DISEO DE PLANTAS Y EQUIPOS Definicin de Diseo La palabra diseo proviene del trmino italiano disegno, que significa delineacin

n de una figura, realizacin de un dibujo. De acuerdo a lo que plantean Cross, Elliott y Roy; Diseo en la actualidad se toma como innovacin, como creacin, como avance, como solucin renovadora, como un nuevo modo de relacionar un nmero de variables o factores, como una nueva forma de expresin, como el logro de una mayor eficacia Tipos de Diseo Diseo Grfico Diseo de Modas Diseo de Plantas Diseo de Interiores

Para Qu Utilizamos El Diseo De Plantas? El diseo de plantas nos permite tener una distribucin adecuada de la empresa o planta (agroindustrial, industrial, textil, alimentos). Adems con un buen diseo de plantas, se puede encontrar grandes ventajas econmicas, debido a que existira una reduccin de costos y una mayor produccin. Importancia Del Diseo De Plantas La importancia parte de elegir aquella que permita las mayores ganancias entre las alternativas que se consideren factibles y de mayor rentabilidad a travs de las decisiones de distribucin en planta, refirindose a la ubicacin de las distintas Maquinarias, personas, material de la mejor manera posible. La distribucin en planta implica la ordenacin fsica y racional de los elementos productivos garantizando su flujo ptimo al ms bajo costo. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, mquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios.

Ventajas Del Diseo De Plantas 1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminndose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos. 2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfaccin al obrero, evitando reas incmodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal. 3.- Se aumenta la produccin, ya que cuanto ms perfecta es una distribucin se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos. 4.- Se obtiene un menor nmero de retrasos, reducindose y eliminndose los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento. 5.- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse pasillos intiles y materiales en espera. 6.- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseando lneas de montaje. 7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. 8.- Se reduce el material en proceso. 9.- Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los puestos de supervisin de manera que se tenga una completa visin de la zona de trabajo y de los puntos de demora. 10.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a otras. 11.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta. 12.- Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares, que facilitan la contabilidad de costos. 13.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de los empleados. Desventajas Acumulacin excesiva de materiales en proceso Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo Congestin y deficiente utilizacin del trabajo Ansiedad y malestar de la mano de obra Accidentes laborales Dificultad de control de las operaciones y del personal Distribucin en planta por Proceso

Principios Bsicos De La Distribucin De Plantas 1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIN DE CONJUNTO. La distribucin ptima ser aquella que integre al hombre, materiales, mquinas y cualquier otro factor de la manera ms racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo nico. No es suficiente conseguir una distribucin adecuada para cada rea, sino que debe ser tambin adecuada para otras reas que tengan que ver indirectamente con ella. 2. PRINCIPIO DE LA MNIMA DISTANCIA RECORRIDA. En igualdad de circunstancias, ser aquella mejor distribucin la que permita mover el material a la distancia ms corta posible entre operaciones consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. 3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIN O RECORRIDO. En igualdad de circunstancias, ser mejor aquella distribucin que tenga ordenadas las reas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mnima distancia y significa que el material se mover progresivamente de cada operacin a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su terminacin sin interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en lnea recta, ni limita el movimiento en una sola direccin. 4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CBICO. En igualdad de circunstancias, ser ms econmica aquella distribucin que utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribucin es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma. 5. PRINCIPIO DE SATISFACCIN Y SEGURIDAD Ser aquella mejor distribucin la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribucin nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes. 6. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD

La distribucin en planta ms efectiva, ser aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mnimo de inconvenientes y al costo ms bajo posible.

Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de produccin con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ah que la importancia de este principio es cada vez mayor. Factores Que Inciden En La Distribucin De Plantas La solucin adoptada para la distribucin en planta debe conseguir un equilibrio entre las caractersticas y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las mximas ventajas. Los factores que deben considerar son:

Materiales Se debe considerar las caractersticas de los materiales, debido a que ellos son los que van a determinar el servicio o producto a ofrecer. Los factores a considerar son: tamao, forma, volumen, peso y caractersticas fsicas y qumicas de los mismos, que influyen decisivamente en los mtodos de produccin y en las formas de manipulacin y almacenamiento. Mano de Obra La mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribucin, englobando tanto la directa como la de supervisin y dems servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilacin, temperatura, ruidos, etc.

Movimiento En relacin con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, pues no aaden ningn valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mnimas y que su realizacin se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminacin de manejos innecesarios y antieconmicos. Esperas El material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economa superior (por ejemplo: protegiendo la produccin frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de produccin de tamao ms econmico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera. Servicios Auxiliares Entre ellos, podemos citar los relativos al personal por ejemplo: vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros auxilios, supervisin, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspeccin y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares). Edificio Es siempre un factor fundamental en el diseo de la distribucin, pero la influencia del mismo ser determinante si ste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, disposicin espacial y dems caractersticas (nmero de pisos, forma de la planta, localizacin de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desages, tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitacin a la propia distribucin del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construccin. Cambios Uno de los objetivos que se persiguen con la distribucin en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribucin en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales.

Tipos De Distribucin En Planta.

En funcin de las configuraciones estudiadas suelen identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta: Orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas Orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y Distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.

Distribucin En Planta Por Producto La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso ms caracterstico el de las cadenas de montaje. En el primer caso Forma continua (por ejemplo: refineras, celulosas, centrales elctricas, etc.), la correcta interrelacin de las operaciones se consigue a travs del diseo de la distribucin y las especificaciones de los equipos. En el segundo caso, Configuraciones repetitivas (por ejemplo: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica, cadenas de lavado de vehculos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasar por el equilibrado de la lnea, con objeto de evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta que sale el producto terminado.

Las ventajas ms importantes que se pueden citar de la distribucin en planta por producto son: Manejo de materiales reducido Escasa existencia de trabajos en curso Mnimos tiempos de fabricacin Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin Simplificacin de tareas.

Inconvenientes, se pueden citar: Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones) Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin Inversin muy elevada Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de personal de en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa). Trabajos muy montonos.

Los factores a tener en cuenta pueden ser divididos en dos grandes grupos: Factores primarios: son aquellos que se deben tomar en cuenta en la generalidad de los casos.

Disponibilidad de materias primas Disponibilidad de servicios generales (agua, energa, combustible, efluentes, etc.) Disponibilidad de transportes Disponibilidad de mercados Disponibilidad de mano de obra Factores especficos: son aquellos que son determinantes en algunos casos particulares. Factores geogrficos (clima, estructura del suelo) Legislacin y normas pblicas vigentes Normas internas de las empresas Infraestructura existente

Integracin con otras compaas del grupo.- si la planta forma parte de un grupo de compaas deber ser ubicada de tal manera que su trabajo pueda integrarse al de las unidades asociadas. Disposicin de mano de obra.- en algunos casos la mano de obra tiene mayor grado de disponibilidad que otros. Se debe considerar la presencia de mano calificada aunque sea escasa y de no calificada. Disponibilidad de alojamiento.- se debe considerar el alojamiento para el personal, debido que esto suele atraer al mismo. Disponibilidad de servicios.- una localidad que brinde servicios como tiendas, teatros, restaurantes, etc. Disponibilidad de transporte.- tanto para el material (materias primas e insumos) y los trabajadores. Disponibilidad de materiales.- cercana de proveedores a reducir costos y entrega oportuna de los mismos. Fluidez de circulacin.- el movimiento vehicular hacia o desde la empresa es importante, as como la facilidad de accesos de emergencia. Disponibilidad de infraestructura.- deben considerarse principalmente los servicios bsicos. Conveniencia del terreno.- no solo se debe considerar la geologa del rea, si el subsuelo podr soportar la carga, condiciones climticas. Reglamentos locales de construccin y planeacin.- se debe verificar si la ubicacin no infringe algn reglamento local. Reglamentos escritos y no escritos sobre normas ecolgicas. Espacio para ampliaciones.- debe reservarse espacio suficiente para la ampliacin. Requisitos para la manufactura.- se debe considerar el peligro o dao que pueden causar la industria al medio. Costo de emplazamiento.- es importante de considerar este factor, ya que un ahorro en el presente nos perjudique los planes a largo plazo.

Situacin poltica.- de los lugares potenciales. Concesiones especiales.- los gobiernos y autoridades locales ofrecen a menudo concesiones especiales como prstamos a inters bajo, rentas bajas y otros incentivos.

Procedimiento Para Decidir La Ubicacin El proceso de ubicacin del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el anlisis de diversos factores, y desde los puntos de vista econmico, social, tecnolgico y del mercado entre otros. Existen 2 procedimientos para elegir la ubicacin de la empresa: Cribado Puntuacin de ponderacin

Procedimiento de Cribado.- En este mtodo se emplean varios mapas esquemticos del pas, y consiste en esencia en sombrear primero, en cada uno de los mapas individuales, las zonas que se decide son impropias por cada uno de los factores que sucesivamente se van considerando.

Procedimiento de Puntuacin Ponderada.- Este mtodo consiste en ponderar de acuerdo a su importancia los factores que se deben tener en cuenta para la ubicacin de la planta. 1.- Examinar los factores y asignarles el peso (valores) que representa su importancia. Se debe identificar el factor de menor importancia y darle un valor de 1. 2.- Se examina cada una de las ubicaciones y se califica por factor (una escala de 1 a 5). 3.- Se multiplica cada calificacin por el factor de ponderacin apropiada y se totalizan los productos para cada ubicacin posible.

1. Planear el todo y despus los detalles. Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las reas en relacin con las dems y se hace un distribucin general de conjunto. Una vez aprobada esta distribucin general se proceder al ordenamiento detallado de cada rea. 2. Plantear primero la disposicin ideal y luego la disposicin prctica. En primer lugar se realizar una distribucin terica ideal sin tener en cuenta ningn condicionante. Despus se realizan ajustes de adaptacin a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc. 3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la produccin. El diseo del producto y las especificaciones de fabricacin determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de produccin de los diversos productos antes de que podamos calcular qu procesos necesitamos. Despus de dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada. 4. Planear la distribucin basndose en el proceso y la maquinaria. Antes de comenzar con la distribucin debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, as como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc). 5. Proyectar el edificio a partir de la distribucin. La distribucin se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribucin ptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse ms concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es ms duradero que las distribuciones de lneas que puede albergar. 6. Planear con la ayuda de una clara visualizacin. Los planos, grficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribucin. 7. Planear con la ayuda de otros.

La distribucin es un trabajo de cooperacin, entre los miembros del equipo, y tambin con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es ms sencillo conseguir la aceptacin de un diseo cuando se ha contado con todos los interesados en la generacin del mismo. 8. Comprobacin de la distribucin. Todos los implicados deber revisar la distribucin y aceptarla. Despus pueden seguirse definiendo otros detalles. 9. Vender la distribucin. Debemos conseguir que los dems acepten nuestro plan. Procedimientos Para Llevar A Cabo La Distribucin Existen una cantidad de procedimientos diferentes para ayudar al planificador a disear distribuciones. Pueden clasificarse en dos categoras principales: del tipo de mejora y del tipo de construccin. El trabajo consistir en realizar cambios menores en las distribuciones existentes, localizar las nuevas mquinas, revisar una seccin de la planta, y realizar estudios ocasionales de movimientos de materiales. Siempre deberemos tener presente que la distribucin y el sistema de movimientos de materiales deben disearse simultneamente, y que en el proceso de revisin de la distribucin de una planta debe aprovecharse la oportunidad de revisar tambin la efectividad de los mtodos existentes de manipuleo de material. Los principales procedimientos de distribucin son 3: 1.- Procedimiento desarrollado por Apple 2.- Procedimiento desarrollado por Reed 3.- Procedimiento desarrollado por Muther Procedimiento para la distribucin de plantas desarrollado por Apple: 1- Obtener la informacin bsica 2- Analizarla 3- Disear el proceso productivo 4- Planificar el patrn de flujo del material 5- Considerar el plan general de manipuleo de material 6- Calcular los requerimientos de equipamiento 7- Planificar las estaciones de trabajo individuales

8- Seleccionar el equipamiento de movimiento de materiales especfico 9- Coordinar los grupos de operaciones relacionadas 10- Disear las interrelaciones de actividades 11- Determinar los requerimientos de almacenamiento 12- Planificar las actividades auxiliares y de servicios. 13- Determinar los requerimientos de espacio. 14- Ubicar las actividades en el espacio 15- Considerar los tipos de edificacin 16- Construir la distribucin maestra 17- Evaluar, ajustar, y chequear la distribucin con las personas apropiadas 18- Obtener la aprobacin 19- Instalar la distribucin 20- Realizar el seguimiento de la implementacin de la distribucin.

Procedimiento para la distribucin de plantas desarrollado por Reed: Reed recomend el siguiente plan sistemtico de ataque como los pasos requeridos para planificar y preparar la distribucin. 1- Analizar el/los producto/s a producir 2- Determinar el proceso requerido para manufacturar el producto 3- Preparar los diagramas de planificacin de distribucin 4- Determinar las estaciones de trabajo 5- Analizar los requerimientos de reas de almacenamiento 6- Establecer los anchos de pasillo mnimos 7- Establecer los requerimientos de oficinas 8- Considerar los servicios e instalaciones para el personal 9- Inspeccionar los servicios de planta 10- Considerar futura expansin El diagrama de planificacin de la distribucin la fase ms importante de todo el proceso distributivo. Esta incluye los siguientes puntos: 1- Flujo de proceso, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e inspecciones. 2- Tiempos patrones para cada operacin. 3- Seleccin y balance de mquinas 4- Seleccin de mano de obra y balance 5- Requerimientos de movimiento de material

El Mtodo S.L.P. (Systematic Layout Planning) El Mtodo Sistema de Planeacin de Diseo por sus siglas en ingls (S.L.P) fue desarrollado por Richard Muther que, basndose en las distintas tcnicas empleadas por los Ingenieros Industriales, consigui sistematizar los proyectos de distribucin. Este mtodo consigue enfocar de forma organizada los proyectos de planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la preparacin de un planteamiento. Esta tcnica puede aplicarse a Oficinas Laboratorios, reas de servicio, Operaciones manufactureras Almacenes

Este mtodo dispone de 4 fases:

Localizacin Planteamiento General Planteamiento Detallado Instalacin

Fase I: Localizacin Inicialmente es necesario establecer el rea que se pretende organizar. No es necesario que sea un emplazamiento nuevo ya que puede tratarse del mismo, que necesita una re planificacin, o de un espacio que ha quedado disponible. Fase II: Planteamiento General En esta Fase es preciso disponer globalmente de toda la superficie a plantear, para lo cual se analizan los sectores y los recorridos de forma que la disposicin general, los enlaces y el aspecto general de cada sector importante queden determinados. Fase III: Planteamiento Detallado A lo largo de esta Fase se determina el emplazamiento efectivo de cada elemento fsico (mquina y equipo) de las zonas de planteamiento. Fase IV: Instalacin Esta Fase comprende la preparacin de la instalacin, la obtencin del conforme de la Direccin y los desplazamientos necesarios de mquinas y equipos.

Elementos Base del Mtodo S.L.P. El Mtodo S.L.P. se basa en el estudio de cinco elementos a partir de los cuales se resuelve el problema de la distribucin en planta. Cada uno de estos elementos se asocia a una letra, siendo fcil de recordar con la clave del alfabeto de las facilidades de ingeniera de planteamiento: PQRST. 1. El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo materias primas, piezas compradas y productos terminados o semi-terminados. 2. La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o artculos que deben ser fabricados. 3. El Recorrido o Proceso (R), es decir, las operaciones y su secuencia o el orden en el cul se realizan stas. 4. Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) que son necesarios para realizar las operaciones de fabricacin y montaje, de manera que las instalaciones y los productos funcionen con normalidad. 5. El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y que influye de manera directa sobre estos cuatro elementos, ya que nos permite precisar cundo deben fabricarse los productos y en qu cantidades, cunto durar el proceso y qu tipo de mquinas lo acelerarn, qu servicios son necesarios y su situacin, porque de ellos depender la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo a otro. Procedimiento del Mtodo S.L.P. 1.- Anlisis P-Q que permite tener una visin de la evolucin de cara al futuro. Las fluctuaciones peridicas, las cargas mximas y el nmero de instalaciones tambin se registran, con objeto de no olvidarlas a la hora de la preparacin. 2.- Se estudia el Recorrido de los Productos para poder organizar con seguridad el Planteamiento en funcin de los desplazamientos de los productos dentro de los sectores afectados. Paralelamente se estudian las Relaciones entre las Actividades, de donde se extrae la necesidad de incluir en el proyecto las zonas de los servicios anexos. 3.- Se combinan estos dos estudios resultando el Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades, donde las distintas actividades, servicios y zonas se orientan geogrficamente los unos respecto de los otros, sin tener en cuenta el espacio que cada uno requiere.

4.- Se examinan las necesidades de espacio, a partir de las mquinas y de los equipos necesarios tanto para la produccin como para las actividades auxiliares. Estas necesidades deben compararse en todo momento con el espacio total disponible. 5.- Se fija sobre el Diagrama Relacional de Actividades la zona destinada a cada actividad, constituyendo el Diagrama Relacional de Espacios. Toda distribucin en planta se basa en tres parmetros a) Relaciones: indica el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre mquinas, departamentos o reas en cuestin. b) Espacio: determinado por la cantidad, clase y forma o configuracin de los equipos a distribuir. c) Ajuste: arreglo fsico de los equipos, maquinaria y servicios, en condiciones reales. Anlisis Productos-Cantidades (P-Q) Debemos conocer cules van a ser las materias primas a procesar y los productos y subproductos a fabricar as como sus cantidades y volmenes. En el mbito agrario hay que tener muy en cuenta las fluctuaciones estacionales Definicin del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso): Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas secuencialmente. A cada actividad se le asigna un smbolo que la encuadra en un tipo general, los smbolos y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:

Recorrido de los Productos El Recorrido indica cmo se fabrica el producto, es decir, el proceso tcnico establecido esencialmente, eligiendo una gama de operaciones que nos permiten reducir todo lo posible el tiempo empleado en el proceso de produccin. El anlisis del Recorrido de los Productos implica la determinacin de la secuencia de los movimientos de los materiales a lo largo de diversas etapas del proceso. Estos desplazamientos de materiales deben evitar retornos o contracorrientes. Este anlisis es la base en que se fundamenta la preparacin de Mtodo S.L.P. cuando los movimientos de los materiales representan una parte importante del proceso, o cuando los volmenes, los materiales o los pesos en juego son considerables. Diagrama De Recorrido Se trata unir con una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin, un almacenaje, una inspeccin o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso.

Relaciones Entre Actividades

El Recorrido de los Productos no es un factor que determina el emplazamiento del proceso de operaciones, simplemente indica sobre un grfico la secuencia de operaciones, determinando cules son los departamentos que necesitan estar prximos. El recorrido de los materiales slo es uno de los factores causales; hay muchos otros que pueden actuar en sentido inverso y provocar adaptaciones, es decir, la influencia de algunos factores puede tener tanta importancia como el recorrido de los materiales y ambos aspectos deben aunarse lo mejor posible. Esto se puede conseguir mediante la realizacin de un anlisis de las relaciones entre actividades que, adems, integre los servicios auxiliares al recorrido de los productos. Los resultados de este anlisis se representan en la Tabla de Relaciones en la que quedan reflejadas las actividades y sus relaciones mutuas. Adems evala la importancia de la proximidad entre las actividades, apoyndose sobre una codificacin apropiada. La tabla de Relaciones se presenta con el siguiente formato: En la columna de la izquierda se colocan las actividades.

Las sucesivas columnas van reduciendo su tamao progresivamente hasta que desaparece, quedando una estructura triangular. Cada celda de este tringulo se divide en dos, indicando en la parte superior la proximidad requerida entre las dos actividades afectadas y en la parte inferior el motivo de esta proximidad.

La escala de valores para la proximidad de las actividades queda indicada por las letras