CAPTULO 4 FORJA

4.1 GENERALIDADES
La forja es la forma ms antigua de trabajar los metales, sus antecedentes se encuentran en la labor de los herreros y en las fraguas de los tiempos bblicos y mitolgicos (figura 4.1). En sus orgenes represent la deformacin del material (hierro) por efecto de martilleo al colocarlo sobre el yunque (figura 4.2).

FIGURA 4.1 Vulcano forjando las armas de Aquiles [Giulio Romano 1499-1546, coleccin Value Art]

La Revolucin Industrial signific la sustitucin de la fuerza del herrero por la de las mquinas. En la actualidad existe una gran variedad de equipos para forja, los cuales permiten la obtencin de piezas de tamaos que van desde un remache hasta el rotor de una turbina.

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 4.2 Forja de herrero

El proceso de forja se define como una operacin de conformado mecnico por la cual se obtienen piezas de seccin transversal irregular al comprimir un bloque metlico, denominado tocho, entre dos tiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la plasticidad del material. En virtud de los elevados niveles de deformacin inherentes al proceso, ste se realiza normalmente en caliente. Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones, geometras y pesos muy variados (figura 4.3) que sera imposible obtener mediante otras operaciones. Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con dimensiones y geometra cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado.

FIGURA 4.3 Diversas piezas forjadas

102

CAPTULO 4. FORJA

4.2 CLASIFICACIN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
TABLA 4.1 Clasificacin de la forja

Fro Por las condiciones del proceso Caliente Matriz abierta Por las caractersticas de las herramientas Matriz cerrada Forja con rodillos

FORJA

(a)

(b)

FIGURA 4.4 (a) Forja libre o abierta, (b) Dado para forja en estampa

FORJA EN FRO. Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas que se caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin. FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
103

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo, comprimindolas ya sea por presin (prensa), o por impacto (martillo).

FIGURA 4.5 Ejemplos del herramental utilizado para forja libre

FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso (figura 4.5) se emplea para producir formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de maquinaria adicional para poder terminar la geometra de la pieza.

FORJA ESTAMPA. En este proceso (figura 4.3, 4.4b, 4.6) se utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias cavidades de la geometra de la pieza. El impacto de la maza o la presin del mbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformacin del material y garanticen precisin y duracin del herramental. El nmero de etapas estar definido por la complejidad de la pieza a producir.

104

CAPTULO 4. FORJA

FIGURA 4.6 Dados para Forja, dado progresivo para la fabricacin de bielas

FORJA CON RODILLOS. Este proceso (figura 4.7) se emplea para reducir la seccin transversal de barras, razn por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin, en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efecta en caliente.

FIGURA 4.7 Forja con rodillos

105

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

4.3 OPERACIONES DE FORJA

En la fabricacin de una pieza forjada, lo normal suele ser la utilizacin de varias fases hasta llegar a la forma final. La denominacin de cada una de estas fases se realiza en funcin de la operacin que tienen encomendada (dobladora, iniciadoras, preparadoras., acabadoras. cortadoras).

Operaciones efectuadas durante el proceso

Recalcado. Representa el incremento en el dimetro del material cuando ste se comprime, lo cual involucra entonces una reduccin en su altura o espesor. La existencia de friccin entre las herramientas y el metal no puede evitarse, esto da lugar a que el flujo de material sea menor en dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es un cilindro abarrilado, con mayor dimetro hacia la mitad de su altura (figura 4.8).

FIGURA 4.8 Recalcado de un tocho durante una operacin de forja libre

Rebordeado. Se hace con estampas para dar forma a los extremos de las barras y acumular metal (figura 4.9).

FIGURA 4.9 Rebordeado

FIGURA 4.10 Estrangulacin o degello

Estrangulacin o degello. En la estrangulacin se reduce el espesor de una regin del metal donde este fluye desde el centro de la matriz (figura 4.10).

106

CAPTULO 4. FORJA

Consideraciones para el diseo de la estampa

Disear correctamente el proceso de fabricacin y definir las fases y las mquinas que deben emplearse (figuras 4.6, 4.11, 4.12 y 4.13), es fundamental para producir piezas mediante procedimientos racionales y econmicos que permitan, adems la mxima utilizacin del material empleado.

FIGURA 4.11 (a) Geometra de la estampa acabadora, (b) Diseo del cordn y alojamiento de la rebaba

(a)

(b)

FIGURA 4.12 Martillos para forja: (a) Para forja libre, (b) Para forja en estampa

107

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 4.13 Prensas para forja: (a) Mecnica, (b) Hidrulica

El costo de la mano de obra, el tamao del lote, adems de, por supuesto, las facilidades de que se disponga, determinarn la forma en cmo se efecta el proceso; esto es, si se utilizan varias mquinas que trabajen secuencialmente o una sola que cuente de una matriz mltiple.

El primer caso se emplear cuando se trate de series muy grandes, mientras que el segundo se utilizar cuando la produccin no justifique la inversin en varias prensas. Cuando las series son muy limitadas (menores a 500 piezas), no es conveniente fabricar matrices mltiples, con lo que se sacrifica entonces precisin al emplear una sola etapa para la fabricacin

Si tuvieran que fabricarse unas pocas piezas de un determinado tipo, sera suficiente una matriz de un acero de poca calidad e incluso no se requerira mucha precisin en el maquinado del dado, ya que el mecanizado posterior de las piezas forjadas compensar las deficiencias de stas y se habr ahorrado mucho dinero en la fabricacin de la matriz. Incluso el proceso de fabricacin depende del nmero de piezas; para grandes series es importante disear el nmero suficiente de fases que permita una buena utilizacin del material y gran duracin de las matrices.

108

CAPTULO 4. FORJA

4.4 MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

En general podrn ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cbicos de cara centrada y algunos cbicos de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrn forjarse; los ms comunes son los aceros al carbono y de baja aleacin. Materiales con alguna aplicacin industrial son, por ejemplo: Aceros inoxidables Aceros refractarios Aluminio y aleaciones de aluminio Cobre y sus aleaciones Magnesio y sus aleaciones Titanio y sus aleaciones Nquel y sus aleaciones Berilio Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno, niobio y molibdeno La forjabilidad en los aceros estar determinada por su contenido de carbono y de otros aleantes. Se pueden clasificar como: Aceros de forja normal C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5% Aceros de forja difcil C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%

De los aceros inoxidables los de ms difcil forja son los austenticos, por su gran tenacidad. Se debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables martensticos para evitar un temple involuntario, que se puede traducir en limitada maquinabilidad, as como en agrietamiento del material. En general, los inoxidables ferrticos son ms forjables. Los aceros refractarios y de alta aleacin presentan inconvenientes durante el proceso, ya que generalmente su plasticidad es reducida por la presencia de algunos microconstituyentes frgiles, como carburos y nitruros. En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables, aunque se debe tener cuidado ya que las condiciones de proceso de stas varan notablemente en funcin de sus aleantes.
109

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por forja. La aleacin de cobre de ms fcil forja es el latn 60/40, la mayor dificultad corresponde al cuproaluminio 90/10. Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la aleacin de que se trate, ya que pueden ser utilizados en contactos y conexiones elctricas, ornamentacin, herramientas, pernos, engranes, soportes, etc. Por sus caractersticas mecnicas se recomienda que el magnesio y sus aleaciones se forjen en prensas hidrulicas o en prensas mecnicas lentas. En general, estas piezas son demandadas por la industria aeronutica y automotriz en condiciones de servicio, hasta de 200 C. El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometras similares a las obtenidas para los aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones. Se debern tener cuidados especiales durante las operaciones de precalentamiento as como ser necesario el empleo de atmsferas inertes o al vaco. Las piezas de titanio y sus aleaciones son demandadas por la industria qumica y aeroespacial, por ejemplo, refuerzos y elementos estructurales en aviones, labes y otros componentes de turbinas. Existe una gran diversidad de aleaciones de nquel que pueden ser forjadas, como el monel, inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas similares que para los aceros al carbono, y se demandan mayores presiones. Por sus caractersticas, estos materiales son solicitados principalmente por la industria qumica.

4.5 CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS PARA FORJA

Estas mquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de trabajo; esto es, por impacto y a presin.

Mquinas para forja por impacto

Los martillos cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual, cuando el

movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una fuerza de golpeo contra un componente estacionario o yunque que se encuentra cerca de la base del martillo. La mitad superior de la matriz se coloca en la mesa mvil o corredera que tiene el peso que se va a proyectar, la mitad inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la mquina.

110

CAPTULO 4. FORJA
TABLA 4.2 Mquinas para forja por impacto

Martillo de cada libre Simple efecto Martillos de cada libre elevados por aire Considerando accionamiento Martillos de potencia Martillos de contragolpe Martillos de pequea capacidad accionados por ballesta o por mecanismos de tipo excntrico

de tabln de cadena de cuerda de tambor

Doble Efecto

Considerando su aplicacin

Martillo para forja libre Martillo para forja con matriz Bastidor abierto o simple bastidor Bastidor cerrado o doble bastidor

Considerando el tipo de estructura o bastidor

Mquinas para forja por aplicacin de presin

Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla:
TABLA 4.3 Clasificacin de las mquinas para forja por aplicacin de presin

Mecnicas Prensas Hidrulicas

Husillo-tuerca De cua De rodillera De biela-cigeal Aplicacin ms lenta de la presin, mayor eficiencia, mayor costo inicial

En general, las prensas se caracterizan porque la deformacin del material es homognea, as como por una mayor precisin y calidad de las piezas producidas. Aun cuando la velocidad de aplicacin de la carga es menor, su productividad es mayor, ya que slo se requiere una carrera de la corredera para obtener la impresin que se desea. La principal desventaja al compararlas con los martillos es su elevado costo inicial.
111

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en direccin vertical para ejercer la presin sobre la pieza de trabajo, en contraste con los caractersticos golpes de los martillos. En general, todas las prensas pueden producir todos los tipos de forja producidos por los martillos. Prensa hidrulica. La corredera de una prensa hidrulica es manejada por pistones. Seguido a una aproximacin rpida, la corredera se mueve con una velocidad baja realizando la compresin de la pieza de trabajo, que se retiene en la matriz inferior. La velocidad de compresin puede ser exactamente controlada as, permitiendo tambin el control de la velocidad del flujo del metal. Esta caracterstica es particularmente ventajosa ya que produce forjas con tolerancias cerradas.

Los principales componentes de una prensa hidrulica se muestran en la figura 4.14.

FIGURA 4.14 Accionamiento esquemtico de una prensa hidrulica

Las capacidades de las prensas hidrulicas estn entre 300 y 50,000 toneladas. Principales ventajas de la prensa hidrulica: La presin puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de acuerdo con las necesidades del proceso. El porcentaje de deformacin puede ser controlado al igual que la variacin uniforme durante la carrera, si se requiere. Desventajas de las prensas hidrulicas: El costo inicial de la prensa hidrulica es ms alto que el de la prensa mecnica de equivalente capacidad. La accin de la prensa hidrulica comparada con la mecnica es ms lenta. La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidrulica trae como consecuencia la disminucin de la vida de la matriz debido al calentamiento de sta.
112

CAPTULO 4. FORJA

SELECCIN DE MARTILLOS Y PRENSAS PARA FORJA. La seleccin de los equipos para forja depende idealmente de la geometra, tamao de la pieza y nmero de stas, as como de la carga demandada para su produccin. Es difcil relacionar la energa de los martillos de cada libre para los pesos y dimensiones de las piezas que puedan producirse, debido a las limitaciones impuestas por el material y la forma especfica de la forja. En general, un martillo de 454 kg (1,000 lb) puede producir piezas de acero al carbono y aleaciones que pesen arriba de 1.36 kg (3 lbs); uno de tabla de 1,361 kg (3000 lb) con una potencia de golpeo alrededor de 1,935 kg-m (14,000 ft-lb) se puede emplear en la fabricacin de piezas que pesen arriba de 11.4 kg (25 lb). Por su parte, un martillo de 2,537 kg (5,000 lb) puede fabricar forjas convencionales que pesen arriba de 454 kg (1000 lb). Como se coment anteriormente, las prensas se emplearn en el caso de piezas de configuracin ms compleja, cuando se requiere mayor precisin y para lotes mayores a las 10,000 unidades. Para la seleccin de las prensas ser necesario calcular primero la presin y la carga de forja demandada por la pieza, adems, es necesario disear las etapas intermedias para revisar la posibilidad de que la estampa se adapte a las dimensiones de la prensa. Una vez cubiertos ambos requisitos se tendr la seguridad de que la pieza se puede producir con el equipo propuesto.

4.6 ANLISIS DE LAS PRESIONES Y DEFORMACIONES QUE SE PRESENTAN

DURANTE EL PROCESO DE LA FORJA

ANLISIS DE LA DEFORMACIN EN UN PROCESO DE FORJA ABIERTA. Los procesos de forja abierta se pueden considerar como los equivalentes modernos del proceso de forja de herrero, en donde la fuerza humana ha sido reemplazada por martillos o prensas de vapor. Este tipo de procesos son empleados en la produccin de grandes piezas con geometras simples.

FIGURA 4.15 Operacin de ensanchado (el rea sombreada representa el lugar donde golpea el dado)

113

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

El anlisis ms sencillo para este proceso es aquel que considera la deformacin de una placa entre estampas planas (figura 4.15). Aun cuando este tipo de operaciones son muy sencillas se deber tener cuidado para evitar problemas tales como el pandeo del material. De los estudios de Wistreich y Shutt (1959), se desprende que el cociente del espesor inicial al espesor final ser menor a 1.3.

La reduccin del espesor implica un alargamiento del material o un aumento en el ancho. Estos alargamientos y ensanchamientos no pueden ser determinados analticamente, sino que deben ser obtenidos experimentalmente para cada material.

La relacin de mordedura es el parmetro que usan los operadores de las mquinas para conocer las dimensiones de dichos alargamientos y extensiones.
Relacin de mordedura =

b W0

donde:

W0
b

ancho inicial de la pieza longitud que va a ser deformada

tanto el alargamiento como la extensin pueden ser definidos de la siguiente manera:

Coeficiente de ensanchamiento S = aumento delancho disminucin del espesor

Del trabajo experimental de Olliver y Ortiz (1990), se demuestra que:

S = 0.183 0.325 m 0.041 m2

Para 0.5

m 2

S=
Para m donde:

m 1+1.065 m

2 y m 0.5

L0 L1 W0 W1

Longitud inicial Longitud final Ancho inicial Ancho final

De lo anterior, se observa que si S 1 slo existir ensanchamiento, y si S alargamiento.

114

0 slo habr

CAPTULO 4. FORJA

Anlisis terico de las presiones y de la carga para la forja libre considerando deformacin plana
La carga de forja se puede obtener segn la ecuacin:

Pf = plb
donde:

Pf p l b

Carga Presin promedio Longitud de la pieza Ancho de la pieza

En este anlisis, el problema lo representa la determinacin de la presin promedio, para ello ser necesario hacer un anlisis de los esfuerzos presentes durante el proceso de deformacin. Para la determinacin de la presin de forja de la figura 4.16 se tiene que:

..
FIGURA 4.16 Esfuerzos presentados durante la forja de una placa o cilindro considerando deformacin plana

fx = 0
xh x

h 2

xy dx

donde xy = Fuerza de friccin Por definicin:

xy y

p
dx = 0

-d

xh - 2p

d x dx

2p h
115

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Con base en el criterio de fluencia de Tresca

1 3

2 3
1

si
1
3

p
x

x x

Derivando con respecto a la posicin:

d x dx

d 0 dx

dp dx

Pero el esfuerzo de cedencia no es funcin de la posicin por lo que:

dx

=0
dp -2 p = dx h

d x dp = dx dx

dp 2 dx = p h
Integrando

dp p

2 h

dx

Ln p +C = -2

Evaluando la constante de integracin C para x

a:

p a

0 = C exp

2 a h 2 a h

C=
Sustituyendo

0 exp

p(x)=

0 exp

2 a exp h
116

2 x h

CAPTULO 4. FORJA

Es por consecuencia que la presin de forja en funcin de la posicin se expresa como

p(x)=
Por otra parte

0 exp

2 (a - x) h

P = pbl
a

p=
0

p dx a
2 (a - x) dx h
a 0

p=

1 a0
0

0 exp

p=

a
0h

h 2 exp (a - x) 2 h
+
0h

p=

2a

2a

exp

2a h

Expresin que determina la presin promedio de deformacin:

0

p=

(2a / h)

exp

(2 a) -1 h

Haciendo un cambio de variable y definiendo Q

2 a la ecuacin anterior queda: h

p=

eQ 1

Otros mtodos de clculo

La carga para forja ya sea en matriz abierta como en cerrada, se puede calcular de la siguiente manera:

P=
donde:
0

0 AC

Esfuerzo de cedencia promedio durante la deformacin rea proyectada por la pieza perpendicular al desplazamiento de la estampa Es un valor que depender de las caractersticas del proceso. Para la forja abierta de formas sencillas se han propuesto diversos mtodos para calcularlo entre otros se
117

A
C

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

puede mencionar la ecuacin definida por Hill; con base en un anlisis de campo de lneas de deslizamiento para varias condiciones del proceso y considerando deformacin no homognea.

C
h b
Espesor Ancho de la herramienta

0.8 0.2 b / h

Otros autores proponen con base en la experiencia los siguientes valores para C (tabla 4.3).
TABLA 4.3 Factor de complejidad de la forja

Tipo de Forja Forja libre o abierta (estampas planas) Forja en estampa de formas simples Forja en estampa de geometras complejas

C
1.2 a 2.5 3.0 a 8.0 8.0 a 1

En la forja con matriz cerrada se pueden forjar piezas que van desde muy simples hasta piezas con geometra muy complicada. La figura 4.17 muestra cmo va aumentando el grado de complejidad de las piezas de acuerdo con su geometra.

Diseo y clculo de una estampa para forja

DISEO. Las caractersticas de las estampas de forja son muy variables y se puede considerar que no existe una solucin nica para cada caso. Para definir la precisin de la forja, el material de la estampa y la forma cmo se llevar a cabo el proceso, es necesario considerar: 1. Nmero de piezas que van a producirse, geometra y peso de dichas piezas 2. Material de las piezas 3. Equipo disponible 4. Nmero y configuracin de los pasos de preformado (Para esto ser necesario definir el nmero de piezas, las caractersticas del material de partida, el equipo y las tolerancias de la forja). 5. Dimensiones de la rebaba en preformas y pasos acabadores 6. Carga y energa para cada operacin de forja 7. Tolerancias requeridas as como en acabado

118

CAPTULO 4. FORJA

FIGURA 4.17 Clasificacin de piezas forjadas con base en su geometra (Dieter G.,1983)

119

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

CLCULO TERICO DE LA CARGA. Los parmetros que se deben considerar para el proceso de diseo y clculo de la carga son los siguientes: a) Dimensionar la pieza ngulo de salida. De 1 a 70, esto depender de la precisin de la forja, si la superficie es interior o exterior, y de su longitud. Sobre-espesor para maquinado. Este se determina en funcin de la calidad de la operacin de forja as como de los acabados requeridos por la pieza, (tabla 4.4).
TABLA 4.4 Sobre-espesores para maquinado Espesor, anchura o dimetro de la pieza (mm) 30 31 a 60 61 a 120 121 a 250 251 a 500 500 Sobre-espesor en cada cara (mm) 1 1.5 2 2.5 3a6 5a8

Tolerancias o sobre-espesores por contraccin. Es funcin del material que se va a forjar y de la temperatura de fin de forja.

Se calcula como:

l c = l 0( T ff - T )
donde: Coeficiente de dilatacin, tabla 4.5 Sobre espesor requerido en la pieza Temperatura de fin de forja Temperatura ambiente o de servicio

lc T ff T

TABLA 4.5 Coeficientes de dilatacin trmica

Material Acero Aluminio Bronce Cobre Latn

Coeficiente de dilatacin lineal ( 11.0x10 23.8x10 17.5x10 16.5x10 18.5x10 120

-6 -6 -6 -6 -6

)(C )

-1

CAPTULO 4. FORJA

b) Elegir la lnea de particin, el tipo y posicin del cordn de rebaba c) Definir las lneas de flujo del material con la finalidad de reconocer o determinar las regiones de llenado difcil. d) Corregir los elementos caractersticos por enfriamiento o anisotermia (radios crticos) tabla 4.6.

TABLA 4.6 Correccin de radios crticos [del Rio, 1980]

Radio a emplear para el clculo de: (mm) Radio real (mm) 5 4.5 4 3.5 3 2.5 2 1.75 1.50 1.25 1 Martillo 5 4.5 4 3.5 3 2.5 2 1.7 1.45 1.15 0.9 Prensa mecnica 5 4.45 3.95 3.45 2.95 2.4 1.9 1.65 1.35 1.10 0.75 4.45 3.95 3.4 2.5 2.35 1.85 1.60 1.30 1.05 0.80 Prensa hidrulica

e) Calcular la presin p necesaria para el adecuado llenado de las regiones caractersticas, las cuales presentan un radio r y un ancho L o dimetro D . En lo anterior se utilizan grficas como las mostradas en la figura 4.12, para esto se emplear el valor de K , tomando aquella curva que corresponde a la temperatura de forja en cuestin [Rio J. del, 1980].

2r 1* 2r 1* o K = K = D L
donde:

D L

Dimetro de la pieza Ancho de la pieza Radio del elemento caracterstico corregido por enfriamiento

r1

121

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 4.18 Umbral de plasticidad al aplastamiento de acero (Rio J. del, 1980)

La presin tambin se puede calcular a travs de la ecuacin que fue desarrollada en el anlisis de deformacin plana, como:

p1

eQ 1

Q=

D 2r 1

Q=

L 2r 1

122

CAPTULO 4. FORJA

f) Calcular la presin necesaria para el correcto llenado de las cavidades o nervios de la pieza

p2 . Esta cavidad presenta un radio en el fondo r2 , la seccin en el fondo es A f , la

seccin de la entrada es Ae , el coeficiente de friccin del material con las paredes laterales de la estampa es la figura 4.19, donde: . La presin p2 se calcula grficamente empleando curvas como las de

l es el ancho en el fondo de la cavidad

lm
pam

es el ancho promedio de la cavidad umbral de plasticidad al aplastamiento umbral de plasticidad a la retencin altura del nervio o tetn

prm
h

exceso de presin requerida cuando la cavidad es asimtrica

pam pam pam pam

prm prm prm prm p

p p p

21 kg/mm2 16.5 kg/mm2 9.7 kg/mm2 10 kg/mm2

para los aceros a 1000 C

para cobre a 875 C

para aluminio a 525 C

para latn a 675 C

p2

pm

1 ln

Ae exp a K1 Af

pam

prm

123

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 4.19 Clculo grfico de las presiones p1 , p2 (Rio, J. del, 1980)

124

CAPTULO 4. FORJA

La primera parte de la ecuacin est en el trmino p2' y representa la carga necesaria para extruir el material en el nervio o cavidad. Las presiones se obtienen de la figura 4.13, considerando los siguientes factores:

pm con K m

* 2r2 l

* 2r2 d

con K

h l
o

h d

K =
donde

h l

h d

l d

Ancho promedio de la cavidad Dimetro promedio de la cavidad

pam con K am = parm con K rm =

l h
h l

d h

h d

p toma en cuenta la posicin de la cavidad con respecto al eje de aplicacin de carga, en la

tabla 4.7 se muestra este valor para diversos materiales.

TABLA 4.7 Exceso de presin debido a la posicin de la cavidad [Rio J. del, 1980]

Valores de Ap en kg/mm Acero a 1000 C Cavidad bien centrada Cavidad a mitad de distancia al extremo Cavidad extremo en el 0 Cobre a 875 C 0 Aluminio a 525 C 0 Latn a 675 C 0

Cuproaluminio a 800 C 0

Aleacin ligera A U 4 G a 450 C 0

3,2

1,8

1,9

2,4

6,4

3,6

3,8

4,8

12

125

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Todas las presiones indicadas anteriormente con excepcin de

p tambin pueden ser obtenidas

mediante el empleo de la ecuacin deducida para deformacin plana, utilizando las constantes que correspondan a cada condicin, de manera similar a lo expuesto para la determinacin de la presin para la cavidad principal.

g) Esta etapa consiste en determinar las dimensiones de la zona de rebaba (cordn y alojamiento), de tal forma que pueda cumplir con sus objetivos, esto es, actuar como dique y alojamiento de material excedente, consiguiendo la obtencin de piezas sanas sin necesidad de sobrecargar el equipo, y con el mnimo desgaste de la estampa. El ancho del cordn se determina a partir de las dimensiones de la pieza (tabla 4.8).

TABLA 4.8 Dimensiones recomendadas para el alojamiento de rebaba en funcin del ancho del cordn (Rio J. del, 1980)

Valores de alojamiento 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 350 400 450

Ancho del cordn de la matriz 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 11 12 13 14 15 17 18 126

(mm)

CAPTULO 4. FORJA

El aspecto de un cordn de tipo plano se muestra en la figura 4.20

FIGURA 4.20 Aspecto y dimensiones tpicas de un cordn de rebaba plano (Rio J. del, 1980)

donde: Ancho del cordn de rebaba Espesor del cordn de rebaba

Espesor del alojamiento Ancho del alojamiento Radio de fondo del alojamiento

b
R

Cuando el material que se va a forjar es de acero y las matrices son del mismo material utilizado como lubricante grafito disuelto en agua:

T 900 C T T
Sin lubricacin:
TABLA 4.9 Condiciones sin lubricacin para algunos materiales

0.15 0.16 0.17

1000 C 1100 C

Acero T C 900 1000 1100 0.23 0.20 0.19

Cobre T C 850 900 950 0.16 0.15 0.14

Aluminio T C 450 500 550 0.15 0.14 0.13

Latn T C 650 700 750 0.18 0.17 0.16

127

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Valores de la anchura del cordn de la matriz en funcin del dimetro o espesor de la pieza:
TABLA 4.10 Dimensiones del cordn en funcin del ancho

R
4a6 7 8 9 10 12 14 16 3 3 3 3.5 4 5 6 8

b
20 22 24 25 28 32 36 44

Una vez propuesto el ancho del cordn es necesario proceder al clculo del espesor, esto se efecta mediante la ecuacin:

(p f - pa - pb ) 4 Q

donde: 1 a 6 mm 8<

El valor obtenido deber cumplir con las condiciones que se indican, en caso de no ser as, ser necesario proponer un nuevo valor a y repetir el clculo; si despus de dos iteraciones no se

obtienen resultados convenientes, se recomienda proponer otro tipo de cordn de rebaba, como por ejemplo con freno (figura 4.15)

128

CAPTULO 4. FORJA

FIGURA 4.21 Distintas formas del cordn de rebaba (Rio J. del, 1980)

f ( T , material)

T C
870 950 1000 1050 1100 1150

Q
3.24 2.57 2.27 1.86 1.52 1.25

pf

presin de forja p1 o p2 representa la prdida de carga al transmitir la presin de forja a la rebaba, y se obtiene con:

pa

K
H

2H L

2H D

distancia del plano de rebaba al plano superior

pb
0

2 D

esfuerzo de cedencia del material alojado en el cordn de rebaba.

129

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

h) Determinacin de la carga requerida para la forja. El ltimo paso en el proceso de diseo lo representa la determinacin de la carga para el proceso, esto se hace con la finalidad de seleccionar un equipo con la capacidad requerida, la carga aplicada es entonces:

P
Donde

p f Ap

pr Ar

Carga de forja (ton) Seccin transversal de la pieza Presin necesaria para el correcto llenado de la cavidad Seccin transversal de la rebaba, se calcula como: permetro ancho del cordn Presin ejercida sobre el cordn de la rebaba, sta se calcula con la constante:

Ap pf

Ar Ar pr

Kr =

o pr =

Qr

eQr - 1

Qr =

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