersticas y espesor del material a troquelar, as como con la forma del contorno troquelado. Aplicar una estructura rgida para herramentales. Implementar las medidas de excentricidad (back up block, etc.) en el caso de corte unilateral. Adoptar previamente las medidas para prevenir defectos de alimentacin, errores de transformacin, etc. Utilizar una prensa con alta precisin dinmica (en direccin horizontal)

3. Prevencin del quemado

Aplicar una distancia corta para el straight land de la matriz y asegurar una holgura instalada inferior al mismo. Dar una rugosidad menor en la parte lateral de la cuchilla. Seleccionar un material para herramentales que tenga menor compatibilidad con el material a troquelar. Aplicar un recubrimiento de alta propiedad anti-quemado. Tener cuidado con la seleccin del aceite para troquelado
Contar con un dispositivo de enfriamiento para las cuchillas.

Utilizar una prensa con alta precisin dinmica (en direccin vertical). 4. Hacer que exista el esfuerzo de tensin en el material alrededor de la cuchilla. Cambiar el separador fijo por el mvil Dar un claro relativamente menor. Tomar un ancho de puente mayor. Evitar el corte o separacin que se cruza en ngulo agudo.
1 - 20

2-3.

Distintas rebabas y sus medidas de control

1) Rebabas presentadas en todo el contorno Figura 13

Hay un claro grande desde el inicio (Figura 13) Se desgastan paulatinamente el punzn y la matriz durante la operacin normal. Se soluciona con la rectificacin de las cuchillas. En algunos casos el punzn y la matriz se desgastan con ms rapidez, con respecto a la tasa de desgaste manejada para la operacin normal. Causa 1: En una prensa que tiene menor precisin dinmica, particularmente en la direccin horizontal, se ocasionan contactos en las partes laterales del punzn y de la matriz, produciendo fricciones que se muestran en la figura 14. Figura 14 En caso de desgaste normal En caso de desgaste por contacto lateral

Lateral punzn

del Espesor de la lmina Zona de contacto del punzn y la matriz

Extremo del punzn En este caso, se necesita utilizar una prensa de capacidad inmediata superior o realizar modificaciones para aumentar la rigidez de los herramentales.

1 - 21

Causa 2: Cuando los materiales del punzn y de la matriz son defectuosos, o bien, en particular, cuando no se le ha dado un tratamiento trmico adecuado, se presenta un desgaste fuerte, generando rebabas en una etapa temprana. Se recomienda realizar por lo menos una prueba de rigidez. La nica solucin sera solicitar la refabricacin o el tratamiento trmico a un proveedor confiable. Causa 3: Se presentan rebabas a causa de la obstruccin de residuos. Esto sucede con frecuencia en caso de que no se haya implementado suficiente holgura en la matriz. Por lo tanto, se requiere un anlisis de las medidas a aplicar, por ejemplo, aumentar la holgura, incrementar la zona oblicua, etc. 2) Rebabas asimtricas Figura 15 Claro desequilibrado creado en el momento de la fabricacin de los herramentales. Se debe a mala precisin de la posicin del punzn y de la matriz provocada durante la fabricacin de los herramentales. Se requiere volver a fabricar la placa de punzn, el juego del herramental y otros componentes. Figura 15 En caso de que sea relativamente reducido el claro, es posible realizar una revisin mediante el troquelado de vinil. Figura 16 Figura 16

Claro pequeo

Claro grande

Punzn en descenso Vinil

Se estira el vinil en esta zona

1 - 22

 En el caso de troquelado unilateral Figura 17

Punzn Se considera una distancia de ms de dos tercios de la distancia A Material Se ocasiona galling por el desequilibrio del punzn.

Matriz

Particularmente en el caso de herramentales progresivos, se necesita tomar debidamente en cuenta su distribucin. Pueden ocasionarse estas condiciones debido a errores de alimentacin. Se necesita una gua de separador de alta precisin. En caso de agregar muescas, se necesita un back up block en el lado del punzn o de la matriz.

1 - 23

 En el caso de ancho de puente reducido Figura 18 Punzn Se ocasiona desgaste abrasivo por el punzn desequilibrado.

Ancho de puente reducido

El

puente huye.

Material

Se recomienda aumentar el ancho de puente para evitar esta situacin, sin embargo, de no ser posible hacerlo, primero se debe incrementar la precisin de la gua del separador, y posteriormente, como se muestra en la figura 19, es efectivo aplicar una medida para prevenir el deslizamiento del puente en la gua del separador. Figura 19
Gua del separador

Se recibe el material mediante la gua del separador

Material

Matriz

1 - 24

3) Rebabas locales Figura 20

Se deben a defectos de precisin generados durante la transformacin de partes. Particularmente, cuando no coincide el claro en algunas zonas. La nica solucin es volver a fabricar las partes. Cuando se presenta un dao en la cuchilla durante la transformacin. Se considera que se debe al chipping del punzn, quiebra parcial del punzn y/o matriz, etc. Esta situacin se presenta con frecuencia en el caso indicado en la figura 20 (c) Cuando se quema parcialmente la cuchilla Se considera que esto sucede en caso de que no haya holgura apropiada en la matriz, y que se hayan metido residuos. Medidas de control en general Realizar correctamente el tratamiento trmico, en particular el proceso de recocido. Asegurar la holgura en la matriz. Implementar un radio ligero en la cuchilla (Corner lapping) Se rectifica la cuchilla en hmedo.

4) Rebabas que varan de acuerdo con la forma del contorno Figura 21 Seccin de corte pequeazona convexa

Seccin de corte grandezona cncava

1 - 25

Causa 1 El punzn est torcido con respecto a la matriz. Causa 2 Vara el ancho de puente. Suele suceder a causa de errores de la alimentacin. Causa 3 Vara la forma del contorno. Como se muestra en la figura 21, aunque las zonas convexas y cncavas tengan el mismo claro, la forma del corte es diferente, por lo que se necesita dar parcialmente un claro diferente.

Ejemplos: se disminuye la seccin de corte en la zona convexa.

5) Rebabas grandes que se levantan a lo largo de todo el contorno Figura 22

La mayora de las causas consisten en la obstruccin de residuos debido a insuficiente holgura instalada en la matriz. Causa 1: El largo del straight land de la matriz es excesivamente largo Causa 2: La cuchilla de la matriz tiene inclinacin.

1 - 26

 En caso de fabricar la matriz mediante corte de hilo, suele ocasionarse la obstruccin por residuos. Causa: Tiene alta rugosidad en la superficie. Medidas de control: Se recomienda acortar un 20 a 40% de la zona de straight land, en comparacin con los casos normales del maquinado por electro erosin y de la formacin por rectificacin. O bien, se aplica el proceso de lapeado. Desgaste anormal o desgaste desnivelado del punzn, o desgaste anormal de la matriz en el caso de perforacin Medidas de control: re-afilamiento o cambio En algunos casos, ocurre el quemado en el punzn o la matriz. Medidas de control: Adems del re-afilamiento, tambin es importante dar un acabado de lapeado al lateral.

2-4.

Rebabas en orificios pequeos

1) En orificios pequeos sucede un fenmeno de compresin En caso de perforar orificios pequeos en comparacin con el espesor de la lamina (menor que 1.5 veces el espesor de la lmina), no se aplica la teora de troquelado normal, ya que sucede un fenmeno similar al del proceso de compresin. A la vez, se disminuye la superficie de corte. Figura 1

to

Razn: En un proceso normal de troquelado, la cantidad de material que se mueve hacia la matriz est de acuerdo con la presin aplicada por el punzn sobre el material. Vase la figura 2 izquierda. Sin embargo, cuando el dimetro del orificio es reducido para el espesor de la lmina, el material sufre una mayor compresin pero menor elongacin. Al superar el lmite de compresin, se rompe en un instante. En este caso, se presenta un rea de ruptura mayor, en la que se generan altas fricciones, por lo que suelen producirse rebabas debido al contacto entre las reas de ruptura.

1 - 27

tto

Vase la figura 2 derecha.

Figura 2

Troquelado en condiciones normales

Corte de un pequeo orificio

2) Medidas de control Se considera un mayor claro que en las condiciones normales. . Sin embargo, como suelen quedar residuos en la placa de la matriz (subida de scrap), se requieren tomar algunas medidas de antemano. Se asigna una longitud sumamente corta al straight land para que se tenga un suficiente ngulo de desahogo. Se da un acabado de lapeado en los laterales del punzn y de la matriz para disminuir la rugosidad. A la vez, se aplica suficiente cantidad de lubricante. Se mejoran tanto la precisin como la rigidez de la gua del separador, con la finalidad de prevenir la doblez y/o deformacin del punzn. Se utiliza una prensa con alta precisin dinmica (especialmente en sentido vertical). En el caso de baja precisin dinmica, ocasionalmente se requieren aplicar algunas medidas para evitar el break through

1 - 28

2-5.

Aparecen rebabas en ciertos orificios

1) En caso de estar cerca de orificios grandes Los orificios pequeos estn sujetos al impacto del corte de orificios grandes. Es el caso de la figura 3 a). Figura 3 Figura 4

Medidas de control: Como se muestra en la figura 4, se acorta la longitud del punzn que perfora el orificio pequeo aproximadamente dos tercios del espesor de la lmina. 2) Cuando hay defectos en la posicin de los punzones y desequilibrio en el claro. Cuando hay varios punzones, algunos de ellos pueden tener defectos en su precisin en sentido horizontal o vertical. Es el caso de la figura 3 b). Medida 1: Se mejora la precisin de la placa del punzn. Medida 2: Se disminuye la tolerancia dimensional del punzn cuando ste desciende para aplicar la presin. (Emparejar los punzones). Medida 3: No se utiliza martillo para introducir el punzn en el momento de montar el herramental. No se aplica calafateo.

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2/3t

3) Cuando se deforma el material en un orificio cerca del rea de corte Figura 5 Medida 1: Como se muestra en la figura 5, se coloca un bloqueo para prevenir la Bloqueo para prevenir deformacin.
la deformacin

Medida 2: Se adopta el herramental compuesto, a pesar de la reduccin de la resistencia del punzn.

2t o menor

2-6.

Rebabas en las aristas

Figura 6

Rebaba triangular Rpido desgaste

Causa: Las aristas tienen una tasa de desgaste dos o tres veces ms que la lnea recta, puesto que ah se concentra el esfuerzo del corte. El desgaste de las aristas puede ocasionar con facilidad rebabas grandes en forma triangular. Figura 7 Medida 1: Se aplica un radio en las aristas del punzn. La opcin de aplicar un radio igual o ms de 0.5t resulta la ms efectiva. Medida 2: Se incrementa ligeramente el claro en las aristas. En este caso, se considera que el claro tiene un valor mximo permisible de un claro en condiciones normales. Medida 3: Si no se permite aplicar un radio en las aristas, se requiere un diseo que contemple tener dos procesos para no aplicar el radio en las aristas.

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Vase las figuras 7 y 8. Figura 7 Figura 8

Radio de la arista

Zona de ngulo agudo

Se corta la zona de ngulo agudo en dos procesos.

Se aplica un radio en las aristas del corte con ngulo agudo (zona sombreada) para darles holgura.

2-7.

Cuando aparecen ocasionalmente rebabas grandes

1) Causa 1: No est completamente fijo el punzn. Se mueve el punzn, lo cual causa variaciones en el claro. Causa 2: Problemas para descargar productos o scrap. Estos defectos suelen ocasionarse debido a que la gua del separador se encuentra inclinada. Causa 3: La gua del separador tiene un resorte dbil. Por lo tanto, queda inclinada sin poder sujetar el producto. Causa 4: Hay mucho claro en el poste de gua y el buje. Porque el punzn se mete inclinado. Causa 5: Ni el punzn ni la gua del separador tienen claros ni posiciones adecuadas. Porque el punzn sufre una presin lateral por la gua del separador al realizar la operacin de corte. Causa 6: No se tiene aplicado el lubricante de corte de manera estable. Se presenta un estado casi de quemado. 2) Medidas: En todos los casos, el proceso de fabricacin se encuentra en una condicin inestable, por lo que es necesario investigar minuciosamente el proceso de fabricacin para proponer contramedidas.

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2-8.

Cuando aparecen rebabas despus del afilado

Se quedan rebabas producidas en el afilado. Punzn

Figura 10

Se queda la zona desgastada

Matriz

Cantidad de afilado

1) Causa 1: Por falta de afilado del punzn o de la matriz, se queda la zona desgastada. Particularmente en el caso de desgaste anormal, suele pasarse por alto la zona desgastada. Figura 10 izquierda Causa 2: En la matriz se quedan rebabas producidas en el momento del afilado. Suele presentarse el estado de chipping en la cuchilla. Figura 10 derecha. 2) Medida 1: Se afilan el punzn y la matriz hasta eliminar completamente el desgaste anormal. Medida 2: Se lapea la zona plana y lateral de la cuchilla, utilizando piedra al aceite u otra herramienta. Al mismo tiempo, se pule la arista de la cuchilla con piel. Medida 3: Se limpia todo el polvo de afilado (polvo residual de la piedra abrasiva y polvo de acero raspado de la matriz), que queda en las cavidades de la matriz. Medida 4: Es de particular importancia eliminar por completo las rebabas producidas en el momento del afilado.

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2-9.

Figura 11

Cuando aparecen rebabas en la zona de corte

Desciende el punzn

Rebaba generada en la zona de corte

En el proceso de corte, se corta solo un lado, por lo tanto, se desliza el material (figura 11 derecha) y no se logra una ruptura correcta, lo cual facilita la aparicin de rebabas. Existen las medidas de control mostradas en las figuras 12 y 13. Figura 12: Se instala un sistema que sujete la lmina en la parte inferior de la matriz.

Punzn

Matriz

Sistema de sujecin de lminas en la matriz

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Figura 13: Se aplica una medida en el punzn para prevenir el deslizamiento del material.
Punzn Punzn

Matriz

Matriz

Utilizar el punzn tipo Backup Heel.

Colocar el bloque de soporte en la matriz. Figura 14

2-10. Rebabas causadas por baja precisin de la prensa

1) Causas Por lo general, el uso de una prensa con baja rigidez y precisin propicia un rpido desgaste del herramental y fcil aparicin de rebabas.

Especialmente caso del

en

el en

Baja precisin de la corredera en sentido horizontal.

bastidor

forma de C, se ocasiona una abertura debido a la

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A continuacin, en la tabla se muestran los principales factores. Desplazamiento horizontal del punzn

Problema de asentamiento
Punzn

Inclinacin del punzn

Matriz

Cambia la profundidad de Se inclina el punzn por la asentamiento a causa del abertura ocasionada en la break through. prensa (frame gap opening).

Oscila en el momento del break through debido a un claro grande que tiene la corredera.

2) Medidas de control Se utiliza una prensa de alta precisin. Se realiza la operacin utilizando entre 60 y 70% de la capacidad nominal. (Ejemplo: En caso de una prensa 1000KN, se ocupan alrededor de 600KN para la operacin) Se opera la prensa dentro de la lnea de capacidad de operacin. Se le asigna a los herramentales una estructura de alta rigidez. Se incrementa el espesor del dieset. Aumenta el dimetro de los postes de gua y se aplica una gua de bola de alta rigidez. Se adoptan herramentales tipo free shank. stos se deben utilizar en el mono proceso, o bien en el proceso continuo de 60SPM o menor.

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