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Poka-yoke

Es una técnica de calidad que significa “a prueba de errores”. La idea principal es crear un proceso donde los errores sean imposibles de presentarse.

La finalidad del Poka-yoke es eliminar los defectos de un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible.

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y los corrija

a tiempo.

La premisa es: si no permite que se presenten errores en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Lo sistemas Poka-yoke implican llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren.

Existen métodos que cuando existen anormalidades apagan las maquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte; que los de tipo preventivo, y por lo tanto ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos, la desventaja es que la mayoría son costosos.

Existen otros tipos de detección que servirán para aun adecuado registro, pero no existe la posibilidad de parar la línea a menos que el operador analice los resultados y tome una acción.

Es difícil llevar una inspección al 100% sin la ayuda de un dispositivo automatizado. En la práctica son aceptados en las empresas después de tener un estudio de costo-beneficio. 1

Con el sistema Poka-yoke se consigue realizar la inspección del 100% de las diferentes fases del proceso y del producto final. En el momento en que se detecta un fallo se produce una reacción inmediata y este es eliminado.

Además, el Poka-yoke ayuda a los trabajadores a concentrarse más en su actividad productiva sin tener que fijar la atención en inspeccionar tareas repetitivas.

Existen dos aspectos a tratar mediante la técnica Poka-yoke:

Métodos de control: Son sistemas que vigilan de forma continua si se han producido defectos. En caso positivo interrumpen el proceso con el fin de que no se repita el mismo defecto, en los casos en que los defectos son aislados (no en serie) no es necesario interrumpir el proceso, y se puede recurrir a marcar el elemento defectuosos para su posterior localización

y corrección.

1 Miranda Rivera, Luis. Seis Sigma Guía para principiantes. (2006). Panorama editorial.

Métodos de advertencia: Con este sistema, en el momento en que reproduce un error se avisa al trabajador mediante un sistema de alarma luminoso o acústico. Este método no es tan efectivo como el de control, ya que el operario podría darse como no aludido por el aviso.

Realización de soluciones Poka-yoke

Para llevar a cabo la realización de una solución Poka-yoke es importante contar con la colaboración de un buen equipo de trabajo. Generalmente se comienza con el análisis de la situación a mejorar, y mediante, por ejemplo, la técnica de tormenta de ideas y la colaboración del departamento de ingeniería, se diseña el sistema a prueba de errores. En la figura 1 se muestra el diagrama de flujo del método de trabajo. 2

1 se muestra el diagrama de flujo del método de trabajo. 2 Figura 1. Método de

Figura 1. Método de trabajo para la implantación de soluciones Poka-yoke.

Kaizen

El cambio incremental o mejoramiento continuo

Siguiendo la escuela de Imai 3 , el nombre genérico con el que se identifica al mejoramiento es “kaizen”. Desde de la óptica japonesa significa “mejoramiento continuo de la vida personal, familiar, social y de trabajo”. Cuando se aplica al lugar de trabajo, kaizen significa un mejoramiento continuo que involucra a todos: gerentes y trabajadores por igual.

2 Armendáriz Sanz, José. Calidad. (2010). Ediciones Paraninfo. 3 Masaaki Imai. (1986)

Perfil del mejoramiento empresarial. El punto de partida

Vamos a proponer un trazo general sobre el significado de kaizen en una empresa. Para hablar de mejoramiento continuo (kaizen) partimos de la hipótesis, fácilmente demostrable, que en las organizaciones existen problemas, y que estos problemas, de diferentes magnitudes y efectos, deben ser solucionados. De ser así, el mejoramiento continuo es una necesidad impostergable.

Los compromisos de la alta dirección

En kaizen existen dos términos que deben estar en los labios de todas aquellas personas que toman decisiones: mantenimiento y mejoramiento. Usualmente traducidos como estandarización el primero y como perfeccionamiento el segundo, se convierten en compromisos ineludibles de la alta dirección, y deberían estar plasmados en la misión de la empresa, convirtiéndolos en compromiso de largo plazo. En líneas generales el mejoramiento o estandarización implica la obligación de orientar la organización a procesos, logrando la capacitación necesaria para aquellos implicados adelanten las tareas cotidianamente; para asegurarse de que ello sea así, la organización exigirá disciplina en el lugar de trabajo. En este sitio, donde está la acción, y denominado “gemba”, se adelantan los momentos de mejoramiento conocidos como ruta de calidad. El ciclo que debe ocurrir es el de:

estandarización, mantenimiento, y mejoramiento permanentes. Una vez se hayan propuesto las mejoras, se estandarizan y se invita a los “habitantes del gemba” para que propongan acciones encaminadas a proporcionar maneras más propicias de hacer las cosas, dentro de una dinámica que nunca acaba, bien sea por la necesidad de introducir innovaciones tecnológicas o bien porque sin ellas es probable mejorar las variables básicas de la gestión. En síntesis, el kaizen se caracteriza porque no cuesta mucho dinero, aunque modifica la forma de hacer el trabajo. Lo que espera el kaizen es hacer un mejor uso de recursos existentes. La filosofía del kaizen es muy sencilla, sus marcos teóricos son fáciles de comprender y sólo se necesita actitud mental y método para modificar los comportamientos organizacionales. 4

4 Restrepo Puerta, Fernando. Gestión de mejoramiento bajo ambiente TQM. (2005). Servigraphic Ltda.