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Definicin
Operaciones de manipulacin realizadas dentro de una instalacin logstica que no implican transformaciones fsicas del producto: - Carga y descarga - Transporte interno (desplazamientos dentro de la instalacin) - Etiquetaje - Controles de calidad - Preparacin de pedidos
Sistemas de Manutencin
Tipos de centros
Existen tres tipos de centros bsicos: Centro de produccin Centro de distribucin Centro de clasificacin
Centro de distribucin
Consolidacin de pedidos con respecto a stock. Enlazado con los sistemas de preparacin de pedidos y almacenaje. Se completa la cadena de distribucin y almacenaje, cerrando el ciclo logstico.
Fuente: Siemens 6
Almacn Funciones Costes Ciclos Gestin del almacenamiento Instalacin Meses, semanas
Centro de Distribucin Gestin del flujo de material Instalacin y Mano de obra Horas o das
Procesos bsicos - Recepcin del producto - Clasificacin por referencias - Transporte - Almacenaje - Preparacin de pedidos - Expediciones Almacenaje Desplazamiento zona almacn Desplazamiento zona picking Descarga Paletizacin
Desalmacenaje
Grupaje destinos
picking
Expedicin
Consideraciones generales sobre los Centros de distribucin - Los procesos integrados en el conjunto de actividades logsticas - Cantidades almacenadas deben garantizar el nivel de servicio al mnimo coste - La distribucin del centro debe considerar: . Espacio empleado: utilizacin mxima del espacio disponible . Movimientos interiores: recorridos mnimos . Trfico interior: no interferencias . Unidad de carga: mxima dimensin comporta mnimo nmero de movimientos . Tiempo de operacin: mnimo tiempo implica menor mano de obra . Manipulaciones: mnimo n de manipulaciones . Riesgos: minimizacin - Facilidad para modificaciones futuras en funcin de las necesidades
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Zonas de un Centro de distribucin Relacionadas con los procesos bsicos que se le realizan a una unidad de carga: - Muelles y zonas de maniobra: zona de maniobra de los camiones. -Zona de recepcin : comprobacin y clasificacin del producto recibido. -Zona de stock (zona de estanteras): zona de ubicacin de los productos durante un perodo de tiempo. - Zona de preparacin de pedidos: recuperacin de los productos de la zona de stock para ser enviados. - Zona de expedicin: consolidacin de las mercancas que han de enviarse y carga de los camiones.
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Fuente: Mecalux
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Estanteras
Transporte Recepcin
Estructura en U
Estructura lineal
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Proceso de diseo Clculo de la capacidad esttica Datos de partida Clculo de la capacidad dinmica
Capacidad esttica: Cantidad de producto que podr almacenarse. Se consideran: - Nmero de unidades de carga mnimo/mximo para cada referencia - Tipo de unidades de carga - Especificaciones de estanteras Capacidad dinmica: flujo de unidades de carga servida por la instalacin. Se consideran: - Entrada de material de reposicin - Entradas/salidas de almacn a zona de preparacin de pedidos - Expedicin de los pedidos Rentabilidad econmica: Capital inmovilizado, Inversiones , n operarios
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Datos generales de partida -Dimensiones de la parcela disponible -Capacidad de almacenaje: . Nmero de referencias y stock de cada una de ellas . Recepcin diaria de mercanca (reposicin) . Pedidos diarios y composicin - Datos tcnicos de las instalaciones: . estanteras . elementos de transporte . sistemas de preparacin de pedidos - Turnos de operarios - Costes
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Datos especficos -Tipo de producto: Caractersticas, medidas, Unidad de carga, nivel de stock, estacionalidad, etc - Caractersticas de los pedidos: Medidas de los pedidos (lneas por pedido, unidades por pedido, etc) - Recepcin de los productos: tipo de vehculos, medidas de las cargas de envo, paletizacin/no paletizacin de la carga. - Expedicin de los productos: tipos de vehculos, medida de las cargas de envo. - Estanteras: tipo de almacenaje - Preparacin de pedidos: Mtodos de preparacin, stock disponible en las estaciones de preparacin, etc - Consolidacin de pedidos: Consolidacin o agrupacin, espacio necesario, flujo de material etc
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- Conexiones de transporte entre zonas Posibilidades de almacn: N pasillos, longitud, altura, Elementos de almacn
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Anlisis de alternativas para un centro de distribucin Ejemplo: Necesidad de almacenaje con altos flujos Datos de partida: Necesidades de almacenaje: 4000 europaletas Peso unidad de carga: 1000kg Altura unidad de carga: 1500 mm Movimientos diarios: - 500 paletas completas - 500 paletas preparacin pedidos N de referencias: 400 Alternativa 1: Almacn automtico Alternativa 2: Almacn convencional
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Alternativa 2: Superficie= 2352 m2 Longitud=30m ; Ancho = 68 m, Alto = 10 m N pasillos= 14 ; Filas estanteras=28 Estanteras: simple profundidad Preparacin de pedidos: niveles de carga inferior estanteras mediante transpaletas manuales (3) Movimientos paletas: carretillas elevadoras(3) Dos turnos: 3 operarios/turno
Fuente: Mecalux 19
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- Extraccin
Desplazamiento en vaco desde cabecera de paletas hasta ubicacin en el almacn
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Clculo de la capacidad dinmica Magnitudes: - Coordenadas ( x, y) de los puntos de entrada (E) y salida (S): puntos de entrega. - Coordenadas ( x, y) de los puntos tericos de referencia (P1, P2) para almacenar y desalmacenar. - Recorrido mximo de elevacin: H - Recorrido mximo de translacin: L - Velocidades mximas de translacin, vx, y de elevacin vy. - Aceleraciones de translacin, ax, y de elevacin ay - Tiempo de movimiento entre dos puntos: t. - Tiempo de horquillas: t0. - Tiempo medio de un ciclo: T.
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Clculo de la capacidad dinmica Casos ms frecuentes: 1- Puntos de toma y entrega en vrtice inferior
Punto E=S P1 P2 x 0 L /5 2 L /3 y 0 2 H /3 H /5
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2 I P1 = L, h H5 3 K
at elev f
F1
01
P2 = F 2 L, 1 hI H3 5 K
dt desp i
01
24
01}
1 0 }
t 0,2 ,0 = 2t 0 + t 0,2 + t 2 ,0
Ts =
t 0,1,0 + t0,2,0 2
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Clculo de la capacidad dinmica: ciclo combinado Movimiento combinado del transelevador: dos operaciones por ciclo - Reposicin y extraccin
Recogida de paleta en cabecera de almacn Desplazamiento en vaco hasta otra paleta del almacn y recogida
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Clculo de la capacidad dinmica: ciclo combinado esquema para la obtencin de los tiempos ciclo combinado
2 I P1 = L, h H5 3 K
at elev f
F1
01
1 I P2 = H L, hK 3 5
F2
dt desp i
01
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01}
1 2 } 2 0 }
Td = 4 t 0 + t 0,1 + t1,2 + t2 ,0
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Unidad de carga
La unidad de carga o unidad de manipulacin es un conjunto de artculos agrupados juntos constituido para la manipulacin, transporte y almacenamiento como una unidad. El nmero de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza y el tamao de stos y, adems, de determinados criterios econmicos evaluados durante el proceso de distribucin y su manejo. Criterios de eleccin de la unidad de carga Una buena eleccin de la unidad de carga es fundamental ya que sta condicionar el modo de realizar las operaciones de manutencin, almacenamiento y distribucin. Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de la decisin son:
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Caractersticas del producto: Volumen Peso Manejabilidad Forma Resistencia Estabilidad Cantidad de producto contenido por unidad de continente Economa Optimizacin del espacio. Facilidad para la divisin en unidades menores. Utilizacin, en la medida de lo posible, de unidades de carga estndar.
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Manejo de las unidades de carga Existen tres maneras de manejar una carga: Cogerla por debajo, abrazarla por los lado o suspenderla de una eslinga. Tambin, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando: Una encima de la otra Una detrs de la otra Una al lado de la otra Combinaciones entre las anteriores El mtodo de manejo condiciona el tipo de transporte. Tipos de unidades de carga Cajas Bandejas Bidones Bacs Sacos Rollos, bobinas Paquetes Contenedores Paletas Rolls
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La paleta La paleta es toda aquella plataforma horizontal porttil sobre la que se disponen artculos agrupados juntos. Constituye una unidad de carga y se transporta mediante el uso de los diferentes elementos mecnicos. tipos de paleta: Paletas de dos entradas: son bastante resistentes y econmicas aunque introducen un error considerable en el posicionamiento de stas en las estanteras. Paleta de cuatro entradas: tienen mayor grado de utilidad en el ciclo total de manejo pero pueden provocar errores durante el manejo y colocacin cuando stas no son completamente cuadradas. Paletas-contenedor: son especialmente indicadas para aquellas cargas que no son estables o que, debido a su baja resistencia, no pueden ser apiladas directamente unas encima de las otras.
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Las paletas-contenedor se clasifican: Apilables: permiten la formacin de pilas sin la necesidad de requerir estanteras. No apilables: tambin conocidas con el nombre de roll-tainers, disponen de ruedas orientables para ser utilizadas como enlace entre almacenes y centros de distribucin. Roll-pallet: disponen de ruedas que les permiten ser arrastrados actuando como remolques, aunque tambin pueden ser manipulados por una carretilla elevadora, siendo su uso muy extendido en todas aquellas actividades en que las cargas transportadas deben entregarse en lugares donde no se dispone de ningn sistema mecnico de descarga.
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Fuente: Tamota
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Dimensiones de las paletas Es aconsejable la estandarizacin de las dimensiones de las paletas para: Facilitar el flujo de la mercanca a lo largo de la cadena logstica (almacenaje y distribucin fsica) de distribucin. Permitir la utilizacin de medios de manutencin fabricados en serie. De esta forma, se puede conseguir una reduccin de costes significativa. Existen tres criterios bsicos para la normalizacin de medidas de las paletas: Containerizacin segn normas ISO (usual en transporte martimo) Mdulo internacional de embalaje (usual en transporte terrestre) Economizacin del embalaje (adaptacin de la unidad de carga al tipo de carga)
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La paleta cuadrada de 1100 mm de lado es la que tiene un uso ms extendido. Mdulo internacional de embalaje La definicin del mdulo internacional de embalaje tiene como objetivo normalizar las dimensiones de las unidades de carga de forma que stas sean mltiplos o submltiplos del mismo. Las dimensiones de ste estn definidas por las ISO en 400 x 600 mm. Este mdulo representa un submltiplo de la paleta usada en la red europea de ferrocarriles (800 x 1200 mm) que consta de un flujo superior a los 100 millones de paletas. Este mdulo ha sido adoptado por la gran mayora de fabricantes de elementos usados en el transporte y almacenaje de mercancas. En el caso de los contenedores isotermos, algunos tienen un ancho no superior a los 2178 mm, por lo que se usa la paleta de 800 x 1200 mm para un mejor aprovechamiento del espacio til del contenedor.
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Mltiplos 1200x1000 mm 1200x800 mm 1200x600 mm 1200x400 mm 800x600 mm 600x400 mm 300x400 mm 200x400 mm 150x400 mm 120x400 mm
Submltiplos 600x200 mm 300x200 mm 200x200 mm 150x200 mm 120x200 mm 600x133 mm 300x300 mm 200x133 mm 150x133 mm 120x133 mm 600x100 mm 300x100 mm 200x100 mm 150x100 mm 120x100 mm
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Las dimensiones de las paletas que se encuentran tanto en el trfico terrestre como en el martimo internacional son:
Medidas ISO/BSI 800 x 1200 mm 1000 x 1200 mm 1200 x 1200 mm 1200 x 1800 mm
Contenedores ISO 1100 x 800 mm 1100 x 900 mm 1100 x 1100 mm 1100 x 1400 mm 1000 x 1200 mm
Medidas ISO Re 98/329 800 x 1200 mm 1000 x 1200 mm 1200 x 1600 mm 1200 x 1800 mm 1100 x 800 mm
La utilizacin ms comn para los tamaos de paleta anteriormente definidos es: Paleta europea de 800 x 1200 mm (Europaleta): es la ms utilizada en la actualidad (norma UNE n 49-902-77). Paleta de 1000 x 1200 mm: como la anterior, aunque su uso no est tan extendido como la Europaleta.
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Media-paleta europea de 600 x 800 mm: este tamao de paleta no est normalizado aunque es muy usado por alguno sectores de distribucin comercial. Para su almacenaje y transporte requiere la colocacin de dos mediapaleta sobre una paleta de 800 x 1200 mm. Paleta de 1100 x 1400 mm: usada en el transporte y almacenaje de latas de conserva. Paleta de 1200 x 1200 mm: usada en el transporte y almacenaje de sacos y toneles. Paleta de 1200 x 1800 mm: paleta usada en el transporte martimo. Paleta de 1100 x 1100 mm: usada para el llenado de contenedores de flete martimo regulados por las normas ISO.
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Disposicin de la carga en paleta Carga especfica Carga parcial o concentrada Carga uniformemente repartida o articulada Carga de unidades desiguales, uniformemente repartidas Carga homognea uniformemente repartida Carga slida
Ej. de cargas en paleta Motor elctrico Caja grande Conjunto de envases unidos mediante un retractilado Conjunto de envases sin sujetar Envases simtricos bien dispuestos y atados Conjunto de bloques de hormign
Sup. de paleta Carga mx. en que soporta la servicio: Factor carga de carga (R) < 0,3A 0,3A 0,85A 0,6R R
Ej. de carga mx. en servicio sobre paleta de 1000 kg (R) 600 kg 1000 kg
>0,85A
1000 kg
>0,85A
1,25R
1250 kg
>0,85A >0,85A
1,5R 1,5R
1500 kg 1500 kg
UNE 58-009-93
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Altura de carga de las paletas La altura de carga de las paletas est condicionada al modo de transporte y posterior almacenaje en estanteras. Se consideran cuatro alturas de carga (incluyendo la altura de la propia paleta) que son:
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Anlisis comparativo
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Materiales de construccin de las paletas La calidad de las paletas depende, en gran medida, del material con el cual se han fabricado stas. Este punto condiciona el peso que ser capaz de soportar la paleta. Alrededor del 95% de las paletas estn fabricadas de madera aunque en el mercado existen otras posibilidades como el plstico. La introduccin de materiales distintos a la madera tiene la finalidad de ofrecer paletas ms resistentes, ligeras o, incluso, econmicas como es el caso de las paletas de un solo uso. Ventajas de las paletas de plstico: Peso: puede llegar a pesar menos de la mitad que una paleta de madera. Limpieza: mayor facilidad de limpieza. Coloracin: ofrecen la posibilidad de diferenciarlas segn el color.
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Inconvenientes de las paletas de plstico: Deformacin: pueden sufrir una deformacin considerable sometidas a una carga excesiva. Precio: son ms caras que las de madera. Dificultad de manejo: posibilidad de que las paletas resbalen de las horquillas cuando las primeras estn hmedas.
Inconvenientes de las paletas de un solo uso: Crean un residuo industrial que requiere un tratamiento. Si se reutilizan deben ser reparadas. Baja resistencia debido a los materiales usados para su fabricacin.
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Almacenes: Clasificacin
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Almacenes: Clasificacin
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Almacenes: Clasificacin
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Almacenes: Clasificacin
Almacenamiento en bloque
Apila las mercancas las unas junto a las otras sin dejar espacios intermedios y en el orden de llegada de las mismas. Es posible obtener un ptimo aprovechamiento de la superficie. Almacenamiento a granel Se utiliza en aquellos productos que no estn estructurados en forma de unidades de carga. Se puede realizar al aire libre o en almacenes cubiertos. Depende de las caractersticas del producto a almacenar y de la capacidad de ste de resistir ante los distintos efectos climatolgicos.
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Almacenes: Clasificacin
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Almacenes: Clasificacin
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Almacenes: Clasificacin
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Almacenes: Clasificacin
Almacenes logsticos
Son almacenes centrales, estratgicamente situados, donde se concentran las mercancas transportadas. Las mercancas procedentes de las distintas delegaciones son descargadas y reagrupadas en funcin de su destino comn. Desde este punto son nuevamente distribuidas. Almacenes reguladores y de distribucin Son depsitos de grandes cantidades de mercancas para ser despus distribuidas a los puntos de consumo final. Las mercancas reciben ninguna transformacin.
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Almacenes: Clasificacin
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Almacenes: Clasificacin
Almacenes de trnsito
Empleados cuando la zona que debe atender un almacn regional es tan extensa que las rutas son superiores a una jornada de viaje. Deben estar capacitados para una entrada y salida de mercanca muy rpida (elevado ndice de rotacin). No se suele realizar preparacin de pedidos.
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Almacenes: Clasificacin
Almacenes: Clasificacin
Almacenes automticos
Dependiendo del tipo de almacn automtico, se emplean los siguientes tipos de mquinas: Transelevadores automticos Carretillas de pasillos estrechos automatizadas Vehculos de guiado automtico (AGV) Robots mviles
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Almacenamiento en bloque
Apila las mercancas las unas junto a las otras sin dejar espacios intermedios y en el orden de llegada de las mismas. Es empleado cuando el nmero de referencias es reducido. Profundidad mxima de 6 paletas. El ancho de pasillo oscila entre los 2,5 y los 4 metros. Es posible obtener un ptimo aprovechamiento de la superficie. Capacidad mxima del 70% (posiciones ocupadas). No se puede tener accesibilidad a la paleta deseada.
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Ventajas Bajo coste de capital. No requiere equipamiento para almacenar. Buena utilizacin de la superficie, aunque no necesariamente de la altura. Control simple. til para productos de muy elevada rotacin y gran stock.
Inconvenientes Limitacin en altura (resistencia paleta y estabilidad). No permite realizar FiFo. Slo se tiene total accesibilidad a las paletas situadas delante o arriba de cada columna.
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Tipos de estanteras estticas Convencionales con carretillas contrapesadas convencionales Manipulacin de las paletas mediante carretillas elevadoras convencionales. Gran anchura de los pasillos de maniobra (entre 3,2 y 3,5 metros para una carretilla contrapesada convencional manipulando una carga entre 1000 y 1500 kg situada sobre una Europaleta). Altura de elevacin mxima de 4 metros. En el caso de mstiles especiales, se puede llegar a alcanzar entre los 5,5 y 6 metros con una reduccin de la capacidad de carga. En algunas zonas del almacn y en funcin de la resistencia a la compresin de las mercancas, se puede hallar un almacenamiento en bloque que no suele superar las tres alturas.
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Convencionales con carretillas de mstil retrctil Manipulacin de las paletas mediante carretillas de mstil retrctil. Requieren pasillos ms estrechos. Se consigue un ahorro de espacio de alrededor de 1 metro por pasillo respecto a las carretillas contrapesadas convencionales. Altura mxima de elevacin comprendida entre los 7 y 8 metros. Prdida de capacidad de carga a grandes alturas.
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Ventajas Accesibilidad a todas las paletas. Relativamente barato. FiFo. Sistema rpido. Permite diferentes alturas. Se puede desmontar y variar su disposicin. Fcil sustitucin de elementos estropeados. S.I. de control de posiciones puede ser sencillo.
Inconvenientes Baja utilizacin del espacio (requiere muchos pasillos). Alturas superiores a los 8 m requieren suelos muy planos.
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Fuente: Mecalux
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Doble profundidad Almacenaje de dos paletas en profundidad para cada hueco de la estantera. Permite realizar un FiFo por huecos de estantera (para las paletas de cada hueco se realizar un LiFo). Mejor utilizacin del espacio. Capacidad mxima del 80%. Otorga gran accesibilidad a las paletas.
Fuente: RAYMOND
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Ventajas Mejor utilizacin del espacio (menor nmero de pasillos). Relativamente barato.
Inconvenientes Requiere carretillas elevadoras ms sofisticadas. No permite un FiFo absoluto. Baja visibilidad del operario conductor de la carretilla para acceder a las posiciones de paleta posteriores.
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Pasillos estrechos con carretillas trilaterales Manipulacin de las paletas mediante carretillas trilaterales. Se reducen los espacios muertos. Capacidad mxima del 90%. Ancho de pasillo oscila entre 1,7 y 1,9 metros. Alturas de hasta 14 metros.
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Ventajas Buena utilizacin del espacio. Accesibilidad a cada una de las paletas.
Inconvenientes El suelo debe ser muy plano y bien acabado. Requiere carriles para las carretillas. Las carretillas elevadoras trilaterales son caras. Normalmente requiere un espacio al final de cada pasillo donde las carretillas convencionales cojan las paletas sacadas por las trilaterales y/o dejar las paletas para que puedan ser cogidas por las trilaterales.
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Automatizados Manipulacin de las paletas mediante transelevadores. Las propias estanteras forman la estructura del edificio. Requiere elevada resistencia del pavimento. Capacidad mxima del 90%. Ancho de pasillo entre 1,3 y 1,5 metros. Altura mxima entre 30 y 35 metros.
Fuente: Mecalux
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Ventajas Alturas hasta 30 35 metros. Accesibilidad a todas las posiciones de paleta (FiFo). Pasillos muy estrechos. Las estanteras pueden ser empleadas como estructura del edificio. Elevada utilizacin del espacio (altura y pasillos estrechos).
Inconvenientes Requiere acero de elevada resistencia. Requiere sistemas especiales contra incendios. Sistema caro de construir. Requiere buena planificacin porque tiene muy poca flexibilidad frente a cambios.
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Carretilla convencional:
Altura mxima: 6m
Altura mstil simple: 3m Altura mstil triple:9 m Ancho pasillos: 2,2 m a 2,4 m Mtodo de almacenaje Aprovechamiento del espacio Bloque 77% Estantera 53% Altura mxima:12m a 13 m Ancho pasillos: 1,5 m
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Almacenaje compacto
Sistema drive-in / drive-through. Requiere almacenar una nica referencia por columna. Es un sistema lento. Aconsejable cuando se requiere almacenar grandes cantidades de un mismo producto pero no es posible realizar un almacenamiento en bloque. Este tipo de estanteras permiten el paso de las carretillas por el interior de stas para su carga. Los almacenes con estanteras drive-in son de la clase FiLo y permiten un mejor aprovechamiento del espacio que el drive-through. No son adecuados para altos ndices de rotacin. Los almacenes con estanteras drive-through son de la clase FiFo y permiten un mximo ndice de rotacin. Menor aprovechamiento del espacio que drive-in.
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Altura mxima de 10 metros. Profundidad mxima de: Capacidad mxima del 70%. Buen aprovechamiento del espacio. Requiere operarios bien preparados. 6 paletas para el drive-in. 12 paletas para el drive-through.
Fuente: RAYMOND
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Fuente: Mecalux 80
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Fuente: Mecalux
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Ventajas Buena utilizacin del espacio. Accesibilidad a todas las posiciones de paleta. Empleado cuando se tiene gran cantidad de referencias de baja rotacin.
Inconvenientes Sistema caro. Sistema lento. Requiere control de movimientos preciso para evitar ineficiencias (esperas,...).
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Fuente: Mecalux
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Almacenaje en bloque
Stock total Almacenaje compacto Almacenaje en estanteras dinmicas
N referencias
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Fuente: Mecalux
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Fuente: Siemens
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Fuente: Siemens
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Fuente: Siemens
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Medios mviles
Los medios mviles son aquellos que se trasladan por el interior del almacn y/o de sus instalaciones para producir el flujo de mercancas en el interior de ste. Tambin se denominan alternativos. Como ventaja presentan el hecho de no representar una barrera en el espacio. Medios mecnicos manuales Transpaletas manuales Apiladores manuales Apiladores con traccin y elevacin manual Apiladores con traccin manual y elevacin motorizada Medios mecnicos autopropulsados Transpaletas autopropulsadas o elctricas Apiladores autopropulsados o elctricos Carretillas contrapesadas Carretillas retrctiles Carretillas de toma lateral Carretillas multilaterales Transelevadores
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Transportadores de rodillos
Las paletas se desplazan por encima de unos rodillos soportados por unos bastidores de acero que constituyen un camino preestablecido. Los rodillos son de acero o plstico segn el tipo de carga y esfuerzo. El transporte resulta ms econmico que usando cualquier medio mvil. Requiere una estructura fija que divide el espacio en zonas. No es conveniente en el caso de cargas fcilmente deformables.
En funcin de cmo se realiza el transporte de las cargas, se clasifican en: Transportadores por gravedad Transportadores accionados o motorizados
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Transportadores por gravedad El principio de funcionamiento consiste en el deslizamiento de las cargas por una pendiente dotada de rodillos provocado por la fuerza de la gravedad. La inclinacin ser funcin del tipo de carga, del coeficiente de rozamiento entre carga y rodillo, y de la longitud del recorrido. Normalmente, se usan pendientes entre 1 y 5 grados.
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Transportadores de cadenas
Las paletas son desplazadas transversalmente mediante unas cadenas traccionadas por un motor donde se apoyan los patines de la paleta. El ritmo o capacidad de transporte, a igual de velocidad de transporte, es superior al transportador de rodillos. Consumo muy superior al transportador de rodillos. No permite la formacin de colas.
No permite desplazamientos de ms de 10
m con un solo mdulo debido a las tensiones que debe soportar la cadena.
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Transportadores de banda
Variante de los transportadores de rodillos formada por una banda tensada de goma u otro material flexible para apoyar mejor aquellas cargas de base blanda o irregular. Tambin son empleados para realizar el transporte de materiales a granel. Se adaptan mejor a trayectorias curvas.
Permiten la instalacin en pendientes muy pronunciadas (hasta 40 usando superficies rugosas para la banda y hasta 70 de inclinacin empleando soportes en la banda para obtener un mejor apoyo de las cargas).
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Mesas giratorias
Permite el giro de la paleta entre dos transportadores. Ejemplos: Transportadores de rodillos y transportadores de rodillos: realiza un giro de la paleta (cambia la direccin de transporte de la paleta). Transportadores de rodillos y transportadores de cadenas: realiza un cambio en la orientacin en la que se desplaza la paleta.
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En el caso de realizar estas operaciones mediante carretillas, no es necesaria la instalacin de estos elementos.
Carros transferidores
Consiste en un carro con ruedas que en su cuna (no elevadora) dispone de un transporte de rodillos o cadenas. Existen algunos con la capacidad de recoger paletas de mesas estticas mediante un satlite o horquillas telescpicas. Permite la conexin de un elevado nmero de desvos con un nico carro transferidor.
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Transportadores areos
Se realiza un diseo especfico para cada tipo de mercanca a transportar. Dejan el suelo libre de mercancas permitiendo el paso de carretillas,... Ocupan espacio en altura. Puede dificultar el paso de personal y medios de manutencin en techos bajos.
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Transpaletas manuales
Constituido por un par de brazos paralelos y horizontales que forman una horquilla y sta, a su vez, est unida a un cabezal con ruedas. El cabezal est provisto de una barra-timn que funciona como mecanismo de direccin y accionamiento manual de una bomba hidrulica para la elevacin de la horquilla hasta unos pocos centmetros. La capacidad de carga oscila entre los 1500 y 3000 kg. No son indicadas cuando deban superarse ciertas pendientes y/o el suelo por el que deban trasladarse presente un cierto grado de irregularidad. Es recomendable disponer de transpaletas de varios tamaos. Coste de adquisicin reducido.
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Empleadas en:
Carga y descarga de camiones. Transporte a distancias cortas y a nivel del suelo. Medio de apoyo en operaciones de picking. Medio auxiliar de alimentacin en las zonas de toma de cargas por parte de carretillas y transelevadores.
Fuente: Linde
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Apiladores manuales
Son transpaletas manuales en las que se ha instalado un mstil elevador sobre el que se desliza la horquilla. El desplazamiento horizontal se consigue empujando o tirando del timn. La elevacin de las cargas se efecta de forma manual mediante: Un torno manual que recoge el cable metlico (en desuso). Un cilindro hidrulico accionado por una bomba hidrulica manual. La elevacin se puede realizar de forma motorizada con la sustitucin de la bomba hidrulica manual por un grupo electrohidrulico. La capacidad no supera los 1000 kg y la altura mxima de elevacin est comprendida entre los 2 y 3,5 metros. Su uso viene limitado por el esfuerzo que requieren para manejarlos.
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Carretillas contrapesadas
Se caracterizan por tener un gran contrapeso de hierro en su parte posterior. Para trabajos exteriores se usan motores trmicos y para trabajos en el interior de un almacn se emplean motores elctricos. Capacidad de carga comprendida entre los 1000 y 7000 kg. Altura mxima de elevacin se sita entre los 6 y 7 metros. Existen varios tipos de mstil elevador: Simple Doble, dplex o telescpicos Triple o trplex Requieren de anchos pasillos para maniobrar ya que deben girar en el interior del pasillo para depositar la paleta en el hueco de la estantera. Existen carretillas contrapesadas de tres ruedas, lo pueden operar con radios de giro menores (alrededor de los 1400 mm).
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Fuente:Linde
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Carretillas retrctiles
Concebidas exclusivamente para la manipulacin de cargas en el interior de los almacenes. Equipadas con motores son elctricos. Requieren pasillos un 30% menos anchos que las carretillas contrapesadas convencionales (ahorro de un metro por pasillo). Existen dos tipos de carretillas retrctiles: Con mstil retrctil Con horquillas retrctiles o pantgrafo Las carretillas con mstil retrctil son del tipo carga entre largueros por lo que permiten una altura mxima de elevacin superior (entre los 2 m con mstil simple y los 9 m con mstil triple). La capacidad de carga nominal est comprendida entre los 1000 y 3000 kg.
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Las carretillas trilaterales disponen de un cabezal con horquillas telescpicas que permite girar las horquillas 90 en ambos sentidos. Existen dos diseos: Giro de las horquillas alrededor del eje central del propio cabezal
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Las bilaterales no permiten recoger o depositar una carga directamente sobre el suelo ya que la altura mnima requerida para salvar el espeso de este tipo de cabezales es de alrededor de los 400 mm. El ancho del pasillo oscila entre los 1700 y 1900 mm. Altura mxima de elevacin 14 metros. Debido a las grandes alturas de elevacin es recomendable instalar en la carretilla un sistema de control visual remoto o elevar al propio operario con la carga.
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Carretillas multilaterales
Disponer de tres ruedas, dos de ellas dispuestas en los brazos portantes y la otra central. Las ruedas estn dotadas de movimiento de giro simultneo, con lo que pueden realizar desplazamientos de carretilla en varias direcciones. Concebidas para resolver el manejo de cargas largas en pasillos o zonas estrechas ya que se consigue evitar el giro de la carga. El sistema de direccin no suele ser de variacin continua si no que, normalmente, se fijan 4 6 direcciones para realizar los desplazamientos.
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Transelevadores
Son sistemas capaces de transportar y elevar cargas a gran altura y velocidad a travs de estrechos pasillos. Los distintos anchos de pasillo pueden ser: Alrededor de 1100 mm para las estanteras ligeras de picking. Alrededor de 1300 mm para las estanteras de paletizacin con las paletas almacenadas por el lado estrecho en profundidad (posicin clsica de picking). Alrededor de 1500 mm para las estanteras de paletizacin con las paletas almacenadas por el lado largo en profundidad (posicin de almacenamiento puro). Se emplean para tareas de almacenamiento y de preparacin de pedidos aunque su aplicacin queda limitada al tratamiento de paletas completas.
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Transelevadores con conductor incorporado o manuales son muy parecidos al preparador de pedidos en altura del picking a alto nivel y al de la carretilla trilateral con hombre arriba. Transelevadores totalmente automticos slo permiten la colocacin y extraccin de cargas completas. stos slo puede trabajar en un nico pasillo, si bien algunos almacenes se dotan de un puente de transbordo, que permite el cambio de pasillo. El puente de transbordo ocupa un espacio muerto en el almacn y supone un coste adicional de la instalacin. Elementos principales de un transelevador: Mstil Chasis superior Chasis inferior Cabina del operador Mesa elevadora Disponen de autonoma total ya que la corriente es suministrada a travs de carriles conductores o cables flexibles.
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Fuente: Siemens
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Definicin de AGV
Los AGV (Automatic Guide Vehicle) son aquellos vehculos capaces de recorrer un camino sin ser necesaria la participacin del hombre.
Vehculos autoguiados
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AGVs: Aplicaciones
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AGVs: Ventajas
Ventajas de los sistemas AGVs: Ahorro de espacio, ya que que los transportadores de rodillos provocan una ocupacin del espacio de forma permanente y, en cambio, los AGV no. Operacin autnoma y fiable. Mayor disponibilidad, flexibilidad y fcil adaptacin a cambios en su ciclo de trabajo. Gran precisin en el posicionamiento. Interaccin automatizada con otros sistemas de produccin. Reduccin de riesgos en el manejo de la carga. Mejor acceso a la zona de almacenamiento, que permite la realizacin de revisiones y reparaciones de la maquinaria y de los sistemas de manera ms sencilla. Reduccin de costes de transporte a largo plazo.
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Guiado mecnico
El guiado mecnico es un sistema que utiliza rales para el guiado de los vehculos aunque actualmente est prcticamente en desuso.
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Ventajas Simplicidad
Desventajas Coste de la instalacin del cableado en la planta de la nave Poca flexibilidad Posible aparicin de interferencias entre el campo magntico y otros sistemas
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Ventajas
Desventajas
Poca estructura para su Coste elevado funcionamiento Mantenimiento fcil Gran flexibilidad cambios de trayectoria a Gran complejidad sistema de control del
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Navegacin inercial
El vehculo reconoce su posicin en todo momento gracias a la medicin de su aceleracin translacional y rotacional y la compara, como en el caso anterior, con el esquema introducido en el microprocesador instalado a bordo de ste.
Ventajas
Desventajas precisin
Infraestructura necesaria a Requiere gran su alrededor para funcionar odomtrica casi nula
Estos inconvenientes hacen que sea uno de los sistemas menos usados en la actualidad.
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Guiado mecnico Alcance Precisin Flexibilidad Fiabilidad Controlabilidad Coste equip. vehculo Coste equip. estacionario Excelente Excelente Mala Buena Aceptable Excelente Aceptable
Fil. cable inductivo Bueno Buena Media Excelente Excelente Bueno Medio
Guiado pt., qum., mag. Excelente Depende (*) Buena Media Mala Bueno-medio Excelente
(*) la precisin de este equipo de guiado es muy dependiente del tipo de sensor utilizado 137
Los principales sectores donde el uso de los AGV es ms extenso son los siguientes: Automocin Electrnica Industria pesada Hospitales Servicios postales
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
Sectores industriales limpios y de servicios: en el grupo de industrias limpias se incluyen la farmacutica, alimenticia y laboratorios, y en el grupo servicios los hospitales, oficinas, hoteles,... Los pesos (no superiores a los 500 kg) y dimensiones de las cargas son menores por lo que los AGV son de tamao menor. El ancho del vehculo destinado a servicios no debe ser superior a 700 mm para poder pasar a travs del hueco de las puertas. Se imponen restricciones en cuanto al nivel de ruido y limpieza. Por ello, los AGV deben ser silenciosos y limpios.
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
Clasificacin segn su mdulo de servicio El mdulo de servicio es aquel elemento del vehculo autoguiado situado entre ste y la carga transportada. Existen los siguientes tipos que determinarn las aplicaciones del AGV: Transpaletas y apiladoras de paletas: disponen de una horquilla muy similar a la de las carretillas convencionales. La diferencia principal entre la transpaleta y la apiladora es que esta ltima permite la elevacin de la carga transportada. Ambos vehculos pueden ser utilizados para el transporte de unidades de carga paletizadas en todo tipo de industrias y, tambin, pueden realizar tareas de almacenamiento. Plataforma de carga: no disponen de horquillas y, por ello, slo son capaces de realizar funciones de transporte de cargas paletizadas requiriendo elementos auxiliares para las operaciones de carga y descarga.
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
Plataforma elevadora: son vehculos muy parecidos a los anteriores aunque su plataforma permite elevarse hasta una cierta altura. Estaciones de montaje: este tipo est muy ligado a la industria del automvil. Su funcin es transportar el vehculo durante el proceso de fabricacin por las distintas estaciones de montaje. Portadores de rollos de chapa o hilo: stos disponen de una elevada capacidad de carga. Otros tipos de mdulos de servicio: los tipos anteriores son aquellos considerados estndar por lo que en este grupo se incluye a todos los AGV con un mdulo de servicio especficamente diseado para una tarea concreta.
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
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AGVs: Clasificacin
AGVs: Clasificacin
Grado de rotacin
El grado de rotacin es una variable que indica la demanda de una referencia con relacin a las dems.
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Clasificacin ABC Clasificacin de las referencias en funcin de su grado de rotacin. Valor monetario (%)
100 95 80
20
Unidad fsica (U.F.) Valor monetario
50
100
U.F. (%)
Zona A
Zona de mxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedicin. Almacenamiento en bloque o mediante algn sistema compacto. Zona B Salida media de productos, pero con muchas referencias. Requiere una zona de mxima accesibilidad a las cargas individuales. Normalmente, paletizacin convencional. Zona C Accesibilidad normal.
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Radiofrecuencia
Consiste en un terminal o pantalla sobre la transpaleta que indica al operario dnde debe ir y qu referencias debe picar. Sistema hombre a mercanca. El operario trabaja on-line. Buen rendimiento de los recursos disponibles. Coste proporcional al nmero de operarios. Elevada rapidez. Minimizacin de la cantidad de datos y/o informacin a transmitir. Menor nmero de errores cometidos. Requiere mayor tecnologa.
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Cdigos de barras
Es una etiqueta con un nmero determinado de barras negras inscritas en ella. Se puede codificar gran cantidad de informacin. Permite identificacin muy rpida. Reduce el nmero de errores. La lectura se basa en la iluminacin de la etiqueta por medio de diodos y, posteriormente, un receptor/comparador electroptico capta la luz que es reflejada. Si hay caracteres alfanumricos es necesario un decodificador.
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Pick to Light (PTL) Consiste en la colocacin de displays numricos en unos agujeros dispuestos en las estanteras que indican al operario cuntas unidades debe coger de cada referencia. Sistema hombre a mercanca. Divide la superficie de almacenamiento en zonas. Permite trabajar a tiempo real (sistema on-line). Mtodo adecuado cuando se trabaja con muchas referencias, normalmente de pequeo tamao, de baja rotacin en sistemas de bajo nivel. Se cometen muy pocos errores. Requiere grado de especializacin de los operarios muy bajo. Coste = K h + K z
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Codificacin de voces
Herramienta muy adecuada para mejorar el rendimiento de los operarios frente a un carrusel o pater-noster. El operario es capaz de realizar las tareas de picking a la vez que puede interactuar con el sistema central. En fase de experimentacin.
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Clasificacin en funcin del objeto de picking Se distinguen tres sistemas distintos: Sistemas de picking de unidades Sistemas de picking de cajas Sistemas de picking de paletas El sistema de picking por unidades es aquel en el que lo que se mueve entre la unidad de carga (almacenaje) y la unidad de expedicin (picking) son unidades de producto.
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Hombre a mercanca
Los operarios reciben las rdenes por listado o radiofrecuencia y se desplazan a las posiciones donde se ubican las referencias de donde debe picar para preparar cada pedido. Este movimiento es ms sencillo y de coste menor. Rendimiento del operario menor.
Mercanca a hombre
El operario permanece esttico en su puesto de trabajo, mientras que las referencias de las que debe picar se desplazan desde sus ubicaciones de almacenaje a los puestos de picking. Tecnolgicamente ms complicado y costoso. Rendimiento del operario superior. En sectores donde hay gran cantidad de pedidos y muy variados.
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Picking zonal
La instalacin se parte en zonas en las cuales slo se pueden preparar lneas correspondientes a un pedido simultneamente. Puede ser hombre a mercanca o mercanca a hombre. Reducen el tiempo de transporte porque evita las colisiones entre distintos operarios esperando ambos a picar la misma mercanca.
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Alto
Wave picking
Medio
Picking zonal
Batch picking
N de pedidos
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Suelo
Las cargas completas que se utilizarn para la formacin de pedidos se disponen en el suelo. La distribucin de las unidades de carga depender del espacio disponible:
Requiere gran espacio para implantarse para un nmero de referencias elevado. Herramientas habitualmente empleadas a este nivel: Papel: lista desordenada Papel: lista ordenada Radiofrecuencia con lector de cdigos de barras El transporte de los pedidos se puede realizar mediante: Transpaleta manual Transpaleta elctrica Transpaleta de horquillas extralargas
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A bajo nivel
La altura que puede alcanzar este sistema es la de un operario de pie sobre la plataforma de una transpaleta elctrica (entre 2 y 2,5 m). Consiste en una serie de estanteras dispuestas de rodillos ligeramente inclinadas por las que las referencias pueden deslizar cuando el operario retira una de ellas para componer un pedido. Se emplea cuando el nmero de pedidos a preparar diariamente sea demasiado elevado para la preparacin de pedidos a nivel suelo y/o el nmero medio de referencias del pedido sea mayor que la superficie del espacio destinado a la preparacin. El nmero de referencias donde llega el operario sin moverse aumenta. Requiere menos espacio. Sistema caro. Requiere reposicin.
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A bajo nivel
No se aprovecha la altura de todo el almacn, aunque existe la posibilidad de realizar la preparacin de pedidos en dos pisos. El proceso se descompone en dos etapas: Las cargas deben pesar menos de 30 kg. Herramientas habitualmente empleadas a este nivel: Papel Pick to light El transporte de los pedidos se puede realizar mediante: Transpaleta Contenedor con rodillos (roll-container) Sistema de transporte automtico Recojepedidos de bajo nivel
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Reposicin Picking
A bajo nivel
Pg 316 Mecalux
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A medio nivel
Este nivel se realiza a alturas no superiores a los 3,5 4 metros y siempre en estanteras. Aconsejable utilizarlo en los siguientes casos: En almacenes o zonas de almacn dedicadas a picking con un elevado nmero de pedidos a preparar por jornada. En los almacenes de distribucin con un elevado nmero de pedidos a preparar con una reducida cantidad de referencia. Se emplean estanteras de picking manual. Para obtener un rendimiento ptimo se emplea un recogepedidos de bajo nivel en cada pasillo. En almacenes de distribucin con elevado nmero de pedidos a preparar con una reducida cantidad de referencias se emplean preparadores de pedidos a medio nivel. Permiten ahorro de tiempo e inversin respecto a los preparadores de alto nivel.
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A medio nivel
Pg 313 mecalux
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A alto nivel
Se caracteriza por utilizar toda la altura disponible de las estanteras. En los alvolos o huecos se hallan paletas o contenedores grandes monoreferencia de alta rotacin. Existen diferentes mtodos: Un nico alvolo para una nica referencia Varios alvolos para una nica referencia en un nico pasillo Varios huecos para la misma referencia en varios pasillos Un pasillo para la preparacin completa Distintas zonas con las referencias agrupadas por lotes y varios pasillos
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A alto nivel
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A alto nivel
Si UE = UC, la paleta se manipula mediante carretillas trilaterales o transelevadores. Si UE < UC se usa un contenedor que se va llenando con las referencias de las paletas. Requiere de una carretilla con un operario arriba llamada preparador de pedidos en altura.
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Tiempo de ciclo Es el tiempo de preparacin de un pedido, desde que se recibe en el sistema de preparacin hasta que se termina entregando en el muelle de expedicin. Se mide en unidades de tiempo. En funcin de las caractersticas de los pedidos, hablamos de minutos u horas. Para mejorar el tiempo de ciclo: Mtodos que permitan el picking concurrente de las lneas de un pedido. Rapidez en el envo de los pedidos al sistema de picking (menos importante).
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Calidad Es la exactitud con la que se preparan los pedidos, la ausencia de errores. Cada empresa tiene diferentes formas de medir la calidad. Medidas vlidas son % de lneas con errores, % de pedidos con errores,... Para mejorar la calidad en la preparacin de pedidos: Etiquetaje adecuado de los productos, unidades de carga y posiciones de estantera. Sistemas informticos de ayuda al picking (listados ordenados, pick to light , radiofrecuencia).
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Carrusel
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Carrusel
Fuente: Mecalux
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Pater-noster Sistema de almacenaje dinmico y supercompacto. Sistema mercanca a hombre. Suele usarse cuando la unidad de picking es pequea. Sistema on-line. Garantiza que los productos queden libres de polvo y posean un elevadsimo grado de seguridad. Las alturas a las que puede llegar este sistema oscilan entre los 11 y 15 metros. Rendimiento espacial ptimo.
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Pater-noster
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grado de rotacin
muchos agujeros pocas zonas muchos agujeros pocas zonas
3
muchos agujeros pocas zonas
4
muchos agujeros menos zonas
2
n referencias
caso 1: el papel seguramente es suficiente. caso 2: sistema con zonas muy grandes (coste agujero bajo). caso 3: sistema con zonas muy pequeas (coste agujero alto). caso 4: son los ms complejos. Requieren radiofrecuencia o carrusel.
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Fuente: Mecalux
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