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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

Programa de Ps-Graduao em Metrologia Cientfica e Industrial

ABORDAGEM PARA SOLUO DE UM PROBLEMA METROLGICO NA INDSTRIA - - MEDIO DE ENGRENAGENS Dissertao submetida Universidade Federal de Santa Catarina para obteno do grau de Mestre em Metrologia

Autor: Marcos Jorge Alves Gemaque, Eng. Orientador: Prof. Gustavo Daniel Donatelli, Dr. Eng.

Florianpolis Santa Catarina BRASIL Maro 2004

ABORDAGEM PARA SOLUO DE UM PROBLEMA METROLGICO NA INDSTRIA - MEDIO DE ENGRENAGENS Marcos Jorge Alves Gemaque
Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de MESTRE EM METROLOGIA e aprovada na sua forma final pelo Programa de Ps-Graduao em Metrologia Cientfica e Industrial
______________________________________ Prof. Gustavo Daniel Donatelli, Dr. Eng.
ORIENTADOR

______________________________________ Prof. Marco Antnio Martins Cavaco, Ph. D.


COORDENADOR DO PROGRAMA DE PS-GRADUAO

BANCA EXAMINADORA
________________________________ Prof. Carlos Alberto Schneider, Dr. Eng. ________________________________ Prof. Celso Luiz Nickel Veiga, Dr. Eng. _______________________________________ Prof. Luis Humberto Snchez Troncoso, Dr. Eng. _________________________ Leandro de Souza Santos, Eng. Irmos Zen S/A

AGRADECIMENTOS
A realizao deste trabalho apenas foi possvel graas contribuio de algumas instituies e pessoas, as quais expresso meus sinceros agradecimentos. As instituies em ordem de contato: CTA, UFSC, FUNDAO CERTI, LABMETRO, IRMOS ZEN E EMBRAER. Aos professores do Ps-MCI que me orientaram e me ajudaram na busca do conhecimento: Carlos Alberto Schneider, Gustavo Daniel Donatelli, Armando Albertazzi Gonalves Jr., Carlos Alberto Flesch e Marco Antnio Martins Cavaco. A Irmos ZEN, em todo seu corpo de funcionrios, em particular ao facilitador Eng. Leandro de Souza Santos e aos tcnicos do laboratrio de Metrologia, Srs. Jairo e Jair, que me deram todo apoio na coleta de informaes sem as quais no seria possvel a concretizao desta dissertao. Especial agradecimento fao ao meu orientador: Dr. Donatelli. A nossa convivncia me trouxe muitos ensinamentos, de tal forma que com ele aprendi resolver problemas metrolgicos a partir de sua dedicao e pacincia. Fica expresso o meu mais profundo respeito e admirao. A todos os meus amigos que deixei em Florianpolis e que tambm tomaram os seus caminhos sentirei muitas saudades por todos os momentos. Ao grupo de amigos que esteve sempre presente em reunies, debates, momentos alegres e tristes: Janaina Helena, Csar, Luciana, Marco, Paulo Gustavo, Maria Izabel, Cristiano, etc. Sinto e sentirei sempre muita falta de vocs. E pra finalizar o meu mais profundo e infinito agradecimento ao criador do universo, por me guiar e me dar fora em todas as fases da minha vida!.

RESUMO
Muitos problemas de qualidade tm sua origem em uma situao no ideal da metrologia na empresa. Infelizmente, alinhar a capacidade metrolgica da empresa, em termos de meios de medio e recursos humanos, com o requerido para atender as necessidades da produo e da qualidade no tarefa fcil. Nesta dissertao, prope-se a aplicao de uma sistemtica para soluo de problemas metrolgicos industriais, baseada na seguinte seqncia de aes: a) realizao de uma anlise crtica das necessidades de medio, (b) anlise dos meios de medio e inspeo disponveis na empresa, (c) racionalizao das necessidades com os meios, (d) tomada de deciso sobre revitalizao dos meios existentes ou aquisio de novos meios, (e) definio do modo de explorao da soluo e as responsabilidades de execuo e (f) implementao da soluo. Esta sistemtica foi aplicada no mbito de uma empresa mdia do ramo metalmecnico, para melhorar a capacidade existente dedicada medio de engrenagens de dentes retos e estrias com foco no controle geomtrico, durante as diferentes etapas do ciclo de vida das peas e das ferramentas associadas. Aps a caracterizao da necessidade, avaliaram-se comparativamente diversas alternativas de soluo, tais como: a revitalizao de uma mquina de medir por coordenadas j existente, a aquisio de uma nova mquina de medir por coordenadas ou de uma mquina especfica de medio de engrenagens e a contratao de um servio de medio terceirizado. Este projeto foi realizado no escopo do programa DECAM - Desenvolvimento de Solues Baseadas em Conhecimentos Avanados de Metrologia, auspiciado pelo Ministrio da Cincia e Tecnologia, atravs do Fundo Verde Amarelo, com o intuito de fortalecer tambm a interao Universidade-Indstria.

Palavras chaves: gesto da metrologia, medio por coordenadas, engrenagens.

ABSTRACT
Many problems of quality have its origin in a not ideal situation of the metrology in the company. Unfortunately to align metrological capacity of the company, in terms of ways of measurement and human resources, with the required to assist production necessities and the quality is not easy task. In this dissertation, suggest application of systematic for solution of problems metrological industrials, based in following sequence of action: (a) accomplishment of a critical analysis of the measurement necessities (b) analysis of ways of measurement and inspection available in the company, (c) integration of ways necessities, (d) take of decision about the up grade of the existing ways or acquisition of new ways, (e) definition in the way of exploration of the solution and the responsibilities of execution and (f) implementation of the solution. This systematic was applied in the scope of an average company of the branch mechanical metal, to improve the existing capacity to the measurement of straight tooth gears and with focus in the geometric control, during the different stages of the cycle of the life of the parts and the tools associates. After the characterization of the necessity, had comparativily evaluated if diverse alternatives of solution, such as: the up grade of a machine to measure for coordinate already existing, the acquisition of a new specific machine of measurement of gears and the act of contract of others service of measurement This project was carried through in the target of program DECAM - Development of Solutions Based on Advanced Knowledge of Metrology, augured for the Ministry of Science and Technology with intention to fortify the interaction University Industry

Keys words: management of the metrology, measurement for coordinates, gears.

SUMRIO
CAPTULO 1--------------------------------------------------------------------------------------------12 INTRODUO -----------------------------------------------------------------------------------------12
1.1. Identificao, caracterizao e soluo de problemas metrolgicos na indstria ------------- 13 1.2. A empresa parceira -------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 1.3. Os produtos e processos------------------------------------------------------------------------------------------ 17 1.4. Objetivos desta dissertao -------------------------------------------------------------------------------------- 22 1.5. Explicao do conceito soluo e descrio dos contedos da dissertao ------------------- 24

CAPTULO 2--------------------------------------------------------------------------------------------26 TECNOLOGIA DE ENGRENAGENS: UMA VISO METROLGICA ------------------26


2.1. As engrenagens na tecnologia mecnica moderna: tipos, aplicaes e requisitos ----------- 26 2.2. Cinemtica de engrenagens -------------------------------------------------------------------------------------2.2.1. Lei geral do engrenamento --------------------------------------------------------------------------------2.2.2. O perfil evolvente: propriedades e condies para um engrenamento eficaz ------------2.2.3. Correes de perfil e tipos de engrenamento -------------------------------------------------------2.3. Fabricao de engrenagens cilndricas de dentes retos -----------------------------------------------2.3.1. Usinagem com fresa mdulo ------------------------------------------------------------------------------2.3.2. Usinagem por gerao --------------------------------------------------------------------------------------2.3.3. Conformao ---------------------------------------------------------------------------------------------------2.3.4. Laminao -------------------------------------------------------------------------------------------------------2.3.5. Brochamento ---------------------------------------------------------------------------------------------------2.3.6. Eletroeroso fio ---------------------------------------------------------------------------------------------29 29 30 37 42 42 43 46 47 47 47

2.4. Engrenagens da Irmos Zen-------------------------------------------------------------------------------------- 48

CAPTULO 3--------------------------------------------------------------------------------------------49 CONTROLE GEOMTRICO DE ENGRENAGENS ------------------------------------------49


3.1. Normas para especificao de engrenagens --------------------------------------------------------------- 49 3.2. Especificao de engrenagens cilndricas usando a norma ISO 1328 - 1/2 ---------------------- 51 3.2.1. Parmetros caractersticos --------------------------------------------------------------------------------- 51 3.2.2. Graus de Qualidade ------------------------------------------------------------------------------------------- 60 3.3. Medio de engrenagens ------------------------------------------------------------------------------------------ 61 3.4. Consideraes finais ----------------------------------------------------------------------------------------------- 85

CAPTULO 4--------------------------------------------------------------------------------------------87 CARACTERIZAO DA NECESSIDADE DA EMPRESA ---------------------------------87


4.1. Caracterizao das necessidades de medio ------------------------------------------------------------- 88 4.2. Anlise dos meios de medio existentes na empresa ------------------------------------------------4.2.1. Descrio dos meios disponveis e do ambiente de medio ---------------------------------4.2.2. Limitaes operacionais ------------------------------------------------------------------------------------4.2.3. Avaliao metrolgica preliminar dos meios disponveis ---------------------------------------93 93 95 97

4.3. Identificao das oportunidades de melhoria: o aumento da vida das ferramentas --------- 101 4.3.1. Explicao do fenmeno de desgaste de ferramentas de conformao ------------------- 101 4.4 Sumrio e definio dos objetivos de melhoria ----------------------------------------------------------- 103

CAPTULO 5------------------------------------------------------------------------------------------ 106 SOLUO DO PROBLEMA --------------------------------------------------------------------- 106


5.1. Descrio das estratgias de soluo ----------------------------------------------------------------------- 106 5.2. Caderno de encargos ---------------------------------------------------------------------------------------------- 109 5.3. Identificao de fornecedores potenciais ------------------------------------------------------------------- 112 5.4. Comparao de propostas --------------------------------------------------------------------------------------- 113 5.4.1. Comparao entre mquinas de medir por coordenadas --------------------------------------- 115 5.4.2. Equipamento especfico /retrofitting da CMM-X versus CMM ---------------------------------- 120 5.4.3. Comparao com a alternativa terceirizada ---------------------------------------------------------- 121 5.6. Atividades de encerramento------------------------------------------------------------------------------------- 121

CAPTULO 6------------------------------------------------------------------------------------------ 123 CONSIDERAES FINAIS E OPORTUNIDADES FUTURAS ------------------------- 123


6.1. Sobre os resultados alcanados para a empresa -------------------------------------------------------- 123 6.2. Sobre a sistemtica usada --------------------------------------------------------------------------------------- 126 6.3. Recomendaes para trabalhos futuros -------------------------------------------------------------------- 127

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ----------------------------------------------------------- 128

NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 - Interao dos elementos envolvidos nos projetos DECAM.................... 12 Figura 1.2 - Exemplares dos impulsores fabricados na Irmos Zen.......................... 16 Figura 1.3 - Pinho (a) e arraste (b) fabricados pelo processo de forjamento frio.. 18 Figura 1.4 - Matriz (a) e puno (b) para conformao do pinho e do arraste. ....... 19 Figura 1.5 - Estria helicoidal interna do arraste (a) e brocha associada (b). ............. 20 Figura 1.6 - Gabarito para verificao do dimetro mnimo da estria helicoidal interna. ...................................................................................................................... 20 Figura 1.7 - Catraca (a) e eixo (b) do max torque. ................................................... 21 Figura 1.8 - Rolo de laminao. ................................................................................ 21 Figura 1.9 - Estria interna reta (a) e puno de estria externa. ................................. 22 Figura 2.1 - Forma de engrenamento de dois corpos, rgidos e genricos. .............. 30 Figura 2.2 - Gerao do perfil evolvente. .................................................................. 31 Figura 2.3 - Funo evolvente................................................................................... 32 Figura 2.4 - Passo de base. ...................................................................................... 32 Figura 2.5 - Reta de ao.......................................................................................... 33 Figura 2.6 - Relao de transmisso......................................................................... 35 Figura 2.7 - Fenmeno de interferncia. ................................................................... 37 Figura 2.8 - Gerao do perfil evolvente. .................................................................. 38 Figura 2.9 - Correo positiva de perfil. .................................................................... 40 Figura 2.10 - Correo negativa de perfil. ................................................................. 40 Figura 2.11 - Correes positiva e negativa atuando conjuntamente........................ 41 Figura 2.12 - Fresa mdulo para a usinagem de engrenagens................................. 43 Figura 2.13 - Gerao com cremalheira de corte. ..................................................... 44 Figura 2.14 - Gerao com fresa caracol. ................................................................. 45 Figura 2.15 - Engrenagem de corte........................................................................... 46 Figura 3.1 - Passo das engrenagens. ....................................................................... 53 Figura 3.2 - Desvio de perfil. ..................................................................................... 54 Figura 3.3 - Desvios de perfil segundo ISO 1328-1................................................... 55 Figura 3.4 - Desvio da linha de flanco. ...................................................................... 55

Figura 3.5 - Desvios da linha de flanco segundo ISO 1328-1. .................................. 56 Figura 3.6 - Erro de concentricidade. ........................................................................ 57 Figura 3.7 - Batimento radial. .................................................................................... 58 Figura 3.8 - Resultado do desvio composto tangencial............................................. 59 Figura 3.9 - Resultado do desvio composto radial. ................................................... 60 Figura 3.10 - Verificao do passo de base. ............................................................. 63 Figura 3.11 - Micrmetro de disco............................................................................. 64 Figura 3.12 - Calibre de cursor duplo ........................................................................ 65 Figura 3.13 - Projetor de perfil................................................................................... 65 Figura 3.14 - Instrumento de reproduo de perfil evolvente. ................................... 66 Figura 3.15 - Esfera calibrada. .................................................................................. 67 Figura 3.16 - CMM equipada com uma mesa rotativa (Zeiss ZMC 550). .................. 68 Figura 3.17 - Vista superior (a) e frontal (b) da medio do batimento. .................... 69 Figura 3. 18 - Vista frontal (a) e superior (b) da medio do perfil. ........................... 70 Figura 3.19 - Apalpadores para a medio de engrenagens de dentes externos. .... 70 Figura 3.20 - Alinhamento pelos flancos dos dentes da engrenagem....................... 72 Figura 3.21 - Diagrama de desvio de passo individual.............................................. 74 Figura 3.22 - Diagrama de desvio de passo acumulado e total................................. 75 Figura 3.23 - Desvio de perfil. ................................................................................... 77 Figura 3.24 - Desvio da linha de flanco. .................................................................... 78 Figura 3.25 - Mquina especfica para medio de engrenagens............................. 81 Figura 3.26 - Engrenmetro para medio dos desvios de conjunto. ....................... 82 Figura 3.27 - Desvio composto tangencial. ............................................................... 83 Figura 3.28 - Desvio composto radial........................................................................ 84 Figura 4.1 - Fluxograma das tarefas de medio para o mercado original. .............. 90 Figura 4.2 - Fluxograma das tarefas de medio para o mercado de reposio...... 91 Figura 4.3 - Instrumentao do laboratrio de medio por coordenadas. ............... 94 Figura 4.4 - Cartas de mdia e amplitude para 10 engrenagens (R&R). .................. 98 Figura 4.5 - Cartas de mdia e amplitude em um estudo EMP. ................................ 99 Figura 4.6 - Grficos de tendncia e inconsistncia do operador.............................. 99 Figura 4.7 - Cartas de mdia e amplitude sem as engrenagens 7 e 8 (R&R%). ..... 100

Figura 4.8 - Tolerncia da ferramenta versus tolerncia da pea. .......................... 102 Figura 5.1 - Solues alternativas. .......................................................................... 108 Figura 5.2 - Caractersticas de uma matriz de conformao de pinho de arraste, contidas no caderno de encargos. .......................................................................... 110 Figura 5.3 - Caractersticas do corpo do arraste, contidas no caderno de encargos. ................................................................................................................................ 110 Figura 5.4 - Critrios de desempenho da matriz de deciso. .................................. 119

NDICE DE TABELAS
Tabela 2.1 - Valores limites da relao de dentes do pinho e da coroa para evitar a interferncia no engrenamento zero.......................................................................... 39 Tabela 3.1 - Lista de normas associadas tolerncia geomtrica de engrenagens cilndricas de dentes retos......................................................................................... 50 Tabela 3.2 - Grau de qualidade para o desvio de perfil............................................. 61 Tabela 4.1 - Tempos totais de medio para o mercado original (MO) e de reposio (MR) em horas. ......................................................................................................... 92 Tabela 5.1 - Comparao entre a aquisio e/ou atualizao de equipamento para fazer as medies na empresa e a contratao de servios de terceiros. .............. 107

CAPTULO 1 INTRODUO
A melhoria do grau de inovao e da qualidade de produtos e processos industriais brasileiros uma das metas do Ministrio da Cincia e Tecnologia, que tem fomentado o desenvolvimento de solues baseadas em conhecimentos avanados de metrologia para este fim, a partir dos projetos DECAM - Desenvolvimento de Solues Baseadas em Conhecimentos Avanados de Metrologia para Processos e Produtos Industriais Inovadores. Neste contexto, o Programa de Ps-Graduao em Metrologia Cientfica e Industrial da Universidade Federal de Santa de Catarina tem se inserido no mbito das industrias, com a finalidade de fornecimento de conhecimento tecnolgico para soluo de problemas metrolgicos, permitindo que a empresa parceira se coloque em posio de destaque no contexto nacional e internacional. A implementao das atividades se d pela interao de alguns representantes, figura 1.1. De um lado h a presena do facilitador da empresa e do outro o orientador da universidade, os quais a partir de uma definio consensual definem os campos de atuao para soluo dos problemas metrolgicos que so consolidados na forma de um projeto.
Empresa
Facilitador Informao Ambiente Meios

UFSC

Soluo Aluno PG Projeto

Informao Orientao Recursos

Orientador

Figura 1.1 - Interao dos elementos envolvidos nos projetos DECAM.

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1.1. Identificao, caracterizao e soluo de problemas metrolgicos na indstria


A identificao dos problemas metrolgicos na industria no uma tarefa simples, pois envolve toda uma conjuntura que dever estar comprometida para este fim. Deste ponto de vista, o reconhecimento da fragilidade de determinado processo ponto crucial para incio das atividades de melhoria, a qual pode se expressar atravs de: Definies diferentes sobre o que necessrio medir para garantir a qualidade do produto; No atendimento dos requisitos metrolgicos dos sistemas da qualidade (ISO 9000, ISO/TS 16949, dentre outras), gerando no-conformidades em auditorias dos clientes ou de terceira parte; Excessivos custos de falha interna (retrabalho ou refugo); Conflitos na avaliao de conformidade, quando a empresa e seus clientes no tm o mesmo parecer sobre a conformidade de itens medidos; e Dificuldades no controle dos processos crticos, gerando diminuio da capacidade dos mesmos. Algumas das possveis causas destes problemas podem ser: Falta de capacidade de medio, devido a uma incerteza maior que a requerida, para eficaz realizao da tarefa. Falta de produtividade devido a meios de medio saturados, causando omisses de operaes de medio necessrias ou liberao de lotes de produo antes do controle da qualidade. Falta de capacidade tcnica e deficiente formao de Recursos Humanos para solues dos problemas metrologicos.

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Assim, o quadro caracterizado pssimo do ponto de vista da reduo da receita da empresa e de perda do desenvolvimento tecnolgico que a empresa poderia alavancar na sua regio, e no Brasil. A metrologia, portanto, quando aplicada de forma adequada agrega valor nos mais diferentes nveis e contribui para o crescimento do pas. A forma de agir para a soluo dos problemas metrolgicos requer bom senso aliada ao conhecimento tecnolgico. A metodologia utilizada neste trabalho se baseia nas idias de Raul Wuo [1], onde conceitos de concepo, gesto, investimento, relao qualidade/metrologia e capacitao de recursos humanos so aplicados para melhor proveito da metrologia como elemento agregador de valor. A seguir sero apresentadas as etapas desta metodologia para melhor elucidao da proposta. 1. Realizar uma anlise crtica das necessidades de medio Uma anlise crtica das necessidades surge da realidade da empresa frente demanda do mercado consumidor. O que, para que, onde, como, quando e quanto medir so perguntas a serem avaliadas para atendimento das necessidades dos clientes. Em muitas empresas alguns clientes, por serem os mais diferenciados, apresentam caractersticas metrolgicas especficas para o produto. 2. Analisar os meios de medio e inspeo disponveis na empresa O levantamento dos meios metrolgicos existentes uma tarefa de grande importncia, pois se pode detectar nesta fase a presena de equipamentos obsoletos ou sub-utilizados. Se o sistema de medio atual adequado para atender a demanda de mercado, ou se necessria a aquisio de novos meios, uma atividade que depende no apenas de uma deciso tcnica, mas tambm de uma deciso nvel gerencial (poltica da empresa), para apontar o rumo a tomar.

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3. Integrar necessidades com os meios A tarefa seguinte ser adequar os meios existentes s necessidades da garantia da qualidade. Esta tarefa pode tomar grandes propores, pois dependendo dos parmetros a serem medidos e dos meios disponveis, uma combinao extensa pode ser obtida. O maior objetivo nesta fase poder se tirar o mximo de rendimento de cada meio de medio. 4. Tomar decises sobre revitalizao de meios existentes ou aquisio de novos meios A partir do item anterior, pode no ocorrer a soluo do problema metrolgico com os meios disponveis na empresa. Dependendo da poltica da empresa, poder-se- fazer a compra de um novo equipamento, revitalizar um equipamento existente ou at mesmo terceirizar as medies. 5. Definir o modo de utilizao dos meios de medio e as responsabilidades correspondentes A definio da forma de utilizao dos meios de medio pode tomar duas vertentes: localizada ou compartilhada. Quando utilizados de forma localizada, desejvel que se faa uso dos mesmos de forma integral para se extrair ao mximo a sua capacidade. Por outro lado, ao utiliz-los de forma compartilhada, faz-se mister que haja um controle e regras de utilizao, para que o meio no fique ocioso e se obtenha tambm, a mxima capacidade. 6. Consolidar o plano de negcios e implementar a soluo Ao se optar por determinado meio de medio, todas as exigncias com relao aos critrios metrolgicos negociados durante os contatos preliminares, por exemplo, se a garantia de manuteno do meio de

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medio foi estabelecida, natural que isso seja pactuado em contrato, caso contrrio a implementao da soluo ficar deficitria. A seguir, sero descritos as principais caractersticas da empresa parceira e os seus produtos e processos, para que se entenda o tipo de mercado em que a mesma est inserida, e se verifique sua potencialidade.

1.2. A empresa parceira


A Irmos Zen est localizada na cidade de Brusque no estado de Santa Catarina, possui aproximadamente 32.000 m2 de rea construda e um efetivo de 900 funcionrios. A principal linha de produtos da Irmos Zen a de Impulsores de Partida, figura 1.2. So mais de 1000 modelos diferentes, utilizados no mundo inteiro e em diversas aplicaes como automveis, caminhes, motocicletas e embarcaes. Tambm, para o mercado de autopeas, a Irmos Zen fabrica produtos como mancais e polias para motores de partida/alternadores. Atualmente, as exportaes representam 78% das vendas da empresa destinadas a mais de 50 pases nos cinco continentes. A maior concentrao de vendas, 50% do faturamento total, para o mercado norte americano [2].

1.01.773.0 Aplicao em Jets Ski modelo Sea Do.

1.01.749.0 - Aplicado tambm para Jets Ski, com engrenagem de reduo.

1.01.117.0 - Max Torque Para mquinas pesadas e caminhes.

Figura 1.2 - Exemplares dos impulsores fabricados na Irmos Zen.

A empresa certificada pela ISO/TS 16949 e ISO 9001 [3], que comprova o padro de qualidade de seus produtos em conformidade com a industria automobilstica mundial, padro que tambm transferido para os produtos destinados ao mercado de reposio.

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Na busca do aperfeioamento contnuo de produtos e processos, a Irmos Zen investe na pesquisa, atravs de acordos com a Universidade Federal de Santa Catarina e instituies da Alemanha, em novas tecnologias de materiais, processos de fabricao e anlise de mercado, o que resulta em reduo de custos, aumento de capacidade de produo e desenvolvimento de pessoal e da regio. De fato, algumas oportunidades de melhoria de cunho metrolgico permeiam o processo de produo da Irmos Zen, da a busca pela melhoria atravs da parceria com o Ps-MCI, para o desenvolvimento de solues baseadas em conhecimentos avanados de metrologia para processos e produtos industriais. A aplicao da metodologia proposta visa este desenvolvimento e motiva este trabalho de dissertao.

1.3. Os produtos e processos


No planejamento de realizao do produto so desenvolvidos os processos de conformao, usinagem, tratamento trmico e superficial, injeo de termoplstico e alumnio, conforme as especificaes definidas pelo cliente ou pela engenharia de produtos Irmos Zen. Aliado ao processo de desenvolvimento do produto, a Irmos Zen dispe de laboratrios de testes para avaliao e acompanhamento de performance. O departamento de compras desenvolve e qualifica fornecedores, visando promover um relacionamento que assegure o desenvolvimento mtuo [2]. A seguir far-se- uma breve descrio das principais peas que compem o impulsor de partida e as ferramentas utilizadas para sua fabricao. Inicialmente, na figura 1.3 (a) e (b), tm-se um pinho e um arraste, respectivamente, fabricados pelo processo de forjamento frio.

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(a)

(b)

Figura 1.3 - Pinho (a) e arraste (b) fabricados pelo processo de forjamento frio.

Para obteno dos pinhes e arrastes, h uma integrao entre os processos de forjamento, recozimento1 e fosfatizao2 [4] [5], que permitem que as peas sejam forjadas em prensas hidrulicas e mecnicas com capacidade de at 6 MN de fora , em um nmero menor de etapas que garantam alta produtividade, qualidade do produto e a integridade do ao. Aps a conformao, o pinho e o arraste, como peas semi-acabadas so encaminhados para a usinagem, onde ganham a forma final. Aps a usinagem, as peas passam por um tratamento termo-qumico em fornos de atmosfera controlada, para adquirirem a resistncia necessria para suportar os esforos a que sero submetidos. Os pinhes que integram os impulsores de partida possuem de 8 a 61 dentes com perfis evolventes, quantidade que varia diretamente com o tipo de aplicao. O arraste possui um perfil complexo obtido empiricamente. Para seu projeto foram utilizados como referncia, informaes que avaliaram a necessidade do cliente e modelos matemticos como elementos finitos. Atualmente o perfil totalmente mapeado, e se divide em regies com perfil em forma de hlice, sees retas e curvaturas com raios pequenos.

Recozimento: Processo aplicado para se diminuir a dureza das peas metlicas, com a finalidade de facilitar sua conformao 2 Fosfatizao: Processo utilizado com a finalidade de adequar a superfcie metlica conformao.

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As ferramentas associadas fabricao dos pinhes e do arraste so: matriz de conformao e puno do arraste, figura 1.4 (a) e (b).

(a)

(b)

Figura 1.4 - Matriz (a) e puno (b) para conformao do pinho e do arraste.

A matriz de conformao do pinho, atualmente, fabricada pela prpria Irmos Zen atravs do processo de eletroeroso fio [6] que possui como grande vantagem a versatilidade. A matriz com perfil evolvente, no ato da conformao, repassa estas caractersticas metrolgicas para o pinho. Portanto, para se controlar as dimenses do pinho, faz-se mster o controle da matriz, tanto antes da liberao inicial quanto durante o uso, para se avaliar os efeitos do desgaste. O puno de arraste tambm fabricado pelo processo de eletroeroso, tanto fio como por penetrao. Na eletroeroso fio fabricado um eletrodo que apresenta o mesmo perfil complexo do puno. Este por sua vez utilizado para fabricar o puno propriamente dito pelo processo de eletroeroso por penetrao. Da mesma forma que se obtm um controle dimensional mais exato na matriz de conformao, no caso do puno do arraste, se tem as mesmas caractersticas para o controle dimensional. Ainda com relao ao arraste, o mesmo possui estrias helicoidais internas obtidas pelo processo de brochamento. Assim, para se ter uma estria helicoidal interna dentro de uma tolerncia diametral mxima especificada, faz-se necessrio se ter o controle dimensional da brocha. Na figura 1.5 (a) e (b), tm-se uma viso das estrias helicoidais internas e a brocha utilizada na sua fabricao, respectivamente.

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(a)

(b)

Figura 1.5 - Estria helicoidal interna do arraste (a) e brocha associada (b).

Os setores de desenvolvimento e metrologia demandam grandes esforos com relao qualidade dimensional da brocha, tendo duas maneiras para a sua obteno. A primeira atravs da compra direta da brocha, de fornecedores credenciados, que passa por processo de medio no recebimento. A segunda atravs de desenvolvimento do projeto da brocha pelos engenheiros da rea de Desenvolvimento da empresa, e sua fabricao na prpria ferramentaria. O processo de fabricao de brochas o de usinagem, utilizando uma retificadora CNC. Com o tempo, a brocha passa a ter um desgaste por atrito, e para se ter o controle do dimetro mnimo das estrias helicoidais do arraste, faz-se necessrio a utilizao de um calibrador passa-no-passa, comumente chamado de gabarito, figura 1.6. Sua funo basicamente verificar a tolerncia diametral mnima que a estria pode ter. Em resumo, o dimetro interno mximo da estria helicoidal interna garantido pela brocha, enquanto que o dimetro mnimo garantido pelo gabarito. O gabarito fabricado pelo processo de usinagem, utilizando uma retificadora CNC. O processo dominado pelos engenheiros da Irmos Zen, possuindo, portanto, auto-suficincia neste tipo de processo de fabricao.

Figura 1.6 - Gabarito para verificao do dimetro mnimo da estria helicoidal interna.

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Existem tambm outras peas com geometrias complexas fabricadas na empresa. Na figura 1.7 (a) e (b), tm-se uma catraca e um eixo do max torque.

(a)

(b)

Figura 1.7 - Catraca (a) e eixo (b) do max torque.

A catraca do max torque possui grandes limitaes com relao as suas medies, por apresentarem dentes serrados e raios pequenos entre os mesmos. O processo de obteno o de conformao associado ao de usinagem. O eixo do max torque possui estrias helicoidais externas obtidas pelo processo de laminao, que por sua prpria caracterstica de processo gera um perfil evolvente. Da, duas caractersticas importantes a serem avaliadas no eixo so o perfil evolvente e ngulo de hlice. Atualmente, para se garantir tais caractersticas, fazse o controle dimensional do rolo de laminao. O rolo de laminao, figura 1.8, obtido somente atravs de fornecedores credenciados e suas caractersticas metrolgicas so verificadas no processo de recebimento, seguindo fluxograma especfico para esta ao.

Figura 1.8 - Rolo de laminao.

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Por ltimo, so fabricadas pela empresa peas com estrias internas retas, sem perfil evolvente, figura 1.9 (a). Tal como a matriz de conformao a sua grande limitao com relao ao acesso, que por possuir um comprimento longo torna difcil sua medio. Alternativamente, se realiza o seu controle dimensional a partir do controle dimensional do puno de conformao com estrias externas utilizado para sua conformao, figura 1.9 (b).

(a)

(b)

Figura 1.9 - Estria interna reta (a) e puno de estria externa.

Como se pode observar, os produtos da empresa se caracterizam pela presena marcante de geometrias que exigem o domnio de aspectos especficos da metrologia geomtrica. Essa situao ainda mais evidente quando se analisa a necessidade de caracterizao das ferramentas de conformao e usinagem usadas para se obter essas geometrias.

1.4. Objetivos desta dissertao


De um ponto de vista geral, o propsito desta dissertao, inicialmente, culminava na melhoria da garantia da qualidade na fabricao de engrenagens cilndricas e estrias de dentes retos e helicoidais no mbito da Irmos Zen, com foco no controle geomtrico durante as diferentes etapas do ciclo de vida das peas e das ferramentas associadas. No entanto, na fase de identificao das necessidades observou-se que, com relao a aspectos de funcionalidade, as estrias de dentes retos e helicoidais possuam importncia secundria quando comparadas s engrenagens, e tratadas de forma mais superficial.

22

Ficou patente no incio das atividades, a necessidade de diagnosticar a capacidade atual dos meios de medio dimensional da empresa. Alguns meios de medio no possuam nenhuma evidncia de falta de capacidade, mas havia outros que pareciam estar com esse quadro bem definido. No decorrer do diagnstico, entendeu-se que para a avaliao dos problemas seria necessrio gerar, a um determinado grupo da empresa, um entendimento claro que auxiliasse na deteco dos problemas. As medies dos parmetros geomtricos de engrenagens so muito especficas e o entendimento do processo fsico fundamental para a percepo do que estaria ocorrendo. Ficou claro, tambm, que no apenas o setor de metrologia precisava deste conhecimento, mas tambm os setores de desenvolvimento e fabricao. Deste conjunto de idias visou-se fornecer uma soluo tcnica e economicamente tima para a soluo do problema, atravs de ferramentas de gesto. Uma sistemtica adequada deveria ser avaliada para este fim. Os objetivos especficos so, conseqentemente: Diagnosticar a capacidade da Irmos Zen para medir as geometrias de interesse e controlar a qualidade dos seus produtos e processos. Formao de recursos humanos da empresa para possibilitar a execuo deste projeto e viabilizar futuros desenvolvimentos, sem precisar de contratao de assessoria externa no tema. Fornecer uma soluo que permita melhorar o estado atual, alavancando o crescimento futuro dos negcios da Irmos Zen. Avaliar as vantagens e desvantagens da sistemtica empregada,

evidenciando barreiras organizacionais que pudessem vir a dificultar sua utilizao.

23

1.5. Explicao do conceito soluo e descrio dos contedos da dissertao


Para concretizao do roteiro de soluo proposto, foram efetuadas aes junto aos diversos setores da Irmos Zen, correspondentes ao contedo descrito nesta dissertao, para soluo de problemas metrolgicos na indstria. Nos captulos 2 e 3 so descritas informaes sobre tecnologia e metrologia de engrenagens, respectivamente. O referido assunto foi includo no corpo desta dissertao devido sistemtica proposta por Raul entender ... Metrologia encarada como disciplina a ser dominada por todos os setores da empresa. Assim, o conhecimento fornecido ao corpo tcnico da Irmos Zen, atravs de treinamentos, teve como intuito gerar uma base comum de entendimento entre os participantes da universidade e da empresa. Os captulos 4 e 5 tratam de gesto. Eles correspondem a um estudo de caso feito na empresa Irmos Zen, e sero descritos a seguir. O captulo 4 trata dos dois primeiros tpicos da proposta de sistemtica: caracterizao das necessidades da empresa e seus meios de medio disponveis. Durante o conhecimento de produtos e processos, da empresa, descritos anteriormente, fez-se um levantamento de toda a instrumentao de medio dimensional do cho-de-fbrica e da instrumentao existente no laboratrio de metrologia dimensional e de seu ambiente de medio. Como a maior parte das medies crticas, objeto deste trabalho, eram realizadas numa CMM3, que ser chamada no corpo deste trabalho de CMM-X, fez-se um levantamento dos tempos de medio neste equipamento, tanto para o mercado original quanto para o mercado de reposio, no perodo compreendido de maro de 2002 a maro de 2003, do qual se pode ter uma estimativa do custo das medies da CMM-X em um ano.
3

CMM: Mquina de Medir por Coordenada.

24

Continuando, existia evidncia preliminar que a CMM-X possua capacidade marginal de medio, a qual foi constatada com um estudo de repetitividade e reprodutibilidade e EMP4. Concomitantemente, realizou-se um levantamento de todas as suas limitaes operacionais, onde as principais detectadas foram: impossibilidade de medio de determinados parmetros ferramentas de conformao, problemas de estabelecimento do eixo de referncia das engrenagens (o processo utilizado no confivel), impossibilidade de medio de perfis helicoidais e baixa velocidade de medio no modo escaneamento. No captulo 5, aps definio da necessidade de se adequar a metrologia com as necessidades impostas pelo mercado atual, delineou-se as possibilidades para a soluo do problema das quais culminaram em: compra de uma nova CMM ou mquina especfica para medir engrenagens, retrofitting da atual CMM-X da Irmos Zen e terceirizao das medies. Assim, foram efetuados contatos com diversas empresas fornecedoras destes produtos, sendo seus resultados comparados com as necessidades da empresa e repassados para a gerncia da Irmos Zen, para a tomada de deciso segundo sua viso gerencial. A opo tomada foi pela compra de uma nova CMM, e to logo ela esteja instalada dar-se- continuidade as aes propostas.

EMP: Evaluating the Measurement Process

25

CAPTULO 2 TECNOLOGIA DE ENGRENAGENS: UMA VISO METROLGICA


O presente captulo uma compilao de aspectos fundamentais da tecnologia de engrenagens. Sero apresentados elementos bsicos da cinemtica de engrenagens cilndricas de dentes retos e dos processos de fabricao comumente utilizados, que so considerados essenciais para o entendimento dos requisitos sobre a geometria dos perfis evolventes e, conseqentemente, dos sistemas de medio e do controle da qualidade geomtrica. O estudo desta matria responde premissa de que toda soluo a um problema metrolgico deve se basear num entendimento forte da funo do componente a ser medido. Sua incluso como captulo desta dissertao responde ao interesse de documentar o tema em forma completa e ordenada, para uso da empresa parceira, e tambm como referncia para futuras dissertaes e teses. Assim, os conceitos apresentados no se restringem somente aos tipos de engrenagens e processos usados na Irmos Zen.

2.1. As engrenagens na tecnologia mecnica moderna: tipos, aplicaes e requisitos


Existem inmeras aplicaes de engrenagens na transmisso de movimentos, por exemplo, em brinquedos, automveis e veculos de carga, navios, avies e helicpteros, mquinas ferramentas, dispositivos de controle e instrumentos de medio, todas usando engrenagens na transmisso de movimentos entre eixos

26

rotacionais e na converso de movimentos de rotao em movimentos de translao (e vice versa) [7] [8]. A combinao de diversas variveis define o tipo de engrenagem a utilizar e a qualidade geomtrica necessria para uma determinada aplicao. Essas variveis so: a velocidade de rotao do eixo condutor, a posio geomtrica relativa dos eixos no espao (distncia e ngulo), a potncia a ser transmitida, a relao de transmisso, dentre outras [9]. Do ponto de vista da geometria global, as engrenagens podem ser classificadas em: cilndricas, cnicas e hiperbolidicas. Estas geometrias so obtidas pela rotao de uma reta ou curva geratriz, em torno do eixo central da engrenagem. Nesta ordem observa-se um aumento da complexidade tanto de projeto quanto de fabricao e, conseqentemente, de medio [10] [11] [12] [13]. As engrenagens cilndricas podem ser de dentes retos ou de dentes helicoidais [14] [15]. No primeiro caso, as engrenagens cilndricas possuem seus dentes orientados segundo as geratrizes do cilindro, ou seja, na direo paralela ao eixo de transmisso. consenso que as engrenagens cilndricas de dentes retos so de mais fcil estudo, fabricao e medio em relao aos outros tipos de engrenagens. Possuem rendimento elevado pela ausncia, quase que total, de deslizamento entre os flancos de dentes conjugados, no gerando cargas axiais nos mancais. No entanto, tendem a ser ruidosas em alta velocidade devido existncia de cargas de impacto, as quais limitam a velocidade de operao destas engrenagens e, conseqentemente, seu campo de aplicao. Assim, estas so usadas na transmisso de potncias pequenas e mdias entre eixos paralelos que operam a baixa rotao (e.g. aplicaes em brinquedos, engrenagens de marcha reversa em caixas de mudana de veculos, mecanismos de acionamento manual, etc.). Nas engrenagens cilndricas helicoidais os dentes se orientam segundo hlices cilndricas de ngulos entre 5 e 45. Normalmente so empregadas com eixos

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paralelos, mas tambm so encontradas com eixos reversos. Os flancos dos dentes conjugados entram em contato de forma progressiva, pelo qual tem-se uma diminuio das cargas de impacto e, conseqentemente, do rudo. Isso possibilita a sua aplicao em transmisses de alta velocidade, tais como caixas de mudana de marchas de veculos, mquinas ferramentas e turbinas. Pela sua geometria de contato, geram foras axiais nos mancais, os quais limitam sua aplicao para altas potncias. Nestes casos, utiliza-se a engrenagem bi-helicoidal (i.e. tipo espinha de peixe ou Chevron), que por estar constituda de duas helicides de ngulos iguais e opostos, neutraliza o empuxo axial. As engrenagens cilndricas de dentes retos e helicoidais podem operar na transmisso de movimentos de rotao ou na converso de rotaes em translaes. No segundo caso, a transmisso fica constituda por uma engrenagem cilndrica e uma cremalheira, que pode ser entendida tambm como uma engrenagem cilndrica com raio infinito. Embora suas aplicaes prticas sejam restritas (e.g. caixas de direo de automveis, movimentos de mquinas ferramentas, relgios comparadores, etc.), a cremalheira apresenta grande importncia no estudo cinemtico e na fabricao de perfis evolventes, o que poder ser melhor visualizado nas prximas sees. As engrenagens com geometrias cnicas so usadas para transmisso entre eixos ortogonais ou concorrentes com ngulos distintos de 90 e exigem alta exatido na fabricao e montagem para um adequado funcionamento. Seus dentes podem ser retos, helicoidais ou curvos (i.e. tipo Zerol). Engrenagens cnicas retas no devem ser utilizadas em altas velocidades. As engrenagens com geometrias hiperbolidicas possibilitam a transmisso entre eixos reversos. Permitem altas relaes de transmisso, assim como possuem grande capacidade de carga. So extensivamente aplicadas em eixos de carros, caminhes e tratores.

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Outro tipo de engrenagem que pode operar com eixos reversos o denominado parafuso sem-fim, que embora no se enquadre na classificao mencionada anteriormente (caso especial) tem um grande valor prtico. Transmisses compostas por um parafuso sem-fim e uma coroa helicoidal permitem atingir elevadas relaes de transmisso e so, na maioria dos casos, irreversveis. Aplicam-se, principalmente, para baixas velocidades de rotao no eixo de entrada (i.e. o eixo do sem-fim) e baixas potncias, devido aos problemas de dissipao de calor decorrentes do seu baixo rendimento.

2.2. Cinemtica de engrenagens


Nesta seo sero introduzidos os conceitos cinemticos bsicos que permitem entender o fenmeno de engrenamento e os princpios da transmisso do movimento de rotao entre eixos paralelos. Para maior simplicidade, todas as anlises sero feitas considerando-se figuras planas. 2.2.1. Lei geral do engrenamento A lei geral do engrenamento considera a relao entre as velocidades angulares 1 e 2 de dois corpos slidos, rgidos e genricos 1 e 2. Da figura 2.1, os pontos O1 e O2 so os centros de rotao e P o ponto de contato entre os corpos que possui, em qualquer instante, uma reta perpendicular s suas superfcies de contato (n), denominada reta de ao, sobre a qual atuam as foras de contato. Sejam V1 e V2 os vetores velocidade, perpendiculares aos segmentos de retas que unem o ponto P e os centros O1 e O2, respectivamente, a projeo dos vetores velocidade sobre a reta de ao define dois vetores iguais Vn. A partir de tal observao fcil demonstrar que, se o corpo 1 gira com velocidade constante 1 e o ponto C, definido pela intercesso da reta de ao e do segmento de reta que une os centros de rotao, permanece fixo no espao e no tempo, ento o corpo 2 tambm sofrer rotao com velocidade angular 2 constante. Esta constncia da velocidade angular importante na prtica a fim de se evitar aceleraes que provocam tanto variaes na direo das foras de contato, quanto impactos e rudos.

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O2 (2) 2

v0 A2 v2 P C

(1)

A1 v1

O1

Figura 2.1 - Forma de engrenamento de dois corpos, rgidos e genricos.

A imobilidade do ponto C com referncia a O1 e O2 um requisito fundamental da geometria dos perfis de engrenagens. Existem vrios perfis que satisfazem tal requisito, entre eles o perfil evolvente [16]. 2.2.2. O perfil evolvente: propriedades e condies para um engrenamento eficaz Considerando-se o setor de circunferncia da figura 2.2, o perfil evolvente gerado a partir de uma reta tangente a uma circunferncia denominada circunferncia de base, caracterizada pelo seu raio de base (rb). A referida reta, inicialmente tangencia a circunferncia de base no ponto A e a partir de um determinado momento passa a rolar sem deslizamento sobre esta circunferncia descrevendo no espao, e nesta seqncia, os pontos A, 1, 2, 3 e A. O perfil evolvente, corresponde, portanto, ao arco de perfil complexo AA e equivale a uma das formas geomtricas dos dentes das engrenagens [11][12][13][17]. Nota-se que ao ocorrer o rolamento sem deslizamento, as distncias dos arcos, 1A, 2A, 3A e BA, so iguais aos segmentos

30

de retas 11, 22, 33 e BA, respectivamente. Essa igualdade corresponde a propriedade fundamental das evolventes.
Perfil evolvente
3' 2' 1' 1 2 3

A'

Retas tangentes circunferncia de base

B
Circunferncia de base Raio de base (rb)

Figura 2.2 - Gerao do perfil evolvente.

Ao se produzir o engrenamento entre a coroa (engrenagem maior) e o pinho (engrenagem menor), figura 2.3, observa-se que a evolvente 1 gerada a partir da circunferncia de base 1, no sentido da seta 1, se encontra com a evolvente 2 gerada a partir da circunferncia de base 2, no sentido da seta 2. O referido encontro de funes se d no ponto de contato P, dando origem a uma nica funo contnua. Tal funo possui um comportamento complexo e matematicamente representada por: = ev= tg()- Sua importncia dada pelo fato que se consegue reproduzir o perfil evolvente ideal de forma a se comparar com os perfis reais gerados pelos diversos processos de fabricao.

31

Circunferncia de base 1 Circunferncia primitiva 1


C=P

pinho
Evolvente 1

A1

Reta de ao

2 A2
Evolvente 2

Circunferncia primitiva 2 Circunferncia de base 2

coroa
Figura 2.3 - Funo evolvente.

Prova-se [12] que a continuidade das funes evolventes ocorre, se e somente se, os passos de base, figura 2.4, da coroa e do pinho forem os mesmos, ou seja, a distncia entre duas evolventes sobre a circunferncia de base for a mesma para ambas as engrenagens.
Passo de base Pb Pb Pb

Figura 2.4 - Passo de base.

Obedecidas tais condies, observa-se que o ponto P de contato, figura 2.5, durante todo o engrenamento se desloca, de 1 para 3, sobre a reta de ao, que possui as seguintes caractersticas:

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perpendicular aos perfis evolvente, no ponto de contato, da mesma forma que ocorre na lei geral de engrenamento;

tangente s circunferncias de base de ambas as engrenagens; invariante no plano; e corresponde ao lugar geomtrico do ponto de contato durante todo o engrenamento.

Circunferncia de Base 1 Circunferncia Primitiva 1 Distncia Entre Centros

Pinho Reta de Ao

ngulo de Presso, Circunferncia de Topo 1 Reta Primitiva

1
Circunferncia Primitiva 2 Coroa Circunferncia de Base 2

Circunferncia de Topo 2

Figura 2.5 - Reta de ao.

Assumindo-se as engrenagens fixas nos seus respectivos centros de rotao e considerando-se a figura 2.3, pode-se definir o ponto C [18], agora denominado ponto primitivo, que corresponde interseco da reta de ao e a reta que une os centros das engrenagens. O ponto de contato P em determinado momento passar pelo ponto primitivo C e tal situao a mostrada na referida figura. O ponto primitivo permanecer invariante no espao enquanto as seguintes caractersticas das engrenagens forem atendidas: os passos de base de ambas as engrenagens forem os mesmos; e os perfis das engrenagens sejam evolventes.

33

Como conseqncia de tais invarincias defini-se uma caracterstica fundamental e de grande emprego prtico: o ngulo de presso (), que corresponde ao ngulo formado pela reta de ao e a reta perpendicular reta que une os dois centros das engrenagens. O ngulo de presso para o projetista fator de determinao das cargas aplicadas nos flancos dos dentes5. A variao da posio do ponto C implica, portanto, na variao do ngulo de presso e das foras atuantes nas superfcies das engrenagens. Na figura 2.6, tem-se um engrenamento entre um pinho (1) e uma coroa (2) que possuem suas respectivas funes evolventes 1 e 2. Da propriedade fundamental das engrenagens, em um primeiro momento, o arco B1G sobre a circunferncia de base do pinho igual ao segmento de reta B1A1. Num momento posterior, o arco B1F, tambm do pinho, igual ao segmento de reta B1A2. Ao se fazer a diferena entre os segmentos de reta B1A2 e B1A1, observa-se que o segmento de reta A1A2 igual ao arco FG (passo de base 1). Utilizando-se o mesmo raciocnio para a coroa e admitindo que haja continuidade da funo, verifica-se que o segmento de reta A1A2 tambm igual ao arco DE da coroa (passo de base 2), ou seja, o par de engrenagens possuem passos iguais. Sendo o nmero de evolventes do pinho e da coroa, numa dada direo, iguais a Z1 e Z2 , e do fato que o comprimento de uma circunferncia genrica igual a 2..r, onde r, neste caso, o raio de base rb, temse que o produto do nmero de evolventes (Z1) pelo passo de base 1 (FG) igual ao comprimento da circunferncia de base.

Flanco do dente: rea lateral do dente da engrenagem.

34

Pinho
r1 F ev1 ev2 B2 f rb2 A2 D f C f

O1 rb1 G A1 ev2 E ev1


b1

Reta de ao

c1

B1

C c2

C b2

r2 O2

Coroa

Figura 2.6 - Relao de transmisso.

Matematicamente:
Z1 . FG = 2..rb1

(2.1) (2.2)

Z 2 . FG = 2..rb1

Considerando-se a razo entre (2.1) e (2.2) e que FG igual a DE, pode se concluir que: Z1 Z 2 = rb1

rb2

(2.3)

Para um determinado ngulo de presso () e um determinado raio de base, definise um elemento caracterstico de grande importncia das engrenagens: a circunferncia primitiva. Assim, da figura 2.6, verifica-se que

rb1 = r1.cos e

rb2 = r2.cos , onde r1 e r2 so os raios das circunferncias primitivas do pinho e da


coroa, respectivamente. Dividindo-se as equaes entre si, tem-se:

r1 r2 = rb1 rb2

(2.4)

35

Da lei geral do engrenamento, as velocidades escalares de ambas as engrenagens sobre a reta de ao so iguais, naquela ocasio, denominada Vn. Como a reta de ao tangente as circunferncias de base, a razo entre essa velocidades e seus respectivo raios de base igual as suas velocidades angulares 1 e 2 , ou seja:

r1 r2 = (Vn rb2 ) (Vn rb1 ) = 2 1

(2.5)

tal qual a lei geral do engrenamento. Das equaes (2.3), (2.4) e (2.5), tem-se por fim que:

2 1 = Z1

Z2 = rb1

rb2

(2.6)

que a equao da relao de transmisso para engrenagens. Nota-se ento, que a relao de transmisso depende exclusivamente dos raios de base aos quais correspondem as duas curvas evolventes, independendo, portanto, da distncia entre centros O1O2. Ao se deslocar os centros das duas engrenagens
' ' O 2 , ter-se- um novo ponto primitivo C e de modo que a distncia passe a ser O1

novas circunferncias primitivas de raios

r1' e r2' , tais que:

1 2 = r2' r1'
(2.7)
' ' r1' + r2' = O1 O2

(2.8)

O ngulo de presso que era , tal que cos = rb1 cos ' = rb1 Portanto: cos ' = ( r1

r1 , passa a ser

' tal que: (2.9)

r1'

r1' ) cos

(210)

36

Na equao (2.10), se evidencia que a circunferncia primitiva e o ngulo de presso no so caractersticos de um corpo com perfil evolvente, mas sim dependem dos dois corpos em contato e da distncia entre os centros das engrenagens. Essa propriedade permite alterar o tipo de engrenamento, pela mudana do raio primitivo e do ngulo de presso, sem alterar o raio de base [10][11][12]. 2.2.3. Correes de perfil e tipos de engrenamento Pode ocorrer que se tenha todas as condies possveis para a constncia do ponto C e se ter um engrenamento suave e contnuo. No entanto, pode acontecer que dependendo da relao entre os nmeros de dentes do pinho e da coroa, ocorra um fenmeno indesejvel denominado interferncia (figura 2.7) [19]. sabido que o perfil evolvente se inicia na circunferncia de base, e qualquer tentativa de engrenamento na regio interna a esta circunferncia acarretar na retirada de material do flanco do dente do pinho pelo dente conjugado, acarretando em desgaste anormal e/ou ruptura dos dentes.
coroa circunferncia de base 2

circunferncias primitivas circunferncia de base 1 undercutting pinho

interferncia a parte do dente abaixo da circunferncia de base no uma evolvente

Figura 2.7 - Fenmeno de interferncia.

A pior condio, no que diz respeito interferncia, se produz quando uma das engrenagens uma cremalheira. Por isso, e por sua simplicidade geomtrica, a cremalheira usada como elemento de referncia para estudo do processo de gerao do perfil, imaginando-a como uma ferramenta que opera pelo princpio de

37

gerao (i.e. ferramenta que corta o blanque6 enquanto reproduz o movimento de engrenamento). A cremalheira possui uma reta mdia que divide a altura dos seus dentes em duas partes iguais (figura 2.8). Ao se efetuar o engrenamento, que ocorre no ponto de contato, de tal forma que a reta mdia da ferramenta tangencie a circunferncia primitiva do blanque que tem bem definido, por projeto, o seu dimetro primitivo, defini-se uma reta da cremalheira denominada reta primitiva7. Na situao apresentada na figura 2.8, em que a reta primitiva coincide com a reta mdia, tem-se o denominado engrenamento zero.

II
p = m.
C A B D E

R. M = R. P

II

P C.

Figura 2.8 - Gerao do perfil evolvente.

Como j foi antecipado, o engrenamento zero limita a relao entre os nmeros de dentes do pinho e da coroa, ou seja, a relao de transmisso. Prova-se que para se evitar interferncia, deve-se obedecer a seguinte relao entre os nmeros de dentes [10]:
2 z1 sen2 4 4 - 2.z1.sen2

z2

(2.11)

onde Z2 nmero de dentes da coroa, Z1 o nmero de dentes do pinho e o ngulo de presso. A tabela 2.1 mostra algumas relaes entre os nmeros de dentes do pinho e da coroa decorrentes da aplicao da equao (2.11).

Blanque: Corpo bruto e cilndrico que tomar a forma de engrenagem aps o processo de fabricao. 7 Reta primitiva: Similar a uma circunferncia primitiva de raio infinito.

38

Tabela 2.1 - Valores limites da relao de dentes do pinho e da coroa para evitar a interferncia no engrenamento zero Z1/Z2
30/

25/58 26/80 27/117 28/195 29/456 15 21/22 22/27 23/34 24/44 20 13/16 14/26 15/45 16/101 17/1310 18/

Assim, por exemplo, ao se efetuar um engrenamento de um pinho com 13 dentes e ngulo de presso de 20, o nmero de dentes da coroa no dever ser maior que 16 dentes, para se evitar interferncia. No caso particular do engrenamento entre um pinho e uma cremalheira, Z2 , a desigualdade (2.11) se reduz a:

z1

2 sen 2

(2.12)

Conforme se verifica na tabela 2.1, para um ngulo de presso de 20 o nmero mnimo de dentes do pinho que pode engrenar com uma cremalheira sem interferncia, 18 dentes. Uma tcnica de fabricao de engrenagens utilizada para se evitar interferncia quando so violadas as condies estabelecidas pela equao 2.11, a correo de perfil. Esta tcnica permite alterar as propores dos dentes das engrenagens, sem perder a constncia da velocidade de transmisso caracterstica dos perfis evolventes. Assim, por exemplo, fazendo uso da correo de perfil possvel que uma engrenagem com menos de 18 dentes engrene com uma cremalheira sem que ocorra o recorte dos dentes. A correo pode ser positiva ou negativa. No primeiro caso, figura 2.9, a reta mdia da cremalheira se afasta do centro do blanque e, conseqentemente, da reta primitiva de um valor igual ao deslocamento de perfil, que corresponde ao produto

39

do mdulo8 (m) pelo seu coeficiente de correo de perfil9 (x) [20] [21]. Observar que a reta primitiva da cremalheira tangencia a circunferncia primitiva de gerao10 da engrenagem.

Reta Mdia Reta Primitiva

xm (+)

circunferncia primitiva

Pinho
Figura 2.9 - Correo positiva de perfil.

No segundo caso, na correo negativa, figura 2.10, a reta mdia da cremalheira se aproxima do centro do blanque alm da reta primitiva um valor igual ao deslocamento de perfil (m.x), j definido anteriormente. Neste caso, tambm a reta primitiva da cremalheira tangencia a circunferncia primitiva de gerao da engrenagem

reta primitiva reta mdia circunferncia primitiva

xm (-)

Coroa
Figura 2.10 - Correo negativa de perfil. Mdulo: Caracterstica da engrenagem definida pela razo do dimetro primitivo e o respectivo nmero de dentes. 9 Coeficiente de correo de perfil (x); Parmetro adimensional que indica a frao do mdulo que a reta mdia se afasta da reta primitiva. 10 Circunferncia primitiva de gerao: Circunferncia definida por projeto e se encontra afastada da reta mdia da cremalheira de um valor igual a x.m (deslocamento de perfil). tangente reta primitiva da cremalheira.
8

40

Na figura 2.11, observa-se as duas circunferncias primitivas de gerao, do pinho e da coroa, se tangenciando. Neste caso, diz-se que as referidas circunferncias coincidem com as circunferncias primitivas de funcionamento11. Nota-se que a reta mdia a mesma para o pinho e coroa, pois a cremalheira no ato da fabricao se afastou de uma quantidade x.m em relao ao centro do pinho, e se aproximou da mesma quantidade para a coroa.

Correes (xm): - pinho (+) - coroa (-)

coroa circunferncia primitiva 2 reta mdia reta primitiva

pinho

circunferncia primitiva 1

Figura 2.11 - Correes positiva e negativa atuando conjuntamente.

Da figura 2.11, tem-se que correes positivas de perfil, no pinho, produzem um aumento de espessura do dente na raiz, melhorando-se com isso a sua resistncia flexo. O topo do dente se adelgaa, podendo, em casos extremos ficar pontiagudo. O efeito inverso ocorre ao se fazer uma correo negativa. Neste caso, ao se aproximar a ferramenta de corte de forma acentuada, ocorre a retirada de material da base do dente da engrenagem, diminuindo a resistncia flexo. Portanto, existe, um compromisso entre o quanto a ferramenta pode se aproximar ou se afastar sem comprometer a resistncia dos dentes. A forma de aplicao das correes de perfil determina dois tipos de engrenamento: o V-zero (V0) e o V (V). No engrenamento V0, os valores dos coeficientes de correo do perfil no pinho e na coroa so do mesmo valor, mas de sinal oposto. Usualmente, o perfil dos dentes do pinho recebe uma correo positiva e o da
11

Circunferncia primitiva de funcionamento: Circunferncia funcional que passa pelo ponto primitivo C.

41

coroa uma correo negativa. Desta forma, pelo uso de pinhes menores, pode-se aumentar a relao de transmisso para uma determinada distncia entre eixos, sem que exista interferncia e preservando a resistncia flexo de seus dentes. No engrenamento V as correes de perfis podem assumir quaisquer valores, de tal forma que a somatria de seus coeficientes de correo de perfil seja um valor diferente de zero. possvel provar [10][11][12] que se pode fazer um engrenamento com duas engrenagens que tenham sido fabricadas pela mesma ferramenta, ou seja, que possuam mesmo mdulo e ngulo de presso, resultando, no entanto, em um engrenamento com um outro mdulo e ngulo de presso para ambas as engrenagens. A grande vantagem deste tipo de engrenamento justamente a possibilidade de variao entre os centros das engrenagens sem variao da relao de transmisso pois se mantm a razo dos raios de base. Assim, ajusta-se a distncia entre centros a valores pr-determinados, por exemplo, quando vrios pares de engrenagens com diferentes relaes de transmisso trabalham sobre o mesmo par de eixos.

2.3. Fabricao de engrenagens cilndricas de dentes retos


Os mais diversos processos de fabricao de engrenagens existem no mercado, cada um com suas vantagens e desvantagens. No decorrer dos tempos, houve uma grande evoluo dos processos de fabricao de engrenagens cilndricas de dentes retos, sendo que mtodos cada vez mais exatos tem sido apresentados. O que diferencia basicamente cada tipo de processo : tipo de perfil a ser obtido, velocidade de fabricao, exatido e custo. De uma forma bem sucinta, far-se- uma exposio dos principais mtodos de fabricao com suas vantagens e desvantagens. 2.3.1. Usinagem com fresa mdulo A fresa mdulo uma ferramenta de forma que se caracteriza por apresentar a mesma geometria do vo entre dois dentes adjacentes de uma engrenagem, figura

42

2.12 [11]. O fato de poder ser utilizada em uma fresadora comum, que possua um cabeote divisor, torna este processo bastante utilizado em oficinas de manuteno.

Figura 2.12 - Fresa mdulo para a usinagem de engrenagens.

Por outro lado, o processo apresenta algumas limitaes, sendo que as principais so: baixa velocidade de fabricao e o fato de que cada fresa padronizada reproduz o perfil do vo correspondente a um certo intervalo de nmero de dentes. Assim, por exemplo, a fresa identificada como N 5 reproduz o perfil de uma engrenagem com 21 dentes com maior exatido, mas usada (recomendada) para engrenagens de at 25 dentes, que possuir uma menor exatido. Os erros de perfil decorrentes resultam em impactos e rudos, pelos quais engrenagens usinadas com fresa mdulo podem ser usadas somente com velocidades de rotao muito baixas. 2.3.2. Usinagem por gerao O processo de gerao capaz de reproduzir mais apuradamente o perfil de evolvente e de alcanar nveis de produtividade consistentes com as exigncias do mercado atual. Durante a usinagem, a ferramenta, que possui a forma de uma engrenagem (pinho, cremalheira ou sem-fim), e a engrenagem a usinar esto animados de movimentos relativos de engrenamento, comandados pela mquina geradora. Assim, uma engrenagem produzida por gerao sofre o seu primeiro engrenamento durante o prprio processo de fabricao. Se a ferramenta tiver forma de cremalheira (ou sem-fim), esse engrenamento o que determina a condio crtica de interferncia. Por isso, as engrenagens obtidas por gerao podem precisar de correes de perfil para serem fabricadas sem recorte. A seguir, uma breve descrio dos principais mtodos de gerao utilizados atualmente. 43

a) Cremalheira de corte ou sistema Maag Do ponto de vista cinemtico se trata de um engrenamento entre uma cremalheira de corte, figura 2.13 (a), e a engrenagem a fabricar [10]. Ocorrem dois movimentos simultneos da cremalheira: um tangente ao blanque a ser usinado que gira com velocidade constante e sincronizado com a velocidade tangencial da cremalheira, figura 2.13 (b), outro no sentido de entrada do plano, onde ocorre a retirada de material.

(a) Cremalheira de corte

(b) Processo de gerao com cremalheira

Figura 2.13 - Gerao com cremalheira de corte.

Neste processo possvel se fazer todos os tipos de correes de perfil. Como j foi antecipado, o tipo de ferramenta que provoca o mximo de adelgaamento na raiz do dente, e conseqentemente, as engrenagens usinadas por este processo no sofrero interferncia com nenhuma outra engrenagem. A usinagem com cremalheira de corte usada principalmente para grandes peas, que precisam ser produzidas em lotes pequenos.

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b) Fresa caracol (Hob) ou sistema Pfauter Este processo usa uma ferramenta de corte com forma de parafuso-sem-fim, figura 2.14 (a) [22] [23]. A ferramenta entra em contato com o blanque, que possui velocidade de giro constante , e passa a se aproximar do centro do blanque at uma profundidade pr-definida . A partir da, ocorre o deslocamento da ferramenta numa direo paralela ao eixo de rotao do blanque, at percorrer todo o flanco do dente, figura 2.14 (b) [10]. O processo se repete, com avances radiais sucessivos, at alcanar a profundidade do dente definida pelo projeto. Na fabricao de engrenagens cilndricas de dentes retos, a ferramenta de corte dever ser rotacionada de um ngulo igual ao seu ngulo de hlice. um processo com boa exatido, rpido e de grande aplicao industrial. Da mesma forma que a cremalheira de corte, consegue-se reproduzir qualquer deslocamento de perfil.

(a) Tipos de fresas caracol

(b) Processo de gerao com fresa caracol

Figura 2.14 - Gerao com fresa caracol.

c) Engrenagem de corte ou sistema Fellows O sistema Fellows faz uso de uma engrenagem de corte que se assemelha s engrenagens comuns, exceto pelo fato de possuir gumes cortantes em uma de suas faces, figura 2.15 (a) [10]. A ferramenta entra em engrenamento realizando trs movimentos sincronizados. O primeiro de engrenamento propriamente dito entre o

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blanque e a ferramenta, o outro de um movimento alternado de sobe e desce em uma direo paralela ao eixo longitudinal do blanque que provoca a retirada de material, e o terceiro na direo do centro do blanque que permite se obter a profundidade do dente definida por projeto, figura 2.15 (b). Este processo tambm muito exato, sendo sua principal vantagem a fabricao de dentes escalonados em uma mesma pea e tambm de dentes internos. Permite produo em larga escala e, como os processos anteriores, pode-se obter todos os tipos de correo de perfil.

(a) Tipos de engrenagens de corte

(b) Processo de gerao com engrenagem de corte

Figura 2.15 - Engrenagem de corte. 2.3.3. Conformao A conformao um processo mecnico, onde a forma geomtrica de uma matriz repassada para a material a ser moldado atravs de grandes presses externas ou internas. Ocorre escoamento de material e, conseqentemente, encruamento do mesmo com aumento de dureza. A seguir ser descrito brevemente um dos principais processos de conformao: o forjamento em matriz. O forjamento em matriz o processo de transformao dos materiais usando foras compressivas, em matriz aberta ou fechada, quente ou frio. Devido a grandes taxas de deformaes envolvidas no forjamento, as operaes so na grande

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maioria dos casos realizados quente. No entanto, seu controle dimensional se torna limitado sendo mais adequado o forjamento frio para se ter um controle dimensional mais rigoroso. As forjas so equipamentos de grandes dimenses e seu custo justificado pela produo elevada, alm de permitir o mnimo de perda de material. Este processo de fabricao repassa a forma geomtrica da matriz para a pea que est sendo fabricada. Logo o controle geomtrico e dimensional da matriz se torna de importncia vital para a qualidade das engrenagens. 2.3.4. Laminao A laminao o processo de conformao mecnica por compresso contnua entre duas ou mais ferramentas rotativas. Aspectos como controle dimensional e aumento elevado da sua dureza devido ao encruamento do material so similares ao processo de forjamento. importante se observar que o primeiro engrenamento se d no ato da laminao e, portanto, qualquer falha geomtrica no rolo de laminao ser repassada para a engrenagem. Tambm repassada para a pea a correo de perfil, que j dever estar presente nos prprios rolos. 2.3.5. Brochamento o brochamento o processo de usinagem que provoca a retirada de material, de perfis internos retos ou helicoidais, de forma gradual atravs de trs etapas: desbaste, pr-acabamento e acabamento final. Este ltimo passo permite um rigoroso controle dimensional repassando a forma geomtrica da brocha para o perfil gerado. Para evitar quebra da ferramenta importante promover uma boa afiao e fornecer uma adequada sada de material. 2.3.6. Eletroeroso fio A eletroeroso o processo baseado na retirada de partculas metlicas por meio de descargas eltricas para obteno de peas e moldes de geometria complexa.

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Divide-se em dois tipos: A eletroeroso fio e a eletroeroso por penetrao. A eletroeroso fio faz uso de um sistema computacional que permite a obteno com grande exatido dos moldes de uma matriz de forjamento. O molde ser utilizado no processo de eletroeroso por penetrao, para a fabricao da matriz que possui, tambm, um elevado grau de exatido. A matriz, assim obtida, utilizada no forjamento de engrenagens que apresentar um alto grau de qualidade.

2.4. Engrenagens da Irmos Zen


As engrenagens utilizadas nos impulsores de partida, foco deste trabalho, so cilndricas de dentes retos. Caracterizam-se por operar durante intervalos curtos de tempo, sem lubrificao e muitas vezes em presena de sujeira. O tempo total de operao, ao longo da vida toda do veiculo, pequeno se comparado, por exemplo, com as engrenagens da caixa de mudana. Embora as potncias a transmitir sejam relativamente baixas, a necessidade de conseguir uma alta relao de transmisso num espao reduzido resulta em pinhes de pequeno dimetro, com elevadas cargas de contato entre flancos conjugados. Nestas engrenagens, o rudo no um requisito crtico, permitindo um certo relaxamento das exigncias sobre a exatido das geometrias de contato.

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CAPTULO 3 CONTROLE GEOMTRICO DE ENGRENAGENS


No captulo anterior foram descritos, brevemente, a cinemtica das engrenagens e os processos de fabricao mais utilizados. Tem-se, conseqentemente, o embasamento para julgar os requisitos que a funo impe geometria e tambm os erros que os processos de fabricao introduzem na mesma. Neste captulo ser abordada a forma em que os requisitos sobre a geometria das engrenagens devem ser especificados e, o atendimento dos mtodos utilizados para controlar a geometria das engrenagens reais. Dar-se- especial nfase norma ISO 1328 -1/2 [24] [25], por ser uma norma de nvel internacional e ser a mais solicitada pelos principais clientes da Irmos Zen.

3.1. Normas para especificao de engrenagens


As normas especficas para o controle de tolerncias geomtricas de engrenagens so publicadas pelos mais diversos sistemas de normas, segundo a competitividade no mercado para este tipo de aplicao. o cliente que opta pela norma que melhor atende as suas necessidades, encontrando a sua disposio uma srie de documentos que tratam do assunto, dentre estes podem-se citar: ISO, AGMA, DIN, JIS, BSI, ABNT e outras. Na tabela 3.1, h uma seleo das mais importantes normas utilizadas [26], sendo que suas principais diferenas se referem:

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a simbologia utilizada para representao dos parmetros geomtricos. Este aspecto de grande interesse para a Irmos Zen, pois h clientes que solicitam o controle de suas engrenagens segundo normas ISO, AGMA e DIN;

a definio dos limites de tolerncias que cada norma abrange; e a quantidade de classes disponveis.

Tabela 3.1 - Lista de normas associadas tolerncia geomtrica de engrenagens cilndricas de dentes retos. NORMA ISO - 1328-1/2 (1997) AGMA 2000-A88 (1988) DIN - 3962 (1978) JIS - B 1702 (1976) BSI - BS 436 (1986) ASSUNTO Cylindrical Gears - ISO System of Accuracy Gear Classification and Inspection Handbook Tolerances for Cylindrical Gear Teeth Accuracy for Spur and Helical Gears Spur and helical gears - Basic Rack Form, Pitches and Accuracy ABNT - NBR10095 (1989) Engrenagem Cilndrica de Evolvente Preciso Dimensional .

No Brasil, as normas da ABNT em alguns aspectos, como definies de partes funcionais e parmetros geomtricos, se assemelham ISO 1328 -1/2, o que j no ocorre com as normas AGMA, por esta apresentar uma estrutura simblica prpria que em muito se diferencia da ISO e ABNT.

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3.2. Especificao de engrenagens cilndricas usando a norma ISO 1328 - 1/2


A ISO 1328-1/2 [24] [25] trata das tolerncias geomtricas de engrenagens cilndricas de dentes retos, fornecendo limites para os principais parmetros caractersticos da geometria das engrenagens a serem controladas, e delimita para cada tipo de aplicao os erros mximos permissveis. Esta norma tambm trata dos desvios das engrenagens associados aos parmetros caractersticos tomados isoladamente, e dos desvios das engrenagens do ponto de vista funcional, ou seja, avalia conjuntamente todos os desvios isolados, eventualmente existentes nas superfcies das engrenagens. Duas so as vantagens da referida norma: uma a sua associao com materiais didticos de grande reconhecimento neste campo de atuao [7][11], o que a torna de fcil compreenso e menos propensa a erros de interpretao; e a outra que seu contedo est de acordo com o Sistema Internacional de Unidades [27] que o sistema oficialmente reconhecido no Brasil. 3.2.1. Parmetros caractersticos Parmetros caractersticos so elementos de controle da geometria das engrenagens. Por problemas que posteriormente sero detalhados, as superfcies das engrenagens sofrem variaes, em relao a sua geometria esperada como ideal no ato de sua fabricao. Estes desvios, dependendo de suas dimenses, tornam-se de difcil identificao e comprometem a funcionalidade do conjunto coroa/pinho [28] [29]. Os parmetros caractersticos so classificados em dois grupos, que esto intimamente relacionados pela forma de avaliao dos desvios, so eles: desvios isolados e desvios de conjunto.

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Desvios isolados Os desvios isolados so as variaes dos parmetros caractersticos geomtricos ,que ocorrem na superfcie das engrenagens. Suas principais causas so: forma defeituosa do perfil da ferramenta de conformao e usinagem; excentricidade entre o eixo da engrenagem e o eixo do mandril; deformaes oriundas do processo de tratamento trmico; deficiente lubrificao durante o processo de usinagem; uso de ferramentas com o gume de corte gasto ou danificado; e excesso de vibrao da mquina de usinagem.

seguir sero descritos todos os parmetros caractersticos da geometria das engrenagens, segundo a ISO 1328-1 [24]. a. Desvio de passo individual (fpt), acumulado (fpk) e total (Fp) O desvio de passo individual, representado por fpt na figura 3.1, corresponde a diferena algbrica entre o passo medido e o correspondente passo terico. Devido facilidade, utiliza-se o flanco dos dentes como referncia para a medio. O passo primitivo o comumente avaliado e medido sobre a circunferncia primitiva [30]. Pela ISO 1328-1 [24], o passo tambm pode ser medido sobre uma circunferncia de referncia que passa pela altura mdia dos dentes, ou seja, o ponto mdio entre o topo e a raiz do dente. O desvio de passo acumulado, representado por fpk na figura 3.1, corresponde a diferena algbrica entre o comprimento medido e o comprimento terico de um setor que abranja uma determinada quantidade inteira de passos (K). O setor avaliado no deve ser maior que 1/8 da circunferncia de referncia, ou seja, 2 K Z/8, onde Z o nmero de

52

dentes. De outra forma, o desvio de passo acumulado pode ser entendido como a soma algbrica dos passos individuais no setor avaliado. Por ltimo, tem-se o desvio de passo total (Fp), que corresponde ao mximo valor do desvio de passo acumulado de qualquer setor de circunferncia em relao a um determinado flanco de dente.
+fpt
Pt

K x Pt

+Fpk
terica real

Figura 3.1 - Passo das engrenagens.

b. Desvio de perfil (F, ff e fH) Na figura 3.2, o desvio de perfil corresponde ao afastamento do perfil evolvente real obtido do processo de fabricao do perfil ideal gerado a partir da respectiva circunferncia de bases [24] [31]. As medies, segundo a ISO 1328-1, devero ocorrer no ponto mdio da largura do dente.

53

Medio: ponto mdio da largura do dente

terica real

Figura 3.2 - Desvio de perfil.

O desvio de perfil caracterizado por trs parmetros: desvio total de perfil (F), desvio de forma de perfil (ff ) e desvio angular de perfil (fH). Na figura 3.3 (a) (b) e (c), tem-se uma representao grfica destes desvios. A linha sinuosa corresponde ao perfil real detectado pelo sistema de medio. No grfico de desvio de forma de perfil (b), verifica-se o quanto o perfil real atinge seus limites mximos e mnimos. Da mesma forma, pode-se avaliar a partir do grfico de desvio angular de perfil (c) o quanto o perfil real se aproximou ou se afastou angularmente do perfil terico. Por ltimo, quando se busca apenas uma avaliao quantitativa, pode-se fazer uso do diagrama de desvio total de perfil (a), que possui intrinsecamente os dois resultados anteriores, sendo mais conservativo. A avaliao do desvio de perfil segundo a norma ISO 1328-1 [24] pode ser referida a perfis corrigidos ou no. A figura 3.3, se refere a avaliao do desvio de perfil para uma engrenagem com perfil corrigido.

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Desvio total de perfil

Desvio de forma de perfil

Desvio angular de perfil

ff

L LAE LAF

L LAE LAF

fH

L LAE LAF

(a)

(b)

(c)

Figura 3.3 - Desvios de perfil segundo ISO 1328-1.

c. Desvio da linha de flanco (F, ff e fH) A figura 3.4, mostra o desvio de flanco corresponde ao afastamento do flanco do dente, obtido no processo de fabricao do flanco resultante da extruso do perfil evolvente ideal no sentido axial da engrenagem. As medies, segundo a ISO 1328-1, devero ocorrer na altura da circunferncia de referncia e no sentido axial.
Medio: circunferncia de referncia

terica real

Figura 3.4 - Desvio da linha de flanco.

Da mesma forma que o desvio de perfil, o desvio da linha de flanco caracterizado por trs parmetros: desvio total da linha de flanco (F), desvio de forma da linha de flanco (ff ) e desvio angular da linha de flanco (fH), figura 3.5 (a) (b) (c), respectivamente. A linha sinuosa corresponde ao flanco real detectado pelo sistema de medio, na altura da circunferncia referncia. 55

A interpretao do desvio da linha de flanco similar ao desvio de perfil. Assim, do grfico de desvio de forma da linha de flanco (b) verifica-se o quanto o flanco real atinge seus limites mximos e mnimos. Da mesma forma, pode-se avaliar a partir do grfico de desvio angular da linha de flanco (c), o quanto o perfil real se aproximou ou se afastou angularmente do perfil terico. Por ltimo, ao se querer apenas uma avaliao quantitativa, pode-se fazer uso do diagrama de desvio total da linha de flanco (a), que possui intrinsecamente os dois resultados anteriores e tambm mais conservativo. A avaliao do desvio da linha de flanco, segundo a norma ISO 1328-1 [24], pode ser referida a flancos corrigidos ou no. A referida figura, trata de uma avaliao do desvio para uma engrenagem com perfil no corrigido. Com relao a flancos corrigidos, a referncia feita s engrenagens do tipo Crown12.
Desvio total da linha de flanco f ff Desvio de forma da linha de flanco Desvio angular da linha de

fH

L b (a

L b (b

L b (c

Figura 3.5 - Desvios da linha de flanco segundo ISO 1328-1.

d. Erro de concentricidade Embora no seja um parmetro caracterstico tratado na ISO 1328-1, far-se- uma breve descrio desta caracterstica dada a sua importncia. O erro de concentricidade, figura 3.6, ... a distncia entre as interseces dos dois eixos (eixo geomtrico A e o eixo de rotao B) com o plano

12

Crown: Engrenagens submetidas a um processo de acabamento, que torna a regio central do flanco do dente cncava em relao ao centro do dente, com a finalidade de aumentar a sua resistncia nesta regio.

56

perpendicular ao eixo de rotao. Na referida figura, a distncia AB corresponde ao erro de concentricidade [32].
Circunferncia de Rotao Circunferncia Geomtrica

Figura 3.6 - Erro de concentricidade.

e. Batimento radial (Fr) O batimento radial a maior variao da distncia em relao ao eixo de giro da engrenagem, de uma esfera ou cone, colocado seqencialmente entre os vos da engrenagem, estabelecendo um contato com os flancos dos dentes adjacentes. Corresponde a amplitude total da variao lida no sistema de medio, quando da verificao do erro de concentricidade. Se no houvesse irregularidades no dente da engrenagem, o batimento radial seria igual ao dobro do erro de concentricidade (caso existisse), ou seja, o erro total de giro [32]. Segundo a norma 1328-2 [25], o batimento radial corresponde a amplitude mxima dos desvios individuais (erro detectado em cada vo de dente), figura 3.8. Verifica-se que os erros esto distribudos em torno de uma senide, cuja amplitude corresponde a duas vezes o erro de concentricidade.

57

Erro de Concentricidade Batimento Radial (Fr)

Nmero de Dentes

Figura 3.7 - Batimento radial.

Desvios de Conjunto Os desvios de conjunto correspondem a variaes de funcionalidade das engrenagens dentro de uma determinada faixa de tolerncia requerida. Tais variaes so decorrentes de vrios desvios isolados intrnsecos que priori, no so conhecidos. A garantia da qualidade baseada neste parmetro ter dificuldade para agir de forma corretiva quando se produz uma no conformidade, j que estes parmetros no informam sobre as causas dos desvios e para isso dever-se- recorrer verificao dos desvios isolados. A forma de medio dos desvios de conjunto so feitas atravs do engrenamento entre a engrenagem avaliada e uma engrenagem padro. Existem dois tipos de desvios de conjunto: desvio composto tangencial e desvio composto radial. a. Desvio composto tangencial (Fi` e fi`) Devido a variaes no processo de fabricao, ocorrem defasagens angulares nos flancos dos dentes. Para avaliao deste parmetro, a engrenagem avaliada colocada em engrenamento com uma engrenagem padro num dispositivo especfico denominado engrenmetro. O engrenmetro faz uma comparao angular entre as duas engrenagens. Na figura 3.8, tem-se que 1 a variao da engrenagem padro, na engrenagem em inspeo esperada uma variao 3, para se ter uma

58

relao de transmisso constante. Por imperfeies nos dentes da engrenagem em inspeo o valor registrado 2. A diferena (2 - 3) registrada graficamente em funo de 3. O engrenmetro possui um sistema interno que avalia para cada dente a variao . A mxima variao de tomada individualmente, corresponde ao desvio composto tangencial dentea-dente (fi`) e a diferena entre os valores mximo e mnimo correspondem ao desvio composto tangencial total (Fi`).
Engrenagem em inspeo Engrenagem padro

Desvio composto tangencial total (F'i) Desvio composto tangencial dente-a-dente (f'i)

Figura 3.8 - Resultado do desvio composto tangencial.

b. Desvio composto radial (Fi e fi) O desvio composto radial avalia as imperfeies dos dentes da engrenagem em inspeo, atravs da medio da variao da distncia entre os centros da engrenagem avaliada e da engrenagem padro para cada vo de dente. A avaliao do desvio composto radial, excetuando pelo processo fsico, muito similar ao desvio composto tangencial. Na figura 3.9, tem-se o resultado grfico deste tipo de avaliao realizado a partir de um engrenmetro. A mxima variao da distncia entre os centros tomada individualmente, corresponde ao desvio composto radial dente-a-dente (fi) e

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a diferena entre os valores mximo e mnimo corresponde ao desvio composto radial total (Fi) [33].

Desvio composto radial dente-a-dente (f"i) Desvio composto radial total (F"i)

Figura 3.9 - Resultado do desvio composto radial.

Tanto os desvios isolados quanto os desvios de conjunto so avaliados para se garantir um funcionamento adequado do par pinho/coroa. A ISO 1328-1/2 traz inserida em seu contexto um conjunto de tabelas que caracterizam cada um destes desvios, e dependendo da tolerncia admitida por projeto, poder-se- ter um determinado grau de qualidade. 3.2.2. Graus de Qualidade Os graus de qualidade variam para cada sistema de norma. Na ISO 1328-1/2, exceto pelo desvio composto radial, que possui 9 graus de qualidade (4 o grau mais exigente e 12 o menos exigente), os demais parmetros caractersticos possuem 13 graus de qualidade (0 o grau mais exigente e 12 o menos exigente) [34]. Para classificao de uma engrenagem com relao ao seu grau de qualidade, alguns parmetros de projeto so considerados pela norma 1328-1/2, entre eles: o dimetro de referncia e o mdulo. Definidos esses parmetros de projeto, para cada um dos parmetros caractersticos j mencionados pode-se estabelecer uma

60

tolerncia, cujo valor depender do grau de qualidade selecionado e vice-versa, estabelecendo-se a tolerncia necessria e obtendo-se o grau de qualidade. Na tabela 3.2, tem-se um exemplo do grau de qualidade para o desvio total de perfil (F). Para efeito de construo da tabela, considerando-se um grau de qualidade igual a 5 os valores das tolerncias so determinados empiricamente e equacionados por: F = 3,2 m + 0,22 d + 0,7 . Os valores de tolerncias superiores, por exemplo, para o grau 6 so obtidos a partir da tolerncia de grau 5 multiplicado por
2 , as tolerncias do grau 7 so obtidos a 2 , e assim sucessivamente at o grau

partir das tolerncias do grau 6 multiplicado

12. Para os valores inferiores ao grau de qualidade 5 utiliza-se o mesmo raciocnio, exceto pelo fato de se dividir cada resultado de tolerncia por por
2 . Assim, conclui-se

que ao se querer melhorar um grau de qualidade de uma engrenagem basta dividir


2 a tolerncia de um determinado grau de qualidade em questo por quantas

vezes se quer melhorar a qualidade do item. Tabela 3.2 - Grau de qualidade para o desvio de perfil.
Dimetro de referncia d (mm)
5 d 20 20 d 50

Mdulo M (mm)

0
0,8 1,2 0,9 1,3 1,6 1,9

1
1,1 1,7 1,3 1,8 2,2 2,7

2
1,6 2,3 1,8 2,5 3,1 3,8

3
2,3 3,3 2,6 3,6 4,4 5,5

4
3,2 4,7 3,6 5,0 6,0 7,5

Grau de Qualidade 5 6 7 8 F (m)


4,6 6,5 5,0 7,0 9,0 11,0 6,5 9,5 7,5 10,0 12,0 15,0 9,0 13,0 10,0 14,0 18,0 22,0 13,0 19,0 15,0 20,0 25,0 31,0

9
18,0 26,0 21,0 29,0 35,0 43,0

10
26,0 37,0 29,0 40,0 50,0 61,0

11
37,0 53,0 41,0 57,0 70,0 87,0

12
52,0 75,0 58,0 81,0 99,0 123,0

0,5 d 2 2 d 3,5 0,5 d 2 2 d 3,5 3,5 d 6 6 d 10

3.3. Medio de engrenagens


Aps a descrio dos parmetros geomtricos das engrenagens e dos seus graus de qualidade associados s tolerncias definidas por projeto, far-se- neste item, uma descrio dos principais instrumentos utilizados nas medies dos parmetros geomtricos relativos aos desvios isolados e de conjunto, que tem como principais propsitos [35]:

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Fornecer dados para controle do processo, em particular no setup das mquinas de fabricao de engrenagens e inspeo das ferramentas de corte.

Verificar o funcionamento adequado de uma engrenagem com a sua conjugada, a qual se d pela comparao da engrenagem avaliada com uma engrenagem padro.

O assunto de interesse da Irmos Zen que, devido ao seu crescimento no mercado mundial, vem sendo solicitada junto aos composto radial. 3.3.1. Medio dos desvios isolados A instrumentao utilizada para medio dos erros isolados, varia desde equipamentos de medies manuais, de fcil construo e manuseio por parte do operador, a equipamentos que possuem um sistema automatizado complexo com uma melhor exatido [36]. Os principais instrumentos utilizados para estas medies so: a) instrumentao de medio manual; b) mquina de medir por coordenadas (CMM) [37]; c) mquina de medio de forma; e d) mquina de medio dedicada. a) Medies realizadas com instrumentos de medio manual Os equipamentos de medies manuais descritos a seguir, baseiam-se em princpios fsicos decorrentes da tecnologia de engrenagem e reproduzem, no ato de sua medio, os modelos matemticos j tratados no captulo anterior. Entre os principais tem-se: seus principais clientes que realize medies que outrora no eram efetuadas, como o caso do desvio

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1. Instrumento dedicado a medio do passo de base A medio do passo de base de fundamental importncia para as engrenagens, pois qualquer desvio neste parmetro implicar em desvios dos demais. Como conseqncia, ter-se- a no constncia do ponto primitivo C e variao na relao de transmisso. A figura 3.10 (a) (b), mostra um equipamento dedicado a este tipo de medio e um esquema que descreve o princpio fsico envolvido, respectivamente. A semi-reta AB tangente circunferncia de base no ponto C. Pela propriedade fundamental das evolventes, a semi-reta CD ser igual ao arco CE. Seguindo este raciocnio, para os demais perfis evolventes observa-se que o segmento de reta EF, que corresponde ao passo de base, igual ao segmento de reta DB. A medio efetuada de forma indireta, onde o equipamento registra a medida L, que funo de DB, e, atravs de converso matemtica pelo equipamento, fornece o valor do passo de base [10].

L (n = 3)

C E

B F

rb O

DB = EF

Circunferncia de base

(a) Medio de passo de base

(b) Princpio fsico

Figura 3.10 - Verificao do passo de base.

3. Medio da corda do dente13 com o micrmetro de disco O controle da espessura do dente tambm efetuado pela avaliao da corda do dente. Pela figura 3.11, tem-se o micrmetro de disco, que um
13

Corda do dente: Medio efetuada no arco do dente por onde passa a circunferncia primitiva.

63

equipamento de medio manual muito difundido dada sua simplicidade e rapidez de medio. Possui dois discos paralelos que so colocados entre os flancos de uma determinada quantidade de dentes para se efetuar a medio. Em funo do ngulo de presso (), nmero de dentes (z) e uma tabela especfica obtm-se a medio da corda. O princpio fsico envolvido mais uma vez envolve a propriedade fundamental das evolventes. No esquema mostrado, a semi-reta a est tangente circunferncia de base e suas extremidades tocam a circunferncia primitiva. Atravs de um processamento decorrente da forma de construo do equipamento, registrase a o valor da corda entre os dentes considerados atravs de um micrmetro.
a

Cp Cb

3.

(a) Micrmetro de disco

(b) Princpio fsico

Figura 3.11 - Micrmetro de disco.

3. Medio da corda do dente com o calibre de cursor duplo Este instrumento similar a dois paqumetros dispostos ortogonalmente. Na figura 3.12, posiciona-se o cursor C1 sobre o topo do dente de tal forma, que sua parte inferior tangencie o topo do dente para a circunferncia onde se quer medir a corda do dente. Se o valor da corda pretendida corresponde ao da circunferncia primitiva, o cursor C1 dever ser ajustado na sua escala para um valor correspondente ao mdulo (m) da engrenagem. Uma vez 64

ajustado C1, posiciona-se o cursor C2 de tal forma a tocar os flancos direito e esquerdo simultaneamente obtendo-se o valor da corda na sua escala.

C1

C2

Figura 3.12 - Calibre de cursor duplo

4. Medio do perfil evolvente com projetor de perfil O projetor de perfil, mostrado na figura 3.13, fornece, atravs de um sistema de luzes, o perfil real do dente da engrenagem. Avaliao realizada atravs da comparao deste perfil com o perfil ideal que pode ser obtido por um sistema computacional que reproduza o perfil da sua funo evolvente: = ev= tg() - .

Figura 3.13 - Projetor de perfil.

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5. Medio do perfil com instrumento de reproduo Na figura 3.14 (a), o disco (1) que possui um determinado dimetro de base (2) entra em contato com o instrumento de medio (3), sendo tangentes neste ponto. O instrumento se desloca para cima com velocidade Vr constante. O ponteiro (5) solidrio ao instrumento toca a superfcie do dente e pela propriedade fundamental do perfil evolvente, apalpa o perfil do dente sobre toda a sua extenso. Como o ponteiro (5) se encontra interligado com o ponteiro (7) atravs da alavanca (6), qualquer variao do perfil do dente ser registrada pelo dispositivo mostrador (8). O princpio fsico pode ser visualizado pela figura 3.14 (b), onde se observa uma reta tangente que rola sem deslizamento sobre a sua circunferncia de base gerando o perfil evolvente.
vr 4 3 1 2 5 6 7

Circunferncia de base

G O E

V T
8

(a) Medidor de perfil evolvente

(b) Princpio fsico

Figura 3.14 - Instrumento de reproduo de perfil evolvente.

6. Medio do batimento radial com esfera ou cone calibrado Para se fazer a medio, a esfera ou o cone calibrado colocado sucessivamente entre os vo dos dentes, conforme figura 3.15. Devido imperfeio dos dentes, sua posio varia em relao ao centro da engrenagem. Essa variao registrada por um dispositivo de medio que pode ser um micrmetro. A variao mxima e mnima corresponde ao valor

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do batimento radial (Fr) que possui intrinsecamente, e eventualmente, o erro de concentricidade. Este tipo de erro acarreta em variaes do ponto primitivo C, e um parmetro caracterstico crtico na funcionalidade do impulsor de partida. Por esse motivo possui especial ateno pela equipe de engenheiros da qualidade da Irmos Zen com relao ao seu controle.

Figura 3.15 - Cone calibrada.

b) Medies realizadas com mquinas de medir por coordenadas (CMM) As mquinas de medir por coordenadas que possuem acessrios como mesa rotativa e software de medio, so um dos sistemas de medio mais flexveis e dinmicos para a medio de peas com geometrias complexas, figura 3.16. Softwares dos mais variados tm sido desenvolvidos e fazem das CMMS um forte concorrente para medies de superfcies complexas e engrenagens [37] [38].

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Figura 3.16 - CMM equipada com uma mesa rotativa (Zeiss ZMC 550).

As vantagens de se utilizar uma CMM no controle dimensional e geomtrico de engrenagens so as seguintes: Flexibilidade e agilidade da CMM; Fornecem incertezas de medio compatveis com algumas classes engrenagens; e Mquina no dedicada somente medio de engrenagens, servindo para medio de outras peas com geometria complexas e sistemas de medio como esquadros, gonimetros, traadores de altura, paqumetros. A seguir sero abordadas as principais etapas nas medies de engrenagens, utilizando uma mquina de medir por coordenadas com software especfico para este tipo de tarefa. a) Escolha do dimetro e disposio dos apalpadores A medio de engrenagens geralmente requer vrios apalpadores com dimetros diferentes e possuindo uma determinada disposio espacial. Os dimetros dos apalpadores, bem como a disposio espacial dos mesmos,

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funo do tipo de engrenagem a ser medida, da sua dimenso e da estratgia de medio adotada. As medies do passo, da linha de flanco e batimento radial so geralmente realizadas com a esfera do apalpador tocando dois flancos simultaneamente, figura 3.18 (a) (b). Este tipo de medio requer que o dimetro do apalpador seja tal, que realize a medio numa regio mais prxima possvel ao dimetro primitivo. A norma DIN 3977 [39] estabelece qual dimetro de apalpador dever ser usado para obedecer a esta condio. O software de medio de engrenagens, com o preenchimento dos parmetros da engrenagem a ser medida, fornece informao deste dimetro baseado na prpria norma DIN 3977. Quando o dimetro requerido pela norma no estiver disponvel, ento um dimetro bem prximo do normalizado poder ser utilizado, pois o software far a compensao matemtica deste dimetro. No entanto, isto trar o inconveniente da medio no estar sendo realizada efetivamente numa regio bem prxima ao dimetro primitivo. A medio destes parmetros, com o apalpador tocando os dentes da engrenagem em apenas um flanco, tambm poder ser realizada.

(a)

(b)

Figura 3.17 - Vista superior (a) e frontal (b) da medio do batimento.

Para a medio do perfil do dente, figura 3.18, a escolha do dimetro do apalpador ser funo de quanto se deseja aproximar a raiz do dente.

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(a)

(b)

Figura 3. 18 - Vista frontal (a) e superior (b) da medio do perfil.

b) Configurao espacial dos apalpadores Na inspeo de engrenagens externas, os dois apalpadores devero estar dispostos em um plano perpendicular ao eixo da engrenagem, figura 3.19. A distncia entre os apalpadores dever ser tal, que o apalpador que no se encontre em uso durante a operao no entre em coliso com a engrenagem que estiver sendo medida. No caso de inspeo de engrenagens internas, os dois apalpadores devero estar dispostos num eixo paralelo ao eixo da engrenagem, sendo as demais consideraes similares.

Figura 3.19 - Apalpadores para a medio de engrenagens de dentes externos.

c) Qualificao do Apalpador Aps se ter estabelecido a configurao espacial dos apalpadores, bem como os seus dimetros, pode-se realizar a qualificao dos mesmos

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utilizando uma esfera padro de dimetro conhecido e informado ao software de medio da CMM. Uma qualificao insatisfatria do apalpador certamente influenciar nos resultados de medio. Sugere-se, portanto, verificar o erro de forma obtido em cada posio qualificada do apalpador. Este erro no dever ser maior do que a parcela constante do erro especificado para a CMM. Ao se utilizar um programa CNC para realizar a qualificao dos apalpadores, dever ser tomado o cuidado de que, devido disposio espacial dos mesmos, no ocorra colises dos apalpadores que no se encontram em processo de qualificao com a esfera de calibrao (isto para o caso do uso de mais de um apalpador). d) Alinhamento do eixo de giro da mesa rotativa Existem vrias maneiras de se determinar o eixo de giro da mesa rotativa. Um dos mtodos utilizados fixar uma esfera padro na mesa rotativa o mais prximo das extremidades da mesa, para amplificar os erros, e medir a esfera em vrias posies angulares, encontrando para cada posio angular da esfera as coordenadas espaciais do seu centro. O software da CMM grava as coordenadas destes pontos espaciais, e em seguida calcula um plano que passa por eles. Desta forma, o software assume, como sendo o eixo de giro da mesa, o vetor perpendicular a este plano. Uma das vantagens deste mtodo que existe uma certa compensao dos erros de batimento axial e radial da mesa rotativa gerados durante o seu movimento. Outra maneira de se alinhar este eixo de giro medindo o eixo da engrenagem ou cilindro formado por seu furo, em vrias posies angulares da mesa rotativa e assumir como sendo o eixo de giro da mesa rotativa o eixo simtrico aos eixos calculados nestas vrias posies angulares. Este mtodo tem como vantagem o fato de que o prprio eixo de giro da mesa rotativa encontrado, ser o eixo de alinhamento do eixo Z da pea.

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e) Fixao e alinhamento da engrenagem Engrenagens que possuem seu eixo embutido podem servir-se dele como elemento de fixao e tambm para fazer o alinhamento do eixo Z de medio da pea. Existe a possibilidade do uso de um pino padro nas engrenagens que no possuem eixo como referncia de alinhamento, alm de facilitar a fixao da engrenagem. Os seguintes elementos poderiam teoricamente ser escolhidos como referncia para o alinhamento da engrenagem [40]: a) superfcie externa cilndrica da raiz dos dentes; b) superfcie externa cilndrica do topo dos dentes; c) furo interno ou uso do pino padro; d) face plana de topo ou inferior (para alinhamento do eixo Z) e medio de um crculo em um dos elementos cilndricos para a definio da origem do sistema de coordenadas XY da pea; e e) alinhamento pelos flancos dos dentes da engrenagem, figura 3.20.

Figura 3.20 - Alinhamento pelos flancos dos dentes da engrenagem.

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A melhor forma de alinhamento aquela que garanta uma menor inclinao do eixo de alinhamento do sistema de coordenadas da pea, em relao ao eixo funcional da engrenagem e um menor erro de excentricidade. No caso das engrenagens no acabadas, uma anlise dos erros de forma e posio desses possveis elementos de referncia imprescindvel para determinar o melhor alinhamento, e se este adequado para o controle dos parmetros da engrenagem frente a sua tolerncia. Uma inclinao do eixo de alinhamento em relao ao ideal tem um efeito maior sobre a linha de flanco. Uma excentricidade do eixo de alinhamento tem efeitos maiores sobre o perfil e o batimento radial. O passo da engrenagem influenciado tanto pela inclinao do eixo quanto pela sua excentricidade. Entre as opes acima, o alinhamento pelos dentes da engrenagem (e) no possvel em CMMS que no possuem o recurso de apalpao autocentrada. Para as opes (a) e (b), o alinhamento torna-se difcil devido pequena regio de apalpao. As demais formas de alinhamento so possveis, mas devem estar compatveis com o alinhamento CNC definido pelo software da engrenagem. f) Entrada de parmetros da engrenagem no software Para a execuo do programa CNC, so necessrias a entrada de parmetros de projeto da engrenagem. O software de medio GON-UX fornece, medida que se vai entrando com os parmetros da engrenagem, os demais parmetros da engrenagem que esto correlacionados entre si matematicamente. Aps preencher os parmetros de entrada do software, o apalpador posicionado em frente ao dente em que ser iniciada a medio. Aps inicializar o software de medio, a tarefa de medio realizada automaticamente.

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Descritos todos os passos para a medio das engrenagens na CMM, far-se- em seguida uma discusso de aspectos a serem observados na medio de cada parmetro caracterstico da geometria das engrenagens, e uma anlise dos seus resultados com foco na funcionalidade do par coroa/pinho. a. Desvios de passo: individual (fpt), acumulado (fpk) e total (Fp) Na figura 3.21, tem-se um resultado das medies do desvio de passo individual [41]. Cada retngulo corresponde ao desvio de passo individual fornecido pela CMM. Um flanco adiantado em relao ao seu valor terico considerado como um valor positivo ou acima da linha mdia, e vice-versa, um flanco atrasado em relao ao seu valor terico como um valor negativo ou abaixo da linha mdia. Pode ser verificado no grfico em questo, que 60% dos dentes da engrenagem esto atrasados, e 40% adiantados, conseqentemente, esperado que ocorra aceleraes provocadas pelos dentes de 1 a 4 e de 15 a 17 e desaceleraes dos dentes de 5 a 14. No engrenamento, dependendo da engrenagem conjugada, esperado ocorrer tanto a ausncia de backlash14 quanto o jogo de flanco. Como conseqncia, haver variaes da velocidade angular que interferem diretamente na relao de transmisso, resultando em um engrenamento descontnuo.

Figura 3.21 - Diagrama de desvio de passo individual.

Backlash: Espaamento existente entre dois dentes em engrenamento para se evitar engripamento devido a desvios nos perfis dos dentes. Por outro lado no pode ter um valor excessivo para se evitar o jogo de flanco.

14

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A partir dos resultados do desvio de passo individual, a CMM fornece o resultado dos desvios de passo acumulado e total, figura 3.22. O passo acumulado corresponde somatria dos passos individuais e a sua amplitude mxima, no grfico em questo, corresponde ao passo total. Na prtica o passo total mais importante, pois ele fornece o resultado entre dois flancos de dentes quaisquer que esto mais afastados entre si, ou seja, o maior desvio possvel entre dois dentes. Entre esses dois dentes haver maior variao de velocidade, conseqentemente, maior variao na relao de transmisso.

Figura 3.22 - Diagrama de desvio de passo acumulado e total.

b. Desvio de perfil Ao fazer as medies de perfil a CMM considera somente uma regio do perfil do dente muito bem definida pela ISO 1328-1. Evidentemente, cada sistema de norma define esta regio segundo seus critrios. Na figura 3.23, devido a variaes do processo de fabricao, desconsiderase na medio as regies 1 e 2 denotada por Fillet15 / Undercut16 e Tip Round17 [7], respectivamente, pelo fato das mesmas se afastarem do perfil evolvente.

15 16

Fillet: Regio compreendida entre a raiz e o flanco do dente. Undercut: Situada na mesma regio que o fillet. Corresponde ao recorte provocado pela ferramenta de corte. 17 Tip Round: Regio compreendida entre o topo e o flanco do dente.

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A CMM, aps o toque do apalpador na regio de avaliao do perfil evolvente, fornece uma srie de pontos, conforme mostra a referida figura. A linha sinuosa (a), formada pelos pontos registrados pelo sistema de apalpao, corresponde ao perfil real da evolvente. Em (b), tem-se o perfil de dente ideal definido por projeto. Dos pontos medidos pelo sistema de apalpao, pode-se determinar a sua mdia quadrtica [24] definindo uma curva mdia representada por (c). Fazendo-se um deslocamento desta curva, de tal forma que ela tangencie os pontos registrados o mais afastado possvel tanto direta quanto esquerda, tem-se o desvio de forma de perfil, que indica de quanto o perfil real ficou mais espesso. Fazendo-se um deslocamento do perfil ideal de tal forma que tangencie os limites (superior e inferior) da curva mdia, tem-se o desvio angular de perfil, que indica o quanto o perfil real se afastou angularmente do perfil ideal. Por ltimo, fazendo-se um deslocamento do perfil ideal de tal forma que tangencie os pontos medidos o mais prximo e afastados possvel do dente, tem-se o desvio total de perfil, que engloba os dois resultados anteriores. O desvio de perfil acarreta em variao da reta de ao, pois no engrenamento do pinho/coroa suas respectivas funes evolventes no se tangenciaro de forma a gerar apenas uma funo contnua. Ocorrer, conseqentemente, variao do ngulo de presso, implicando em variao das cargas nas superfcies das engrenagens com seu posterior e eventual colapso.

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Regio 2
X

(b) (c) (a)

fH: desvio angular de perfil

ff: desvio de forma de perfil

L= EX: arco de avaliao de perfil E

Regio 1

F: desvio total de perfil

Figura 3.23 - Desvio de perfil.

c. Desvio da linha de flanco Para efeito da ISO 1328-1, somente uma determinada regio do flanco considerada para avaliao. Na figura 3.24, desconsidera-se em cada extremidade da largura da engrenagem um valor igual a 5% desta largura ou um valor igual ao mdulo, o menor deles. Essa regio denominada Edge Round18, indicada na figura, deve ser eliminada do processo de medio por possuir grandes irregularidades causadas pelo processo de fabricao [24]. A avaliao do desvio da linha de flanco similar ao desvio de perfil. Assim, na medio do desvio da linha de flanco, fornecida pela CMM uma srie de pontos, conforme mostra a referida figura. A linha sinuosa (a), formada pelos pontos registrados pelo sistema de apalpao corresponde linha de flanco real da evolvente. Em (b), tem-se a linha de flanco ideal, que corresponde a uma linha reta.

18

Edge Round: Regio compreendida entre o flanco e a lateral dos dentes.

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Dos pontos medidos pelo sistema de apalpao, pode-se determinar a sua mdia quadrtica [24] definindo uma curva mdia representada por (c). Fazendo-se um deslocamento desta curva, de tal forma que ela tangencie os pontos registrados o mais afastado possvel tanto direta quanto esquerda, tem-se o desvio de forma da linha de flanco, que d a idia de quanto o flanco do dente ficou mais espesso. Fazendo-se um deslocamento da linha de flanco ideal de tal forma que tangencie os limites (superior e inferior) da curva mdia, tem-se o desvio angular da linha de flanco, que d a idia de quanto a linha de flanco real se afastou angularmente da linha de flanco ideal. Por ltimo, fazendo-se um deslocamento da linha de flanco ideal de tal forma que tangencie os pontos medidos o mais prximo e afastados possvel do dente, tem-se o desvio total da linha de flanco, que engloba os dois resultados anteriores. Engrenagens que possuem excessivo desvio da linha de flanco tero uma deficiente distribuio das cargas aplicadas no sentido axial, quando do engrenamento pinho/coroa. Como esses desvios ocorrem em direes diversas para cada flanco do dente, ocorre no engrenamento variaes de velocidade e com conseqente variao da relao de transmisso.

(b) Edge round (a) (c)

Comprimento total L : Comprimento de avaliao do flanco

Edge round
fh: desvio de forma da linha de flanco fh : desvio angular da linha de flanco F: desvio total da linha de flanco

Figura 3.24 - Desvio da linha de flanco.

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d. Batimento radial Conforme j mencionado anteriormente, pode-se utilizar um apalpador que toque os dois ou apenas um dos flancos. A medio feita o mais prximo possvel do dimetro primitivo. Aps a entrada dos dados das caractersticas da engrenagem como: nmero de dentes, ngulo de presso, mdulo, ngulo de hlice, coeficiente de correo de perfil, a CMM, via software, simula o posicionamento de esferas colocadas sucessivamente nos vos dos dentes de forma a se determinar o batimento radial [42], caso se utilize um apalpador que toque apenas um flanco do dente. A medio do batimento radial tem importncia fundamental no controle da qualidade do processo de fabricao. Engrenagens com excessivo desvio do batimento radial oscilaro na direo dos seus eixos produzindo fortes rudos e vibrao. O backlash, definido por projeto, sofrer variaes com um possvel engripamento do conjunto. d) Medies realizadas com mquinas de medio de forma As mquinas de medio de formas so equipamentos que se diferenciam das mquinas de medio por coordenadas principalmente pelas seguintes caractersticas [43]: melhor exatido; e maior velocidade de medio.

um sistema hbrido capaz de efetuar medies de forma, tal como so realizadas pelas formtester, medies de perfis, linha de flanco, passos, ngulo de hlice, batimento de engrenagens, e tambm, medies de caractersticas em 3D. No caso da medio de cilindricidade, as influncias de suas medies em um aparelho de medio por coordenadas so relativamente grandes quando comparadas com um aparelho de medio de forma, no qual apenas a pea a ser 79

testada move-se de maneira uniforme sobre um eixo de rotao. Tal caracterstica faz com que as mquinas de medio de forma possuam uma melhor exatido em relao as CMMS e isso ocorre pelo seguinte fato: nas CMMS, para que o apalpador possa descrever uma trajetria circular, so necessrios, pelo menos, dois eixos lineares. Em superfcies no-alinhadas, h a necessidade de at trs eixos, que so acelerados e freados repetidas vezes, alternadamente, at a parada total. Este tipo de operao uma das responsveis pela introduo dos erros. Outro fator de diferenciao em relao s CMMS, que nestas os erros gravados devem ser corrigidos matematicamente posteriori, contrariamente as mquinas de medio de forma que possuem um sistema de alinhamento que efetua tal compensao. Um aparelho de aplicao, dada a sua tradio de mercado, a mquina de medio de forma PRIMAR. As medies e avaliaes deste equipamento detectam os erros individuais, o que outros equipamentos tambm fazem, mas com melhores possibilidades de operao e alinhamento. A opo por uma mquina de medio de forma ou por uma CMM vem do tipo de produto desenvolvido. Embora as mquinas de medio de forma apresentem diversas vantagens, com uma menor incerteza, as CMMS, de fato so mais versteis, pois, devido competitividade de mercado, os fabricantes de CMM tm desenvolvido e incorporado software para os mais diversos tipos de aplicao. d) Medies realizadas com mquinas de medio dedicada As mquinas dedicadas medio de engrenagem, figura 3.25, so utilizadas na grande maioria das vezes para esta tarefa especfica, podendo de forma limitada realizar medies gerais. Este tipo de equipamento foi assim fabricado, com o intuito de fornecer uma melhor exatido quando comparada com as CMMs e a mquina de medio de forma. possvel se efetuar medies, dependendo do software disponvel, em todos os tipos de engrenagens: cilndricas de dentes retos e helicoidais, cnicas de dentes curvos, ferramentas (Hob), dentre outras.

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Os baixos nveis de incertezas fornecidos por este tipo de equipamento se deve, principalmente, pelo fato de que sua concepo se baseia em modelos matemticos associados tecnologia de engrenagem, pois se pode reproduzir a melhor distribuio geomtrica das engrenagens focada na sua funcionalidade. Se a geometria da pea no bem definida, pode-se fazer uso de escaneamento 3D e obter as suas caractersticas geomtricas e parmetros caractersticos. De fato, este tipo de equipamento no atende realidade da Irmos Zen, por esta alm de realizar medies de engrenagens de dentes retos, helicoidais e ferramentas associadas, deve efetuar grande parte de suas medies em produtos dos mais diversos, por exemplo, superfcies complexas do arraste do impulsor de partida.

Figura 3.25 - Mquina dedicada para medio de engrenagens.

3.3.2. Medio dos desvios de conjunto Uma das grandes vantagens das medies dos desvios de conjunto so: a. Rapidez, sendo adequado para o recebimento de engrenagens fabricadas em srie.

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b. Avaliao funcional das engrenagens. A instrumentao utilizada para medio dos erros de conjunto se reduz a um equipamento dedicado denominado engrenmetro [44]. Os engrenmetros possuem caractersticas muito particulares e fazem avaliao funcional do grau de qualidade das engrenagens atravs da comparao da engrenagem avaliada com uma engrenagem padro [45]. Dependendo da forma de engrenamento, pode-se considerar dois tipos de engrenmetros: o engrenmetro que faz a avaliao do desvio composto tangencial, onde ocorre o contato de apenas um flanco de dente, e o engrenmetro que avalia o desvio composto radial em que ocorre o contato de dois ou mais flancos de dentes. Os dois equipamentos so similares quanto a sua forma, diferenciando-se apenas pelos seus processos fsicos, figura 3.26. A seguir, far-se- uma descrio destes processos fsicos e forma de medio.

Figura 3.26 - Engrenmetro para medio dos desvios de conjunto.

a. Desvio composto tangencial Na figura 3.27 mostra-se a forma de deteco do desvio composto tangencial. A engrenagem da direita a engrenagem em inspeo e da esquerda uma engrenagem padro. A engrenagem em inspeo solidria ao seu disco de atrito por meio de sua haste e a engrenagem padro 82

encontra-se apenas engrenada, possuindo movimento livre no seu eixo. Os referidos discos giram com velocidades constantes 2 e 1, respectivamente, e possuem os mesmos dimetros primitivos das engrenagens a que esto ligadas. Conforme j exposto no captulo 2, este engrenamento deve obedecer relao de transmisso tal que 1.z1 = 2.z2. As engrenagens so colocadas em contato em apenas um flanco de dente, que pode ser pela direita ou pela esquerda dependendo da aplicao, e isso obtido mantendose a engrenagem padro girando com uma certa resistncia provocada por um sistema de molas. A velocidade angular 2 do disco de atrito repassada por transmisso para a engrenagem em inspeo, sendo 1 a velocidade esperada na engrenagem padro. Como existe incorreo no flanco dos dentes da engrenagem em inspeo ocorre variao angular na engrenagem padro que gera uma velocidade angular , diferente de 1, que registrada por um sistema indicador. Esse desvio composto por: desvio composto tangencial dente-a-dente (fi`) que indica o desvio de cada dente individualmente e o desvio composto tangencial total (Fi`) que indica a amplitude mxima do desvio de todos os dentes.
UM FLANCO EM CONTATO
Engrenagem padro
Z1

Engrenagem em inspeo Engrenagem em inspeo


Z2 2

2 1 = Z1

Z 2 = rb1

rb2

' ,

z 1 = 2. Z2 2

Z1

Figura 3.27 - Desvio composto tangencial.

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O desvio composto tangencial de grande interesse para a indstria, pois verifica a funcionalidade da engrenagem com respeito relao de transmisso. Simula de forma mais prxima do real um engrenamento do par pinho/coroa, alm de ser um mtodo de grande exatido. A variao deste parmetro implica em movimentos angulares vibratrios, acompanhados de excessivo aumento das cargas nos dentes e presena de rudo. um bom indicador da variao do processo de fabricao. b. Desvio composto radial Da figura 3.28, a engrenagem em inspeo possui seu eixo de rotao fixo e a engrenagem padro possui seu eixo mvel. A engrenagem padro, atravs de um sistema de molas, encontra-se em constante contato, em pelo menos dois flancos de dentes, com a engrenagem em inspeo (ausncia de backlash). Devido s imperfeies da engrenagem em inspeo, ocorre a variao da distncia entre os centros das engrenagens, que registrada por um sistema indicador. O desvio composto radial dente-a-dente (fi) indica o desvio de cada dente tomado individualmente e o desvio composto radial que corresponde ao desvio mximo de todos os dentes (Fi)
DOIS OU MAIS FLANCOS EM CONTATO
Engrenagem em inspeo Engrenagem padro

Figura 3.28 - Desvio composto radial.

O desvio composto radial tambm avalia a funcionalidade das engrenagens. Possui intrinsecamente desvios de batimento radial, pois cada par de dentes

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em contato equivale esferas ou cones colocados entre seus vos. um caso extremo do batimento radial. Os seus testes so menos reais que o desvio composto tangencial, pois ocorrem oscilaes do eixo da engrenagem padro. Por outro lado, fornece resultados mais rpidos, de fcil construo e grande robustez.

3.4. Consideraes finais


Os captulos 2 e 3 deste trabalho abordaram o assunto da tecnologia de engrenagens cilndricas de dentes retos, que embora seja o mais simples dentro do conjunto de teoria de engrenagens, ainda dotado de grande complexidade. O conhecimento de matemtica e percepo de geometria plana e espacial so prrequisitos bsicos para o entendimento do assunto. Ao se tratar da metrologia de engrenagem, torna-se as vezes, muito difcil entender o que se est medindo, caso no se conhea o seu processo fsico. Tratar os resultados de um relatrio de um determinado parmetro geomtrico apenas como valor numrico com certeza no agrega valor para melhoria do processo. Por exemplo, ao se determinar o batimento radial e este apresentar um valor elevado, pode conduzir o metrologista a concluir que os desvios sejam provenientes de incorrees nos dentes, mas na verdade pode se tratar de um erro de concentricidade que possui um comportamento senoidal. Neste caso, interferir no processo para corrigir imperfeies dos dentes de uma matriz de conformao seria uma deciso errada, pois na verdade o problema relativo a um erro de concentricidade entre o eixo de rotao da engrenagem e a circunferncia de base. Assim, tem-se o conhecimento tecnolgico e a metrologia intimamente ligados para a soluo de problemas da engenharia. Por isso, foram repassados todos os conhecimentos adquiridos durante o projeto, na forma de treinamento, para determinado grupo chave da empresa. Os treinamentos consistiram de uma forma bem generalizada de: cinemtica de

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engrenagens, fabricao e os erros associados, e metrologia para a garantia da qualidade de engrenagens cilndricas de dentes retos. Por ltimo, foi realizada uma reunio de treinamento para reviso dos conceitos, onde se enfatizaram os pontos mais relevantes para a empresa. Os referidos treinamentos auxiliaram sobremaneira, na execuo dos trabalhos a serem descritos nos captulos 4 e 5 e tiveram como principais objetivos:

Homogeneizar a linguagem para identificao dos problemas; Motivar os participantes a se envolverem em discusses que fornecessem subsdios na identificao de necessidades latentes e problemas que pudessem vir a acontecer no futuro.

Auxiliar na interpretao dos resultados fornecidos pela CMM-X disponvel na empresa.

Dando continuidade a este trabalho, sero mostradas, nos prximos captulos, as atividades decorrentes do estudo de caso realizado na Irmos Zen.

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CAPTULO 4 CARACTERIZAO DA NECESSIDADE DA EMPRESA


Como j foi introduzido no Captulo 1, a seqncia recomendada de aes para soluo de um problema metrolgico industrial [Raul Wuo] [1]: 1. realizar uma anlise crtica das necessidades de medio; 2. analisar os meios de medio e inspeo disponveis na empresa; 3. integrar necessidades com meios; 4. tomar decises sobre revitalizao de meios existentes ou aquisio de novos meios; 5. definir o modo de utilizao dos meios de medio e as responsabilidades correspondentes; e 6. consolidar o plano de negcios e implementar a soluo. Neste captulo, so apresentados os resultados da aplicao das duas primeiras aes para a soluo do problema de medio de engrenagens e outras geometrias complexas na Irmos Zen. A apresentao ser feita na ordem em que os sucessos foram acontecendo durante o trabalho, mostrando que a prpria definio do problema foi mudando, desde o primeiro contato com a empresa at a caracterizao final de sua necessidade de medio. Deve-se lembrar que a primeira definio da tarefa foi fornecer uma soluo para melhorar as medies das engrenagens, estrias de evolvente e perfis de arrastes dos impulsores de partida fabricados pela empresa.

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4.1. Caracterizao das necessidades de medio


Para caracterizar as necessidades da empresa, comeou-se por coletar informaes sobre como o controle da qualidade das geometrias de interesse era realizado. Constatou-se, em primeiro lugar, que existia uma grande diferena entre as medies realizadas no cho de fbrica, para separar produto no-conforme e/ou monitorar o andamento dos processos de usinagem, e as medies realizadas para validar ferramentas e liberar os processos de conformao, brochamento e laminao. As medies no cho de fbrica so realizadas com instrumentos relativamente simples, muitas vezes manuais, que mediam somente alguns parmetros significativos (e.g. batimento radial). Essas medies, por estarem bem resolvidas na empresa, foram excludas do contexto deste trabalho. J as medies relativas validao de ferramentas metrologicamente mais demandantes eram realizadas na mquina de medir por coordenadas CMM-X, localizada no laboratrio de metrologia e na rea para inspeo de ferramentas, prxima ao armazm de ferramentas. Perfis de engrenagens, arrastes e estrias so acabadas diretamente pelas ferramentas correspondentes: matrizes de conformao, punes e brochas/rolos de laminao. Assim, da qualidade geomtrica destas ferramentas depende a qualidade geomtrica do produto da empresa e, conseqentemente, sua performance funcional. Essas medies foram consideradas crticas por serem ainda, segundo a empresa, as que acarretam maiores incertezas ao processo de conformao, decidindo-se realizar o levantamento de informaes junto aos setores de: armazm de ferramentas; inspeo de ferramentas; e laboratrio de metrologia.

Em particular, para a estimao dos tempos de medio, focou-se nas tarefas realizadas pela mquina de medir por coordenadas CMM-X. O levantamento das 88

informaes considerou o perodo de maro de 2002 a fevereiro de 2003, estimando-se os tempos de medio a partir da escolha de alguns produtos tpicos. As informaes levantadas foram apresentadas na forma de um fluxograma, descrevendo todos os processos de medio de uma ferramenta (por vezes a pea associada) desde o projeto, passando pela produo at o final da sua vida til. Foram construdos fluxogramas diferentes para o controle de peas destinadas ao mercado original e ao mercado de reposio, pois o nvel de controle diferente. Assim, foram avaliadas as seguintes ferramentas de fabricao (e peas associadas): matriz de conformao de engrenagem (engrenagem); puno de arraste (arraste); brocha (arraste); Rolo de laminao (eixo do max torque); puno trapezoidal (arraste); puno trapezoidal helicoidal (arraste); e gabarito.

A metodologia de levantamento dos dados utilizada a mesma para todas estas ferramentas e peas. O tempo total para cada processo consistiu de uma somatria dos tempos utilizados para projeto e desenvolvimento, validao e revalidao peridica da ferramenta. O tempo foi estimado como sendo a soma do tempo efetivo de medio mais o tempo necessrio para o set-up do processo de medio. A ttulo de exemplo, a fig. 4.1 mostra o fluxograma que descreve as atividades de garantia da qualidade geomtrica de engrenagens cilndricas de dentes retos com perfil evolvente fornecidas para o mercado original. Os quadros vermelhos so as atividades realizadas no laboratrio de medir por coordenadas sendo que algumas destas tarefas so desempenhadas medindo diretamente a ferramenta. Em outros casos, devido impossibilidade de medir perfis evolventes internos das matrizes de

89

conformao com o equipamento atual, essas medies diretas so substitudas pela medio de peas conformadas com a ferramenta analisada. Na figura 4.1encontram-se tambm informaes sobre o nmero de ferramentas medidas no intervalo da anlise e os tempos de set-up e realizao das medies.
Incio Projeto Fabricao B Set Up:05' Med.: 10' 14 matrizes No IF Tol. Ok? Sim Demais processos Raio, Polimento e Alvio de Tenso Set Up:20' Inspeo de Ferramental Canto vivo e ngulo Demais processos Revestimento e montagem Inspeo de Ferramental Entrada no Sistema A Med.: 25' 153 peas Set Up: 17 h (1 set up para cada 3 peas) Med.: 63,8 h IF Ok? No Fim da vida til Sim Set Up:1,2 h Med.: 2,4 h No B Set Up:20' Med.: 25' 14 matrizes Set Up: 4,7 h( 1 para cada matriz) Med.: 17,5 h ( 3 peas cada matriz) Produo piloto (3 peas) CMM (FP, F, F, etc.) Processo de conformao Ok? Sim Almoxarifado Produo CMM (3 ltimas peas) A Almoxarifado

Inspeo de Ferramental (2Z e visual) CMM Di impar, De e concentricidade

Fim

Figura 4.1 - Fluxograma das tarefas de medio para o mercado original.

Para o mercado de reposio usa-se uma estratgia de garantia da qualidade simplificada, com relaxamento do controle do perfil da engrenagem. Na figura 4.2 pode-se observar a seqncia de atividades, com informao sobre o nmero de ferramentas construdas no intervalo da anlise e os tempos de medio correspondentes.

90

Incio 39 matrizes ( sem chumbo) Projeto Fabricao 17 matrizes ( com chumbo)

Demais processos Revestimento e montagem Inspeo de Ferramental Entrada no Sistema Set Up: 05'

Inspeo de Ferramental (2Z e visual)

CMM Di impar, De e concentricidade

Med.: 10' 56 matrizes Set Up: 4,7 h

Almoxarifado Produo CMM Somente Di Sim

No

IF Tol. Ok? Sim

Med.: 9,4 h

Set Up: 05' Med.: 2,5' 5 matrizes/semana 52 semanas Set Up: 4,3 h ( 1 set up a cada 5 matrizes) Med.: 10,9 h

Demais processos Raio, Polimento e Alvio de Tenso

IF OK? No Fim da vida til

Inspeo de Ferramental Canto vivo e ngulo

Fim

Figura 4.2 - Fluxograma das tarefas de medio para o mercado de reposio.

Aps a construo dos fluxogramas para todos os processos indicados anteriormente (no mostrados) e da estimao dos tempos de medio, chegou-se aos seguintes resultados:

91

Tabela 4.1 - Tempos totais de medio para o mercado original (MO) e de reposio (MR) em horas.
PROCESSO Set Up (h) Desenvolvimento (h)
CONFORMAO FRIO (MO) 22,9 19,9

Revalidao da ferramenta (h)


63,8

Tempo total (h)


106,6

CONFORMAO FRIO (MR)

9,0

9,4

10,9

29,3

BROCHA (MO)

12,5

50

62,5

BROCHA (MR)

ROLO DE LAMINAO (MO/MR)

5,4

29,3

34,7

PUNO DE ARRASTE (MO)

15,3

4,6

50,5

70,4

PUNO DE ARRASTE (MR)

0,6

2,9

3,5

PUNO TRAPEZOIDAL (MO/MR)

23,4

27,4

PUNO TRAPEZOIDAL HEL. (MO/MR)

GABARITO (MO/MR)

2,8

123,8

126,6

SOMATRIA DOS TEMPOS DE TODOS OS PROCESSOS

461,0

Os tempos totais so: 239,5 horas anuais de medio para o mercado original, 32,8 horas anuais de medio para o mercado de reposio e 188,7 horas para os casos em que o grau de exigncia o mesmo, tanto para o mercado original quanto para o de reposio chegando a um total aproximado de 460 horas de medio por ano. Considerando que um ms de trabalho corresponde a aproximadamente 160h, fica

92

clara a grande despesa de tempo de medio realizada pela Irmos Zen para garantir a qualidade geomtrica dos seus produtos.

4.2. Anlise dos meios de medio existentes na empresa


Nesta seo, tratar-se- das disponibilidades atuais de infra-estrutura no referente a equipamento e local para efetuar medies. Esses meios sero discutidos com referncia s necessidades de medio detalhadas na seo anterior, evidenciando necessidades no satisfeitas e estabelecendo objetivos para melhoria da capacidade de medio da empresa. 4.2.1. Descrio dos meios disponveis e do ambiente de medio Como j se antecipou, a instrumentao existente na empresa pode ser dividida em dois grupos: a que se encontra nas linhas de produo e a que permanece no Laboratrio de Metrologia. Os instrumentos pertencentes ao primeiro grupo so usados para verificao de caractersticas dimensionais in loco e numa determinada freqncia fazendo parte deste grupo: os relgios comparadores, micrmetros, paqumetros, dispositivos passa-no-passa, dentre outros. Entre os instrumentos que permanecem no Laboratrio, cabe destacar a mquina para medio de desvios de forma MITUTOYO RA400, figura 4.3 (a), e a j mencionada mquina de medir por coordenadas CMM-X, figura 4.3 (b) [46], que tem como especificaes tcnicas as caractersticas identificadas seguir: Fabricante/ Modelo: CMM-X; Volume de medio: X = 710 mm; Y = 660 mm; Z = 460 mm; Dimenses externas: Altura : 2310 mm; Largura : 1125 mm; Comprimento : 1495 mm; Software de medio: Wtutor; Profile (utilizado para escaneamento); Wgear (medio de engrenagem);

93

Resoluo: 0.0005 mm; e Incerteza de medio (3D): (1,7 + L/230) m.

(a)

(b)

Figura 4.3 - Instrumentao do laboratrio de medio por coordenadas. (a) Formtester (b) CMM-X

No

laboratrio

realizada,

principalmente,

medio

dos

parmetros

caractersticos das engrenagens e estrias, assim como a medio dos perfis de arrastes. Outras atividades de importncia so a medio do ferramental utilizado na produo, a validao de dispositivos de medio, as medies para suporte engenharia reversa e manuteno. Tambm, efetua-se no laboratrio a calibrao da maioria dos instrumentos de controle dimensional que operam na linha de produo. Os padres usados nestas calibraes so, em geral, calibrados por terceiros. O laboratrio de metrologia dimensional possui condies ambientais controladas e, atualmente, seu sistema automatizado mantm uma variao de (201) C de temperatura e (605) % de umidade relativa. O sistema de distribuio de ar constitudo por dois dutos no teto, munidos de grades de sada direcionveis, que percorrem o laboratrio em sentido longitudinal. A mquina de medir por coordenadas CMM-X est localizada em posio simtrica entre os dutos, sobre uma base de concreto independente da laje do resto do laboratrio. No existe

94

evidncia de que essas vibraes afetem as medies feitas na mquina de medir por coordenadas, equipada com amortecedores passivos, e nem na mquina de medir desvios de forma. 4.2.2. Limitaes operacionais Atravs de discusses com o pessoal responsvel pelas tarefas de medio, constatou-se que os principais problemas que dificultavam o controle da qualidade em engrenagens, estrias e perfis de arraste eram: impossibilidade de medio direta dos parmetros caractersticos na matriz de conformao de engrenagens; dificuldade para estabelecer o eixo de referncia na medio de engrenagens; impossibilidade de medio direta dos parmetros caractersticos em brochas helicoidais; impossibilidade de medir perfis de estrias helicoidais internas; e baixa velocidade de medio em modo de escaneamento.

O primeiro problema devido a uma limitao do software da mquina de medir por coordenadas, mas tambm dificuldade de acessar o topo do dente (vo do perfil da ferramenta), por ser o raio de topo demasiadamente pequeno [47]. Por essa razo, o controle da geometria da ferramenta se faz atravs da medio das engrenagens conformadas com ela, tipicamente trs peas piloto na liberao da ferramenta e trs no final de cada ciclo de produo, para se garantir a qualidade da matriz com relao ao seu desgaste. O segundo problema causado pela necessidade de usinar o furo de cada engrenagem a medir, para poder encaix-lo sobre uma haste retificada. Essa haste usada para fixar a engrenagem e para estabelecer o eixo de referncia para medio do perfil do dente. Agrega-se assim, mais uma operao que aumenta o

95

tempo e o custo das medies, sem necessariamente garantir a concentricidade entre a haste e o dimetro primitivo da engrenagem a medir. A medio de brochas helicoidais depara-se com a limitao do software da mquina de medir por coordenadas para medio dos parmetros caractersticos. Os engenheiros de desenvolvimento, no entanto, criaram um mtodo alternativo que compreende, inicialmente, pela fabricao de uma brocha piloto com pequeno comprimento longitudinal. Esta brocha piloto retificada e o perfil dos dentes medido na mquina de medir por coordenadas. As informaes so repassadas para o setor de desenvolvimento que faz a comparao grfica destes resultados com o perfil terico do dente. Estando os desvios dentro das tolerncias correspondentes, a brocha ento fabricada [48]. O problema na medio de estrias internas associado acessibilidade do perfil do dente pelo apalpador. Isso dificulta a obteno de informao sobre o ngulo da hlice, caracterstica chave para a funcionalidade do impulsor. Por ltimo, o problema da baixa velocidade de escaneamento traz conseqncias tanto na medio das engrenagens como na medio do perfil interno do arraste e o seu puno de conformao. Outra limitao que o software no permite interligao direta com o CAD, tendo-se que fazer um tratamento computacional das informaes. Como resultado desta situao, tm-se processos de medio demorados e pouco confiveis, que resultam em um aumento dos custos de desenvolvimento e produo, e em limitaes na quantidade e qualidade da informao disponvel sobre produto e processo. Isso tudo limita a capacidade da empresa para satisfazer s fortes exigncias do mercado, e coloca um limite ao crescimento dos negcios, especialmente como fornecedor de impulsores de partida para o mercado original.

96

4.2.3. Avaliao metrolgica preliminar dos meios disponveis Por ser certificada ISO/TS 16949, a empresa aplica as recomendaes do manual de Anlise dos Sistemas de Medio (Measurement System Analysis MSA) [49] para assegurar a confiabilidade das suas medies. No contexto do estudo relatado nesta dissertao, realizou-se um estudo de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) para medio do desvio de passo individual na mquina de medir por coordenadas DEA. O estudo de R&R em questo trata da avaliao de sistemas de medio por variveis utilizando conceitos de controle estatstico de processos, em particular os relativos aos grficos de mdia e amplitude ( X -R) [49]. O mtodo determina uma estimativa tanto do erro de repetitividade, devido variao de carter aleatrio (denominada variao de equipamento VE), quanto do erro de reprodutibilidade, devido variao entre as mdias das medies de cada operador (denominada variao do operador VO). Para a anlise, tomaram-se 10 engrenagens semi-acabadas e fizeram-se 3 medies do desvio de passo individual em cada uma delas. As medies foram realizadas por dois operadores independentes A e B. O resultado obtido pela Irmos Zen mostrou um R&R% de 51,1% em relao a tolerncia (R&R%/Tol) e de 45,3% em relao a variao total presente nos dados (R&R%/TV), indicando assim que o sistema de medio no capaz. Vale ressaltar que o valor de R&R% no pode ser maior que 30% para se ter um sistema de medio capaz. Na figura 4.4, podem-se observar os grficos de controle de mdia e amplitude correspondentes ao estudo realizado.

97

20,000

A m p litu d e s C h ar t

Tol

T.V.

Am plitude

15,000 10,000 5,000 0,000


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PART

LCL R

51,1% 45,3%
A verage

A 25,000 20,000

B
A ve r ag e C h ar ts

OPERA TOR

Operator A Operator B Operator C UCLx LCLx


Pe a

Ave r age

15,000 10,000 5,000 0,000

Figura 4.4 - Cartas de mdia e amplitude para 10 engrenagens (R&R).

Devido falta de capacidade do processo de medio evidenciada pelo estudo de R&R, os dados foram processados tambm usando a sistemtica proposta por Wheeler [50] [51] Evaluating Measurement Process (EMP). Neste estudo foram avaliadas a tendncia e a inconsistncia dos operadores. Existe tendncia, quando existem diferenas estatisticamente significativas entre as mdias das medies dos diferentes operadores. Existe inconsistncia, quando os desvios padro do erro de repetitividade dos operadores mostram diferenas estatisticamente significativas. A partir dos dados de medio gerados para o estudo de R&R, para os operadores A e B, foram plotados tanto as grficas de mdia e amplitude quanto os grficos de tendncia e inconsistncia dos operadores. Pela carta de amplitude, figura 4.5, observou-se que as engrenagens 7 e 8 do operador B esto fora de controle. Alm disso, observou-se que o ndice de discriminao Dr (indicador de capacidade de medio) ficou abaixo de 4, o que confirma a baixa capacidade do sistema de medio, j evidenciada pelo estudo de R&R.

98

Sistema de medio no capaz

2 5 , 0 0 2 0 , 0 0 1 5 , 0 0 1 0 , 0 0 5 , 0 0 0 , 0 0
2 5 ,0 0 2 0 ,0 0 1 5 ,0 0 1 0 ,0 0 5 ,0 0 0 ,0 0
16 ,0 14 ,0 12 ,0 10 ,0

M d i
Op A Op A

M di a s

Dr 3,375011758

Op B

S i1 S i2 S i3 S i4
S eq n c ia 1 S e q n c ia 2 S eq nc ia 3 S eq nc ia 4

A m p litu des

1 6 , 0 1 4 , 0 1 2 , 0 1 0 , 0 8 , 0 6 , 0 4 , 0 2 , 0 ,0 0
8 ,0 6 ,0 4 ,0 2 ,0 0 ,0

Seq n cia1

S i1 S i2 S i3 S i4

Seq n cia2

Seq nci a3

S eq nci a4

Op B

Figura 4.5 - Cartas de mdia e amplitude em um estudo EMP.

Continuando o estudo, nas cartas de tendncia e inconsistncia do operador, figura 4.6, observa-se a ausncia de tendncia e inconsistncia do operador, pelo fato de ambos operadores estarem dentro dos limites de controle.
Tendncia do operador
14,0 13,5
7,0 8,0

Inconsistncia do operador

13,0 12,5 12,0 11,5 11,0 10,5 10,0

Op B
6,0 5,0

Op B

4,0

Op A
3,0 2,0

Op A

Figura 4.6 - Grficos de tendncia e inconsistncia do operador.

99

O fato de no existirem tendncia ou inconsistncia significativas entre os operadores A e B pode ser interpretado como se os dois operadores medissem, em mdia, com o mesmo erro de repetitividade. Ento, as amplitudes excessivas das engrenagens 7 e 8 pelo operador B ocorrem, provavelmente, pela ao de causas especiais associadas s prprias engrenagens. Observa-se tambm, que o operador A apresentou amplitudes elevadas nas engrenagens 7 e 8 e isto habilitou a eliminar os dados relativos s engrenagens 7 e 8 por serem considerados atpicos. Com a retirada das engrenagens 7 e 8, recalcularam-se os valores de R&R%, obtendo-se 34,6% e 30,6%, em relao tolerncia e variao total, respectivamente. Tem-se, conseqentemente, um sistema de medio marginalmente capaz. Na figura 4.7, podem-se observar os grficos de mdia e amplitude onde se eliminaram as peas 7 e 8.
10,000
A m p litu d e
A m p litud e s C h ar t

Tol

T.V.
LCL R

8,000 6,000 4,000 2,000 0,000


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PA R T

34,6% 30,6%
A v erage

A 25,000 20,000
Ave r age

B
A ve r ag e C h ar t s

OPERA TOR

Operator A Operator B Operator C UCLx LCLx


Pe a

15,000 10,000 5,000 0,000

Figura 4.7 - Cartas de mdia e amplitude sem as engrenagens 7 e 8 (R&R%).

Por fim, para o estudo EMP, observa-se um valor de Dr de 5,35, indicando, tambm, um sistema de medio apenas capaz. Do exposto, fica evidenciado que h a necessidade de melhoria do sistema de medio da Irmos Zen, no somente pela limitao de escaneamento de certas geometrias complexas e o difcil acesso de apalpao de algumas peas, mas 100

tambm pela capacidade marginal do processo de medio. Deve-se considerar que, embora a capacidade do processo de medio disponvel possa ser marginalmente aceitvel para inspeo de peas, ela ser insuficiente para a qualificao das ferramentas com que as citadas peas so conformadas, por serem as suas tolerncias menores. O efeito da capacidade de medio na melhoria da vida das ferramentas tema da prxima seo.

4.3. Identificao das oportunidades de melhoria: o aumento da vida das ferramentas


4.3.1. Explicao do fenmeno de desgaste de ferramentas de conformao As engrenagens aplicadas nos impulsores de partida possuem grau de qualidade que varia entre 10 e 11, segundo norma ISO 1328-1/2. Para cada um dos parmetros caractersticos da engrenagem, o grau de qualidade define uma tolerncia determinada. Dado que as peas so produzidas por processos de conformao, essas tolerncias devem acomodar a variao total de longo prazo do processo, basicamente constituda pele variao de curto prazo, ou variao por causas comuns, e a variao estrutural devida ao desgaste da ferramenta. Considerando que a taxa de desgaste da ferramenta seja uniforme, evidente que a maximizao da vida da ferramenta ser possvel somente se for vivel a minimizao da sua tolerncia de fabricao. Na medida que se consiga construir ferramentas de conformao com tolerncias estritas e convenientemente localizadas num extremo da faixa de tolerncia das peas, o excedente de tolerncia disponvel para acomodar variaes devida ao desgaste aumenta e, com isso, aumenta a vida til da ferramenta , figura 4.8.

101

Tol Tol(ferramenta) < Tol(pea) LSE

Pea LSE Ferramenta LIE LIE

t1 t2 > t1 Tempo

Figura 4.8 - Tolerncia da ferramenta versus tolerncia da pea.

Para alcanar esse ideal, necessrio dispor de meios de medio que possam medir as ferramentas eficientemente. Aqui so crticos os aspectos de acessibilidade e compatibilidade com as geometrias internas, no excluindo a relao entre a incerteza de medio e a tolerncia especificada para os parmetros da ferramenta. Como j se mostrou nas sees anteriores, nenhum destes requisitos est plenamente atendido na situao atual da empresa. Assim uma questo : o quanto de melhoria possvel se introduzir no processo de medio, para se estender a vida das ferramentas e, com isso, diminuir o custo de produo? Este dilema somente pode ser resolvido por meio de um compromisso, j que melhorar a capacidade de medio tambm implica em custos, que devem ser justificados como investimento [1]. Observa-se aqui uma viso estratgica da metrologia como suporte ao desenvolvimento de tecnologias chaves para a competitividade da empresa. Por insuficincia de dados, esse compromisso foi resolvido considerando que as ferramentas no deveriam ter uma tolerncia menor do que a utilizada por uma mquina de medir por coordenadas moderna para aplicao industrial com adequada capacidade. Isso levou a especificar como tolerncia alvo para as ferramentas, o correspondente grau de tolerncia da pea menos dois. Assim, temse que a soluo de medio buscada deveria ser capaz de avaliar a conformidade

102

de ferramentas construdas para atender graus de qualidade entre 8 e 9, segundo ISO 1328-1/2. Como cada grau de qualidade divide a tolerncia do grau superior por
2 , a tolerncia da ferramenta de conformao resultar na metade da tolerncia da

engrenagem. Vale observar que com a capacidade de medio atual da CMM-X, que possui um R&R%/Tol de 34,6%, ao se dividir a tolerncia por dois aumenta-se o R&R%/Tol para aproximadamente 70%, valor claramente inaceitvel.

4.4 Sumrio e definio dos objetivos de melhoria


As duas primeiras etapas da sistemtica proposta por R. Wuo para soluo de problemas metrolgicos industriais resultaram nas seguintes constataes: 1. Os planos de inspeo da empresa esto claramente focados na inspeo do ferramental, como meio de garantir a conformidade geomtrica das peas produzidas. 2. A medio das ferramentas usadas para produo dos produtos de maior incidncia no faturamento da empresa (matrizes e punes de conformao a frio, brochas e rolos de laminao) no podem ser medidas com os meios atuais, o que levou a empresa a estabelecer estratgias alternativas para garantir a qualidade dos produtos. 3. As principais limitaes associadas medio na mquina de medir por coordenadas existente so: de acessibilidade dos apalpadores em geometrias internas de ferramentas e peas; de software no estabelecimento do sistema coordenado da pea e na medio de perfis de evolvente internos; e de exatido, na medio de caractersticas significativas de peas e ferramentas.

103

O resultado da situao existente tanto uma despesa de, aproximadamente, 500 horas anuais de medio para satisfazer as exigncias de qualidade geomtrica em impulsores para o mercado de pecas originais e como uma limitao do nmero de operaes de inspeo, realizadas durante a fabricao dos impulsores para o mercado de reposio. Melhorando a velocidade e a capacidade de medio, poderse- reduzir o lead time para fabricao de ferramentas e aumentar a vida das mesmas sem aumentar os custos diretos de medio. Evidentemente, este ltimo resultado no poder ser conseguido imediatamente, j que ser necessrio monitorar o desgaste das ferramentas, at que a empresa acumule o conhecimento necessrio para o estabelecimento dos valores alvos de fabricao para cada caracterstica geomtrica afetada pelo desgaste. Esse acmulo de conhecimento foi impossvel at o momento, pela impossibilidade de medir ferramentas com suficiente exatido. Mas ser possvel, se for deciso da empresa aumentar o nmero de medies realizadas, para garantir a qualidade geomtrica dos impulsores para o mercado de reposio, sem um aumento expressivo de custo, realizando no laboratrio de metrologia da empresa parte das medies feitas na inspeo de ferramentas. Assim, pode se estabelecer como meta para as etapas seguintes a identificao de uma soluo de medio que: 1. Seja capaz de medir as caractersticas geomtricas significativas para a empresa e seus clientes. 2. Fornea garantias de confiabilidade metrolgica para medir ferramentas (capacidade adequada). 3. Seja capaz de medir consideravelmente mais rpido que os meios existentes; 4. Na eventualidade de substituir os meios atuais, satisfaa tambm s necessidades de medio para manuteno, engenharia reversa e outras tarefas eventuais realizadas atualmente na CMM-X e por meios de medio manuais.

104

5. Possa ser instalada no laboratrio existente, sem exigir maiores modificaes de infra-estrutura. O captulo a seguir, trata da escolha do meio de medio que satisfaa a esse conjunto de restries.

105

CAPTULO 5 SOLUO DO PROBLEMA


Aps o diagnstico e a definio dos objetivos para o desafio de alinhar a metrologia da empresa com as necessidades de medio impostas pelo mercado atual, devese avanar na materializao de uma soluo tcnica e economicamente adequada. Neste captulo, descrevem-se as estratgias de soluo exploradas, os critrios utilizados para identificar a estratgia tima para a empresa e o processo aplicado para seleo e aquisio do equipamento que satisfaa essas necessidades.

5.1. Descrio das estratgias de soluo


A necessidade de adequar a capacidade metrolgica da empresa levou a considerar duas variantes de soluo: aquisio de novo equipamento ou atualizao do equipamento disponvel; e terceirizao das medies.

A opo por uma destas variantes depende de questes que esto alm do puramente tcnico-econmico, dependendo principalmente da poltica de gesto da empresa e da imagem que os altos gerentes tm da metrologia como processo gerador de valor. Na tabela 5.1, realizada uma comparao entre as duas variantes, sob diferentes pontos de vista.

106

Tabela 5.1 - Comparao entre a aquisio e/ou atualizao de equipamento para fazer as medies na empresa e a contratao de servios de terceiros. Medio na empresa Precisa de grandes investimentos iniciais. O desafio est no somente na seleo do equipamento e projeto da estrutura laboratorial, mas tambm na formao de recursos humanos. Se a escolha do equipamento resulta errada, a readequao nem sempre possvel e, quando for, geralmente implica em altos custos. A informao estratgica sobre produtos e processos fica sob controle da empresa. As competncias metrolgicas da empresa so mantidas pela renovao contnua dos desafios tcnicos. Tarefas de medio no rotineiras, associadas ao desenvolvimento e melhoria de produto e processo, ficam simplificadas pelo acesso direto ao recurso. A sub-explorao do recurso implica em demora no retorno do investimento, portanto, maiores custos para a empresa. Dvidas sobre os resultados de medio podem ser tiradas quase imediatamente, refazendo as medies. Medio terceirizada

No existe investimento inicial: se paga pela realizao do servio. O desafio est na seleo de um prestador confivel e tecnicamente competente. Se a escolha do fornecedor resultar errada, pode-se mudar com pouco custo. O prestador de servios detentor de informao estratgica da empresa. Competncias metrolgicas da empresa restritas interpretao de resultados e gesto do servio terceirizado. Problemas logsticos e de comunicao e dificuldades para o deslocamento de pessoal podem complicar a terceirizao de tarefas no rotineiras. O custo para a empresa funo das medies realizadas.

Refazer medies pode implicar em demoras de horas ou dias.

107

As duas variantes conceptuais foram analisadas durante a execuo deste trabalho. Dado o tipo de tarefas de medio reveladas no diagnstico, achou-se conveniente dividir a primeira variante em duas solues alternativas: 1. aquisio de uma mquina de medir por coordenadas com capacidade para realizar todas as tarefas requeridas pela empresa; e 2. aquisio de um equipamento especfico para medir engrenagens e melhoria da capacidade da mquina de medir por coordenadas CMM-X existente. Na figura 5.1, apresenta-se um diagrama de blocos que relaciona as trs possveis solues a serem tomadas.
Soluo
Melhoria da capacidade de medio por aquisio de novo equipamento Terceirizao das medies que no podem ser realizadas pela empresa com a capacidade atual 3

Nova mquina de medir por coordenadas com capacidade de medio de engrenagens e estrias 1

Mquina de medir engrenagens, estrias e geometrias complexas + retrofitting de equipamento atual (DEA Mistral)

Figura 5.1 - Solues alternativas.

Decidiu-se postergar a deciso por uma das alternativas, soluo da figura 5.1, at contar com informao tcnica e de custos que permitisse realizar uma comparao objetiva. Para obter essa informao, o primeiro passo foi construir um documento que descrevesse todas as tarefas de medio crticas, que o novo equipamento ou prestador de servios deveria ser capaz de realizar: o caderno de encargos.

108

5.2. Caderno de encargos


Identificadas as vantagens de melhoria do sistema de medio, para garantir a qualidade do produto final, foi elaborado um caderno de encargos que operasse como documento de referncia entre a equipe do projeto e os possveis fornecedores da soluo metrolgica, seja esta na forma de um novo equipamento ou um servio de terceiros. O corpo central do caderno de encargos constitui-se da descrio das tarefas de medio a serem realizadas. As onze tarefas crticas documentadas no caderno foram: 1) Medio de engrenagens forjadas frio. 2) Medio de matriz de forjamento de engrenagem. 3) Medio de estria interna. 4) Medio de brocha bi-helicoidal. 5) Medio do eixo do max torque. 6) Medio do rolo de laminao. 7) Medio do arraste. 8) Medio do puno de arraste. 9) Medio do estriado interno com perfil reto; 10) Medio do puno de perfil reto. 11) Medio do gabarito. Para cada uma delas, as seguintes informaes foram fornecidas:
breve descrio da tarefa de medio; forma da pea; dimenses internas/externas; e

109

caractersticas geomtricas a medir, com valor nominal e tolerncia

(no caso dos perfis evolvente, foi especificado o grau de qualidade ISO). Nas figuras 5.2 e 5.3 apresentam-se, como exemplo, as especificaes e gravuras do caderno de encargos correspondentes matriz de conformao do pinho do arraste e do corpo do arraste.

Figura 5.2 - Caractersticas de uma matriz de conformao de pinho de arraste, contidas no caderno de encargos.

Figura 5.3 - Caractersticas do corpo do arraste, contidas no caderno de encargos.

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Tambm foram includas no caderno de encargos informaes sobre as caractersticas do ambiente em que se pretende instalar o novo equipamento. Como o laboratrio de metrologia da empresa apresenta caractersticas atuais aceitveis, o sistema de medio deveria, princpio, enquadrar-se em tal ambiente para se evitar o mximo de modificaes, que interfiram nas atividades atuais e gerem custos adicionais. As especificaes foram:
temperatura entre 18 C e 23 C (embora o termmetro instalado na

sala indique apenas variaes entre 19 C e 21 C);


umidade relativa: (60 5) %; e possvel presena de vibraes, no caracterizadas quantitativamente,

devido aos impactos provenientes das prensas. Por ltimo, foram estabelecidos os requisitos relativos confiabilidade metrolgica:
A soluo de medio oferecida deve satisfazer a uma relao

incerteza/tolerncia, para todas as tarefas de medio descritas no caderno de encargos. O valor de incerteza a usar a incerteza expandida 95%, avaliada segundo o Guia ISO para Expresso da Incerteza de Medio [52] [53]:
U 95% 1 Tol 5
A soluo de medio oferecida deve satisfazer ao requisito de

repetitividade e reprodutibilidade [49] para todas as tarefas de medio associadas ao controle de processos e/ou separao de produto noconforme:
R & R(%Tol ) 30%

Desta forma, os possveis fornecedores foram instrudos a preparar uma proposta tcnica e econmica que fosse completa nas suas informaes sobre hardware

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(mecnico, eletro-eletrnico, etc.), software e padres de calibrao e verificao, incluindo uma clara e concisa descrio do equipamento base e de todos os acessrios necessrios para realizar as tarefas de medio solicitadas pela empresa.

5.3. Identificao de fornecedores potenciais


Aps levantamento de aproximadamente 10 fornecedores de adequada referncia no mercado, foram contatados apenas quatro por possurem caractersticas gerais que atendiam as expectativas iniciais da Irmos Zen, entre eles: Fornecedores com maior presena e antecedentes no Brasil; Existncia de escritrio da empresa no Brasil; e Forte compromisso na garantia de assistncia tcnica.

Efetuado contato, inicialmente por e-mail e posteriormente por telefone, verificou-se o interesse das empresas que chamaremos A, B, C e D em atender as solicitaes. As empresas A, B e C ofereceram solues no escopo da soluo 1, medio por coordenadas. Um aspecto de relevante importncia tcnica que todas elas (A, B e C) ofereciam equipamentos de mdia a alta exatido, com capacidade de medio por escaneamento. A empresa D foi contatada por oferecer uma soluo mista (equipamento especfico), com capacidades para medio de desvios de forma, de formas complexas por escaneamento e medio de perfis de engrenagens. No foram contatadas empresas que ofereciam equipamentos dedicados medio de engrenagens, porque estes no estariam fornecendo uma soluo adequada para medio do perfil de arraste e das ferramentas associadas De posse das propostas de carter tcnico/comercial enviadas, verificou-se que o atendimento s solicitaes contidas no caderno de encargos se diferenciavam bastante. Algumas das empresas foram mais incisivas na questo de translucidez de seus produtos, fornecendo os mais diversos tipos de manuais tcnicos, inclusive apresentaes em extenso PPT (PowerPoint), que facilitaram bastante a tomada de dados dos aspectos operacionais da CMM. Outras propostas no foram to 112

detalhadas, a ponto de serem interrogadas quanto possibilidade de envio de informaes mais completa. Deu-se especial importncia agilidade com que os proponentes reagiam s demandas de informao, por ser esse um indicador do compromisso e competncia tcnica do representante local, potencialmente vinculado com o desempenho posterior em caso de acionamento da assistncia tcnica. Por ultimo como soluo 3 (terceirizao), optou-se pela denominada empresa E, principalmente por sua proximidade com a cidade de Brusque. Essa empresa foi submetida a uma avaliao de sua capacidade de executar as tarefas contidas no caderno de encargos com pronta resposta e a um custo compatvel com o mercado. Como a referida empresa pronunciou-se capaz de atender s necessidades de medio da Irmos Zen, passou a ser considerado como principal fornecedor para esta alternativa.

5.4. Comparao de propostas


Das informaes obtidas, complementadas por outras adicionais que foram solicitadas posteriormente, preencheu-se um conjunto de critrios que, princpio, seriam os mais importantes. Decidiu-se utilizar uma matriz de deciso somente para comparao das mquinas de medir por coordenadas. A comparao da melhor das CMMs com os equipamentos da soluo 2 e com a soluo 3 (terceirizada) foi realizada de forma menos sistemtica. A seguir sero mostradas as principais caractersticas das CMM propostas pelas empresas A, B e C. Todas as mquinas oferecidas foram do tipo portal. Empresa A: Baixa incerteza. Volume de medio baixo. Mesa mvel. Cabeote de escaneamento + cabeote de comutao indexvel. Exigncia de elevada de estabilidade trmica.

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Custo total adimensionalizado: 1. No mede: Brocha bi-helicoidal, eixo de max torque e gabarito. Empresa B: Mdia incerteza. Elevada velocidade de medio e escaneamento. Volume de medio mdio. Mesa fixa. Cabeote de escaneamento. Menor exigncia de estabilidade trmica. Custo total com relao ao produto da Empresa A: 1,3. No mede: Brocha Bi-helicoidal e Eixo de max torque. A referida empresa ofereceu um sistema alternativo e dedicado para tais medies: mquina de medio tica. Custo com relao ao produto da Empresa A: 0,4. Empresa C (proposta 1): Mdia incerteza. Elevada velocidade de medio e escaneamento. Volume de medio grande. Mesa fixa. Cabeote de escaneamento. Menor exigncia de estabilidade trmica. Custo total com relao ao produto da Empresa A: 1,2. Efetua todas as tarefas referidas no caderno de encargos. Empresa C (proposta 2): Muito baixa incerteza. Elevada velocidade de medio e escaneamento. Volume de medio grande. Mesa mvel. Cabeote de escaneamento. Exigncia de elevada estabilidade trmica. 114

Custo total com relao ao produto da Empresa A: 1,7. Mede todas as geometrias. Pode realizar tarefas de calibrao de padres e gabaritos. A empresa D apresentou uma proposta para o equipamento dedicado e a empresa C se props efetuar o retrofitting da CMM-X. A seguir so apresentadas as principais caractersticas do equipamento dedicado proposto: Alta exatido. Quatro eixos de medio. Sensor escaneamento de alta preciso. Realiza tarefas de medio de forma com timo desempenho. Volume de medio baixo. Custo total com relao ao produto da Empresa A: 1,1. O custo de retrofitting da CMM-X era da ordem de 0,13 do preo da mquina de medir por coordenadas oferecida pela empresa A. O passo seguinte seria comparar qual a melhor proposta apresentada para cada soluo, o que ser descrito a seguir. 5.4.1. Comparao entre mquinas de medir por coordenadas sabido que o custo de uma CMM muito elevado, trata-se de um equipamento com uma complexidade acentuada e que, conseqentemente, afetar de forma expressiva o cotidiano da metrologia e da garantia da qualidade de empresa. Portanto, a escolha entre vrias mquinas de medir por coordenadas de fabricantes reconhecidos pela sua qualidade uma tarefa de alta responsabilidade, na qual os critrios pessoais no devem ter influncia alguma. Devido a enorme quantidade de informaes a serem analisadas, foi utilizada uma matriz de deciso que considera, basicamente, o grau de importncia para a Irmos Zen dos critrios avaliados e o quanto estes critrios so atendidos numa escala de 0 a 10. Dimenses em que os 115

critrios individuais foram classificados so: desempenho metrolgico, hardware, software, custos e outros critrios. A seguir o detalhe destes critrios: Desempenho Metrolgico

volume de medio. incerteza de medio (ISO 10360-2). dimenses externas. massa total. massa sobre a mesa. resoluo. temperatura (limites). temperatura (gradiente temporal). temperatura (gradiente espacial). compensao de temperatura. faixa de umidade. vibrao. velocidade de escaneamento. velocidade mxima vetorial (CNC). acelerao mxima vetorial. tempo de medio (pea 1) (engrenagem). tempo de medio (pea 2) (puno). mesa giratria. placa de fixao. kit de fixao. cabeote apalpador. sensor de toque. sensor scannig alta preciso. jogo de pontas. ponteira (alcance mximo). proteo contra impactos. esfera de calibrao. troca rpida de apalpadores.

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Hardware eletrnico processador. capacidade do HD. RAM. monitor. CD-RW. CD-ROM. impressora. sistema operacional. servio/manuteno (tercerizado). interface LAN p/ integrao rede do cliente.

Software mdulo (calibrao). ligao com CAD. tutorial On Line. manual em lngua portuguesa. atendimento as normas: ISO 1328-1/2, DIN 3960, JIS e AGMA. arquivo de relatrio. processamento estatstico. emisso de certificados. medio geral. medio de perfis evolventes. medio de curvas (perfis complexos). medio das ferramentas e peas associadas. medio de engrenagens cnicas. interao com outros software.

Custos equipamento . padres de verificao. embalagens.

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acessrios. treinamento. Instalao. custo geral: cabeote, sensor, software e sist. proc. dados.

Outros Critrios servio tcnico (Brasil)_tempo de resposta. servio de calibrao (Brasil)_Disponibilidade. garantia (CMM e computador). prazo de entrega. validade do oramento. condies de pagamento. atendimento s informaes tcnicas solicitadas.

Na figura 5.4, pode-se observar um extrato da matriz de deciso (critrio de desempenho metrolgico), mostrando os campos que devem ser preenchidos para realizar a avaliao da melhor proposta.

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Figura 5.4 - Critrios de desempenho da matriz de deciso.

A matriz em linhas gerais possui a sistemtica de operao abaixo apresentada, sendo que cada nmero de item apresenta uma correspondncia para cada campo na referida figura : 1. Na PLANILHA DETALHADA, para cada um dos atributos dos critrios, definiu-se pesos que correspondem importncia do atributo para Irmos Zen. Cada critrio possui uma somatria de 100 pontos percentuais; 2. Os respectivos valores foram, por sua vez, normalizados para tornar a planilha automatizada;

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3. Para cada CMM proposta, avalia-se com uma nota de 0 a 10, o grau de atendimento de cada critrio; 4. Executa-se o produto das notas pelos pesos, repassado o resultado para a PLANILHA RESUMO onde se obtm o resultado classificatrio para uma determinada priorizao de critrios; e 5. Uma vez definidos todos os pesos e pontos dos critrios avaliados, pode-se manipular a matriz e avaliar as mais diversas possibilidades bastando entrar com os pesos no campo 5, numa somatria de 100 pontos percentuais. Esses pesos representam o quanto cada critrio importante para a empresa. Foi dada uma grande priorizao para o aspecto custo, por ser um requisito de grande importncia para a Irmos Zen. Isto tendenciou a CMM de menor custo a ser a melhor classificada, muito embora alguns aspectos de medio necessria garantia da qualidade dos produtos da empresa no fossem atendidos. Observou-se tambm, que uma determinada CMM classificada em segunda posio, apresentou um diferencial extremamente pequeno em relao primeira. Isto deu a liberdade para os dirigentes da empresa optarem pela segunda, devido a mesma garantir a execuo das tarefas de medies proposta no caderno de encargos. Assim, a opo finalmente selecionada foi a proposta 1 da empresa C. 5.4.2. Equipamento especfico /retrofitting da CMM-X versus CMM Da avaliao do equipamento proposta pela empresa D, observou-se que ele no conseguia fazer todas as medies requeridas para resolver o problema da Irmos Zen. Alm disso, a necessidade de fazer em paralelo o retrofitting da mquina de medir por coordenadas levava o custo total para a empresa a um valor aproximadamente igual ao custo da CMM selecionada no item anterior. Evidentemente, esta CMM possui maior volume de medio, velocidade e versatilidade que a CMM-X, com uma incerteza de medio menor. Esse conjunto

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de razes, alm de outras que no podem ser mencionadas neste documento, desqualificou a soluo 2. 5.4.3. Comparao com a alternativa terceirizada Para comparao de custos entre a primeira e terceira soluo foi efetuado um levantamento dos custos das medies efetuados pela Irmos Zen. Para o mercado original e de reposio so necessrias um total de 500 horas/ano. O servio de medio fornecido pela empresa E foi orado em R$ 100,00/hora, negociando sobre uma base de 500 horas anuais (aproximadamente R$ 50.000,00/ano). Outros custos que deveriam ser considerados so os referentes logstica. Supondo que a soma dos custos de transporte, embalagem e deslocamento de pessoal fosse da mesma ordem que o custo das medies terceirizadas, Obtm-se um custo total da soluo 3, prximo de R$ 100.000,00/ano. Esse valor aproximadamente igual ao custo associado depreciao da mquina de medir por coordenadas selecionada, estabelecido pela empresa como sendo 10% do valor de compra. Isso faz com que a soluo terceirizada se torne atraente desde o ponto de vista econmico. No entanto, as desvantagens da terceirizao apresentados na tabela 5.1, tais como a perda da competncia metrolgica da empresa e a impossibilidade de reavaliao das medies em pequeno intervalo de tempo, foram fatores decisivos para a desistncia pela terceirizao e opo pela compra de uma nova mquina de medir por coordenadas.

5.6. Atividades de encerramento


Continuando a proposta de trabalho, aps definido o interesse da Irmos Zen em adquirir a mquina de medir por coordenadas, realizou-se uma visita a uma determinada empresa no Paran, que possua essa mquina em servio e a utilizava na medio de engrenagem. Os objetivos da visita foram avaliar se o equipamento era efetivamente uma soluo vivel s demandas da Irmos Zen.

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Para isso, levou-se um pinho e um arraste, que foram medidos no modo de escaneamento. Assim, os resultados obtidos permitiram constatar, que os tempos previstos para estas medies eram realistas. Observadas outras capacidades da CMM, decidiu-se realizar a sua compra. Durante o processo de anlise/deciso foi sugerida a possibilidade de se fazer o retrofitting da CMM-X, paralelamente a compra da nova CMM, mudando-se o cabeote de medio, o software e o hardware eletrnico, e isso no ocorreu pelos seguintes motivos: Necessidade de adaptao na operao e avaliao pormenorizada do software; Dado ao elevado custo da CMM, um retroffiting no momento onerava extensivamente o processo; e Verificao real desta necessidade. Optou-se por se avaliar a real capacidade da nova CMM e ento tomar uma nova deciso futura. Por fim, passou-se ento para a consolidao do plano de negcios, sendo que j est sendo implementada toda uma infra-estrutura para recebimento da CMM. Assim todos os passos da proposta de trabalho foram realizados, exceto pela implementao propriamente dita, pois depende da entrega do equipamento, que ocorrer a partir de abril do corrente ano.

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CAPTULO 6 CONSIDERAES FINAIS E OPORTUNIDADES FUTURAS


6.1. Sobre os resultados alcanados para a empresa
Nesta dissertao foi aplicada, numa indstria metal-mecnica do ramo automotivo, uma sistemtica para soluo de problemas metrolgicos. A demanda inicial da empresa, relativa falta de capacidade na medio de perfis evolventes em engrenagens conformadas, foi mudando dinamicamente durante a execuo do projeto, at se converter num problema de medio de ferramentas de geometria definida, usadas na conformao e usinagem das peas e ferramentas da empresa. Estas medies, muito mais demandantes desde o ponto de vista metrolgico, mostraram tambm possuir um impacto muito mais profundo na qualidade do produto e nos custos de produo. Assim, a resoluo do problema implicou num posicionamento da metrologia como fornecedora de dados confiveis que viabilizem a investigao orientada melhoria dos produtos e processos da empresa, colaborando no alcance de uma posio competitiva no mercado global. Por esta razo, pode-se considerar que o trabalho colaborou na formao da imagem da metrologia como investimento, orientada eliminao das fragilidades dos produtos e processos. Deve-se salientar que o escopo do projeto foi limitado, abrangendo somente aspectos da metrologia dimensional e geomtrica de perfis evolventes e outros perfis complexos, em peas e suas ferramentas associadas. Como conseqncia deste escopo restrito, a soluo foi dimensionada para satisfazer a essas necessidades e no a outras que pudessem estar latentes na empresa parceira. De 123

fato, possvel que nas reas de ensaios mecnicos, medio de temperatura, testes funcionais, dentre outras, surjam outras demandas de melhoria, cujas solues precisem, talvez, ser integradas com a que resultou desta dissertao. O autor reconhece que a metrologia de uma empresa uma unidade funcional total, e que solues otimizadas de uma problemtica restrita no conduzem necessariamente a solues globais timas. No entanto, o fato de ter selecionado uma mquina de medir por coordenadas permite afirmar que se tenha dado um passo decisivo na soluo dos problemas latentes da metrologia geomtrica, ainda que eles no tenham sido explicitamente considerados neste estudo. No poderia se afirmar o mesmo se, por exemplo, houvesse recomendado a aquisio de uma mquina dedicada medio de perfis evolvente: muitos problemas de medio ainda ficariam latentes, evidenciando-se num futuro prximo. A mquina de medir por coordenadas selecionada j foi adquirida pela empresa e estar em funcionamento ainda no ms de abril de 2004. Para instal-la no laboratrio sero necessrios outros investimentos no computados nesta dissertao. O autor est seguro de que o impacto que essa mquina trar sobre o modo de operar da garantia da qualidade da Irmos Zen ser grande. A baixa incerteza de medio do novo equipamento permitir o acmulo de conhecimento em algumas reas at hoje no exploradas com efetividade, como por exemplo, o fenmeno de desgaste de punes, matrizes e brochas. Assim, ser possvel realimentar o processo de desenvolvimento com informaes que permitam maximizar a vida em servio das ferramentas. A maior velocidade da nova mquina, especialmente em modo de escaneamento, permitir realizar com ela tarefas de medio que antes no podiam ser imaginadas. Isso ter conseqncia direta no fluxo de atividades que a empresa realiza para garantir a qualidade dos produtos para o mercado original e, conseqentemente, o seu espelho no mercado de reposio. Questes tais como o aumento da intensidade do controle em peas para mercado de reposio, no representaro necessariamente um aumento de custo. De forma similar, poder-se- realizar na nova CMM as tarefas de checagem de geometrias que se realizam hoje na Inspeo de Ferramental, certamente com

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menor incerteza de medio e provavelmente com menor custo. Isso pode at gerar realocao de recursos humanos e espaos fsicos. A prpria realizao de medies para terceiros no uma possibilidade remota, dado que o equipamento adquirido, por estar munido de mesa rotativa e cabeote de tipo medidor, apresenta uma tima combinao de elevada versatilidade e baixa incerteza. O inicio da operao com o novo equipamento pode produzir tambm um impacto nos recursos humanos disponveis. Embora seja ministrado, por parte do fabricante da mquina, um curso de operao e manuteno, pode-se afirmar que existe uma grande probabilidade de que nos primeiros tempos, muitas tarefas que eram resolvidas na mquina CMM-X tragam desafios e precisem de tempos que afetaro negativamente a produtividade do laboratrio. Por isso, a equipe da Universidade recomendou que a mquina CMM-X fosse mantida no laboratrio e no fosse revitalizada antes que o pessoal da metrologia esteja familiarizado completamente com o novo equipamento. De todas as formas, existe sempre o risco latente de subutilizao da nova mquina, dado o tempo que ser requerido para explorar completamente as capacidades do software e do hardware. Esse risco poder ser contornado implementando uma poltica de formao contnua de pessoal e apropriadas instncias para discusso de novas tcnicas e potencialidades, sejam dentro da prpria metrologia ou entre o pessoal da metrologia e o de outros setores da empresa. Outra fonte de provveis perturbaes de uso da nova mquina de medir por coordenadas poder se expressar na validao de medies feitas no cho de fbrica com dispositivos especiais e instrumentos simples. Dada a menor incerteza da nova mquina e sua superior capacidade para trabalhar no modo de escaneamento, ela constituir a referncia da empresa nestas comparaes. No entanto, dever-se- prestar especial ateno ao fenmeno de inconsistncia de estratgias e a suas conseqncias na validao.

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Outro ponto a ser considerado a necessidade de inserir a mquina de medir no contexto de um sistema de garantia da qualidade. Aspectos tais como a rastreabilidade das medies e a avaliao da incerteza de medio podero trazer novos desafios. Em particular, a equipe da universidade recomendou implementar checagens peridicas com utilizao de objetos padro, para poder aumentar o prazo entre calibraes.

6.2. Sobre a sistemtica usada


A sistemtica adotada permitiu uma eficaz caracterizao das oportunidades de melhoria. Sua implementao, no caso particular da Irmos Irmos Zen, no foi problemtica, dada a ausncia de barreiras coleta de informao. O autor atribui isso ao profundo comprometimento da alta administrao da empresa com a qualidade e a convico dos mesmos sobre a importncia do projeto. necessrio ressaltar que o mesmo apoio foi brindado pelos funcionrios da empresa, no tendo sido necessria, em nenhum momento, a interveno da alta direo. Assim, a aplicao da sistemtica permitiu obter as concluses a seguir: A caracterizao da necessidade uma fase intensiva de busca e anlise de informao. Por ser a empresa certificada ISO 9000 e ISO/TS 16949, a informao necessria para execuo do projeto estava disponvel nos registros da empresa, existindo tima rastreabilidade. Isso facilitou a estimao dos tempos e a caracterizao das tarefas de medio crticas. A formao de recursos humanos durante a execuo do projeto mostrou-se indispensvel para estabelecer uma base comum de entendimento entre o autor desta dissertao e os funcionrios detentores da informao procurada. Foi especialmente feliz a realizao de treinamentos nos quais se reuniram funcionrios atuantes no projeto de produto, de ferramental, da metrologia e de processos. As discusses que se geraram permitiram ao autor perceber muitos problemas latentes que no estavam considerados na formulao original do projeto. justamente por esta experincia positiva que

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se decidiu incluir tanto o captulo sobre cinemtica de engrenagens e mtodos de fabricao como o captulo sobre medio de engrenagens. A modificao introduzida pelo autor na matriz de deciso, permitindo ponderar a importncia relativa do desempenho metrolgico, do hardware, do software e dos aspectos em geral mostrou-se eficiente na hora de apresentar e discutir os resultados da comparao dos meios de medio com a gerncia. Sem ela, teria sido necessrio modificar os pesos de inmeras caractersticas, resultando num processo tedioso e pouco transparente. Assim, pode se concluir que, embora a evidncia aqui gerada no seja conclusiva, a sistemtica aplicada idnea na soluo de problemas metrolgicos da indstria.

6.3. Recomendaes para trabalhos futuros


A proposta de trabalho utilizada para soluo de problemas metrolgicos na indstria pode ser aplicada a outras grandezas exploradas na empresa, por exemplo, temperatura, bastando apenas fazer as adaptaes pertinentes. Para um maior rendimento da matriz de deciso, sugere-se que seja solicitado das empresas contactadas, os manuais tcnicos completos do meio de medio e, se possvel, uma apresentao dos critrios a serem atendidos, em local a ser definido. A matriz de deciso pode ser preenchida pelo prprio fornecedor, mas isso no inibe a necessidade de consulta aos manuais para eventuais dvidas. Caso ocorra de algum projeto tratar do assunto engrenagens, por exemplo helicoidais, seria interessante o executor cursar alguma disciplina do assunto em local de boa referncia.

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