UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

CURSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
INFLUNCIA DO NGULO DE POSIO SECUNDRIO DA
FERRAMENTA, RAIO DE PONTA E LUBRIFICAO NA USINAGEM EM
PRESENA DE ARESTA POSTIA DE CORTE
Dissertao apresentada
Universidade Federal de Uberlndia por:
ALEXANDRE MARTINS REIS
Como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica
Banca Examinadora:
Prof. Dr. Mrcio Bacci da Silva (UFU) - Orientador
Prof. Dr. lisson Rocha Machado - (UFU)
Prof. Dr. Luiz Airton Consalter (UPF/UNISINOS RS)
Uberlndia, MG, 27 de maro de 2000
Aos meus pais, Mcio e Silvia.
Aos meus avs, Manoel e Silvia.
Aos meus irmos, Rodrigo, Silvio e Mcio.
minha namorada Vera Lcia.
AGRADECIMENTOS
- Universidade Federal de Uberlndia, pela infra-estrutura fundamental realizao
deste trabalho.
- Ao Prof. Dr. Mrcio Bacci da Silva, pelo incentivo, suporte tcnico e orientao,
imprescindveis realizao deste trabalho.
- Faculdade de Engenharia Mecnica e a Coordenao do Curso de Ps-Graduao,
pela oportunidade de realizao deste trabalho.
- Ao Prof. Dr. lisson Rocha Machado pelo apoio e incentivo durante a realizao do
trabalho.
- Aos professores do curso de Ps-Graduao, pelos conhecimentos transmitidos.
- Aos colegas do Laboratrio de Ensino e Pesquisa em Usinagem (LEPU), Sandro,
Anderson, Almir, Andr e Walter .
- Aos doutorandos Sandro Cardoso Santos, Anderson C. A. Melo e ao aluno de
iniciao cientfica Bergson Merchiorato Ferreira Maia pelo apoio nos ensaios
experimentais.
- Ao doutorando Jlio C. G. Milan e ao aluno de iniciao cientfica Fabiano de Andrade
e Silva pela confeco dos Desenhos.
- Ao Dr. Wisley Falco Salles pelo apoio na utilizao do Dinammetro Kistler.
- A Janete A. Fernandes e a Marta F. de Queiroz, da secretaria do curso de Ps-
Graduao em Engenharia Mecnica UFU.
- Ao tcnico do LEPU Reginaldo Ferreira de Souza e a todos os tcnico da Oficina
Mecnica da Faculdade de Engenharia Mecnica.
- equipe do Laboratrio de Tribologia e Materiais (LTM), em especial tcnica ngela
M. S. Andrade, ao MSc Flvio J. da Silva, e ao Prof. Dr. Sinsio D. Franco.
- CAPES pelo apoio financeiro.
- A todos que de alguma forma contriburam para realizao deste trabalho.
v
Reis, A. M., 2000, INFLUNCIA DO NGULO DE POSIO SECUNDRIO DA
FERRAMENTA, RAIO DE PONTA E LUBRIFICAO NA USINAGEM EM PRESENA DE
ARESTA POSTIA DE CORTE, Dissertao de Mestrado, Universidade Federal de
Uberlndia, Uberlndia, MG.
Resumo
Este trabalho analisa a influncia do ngulo de posio secundrio (
r
) e do raio de ponta (r)
da ferramenta de corte sobre o acabamento superficial de peas de ao ABNT 1045, torneadas
em condies de usinagem propcias formao de aresta postia de corte (APC). Neste
trabalho tambm foi analisado o efeito da aplicao de um pequeno volume de fluido de corte
por gotejamento (vazo = 12ml/min), sobre o acabamento superficial. O estudo da influncia
destas variveis sobre o acabamento superficial foi feito atravs da medida do parmetro Ra
da superfcie usinada e da anlise de amostras destas superfcies em um microscpio
eletrnico de varredura (MEV). Para auxiliar neste estudo, foram medidas as foras de corte
(Fc), de avano (Ff) e passiva (Fp), utilizando-se um dinammetro Kistler 9265B. Para verificar
a influncia do ngulo
r
sobre o acabamento da superfcie usinada, foram utilizadas
ferramentas de ao-rpido cujas cunhas cortantes possuam a mesma geometria (
o
=5
o
,
o
=5
o
,

s
=0
o
,
r
=45
o
), diferenciando-se apenas nos valores de
r
que variou de 1
o
45
o
. Na
verificao da influncia do r, foram utilizadas trs patilhas de metal duro da classe P25
revestidas com TIC e TIN (
o
=11
o
,
o
=6
o
,
s
=0
o
,
r
=60
o
,
r
=60
o
) com r igual a 0,4mm, 0,8mm e
1,2mm. Os resultados mostraram que o uso de fluido de corte, gotejado sobre a superfcie da
pea prximo a ponta da ferramenta, tende a melhorar o acabamento da pea em termos de
Ra. Todavia esta melhora se d de maneira muito mais acentuada para pequenos
r
( 1
o
5
o
)
e para as ferramentas com raios de ponta. A forma de aplicao do fluido e o pequeno volume
utilizado sugerem um mecanismo de lubrificao onde o fluido de corte melhora o acabamento
sem, contudo, penetrar na interface cavaco-ferramenta e eliminar a APC. As anlises feitas no
MEV permitiram a identificao de partculas de APC, comprimidas entre a superfcie
secundria de folga da ferramenta e a superfcie da pea em usinagem secundria. Neste
sentido o fluido de corte em pequeno volume lubrifica a superfcie recm usinada da pea
evitando ou diminuindo a aderncia destas partculas sobre a superfcie e, conseqentemente,
melhorando o seu acabamento.
Palavras-Chave: Acabamento Superficial, ngulo de Posio Secundrio, Raio de Ponta,
Aresta Postia de Corte, Fluido de corte.
vii
Reis, A.M., 2000, Influence of Tool End Cutting Edge Angle, Tool Nose Radius and Lubrication
in Machining under Built-Up Edge Conditions, Master Dissertation, Universidade Federal de
Uberlndia, MG.
Abstract
This work investigates the influence of tool end cutting edge angle and tool nose radius on
surface finish of AISI 1045 steel machined under built-up edge conditions. Surface roughness
was evaluated measuring the Ra parameter and analysis of the geometry of the machined
surface was carried out in the scanning electron microscope. To assist this work, the three main
machining forces components were measured during cutting using a Kistler piezoelectric
dynamometer. High speed steel tools with the same substrate composition and geometry but
varying end cutting edge angle, between 1 to 45, were used. To study the effect of tool nose
radius it was used three coated cemented carbide tools from class ISO P25 with same
geometry but different tool nose radius (0,4mm. 0,8mm and 1,2mm). Ra measurement and
scanning electron microscope analysis showed that improved surface finish can be achieved by
reducing the end cutting edge angle. The effect of a neat oil lubricant with EP additives applied
at very low rate (12 ml/min) was also studied. The lubricant improved surface finish and its
effect depends on the end cutting edge angle. The effects of this angle and the very low volume
of lubricant suggest a mechanism of lubrication where the oil does not need to penetrate into
the chip tool interface avoiding built up edge formation to improve surface finish. The lubricant
acts on the machined surface close to the tool nose radius.
Keywords: machining; lubrication; built up edge; surface finish.
i
SUMRIO
LISTA DE SMBOLOS.......................................................................................................... iii
RESUMO.............................................................................................................................. v
ABSTRACT........................................................................................................................... vii
I INTRODUO ................................................................................................................ 01
II REVISO BIBLIOGRFICA............................................................................................ 05
2.1 Geometria da Ferramenta de Corte......................................................................... 05
2.2 Formao do Cavaco.............................................................................................. 09
2.3 Fora de Corte........................................................................................................ 12
2.4 Interface Cavaco-Ferramenta.................................................................................. 14
2.5 Aresta Postia de Corte.......................................................................................... 19
2.6 Fluidos de Corte...................................................................................................... 23
2.6.1 Tipos de Fluido de Corte............................................................................. 24
2.6.2 Funo dos Fluidos de Corte....................................................................... 27
2.6.3 Ao dos Fluidos de Corte.......................................................................... 30
2.6.4 Mtodo de Aplicao dos Fluidos................................................................ 31
2.7 Integridade Superficial............................................................................................. 34
III PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL.............................................................................. 45
3.1 Variao do ngulo de Posio Secundrio (
r
)..................................................... 47
3.2 Variao do Raio de Ponta (r)................................................................................ 48
3.3 Teste com Fluido de Corte...................................................................................... 48
3.4 Medio das Foras de Usinagem.......................................................................... 49
3.5 Medio da Rugosidade.......................................................................................... 51
3.6 Anlise das Superfcies das Amostras no MEV....................................................... 51
3.7 Anlise da Superfcie Inferior do Cavaco................................................................. 52
3.8 Confeco de Grficos e Tabelas........................................................................... 52
IV RESULTADOS E DISCUSSES................................................................................... 53
4.1 Influncia do ngulo de Posio Secundrio (
r
).................................................... 53
ii
4.1.1 Rugosidade Superficial (Ra)........................................................................ 53
4.1.2 Anlise das Superfcies Usinadas............................................................... 59
4.1.3 Efeito nas Foras de Corte.......................................................................... 66
4.2 Influncia do Raio de Ponta da Ferramenta (r)...................................................... 71
4.2.1 Influncia na Rugosidade Superficial (Ra)................................................... 71
4.2.2 Efeitos nas Superfcies Usinadas................................................................ 74
4.2.3 Efeito na Fora de Corte............................................................................. 77
V CONCLUSES............................................................................................................... 81
VI SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS............................................................. 83
VII REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.............................................................................. 85
CAPTULO I
INTRODUO
O estudo do acabamento superficial das peas prontas se justifica devido a influncia
deste nas condies de funcionamento e na confiabilidade dos componentes mecnicos, sendo
por isso um dos principais itens analisados no estudo da integridade superficial de
componentes usinados. Com o desenvolvimento dos equipamentos de alta preciso um bom
acabamento superficial das peas usinadas, utilizadas em suas montagens, tornou-se um item
obrigatrio.
So vrios os parmetros de usinagem que influenciam o acabamento superficial, entre
eles podemos citar:
A geometria da ferramenta de corte;
A geometria da pea;
A rigidez da mquina ferramenta;
O material da pea;
O material da ferramenta;
As condies de corte;
No que se refere s condies de corte, os parmetros mais influentes no acabamento
superficial so: o avano (f), a profundidade de corte (ap) e a velocidade de corte (v
c
). O
aumento do avano tende a aumentar a rugosidade da superfcie, pois a altura dos picos e a
profundidade dos vales das marcas de avano so proporcionais ao quadrado desse. A
profundidade de corte aumenta as foras podendo aumentar as vibraes e, por conseqncia,
gerar superfcies mais rugosas. Altas velocidades de corte geralmente tendem a melhorar o
acabamento superficial, pois em baixas velocidades as foras de corte so maiores e pode
ocorrer a formao de APC (aresta postia de corte).
Embora, atualmente com a busca pelo aumento da produtividade, as operaes de
usinagem sejam realizadas em altas velocidades de corte, o que possvel graas ao
desenvolvimento de mquinas ferramentas mais rgidas e potentes e materiais de ferramentas
de alto desempenho, ainda existem operaes onde o emprego de altas velocidades de corte
no vivel, tais como rosqueamento, brochamento e furao de pequenos dimetros. Por
esse motivo ainda hoje o estudo dos fenmenos que ocorrem na usinagem em baixas
velocidades de corte so relevantes. No que se refere ao acabamento superficial, a formao
da APC um dos principais fatores a serem considerados quando se usina materiais que
2
contenham segunda fase em baixas velocidade de corte, devido a seu efeito malfico
qualidade da superfcie.
O melhoramento conhecido do acabamento superficial pelo fluido de corte, quando se
usina em baixas velocidades de corte, freqentemente atribudo ao efeito da lubrificao da
superfcie de sada da ferramenta que previne a formao ou reduz as dimenses da APC.
Entretanto testes realizados por Da Silva (1998) mostraram que a lubrificao no teve efeito
sobre o tamanho e a forma da APC, embora tenha influenciado o acabamento superficial.
Segundo da Silva (1999) o material no topo da APC comprimido e se deforma na direo da
aresta de corte. Periodicamente, ento, pedaos da APC so depositados sobre a superfcie da
pea aps a mesma ter sido formada. Estes e outros efeitos contribuem para aumentar a
rugosidade da superfcie da pea. O acabamento superficial pode ser melhorado usando
lubrificante, sem contudo prevenir a formao da APC. Nesse caso melhoramento no
acabamento superficial resultante da lubrificao obtido pelo fato de que o lubrificante evita o
depsito de fragmentos de APC sobre a superfcie da pea prximo ponta da ferramenta.
Com base nessa teoria, surgiu o interesse de se estudar o efeito da geometria da
ferramenta, principalmente a influncia do ngulo de posio secundrio (
r
) e do raio de ponta
da ferramenta (r) juntamente com a aplicao de um pequeno volume de fluido, sobre o
acabamento superficial de peas usinadas por um processo de torneamento cilndrico externo.
Dessa forma o presente trabalho analisa a influncia do
r
e do r da ferramenta de corte sobre
o acabamento superficial de peas de ao ABNT 1045, torneadas em condies de APC ( v
c
=
28 m/min). O estudo da influncia do
r
foi realizado utilizando-se ferramentas de ao rpido
cujas cunhas cortantes possuam a mesma geometria (
o
= 5
o
,
o
= 5
o
,
s
= 0
o
,
r
= 45
o
),
diferenciando-se apenas nos ngulos de posio secundrio (
r
= 1
o
, 2
o
, 3
o
, 4
o
, 5
o
, 10
o
, 15
o
,
20
o
, 25
o
, 30
o
, 35
o
, 40
o
, 45
o
). Os testes foram realizados a seco e com pequeno volume de fluido
( vazo = 12 ml/min) gotejado sobre a pea, com o objetivo de analisar o efeito conjunto desta
forma de aplicao do fluido e do
r
sobre o acabamento superficial da pea usinada. Os
testes para verificar a influncia do raio de ponta foram realizados com trs ferramentas de
metal duro P 25 , com a mesma geometria da cunha cortante, variando-se apenas o r ( 0,4 ,
0,8 , 1,2 ). Em todos os testes foram medidos o parmetro de rugosidade Ra e as componentes
da fora de usinagem ( fora de avano (Ff), fora passiva (Fp), fora de corte (Fc)). Realizou-
se tambm a anlise de amostras das superfcies usinadas em um microscpio eletrnico de
varredura (MEV), com o objetivo de investigar os possveis mecanismos que poderiam estar
influenciando o acabamento superficial das peas usinadas.
Assim este trabalho tem o objetivo de contribuir para suprir a necessidade, que se
observa na literatura, de obras que tratem sobre a rugosidade das peas usinadas de uma
maneira mais detalhada. Isto porque a maioria dos livros textos especficos sobre usinagem
3
no possuem um captulo unicamente dedicado ao estudo da rugosidade, e quando isto
acontece a abordagem muito superficial. Alm disso, os artigos tcnicos-cientficos de
usinagem comentam muito pouco sobre os parmetros de influncia na rugosidade de peas
usinadas e no se aprofundam na tentativa de explicar os fenmenos causadores da
rugosidade (Diniz e Noritomi, 1998).
O capitulo II apresenta uma reviso bibliogrfica sobre o processo de usinagem,
comentando sobre os parmetros que descrevem a geometria da ferramenta de corte, o
processo de formao do cavaco, a fora de corte, a interface cavaco-ferramenta, a formao
da APC, os fluidos de corte e finalmente a integridade superficial da pea usinada. O captulo
III descreve a metodologia, o material da pea usinada, os materiais e as geometrias das
ferramentas de corte bem como o fluido de corte e os equipamentos utilizados nos ensaios
experimentais. No captulo IV so apresentados e analisados os resultados dos ensaios
realizados. Finalmente, no captulo V so apresentadas as principais concluses obtidas neste
trabalho.
CAPTULO II
REVISO BIBLIOGRFICA
Os processo de fabricao podem ser divididos em dois grandes grupos : o primeiro
abrange aqueles processos onde as peas so fabricadas atravs da remoo de cavaco, e
que recebem a denominao de usinagem; o segundo grupo composto pelos processos que
no envolvem remoo de cavaco, tais como fundio, soldagem, metalurgia do p e
conformao.
O processo de usinagem abrange um grande conjunto de subprocessos, que so
divididos em dois grupos principais: usinagem convencional; usinagem no convencional. No
primeiro grupo esto aqueles processos que utilizam o contato fsico entre a ferramenta e a
pea para o arrancamento de cavacos, valendo-se basicamente de dois mecanismos : o
cisalhamento que o caso dos processos de torneamento, fresamento e furao, e a abraso
que o caso da retificao, do brunimento e do rasqueteamento . O segundo grupo envolve
aqueles processos que utilizam energias eletroqumica, qumica ou trmica para remover o
cavaco. Fazem parte deste ltimo grupo processos como a usinagem por ultrasom, usinagem
eletroqumica, e usinagem a laser.
A usinagem convencional um processo de fabricao que utiliza a tenso como
principal grandeza fsica para se produzir peas prontas a partir do material bruto. Nesse
processo a tenso aplicada deve ser maior que o limite de ruptura do material da pea, para
que haja o corte e o arrancamento de cavaco. Para aplicar essa tenso, necessria uma
ferramenta com uma geometria definida, cujo material deve ser mais duro e mais resistente
que o da pea. O corte do metal uma conseqncia do movimento relativo entre a pea e a
ferramenta, que dado pela mquina ferramenta.
Para entender melhor o processo de usinagem algumas definies e nomenclaturas so
necessrias. Nas prximas sees so dadas algumas definies e conceitos usados neste
trabalho e feita uma reviso de alguns trabalhos relevantes que foram realizados na rea de
usinagem dos metais com mtodos convencionais.
2.1. Geometria da Ferramenta de Corte
A geometria da ferramenta de corte tem um papel muito importante nos processos de
usinagem dos metais. Ela exerce uma influncia marcante sobre algumas variveis do
6
processo de usinagem tais como: fora e potncia necessrias ao corte; calor gerado durante
o corte; acabamento superficial da pea; desgaste da ferramenta e tipo de cavaco formado.
Sendo assim, torna-se importante definir a geometria da ferramenta de corte. A norma
brasileira ABNT NBR 6163/80 Conceitos da Tcnica de Usinagem Geometria da Cunha
Cortante Terminologia (1980) define os ngulos da cunha cortante da ferramenta. A
geometria da ferramenta definida de acordo com dois sistemas de referncia: sistema de
referncia da ferramenta e sistema efetivo de referncia. O primeiro necessrio para a
determinao da geometria da ferramenta durante sua fabricao e o segundo necessrio
para a determinao da geometria durante a operao de usinagem onde esta empregada.
A geometria da ferramenta de corte identificada atravs de ngulos da cunha cortante
medidos em planos definidos. Dentre os vrios planos definidos no sistema de referncia da
ferramenta destacam-se :
Plano de Referncia da Ferramenta (P
r
): plano que, passando pelo ponto de
referncia (ponto da ferramenta destinado a determinao das superfcies e ngulos
da cunha cortante), perpendicular direo admitida de corte. Esta escolhida de
maneira que o plano de referncia da ferramenta seja o mais paralelo ou
perpendicular possvel a uma superfcie ou eixo da ferramenta, respectivamente.
Plano Admitido de Trabalho (P
f
): plano que, passando pelo ponto de referncia da
ferramenta, perpendicular ao plano de referncia e paralelo direo admitida de
de avano. escolhido de tal forma que fique o mais paralelo ou perpendicular
possvel uma superfcie ou eixo da ferramenta, respectivamente.
Plano de Corte da Ferramenta (P
s
): plano que, passando pelo ponto de referncia,
tangente aresta cortante e perpendicular ao plano de referncia da ferramenta.
Plano Ortogonal da Ferramenta (P
O
): plano que, passando pelo ponto de referncia,
perpendicular aos planos de referncia e de corte da ferramenta.
Plano Normal a Aresta de corte (P
n
): plano que, passando pelo ponto de referncia,
perpendicular aresta cortante.
Estes planos definem os seguintes ngulos:
ngulos Medidos no Plano de Referncia da Ferramenta
7
ngulo de Posio da ferramenta (
r
) : ngulo entre o plano de corte da
ferramenta (P
S
) e o plano admitido de trabalho (P
f
). sempre positivo e situa-se
sempre fora da cunha cortante, de forma que o seu vrtice indica a ponta de
corte. Este ngulo indica a posio da aresta cortante, como est mostrado na
Figura 2.1.

r
r
r

Pf
P
s
P
s

Figura 2.1 ngulos da cunha cortante medidos no plano de referncia.

ngulo de Posio Secundrio da Ferramenta (
r
): ngulo entre o plano de corte
secundrio da ferramenta (P
S
) e o plano admitido de trabalho (Pf). sempre
positivo e situa-se sempre fora da cunha cortante, de forma que o seu vrtice
indica a ponta de corte. Este ngulo indica a posio da aresta secundria de
corte, como pode ser visto na Figura 2.1.
ngulo de ponta da ferramenta (
r
): ngulo entre os planos principal de corte
(P
S
) e secundrio de corte (P
S
). Este ngulo tambm pode ser visto na Figura
2.1.
ngulos Medidos no Plano de Corte da Ferramenta da ferramenta
ngulo de Inclinao da Ferramenta (
S
) : ngulo entre a aresta de corte e o
plano de referncia da ferramenta (P
r
). Pode ser positivo ou negativo, como est
mostrado na Figura 2.2 .
8

+
-
Pr
Aresta Pincipal
de corte
Figura 2.2 ngulo da cunha cortante medido no plano de corte.
ngulos Medidos no Plano Ortogonal da Ferramenta
ngulo de Sada da Ferramenta (
o
): ngulo entre a superfcie de sada A e o
plano de referncia da ferramenta (P
r
). Pode ser positivo ou negativo, como est
mostrado na Figura 2.3.
Pr

P
s

o
o
o
A
A

+
-
Figura 2.3 ngulos da cunha cortante medidos no plano ortogonal.
ngulo de cunha da ferramenta (
o
): ngulo entre as superfcies de sada (A) e
de folga (A). Este ngulo tambm pode ser visto na Figura 2.3.
S
9
ngulo de folga da ferramenta (
o
) : ngulo entre a superfcie de folga (A) e o
plano de corte da ferramenta (P
S
). Este ngulo tambm est mostrado na Figura
2.3.
Definies mais completas so necessrias para alguns processos de usinagem, como
o fresamento por exemplo, onde vrias ferramentas podem atuar ao mesmo tempo alm de
possurem geometria complexa. No entanto, sendo o processo de usinagem complexo,
algumas simplificaes devem ser feitas, como ser visto em seqncia, quando se estuda a
formao do cavaco.
2.2. Formao do Cavaco
A principal finalidade dos processos de corte dos metais a formao de uma nova
superfcie na pea usinada. Todavia, a usinagem um processo no qual quase toda a potncia
de corte consumida na formao dos cavacos e a maior parte das informaes disponveis
para a avaliao da operao de corte, tais como integridade da superfcie usinada, desgaste
da ferramenta e fora de corte esto diretamente relacionadas com a geometria do corte
(Nakayama e Ogawa, 1978).
Para estudar o processo de usinagem, facilitar o entendimento e o tratamento
matemtico conveniente considerar o corte ortogonal. No corte ortogonal a aresta de corte
reta e perpendicular s direes de corte e de avano simultaneamente. A formao do cavaco
considerada bidimensional e ocorre no plano de trabalho, neste caso perpendicular aresta
de corte.
Alm das simplificaes citadas, so feitas as seguintes consideraes que permitem
um tratamento matemtico simplificado do corte ortogonal :
O tipo de cavaco formado contnuo, sem formao da aresta postia de corte
(APC);
No existe contato entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea usinada;
A espessura de corte (h) igual ao avano e pequena em relao largura de
corte (b);
A aresta de corte maior que a largura de corte (b);
10
A largura de corte (b) e a largura do cavaco (b) so idnticas;
Com essas simplificaes e consideraes o corte ortogonal costuma ser representado
esquematicamente como mostra a Figura 2.4. Nesta figura esto representados: a espessura
de corte (h), a espessura do cavaco (h), o ngulo de sada (
o
), o ngulo de cisalhamento (), o
ngulo de folga (
o
), a velocidade de sada do cavaco (v
cavaco
) e a velocidade de corte (v
c
) .
Segundo o corte ortogonal esquematizado na Figura 2.4 e as simplificaes feitas, o
mecanismo de formao do cavaco pode ser considerado um processo cclico, com cada ciclo
dividido em quatro etapas, bem definidas (Machado e da Silva, 1993), a saber :
a) recalque ( deformao elstica);
b) deformao plstica;
c) ruptura;
d) movimento sobre a superfcie de sada da ferramenta.
V
cavaco
C
a
v
a
c
o
Ferramenta
Pea
Vc
O
h
h
D
Plano de Cisalhamento
Primrio

o
o
Figura 2.4 Representao esquemtica do processo de formao do cavaco no
torneamento ortogonal.
Estas etapas ocorrem durante o processo de usinagem da seguinte maneira:
Inicialmente o material da pea com espessura h, recalcado pela ferramenta, sofrendo assim
deformaes elsticas. A seguir o cavaco passa a se deformar plasticamente at que as
tenses no sejam mais suficientes para manter este regime, definindo assim a zona de
cisalhamento primrio que aqui simplificada e representada por um plano chamado de plano
de cisalhamento primrio e a sua inclinao relativa direo da velocidade de corte () pode
11
ser determinada relacionando valores experimentais da espessura do cavaco (h) com os da
espessura de corte (h), da forma apresentada pela Equao (2.1).
o
o
cos
sin /h) (h
cotg

= (2.1)
onde: => ngulo de cisalhamento;

o
=> ngulo de sada da ferramenta.
Este ngulo pode tambm ser determinado experimentalmente atravs de observao
direta da zona de corte no microscpio, e indica a quantidade de deformao que ocorre
durante a formao do cavaco.
Ainda na zona de cisalhamento primrio e com o material j no regime plstico, o
avano da ferramenta faz com que as tenses ultrapassem o limite de resistncia do material,
iniciando a abertura de uma trinca no ponto o, que pode se estender por sobre o plano de
cisalhamento primrio at o ponto D, decretando a ruptura do material.
Uma vez fora da zona de cisalhamento primrio, o material passa a se movimentar por
sobre a superfcie de sada da ferramenta, agora com uma espessura h.
Ao passar pela zona de cisalhamento primrio o material sofre uma certa quantidade de
deformao que pode ser estimada pelo chamado grau de recalque (Rc), definido pela
Equao 2.2 .
cavaco
c
v
v
h
h
Rc = = (2.2)
onde: h=> espessura de corte;
h => espessura do cavaco;
v
c
=> velocidade de corte;
v
cavaco
=> velocidade de sada do cavaco.
Assim, valores elevados de Rc implicam em grande quantidade de deformao no plano
de cisalhamento primrio, e vice-versa.
Os cavacos podem ter diferentes formas, e uma classificao delas pode ser
encontrada na norma ISO 3685 (1977). Os cavacos longos constituem um problema na
usinagem, pois alm de comprometer a qualidade da pea fabricada, enrolando-se na
ferramenta, na pea ou em componentes da mquina, trazem transtornos ao operador, pois
12
so de difcil manuseio e altamente cortantes. Sendo assim, o controle da forma do cavaco nos
processos de usinagem tem sido, nas ltimas dcadas, uma das preocupaes dos fabricantes
de ferramentas, que tm procurado desenvolver geometrias especiais de ferramentas com o
objetivo de resolver o problema acima mencionado.
Na usinagem sem quebra-cavacos, trs so os fatores principais que determinam a
capacidade de quebra do cavaco durante a usinagem de um material (Smith, 1989):
fragilidade do material;
curvatura natural do cavaco;
espessura do cavaco (h).
Desta maneira o cavaco formado na usinagem de materiais frgeis tem maior
capacidade de quebra. Na usinagem de materiais dcteis quanto menor for a espessura do
cavaco mais flexvel ele , sendo mais difcil de ser quebrado. Em relao a curvatura, quanto
menor for o raio de curvatura do cavaco maior a capacidade de quebra do mesmo.
O mtodo mais utilizado no controle do cavaco atravs da reduo da curvatura do
mesmo o uso de um quebra-cavaco, seja ele postio ou integral (superfcies de sada das
ferramentas com formatos especiais). Esse recurso deve ser considerado em projetos de
ferramentas, alm dos fatores citados anteriormente como as condies de corte, a rigidez da
mquina ferramenta e a geometria da ferramenta (Shaw, 1984).
2.3. Fora de Corte
No processo de corte tridimensional surge uma fora de usinagem (Fu) que a
resultante das foras de reao da ferramenta, e que atuam sobre a superfcie inferior do
cavaco. A determinao de Fu, de grande importncia para o processo de usinagem, pois
alm de permitir a estimativa da potncia de corte requerida, ela pode auxiliar na explicao de
diversos fenmenos que ocorrem durante a usinagem.
No corte ortogonal a fora Fu pode ser decomposta em, Fz (fora tangente ao plano de
cisalhamento primrio e Fnz (fora normal ao plano de cisalhamento primrio). De acordo com
a Segunda Lei de Newton , existe uma fora Fu resultante das foras sobre a ferramenta e que
atuando na mesma direo, tem o mesmo mdulo e sentido oposto Fu. Assim, Fu pode ser
decomposta em Ft (fora de atrito) e Fn (fora normal), que so suas componentes ortogonais.
13
A resultante Fu pode ainda ser decomposta em Fc (fora de corte) e Ff (fora de
avano) que so suas componentes nas direes dos movimentos de corte e avano,
respectivamente. Assim, para o corte ortogonal, Fu igual a soma vetorial de Fc e Ff, como
est representado na Equao 2.3.
f F c F u F
r r r
+ = (2.3)
Merchant (1954) representou Fu e suas componentes em um diagrama de foras
(Figura 2.5) que ficou conhecido com crculo de Merchant, conforme mostrado na Figura 2.5

Fz
Fnz
Fu
Ft
Fn
Fc
Ff

Figura 2.5 Crculo de Merchant (Merchant, 1954)

No torneamento tridimensional, o tratamento dado idntico ao corte ortogonal,
diferenciando-se apenas no fato de que agora uma terceira componente de Fu est presente,
transportando a resultante da fora de usinagem de um sistema de referncia plano para um
tridimensional. Essa terceira componente denominada fora passiva (Fp), e a projeo de
Fu sobre o plano de trabalho. Assim, para o corte tridimensional, Fu pode ser representada
pela Equao 2.4 .
p F f F c F u F
r r r r
+ + = (2.4)
A fora de usinagem alterada sob as diferentes condies da interface cavaco-
ferramenta. Ou seja, ela altamente dependente da maneira com que o cavaco se movimenta
sobre a superfcie de sada da ferramenta, e depende tambm da fora necessria para
cisalhar o material no plano primrio. Assim, considerando o processo de formao do cavaco,
a fora de usinagem pode ser considerada dependente de dois fatores principais (Trent, 1984) :
o
14
rea dos planos de cisalhamento primrio e secundrio;
resistncia ao cisalhamento do material da pea no plano de cisalhamento primrio
e secundrio.
Qualquer parmetro que afete esses fatores ter um efeito direto sobre as foras de
corte. Os principais so: material da pea e da ferramenta; geometria da ferramenta; desgaste
da ferramenta; lubrificao; refrigerao; velocidade de corte; avano; profundidade de corte.
Pode-se afirmar que todos os parmetros que contribuem para a movimentao livre do cavaco
por sobre a superfcie de sada da ferramenta, atuam no sentido de diminuir a fora de
usinagem Fu e vice-versa. A medio das componentes ( Fc, Ff, Fp ) de Fu podem ento dar
uma indicao dos efeitos destes parmetros. Essas medidas de foras so, na maioria das
vezes, realizadas utilizando-se dinammetros piezoeltricos com resoluo, sensibilidade e
faixa de operao adequados a aplicaes prticas e acadmicas.
2.4. Interface Cavaco-Ferramenta
At o incio da segunda metade deste sculo, muitos tratamentos tericos do processo
de corte assumiam que o escorregamento do cavaco contra a ferramenta de corte poderia ser
considerado somente em termos do conceito clssico de atrito baseado nas leis de Coulomb
(Horne et al, 1978), segundo as quais a fora de atrito Ft proporcional fora normal Fn, isto
Ft = .Fn, onde o coeficiente de atrito. Contudo, desta poca em diante as caractersticas
gerais da interface cavaco/ferramenta passaram a ser deduzidas de observaes das
superfcies de contato do cavaco e da ferramenta, feitas aps a usinagem. Por exemplo, alguns
pesquisadores (Zorev, 1958) e (Wallace e Boothroyd, 1964), notaram que marcas de retificao
inadvertidamente deixadas sobre a ferramenta foram reproduzidas sobre a superfcie inferior
do cavaco em um experimento de parada brusca (Quick-Stop). Segundo esses autores essas
evidncias indicam que o cavaco e a ferramenta esto em um contato ntimo de tal forma que a
rea de contato real igual a rea de contato aparente e, sendo assim, a lei de Coulomb no
vlida. Em 1957 Nakayama, citado por Horne et al (1978), usando ferramentas transparentes
para cortar chumbo, observou uma regio adjacente aresta de corte na qual as reas de
contato real e aparente eram iguais. Trent, em 1963, baseado na anlise de micrografias da
raiz do cavaco de vrios materiais usinados com ferramentas de ao rpido e de metal duro,
props uma das teorias mais defendidas nos meios cientficos atualmente, que a existncia
de uma Zona de Aderncia (Seizure Zone) entre o cavaco e a ferramenta. Esta zona se
localiza prximo a ponta da ferramenta de corte e exerce uma influncia muito forte na
15
temperatura e nas foras de corte, alterando o mecanismo de formao do cavaco e a
performance das ferramentas.
A caracterstica essencial da aderncia no contato entre dois metais o fato de que as
ligaes atmicas primrias, que so ligaes fortes, so estabelecidas na interface, isto ,
uma solda no estado slido formada, e o movimento relativo ocorre dentro do material menos
resistente. Na usinagem dos metais considerado que a camada atmica de material da pea
prximo a ferramenta estacionria, e a velocidade das camadas adjacentes so
gradualmente aumentadas dentro de uma espessura da zona de aderncia at a velocidade do
corpo do cavaco ser atingida. A esta regio da zona de aderncia com espessura de 0,01 a
0,08 mm, onde ocorre um cisalhamento intenso, Trent (1963) chamou de Zona de fluxo (Flow
Zone).
Enquanto que no plano de cisalhamento primrio as deformaes cisalhantes so da
ordem de 2 a 5, podendo chegar a 8 nas bandas de cisalhamento adiabtico na usinagem de
titnio, na zona de fluxo as deformaes so bem maiores, podendo atingir valores superiores
a 100 (Trent, 1984). Segundo o modelo de deformao cisalhante proposto por Trent (1984),
esta seria infinita na superfcie de sada da ferramenta, mas o fluxo laminar interrompido a
poucos micrmetros desta superfcie devido rugosidade superficial inerente. A capacidade
dos metais e suas ligas de suportarem tais nveis de deformao cisalhante sem se romperem
atribuda s altssimas tenses de compresso presentes naquela regio.
Os valores e a distribuio das tenses na superfcie de sada da ferramenta so
responsveis pela aderncia. A distribuio das tenses normais () e cisalhantes () presentes
na interface cavaco-ferramenta, foram investigadas por vrios pesquisadores. As principais
tcnicas utilizadas nestas investigaes, foram o mtodo fotoelstico, o mtodo da ferramenta
bipartida e o mtodo da linha de campo de escorregamento (Slip line). Arsecularatne (1996)
apresentou e discutiu os resultados obtidos por vrios pesquisadores utilizando-se uma das
tcnicas citadas. Segundo este autor, a distribuio experimental de tenso determinada
usando o mtodo fotoelstico sugere trs tipos de distribuio de tenses cisalhantes e quatro
tipos de distribuio de tenses normais, como mostrado na Figura 2.6. Isto , a tenso
cisalhante inicia-se de valores baixos no ponto de separao do cavaco e pode continuar
aumentando at um valor mximo na aresta de corte (curva 3a), ou aumentar para um valor
constante antes de atingir a aresta cortante (curva 1a), ou ainda aumentar at um valor mximo
e ento decrescer (curva 2a), ao se aproximar da aresta de corte. A tenso normal tambm
mostra os trs tipos de distribuio acima (curvas 1b,3b,4b), e um quarto tipo onde a tenso
alcana um valor constante na parte mdia do comprimento de contato, e ento novamente
aumenta ao se aproximarem da aresta cortante (curva 2b). Os resultados dos testes com
ferramentas bipartidas, em geral sugerem que as tenses cisalhantes e normais alcanam
16
valores constantes ao se aproximar da aresta cortante. Na anlise utilizando o mtodo das
linhas de campo de escorregamento, os resultados tambm indicam distribuies mais ou
menos uniformes das tenses normais e cisalhantes sobre o comprimento de contato plstico,
conforme mostrado na Figura 2.7. As diferenas nas distribuies de tenses relatadas acima
so provavelmente devido a diferenas nas tcnicas de medio de tenses, condies de
corte, geometria da ferramenta e da combinao de materiais do par ferramenta-pea. Os
mtodos fotoelstico e da ferramenta bipartida no obtiveram sucesso na determinao das
tenses nas regies muito prximas da aresta de corte. Com o mtodo fotoelstico a tenso de
contato no flanco da ferramenta causou uma distoro nas franjas isocromticas prximas a
aresta cortante, o que tornou impossvel a determinao de tenses nesta regio. Trincas da
parte frontal da ferramenta bipartida e a tendncia do material da pea de trabalho prensar-se
dentro da fresta que separa as duas partes da ferramenta, limitaram o comprimento mnimo da
parte frontal da superfcie de sada da ferramenta. Somente o mtodo das linhas de campo de
escorregamento mostrou-se hbil para representar a distribuio de tenses prximo a aresta
cortante, como pode ser verificado na Figura 2.7 (Roth e Oxley, 1972) .
Figura 2.6 Formas Experimentais Tpicas de Distribuio de Tenso : (a) Tenses
Cisalhantes; (b) Tenses Normais ( Arsecularante, 1996).
17
Figura 2.7 Distribuio de tenso normal e cisalhante para aos de livre corte SAE 1112
(Roth e Oxley, 1972) .
Zorev (1963), apresentou um modelo de distribuio de tenso na superfcie de sada
da ferramenta que aceito at hoje pela maioria dos pesquisadores. A Figura 2.8 mostra este
modelo, onde o comprimento de contato cavaco-ferramenta dividido em duas regies
distintas: a regio de aderncia (sticking region) e a regio de escorregamento (sliding region).
De acordo com esse modelo, a tenso normal mxima na ponta da ferramenta e decresce
exponencialmente at zero no ponto onde o cavaco perde contato com a superfcie de sada
da ferramenta. A tenso cisalhante constante na zona de aderncia, assumindo o valor limite
de resistncia ao cisalhamento do material naquela regio, e decresce, tambm
exponencialmente, na zona de escorregamento, at zero no ponto onde o cavaco perde
contato com a ferramenta.
18
x
Distribuio de Tenso Normal
Distribuio de
Tenso Cisalhante
Aderncia
Escorregamento
y
Figura 2.8 Distribuio de tenso normal e cisalhante na superfcie sada proposta por Zorev
(1963).
Trent (1988 a), alm do fenmeno da aderncia, observou as condies de
escorregamento, defendidas por Zorev (1963), na periferia da rea de contato entre o cavaco e
a ferramenta. No escorregamento, a rea de contato real muito menor que a de contato
aparente e a zona de intenso cisalhamento (zona de fluxo) no existe. A ausncia desta
acontece porque as ligaes que se formam so mais fracas que as ligaes internas dos
materiais da pea e da ferramenta e porque o movimento relativo acontece justamente na
interface.
Segundo Wright (1981), as condies de escorregamento ou de aderncia dependem:
da combinao do material da pea e da ferramenta; das condies atmosfricas; do tempo de
usinagem; da velocidade de corte. Assim as condies de aderncia so favorecidas por altas
velocidades de corte, longos tempos de usinagem e pequenas diferenas de propriedades
entre os materiais da pea e da ferramenta. Em outro artigo, Wright et al (1979) haviam
proposto que a regio da interface entre o cavaco e a ferramenta consiste de uma proporo
de micro regies em condies de aderncia e o restante em condies de escorregamento
simultneo. Assim, para superfcies quimicamente puras, a proporo de regies de aderncia
em relao a rea total se aproxima da unidade e no existe escorregamento na interface.
Pode-se, entretanto, conseguir uma reduo dessa proporo, por exemplo atravs do uso de
19
fluido de corte, permitindo, assim, que ocorra algum escorregamento que, numa condio limite
seja total (lubrificao perfeita, como no caso de alguns materiais-de-corte-fcil).
2.5. Aresta Postia de Corte
Quando se usina determinados materiais em certas condies de corte, uma
considervel fora de atrito gerada entre o cavaco e a ferramenta de corte, resultando em um
acumulo de material aderido superfcie de sada da ferramenta, substituindo a zona de fluxo,
descrita na seo anterior. Este fenmeno conhecido no meio cientfico como aresta postia
de corte (APC). A APC uma estrutura dinmica fortemente endurecida sob condies de
extrema deformao (Bandyopadhyay, 1984), que afeta o acabamento superficial e a
acuracidade dimensional, alm de exercer uma influncia significante sobre a vida das
ferramentas de corte. Com relao a acuracidade dimensional e ao acabamento superficial, a
presena da APC sempre malfica, pois ela geralmente projeta-se na aresta cortante da
ferramenta e assim afeta as tolerncias dimensionais (especificadas que deveriam ser
alcanadas). Alm disso a ponta da APC semi-estvel e periodicamente se quebra
prejudicando o acabamento da superfcie usinada. Por outro lado, a influncia da APC sobre a
ferramenta de corte pode ser malfica ou benfica, dependendo das condies de corte. Por
exemplo, a quebra da ponta da APC na usinagem de ao com ferramenta de metal duro, pode
conduzir fratura da aresta de corte, enquanto na usinagem de ferro fundido com ferramentas
de ao rpido ou metal duro, a APC pode prevenir o desgaste pelo deslocamento da ao de
corte para uma posio mais afastada da aresta na superfcie de sada da ferramenta, e
portanto sendo vantajosa em operaes de desbaste onde no se necessita de um bom
acabamento superficial (Wallbank, 1979).
Trent (1963) props que a APC uma continuidade do material da pea e no um corpo
separado de material encruado. Wallbank (1979) sustentou essa proposta de Trent pela
observao de fotografias tiradas no microscpio eletrnico de varredura (MEV) que mostram
a aresta postia de corte obtida na usinagem de um ao com 0,1%C, a uma velocidade de
corte de 15 m/min. Nesse trabalho, Wallbank props que a deformao associada com a APC
dividida em trs zonas conforme mostrado na Figura 2.9. A zona 1 a zona de cisalhamento
primrio associada com a formao do cavaco. A zona 2 uma regio cisalhada ao redor do
corpo da APC, dentro da qual novas superfcies so formadas e rapidamente alteradas durante
toda a operao de corte. A zona 3 o corpo da APC que semiestvel, sofrendo pequenas
mudanas em um longo perodo. A zona 3 contnua com a ferramenta, e consequentemente
existe um gradiente de velocidade na zona 2 para acomodar o movimento da pea.
20
Zona 1
Zona 2
Zona 3
Pea
Cavaco
Figura 2.9 Diagrama da APC mostrando as trs zonas de deformao (Wallbank, 1979).
O Processo de formao da APC constitudo por uma seqncia de eventos que
foram descritos por Trent (1988 b) da seguinte forma:
a primeira camada de material que se une ferramenta atravs de ligaes
atmicas encruada, aumentando assim o seu limite de escoamento, sendo que as
tenses de cisalhamento so insuficientes para quebrar essas ligaes;
as deformaes continuam nas camadas adjacentes mais afastadas da interface
at que elas tambm sejam suficientemente encruadas;
pela repetio desse processo, uma sucesso de camadas formam a APC.
Vrios pesquisadores constataram que essa seqncia de acontecimentos que formam
a APC s ocorrem devido a existncia de microtrincas que se formam no material da pea.
Wallbank (1979) utilizando microscopia ptica e eletrnica, vizualizou a presena destas
microtrincas ao redor da APC formada durante a usinagem de vrias ligas. Segundo Wallbank
as microtrincas no corpo do cavaco que est sendo formado, podem remover a zona de
deformao da interface. O processo de formao do cavaco causa o encruamento do
material, sendo que este mais significante na interface cavaco-ferramenta, desde que o
amolecimento trmico no seja significativo. Isto transfere a deformao para o cavaco, e as
Ferramenta
21
microtrincas que resultam na formao da nova superfcie da pea e da superfcie inferior do
cavaco, se posicionam onde a tenso de compresso suficiente para impedir que as
microtrincas continuem se propagando.
A presena das microtrincas e portanto da APC durante a usinagem est diretamente
relacionada com a microestrutura do material da pea. Vrias pesquisas passadas mostram
que na usinagem de metais puros a APC no se forma, ou seja, esta s existe no corte de
metais com mais de uma fase. Milovic e Wallbank (1983) atriburam a existncia da APC
presena de um sistema tri-axial de tenses nas redondezas das segundas fases deformadas,
causado por uma diferena na taxa de deformao da segunda fase em relao matriz. Esse
sistema tri-axial de tenso conduz formao das microtrincas e consequentemente da APC.
Sidjanin e Kovac (1997) realizaram um estudo da nucleao e crescimento de trincas
durante a usinagem de dois tipos de aos (um ao carbono comum e um ao de livre corte
resulfurizado), afim de fornecer uma imagem da forma do cavaco e sua relao com o
comportamento das trincas. Nesse estudo os autores encontraram evidncias que divergem da
teoria de Trent (1963) e Wallbank (1979), a qual prope que a APC seja um corpo contnuo
com o material da pea. Segundo Sidjanin e Kovac, a APC um corpo separado da pea e do
cavaco, como est esquematizado na Figura 2.10. Eles constataram que o incio da nucleao
das trincas que geram a APC ocorre abaixo da aresta de corte da ferramenta, na superfcie de
folga. Aps esta nucleao uma segunda trinca se forma na superfcie de sada da ferramenta.
Estas duas se propagam e provocam a separao da APC do material da pea e da
ferramenta.
Cavaco
Adeso
Formao
de trinca
Ferramenta
APC

primario
plano de cisalhamento
C
is
a
lh
a
m
e
n
to
s
e
c
u
n
d

rio
Pea
Figura 2.10 Diagrama esquemtico mostrando o mecanismo de formao da APC (Sidjanin e
Kovac, 1997).
22
Apesar de nfases diferentes serem dadas por vrios autores, pode-se deduzir que a
formao de APC um fenmeno envolvendo deformao plstica, encruamento e formao
de microtrincas (Machado e da Silva, 1993), sendo que normalmente ocorre em baixas
velocidades de corte e substitui a zona de fluxo que se forma na zona de aderncia em
velocidades de corte elevadas.
Quando a APC formada entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta, a
direo do movimento do cavaco modificada, ou seja, o cavaco no se move mais na
direo paralela superfcie de sada da ferramenta, mas sim paralelamente face da APC
(SuKvittayawong e Inasaki, 1994). Esta alterao na direo da velocidade de sada do cavaco
conduz a um aumento no ngulo de sada real, que determinado pelo ngulo entre o vetor da
velocidade de corte e o vetor da velocidade do cavaco. Por sua vez, o aumento do ngulo de
sada real tambm modifica o ngulo de cisalhamento primrio, assim como o ngulo de atrito
durante o corte. Assim, a presena da APC afeta diretamente a fora de usinagem, uma vez
que a face inclinada da APC funciona como uma superfcie de sada da ferramenta com um
ngulo de sada relativamente maior, de forma que o cavaco formado no plano de
cisalhamento primrio com um ngulo de cisalhamento tambm maior.
Zorev (1966), citado por SuKvittayawong e Inasaki (1994), descreveu a influncia tpica
da velocidade de corte sobre a APC e a fora de corte, utilizando o grfico mostrado na Figura
2.11. Inicialmente, para velocidades bem pequenas, a APC ainda est ausente e a tendncia
a reduo da fora com o aumento da velocidade de corte devido ao aumento da gerao de
calor. Com o aparecimento da APC (V1), a fora de corte diminui imediatamente porque o
ngulo de sada real consideravelmente aumentado e a rea do plano de cisalhamento
secundrio reduzida. medida em que a velocidade de corte aumentada, as dimenses da
APC tambm aumentam, at um valor mximo (V2). Neste ponto a fora de corte atinge um
valor mnimo. O aumento da velocidade de corte alm deste ponto faz com que a APC entre
em regime instvel e a fora de corte comece a aumentar at o ponto de velocidade crtica (V3)
a partir do qual a APC deixa de existir. O aumento da velocidade de corte alm deste ponto,
exerce pouca influncia nos valores da fora de usinagem. Pela maior gerao de calor e
conseqente reduo da resistncia ao cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, e
pela ligeira reduo na rea de contato cavaco-ferramenta, a fora de usinagem tende a sofrer
uma pequena reduo com o aumento da velocidade, notando-se que para valores mais altos
de velocidades o comportamento da fora praticamente constante.
23
Figura 2.11 Diagrama tpico da influncia da velocidade de corte sobre a APC e a fora de
corte (Zorev, 1966).
2.6. Fluidos de Corte
O uso de fluido de corte em usinagem depende de vrios fatores. Existem operaes,
tais como o torneamento e o fresamento de ferro fundido cinzento, alumnio e magnsio, onde
economicamente no se justifica o seu emprego. Em contrapartida, existem muitas operaes
onde o emprego do fluido de corte vital. Nesses casos a escolha correta de um fluido de corte
deve recair naquele que possui composio qumica e propriedades corretas, para atacar de
forma eficiente os problemas apresentados por um processo de corte especfico.
O primeiro fluido de corte utilizado foi a gua. Entretanto, rapidamente tornou-se claro
que apesar da gua possuir o melhor calor especfico de todos os fluidos disponveis,
tornando-se o melhor refrigerante possvel, ela apresenta problemas de corroso para os
componentes das mquinas. Para superar as desvantagens da corroso causada sobre a
pea, a ferramenta e a mquinaferramenta, leos foram misturados gua para formar
emulses e melhorar a lubrificao do sistema pea/ ferramenta/ mquina.
A seguir ser feito um breve comentrio sobre os tipos de fluidos de corte existentes,
suas funes, seus modos de agir, e os mtodos de aplicao desses fluidos.
0 V1 V2 V3
F
o
r

a

d
e

C
o
r
t
e

(
F
c
)
A
l
t
u
r
a

d
a

A
P
C

(
H
)
Fc
H
Velocidade de Corte
24
2.6.1. Tipos de Fluidos de Corte
Os fluidos de corte podem ser divididos em quatro categorias principais:
A - leo Integral;
B - leo Solvel (Emulses);
C - Fluidos SemiSintticos (Microemulses);
D - Fluidos Sintticos.
A - leo Integral
Os fluidos de corte integrais so baseados em leos minerais, aos quais podem ser
adicionados leos vegetais e animais, e aditivos. Esses aditivos geralmente base de cloro ou
enxofre ou uma mistura destes dois, proporciona caractersticas de extrema presso (EP) ao
fluido, objetivando melhorar as propriedades lubrificantes destes.
Nos ltimos anos o emprego destes leos como fluido de corte tem perdido espao para
os leos emulsionveis, devido ao alto custo em relao aos demais, aos riscos de fogo,
ineficincia em altas velocidades de corte, baixo poder refrigerante e formao de fumos, alm
de oferecerem riscos sade do operador. Entretanto eles possuem um maior tempo de vida
em servio que os fluidos base de gua (Real, 1980). Consequentemente, a necessidade de
troca menos freqente.
Os leos minerais so constitudos por hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento
do petrleo cru. Suas propriedades dependem do comprimento da cadeia molecular, estrutura
e grau de refinamento.
Os leos minerais bsicos empregados na fabricao de fluidos de corte podem ser os
seguintes (Shell, 1991):
Base parafnica: Derivam do refinamento do petrleo cru parafnico de alto teor de
parafinas (ceras), que resultam em excelentes fluidos lubrificantes. Esses leos so
encontrados em maior abundncia e, portanto, apresentam um custo menor,
possuem alto ndice de viscosidade (IV), elevada resistncia oxidao, so menos
prejudiciais pele e ainda menos agressivos borracha e ao plstico.
25
Base naftnica: Derivam do refinamento do petrleo cru naftnico. O uso destes
leos como bsicos para fluido de corte tem diminudo em funo de problemas
causados sade humana. Os fluidos lubrificantes so de baixa qualidade e so
escassos.
leos minerais de base aromtica: Integralmente, no so empregados na
fabricao de fluidos de corte. So excessivamente oxidantes, porm podem
melhorar a resistncia ao desgaste e apresentar boas propriedades EP, quando
presentes em grandes quantidades em leos parafnicos.
B - leo Emulsionvel
Estes produtos so muitas vezes chamados de solveis, mas sabido que o leo e a
gua, em condies normais no se misturam, portanto o termo leo solvel levemente
contraditrio. Desta forma os leos solveis convencionais so na verdade produtos que
formam emulses em gua, isto , uma fase oleosa dispersa na fase aquosa. O teor de leo
mineral nos fluidos de corte varia entre 50% e 85%, normalmente misturado gua na
proporo de 5 a 60 partes de gua para uma de leo (Runge, 1987). A presena de
emulgadores, que so tensoativos polares que reduzem a tenso superficial formando uma
pelcula monomolecular relativamente estvel na interface leogua, garantem a miscibilidade
do leo na gua, promovendo a formao de glbulos de leos menores, o que resulta em
emulses translcidas. Assim, a adio de maiores quantidades de emulgadores resultam em
gotculas dispersas na gua, cada vez menores, que refletem cada vez menos luz, passando
de leitosas a transparentes. As emulses leitosas (maior teor de leo) so usadas geralmente
em operaes de corte em que predomina a necessidade de lubrificao. As
translcidas/transparentes so recomendadas para operaes em que predomina a
necessidade de refrigerao. O efeito de refrigerao nesses ltimos tipos, reforado pelo
maior efeito de umectao das superfcies metlicas, devido a maior quantidade de detergente,
acelerando assim a transferncia de calor, e sendo usados preferencialmente em operaes de
retificao.
A estabilidade destas emulses se deve ao desenvolvimento de uma camada eltrica
na interface leo-gua. Foras repulsivas entre glbulos de mesma carga evitam a
coalescncia destes. Para evitar os efeitos nocivos da gua presente na emulso empregam-
se aditivos anticorrosivos tais como nitrito de sdio, que ainda utilizado na fabricao de
leos de corte emulsionveis. So usados ainda biocidas, que inibem o crescimento de
bactrias e fungos, porm devem ser compatveis com a pele humana e no serem txicos. Os
26
aditivos EP e antidesgaste usados para aumentar as propriedades de lubrificao, so os
mesmos empregados para leos puros. No entanto, o uso de cloro como aditivo para fluidos de
corte vem encontrando restries em todo o mundo, devido aos danos que este causa ao meio
ambiente e sade humana. Por esta razo procura-se substituir o cloro por aditivos base de
enxofre e clcio. Usa-se ainda gordura animal e leos vegetal para melhorar as propriedades
de lubrificao.
C Fluidos Semisintticos (Microemulses)
Os fluidos semisintticos se caracterizam por apresentarem um teor de leo mineral
menor que os leos emulsionveis (menos de 50% no fluido concentrado). Esses fluidos
poderiam ser chamados, mais apropriadamente, de microemulses. A presena de uma grande
quantidade de emulgadores, propiciam a formao de glbulos de leo menores, o que resulta
em emulses translcidas ou transparentes fazendo com que, freqentemente, sejam
confundidas com as solues.
A menor quantidade de leo mineral, a presena de biocidas, de aditivos EP, de
anticorrosivos e de agentes umectantes, aumentam a vida do fluido de corte de tal forma que
esta se aproxima da vida do fluido sinttico. Estes fatores, tambm reduzem os riscos sade,
e permitem que estes fluidos apresentem boas propriedades de umectao e de lubrificao,
bem como baixo potencial de corroso e de ataque bacteriano.
Os fluidos semisintticos geralmente possuem suficiente poder lubrificante para
usinagens moderadas a pesadas. Com melhores propriedades de umectao que os leos
emulsionveis convencionais, esses fluidos permitem velocidades e avanos mais altos.
Devido ao baixo teor de leo, formam menos fumaa e acarretam menor formao de nvoa.
D Fluidos Sintticos
Estes leos baseiam-se em substncias qumicas que formam solues em gua. Uma
das caractersticas principais destes leos a ausncia de leo mineral em sua composio,
sendo portanto constitudos de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas,
inibidores de corroso entre outros aditivos. Formam solues transparentes, permitindo uma
boa visibilidade do processo de corte. Apresentam uma vida maior que os fluidos semi-
sintticos, uma vez que so menos atacveis por bactrias. Mas a vida destes fluidos ainda
menor que a dos leos integrais. Os tipos mais complexos, para servios de moderado a
pesado, contm agentes umectantes que permitem que o fluido se espalhe mais
eficientemente sobre as superfcies metlicas, aumentando suas propriedades de refrigerao.
27
Graas a essa boa propriedade refrigerante aliada uma boa propriedade lubrificante, estes
fluidos sintticos mais complexos podem ser considerados produtos de uso geral. Os tipos
mais simples de leos sintticos oferecem boa proteo anticorrosiva e refrigerao, sendo
portanto usados principalmente como fluidos para retificao de desbaste.
As solues so quimicamente estveis, mesmo em gua dura. Os agentes umectantes
presentes no fluido sinttico proporcionam um poder lubrificante apropriado para operaes de
severidade moderada de corte e retificao em mquinas que possuem sistemas separados de
lubrificao das guias, ou onde as mquinas operatrizes no apresentam elementos
deslizantes. A formao de espuma e seu controle freqentemente um problema, assim
como a formao de depsitos resinosos e difceis de se dissolver em gua, o que pode
contribuir para movimentos imprprios da mquina operatriz (Runge, 1987).
2.6.2. Funo dos Fluidos de Corte
O objetivo final do uso do fluido de corte a reduo do custo total por partes usinadas
ou o aumento da taxa de produo. Isto pode ser conseguido graas a um ou mais dos
seguintes benefcios que os fluidos de corte podem proporcionar ( Machado e da Silva, 1993):
aumento da vida da ferramenta pela lubrificao e refrigerao;
reduo das foras de corte devido lubrificao, portanto reduo de potncia;
melhora no acabamento superficial da pea;
facilidade na remoo do cavaco da zona de corte;
menor distoro da pea pelo efeito refrigerante.
Assim, pode-se enumerar as seguintes funes dos fluidos de corte:
I - Lubrificar;
II - Refrigerar;
III - Ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;
IV - Proteger a mquinaferramenta e a pea da corroso atmosfrica.
V - Contribuir na quebra do cavaco.
Cabe aqui ressaltar que dentre estas funes, a refrigerao e a lubrificao so
geralmente consideradas as mais importantes pelo fato de estarem diretamente relacionadas
com a vida da ferramenta e com a integridade superficial da pea.
28
I Lubrificar
Os fluidos de corte so aplicados com a finalidade de lubrificar em operaes com
baixas velocidades de corte, pois acredita-se que netas condies eles podem penetrar na
interface cavacoferramenta. Alm disso, a temperatura no um problema em baixas
velocidades de corte para a usinagem da maioria dos metais e, portanto, neste caso a
refrigerao no importante.
Um melhor acabamento da pea e um aumento na vida da ferramenta so os principais
benefcios quando se aplica um lubrificante. A melhora no acabamento superficial da pea em
baixas velocidades de corte, pela aplicao de um fluido lubrificante, foi atribuda por Trent
(1991) tendncia de eliminao da APC nestas condies, j que pequenas partculas desta
podem deteriorar imensamente o acabamento. Entretanto testes realizados por da Silva (1998)
mostraram que a lubrificao no tem um efeito sobre o tamanho e a forma da APC, sugerindo
que o fluido de corte no penetra na interface cavacoferramenta e portanto no evita a
formao da APC. Desta maneira esse autor acredita que a melhora no acabamento se d
devido a uma ao lubrificante, que ocorre aps a superfcie usinada ter sido formada,
prevenindo a aderncia de partculas de APC comprimidas contra a pea durante a operao
de usinagem.
II Refrigerar
Em altas velocidades de corte as condies no so favorveis penetrao do fluido
de corte na interface cavacoferramenta para que ele exera seu papel de lubrificante. Alm
disso, nestas condies no ocorre formao de APC, portanto a funo do fluido de corte se
restringe, basicamente, refrigerao do sistema ferramenta/ pea/ cavaco. A refrigerao da
ferramenta ajuda a aumentar a vida da mesma quando a temperatura o fator limite, ou
permite o uso de maiores velocidades de corte e o aumento da taxa de produo. Nestas
condies, entretanto, o fluido de corte pode ter um efeito negativo, j que o amolecimento do
material devido ao aumento de temperatura fica reduzido, fazendo com que as foras de corte
se elevem, o que poder promover um aumento na rugosidade da pea (Sales, 1999) devido a
um provvel aumento nos nveis de vibrao.
29
III - Ajudar a retirar o cavaco da zona de corte
A permanncia do cavaco na regio de corte pode comprometer o acabamento da
superfcie usinada ou ainda promover avarias nas ferramentas de corte. Assim, sempre que
possvel, o cavaco deve ser retirado desta regio. Contudo, em algumas ocasies, como por
exemplo na furao de ferro fundido cinzento, a sada do cavaco da regio de corte no se d
de maneira natural. Nessas ocasies a utilizao do fluido de corte para retirar o cavaco e
conduzi-lo para fora da zona de corte, se faz necessria. A capacidade do fluido de corte em
varrer os cavacos da zona de corte depende da viscosidade e da vazo do mesmo, alm,
claro, do tipo de operao de usinagem e do tipo de cavaco que est sendo formado.
IV - Contribuir na quebra do cavaco
Materiais que formam cavacos longos podem ser um problema durante o corte, tanto
para a pea, quanto para a mquina-ferramenta e o operador. Nestes casos, um fluido de corte
pode ser utilizado, geralmente com alta presso, com o objetivo de quebrar o cavaco e facilitar
seu descarte.
O uso de quebra-cavacos hidrulicos, com fluido sob alta presso, Machado (1990)
mostrou uma melhora na quebra do cavaco, na usinagem de ligas de titnio e de nquel.
O fluido de corte atua na interface cavaco-ferramenta diminuindo a rea de contato
eprovocando uma maior curvatura do cavaco (Childs, 1972). Com isto h diminuio do raio de
curvatura natural do cavaco (r
c
), promovendo uma elevao do nvel de tenses, podendo levar
o material a valores de deformaes crticas de ruptura, o que facilita a quebra e atua como um
parmetro ativador do controle do cavaco (Sales, 1995 e Sales et al, 1997).
V - Proteger a mquinaferramenta e a pea da corroso atmosfrica
Com a finalidade de proteger a mquina, a ferramenta, a pea e o cavaco contra a
oxidao e a corroso atmosfrica, so adicionados aditivos anti-oxidantes e anti-corrosivos
aos fluidos. Esses aditivos so importantes, pois permanecem atuantes mesmo aps cessadas
as operaes de corte.
30
2.6.3. Ao dos Fluidos de Corte
Como lubrificante, o fluido de corte age no sentido de reduzir a fora de atrito que
restringe o deslizamento do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta de corte. Esta
fora, por sua vez, depende da rea de contato cavaco-ferramenta e da resistncia ao
cisalhamento do material da pea (Trent, 1991). Realizando testes de torneamento com
ferramentas com superfcies de sada restrita, Machado et al (1994) chegaram a concluso que
a zona de aderncia a principal responsvel pela fora de atrito. Portanto, para exercer sua
ao lubrificante, o fluido de corte deve agir no sentido de reduzir essa zona de aderncia. Sua
eficincia vai depender de sua habilidade em penetrar na interface cavaco-ferramenta e de
formar um filme protetor com resistncia ao cisalhamento menor do que a resistncia do
material na interface.
Ainda no est completamente claro como o fluido de corte ganha acesso interface
cavaco-ferramenta e at que ponto ele pode chegar. Trent (1967, 1988 a, b, c e 1991) em
seus estudos sobre esta interface, usando tcnicas de interrupo repentina do corte seguida
de anlises metalogrficas da raiz do cavaco, mostra evidncias de uma zona de aderncia
qual o lubrificante no tem acesso. Childs e Rowe (1973) tambm sustentam esta teoria e
sugerem que a ateno deve ser voltada, ento, para a zona de escorregamento. Assim, se o
lubrificante no consegue penetrar em todo o comprimento de contato, ele deve, ao menos,
lubrificar a parte do contato onde no existe aderncia (zona de escorregamento), reduzindo a
distribuio de tenso cisalhante sobre a superfcie de sada e, portanto, reduzindo a potncia
e a temperatura de corte (Willians, 1977).
Postinikov (1967) sugeriu que o lubrificante penetra contra o fluxo de metal, chegando
ponta da ferramenta por uma ao capilar, assumindo que a aderncia na interface no
completa, isto , existem tambm condies de escorregamento. Ensaios com ferramentas
transparentes de safira ( Horne et al, 1978) demostraram que o fluido de corte ganha acesso
interface pelas laterais do cavaco que est sendo formado, ao invs de se movimentar contra a
sada do cavaco. Williams e Tabor (1977), usando oxignio e argnio puros e suas misturas
com CCl
4
como lubrificante, na usinagem de ao, verificaram que a penetrao do fluido
depende da presso de vapor e do tamanho da cadeia molecular.
Como refrigerante, os fluidos de corte diminuem a temperatura mdia de corte pelo
aumento da dissipao de calor. Shaw et al (1951) demostraram, experimentalmente, que a
eficincia do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da velocidade e
da profundidade de corte. Trent (1991) defende que em elevadas velocidades de corte o fluido
atua na zona de escorregamento, alterando o gradiente trmico na ferramenta e reduzindo o
volume da mesma afetado pelo superaquecimento.
31
Williams (1977) explica que o fluido perde o efeito lubrificante em altas velocidades de
corte quando o fluxo de fluido, que tende a se direcionar ponta da ferramenta por ao
capilar, forado para fora da interface por uma ao hidrodinmica induzida. Este efeito
torna-se mais pronunciado com o aumento da velocidade de sada do cavaco. Assim o fluido
utilizado em altas velocidades de corte teria apenas caractersticas refrigerantes.
2.6.4 Mtodos de Aplicao dos Fluidos de Corte
O fluido de corte pode ser aplicado em trs direes bsicas: sobre cabea (A); entre a
superfcie inferior do cavaco e a superfcie de sada da ferramenta (B); entre a pea e a
superfcie de folga da ferramenta (C). Estas direes esto representadas na Figura 2.12
(Machado, 1990). A escolha da melhor direo de aplicao depende de uma srie de fatores
inerentes ao processo como, por exemplo, o tipo de material a ser cortado. Alm da direo de
aplicao, outro fator importante na utilizao do fluido de corte a forma com que este fluido
aplicado. Assim, diferentes formas e direes de aplicao tm sido usadas para conduzir o
fluido de corte mais prximo possvel da aresta cortante, de tal forma que ele possa exercer
suas funes, principalmente a lubrificante.
Plano de
cisalhamento
primrio
pea
cavaco
ferramenta
A
B
C
Figura 2. 12 Direes (A, B, C) de aplicao do fluido (Machado, 1990).
32
As formas de aplicao dos fluidos de corte mais utilizadas atualmente so as
seguintes:
I Jorro do fluido baixa presso, ou por gravidade;
II Vazo extremamente baixa de fluido;
III Sistema a alta presso.
I Jorro do fluido a baixa presso ou por gravidade
Este mtodo o mais tradicionalmente utilizado, principalmente devido sua
simplicidade. O fluido aplicado em baixa presso, sobre-cabea (posio A) contra a
superfcie do cavaco, ou ainda na superfcie de sada da ferramenta (posio B). Desta forma,
um grande volume de fluido utilizado para atuar em uma regio muito pequena. Este alto
volume de fluido pode justificar-se por sua ao refrigerante. Mas como lubrificante no se
justifica, pois, apesar da quantidade, o fluido baixa presso no consegue penetrar na
interface, sendo arrastado para fora desta regio.
II Vazo extremamente baixa de fluido
Pesquisas voltadas para usinagem com pequena quantidade de fluido de corte j
vinham sendo realizadas, de maneira tmida, h algum tempo. Por exemplo, Shaw (1958),
usando apenas gua como refrigerante, explicou que em altas temperaturas formado na
superfcie dificultando a transferncia de calor. A gua adjacente ao metal vaporiza e forma
uma camada gasosa entre o metal e o lquido, diminuindo a transferncia de calor.
Atualmente, fatores como o custo, a crescente conscincia ambiental e o aumento dos
problemas de descartes de fluidos de corte pressionado por uma legislao mais severa,
fizeram com que o nmero de pesquisas em usinagem a seco ou com a aplicao de pequena
quantidade de fluido de corte crescesse bastante nos ltimos anos. Wakabayashi et al (1998),
pulverizando leo nas direes B e C da Figura 2.12 a uma vazo de no mximo 0,16 ml/min,
chegou as seguintes concluses : esta forma de aplicao diminuiu o coeficiente de atrito entre
a ferramenta e a pea, comparando-se com a condio seco; os resultados relativos ao
desgaste da ferramenta, ao melhoramento do acabamento da superfcie usinada e ao controle
da formao da aresta postia de corte, para o mtodo utilizado foram equivalentes aos
33
conseguidos com o mtodo convencional; leo com pequenas adies de aditivos EP se
mostraram eficientes no prolongamento da vida da ferramenta. Machado e Wallbank (1997)
chamaram a ateno para o fato de que a rea de contato cavaco-ferramenta muito pequena,
sugerindo que a vazo de fluido necessria para promover a ao lubrificante seja tambm
pequena. Assim, neste mesmo trabalho os autores fizeram estudos e clculos tericos da
vazo necessria e chegaram ao resultado de 6 ml/min, enquanto em um sistema convencional
a vazo fica em torno de 5200 ml/min . Em seus trabalhos experimentais, esses mesmos
autores utilizaram baixas vazes de fluidos, entre 200 e 300 ml/h, usinando ao (080M40) no
torneamento. Um venturi foi utilizado para fazer a mistura do fluido com o ar comprimido (~ 34
Psi, 2,4 kgf/cm
2
). O jato pulverizado foi direcionado sobre a superfcie de sada da ferramenta.
Foi observado que em alguns casos, usando uma mistura de ar + gua ou ar + leo solvel,
este mtodo se mostrou melhor em relao reduo das foras de corte e avano, do que o
jorro de leo solvel sobre cabea. Da Silva et al (1998) continuaram essa linha de pesquisa
fazendo testes com vazo de 180 ml/h e monitorando o efeito da lubrificao por meio do
acabamento da superfcie da pea e das foras de usinagem. Os resultados experimentais
encontrados foram bastante encorajadores. Da Silva (1998), gotejando fluido de corte sobre a
ponta da ferramenta uma vazo de 0,03 ml/s, em testes de torneamento, obteve resultados
de acabamento superficial da pea similares aos obtidos com sistema fludico convencional,
alm de uma melhora significativa no acabamento da pea usinada quando comparado com o
teste seco. Desta forma acredita-se que, para um futuro recente, a vazo de fluido utilizada
tender cada vez mais a ser reduzida.
III Sistema a alta presso;
Neste mtodo o objetivo principal melhorar a quebra do cavaco. Um jato de fluido em
alta presso jogado em duas direes: na primeira, na direo sobre-cabea (A da Figura
2.12); na outra, contra o cavaco na superfcie de sada da ferramenta, conforme direo B da
Figura 2.12. Machado (1990), utilizando este mtodo no torneamento e aplicando o jato na
direo B, obteve bons resultados usinando ligas aeroespaciais, tais como as de titnio e de
nquel, que possuem difcil controle do cavaco pelos mtodos convencionais. Este mtodo
tambm foi utilizado por Kovacevic et al (1995) no processo de fresamento.
Com o objetivo de incrementar a lubrificao na interface cavaco-ferramenta, foi
desenvolvido um conjunto suporte e ferramenta de corte vazado, permitindo o fluido passar
pelo seu interior, chegando at a superfcie de sada da ferramenta, conforme ilustrado na
Figura 2.13 (Iscar, 1991). Com isto, o fluido chega interface com alta presso (varivel entre
1,03 kgf/cm
2
, para uma vazo de 0,3 l/min e 25,83 kgf/cm
2
, para uma vazo de 2,3 l/min),
34
reduzindo o contato cavaco-ferramenta. A camada de fluido na interface reduz
significativamente a fonte geradora de calor na zona de cisalhamento secundria que est na
zona de aderncia (Sales, 1999). O calor ento gerado principalmente nas zonas de
cisalhamento primria, no plano primrio e entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.
Neste sistema, a ferramenta de corte mantm seu interior e a superfcie de sada
constantemente sob resfriamento. O cavaco resfriado depois de ser deformado no plano
primrio, ao passo que no caso do mtodo de aplicao sobre-cabea o resfriamento
simultneo deformao. Isto tende a reduzir a temperatura nesta regio e aumentar a
resistncia ao cisalhamento do material da pea, aumentando as foras de usinagem.
Este sistema foi aplicado com sucesso na usinagem dos aos SAE 4140, inoxidvel
SAE 316 e do Inconel 718 (Iscar, 1991). A Figura 2.13 mostra, esquematicamente, a proposta
deste mtodo, chamado de jet-cut.
ferramenta
fluido de corte
cavaco
pea
rotao
avano
porta
ferramenta
fluido
Figura 2.13 - Princpio de operao do jet-cut (Iscar, 1991).
2.7. Integridade Superficial
O termo integridade superficial largamente utilizado para descrever a natureza ou a
condio da superfcie usinada (Bailey, 1975). Desta forma, o conceito de integridade
superficial no pode ser definido apenas em uma dimenso e no abrange somente a
rugosidade da superfcie ou a sua forma geomtrica, mas tambm as caractersticas da
superfcie e das camadas diretamente abaixo desta (Leskovar and Peklenik, 1982).
35
Em usinagem convencional, a integridade superficial um resultado da combinao do
processo de deformao plstica e da propagao de trincas, enquanto na usinagem no
convencional, esta depende tambm das reaes qumicas e da forma de energia empregada
para a remoo do cavaco (Machado e da Silva, 1993).
A integridade da superfcie usinada pode ser interpretada como uma srie de alteraes
nas propriedades fsicas, qumicas ou metalrgicas do material usinado. Estas alteraes,
decorrentes dos processos de usinagem convencional, foram listadas por Field e Kahles
(1971), da seguinte forma :
deformaes plsticas resultantes de um trabalho frio ou quente;
trincas, fissuras e rebarbas deformadas plasticamente, associadas com a
presena de APC;
recristalizao;
mudanas na dureza;
transformaes de fase;
ataque intergranular e soluo preferencial de microconstituintes;
microtrincas e macrotrincas;
distribuio de tenses residuais na camada superficial.
As principais causas dessas alteraes so a presena de temperaturas ou gradientes
de temperatura elevados durante a usinagem, deformaes plsticas e reaes qumicas
verificadas na superfcie usinada (Koster and Fritz, 1971).
A confiabilidade de componentes mecnicos e as condies de funcionamento das
peas acabadas so diretamente afetadas por sua integridade superficial. Sendo assim, um
controle rigoroso desta varivel deve existir, sobretudo quando a falha do componente pode
colocar em risco vidas humanas.
Algumas regras gerais para a usinagem de materiais, afim de se garantir um bom
acabamento superficial, foram enumeradas por Finn e Pfeiffer (1994) da seguinte maneira:
1. O controle do estado microestrutural do material to importante quanto o controle
dos parmetros de usinagem.
2. Deve-se aplicar de programas de manuteno da integridade superficial somente
para zonas criticas ou de alta tenso, do componente. As reas de alta tenso de
componentes crticos devem ser avaliadas cuidadosamente para se ter uma idia do
impacto que a seqncia completa dos processos exercem sobre o acabamento
36
superficial. O controle da seqncia dos processos to importante para a
integridade superficial quanto a seleo e a manuteno dos parmetros de
usinagem.
3. Sees metalogrficas de alta magnitude, tomadas paralelamente e
perpendicularmente s marcas de avano, podem ser usadas no controle efetivo de
alteraes microestruturais que podem causar falhas.
4. Operaes de comando manual tm uma tendncia a produzir variaes na
superfcie e devem ser consideradas suspeitas.
5. Tratamentos aps o processamento, tais como tratamento trmico, jato-percusso,
brunimento e retificao de baixa tenso podem compensar algumas, mas no
necessariamente todas as imperfeies que afetam o acabamento superficial. A
rebarbao tambm reduz o risco de alteraes na integridade superficial.
6. Rigidez e alta qualidade da mquina-ferramenta so desejveis. Os fluidos de corte
devem ser novos ou cuidadosamente controlados. Eles devem ser retirados
completamente da pea assim que for completada a operao de usinagem.
7. As peas armazenadas por longos perodos devem ser revestidas para previnir a
corroso.
O conjunto de informaes contidas na anlise da integridade superficial de uma
superfcie usinada pode ser dividido em trs nveis : o conjunto de informaes mnimas; o
conjunto padro; e o conjunto completo (Field and Kahles,1972). As informaes contidas em
cada nvel esto ilustradas na Figura 2.14 (Santos, 1999).
37
Figura 2.14 - Diferentes nveis de informao a respeito da integridade superficial de
superfcies usinadas (Santos, 1999).
O conjunto de informaes mnimas renem dados relacionados metalografia, s
medidas de microdureza e ao acabamento superficial. O conjunto padro indicado para
componentes crticos cujo comportamento influenciado pela integridade superficial. O
conjunto completo de informaes visa fornecer parmetros para o projeto de componentes
onde a resistncia fadiga deve ser determinada.
Na grande maioria dos casos as peas usinadas so examinadas em termos de
dimenso e acabamento superficial. Esta inspeo realizada durante ou aps a operao
(Fan e Chao, 1991) levando-se em conta as tolerncias dimensionais e a textura superficial
especificada no projeto. Os erros dimensionais so facilmente medidos e controlados e
dependem, principalmente, do processo e da rigidez da mquina usada ( da Silva, 1998).
De acordo com a norma American National Standard Institute ANSI B46.1 1985, o
acabamento superficial composto de quatro elementos : rugosidade, ondulaes, marcas de
avano e falhas. Estes quatro elementos podem ser assim definidos :
Rugosidade Superficial: So irregularidades finas resultantes da ao inerente do
processo de corte (marcas de avano) e que so medidas em um pequeno
comprimento denominado cutoff.
Informaes Mnimas
Acabamento Superficial
Macroestrutura (aumento de 10x ou menor)
macrotrincas
indicao de macroataque
Microestrutura
microtrincas
deformaes plsticas
mudanas de fase
ataque intergranular
camada refundida
aresta postia de corte
ataque seletivo
Microdureza
Testes de fadiga
Testes de corroso sob
tenso
Testes de distoro de
tenso residual
Informaes Padro
Informaes Completas
Teste de fadiga (com o objetivo de
se obter dados de projeto)
Ensaios mecnicos adicionais
determinao do limite
de escoamento
limite de ruptura
ensaio de fluncia
outros
38
Ondulaes: Consistem de todas as irregularidades superficiais, cujos
espaamentos so maiores que o cutoff.
Marcas de avano denotando direes das irregularidades: Apontam as direes
predominantes das irregularidades superficiais. Elas dependem da orientao da
pea e da ferramenta de corte na mquina e da natureza do movimento relativo
entre as duas.
Falhas : So interrupes na topografia tpica da superfcie de um componente. So
no intencionais, inesperadas e indesejveis.
Entre esses elementos o mais usado na caracterizao do acabamento superficial a
rugosidade que, por sua vez, pode ser medida por vrios parmetros, sendo mais empregados
os seguintes:
Ra : o valor mdio aritmtico de todos os desvios do perfil de rugosidade da linha
mdia dentro do comprimento de medio L (ISO 4287/1, Din4768). Este valor
obtido medido-se os desvios dos picos e vales em relao a uma linha de centro,
como mostra a Figura 2.15 (Machado e da Silva, 1993), e calculado atravs da
Equao 2.5. Esta linha de centro tal que as reas abaixo e acima do trao do
perfil so iguais.

=
L
dx x Y
L
Ra
0
. ) (
1
(2.5)
L
Superfcie
y
X
( Linha mdia)
Figura 2.15 - Parmetro Ra para medir o acabamento superficial ( Machado e da Silva, 1993).
39
R
max
: a distncia entre duas linhas paralelas linha mdia que tangenciam o
perfil no pico mais alto e no vale mais profundo, em um comprimento de medio
(L), como pode ser visto na Figura 2.16 .
Figura 2.16 - Parmetro R
max
para medir o acabamento superficial
Os valores tericos de Ra e R
max
, no torneamento, podem ser calculados em funo da
geometria do processo de acordo com as Equaes 2.6 e 2.7 respectivamente. Estes valores
so chamados de tericos porque s levam em considerao a influncia geomtrica do
avano (f) e do raio de ponta da ferramenta (r), ilustrados na Figura 2.17 (Machado e da Silva,
1993).
Figura 2.17 - Perfil terico da rugosidade de uma pea torneada (Machado e da Silva, 1993).
Ra =
3r 18
f
2
(2.6)
f
Ferramenta
r
R
max
40
R
max
=
8.r
f
2
(2.7)
Para as ferramentas sem raio de ponta (Figura 2.18) , os valores tericos de Ra e R
max
,
no torneamento, podem ser calculados em funo do avano, do ngulo de posio principal
(
r
) e do ngulo de posio secundrio (
r
), atravs das Equaes 2.8 e 2.9 (Machado e da
Silva, 1993).

r
FERRAMENTA
f
Rmax

Figura 2.18 - Ferramenta sem raio de ponta.

Ra = )] cot( ) 4[tan(90
f
r r
+ (2.8)
R
max
= )] cot( ) [tan(90
f
r r
+ (2.9)
Um fator importante na medio dos parmetros Ra e R
max
, a determinao do cut-off
dentro do qual estes parmetros so medidos. A Tabela 2. 1, apresenta valores recomendados
para o cut-off segundo as normas DIN 4768 e ISO 4288

r
41
Tabela 2. 1 Seleo do Cut-off, conforme DIN 4768 e ISO 4288.
Perfis Peridicos Perfis Aperidicos Cut-off
Distncia entre sulcos
S
m
(mm)
R
Z
(m) Ra (m)
c
(mm)
>0,01 at 0,04 at 0,1 at 0,02 0,08
>0,04 at 0,13 >0,1 at
0,5
>0,02 at
0,1
0,25
>0,13 at 0,4 >0,5 at
10
>0,1 at 2 0,8
>0,4 at 1,3 >10 at 50 >2 at 10 2,5
>1,3 at 4 >50 >10 8
Normalmente, a rugosidade real obtida maior que a calculada pelas equaes 2.6,
2.7, 2.8 e 2.9 . Esse efeito decorre de fatores como vibrao, presena de APC, desgaste da
ferramenta, deformao do cavaco, fluxo lateral do cavaco e erros de fixao da pea e da
ferramenta. No entanto em uma pesquisa recente (Diniz e Noritomi, 1998), onde foram
usinados aos SAE 4340, SAE 1045 e SAE 316, com velocidade de corte constante e igual a
230 m/min, e avanos de 0,07; 0,10; 0,13; 0,16; 0,19 mm/volta, foi constatado que medida
que se aumentava o avano, o comportamento da rugosidade das peas torneadas em um
significativo nmero de casos foi muito diferente do que estava previsto na literatura,
chegando-se mesmo a apresentar valores menores do que a rugosidade terica.
As condies de usinagem exercem uma influncia decisiva na integridade superficial
da pea usinada. Condies severas podem causar danos superfcie usinada, assim como s
camadas diretamente abaixo desta, o que pode conduzir quebra da pea em servio.
Portanto, quando se seleciona os parmetros de um certo processo de usinagem, a vida do
componente deve ser levado em considerao (Leskovar e Peklenik, 1982).
Armarego e Brown (1969), citados por Shouckry (1982), relataram que o acabamento
superficial na operao de usinagem depende do tipo de cavaco formado, do perfil da
ferramenta de corte e da geometria do processo. A formao do cavaco depende das
condies de corte e do material da pea. Armarego e Brown tambm constataram que a
formao de cavacos descontnuos ou de cavacos contnuos com a presena de APC pode
causar trincas, as quais se estendem na superfcie da pea acabada e cria flutuaes nas
foras. Estas foras desviam a ferramenta e iniciam vibraes que afetam o acabamento
superficial. Esses autores finalmente concluram que a ocorrncia de cavacos contnuos sem a
42
presena de APC, a condio de corte mais desejvel para se obter um melhor acabamento
superficial.
Segundo Shouckry (1982), os fatores que melhoram o acabamento superficial no
torneamento com ferramentas de corte simples so os seguintes: pequenos avanos, altas
velocidades, fludos de corte, ferramentas com pontas arredondadas e ngulos de sada
elevados.
Em baixas velocidades de corte o mau acabamento superficial pode ser explicado pela
presena de APC, uma vez que partes desta so perdidas durante o processo de usinagem e
ficam aderidas na superfcie da pea. Portanto, o acabamento superficial melhora quando a
velocidade de corte aumenta, uma vez que a APC desaparece.
Gladman (1955 ) mostrou que a rugosidade da superfcie aumenta com o avano e que
em baixas velocidades o acabamento superficial est longe do ideal. Seus experimentos
tambm indicaram que com o aumento da espessura do cavaco uma trinca formada prximo
a ponta da ferramenta e isto conduz a um acabamento superficial pobre. Gladman concluiu que
um aumento na velocidade de corte ou no raio de ponta da ferramenta ou, ainda, no ngulo de
sada da ferramenta melhoram o acabamento superficial, enquanto um aumento no avano
causa uma deteriorao substancial no acabamento superficial e um aumento na profundidade
de corte causa uma pequena deteriorao na superfcie da pea.
Alm do raio de ponta e do ngulo de sada, outros dois parmetros geomtricos da
ferramenta de corte exercem uma influncia marcante no acabamento superficial. Estes
parmetros so o ngulo de posio secundrio (
r
) e o ngulo complementar do ngulo de
posio (90
0
-
r
).
Segundo Kattan (1996), a ocorrncia de Chattering e vibraes podem ser controladas
pela adoo apropriada do ngulo de posio secundrio no projeto da geometria da
ferramenta. Sendo assim, o valor deste ngulo pode afetar diretamente o acabamento
superficial, a acuracidade dimensional, e a vida da ferramenta de corte. Alm disso, este
ngulo deve ser levado em considerao no projeto da ferramenta, pois ele protege a aresta
secundria de corte contra arranhes e cortes, reduzindo o atrito do flanco secundrio com a
superfcie usinada da pea. Outro fator importante ser observado, que o decrscimo no
ngulo de posio secundrio contribui para aumentar a resistncia da ponta da ferramenta de
corte devido ao conseqente aumento do ngulo de ponta da ferramenta. Todavia, Kattan
ressaltou que o ngulo de posio secundrio no deve ser menor que 3
0
devido a condio
dinmica do processo de usinagem. Quando o ngulo de posio secundrio aumentado, a
rugosidade mxima (R
max
) aumenta, o que significa que a qualidade da superfcie tende a
piorar. Todavia, uma reduo neste ngulo aumenta a fora radial porque a aresta de corte
secundria torna-se mais ativa e pode causar vibraes e Chattering. Segundo Armarego
43
(1969), citado por Kattan (1996), os melhores resultados so obtidos para os ngulos de
posio secundrio entre 5
0
e 15
0
.
Em sua pesquisa Kattan realizou testes com valores positivos e negativos do ngulo
complementar do ngulo de posio e concluiu que as ferramentas onde este ngulo possui
valor negativo geram superfcies com acabamento superior queles obtidos com ferramentas
onde estes ngulos so positivos. Neste estudo, as medidas da qualidade do acabamento
superficial mostraram que as melhores condies de rugosidade so obtidas com o ngulo
complementar do ngulo de posio de -5
0
. Um acabamento superficial relativamente pobre foi
obtido com este ngulo no valor de 15
0
. Isto se deve alta fora radial a 15
0
, que faz com que
o sistema ferramenta-pea fique menos rgido e com mais vibraes e Chattering.
O conhecido melhoramento no acabamento superficial pela aplicao de fludo de corte
freqentemente atribudo ao efeito da lubrificao da superfcie de sada da ferramenta, o
que previne a formao da APC e, portanto, permite um melhor acabamento da superfcie
usinada. Entretanto testes realizados por da Silva (1998) mostraram que a lubrificao no tem
efeito sobre o tamanho e a forma da APC. Todavia esta influencia o acabamento superficial.
Segundo da Silva (1999) o material no topo da APC comprimido e aderido na superfcie da
pea aps a mesma ter sido formada. Estes e outros efeitos contribuem para aumentar a
rugosidade da superfcie da pea. O acabamento superficial pode ser melhorado usando
lubrificante sem prevenir a formao da APC. O melhoramento no acabamento superficial
resultante da lubrificao obtido pelo fato de que o lubrificante evita o depsito de fragmentos
de APC sobre a superfcie da pea prximo ponta da ferramenta.
CAPTULO III
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Neste captulo esto descritos os procedimentos, os materiais e os mtodos usados nos
ensaios experimentais. A operao de usinagem usada nos testes foi o torneamento cilndrico
externo com ferramentas monocortantes de ao rpido e metal duro, usando um torno IMOR
MAX XI-II-520, de potncia mxima igual a 4,416 KW (6 CV). O torneamento foi a operao
escolhida em razo de sua simplicidade na variao dos ngulos de posio secundrios e na
medio mais fcil das foras atuantes no processo de corte.
Foram utilizadas barras cilndricas de ao ABNT 1045, cuja composio qumica est
especificada na Tabela 3.1. Estas barras tinham 100mm de dimetro inicial (d) e 333 mm de
comprimento ( l ), e foram extradas de uma mesma barra original de 2m de comprimento. A
dureza mdia do material foi de 206 HV ao longo de todo o dimetro. A microestrutura do
material da pea est mostrada na Figura 3.1.
Tabela 3.1 Composio qumica (% em massa) das barras utilizadas nos testes
C Si Mn Cr Ni Mo Cu Al P S
0,48 0,24 0,70 0,10 0,07 0,02 0,04 0,027 0,024 0,020
50m
Figura 3.1 Micrografia mostrando a microestrutura do material da pea com uma ampliao
de 340 vezes.
46
Com o objetivo de se verificar a influncia do
r
(ngulo de posio secundrio) e do r
(raio de ponta) da ferramenta de corte, juntamente com a aplicao de um pequeno volume de
fluido de corte, no acabamento superficial das peas usinadas em condies de APC, foram
realizados os testes, as medies e as anlises conforme o organograma apresentado na
Figura 3.2.
Ensaios Experimentais
Influncia do
r
Influncia do r
Testes a seco Testes com fluido Testes a seco
Medio de Fora Medio de Ra Anlise das superfcies
de amostras no MEV
Anlise dos Resultados
Concluses
Confeco de tabelas
e grficos
Testes com fluido
Anlise da superfcie
inferior do cavaco
Figura 3.2 Fluxograma mostrando a metodologia utilizada na verificao da influncia do
r
e
do r no acabamento das peas usinadas em condies de APC.
47
3.1. Variao do ngulo de Posio Secundrio (
r
)
Nos testes realizados para se verificar a influncia do ngulo de posio secundrio
(
r
), sobre o acabamento superficial da pea usinada, foram utilizadas ferramentas de ao
rpido M2, sem raio de ponta e cujas cunhas cortantes possuam a mesma geometria (
o
=5
o
,

o
=5
o
,
s
=0
0
,
r
=45
o
), diferenciando-se apenas pelo ngulo de posio secundrio (
r
= 1
o
, 2
o
,
3
o
, 4
o
, 5
o
, 10
o
, 15
o
, 20
o
, 25
o
, 30
o
, 35
o
, 40
o
, 45
o
). Neste caso as ferramentas de ao rpido foram
utilizadas por permitirem, que se variasse o ngulo de posio secundrio, atravs de uma
simples afiao, sem contudo variar os demais ngulos da cunha cortante.
As condies de corte utilizadas foram as seguintes : Vc = 28 m/min; ap = 2mm; f =
0,095; 0,116; 0,141 mm/volta. Para cada ferramenta foi feito um teste com cada avano,
usinando-se um comprimento de 15 mm sobre a pea.
A mquina ferramenta utilizada no possua variao contnua de velocidade, por isso
selecionou-se o dimetro da pea de acordo com as rotaes disponveis, para manter Vc = 28
m/min. Os dimetros de 100 mm e 80 mm possibilitaram a velocidade de corte de 28 m/min.
Evitou-se a utilizao de dimetros menores para evitar influncias de possveis variaes da
microestrutura do material.
Os testes foram conduzidos da seguinte maneira :
1) Com a primeira barra no dimetro de 100 mm foram realizados os testes a seco com
as ferramentas de
r
= 5
o
, 15
o
, 25
o
, 35
o
, 45
o
.
2) Com a primeira barra no dimetro de 80 mm foram realizados os testes a seco com
as ferramentas de
r
= 10
o
, 20
o
, 30
o
, 40
o
.
3) Com a segunda barra no dimetro de 100 mm foram realizados os testes a seco
com as ferramentas de
r
= 1
o
, 2
o
, 3
o
, 4
o
.
4) Com a segunda barra no dimetro de 80 mm foram realizados os testes com fluido
de corte para as ferramentas de
r
= 5
o
, 15
0
, 25
o
, 35
o
, 45
o
.
5) Com a terceira barra no dimetro de 100 mm foram realizados os testes com fluido
de corte para as ferramentas de
r
= 10
o
, 20
o
, 30
o
, 40
o
.
48
6) Com a terceira barra no dimetro de 80 mm foram realizados os testes com fluido de
corte para ferramentas de
r
= 1
o
, 2
o
, 3
o
, 4
o
.
3.2. Variao do Raio de Ponta (r)
Nos testes onde o objetivo principal foi verificar a influncia do raio de ponta sobre o
acabamento superficial da pea usinada, foram utilizadas 3 ferramentas de metal duro TPMR
16 03 04, TPMR 16 03 08 e TPMR 16 03 1,2 da classe P25 revestidas com TIC e TIN, cujas
caractersticas geomtricas esto descritas na Tabela 3.2.
Tabela 3.2 Caractersticas geomtricas das ferramentas de metal duro
r (mm)
o

s

r

r

o
1 0,4 11
o
0
o
60
o
60
o
6
o
2 0,8 11
o
0
o
60
o
60
o
6
o
3 1,2 11
o
0
o
60
o
60
o
6
o
As condies de corte utilizadas nestes testes, foram as mesmas empregadas nos
testes descritos na seo anterior. Todos os testes com as trs ferramentas de metal duro
foram realizados sobre uma quarta barra de dimetro 100 mm.
3.3. Testes com Fluido de Corte
Os testes com fluido de corte foram realizados com o objetivo de se verificar a influncia
de uma pequena quantidade de fluido na pea prximo a ponta da ferramenta, sobre o
acabamento superficial da pea. Neste sentido, utilizou-se um leo mineral integral (Gria ED
da Shell) com aditivos de extrema presso, recomendado para uma ampla faixa de operao,
de condies de corte leves at pesadas. Esse leo se aplica tanto a processos de
torneamento, quanto no fresamento e na furao, apresentando boas propriedades
lubrificantes e anticorrosivas, mas uma fraca condutividade trmica devido ao baixo calor
especfico. O fluido foi aplicado por gotejamento, com uma vazo de 12 ml/min, sobre a pea
visando molhar a superfcie usinada prximo ponta da ferramenta. Para isto foi desenvolvido
um sistema simples de aplicao de fluido de corte por gravidade. O sistema permite a
regulagem da vazo de fluido de corte. A vazo de 12 ml/min foi escolhida por representar a
49
melhor condio de uso desse sistema de aplicao. A Figura 3.3 esquematiza a forma de
aplicao do fluido sobre a pea.
cabeote fixo
gotejador
ferramenta
carro transversal
cabeote mvel
pea
Figura 3.3 - Esquema mostrando a forma de aplicao do fluido sobre a pea.
3.4. Medio das Foras de Usinagem
Neste trabalho foram tomadas as medidas das foras de corte (Fc), de avano (Ff) e
passiva (Fp). Na medio destas foras foi utilizado um dinammetro Kistler 9265 B. A Figura
3.4 mostra um esquema do aparato montado para medir as foras de usinagem nos testes de
torneamento.
Os testes para a medio de foras foram realizados com a quarta barra no dimetro de
80 mm. Nestes testes utilizou-se apenas o avano f = 0,116 mm/volta, pois o objetivo principal
era verificar a variao das foras de usinagem com o
r
e o r. Entretanto tambm foi
verificada a influncia da aplicao de uma pequena quantidade de fluido gotejado sobre a
pea, sobre estas foras. A velocidade e a profundidade de corte usadas foram de 28 m/min e
2 mm, respectivamente. As foras de usinagem foram medidas nas condies a seco e com
fluido de corte, para as ferramentas de ao rpido M2 sem raio de ponta. Nessas, as cunhas
cortantes possuam a mesma geometria (
o
=5
o
,
o
=5
o
,
s
=0
0
,
r
=45
o
) variando-se apenas o
r
50
(1
o
, 2
o
, 3
o
, 4
o
, 5
o
, 15
0
, 25
o
, 35
o
, 45
o
). O mesmo procedimento foi feito para as ferramentas de
metal duro P 25 com raios de ponta r = 0,4 , 0,8 , 1,2 mm, com os ngulos da cunha cortante
especificados na Tabela 3.2. O fluido de corte foi aplicado na posio sobre cabea a uma
vazo de 12 ml/min.
Para tornar possvel a verificao da influncia da aplicao de uma pequena
quantidade de fluido no comportamento das foras de usinagem, foi necessrio determinar o
desvio padro do sinal de fora. Para isso foi idealizado um teste onde se inicia a usinagem a
seco e aps um intervalo de tempo inicia-se a aplicao do fluido. Para identificar exatamente o
instante onde se d o incio da aplicao de fluido, os testes foram realizados em um corpo de
prova ranhurado, como mostra a Figura 3.5. A pea era usinada a seco durante os primeiros
6mm (espessura S da Figura 3.5). Quando a ferramenta atingia o gap iniciava-se a aplicao
do fluido. Portanto os prximos 6mm eram usinados com fluido gotejado, e assim
sucessivamente para todo o corpo de prova. As foras de usinagem eram medidas uma taxa
de amostragem de 50 pontos por segundo (50 Hertz).
Microcomputador com placa de aquisio embutida
dinammetro
torno mecnico
amplificador
Figura 3.4 Montagem utilizada para medir as foras de usinagem.
51
S = 6 mm
Gap =3mm
l = 333 mm
Figura 3.5 Corpo de prova utilizado nos ensaios de fora.
3.5. Medio da Rugosidade (Ra)
Aps os testes de usinagem, as peas foram limpas com querozene para a retirada do
fluido de corte que ficava impregnado na superfcie usinada. Aps esta limpeza, o parmetro
Ra das superfcies usinadas foi medido, na direo perpendicular s marcas de avano,
utilizando-se um rugosmetro porttil Mitutoyo/Surftest F211 com sensor, de ponta de diamante
e raio de ponta de 5 m. O cut-off usado foi 0,8mm, especificado de acordo com a Tabela 2.1.
Foram tomadas quatro medidas de rugosidade para cada teste, espaadas de 90
o
, e calculada
a mdia dos valores obtidos.
3.6. Anlise das Superfcies das Amostras no MEV
Aps a realizao dos testes de usinagem e da medio da rugosidade, foram retiradas
amostras das superfcies que foram usinadas com cada uma das ferramentas e com o avano f
= 0,116 mm/volta. As amostras foram devidamente marcadas e submetidas a uma lavagem por
ultra-som, utilizando acetona como solvente. Estas amostras foram ento analisadas em um
microscpio eletrnico de varredura (MEV), Mod. Leo 940 A. Fab. Zeiss, com o objetivo de
investigar os possveis mecanismos que podem estar influenciando o acabamento superficial
das peas usinadas. As fotos tiradas no MEV esto apresentadas no captulo IV (resultados e
discusses).
52
3.7. Anlise da Superfcie Inferior do Cavaco
Em todos os testes realizados, os cavacos produzidos foram coletados e as superfcies
inferiores destes foram analisadas visualmente com o objetivo de verificar a presena ou no
de APC durante os testes de torneamento.
3.8. Confeco de Grficos e Tabelas
Os resultados de fora e rugosidade medidos esto apresentados, em forma de grficos
e tabelas, no captulo IV. Estes recursos de apresentao foram confeccionados com o objetivo
de facilitar as anlises e interpretaes dos resultados. As rugosidades (Ra) tericas calculadas
tambm so apresentadas em forma de grficos, visando uma maior facilidade na comparao
com as rugosidades medidas.
CAPTULO IV
RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo esto apresentados os resultados e discusses relativos aos ensaios e
s medies realizados conforme a descrio feita no captulo III. O presente captulo
dividido em duas sees principais (4.1 e 4.2). Na primeira seo so apresentados e
discutidos os resultados de Ra, de foras e das superfcies das amostras analisadas no MEV,
relativos aos testes realizados para se verificar a influncia do
r
juntamente com a aplicao
de uma pequena quantidade de fluido sobre o acabamento superficial da pea. Na segunda
seo so apresentados os mesmos resultados mostrados na primeira seo, s que, desta
vez, para os testes realizados com diferentes r, com o objetivo de se verificar a influncia
deste parmetro, juntamente com a aplicao de um pequeno volume de fluido, sobre o
acabamento das superfcies usinadas.
4.1. Influncia do ngulo de Posio Secundrio (
r
)
As condies de corte utilizadas nos experimentos, conforme descrito no captulo 3,
favorecem formao de APC, de acordo com resultados experimentais encontrados na
literatura. A ocorrncia de APC pode ser verificada por vrios mtodos, sendo um deles a
simples observao da superfcie inferior do cavaco (Nakayama et al, 1956 e Sata,1963).
Analisando a superfcie inferior dos cavacos provenientes de todos os testes realizados,
inclusive daqueles com fluido de corte, observou-se a presena de riscos na direo
longitudinal do cavaco e de partculas de APC. Estes resultados j eram esperados devido s
condies de corte utilizadas e a forma de aplicao do fluido, ou seja pequena quantidade e
sob presso atmosfrica, na posio sobre cabea e numa regio que no permite a
penetrao do mesmo na interface cavaco-ferramenta e a conseqente eliminao da APC.
4.1.1. Rugosidade Superfcial (Ra)
As Tabelas 4.1 e 4.2 apresentam as mdias aritmticas de quatro valores de
rugosidade Ra medidos na direo perpendicular s marcas de avano, sobre a superfcie das
54
peas usinadas com cada uma das ferramentas, para os trs avanos utilizados nas condies
a seco e com fluido, respectivamente.
Tabela 4.1 Rugosidade medida das pea usinadas a seco em funo de
r

r
f (mm/volta) Ra (m)
r
f (mm/volta) Ra (m)
0,095 4,96 0,095 4,90
0,116 5,67 0,116 5,96 1
o
0,141 5,70
20
o
0,141 6,37
0,095 4,59 0,095 5,95
0,116 5,50 0,116 6,64 2
o
0,141 5,92
25
o
0,141 7,16
0,095 3,77 0,095 5,39
0,116 5,00 0,116 6,35 3
o
0,141 6,38
30
o
0,141 6,94
0,095 4,10 0,095 6,43
0,116 5,13 0,116 6,95 4
o
0,141 5,25
35
o
0,141 8,62
0,095 5,89 0,095 5,53
0,116 6,90 0,116 6,81 5
o
0,141 7,18
40
o
0,141 8,41
0,095 5,25 0,095 5,20
0,116 6,05 0,116 7,44 10
o
0,141 6,34
45
o
0,141 9,40
0,095 5,87
0,116 6,52 15
o
0,141 6,86
55
Tabela 4.2 Rugosidade medida das pea usinadas com fluido de corte em funo de
r

r
f (mm/volta) Ra(m)
r
f (mm/volta) Ra(m)
0,095 2,19 0,095 3,42
0,116 2,22 0,116 5,07 1
o
0,141 3,29
20
o
0,141 5,25
0,095 3,87 0,095 6,17
0,116 3,10 0,116 5,63 2
o
0,141 3,96
25
o
0,141 6,31
0,095 3,06 0,095 4,00
0,116 3,56 0,116 4,86 3
o
0,141 4,06
30
o
0,141 5,70
0,095 3,47 0,095 5,30
0,116 3,97 0,116 6,10 4
o
0,141 4,50
35
o
0,141 7,80
0,095 5,80 0,095 3,53
0,116 6,93 0,116 4,92 5
o
0,141 7,13
40
o
0,141 7,90
0,095 3,26 0,095 5,44
0,116 5,22 0,116 5,94 10
o
0,141 5,10
45
0
0,141 7,43
0,095 5,36
0,116 6,43 15
o
0,141 6,73
Utilizando-se os dados das Tabelas 4.1 e 4.2, construiu-se os grficos das Figuras 4.1
(a) e (b). Estes grficos representam a variao da rugosidade mdia Ra em funo de
r
, para
os trs avanos usados nos testes a seco (Figura 4.1 (a)) e com fluido de corte (Figura 4.1 (b)).
Nestes grficos nota-se que a rugosidade aumenta com o aumento do avano, como era de se
esperar, pela prpria influncia geomtrica que o avano exerce sobre a rugosidade da
superfcie usinada da pea, representada pela Equao 2.8. Contudo observa-se que para
r
=
2
o
e 25
o
nos testes com fluido o valor de Ra da superfcie usinada com f = 0,095 mm foi maior
que o daquela usinada com f = 0,116 mm e aproximadamente igual ao da superfcie usinada
com f = 0,141 mm. Como este comportamento s foi observado para estas duas condies,
acredita-se que outros fatores contriburam para estes resultados, como : vibrao excessiva
da pea ou ferramenta. Nestas mesmas figuras nota-se tambm que a rugosidade tem uma
56
tendncia muito leve a aumentar com o aumento de
r
. Esse resultado foi de uma certa forma
surpreendente, pois esperava-se que a rugosidade aumentasse bastante com o aumento do

r
, isso porque valores elevados destes ngulos levam a um aumento na profundidade dos
vales no perfil de rugosidade, aumentando por conseqncia a rugosidade mdia.
0 10 20 30 40 50
0
5
10
15
20
Teste a seco
f = 0,095 mm/volta
f = 0,116 mm/volta
f = 0,141 mm/volta
R
a

(

m
)

r
0 10 20 30 40 50
0
5
10
15
20
Teste com f luido
f = 0.095 mm/volta
f = 0.116 mm/volta
f = 0.141mm/volta

R
a

(

m
)

r
Figura 4.1 (a) Ra versos
r
em testes realizados a seco; (b) Ra x
r
em testes realizados
com fluido de corte.
Os valores tericos do parmetro de rugosidade Ra, foram calculados em funo de
r
e f, usando-se a Equao 2.8. Estes valores esto apresentados na Tabela 4.3 .
(a)
(b)
57
Tabela 4.3 Valores tericos de Ra em funo de
r
e f

r
Parmetro de Rugosidade Ra (m)
f = 0,095 mm/volta f = 0,116 mm/volta f = 0,141 mm/volta
1
o
0,41 0,50 0,61
2
o
0,80 0,98 1,19
3
o
1,18 1,44 1,75
4
o
1,55 1,89 2,30
5
o
1,91 2,33 2,84
10
o
3,56 4,35 5,28
15
o
5,02 6,13 7,45
20
o
6,34 7,74 9,41
25
o
7,55 9,22 11,21
30
o
8,70 10,62 12,91
35
o
9,77 11,93 14,51
40
o
10,84 13,24 16,09
45
o
11,87 14,50 17,62
Os grficos das Figuras 4.2 (a), (b) e (c) foram construdos usando-se os dados das
Tabelas 4.1, 4.2 e 4.3. Eles mostram os valores tericos da rugosidade mdia (Ra) em funo
de
r
, comparados com os valores prticos medidos nos testes a seco e com fluido para os
avanos 0,095, 0,116 e 0,141 mm/volta, respectivamente. Era de se esperar que os valores
tericos de Ra fossem menores que os valores medidos, pois as equaes tericas no levam
em considerao fatores que podem estar presentes nos processos de usinagem e contribuir
para o aumento da rugosidade da superfcie usinada, tais como vibrao, presena de APC,
desgaste da ferramenta, deformaes do cavaco e do material da pea, e erros de fixao da
pea e da ferramenta. No entanto, nestas figuras observa-se que para valores de
r
menores
que 15
o
, a rugosidade terica foi menor que a rugosidade medida, mas para valores de
r
maiores que 15
o
ocorreu o contrrio. Este resultado pode estar relacionado com a geometria
das marcas de avano e com a disposio de partculas de APC aderidas superfcie usinada
(tais partculas foram observadas quando se usou o MEV para analisar a superfcie da pea, e
sero discutidas na seo 4.1.3). As Figuras 4.3 (a) e (b), mostram um esquema da geometria
da superfcie usinada por ferramentas com
r
grande e pequeno, respectivamente, procurando
ressaltar as marcas de avano e as partculas aderidas superfcie. Estes esquemas sugerem
que para
r
grande (maior que 15
o
), partculas aderidas superfcie da pea, alm de outros
fatores descritos na reviso bibliogrfica (Field e Kahles, 1971), camuflam a profundidade real
58
dos vales, fazendo com que a leitura do rugosmetro indique valores de Ra menores que o
terico. J, para
r
pequeno, estas partculas agem de forma oposta e a leitura do rugosmetro
indica valores de Ra maiores que o terico.
0 10 20 30 40 50
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20

r

R
a

(

m
)









f = 0,095 mm/volta
a seco
com fluido
terico
0 10 20 30 40 50
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
f = 0,116 mm/volta
a seco
com fluido
terico
'
r

R
a

(

m
)






0 10 20 30 40 50
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
f = 0.141mm/volta
a seco
com fluido
terico
'
r
R
a

(

m
)






Figura 4.2 Influncia de
r
sobre Ra em testes prticos (a seco e com fluido) comparados
com valores tericos : (a) f = 0,095mm; (b) f= 0,116mm; (c) 0,141mm.
f f
Figura 4.3 Esquema da geometria da superfcie usinada por ferramentas com
r
: (a) grande
e (b) pequeno.
(a) (b)
(c)
(a) (b)
59
Deve-se chamar a ateno para o fato de que no a primeira vez que se obtm
valores de rugosidade medida menores que os valores tericos. Diniz e Noritomi (1998)
usinando ao ABNT 1045 com Vc = 230 m/min, ap = 0,8 mm e avanos de 0,07; 0,10; 0,13;
0,16 e 0,19 mm/volta, obtiveram valores de rugosidade (Rmax) bem prximos do valor terico
sendo que para os avanos 0,13 e 0,19 mm/volta os valores de Rmax foram menores que os
valores tericos. Entretanto nesses casos a suposio feita no pargrafo anterior no poderia
ser utilizada para explicar esse fato, pois no se observou a formao de APC durante a
usinagem. Os autores no explicam o ocorrido, apenas comentam que os baixos valores da
presso especfica de corte (Ks), como conseqncia do aumento do avano, proporcionaram
uma deformao do cavaco mais adequada, com pouco fluxo lateral de cavaco e com isso,
uma rugosidade real mais prxima da terica.
Quando se usou pequenas quantidades de fluido de corte (vazo = 12 ml/min), gotejado
sobre a pea de tal forma que a superfcie usinada fosse molhada, obtevese alguns
resultados interessantes. Nos grficos das Figuras 4.2 (a), (b) e (c) observa-se que o uso de
fluido de corte, de uma maneira geral, melhorou o acabamento da pea em termos de Ra.
Porm, esta melhora se deu de maneira mais acentuada para valores de
r
pequenos (
r
= 1
o
,
2
o
, 3
o
, 4
o
). Normalmente a melhora no acabamento superficial atribuda lubrificao da
interface cavaco ferramenta. Neste caso o fluido de corte estaria alterando a forma ou tamanho
da APC, o que afeta o acabamento. Esta explicao no pode ser utilizada aqui j que o fluido
de corte no alterou a geometria da APC. A forma como o fluido foi aplicado no permite que o
mesmo atinja a interface, j que aplicado aps a superfcie ter sido formada. A melhora no
acabamento superficial se deve ento outro mecanismo. Este fato merece uma ateno
special e examinado com maiores detalhes na prxima seo, onde as superfcies das peas
usinadas so analisadas atravs de fotos tiradas no MEV.
4.1.2. Anlise das Superfcies Usinadas
Conforme descrito no captulo III, amostras das superfcies das peas usinadas foram
analisadas no MEV com o objetivo de identificar as possveis diferenas entre as superfcies
usinadas nos ensaios e de investigar os mecanismos que podem estar influenciando o
acabamento superficial das peas usinadas.
Em todas as amostras analisadas foram encontradas algumas caractersticas das
superfcies usinadas listadas por Field et al ( 1971), tais como deformaes plsticas, trincas,
lascas e tambm marcas de avano. Estas e outras caractersticas podem ser observadas nas
Figuras 4.4 e 4.5. A Figura 4.4 mostra fotos de superfcies usinadas a seco com ferramentas
60
com
r
iguais 45
o
e 35
o
. A Figura 4.5 mostra fotos de superfcies usinadas a seco com
ferramentas com
r
iguais 1
o
e 3
o
. Nestas figuras so identificadas partculas L e partculas
T, que so definidas nos prximos pargrafos.

Figura 4.4 Fotos, com ampliao de 200 x, tiradas das superfcies das amostras usinadas a
seco, f = 0,116 mm, ap = 2 mm, por ferramentas com
r
: (a) 45
o
(b) 35
o
.

Figura 4.5 Fotos, com ampliao 200x, tiradas das superfcies das amostras usinadas a seco,
f = 0,116 mm, ap = 2 mm por ferramentas com
r
: (a) 1
o
(b) 3
o
.
Partculas T
Partculas L
Fluxo Lateral Fluxo Lateral
Partculas T
Partculas L
(a) (b)
Fluxo Lateral Partculas L Fluxo Lateral Partculas L
Partculas T Partculas T
(a) (b)
50 m 50 m
50 m 50 m
61
Em todas as amostras observa-se a presena de partculas de APC aderidas sobre a
superfcie da pea ao longo da direo de corte. Como descrito na literatura (Selvam e
Radhakrishnan, 1973), estas partculas modificam o perfil da superfcie usinada ao longo desta
direo, sem, portanto, ter grandes influncias sobre a rugosidade da superfcie na direo
perpendicular direo de corte. Tais partculas so pedaos de APC que cisalham e caem
entre a superfcie principal de folga da ferramenta e a superfcie em usinagem principal (
gerada pela aresta principal de corte), e so comprimidas contra a superfcie em usinagem
secundria (gerada pela aresta secundria de corte). Estas partculas, so depositadas no
instante em que as superfcies so geradas e sero chamadas aqui de partculas L, conforme
mostrado nas Figuras 4.4 e 4.5.
Nas Figuras 4.4 e 4.5 observa-se tambm que as marcas de avano so bem visveis
sobre a superfcie, mas em alguns pontos elas so cobertas por partculas que parecem ter
sido depositadas sobre a superfcie recm usinada da pea. Isso porque estas partculas
apresentam sobre elas riscos paralelos s marcas de avano, sugerindo que a ferramenta em
um passo subsequente formao da superfcie usinada tenha comprimido tais partculas
sobre a superfcie. Estas partculas tambm foram visualizadas por Da Silva (1998), que as
identificou como sendo partculas de APC que so comprimidas entre a superfcie secundria
de folga da ferramenta e a superfcie da pea em usinagem secundria, e se aderem a esta
ltima. O mecanismo de formao dessas partculas est relacionado com as altas presses
sobre a APC (cerca de 2 GPa (Trent, 1984)) que fazem com que esta se deforme sobre a
superfcie de sada ao longo da direo da aresta de corte, como pode ser visto na Figura 4.6
(Da Silva, 1998). Essa figura (foto) apresenta a vista de uma seo de Quick Stop onde pode-
se observar o ponto onde a aresta de corte perde o contato com a pea. A deformao
mencionada faz com que a APC se extenda alm da aresta principal de corte da ferramenta.
Assim a APC comprimida pela superfcie secundria de folga da ferramenta contra a
superfcie da pea em usinagem secundria, aderindo-se a ela. Com o prosseguimento do
processo de corte ela se rompe formando partculas que ficam aderidas na superfcie da pea.
Este processo segue uma certa periodicidade, de forma que as partculas so constantemente
aderidas sobre a superfcie da pea. Pela forma e pela disposio destas partculas, elas
alteram o perfil de rugosidade da superfcie usinada na direo perpendicular direo de
corte e sero chamadas aqui de partculas T. Estas partculas podem ser vistas nas Figuras 4.4
e 4.5 .
62
Figura 4.6 Vista do ponto onde a aresta de corte perde o contato com a pea de ao AISI
1040 usinada com Vc = 40 m/min, f = 0,15mm, ap = 2mm (Da Silva, 1998)
Em todas as superfcies que foram usinadas a seco neste trabalho, independentemente
do
r
da ferramenta de corte utilizada, observa-se a presena de partculas T. Cabe ressaltar
porm que estas partculas apresentam larguras menores nas amostras usinadas com
ferramentas onde o
r
grande (
r
>15
o
). J nas amostras usinadas por ferramentas com o
r
pequeno (
r
<5
o
), tais partculas tm espessuras menores e so mais comprimidas, portanto, s
vezes se confundem com aquelas que caem pela superfcie principal de folga e so aderidas
pea na direo longitudinal (partculas L).
As fotos das superfcies usinadas com a aplicao de pequena quantidade de fluido e
com ferramentas com
r
= 45
o
e 35
o
so mostradas nas Figuras 4.7 (a) e 4.7 (b)
respectivamente. Aquelas usinadas nas mesmas condies por ferramentas com
r
= 1
o
e 3
o
so mostradas nas Figuras 4.8 (a) e 4.8 (b), respectivamente. Comparando-se as Figuras 4.5
(a) e 4.5 (b) com as Figuras 4.8 (a) e 4.8 (b), relativas s fotos das superfcies usinadas por
ferramentas com
r
= 1
o
e 3
o
, na condio a seco e com fluido de corte, respectivamente,
percebe-se que a quantidade de partculas T aderidas sobre a superfcie usinada diminuem
consideravelmente com o uso de fluido de corte. Apesar da Figura 4.8 no mostrar nenhuma
partcula T, na anlise de outras regies destas mesmas amostras consegue-se identificar tais
partculas.
63
O fluido de corte, apesar de ser aplicado em pequenas quantidades, suficiente para
lubrificar a superfcie da pea e, com isto, evitar a aderncia da APC que forma as partculas T.
O fluido de corte, no entanto, no evita a formao da APC e tambm no impede que esta se
deforme longitudinalmente. Neste caso, a APC funciona como um raspador melhorando o
acabamento superficial da pea. Eventualmente ocorre aderncia e algumas partculas T so
observadas na superfcie da pea usinada quando se utiliza o fluido de corte, mas estas
aparecem com menor freqncia se comparada com o corte a seco. Isto explica de uma certa
forma a reduo do Ra das superfcies usinadas por ferramentas com
r
pequeno e com a
utilizao de fluido, conforme apresentado nos grficos 4.2 (a), (b), (c). Por outro lado, quando
se compara as fotos das superfcies usinadas por ferramentas com
r
= 45
o
e 35
o
usando fluido
de corte, mostradas nas Figuras 4.7 (a) e (b), com as fotos mostradas nas Figuras 4.4 (a) e (b),
nota-se que as partculas T, mesmo na usinagem com a aplicao de fluido de corte, ainda
esto presentes sobre a superfcie da pea em uma quantidade considervel. Nestas
condies, o fluido de corte continua atuando, mas como o
r
grande o efeito de
raspamento diminui bastante. Esta ao solitria do fluido no foi suficiente para diminuir de
maneira satisfatria a quantidade de partculas T aderidas sobre a superfcie da pea. Isto
explica porque o Ra variou muito pouco com a aplicao do fluido nos testes com
r
grande,
conforme foi visto na Figura 4.2.

Figura 4.7 Fotos com ampliao de 200x tiradas das superfcies usinadas com pequena
quantidade de fluido de corte, f = 0,116 mm, ap = 2 mm,
r
: (a) 45
o
(b) 35
o
.
Particulas T Fluxo Lateral
Partculas L
Partculas T
Fluxo Lateral
Partculas L
(a) (b)
50 m 50 m
64

Figura 4.8 Fotos com ampliao de 200 X, tiradas das superfcies usinadas com pequena
quantidade de fluido de corte, f = 0,116 mm, ap = 2 mm,
r
: (a) 1
o
(b) 3
o
.
Em todas as amostras usinadas com a aplicao de pequena quantidade de fluido
observa-se a presena de partculas L. Isto confirma a presena de APC e indica que a forma
de aplicao do fluido de corte no foi eficaz no sentido de penetrar na interface cavaco-
ferramenta e evitar a formao de APC. A presena destas partculas, no entanto, no pde
ser sentida na rugosidade medida, j que esta medio foi feita na direo perpendicular a
direo de corte e que estas partculas alteram o perfil de rugosidade principalmente na direo
de corte, como j foi dito anteriormente.
Uma outra caracterstica importante da superfcie usinada e que modifica o acabamento
superficial da pea na direo perpendicular direo de corte, foi observada em praticamente
todas as amostras analisadas. Esta caracterstica o fluxo lateral de metal sobre a superfcie
recm usinada (da literatura inglesa side flow). Este tipo de formao foi observada por vrios
autores, entre eles Pekelhering e Giezen (1971) que propuseram um mecanismo atravs do
qual ocorreria este fluxo lateral. Segundo estes autores, o metal na frente da superfcie de
sada da ferramenta empurrado pela aproximao da ferramenta e, como a zona de
cisalhamento primria est sobre compresso, este metal sai pela lateral da ferramenta,
projetando-se sobre a superfcie recm usinada. Este metal ento se deposita sobre as cristas
das marcas de avano, dando um aspecto escamado a estas marcas.
O fluxo lateral foi observado neste trabalho tanto nas amostras das superfcies usinadas
a seco como naquelas usinadas com pequena quantidade de fluido. Nas amostras usinadas a
Partculas L
Fluxo Lateral
Fluxo Lateral
Partculas L
a) b)
50 m 50 m
65
seco (Figuras 4.4 e 4.5), porm, a visualizao desta formao mais difcil pois elas so
encobertas em alguns pontos pela presena de partculas T. Nas amostras usinadas com
pequena quantidade de fluido, o fluxo lateral mais visvel devido a menor quantidade de
partculas T presentes.
Quando se usina com ferramentas de
r
pequeno (
r
= 1
o
, 2
o
, 3
o
, 4
o
, 5
o
), deve-se
chamar a ateno para o fato de que juntamente com o fluxo lateral, ocorre o achatamento das
cristas das marcas de avano, provocado pela aresta de corte secundria, e causado pela
geometria da ferramenta, contribuindo para a formao das escamas ao longo destas marcas.
Na Figura 4.9 onde apresentada a foto de uma amostra usinada com ferramenta de
r
= 3
o
,
com ampliaes de 50 e 200 vezes, pode-se ver claramente estas escamas.
Figura 4.9 Escamas provocadas pelo fluxo lateral de metal em uma superfcie usinada por
ferramenta de
r
= 3
o
, f = 0,116 mm/volta, ap = 2mm. Foto com ampliao de 50 e
200 vezes.
Tanto as partculas T quanto o fluxo lateral de metal modificam o perfil de rugosidade na
direo perpendicular direo de corte. A diferena bsica entre eles, alm claro do
processo de formao que j foi descrito anteriormente, est na suas disposies sobre a
superfcie usinada da pea. Enquanto o metal proveniente do fluxo lateral se dispem de forma
contnua (sem interrupes) acompanhando as marcas de avano, as partculas T se
apresentam de forma aleatria sobre as marcas de avano. Cabe ressaltar que em funo do
seu prprio processo de formao, as partculas T se superpem ao metal proveniente do fluxo
lateral, como pode-se observar na Figura 4.4 a .
50 m
200 m
66
4.1.3. Efeito nas Foras de Corte
Os testes de foras de corte foram realizados seguindo o procedimento descrito na
seo 3.4. Com os dados obtidos nestes testes, e suprimindo aqueles dados relativos a
usinagem em vazio, foram construdos grficos sobre o comportamento das foras de corte
com o tempo, conforme est apresentado na 4.10, onde pode-se distinguir as duas etapas de
usinagem : 1) a seco; 2) com fluido. A mdia e o desvio-padro dos valores de Fc, Ff e Fp
relativos aos testes a seco e com fluido de corte foram calculados para cada uma das
condies de corte utilizadas e esto apresentados nas Tabelas 4.4 (teste a seco) e 4.5 ( teste
com fluido).
0 2 4 6 8 10 12 14 16
0
200
400
600
800
1000

r
= 2
o
F
o
r

a

(
N
)











Tempo (s)
Figura 4.10 Comportamento de Fc, Ff e Fp no tempo para as condies a seco e com fluido
(
r
= 2).
Tabela 4.4 Mdia e desvio-padro dos valores de Ff, Fp e Fc obtidos nos testes a seco e com
ferramentas sem raio de ponta.

r
Mdia Desvio-padro
Ff (N) Fp(N) Fc(N) Ff(N) Fp(N) Fc(N)
1
o
288 125 580 45 35 86
2
o
251 86 492 40 33 78
3
o
231 57 502 38 29 88
4
o
220 49 443 42 33 86
5
o
209 43 434 40 33 98
15
o
234 51 466 44 34 104
25
o
213 43 426 35 28 77
35
o
217 22 415 40 28 97
45
o
240 35 462 45 32 91
a seco com fluido
Fc
Ff
Fp
67
Tabela 4.5 Mdia e desvio-padro dos valores de Ff, Fp e Fc obtidos nos testes com fluido e
com ferramentas sem raio de ponta.

r
Mdia Desvio-padro
Ff (N) Fp(N) Fc(N) Ff(N) Fp(N) Fc(N)
1
o
266 110 565 43 29 69
2
o
249 66 500 33 25 55
3
o
223 46 498 30 23 51
4
o
208 35 425 29 23 59
5
o
198 45 393 27 22 45
15
o
234 53 471 36 28 47
25
o
213 40 431 27 21 61
35
o
195 36 444 32 25 63
45
o
226 22 453 32 23 66
Utilizando-se os valores mdios das foras de corte (Fc) apresentados nas Tabelas 4.4
e 4.5, construiu-se o grfico de Fc versus
r
para as condies a seco e com fluido,conforme
est mostrado na Figura 4.11. Nesta figura observa-se que a fora de corte atinge seus
maiores valores para
r
menores que 3
o
e acima destes valores de
r
ela praticamente no
varia. Acredita-se que isto ocorre porque para valores de
r
menores que 3
o
o atrito da aresta
de corte secundria com a pea aumenta bastante devido a condio dinmica do processo de
usinagem, passando a ter um efeito marcante sobre Fc. Cabe ressaltar que apesar do atrito ter
causado um aumento efetivo na Fc para valores de
r
menores que 3
o
, este no foi suficiente
para causar vibraes elevadas que pudessem levar a um aumento significativo nos nveis de
rudos produzidos durante a usinagem, ou produo de marcas de vibrao, perceptveis a
olho nu sobre a superfcie da pea usinada.
Os dados apresentados acima confirmam a afirmao feita por Kattan e Currie (1996),
de que o
r
deve ser levado em considerao no projeto da ferramenta de corte, pois a correta
escolha de seus valores contribui para a proteo da aresta secundria de corte contra cortes,
marcas ou arranhes que desse modo reduzem o atrito entre o flanco secundrio e a superfcie
da pea usinada.
No grfico da Figura 4.11 observa-se que as Fc obtidas no corte com a aplicao de
uma pequena quantidade de fluido so praticamente as mesmas obtida no corte a seco. Este
resultado refora o que j foi dito na seo 4.1.2, de que a forma de aplicao do fluido de
corte (gotejamento sob presso atmosfrica) no favoreceu a penetrao deste na interface
cavaco-ferramenta. Se o fluido aplicado, que possui boas propriedades lubrificantes,
68
conseguisse penetrar nessa interface ele seria capaz de exercer o seu papel de lubrific-la e,
por conseguinte, poderia evitar a formao de APC ou modificar a sua forma, levando a um
aumento na fora de corte pela diminuio do ngulo de sada efetivo. A no penetrao do
fluido na interface cavaco-ferramenta j era esperada devido as altas presses existentes
nesta regio. O clculo acurado da presso mdia sobre a superfcie de sada da pea difcil
de ser feito por causa da dificuldade de se medir a rea de contato cavaco-ferramenta.
Assumindo-se que o comprimento de contato 1,5 vezes a espessura de cavaco no
deformado (da Silva, 1998), possvel estimar a tenso normal mdia. Para o avano de 0,116
mm/volta e 2mm de profundidade de corte, a rea de contato ser de aproximadamente 0,348
mm
2
e, como a fora de corte varia entre 393N e 580N (Tabela 4.4 e 4.5) a presso normal
mdia fica entorno de 1,5Gpa.
0 10 20 30 40 50
200
300
400
500
600
700
f = 0,116 mm
a seco
com fluido
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)

r

Figura 4.11 Curvas comparativas de Fora de corte versus
r
para a usinagem a seco e com
fluido.
Apesar dos valores mdios das foras de corte no terem sofrido alteraes com a
aplicao de fluido sobre a superfcie recm usinada da pea, um fato interessante ocorreu
com relao ao desvio-padro destas foras. Comparando-se os desvios-padro das foras de
corte relativos aos testes a seco apresentados na Tabela 4.4 com estes mesmos dados
relativos aos testes com a aplicao de fluido mostrados na Tabela 4.5, percebe-se que o
desvio-padro tende a diminuir com a aplicao do fluido de corte. Esta variao perceptvel
visualmente nos grficos da fora de corte versus o tempo de usinagem, obtidos para todas as
condies de corte. Alguns destes grficos so apresentados na Figura 4.12. Por exemplo,
para
r
= 3
o
e teste a seco (Tabela 4.4) a fora de corte (Fc) foi de 502 N e o desvio-padro
88N. Os resultados de teste correspondente aplicando fluido de corte mostrados na Tabela 4.5,
indica Fc igual 498 N e desvio-padro 51 N. Isto mostra que o fluido no afeta a mdia do
69
sinal de Fc (estima-se uma repetibilidade de 50 N na medio de fora) mas afeta o seu
desvio-padro.
Esta diferena no desvio-padro pode estar relacionada com o processo de formao
das partculas T. No corte a seco, a adeso da APC sobre a superfcie da pea pode causar
um aumento na fora de corte, j que uma fora extra necessria para romper a seco da
APC comprimida contra a pea. Uma estimativa da fora necessria para romper a parte da
APC que est comprimida ao longo da aresta de corte e se adere a superfcie da pea
usinada, pode ser realizada. As propriedades do material da APC no so conhecidas, j que
este foi extremamente encruado. Suas propriedades, portanto, so diferentes daquelas do
material da pea antes de ser usinada. Estimando-se que a dureza do material da APC seja
duas vezes a do material original da pea (Hv = 206), tem-se que a dureza da APC ser de
400Hv. Assim, o limite de resistncia trao desse material pode ser estimado (em funo da
dureza) em 1290 N/mm
2
. Uma aproximao para a rea da seo transversal desta partcula
de APC pode ser obtida, por exemplo, medindo-se as dimenses destas partculas na Figura
4.4 (a) e, assim se obtm uma rea de aproximadamente 0,01 mm
2
. Desprezando-se a fora
de cisalhamento sobre a seo transversal desta partcula e assumindo que a APC comprimida
contra a pea est submetida somente a uma tenso axial, pode-se calcular a fora necessria
para romper esta partcula multiplicando-se a rea da sua seo transversal de corte pelo limite
de resistncia trao do material da APC. Procedendo desta forma, encontrase que para
romper a partcula de APC aderida pea necessria uma fora igual a 13 N. Este valor da
mesma ordem de grandeza das diferenas entre os desvios-padro nos testes a seco e nos
testes com fluido, indicando que pode haver uma relao entre a presena das partculas T e
as variaes nos desvios-padro. No caso dos testes com fluido, o desvio-padro menor
devido a diminuio no nmero dessas partculas aderidas superfcie da pea. Este fato se
deve a ao lubrificante do fluido que diminui a aderncia e permite que estas partculas T
sejam raspadas da superfcie da pea. Por outro lado, o fato das foras mdias no terem
sido afetadas pode estar relacionado com a sensibilidade do equipamento que no permite
perceber variaes nestes nveis de fora ( repetibilidade estimada de 50 N).
70
0 5 10 15 20 25
200
400
600
800
1000
1200
1400

r
= 1
o
f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)






tempo (s)
0 2 4 6 8 10 12
200
400
600
800
1000
1200
1400

r
= 3
o
f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a
s

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)




tempo (s)
0 2 4 6 8 10 12 14 16
200
400
600
800
1000
1200
1400

r
= 4
o
f =0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)





tempo (s)
0 2 4 6 8 10 12 14 16
200
400
600
800
1000
1200
1400

r
= 5
o

f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)



tempo (s)
0 2 4 6 8 10 12 14
200
400
600
800
1000
1200
1400

r
= 25
o
f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)


tempo (s)
0 2 4 6 8 10 12 14 16
200
400
600
800
1000
1200
1400

r
= 45
o

f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)





tempo (s)
Figura 4.12 Grficos de Fora de corte versus tempo para usinagem nas condies a seco e
com fluido,
r
= (a) 1
o
, (b) 3
o
, (c) 4
o
, (d) 5
o
, (e) 25
o
, (f) 45
o
.
Este assunto exige uma investigao mais especfica. Machado et al (1997), aplicando
lubrificao por nvoa tambm observou este efeito no desvio-padro do sinal da fora. Estes
autores atribuem o fato penetrao do fluido na interface cavaco ferramenta numa regio de
contato intermitente entre o cavaco e a ferramenta. Tal explicao no se justifica no presente
trabalho, j que, pela forma com que o fluido aplicado, no se deve esperar que ele atinja a
superfcie de sada da ferramenta.
(a)
(b)
(c) (d)
(e)
(f)
a seco com fluido a seco com fluido
a seco com fluido a seco com fluido
a seco com fluido a seco com fluido
71
4.2. Influncia do Raio de Ponta da Ferramenta (r)
Assim como nos testes realizados para verificar a influncia de
r
sobre o acabamento
superficial da pea usinada, os testes variando-se r foram realizados em condies que
favorecem a formao de APC. Tambm neste caso observou-se a presena de riscos
paralelos a direo de corte e de partculas de APC em forma de linhas perpendiculares essa
direo, na superfcie inferior dos cavacos em todos os testes realizados (r = 0,4 mm ; 0,8
mm ; 1,2mm ) tanto com fluido como a seco.
4.2.1. Influncia na Rugosidade Superficial (Ra)
As Tabelas 4.6 e 4.7 apresentam as mdias aritmticas de 4 valores de rugosidade (Ra)
medidos na direo perpendicular as marcas de avano sobre a superfcie das peas usinadas
para trs r, trs avanos e nas condies a seco e com fluido. Observa-se que o fluido de
corte melhora o acabamento superficial para todas as condies de corte mencionadas.
Na Tabela 4.8 so apresentados os valores tericos de Ra, calculados em funo de f e
r utilizando-se a equao 2.6. Observando-se os valores de Ra das Tabelas 4.6 e 4.7, verifica-
se que a rugosidade tende a aumentar com o avano, no importando o r utilizado. Como j
foi dito na seo 4.1.1, isto j era esperado devido a influncia geomtrica do avano uma vez
que a altura dos picos e a profundidade dos vales das marcas de avano so proporcionais ao
quadrado do avano.
Tabela 4.6 - Rugosidade medida das pea usinadas a seco em funo do r
r

(mm) f (mm) Medidas de Ra (m)

0,095 4,16
0,116 5,00 0.4
0,141 5,37
0,095 3,61
0,116 4,28 0.8
0,141 4,38
0,095 3,19
0,116 3,41 1.2
0,141 4,02
72
Tabela 4.7 - Rugosidade medida das pea usinadas com fluido em funo do r
r

(mm) f (mm) Medidas de Ra (m)

0,095 1,95
0,116 3,00 0.4
0,141 3,13
0,095 1,97
0,116 2,62 0.8
0,141 2,56
0,095 2,02
0,116 1,65 1.2
0,141 2,52
Tabela 4.8 - Rugosidade terica calculada em funo do r e do f
r

(mm) f (mm) Medidas de Ra (m)

0,095 0,72
0,116 1,08 0.4
0,141 1,59
0,095 0,36
0,116 0,54 0.8
0,141 0,76
0,095 0,24
0,116 0,36 1.2
0,141 0,53
De posse dos dados das tabela 4.6, 4.7 e 4.8, construiu-se os grficos da Figura 4.13
(a), (b), (c), que representam a variao da rugosidade mdia Ra com o r para os avanos
0,095, 0,116 e 0,141 mm/volta, respectivamente. Nestes grficos so apresentados os valores
de Ra medidos nos testes a seco e com fluido de corte e tambm os valores tericos deste
parmetro. Observa-se que o Ra tende a diminuir com o aumento do r nos testes realizados a
seco, independente do f usado. Isto acontece porque valores de r maiores implicam em uma
diminuio da profundidade dos vales das marcas da ferramenta na superfcie da pea, e
assim, em uma rugosidade menor. Nestes grficos observa-se tambm que a rugosidade
terica menor que a rugosidade medida, independente do avano utilizado e do uso de um
pequeno volume de fluido. Este resultado est de acordo com o que normalmente se encontra
na literatura, que atribui o fato da rugosidade medida ser maior que a rugosidade terica uma
73
srie de fatores como vibrao, presena de APC, desgaste da ferramenta, deformao do
cavaco e do material da pea, e erros de fixao da pea e da ferramenta. No presente caso
acredita-se que o fator principal para que este fato ocorra pode ser a presena de partculas T
de APC (definidas na seo 4.1.2 ) as quais levam a um aumento da rugosidade da superfcie
usinada.
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
0
1
2
3
4
5
6
f =0,095 mm/volta
a seco
com fluido
terico
R
a

(

m
)















r (mm)
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
0
1
2
3
4
5
6
f = 0.116 mm/volta
a seco
com fluido
terico
R
a

(

m
)







r (mm)
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
0
1
2
3
4
5
6
f = 0.141mm/volta
a seco
com fluido
terico
R
a

(

m
)







r (mm)
Figura 4.13 Comportamento de Ra em funo de r, medidos para diversas condies de
usinagem
(a) (b)
(c)
74
Quando se aplica um pequeno volume de fluido gotejado sobre a pea, prximo ponta
da ferramenta de corte, verifica-se que a rugosidade da superfcie diminui. Como no caso dos
testes realizados variando-se o
r
, descritos na seo 4.1, acredita-se que a reduo da
rugosidade nos testes com fluido ocorreu devido a eliminao das partculas T atravs da
lubrificao da superfcie usinada da pea, o que evita ou reduz a adeso dessas partculas
pea. O efeito do fluido de corte na rugosidade foi semelhante ao efeito na usinagem com
ferramentas de
r
iguais a 1
o
, 2
o
e 3
o
.
4.2.2. Efeito nas Superfcies Usinadas
Do mesmo modo que foi feito na seo 4.1.2 para as superfcies usinadas com
ferramentas sem raio de ponta, aqui tambm realizada uma avaliao dos possveis
mecanismos que podem influenciar o acabamento superficial das peas usinadas, atravs de
anlises no MEV das amostras da superfcie usinada.
A Figura 4.14 apresenta fotos das superfcies de amostras usinadas a seco com
ferramentas de raio de ponta iguais a 0,4 mm; 0,8 mm e 1,2 mm. Em todas as fotos
apresentadas nesta figura observa-se a presena de partculas T e L. Contudo, apenas com
uma anlise visual destas fotos no possvel ter uma idia clara da influncia do r sobre a
quantidade destas partculas na superfcie da pea. Para tanto, seria necessria uma anlise
quantitativa mais apurada das partculas presentes sobre a superfcie da pea.
Nas fotos relativas s superfcies usinadas por ferramentas com r igual a 0,4mm e
0,8mm, observa-se, alm das partculas L e T, a presena de fluxo lateral de metal. Entretanto,
na foto relativa ferramenta com r = 1,2mm no foi identificada a formao de fluxo lateral.
Isso ocorre porque o valor elevado do raio de ponta (r = 1,2 mm) diminui a profundidade das
marcas de avano dificultando a observao das cristas destas marcas e, como o fluxo lateral
de metal da pea acompanha essas cristas, sua visualizao fica prejudicada. Alm disso, essa
diminuio na profundidade das marcas de avano reduzem a altura do fluxo lateral (Selvam e
Radhakrishnan, 1973) e, assim, prejudica tambm a sua visualizao.
75

Figura 4.14 Fotos tiradas das superfcies das amostras usinadas a seco, f = 0,116 mm/volta,
ap=2mm, r : (a) 0,4 mm (b) 0,8 mm (c) 1,2 mm .
(a) (b)
(c)
Partculas L Partculas T
Fluxo Lateral
Partculas T Partculas L
Fluxo Lateral
Partculas L
Partculas T
50 m 50 m
50 m
76
Como foi dito no pargrafo anterior, as partculas T esto presentes e so bem visveis
nas amostras usinadas a seco. A Figura 4.15 apresenta uma ampliao de 500x da superfcie
de uma amostra usinada com r = 1,2 mm a seco, onde pode-se observar com uma maior
nitidez a partcula T destacada na Figura 4.14 c. J para as superfcies obtidas nos testes
realizados com fluido de corte, cujas fotos so mostradas na Figura 4.16, observa-se a
presena de partculas T com menor freqncia . Este fato se deve a diminuio da aderncia
destas partculas pela ao lubrificante do fluido, conforme j foi comentada na seco 4.1.2 .
Contudo, as partculas L ainda esto presentes sobre a superfcie de corte, pois o fluido no
consegue eliminar a formao da APC e, consequentemente, o processo de formao das
partculas L no sofre nenhuma alterao. Deste modo a diminuio no Ra, quando se aplica
uma pequena quantidade de fluido sobre a superfcie da pea, se deve diminuio no nmero
de partculas T.
Figura 4.15 Ampliao de 500x da partcula T identificada na Figura stacada na Figura 4.16 c.
20 m
77

Figura 4.16 Fotos tiradas das superfcies das amostras usinadas com fluido de corte,
f=0,116mm/volta, ap = 2 mm por ferramentas com r : a) 0,4 mm b) 0,8 mm c) 1,2 mm .
4.2.3. Efeito na Foras de Corte
As Tabelas 4.9 e 4.10 apresentam as mdias e os desvios-padro dos valores de Fc,
Fp, Ff obtidos durante a usinagem com ferramentas de metal duro da classe P25 e com raios
de ponta 0,4mm, 0,8mm e 1,2mm, tanto nas condies a seco quanto com fluido. Com os
dados apresentados nestas tabelas, construiu-se o grfico de Fc x r para os testes realizados
a seco e com fluido, conforme apresentado na Figura 4. 20. Nesta figura observa-se que a
fora de corte aumenta com o aumento r. Resultados semelhantes podem ser encontrados na
literatura (Ferraresi,1977). Isto ocorre porque quanto maior o r da ferramenta maior a rea
Fluxo Lateral Partculas L
Partculas T
Partculas L
Fluxo Lateral
Partculas L
a)
b)
c)
50 m 50 m
50 m
78
de contato entre a ponta da ferramenta e a superfcie em usinagem secundria da pea e,
assim, o atrito entre essas superfcies maior e, consequentemente, Fc aumenta. Por este
mesmo motivo, quando se usina com ferramentas sem raio de ponta, a fora de corte tende a
ser menor do que na usinagem com ferramentas com raio de ponta, j que para aquelas
ferramentas a rea de contato entre a ponta da ferramenta e a superfcie em usinagem
secundria mnima. Neste trabalho, o aumento da fora de corte na usinagem com
ferramentas com raio de ponta tem outras implicaes importantes. Uma delas, o fato destas
ferramentas serem revestidas com TIN e TIC, o que dificulta a formao da APC, pois esses
compostos diminuem a transferncia de calor do cavaco para a ferramenta concentrando o
calor na interface entre o revestimento e o cavaco e assim, diminuem a capacidade de
encruamento do material da pea nesta regio. Em conseqncia tem-se uma diminuio das
dimenses da APC, reduzindo o ngulo de sada efetivo e ocasionando o aumento da fora de
corte. Outro fator importante o ngulo de sada nas ferramentas com raio de ponta (
o
= 0
o
)
ser menor que o das ferramentas sem raio de ponta (
o
= 5
o
), o que provoca um aumento nas
foras de corte.
Tabela 4.9 Mdia e desvio-padro dos valores de Ff, Fp e Fc obtidos nos testes a seco e
com ferramentas com raios de ponta (r = 0,4; 0,8; 1,2) .
r (mm) Mdia Desvio-padro
Ff (N) Fp(N) Fc(N) Ff(N) Fp(N) Fc(N)
0,4 127 23 450 19 15 37
0,8 111 32 500 16 12 41
1,2 125 22 530 19 15 51
Tabela 4.10 Mdia e desvio-padro dos valores de Ff, Fp e Fc obtidos nos testes com fluido
e com ferramentas com raios de ponta (r = 0,4; 0,8; 1,2).
r (mm) Mdia Desvio-padro
Ff (N) Fp(N) Fc(N) Ff(N) Fp(N) Fc(N)
0,4 114 33 396 16 13 30
0,8 96 45 440 15 15 36
1,2 111 34 471 16 12 39
79
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
300
350
400
450
500
550
600
650
700
f = 0,116 mm
a seco
com fluido
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)
r

(mm)
Figura 4.17 Grfico comparativo de Fora de corte versos r para as condies a seco e com
fluido.
Na Figura 4.17 tambm observa-se que a aplicao de fluido de corte em pequena
quantidade (vazo = 12ml/min) sobre a superfcie recm usinada da pea faz com que as
foras de corte diminuam um pouco. Isto acontece, porque apesar deste fluido no conseguir
penetrar na interface cavaco-ferramenta, ele atua entre a ponta da ferramenta e a superfcie
em usinagem secundria da pea, lubrificando o contato entre estas duas superfcies,
reduzindo a fora de corte pela diminuio do atrito.
Observando os dados de desvio-padro das foras de corte, apresentados nas Tabelas
4.9 e 4.10, verifica-se que este diminui com a aplicao do fluido de corte para todos os valores
de r ensaiados. Este fato tambm pode ser observado nos grficos de Fc versus Tempo
apresentados na Figura 4.18, relativos aos testes a seco e com fluido utilizando-se ferramentas
com raio de ponta. Estes grficos foram obtidos da mesma forma que os grficos da Figura
4.12 apresentada na seo 4.1.3. No entanto, a diminuio do desvio-padro muito pequena
(mnimo de 5 N para r = 0,8 mm e mxima de 12 N para r = 1,2 mm) se comparado com o
efeito na usinagem com as ferramentas sem raio de ponta. Ainda assim esta diferena da
mesma ordem de grandeza da fora de 13 N calculada na seo 4.1.3. Devese observar que
o desvio-padro na usinagem com ferramentas com raio de ponta so significativamente
menores do que na usinagem com ferramentas sem raio de ponta. Isto se deve ao fato de o
80
suporte das pastilhas de metal duro utilizadas nos testes onde se variou o raio de ponta da
ferramenta apresentar uma rigidez maior do que aquela inerente ao bits de ao rpido
utilizado nos testes onde se variou o
r
.
0 2 4 6 8 10 12 14 16
0
200
400
600
800
1000
r= 0,4 mm
f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)






tempo (s)
0 2 4 6 8 10 12 14 16
0
200
400
600
800
1000
r = 0,8 mm
f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)







tempo (s)

0 2 4 6 8 10 12 14 16
0
200
400
600
800
1000
r = 1,2 mm
f = 0,116 mm/volta
F
o
r

a

d
e

c
o
r
t
e

(
N
)


tempo (s)
Figura 4.18 Grficos de Fora de corte x tempo para usinagem nas condies a seco e com
fluido, r : (a) 0,4 mm, (b) 0,8 mm, (c)1,2 mm.
(a) (b)
(c)
a seco com fluido
a seco com fluido
a seco com fluido
CAPTULO V
CONCLUSES
Com base nos resultados apresentados neste trabalho, pode-se concluir que:
A rugosidade praticamente no variou com o
r
nos testes realizados seco.
Para valores de
r
menores que 15
o
a rugosidade terica foi menor que a rugosidade
medida e para
r
maiores que 15
o
ocorreu o contrrio.
As anlises das superfcies usinadas, permitiram identificar, alm das caractersticas
tpicas das superfcies usinadas (lascas, trincas, rebarbas, fluxo lateral de material da pea
e partculas de APC aderidas superfcie da pea na direo de corte), partculas de APC
aderidas sobre a pea na direo perpendicular a direo de corte e que alteram o perfil de
rugosidade da superfcie usinada nesta direo, sendo denominadas neste trabalho de
partculas T .
O uso de pequeno volume de fluido de corte melhora o acabamento da superfcie usinada
em termos de Ra, sem contudo evitar a formao da APC.
O fluxo lateral e as partculas T so resultados de fenmenos diferentes que ocorrem
durante o processo de usinagem. A diferena bsica entre eles, alm do processo de
formao, est nas suas disposies sobre a superfcie da pea usinada.
A fora de corte (Fc) atingiu seus maiores valores para
r
menor que 3
o
. Pois, neste caso, o
atrito da aresta de corte secundria da ferramenta com a pea maior, aumentando Fc. O
fluido de corte no alterou o valor mdio das componentes da fora de usinagem.
O desvio padro do sinal de Fc diminui com a aplicao de fluido de corte, para os testes
onde se variou o
r
. Isto pode estar relacionado com o processo de formao das
partculas T.
82
Os valores de Ra tiveram uma tendncia de queda com o aumento do raio de ponta nos
testes realizados a seco, independente do avano usado. Quando se aplicou um pequeno
volume de fluido de corte, verificou-se que a rugosidade da superfcie diminuiu.
Nas anlises feitas no MEV, observa-se a presena de fluxo lateral nas superfcies
usinadas por ferramentas com r igual a 0,4mm e 0,8mm. Entretanto, na superfcie relativa
a usinagem com ferramenta de r igual a 1,2mm, no se consegue identificar a formao
de fluxo lateral.
A fora de corte (Fc) aumenta com o aumento de r, tanto para os testes a seco quanto
para os testes com fluido de corte. Entretanto a fora de corte e seu desvio padro so
menores para os testes com fluido.
CAPTULO VI
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Este trabalho sugere que a aplicao de um pequeno volume de lubrificante melhora o
acabamento das superfcies usinadas sem contudo evitar a formao de APC. Propem-se
ento investigar o efeito da aplicao de uma pequena quantidade de fluido sobre o
acabamento de peas cujos materiais no formam APC.
Neste trabalho verificou-se que houve uma diminuio no desvio padro de Fc, quando se
utilizou um pequeno volume de fluido de corte, em relao ao corte a seco. Sugere-se que
se repita os testes medindo-se a vibrao durante a usinagem a seco e com fluido e se
tente relacionar a vibrao medida em cada teste com a variao no desvio padro de Fc.
Este trabalho propem que a melhora no acabamento superficial da pea quando se
usina com pequeno volume de fluido se d devido a lubrificao da superfcie da pea em
usinagem secundria em razo da diminuio de partculas T sobre esta superfcie,
causada pela excelente capacidade lubrificante do fluido utilizado. Sugere-se ento que se
verifique a influncia de outros fluidos, aplicados do mesmo modo que foi feito neste
trabalho, sobre o acabamento da superfcie usinada.
O processo de formao das partculas T, segundo este trabalho, est relacionado com a
deformao da APC sobre a superfcie de sada ao longo da direo da aresta de corte.
Sugere-se que se verifique a influncia do ngulo de sada da ferramenta de corte sobre a
quantidade e o formato destas partculas T presentes na superfcie usinada, utilizando-se
o MEV e a medio do parmetro Ra.