Vous êtes sur la page 1sur 102

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

ESCOLA DE ENGENHARIA
CURSO DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA
METALRGICA E DE MINAS





DISSERTAO DE MESTRADO













DESENVOLVIMENTO DE ESCRIA SINTTICA
SINTERIZADA PARA PRODUO DE
AOS ELTRICOS DE GRO ORIENTADO (GO)



Autor: Ado Adelcio Campos
Orientador: Prof. Dr. Luiz Fernando Andrade de Castro
Co-orientadores: Eng. Dr. Pedro Jos Nolasco Sobrinho
Eng. M.Sc. Hlcio de Arajo Quinto
Eng. M.Sc. Simo Pedro de Oliveira
Belo Horizonte, novembro de 2009.

ii

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
ESCOLA DE ENGENHARIA
CURSO DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA
METALRGICA E DE MINAS



Ado Adelcio Campos


DESENVOLVIMENTO DE ESCRIA SINTTICA SINTERIZADA PARA
PRODUO DE AOS ELTRICOS DE GRO ORIENTADO (GO)




Dissertao de Mestrado apresentada ao Curso de
Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de
Minas da Universidade Federal de Minas Gerais


rea de Concentrao: Metalurgia Extrativa

Orientador: Prof. Dr. Luiz Fernando Andrade de Castro
Co-orientadores: Eng. Dr. Pedro Jos Nolasco Sobrinho
Eng. M.Sc. Hlcio de Arajo Quinto
Eng. M.Sc. Simo Pedro de Oliveira



Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG



iii























A Deus essncia do meu ser. A minha famlia Regiane,
Jennyfer e Arthur, pelo incentivo e apoio por mais esta
importante etapa da minha vida profissional.










iv

Agradecimentos

O autor agradece a todas as pessoas que colaboraram diretas ou indiretamente na
elaborao deste trabalho, e em particular:

A ArcelorMittal Inox Brasil, pela confiana e oportunidade de crescimento profissional.

Ao engenheiro Wilian da Silva Labiapari pelo incentivo inicial e principalmente por
mostrar-me o caminho para realizao deste sonho.

Aos engenheiros Antoine Perroy e Jose Maria Duarte de Morais, por acreditar e abrir
as portas.

Aos Engenheiros Cssio Mitraud Ruas, Edalmo Magalhes de Souza e Carlos Lovato
Neto, da gerncia de produtos siliciosos, pelo apoio e pela oportunidade.

Ao Engenheiro Hlcio de Arajo Quinto, pela amizade, incentivo, apoio,
disponibilidade e orientao na elaborao desta dissertao.

Aos Engenheiros Jos Geraldo Ank e Leomar Marcon, pelo apoio e ajuda em vrios
momentos.

Ao Jos Eustquio Pinto pelo seu apoio e confiana.

Aos tcnicos Edilson Simes Cavalieri, Nildomar Soares Ferreira e Anderson Batista
Lana, pelos seus apoios incansveis em cada momento dos experimentos.

Gerncia de Aciaria aos Carbono e Siliciosos (PEAE), representada pelo
Engenheiro Otvio Augusto Teixeira e Joo Domingos G de A. Junior, que juntamente
com toda a equipe da Aciaria aos eltricos, acreditaram no projeto, permitiu a
realizao das corridas experimentais e alcance dos resultados.

Ao professor e orientador Dr. Luiz Fernando Andrade de Castro, pela sua
disponibilidade a mim dedicada, pelas sugestes e crticas neste projeto.

v

Ao engenheiro Simo de Pedro de Oliveira pelo apoio e orientaes.


A empresa Vamtec SA, em nome do seu diretor presidente Gilson Risatto Guermandi
por abrir as portas da fbrica, acreditar neste projeto e mesmo nos momentos difceis,
manteve a confiana que chegaramos ao resultado final objetivado.

Ao engenheiro Pedro Jos Nolasco Sobrinho e sua equipe do centro de pesquisa da
Vamtec SA, participantes ativos na transformao deste projeto em realidade.

A toda equipe do laboratrio qumico da ArcelorMittal Inox Brasil, pelo apoio nas
anlises extras de ao e escria das corridas experimentais.























vi
SUMRIO

1 INTRODUO........................................................................................................... 1
2 OBJETIVOS ............................................................................................................... 3
3 REVISO BIBLIOGRFICA....................................................................................... 4
3.1 Fluxo produtivo na Arcelormittal Inox Brasil ...................................................... 4
3.2 Ao silcio de gro orientado (GO).................................................................... 6
3.3 Qualidade do ao GO ....................................................................................... 6
3.4 Escria .............................................................................................................. 7
3.4.1 Aspectos estruturais da escria ................................................................ 8
3.4.2 Basicidade da escria ............................................................................. 10
3.4.2.1 Basicidade tica............................................................................... 13
3.4.3 Capacidade de dessulfurao da escria ............................................... 15
3.4.3.1 Dessulfurao sob vcuo - aspectos cinticos e termodinmicos... 19
3.4.4 Escria do convertedor............................................................................ 23
3.4.5 Escria sinttica ...................................................................................... 25
3.4.6 Sinterizao de minrio de ferro.............................................................. 28
3.5 Diagramas de fases ........................................................................................ 31
3.6 Desgaste do refratrio da linha da escria ..................................................... 34
4 MATERIAIS E METODOS ....................................................................................... 35
4.1 Equipamentos utilizados ................................................................................. 35
4.1.1 Panela de ao.......................................................................................... 35
4.1.2 VOD (vacuum oxygen decarburization)................................................... 36
4.1.3 Forno panela ........................................................................................... 37
4.2 Materiais utilizados.......................................................................................... 38
4.2.1 Escria sinttica sinterizada.................................................................... 38
4.2.2 Fundentes e ligas .................................................................................... 45
4.2.3 Ao silcio de gro orientado ................................................................... 46
4.3 Procedimento experimental ............................................................................ 46
4.3.1 Descrio do experimento....................................................................... 47
4.3.2 Utilizao da escria sinttica sinterizada no processo industrial ........... 49
4.3.3 Amostragem de escria e ao na panela................................................ 52
4.3.4 Preparao da amostra de escria para anlise qumica ....................... 53
4.3.5 Preparao da amostra de ao para anlise qumica............................. 54
4.3.6 Anlises qumicas realizadas .................................................................. 56

vii
4.3.6.1 Anlise qumica no espectrmetro de Raios-X................................ 56
4.3.6.2 Anlise qumica no espectrmetro de emisso tica....................... 56
4.3.6.3 Anlise qumica por gasometria....................................................... 57
4.3.6.4 Anlise difrao de RX..................................................................... 57
4.3.7 Anlises fsicas realizadas ...................................................................... 58
4.3.7.1 Teste de tamboramento................................................................... 58
4.3.7.2 Shatter Test...................................................................................... 59
5 RESULTADOS E DISCUSSES............................................................................. 61
5.1 Temperatura durante o processo de sinterizao no forno piloto da Vamtec. 61
5.2 Anlise qumica da escria sinttica sinterizada............................................. 62
5.3 Anlise qumica do ao GO ............................................................................ 62
5.4 Anlise qumica Difrao-RX.......................................................................... 67
5.5 Clculo termodinmico da escoria sinttica sinterizada ................................. 69
5.6 Shatter test...................................................................................................... 72
5.7 Teste de tamboramento.................................................................................. 72
5.8 Desgaste do refratrio da panela.................................................................... 73
6 CONCLUSES ........................................................................................................ 75
7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS....................................................... 77
8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS......................................................................... 78
9 BIBLIOGRFIA ........................................................................................................ 83
10 ANEXOS: ................................................................................................................. 85





viii
LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1 - Fluxo produtivo do ao GO na Aciaria da ArcelorMittal Inox Brasil. ............5
Figura 3.2 - Representao esquemtica da dissoluo de xidos metlicos na slica
lquida (SLAG ATLAS, 1981). .........................................................................................9
Figura 3.3 - Classificao dos xidos presentes na escria (FRUEHAN, 1998). .........10
Figura 3.4 Evoluo da basicidade tica para os xidos da tabela III.4 (SILVA, 1998).
......................................................................................................................................15
Figura 3.5 - Diagrama ternrio Al
2
O
3
-CaO-SiO
2
, 1650C, mostrando C
S
x 10
4
............16
Figura 3.6 - Capacidade de sulfeto de varias escrias dos sistemas binrios
(TURKDOGAN, 1983 apud FRUEHAN,1998). .............................................................17
Figura 3.7 - Representao esquemtica do efeito da formao da escria e
desoxidao sobre a distribuio do enxofre (HOLAPPA,1980). .................................18
Figura 3.8 - Taxa de dessulfurao e funo do Fe
T
+MnO (RIBEIRO, 2007). ............19
Figura 3.9 - Mecanismo de transferncia de enxofre desde o metal at o gs, via
escria (RIBEIRO, 2007). .............................................................................................20
Figura 3.10 - Grau de dessulfurao em funo do tempo de exposio ao vcuo
(RIBEIRO, 2007). ..........................................................................................................21
Figura 3.11 - Efeito da taxa de vazo de gs no valor de K
S
(ASAI,KAWACHI e
MUCHI, 1983 apud FRUEHAN, 1998)..........................................................................22
Figura 3.12 - Relao entre a partio de fsforo e Fe total na escria (NILLES,1982
Apud ATHAYDE,2005)..................................................................................................24
Figura 3.13 - Relao entre %Mn de vazamento e %C para os processos Q-BOP e LD
(NILLES,1982 Apud ATHAYDE,2005). .........................................................................24
Figura 3.14 - representao microestrutural ideal de um snter de minrio de ferro
(VIEIRA, et al., 2003). ...................................................................................................29
Figura 3.15 Superfcie de equilbrio entre lquidos e slidos no diagrama ternrio do
sistema CaO-SiO
2
-FeO. (SLAG ATLAS,1995) .............................................................32
Figura 3.16 - Diagrama de iso-coeficiente de atividade da slica, no sistema CaO-SiO
2
-
FeO-MgO a 1600 oC. Fonte: (ELLIOT 1963, apud CARVALHO et al.1977). ...............33
Figura 4.1 - Panela de ao com revestimento dolomitico. ............................................35
Figura 4.2 - Representao esquemtica do VOD (RIZZO, 2006) ...............................36
Figura 4.3 Esquema do Forno Panela da ArcelorMittal Inox Brasil. ..........................37
Figura 4.4 Mistura da massa sinttica .......................................................................39
Figura 4.5 Forno piloto sinterizador da Vamtec S/A. .................................................39

ix
Figura 4.6 Carvo vegetal..........................................................................................40
Figura 4.7 Ignio do carvo sobre a massa sinttica...............................................40
Figura 4.8 Basculamento do forno sinterizador. ........................................................41
Figura 4.9 Remoo da escria sinterizada do forno. ...............................................41
Figura 4.10 Peneiramento da escria. .......................................................................42
Figura 4.11 Escria sinterizada aps briquetagem e peneiramento..........................42
Figura 4.12 Sinterizao em escala industrial. ..........................................................43
Figura 4.13 - Escria bruta aps sinterizao...............................................................43
Figura 4.14 Escria sinterizada, britada e peneirada.................................................44
Figura 4.15 Bag de escria sinterizada pronta para aplicao. .................................44
Figura 4.16 - Figura demonstrando o processo de vazamento do ao de um
convertedor para a panela (RIZZO, 2006). ...................................................................47
Figura 4.17 - Vazamento no convertedor MRPL...........................................................48
Figura 4.18 Adio de escria sinttica em bag e ponte rolante. ..............................48
Figura 4.19 Adio de escria sinttica em bag e ponte rolante. ..............................49
Figura 4.20 - Sistema de adio na panela via Silo......................................................50
Figura 4.21 - Adio da escria, ligas e fundentes atravs do silo...............................51
Figura 4.22: (a) amostra de escria no momento de sua retirada, (b) amostra
segundos depois de sua retirada. .................................................................................52
Figura 4.23: Amostra de ao segundos depois de sua retirada....................................52
Figura 4.24 Mquina de preparao de escria para anlise qumica. .....................53
Figura 4.25 Preparao da amostra de escria para anlise, onde: (a) antes da
preparao e (b) aps a preparao.............................................................................54
Figura 4.26-Torno CNC para remoo da camada de oxido da amostra de ao. ........55
Figura 4.27 -(a) amostra com a superfcie oxidada, (b) amostra preparada no CNC,
(c) amostra perfurada para coletas de farpas. ..............................................................55
Figura 4.28 - Padro de inspeo de Queimas, onde: (a) a aparncia queima boa e
(b) aparncia de queima com indicativo de problema no gs argnio..........................57
Figura 5.1 - Curva de temperatura no processo de sinterizao. .................................61
Figura 5.2 Teor de carbono final do ao GO..............................................................63
Figura 5.3 Teor de Alumnio final do ao GO.............................................................65
Figura 5.4 - Comparao entre a escria anterior e a atual. ........................................65
Figura 5.5 Teor de enxofre final no ao GO...............................................................66
Figura 5.6 Teor de enxofre com escria anterior e atual. ..........................................66
Figura 5.7 - Consumo de Enxofre no Forno Panela. ....................................................67

x
Figura 5.8 Escria final do processo.............................................................................73
Figura 5.9 Controle de basicidade binria de escria na panela (CaO/SiO
2
). ...........74



xi
LISTA DE TABELAS

Tabela III.1 Composies tpicas de escria de processos siderrgicos.(SILVA 1998)
........................................................................................................................................8
Tabela III.2 Indicadores quantitativos dos valores da basicidade da escria mais
comuns (SILVA, 1998) ..................................................................................................11
Tabela III.3 Exemplos tpicos para vrios ndices usados para expressar basicidade
(SLAG ATLAS,1995).....................................................................................................12
Tabela III.4 - Parmetros e resultados sobre alguns xidos. SILVA (1998) .................14
Tabela III.5 Variao do teor final de MgO em escrias do Forno Panela (Barrios
1994). ............................................................................................................................34
Tabela IV.1 - Composio qumica das escrias sintticas sinterizadas desenvolvidas
e testadas. ....................................................................................................................38
Tabela IV.2 - Composio qumica dos fundentes. ......................................................45
Tabela IV.3 - Composio qumica das ligas................................................................45
Tabela IV.4 Especificao do ao GO para o produto totalmente processado, testado
aps recozimento..........................................................................................................46
Tabela IV.5 - Nmero de corridas testadas. .................................................................46
Tabela IV.6 Forma de adio da escria na panela. .................................................51
Tabela V.1 - Composio qumica da escria. .............................................................62
Tabela V.2 Composio qumica das materiais primas para produo da escria
sinttica sinterizada.......................................................................................................64
Tabela V.3 - Dados Difrao Raios-X. ..........................................................................68
Tabela V.4 Formula combinada do CaO com xido de Fe e Si.................................68
Tabela V.5 - Resultado Shatter test. .............................................................................72
Tabela V.6 - Resultado teste de tamboramento. ..........................................................72
Tabela V.7 - Resultado anlise MgO da escria...........................................................73




xii
LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

GO Ao eltrico de gro orientado
GNO Ao eltrico de gro no orientado
PTG Pr-Tratamento de Gusa
FER Forno Eltrico de Reduo
FEA Forno Eltrico a Arco
AOD-L Argon Oxygen Decarburization by Lance
MRP-L Metal Refining Process by Lance
VOD Vacuum Oxygen Decarburization
Kp Constante de equilbrio
R Constante dos gases
T Temperatura Kelvin
Dp Dimetro da panela (cm)
E Espessura da escria (cm)
Massa especfica da escria (g/cm3)
I Atrao on-oxignio;
z Valncia do ction (em mdulo);
r Raio do ction ();
MgO xido de magnsio
ppm Partes por milho
SiO2 Slica
O H
P
2
Presso parcial de gua
2
H
P
Presso parcial de hidrognio
TiO2 Dixido de titnio
CaO xido de clcio
Al2O3 - Alumina
CaS Sulfeto de clcio
MPa MegaPascal
FeO xido de ferro
FeT Ferro total
t tonelada
a atividade raoultiana
h atividade henriana

xiii
Coeficiente de atividade henriana
p presso parcial
x frao molar
mdia aritmtica

S
C Capacidade de uma escria absorver o enxofre no equilbrio escria/ ao;
Q-BOP (Quick basic oxygen Process)
LD (Linz e Donawitz)
T Tesla (Vs/m
2
)

xiv
RESUMO

Um dos maiores desafios enfrentados durante a produo de ao silcio de gro
orientado(GO) na aciaria o controle dos elementos enxofre, alumnio, titnio e
fsforo, que influenciam diretamente nas propriedades magnticas do ao e,
consequentemente, na eficincia de mquinas eltricas.

Este trabalho focou no desenvolvimento de uma escria sinttica sinterizada para
adio via silo na panela durante a produo de ao silcio de gro orientado(GO) na
aciaria da ArcelorMittal Inox Brasil, que permitisse a obteno de uma um ao de
melhor qualidade. A escria sinterizada foi desenvolvida em parceria com a empresa
Vamtec S/A e recebeu o nome de Vamflux RGO SI.

Para o desenvolvimento da escria sinterizada, inicialmente foram produzidas
pequenas quantidades de escria no Centro de Pesquisa da Vamtec para
caracterizao e anlise dos resultados. Com os resultados atendendo ao que foi
projetado era realizada uma produo maior para testes na aciaria. Nos testes com a
escria na aciaria foram retiradas amostras da escria formada e do ao nas vrias
etapas do processo.

A escria sinterizada possui o CaO quimicamente combinado com o Fe
2
O
3
e o SiO
2

para diminuio da propriedade dessulfurante da mesma, o que permitiu a retirada do
enxofre da escria sinttica.

Os resultados mostraram com a utilizao da escria sinttica sinterizada que: o risco
de sucateamento de corrida devido a ao fora de faixa especificada em enxofre foi
completamente eliminado, devido estabilidade alcanada para o enxofre do ao GO
durante a sua produo na aciaria; reduziu-se a perda de temperatura do banho e o
consumo de gases inertes injetados na panela para homogeneizao do banho; houve
reduo de cerca de 50% no consumo de ligas base de enxofre adicionadas no
forno panela; reduo de aproximadamente 20% no teor de Al do ao, implicando em
melhoria da qualidade deste; houve melhor controle da basicidade da escria do
processo e do teor de MgO da mesma.

xv
ABSTRACT

Its know that one of the biggest challenges during silicon oriented grain(OG)
steelmaking is the control of elements like sulfur, aluminum, titanium and phosphorus
because their influence in the steels magnetic properties. The electric machine
efficiency is worse with the increase of theses contaminants elements in the oriented
grain steel.

This work had like main aim the development of a sinterized synthetic slag to treat the
OG steel in the steel plant of the ArcelorMittal Inox Brasil and increase its quality.
Synthetic slag called Vamflux RGO SI was developed together Vamtec S/A, a brazilian
partner and producer of goods to iron and steelmaking.

The first steep in the development of the synthetic slag was the production of samples
of slags to analysis and definition about their industrial production. Tests with a new
slag were performed in the steel plant during GO steel production. Samples of steel
and generated slag during tests were withdrawn from ladle in all phases of the process
to characterization during steelmaking.

New slag was developed with a special characteristic that is the chemically
combination of CaO, Fe
2
O
3
and SiO
2
to decrease the desulphurization properties of the
slag. Due to fact was possible produce a slag without sulfur in its composition.

The results of this study have shown that with a new slag:
eliminated risk of loss of run due to sulfur content in the steel;
decreased of loss temperature of bath and consumption of inert gas injected into
ladle to homogeneously of bath;
occurred the reduction about 50% in the quantity of FeS alloy utilized to adjust
sulfur content of steel;
occurred the reduction in the aluminum content of the steel;
occurred a much better control of binary basicity of slag and more stability of MgO
content.



1
1 INTRODUO

De acordo com o Centro Brasileiro de Infra-Estrutura (CBIE), poder faltar energia
eltrica em 2009 e 2010 no Brasil, devido falta de novos projetos para o aumento na
produo deste recurso. Segundo a CBIE o Brasil poder enfrentar uma defasagem de
2% aproximadamente, entre a demanda e a oferta de energia, se a economia do pas
apresentar taxas de crescimento de 4% a 4,5% ao ano. www.cbie.com.br (2008).

Uma alternativa econmica e interessante, para minimizar a falta de energia, tornar
os equipamentos, com funcionamento a base de energia eltrica, mais otimizados com
a utilizao de aos eltricos de alta eficincia em mquinas eltricas, tal como o ao
eltrico de gro orientado (ao GO), que reduz a perda de energia eltrica e; por
conseqncia, gera uma economia substancial de recursos em toda cadeia de
produo.

Vale lembrar que os aos eltricos interessam a dois segmentos econmicos onde o
Brasil tem engenharia forte: o siderrgico e o eltrico.

A presena do silcio na composio qumica do ao GO, aliada ao rgido controle de
processo em todas as etapas de produo, assegura excelentes propriedades
magnticas, capazes de garantir maior eficincia dos equipamentos eltricos e
economia de energia.

Para o ao GO as propriedades magnticas do produto final so atribudas perfeita
combinao de todas as etapas dos processos de fabricao. Dentro desta tica a
aciaria uma das partes essenciais na produo deste ao.
Para garantir as restritas faixas de composio qumica, aliadas ao baixo ndice de
contaminao no ao por elementos qumicos indesejveis, como Al, Ti e P, busca-se
o menor nvel possvel de passagem de escria do convertedor para a panela, pois
com a adio do silcio (aos GO possuem aproximadamente 3% de Si em sua
composio qumica) poder ocorrer a reduo destes elementos indesejveis da
escria oriunda do convertedor e incorporao no ao.
Na panela trabalha-se a formao de uma escria capaz de garantir a proteo
trmica do ao durante a sua elaborao, alm da capacidade de reter as incluses.


2
Para garantir a eficincia da escria, so adicionados na panela, aps o vazamento do
metal do convertedor, fundentes, como cal clcitica, magnsia e escria sinttica,
sendo que a escria sinttica adicionada deve ter enxofre em sua composio qumica
para diminuir ou evitar sua propriedade dessulfurante, pois o ao GO produzido na
ArcelorMittal Inox Brasil tem faixa de enxofre, que deve ser atendida.

Este trabalho visa ao desenvolvimento de uma escria sinttica sinterizada com
adio via silo, para utilizao no processo de fabricao do ao GO, que garanta os
requisitos de faixas estreitas de composio qumica, tais como carbono, enxofre,
alumnio, titnio e fsforo.







3
2 OBJETIVOS

Desenvolver uma escria sinttica sinterizada para adio via silo na panela durante o
processo de fabricao do ao GO na aciaria.

Permitir um maior estreitamento das especificaes da composio qumica do ao
GO para o carbono, enxofre e alumnio.

Fazer uma anlise termodinmica avaliando as condies do processo para a
dessulfurao do ao GO utilizando a escria sinttica sinterizada.

Avaliar o consumo de ligas Fe-S no forno panela nas duas condies, com a utilizao
da escria sinttica comum e com a escria sinttica sinterizada.

Avaliar o comportamento dos elementos Al, C e S no ao GO com utilizao da
escria sinttica sinterizada, comparando-o com a utilizao da escria sinttica
comum.


















4
3 REVISO BIBLIOGRFICA

3.1 Fluxo produtivo na Arcelormittal Inox Brasil

A ento Acesita S.A. fundada em 31 de outubro de 1944, entrou em operao em abril
de 1949, com o objetivo de produzir aos especiais para o abastecimento do mercado
nacional.

Localizada no municpio de Timteo, em Minas Gerais, a usina passou por grandes
expanses at atingir a atual capacidade instalada de 915 mil toneladas/ano de ao
lquido.

Em 1957 comeou o processo de fabricao de aos para fins eltricos no pas,
tornando-se produtora exclusiva na Amrica Latina dos aos eltricos ou siliciosos de
gro orientado-GO e aos eltricos ou siliciosos de gro no-orientado-GNO.

Com a integrao mundial, em 29 de maio de 2007, quando ocorreu o lanamento
mundial da marca ArcelorMittal na cidade de Cannes (Frana), a Acesita passa a se
chamar ArcelorMittal Inox Brasil, com mudana tambm da logomarca, que nica
para todas as empresas do grupo, no mundo inteiro.

A ArcelorMittal Inox Brasil constituda dos seguintes equipamentos no processo de
elaborao do ao na Aciaria (ver figura 3.1).

PTG: estao de pr-tratamento de gusa que tem a capacidade de realizar
operaes como a dessiliciao. Neste processo o teor de silcio de gusa reduzido
pela adio de agentes dessiliciantes como a carepa. Os tratamentos de
dessulfurao e desfosforao do gusa reduzem os teores de enxofre e de fsforo via
adio de agentes dessulfurantes e desfosforantes, respectivamente;

FER: forno eltrico de reduo, que produz a liga FeCr utilizada na produo de aos
inoxidveis;

FEA: forno eltrico a arco, que fundem a sucata e ligas utilizadas na produo de
aos inoxidveis;

5

AOD-L: argon oxygen decarburization by lance, convertedor utilizado para a
produo somente de aos inoxidveis;

MRP-L: metal refining process by lance, convertedor utilizado para a produo de
aos carbono, siliciosos e inoxidveis;

VOD: vacuum oxygen decarburization so dois fornos que realizam a
desgaseificao e descarburao dos aos carbono, siliciosos e inoxidveis;

Forno Panela: forno utilizado para fazer ajustes finos de temperatura e composio
qumica dos aos;

Lingotamento Contnuo: so duas mquinas de lingotamento de placas dos aos
carbono, siliciosos e inoxidveis.


Figura 3.1 - Fluxo produtivo do ao GO na Aciaria da ArcelorMittal Inox Brasil.






6
3.2 Ao silcio de gro orientado (GO)

A presena do silcio na composio qumica do ao GO, aliada ao rgido controle de
processo em todas as etapas de produo, assegura excelentes propriedades
magnticas capazes de garantir maior eficincia dos equipamentos eltricos e
economia de energia.
O ao silcio GO possui as propriedades magnticas otimizadas na direo de sua
laminao, enquanto o GNO apresenta boas propriedades em qualquer direo
considerada.
Os aos eltricos ou siliciosos GO foram desenvolvidos para alcanar baixas perdas
magnticas e elevada permeabilidade magntica. Sua principal caracterstica
apresentar excelentes propriedades magnticas na direo de laminao.
So aplicados basicamente na fabricao dos ncleos de transformadores de fora e
distribuio, sendo tambm utilizados em reatores de potncia, hidrogeradores e
turbogeradores.
Para alcanar baixas perdas e elevada permeabilidade magntica o ao GO necessita
do total controle na etapa de elaborao na aciaria, incluindo rigorosos controles na
composio qumica dos elementos, como carbono, enxofre, mangans, silcio,
alumnio, titnio e fsforo, alm da baixa contaminao por incluses.

3.3 Qualidade do ao GO

Para a produo dos aos eltricos de gro orientados (GO) necessrio manter
baixos nveis dos teores de elementos qumicos tais como alumnio, titnio e fsforo,
alm de atender faixas estreitas de carbono, mangans e enxofre, que
consequentemente tem grande influncia nas propriedades finais do produto.

Para atender as excelentes propriedades magnticas na direo da laminao, o ao
GO necessita de processos tecnolgicos complexos, o que requer alto controle
durante sua elaborao na aciaria.


7
Segundo NOLASCO et al. (2000), por tratar-se de um ao especial, os teores de
elementos residuais estabelecidos para o GO so restritos, o que exige rigoroso
controle das matrias primas utilizadas no seu processo de fabricao. Os principais
elementos indesejveis nos aos eltricos GO so: alumnio, titnio, cobre, cromo,
nquel, hidrognio, nitrognio, fsforo e oxignio.

NOLASCO et al. (2000), cita que para garantir baixos teores dos elementos
contaminantes como, por exemplo, titnio, alumnio e fsforo, devem-se evitar a
passagem da escria do convertedor para a panela para evitar a reduo destes
xidos presentes nesta escria, durante o processo de desoxidao do ao com ligas
de silcio e incorporao destes elementos no banho metlico.

Dentro desta tica e considerando as informaes citadas por MARTINS (2002), a
escria torna-se essencial para garantir a qualidade qumica para o ao GO. Alm da
forte influncia na qualidade do ao, a escria tem importante ao sobre a formao
de impurezas no ao, pois as incluses no ao podem ser endgenas (provenientes
das reaes de desoxidao) e exgenas (provenientes da escria, ps fluxantes e
refratrios).


3.4 Escria

A escria de aciaria um subproduto gerado durante a produo do ao, podendo ser
oriunda de diferentes processos, tais como as geradas nos fornos conversores Linz-
Donawitz - LD, ou de arco eltrico - FEA MANCIO (2001).

DELLA et al. (2005), comenta que a escria pode ser considerada como um resultado
da agregao de diversos elementos cuja presena no interessante no produto ao,
sendo esta escria composta basicamente por SiO
2
, CaO, Al
2
O
3
, MgO, MnO, Fe
2
O
3
e
Cr
2
O
3
.
A tabela III.1 apresenta composies tpicas de escrias de processos siderrgicos.








8
Tabela III.1 Composies tpicas de escria de processos siderrgicos.(SILVA 1998)


SILVA (1998) comenta que a escria, em um processo metalrgico no um
subproduto que ocorre de forma pouco controlada. Para garantir a eficincia da
remoo das impurezas e a separao dos compostos indesejveis assim como a
prpria separao da escria do metal, necessrio que propriedades como
viscosidade, densidade e tenso superficial sejam cuidadosamente controladas.
Assim, adies de fundentes e formadores de escria so utilizados em,
essencialmente, todos os processos metalrgicos. Alm destas funes, as escrias
podem servir para proteger o metal de contato com o ambiente e controlar as perdas
trmicas do metal.

CAPODILUPO et al. (1990) comentam que o aumento da viscosidade tende a
estabilizar a espumao da escria, sendo que a viscosidade tambm influenciada
pela composio qumica e temperatura da escria.


3.4.1 Aspectos estruturais da escria

Segundo SILVA (1998) a descrio do comportamento dos diferentes solutos em
escrias industriais tem sido um grande desafio, devido ao fato destas escrias
raramente serem solues diludas, alm da sua complexidade estrutural.

De acordo com FRUEHAN (1998) a adio de xidos metlicos como o CaO, FeO,
MgO e outros na escria, provocam a quebra dos anis de slica desarranjando as
cadeias. A equao 3.1 apresenta a formula da reao de quebra das cadeias de
slica de forma generalizada.


9


A dissoluo de xidos metlicos na slica lquida representa de forma esquemtica
pela figura 3.2.


Figura 3.2 - Representao esquemtica da dissoluo de xidos metlicos na slica
lquida (SLAG ATLAS, 1981).


De acordo com SILVA (1998) e RIBEIRO (2007) a escria deve ser controlada de
forma que as propriedades como a viscosidade, ponto de fuso, densidade, tenso
superficial e o grau de oxidao garantam a eficincia da remoo das impurezas, a
separao dos compostos indesejveis, o isolamento do metal com o ambiente, o
controle das perdas trmicas e a sua prpria separao do metal.


FRUEHAN (1998) classifica os xidos presentes na escria, dentro do modelo inico,
que distingui doadores e receptores de O
2-
. Os xidos doadores so classificados
(3.1)

10
como bsico e os receptores como cidos. Os xidos classificados como
intermedirios podem ser bsicos ou cidos dependendo do grau de atividade de O
2-

ver figura 3.3.










Figura 3.3 - Classificao dos xidos presentes na escria (FRUEHAN, 1998).



3.4.2 Basicidade da escria

Segundo CUNHA (2006), o conceito de basicidade refere-se relao entre xidos
bsicos e xidos cidos. Os primeiros so constitudos de elementos quebradores de
rede enquanto que os ltimos so, em suma, os que formam o retculo das escrias.

A definio de basicidade para SILVA (1998) e RIZZO (2006) de carter emprico,
devido dificuldade de medir a atividade de O
2-
na escria. Assim, vrios indicadores
indiretos para quantificar a caracterstica da escria quanto atividade de O
2-
foram
propostos. A tabela III.2, lista os indicadores mais comuns.








BSICO
CIDO
INTERMEDIRIO
BSICO
CIDOS

11

Tabela III.2 Indicadores quantitativos dos valores da basicidade da escria mais
comuns (SILVA, 1998)



De acordo com RIZZO (2006) a basicidade das escrias utilizadas no refino dos aos
baseada na relao (% em massa) de cal (CaO) por slica (SiO
2
) conhecida pelo
nome de basicidade binria, com os valores dessa relao variando entre 1,8 a 3,5.

Segundo FRUEHAN (1998) algumas propriedades fsico-qumica das escrias como
sua capacidade de dessulfurao, de desfosforao, de carbonetao e a viscosidade,
esto relacionadas diretamente com o valor da basicidade binria.

O SLAG ATLAS (1995) traz vrias formas de clculo da basicidade da escria, que
podem ser vistas na tabela III.3.







12
Tabela III.3 Exemplos tpicos para vrios ndices usados para expressar basicidade
(SLAG ATLAS,1995).


Entretanto, SILVA (1998) comenta que os casos que ocorre a adio de fluorita na
formao da escria, ou quando h presena de xidos de carter anftero, como TiO
2

ou Al
2
O
3
, no podem ser avaliados com as relaes mostradas na tabela III.3, devido
s mesmas envolveram decises arbitrrias quanto natureza cida ou bsica de um
xido.
Na tentativa de suprir esta deficincia, surgiu o conceito de basicidade tica. Neste
caso, a basicidade enfocada em termos de capacidade de doao de eltrons. A

13
palavra tica deriva da possibilidade de se medir a basicidade da escria
espectroscopicamente.


3.4.2.1 Basicidade tica

Segundo SILVA (1998), possvel associar a basicidade de um xido com a medida
da atrao do seu ction pelo oxignio, conforme equao 3.2.
Na tabela III.4, so informados os valores de eletronegatividade e raio inico para os
principais ctions presentes nas escrias, assim como os valores de basicidade tica
calculados pela equao 3.2.

(3.2)


Onde:
I = Atrao on-oxignio;
z = Valncia do ction;
r = Raio do ction ();
1,44 = Raio do nion oxignio ()

Ainda pela tabela III.4, observa-se que os xidos bsicos apresentam menos afinidade
pelo oxignio que os xidos cidos. Diante disso, existem conceitos de basicidade
com relao aos xidos que compem a escria como, por exemplo, definindo-se
como bsicos aqueles capazes de fornecem O
-2
e cidos como os que so capazes de
absorver O
-2
.

A basicidade tica de um xido pode ser calculada em funo da eletronegatividade
de Pauling de um determinado ction, atravs da equao 3.3 abaixo.

(3.3)


14


Tabela III.4 - Parmetros e resultados sobre alguns xidos. SILVA (1998)


A figura 3.4, mostra a evoluo da basicidade tica para os xidos dados pela tabela
III.4. Pode-se observar atravs desse grfico que os xidos cidos possuem maior
atrao pelo oxignio.



15

Figura 3.4 Evoluo da basicidade tica para os xidos da tabela III.4 (SILVA, 1998).

3.4.3 Capacidade de dessulfurao da escria

Como o ao GO possui faixa de enxofre na composio qumica final, durante o
processo de fabricao deste ao na aciaria so normais as freqentes intervenes
para correo do teor de enxofre no forno panela.
Para garantir uma maior estabilidade do processo deve-se ter uma escria com a
capacidade de dessulfurao controlada. Assim a escria sinttica misturada
fisicamente saturada em enxofre (aproximadamente 1%), alm do controle da
basicidade binria (CaO/SiO
2
) em torno de 0,8.

Segundo RIBEIRO (2007) para entender a dessulfurao do ao lquido, devemos
primeiro definir a capacidade de uma escria absorver enxofre, ou seja, capacidade de
sulfeto (C
S
). A equao 3.4, conforme TURKDOGAN (1996), apresenta a expresso
para o calculo de C
S
. Onde (%S) o percentual de enxofre da escria, o (
2
O
P ) a
presso parcial de oxignio e (
2
S
P ) a presso parcial de enxofre.

2 / 1
S
O
S
2
2
P
P
(%S) C

= (3.4)


16
RIBEIRO (2007) e TURKDOGAN (1996) concordam que quanto maior for C
S
maior a
capacidade de incorporar enxofre por determinada escria. O diagrama ternrio da
figura 3.5 mostra que as escrias de aluminatos de clcio so muito superiores para
dessulfurar aos acalmados, quando comparadas com as escrias de silicatos.


Figura 3.5 - Diagrama ternrio Al
2
O
3
-CaO-SiO
2
, 1650C, mostrando C
S
x 10
4

(SLAG ATLAS,1981)


TURKDOGAN (1996) e FRUEHAN (1998) mostraram outros tipos de escrias e suas
respectivas C
S
, na figura 3.6. V-se que escrias base de fluorita tambm podem ser
bons agentes dessulfurantes, alm daquelas de aluminatos de clcio. Escrias de
silicatos de clcio no so indicadas para dessulfurao.


17
Figura 3.6 - Capacidade de sulfeto de varias escrias dos sistemas binrios
(TURKDOGAN, 1983 apud FRUEHAN,1998).

Para calcular o valor de C
S
utilizando a expresso da equao 3.5, a dificuldade
evidente, por envolver valores de presses parciais de oxignio e enxofre. De acordo
com RIBEIRO (2007) utilizar o valor da distribuio ou partio de enxofre entre
escria e metal, uma forma mais simples de verificar a capacidade dessulfurante de
uma determinada escria. A equao 3.5 apresenta o calculo para o valor de partio
de enxofre entre a escria e o ao.


18
( )
O
S
S
h
f
C
S
S

%
%
= (3.5)

Onde:

S
C = Capacidade de uma escria absorver o enxofre no equilbrio escria/ao;
S
f = Coeficiente de atividade do enxofre;
O
h = Atividade henriana do oxignio dissolvido no ao
S %
= percentual de enxofre dissolvido no ao.

A simples verificao da equao 3.5 indica que a partio do enxofre escria/metal
aumenta com o aumento de

S
C e
S
f , e com a diminuio de
O
h . RIBEIRO (2007),
comenta que devido a estes fatores mais fcil dessulfurar aos de alto teor de
carbono, sendo que a desoxidao deve ser feita antes da dessulfurao. A figura 3.7
representa esquematicamente a mudana na distribuio de enxofre em equilbrio,
com a elevao de a
CaO
(atividade rauoltiana) e reduo de
O
h .


Figura 3.7 - Representao esquemtica do efeito da formao da escria e
desoxidao sobre a distribuio do enxofre (HOLAPPA,1980).

3.4.3.1 Influncia da oxidao da escria

De acordo com TURKDOGAN (1996) um fator que pode controlar a transferncia de
enxofre para escria o poder oxidante desta, determinado pelos teores de xidos de

19
ferro (FeO) e xidos de mangans (MnO). Quanto maior forem estes teores, maior
ser
O
h no ao.

RIBEIRO (2007), comenta que valores altos de FeO e MnO podem ser justificados
pela passagem de escria do forno primrio para panela e pelo excesso de oxignio
dissolvido na escria e no ao em funo do sopro de oxignio no convertedor. A
relao existente entre Fe
T
(ferro total da escria) + MnO com a taxa de dessulfurao
mostrada na figura 3.8.














Figura 3.8 - Taxa de dessulfurao e funo do Fe
T
+MnO (RIBEIRO, 2007).


3.4.3.2 Dessulfurao sob vcuo - aspectos cinticos e termodinmicos

SILVA (1998) e RIBEIRO (2007) concordam que varias so as espcies que podem
conter o enxofre nas escrias de fabricao do ferro e do ao. A equao 3.6
apresenta as reaes de dissociao do enxofre predominantes para baixas e altas
presses de oxignio.

(a) SO
2
(g) + O
2-
= 3/2 O
2
(g) + S
2-

(b) SO
2
(g) + 1/2 O
2
(g) + O
2-
=
2
4
SO

(3.6)

20
Nos processos de dessulfurao do ao sob vcuo as presses de oxignio
encontradas so usualmente menores que 10
-4
atm, permitindo supor que a espcie
dominante de enxofre seja o nion S
2-
. A figura 3.9 mostra de forma esquemtica o
mecanismo de transferncia de massa de enxofre desde o metal at o gs via escria.
O enxofre removido permanece na escria RIBEIRO (2007).



Figura 3.9 - Mecanismo de transferncia de enxofre desde o metal at o gs, via
escria (RIBEIRO, 2007).

As letras representam:
a difuso do enxofre atravs do ao;
b difuso do enxofre atravs da camada limite do ao;
c difuso do CaO atravs da escria;
d difuso do CaO atravs da camada limite da escria;
e reao qumica na interface;
f difuso do CaS atravs da camada limite da escria;
g difuso do CaS atravs da escria;
h difuso do oxignio atravs da camada limite do ao;
i difuso do oxignio atravs do ao.

21

Segundo FRUEHAN (1998), a dessulfurao sob vcuo favorecida pela sinergia
entre aplicao de vcuo e a insuflao de gases inertes. O efeito de origem cintica
e esta relacionada ao grau de agitao do banho metlico.

A figura 3.10 apresenta a influncia do vcuo sobre a dessulfurao do ao a uma
vazo de gs inerte constante (0,012 Nm
3
/s).


Figura 3.10 - Grau de dessulfurao em funo do tempo de exposio ao vcuo
(RIBEIRO, 2007).

Para FRUEHAN (1998) a rea de interface metal/escria influencia diretamente na
taxa de dessulfurao (K
S
) do ao. O valor K
S
depende da dissipao de energia por
unidade de rea na interface, das propriedades da escria (como a viscosidade) e do
volume de escria. A expresso para o calculo de K
S
esta representada na equao
3.7, onde (
s
m ) o coeficiente de transferncia de massa, (A) a rea da interface e
(V) o volume de ao e escria.

=
V
A
m k
s s

3.7

22


A figura 3.11 mostra o efeito da taxa de vazo gs no valor de K
S
.


Figura 3.11 - Efeito da vazo de gs no valor de K
S
(ASAI,KAWACHI e MUCHI, 1983
apud FRUEHAN, 1998).

De acordo com Ribeiro (2007) as condies termodinmicas mais favorveis para a
dessulfurao seriam:
- Grande quantidade de escria, capaz de diluir o enxofre removido do ao e impedir
que a atividade do S
2-
cresa;
- Escria bsica, possibilitando altos valores do nion O
2-
;
- Baixos potenciais de oxignio no metal;
- Temperaturas altas, uma vez que as reaes so endotrmicas.




23
3.4.4 Escria do convertedor

Segundo ATHAYDE (2005), no convertedor com sopro de oxignio pelo topo, a
transferncia de oxignio pela escria essencial, pois no somente uma grande
parte da descarburao, mas tambm grande parte da oxidao de elementos como o
mangans e fsforo ocorrem na interface entre metal e escria em emulso.

ATHAYDE (2005) comenta que o alto teor de ferro contido na escria do convertedor
com sopro de oxignio pelo topo favorece a dissoluo da cal formando uma escria
mais fluida com maior emulso, facilitando a desfosforao em corridas nas quais
aos com altos teores de carbono so objetivados no vazamento.

No final do sopro, quando as escrias de sopro pelo fundo tornam-se lquidas e
reativas, a agitao do sopro pelo fundo favorece a transferncia de massa entre
metal e escria; as reaes entre oxignio, fsforo e mangans aproximam-se mais do
equilbrio em relao ao sopro pelo topo, onde o desequilbrio, que criado durante o
sopro, no pode ser eliminado devido fraca agitao do banho. As figuras 3.12 e
3.13 mostram estas relaes, quando comparado os convertedores do tipo Q-BOP
(Quick Basic Oxygen Process) e LD (Linz e Donawitz).


24

Figura 3.12 - Relao entre a partio de fsforo e Fe total na escria (NILLES,1982
Apud ATHAYDE,2005).


Figura 3.13 - Relao entre %Mn de vazamento e %C para os processos Q-BOP e LD
(NILLES,1982 Apud ATHAYDE,2005).

25
Como os aos GO possuem fortes restries aos teores de fsforo, a etapa de
elaborao do ao no convertedor torna-se essencial, pois nesta etapa ocorre a
reduo do teor de fsforo oriundo do gusa ou das matrias-primas adicionadas.
Como a escria do convertedor muito rica em xido de fsforo, mangans, alumnio
e titnio, deve-se minimizar a passagem de escria do convertedor para a panela,
para evitar que durante o processo de desoxidao do ao na panela, estes elementos
sejam tambm reduzidos da escria para o ao.

Existem vrios tipos de dispositivos empregados para impedir a passagem excessiva
de escria do convertedor para panela aps o vazamento do ao. No caso do
convertedor MRP-L da ArcelorMittal Inox Brasil, o final do vazamento do ao
identificado visualmente pelo forneiro mestre, embora varias empresas utilizam de
tcnicas automticas para corte de escria do convertedor para a panela, como
AMEPA, BOLA e DADOS.

No caso da ArcelorMittal Inox Brasil, passa-se no mximo 4cm de escria do
convertedor para a panela, quando este valor superado deve-se levar a panela para
o raspador de escria antes da adio das ligas na panela.

Como a escria essencial para produo do ao GO, aps o vazamento do ao do
convertedor para a panela adiciona-se escria sinttica.


3.4.5 Escria sinttica

A escria sinttica um material inorgnico, no-metlico, vtreo e polifsico que pode
ser gerado ou incorporado aos processos metalrgicos.

Dentre as principais funes de uma escria sinttica esto: a proteo do
revestimento da panela, refino do ao, captao de incluses e melhoria da limpidez
do ao.

A escria sinttica pode ser fabricada atravs de processos como a fuso, pelotizao,
sinterizao, briquetagem ou simplesmente utilizando-se uma mistura de matrias-
primas.

26

Segundo BARRIOS et al. (1994), a utilizao de escria sinttica permite aumentar a
qualidade intrnseca do produto final, alm de permitir ganhos de produtividade.

Dentre os objetivos da utilizao de escria sinttica, BARRIOS et al. (1994) citam a
condutividade eltrica desta escria para facilitar o tratamento do ao em forno panela,
que atendido pela adio suplementar de uma cobertura isolante trmica, que pode
ser bsica (MgO) quando se tratar de revestimento refratrio bsico na linha de
escria.

Segundo BARRIOS et al. (1994), o sistema mais utilizado de escoria sinttica so
misturas de cal virgem e fluorita adicionadas na superfcie do ao a partir de silos ou
sacarias. Neste procedimento, geralmente ocorre uma heterogeneidade qumica ao
longo da camada de escria em funo da no homogeneizao da escria, levando a
uma dificuldade de completa fuso do material, alm de facilitar a concentrao do
fundente em regies prximas ao refratrio da linha de escria, favorecendo o seu
desgaste de forma acentuada.

NOLASCO et al. (2000) afirmam que durante o tratamento de um ao com escria
sinttica vrios objetivos podem ser atendidos, como:
Proteo do ao lquido, evitando o seu contato com a atmosfera, absorvendo
os gases H
2
, N
2
e O
2
.
Minimizao das perdas trmicas, proporcionado um melhor controle da
temperatura do ao.
Absoro e incorporao de impurezas que podem prejudicar a qualidade do
produto, tais como, enxofre, fsforo, hidrognio.
Impedimento da exposio do arco eltrico durante o aquecimento do ao no
forno panela, diminuindo o desgaste do refratrio da panela e da abbada.

KRGER et al. (2000) comentam que muito importante a definio do momento de
adio da escria sinttica na panela, alm do acompanhamento da escria resultante
da mistura entre a escria sinttica adicionada na panela mais a escria oriunda do
convertedor.

27

KRGER et al. (2000) comentam tambm que antes da capacidade de dessulfurao
da escria a mesma deve apresentar excelente capacidade de limpeza das incluses
do ao.


NOLASCO et al. (2000) mostram que a escria sinttica pode ser preparada das
seguintes formas:
Mistura: possui um custo menor, mas possui o inconveniente de ser mais
susceptvel hidratao e variao no desempenho.
Sinterizada: um produto obtido pelo aquecimento abaixo do ponto de fuso
completo dos componentes da escria. O produto obtido poroso e pode se
hidratar.
Pr-fundida: obtida pela fuso dos componentes. Caracteriza-se pela
consistncia da composio e hidratao quase nula devido baixa
porosidade.
importante estabelecer a quantidade e o tipo de escria a ser utilizada no tratamento
do ao, segundo NOLASCO et al. (2000), o clculo da massa da escria pode ser
dado pela expresso 3.8:

m
E
= /4 x D
p
2
x E x (3.8)

Onde:
m
E
a massa de escria (g);
D
p
o dimetro da panela (cm);
E a espessura da escria (cm);
a massa especfica da escria (g/cm
3
).


NOLASCO et al. (2000) ressaltam que a escolha do tipo de escria pode ser feita
atravs da utilizao de diagrama de fases para obter valores para algumas
propriedades da escria, bem prximo dos valores reais e observar se a escria

28
formada possui as caractersticas mnimas necessrias para o processo de refino do
ao, sendo importante observar:

o tipo de ao, e o grau de desoxidao;
o tipo de revestimento refratrio da panela.(inclui o ponto final);
as caractersticas da escria como temperatura liquidus e viscosidade.

3.4.6 Sinterizao de minrio de ferro

Como no encontramos artigos descrevendo o processo de sinterizao de escria
sinttica e para entendermos o processo de sinterizao trataremos a seguir a
sinterizao de minrio de ferro.

Segundo SANBONGI (1966), Praticamente todos os estudos neste campo so
unnimes em afirmar que a microestrutura tem forte impacto sobre o comportamento
de degradao do snter durante a reduo. Portanto, de grande importncia
conhecer quais so e como se formam as fases constituintes de um snter especifico.
A estrutura do snter tambm formada por hematita (Fe
2
O
3
), magnetita (Fe
3
O
4
),
ferrito de clcio (mCaO-nFe
2
O
3
), silicato de clcio (mCaO-nSiO
2
), onde m e n so
nmeros inteiros pequenos, alm da porosidade, de grande importncia para a
constituio fsica e para as propriedades metalrgicas dos aglomerados. Comenta o
autor que estas fases se apresentam nas mais diversas formas e tamanhos,
resultantes de condies particulares da composio da mistura original e dos
parmetros de processo envolvidos.

HSIEH & WHITEMAN (1989) propuseram modelos generalizados dos mecanismos da
formao microestrutural de snter de minrio de ferro. Segundo estes autores,
inicialmente os xidos de ferro reagem com o CaO durante o aquecimento, formando
os ferritos de clcio CaO-2Fe
2
O
3
ou 2CaO-Fe
2
O
3
, dependendo do potencial de
oxignio local. Estes ferritos de clcio apresentam a forma acicular fina, sendo que
com o decorrer do aquecimento, eles podem crescer segundo direes preferenciais,
passando para a forma acicular comprida. Importante salientar que, de acordo com os
autores, at este ponto no houve a formao de fase lquida.


29
Segundo VIEIRA et al. (2003), no processo de sinterizao, aps misturar e
homogeneizar um conjunto de matrias-primas com um determinado teor de
combustvel slido e submeter esta mistura a uma semi-fuso em atmosfera ora
redutora, ora oxidante, a temperaturas da ordem de 1200 a 1400C. O produto
resultante denominado snter. O snter apresenta uma grande heterogeneidade
qumica e microestrutural resultado da fuso total, parcial ou incompleta de alguns
constituintes minerais da carga. A Figura 3.14 mostra um exemplo de uma
microestrutura, considerada ideal de snter heterogneo constitudo por uma parte
fundida (devido fuso das partculas aderentes da mistura a sinterizar) e por uma
parte no fundida (partculas do minrio residual, isto , das partculas nucleantes).
Uma microestrutura ideal assim capaz de garantir um excelente comportamento no
interior do alto-forno, devido s suas excepcionais propriedades mecnicas, qumicas
e metalrgicas.















Figura 3.14 - representao microestrutural ideal de um snter de minrio de ferro
(VIEIRA, et al., 2003).

Segundo BOUCRAT (1968, apud TAKANO,1970), pode-se distinguir, na seo vertical
de uma carga em processamento de sinterizao, num determinado instante, quatro
zonas principais, nos fornos usuais de sinterizao:

30
1 Zona fria e mida constituda da mistura inicial, e eventualmente, de matrias
volteis condensados;
2 Zona de rpido aquecimento (da carga), onde se d a secagem, a desidratao e
inicio da calcinao;
3 Zona de alta temperatura em que se efetua a combusto do carbono, a reduo
parcial do xidos e a fuso parcial da carga, com formao de novas estruturas.
4 Zona de resfriamento com reoxidao e recristalizao do minrio no aglomerado.

Os aspectos fundamentais da sinterizao compreendem assim:
percolao gasosa atravs das camadas slidas, transferncia de calor gsslido,
queima do combustvel, reaes qumicas (Inclusive as de reduo e reoxidao),
fuso e solidificao.
Segundo TAKANO (1970) a sinterizao inicia-se com a ignio da parte superior da
carga e prossegue com a queima do combustvel, com excesso de ar expirado,
propagando-se para as camadas inferiores subseqentes at atingir a camada
suporte.

WSCIEKLICA (1962) e BOUCRAT (1968), julgam importantes o fenmeno de
transferncia de calor desde o nvel superior ate o nvel inferior da carga, e para uma
boa performance destas ondas trmicas importante controlar as variveis de
processo, como reatividade, teor de combustvel da carga e permeabilidade da carga.
Para uma boa permeabilidade ASTIER (1965) julga preferivelmente que o teor de
frao da mistura menor que 0,3mm seja da ordem de 10%.
Outro fator importante na sinterizao a caractersticas dos combustveis, VOICE
(1953), afirma que o tamanho das partculas dos combustveis no afeta muita a
permeabilidade, desde que se controle a umidade.
WENDERBORN (1953), cita que o tamanho do combustvel deve ser menor que 3mm,
pois, utilizando fraes menores que 3mm, alm de diminuir o tempo de sinterizao,
h uma considervel economia do mesmo.
BOUCRAT (1968) chegou concluso de que a granulomtrica tima que o carvo
deve possuir de 0,5 a 3,0mm.

31
Outro fator importante no processo de sinterizao segundo VOICE (1953) o teor de
umidade da mistura, pois a gua interfere na permeabilidade, permitindo adeso das
partculas finas sobre as maiores e tambm micropelotizando os finos. Esta linha de
raciocnio concorda com MENEZES et al. (2006).
A umidade importante para controlar a permeabilidade da camada, proporcionar
mistura uma dada resistncia mecnica e facilitar a micropelotizao. Isto implica dizer
que uma mistura com teor de umidade inadequado acarreta queda na qualidade do
produto final, o sinter. Pois a adio excessiva de gua faz com que a parte viscosa,
constituda de finos midos, torne-se mais fluida, perdendo assim, as propriedades
ligantes e empastando a mistura.

Outro fator importante num processo de sinterizao segundo GRICE e DAVIES
(1972) o modo de preparar a mistura a ser sinterizada, pois misturas feitas em
tambores rotativos so mais recomendadas, sendo que sua utilizao permite obter
finos relativamente aderentes s partculas maiores e com leve grau de pelotizao.
Neste caso no se verifica um adensamento da carga no inicio da sinterizao.

BROUCAUT (1968) comenta que num processo de sinterizao deve-se tambm levar
em condies a altura da carga da camada a sinterizar. Ele comenta que menor altura
da camada a sinterizar melhora a permeabilidade, porem diminua velocidade de
propagao da onda trmica e maior a perda trmica. Alturas maiores permitem
melhor aproveitamento trmico, porm com menor produtividade.

3.5 Diagramas de fases

O uso de diagramas de fases para determinar a composio qumica da escria
fundamental, pois ele permite correlacionar os principais xidos presentes nas
escrias e fornece informaes como: atividade dos xidos, temperaturas de lquidos
dos constituintes e tipos de constituintes presentes na escria. CASTRO (1985).

Segundo Castro (1985) os diagramas de isoatividades so traados para uma
determinada temperatura. Alguns diagramas podem conter em seus vrtices mais de

32
um composto e ser traados para concentrao fixa de um determinado composto.
So expressos nas unidades de concentrao como: frao molar ou porcentagem em
peso.

A figura 3.15 mostra um exemplo de diagrama de fase onde so apresentado os
constituintes que podem ser formados na escria e as respectivas temperaturas de
lquidos.

Figura 3.15 Superfcie de equilbrio entre lquidos e slidos no diagrama ternrio do
sistema CaO-SiO
2
-FeO. (SLAG ATLAS,1995)


33
Segundo CASTRO et al. (1985), a determinao da atividade de xidos em escrias
normalmente feita atravs do uso de diagramas ternrios. Estes diagramas podem ser
encontrados em atlas de escrias ou em referncias de dados termodinmicos, onde
determinada a atividade de diversos xidos. Neste diagramas so especificados, os
sistemas (compostos envolvidos), a temperatura para a qual o diagrama foi construdo,
a unidade de concentrao adotada e o estado padro para avaliao de atividade.
Nesses diagramas so traadas linhas de isoatividade, ou seja, ao longo dessas linhas
a atividade do composto constante e igual ao valor indicado. Como as composies
de escrias de importncia na siderurgia variam muito, bem como as temperaturas nas
quais escrias se encontram, nem sempre vai se encontrar um diagrama que se
adapte perfeitamente situao. Nesse caso, deve-se usar bom senso e procurar o
diagrama disponvel que mais se aproxime das necessidades.
A figura 3.16, mostra um exemplo do diagrama de iso-coeficiente de atividade da
slica, no sistema CaO-SiO
2
-FeO-MgO a 1600
o
C.
Figura 3.16 - Diagrama de iso-coeficiente de atividade da slica, no sistema CaO-SiO
2
-
FeO-MgO a 1600 oC. Fonte: (ELLIOT 1963, apud CARVALHO et al.1977).


34
3.6 Desgaste do refratrio da linha da escria

Segundo BARRIOS et al. (1994), panelas com linhas de escria bsica, um bom
indicativo do desgaste a variao do teor de MgO na escria, pois a utilizao de
escrias contendo MgO na sua composio inicial, tendem a proteger melhor o
refratrio.

A tabela III.5, mostrada por BARRIOS et al. (1994), demonstra o menor consumo de
MgO do revestimento refratrio quando se utiliza MgO na composio da escria
inicial.


Tabela III.5 Variao do teor final de MgO em escrias do Forno Panela (Barrios
1994).
M Mg gO O f fi in na al l ( (% %) )
Escrias
N de
corridas
MgO inicial
(%)
Mdio Max Min
Cal + Fluorita 73 0 12,3 25,4 5,1
Escria Sinttica 7 11,7 13,1 13,3 12,9


NOLASCO et al. (2000) ressaltam tambm que para produo de aos em panelas
com tijolos refratrios bsicos, deve-se adicionar certa quantidade de MgO,
geralmente de 10 a 12% da massa total de escria, pois como na produo do ao GO
objetiva-se trabalhar com uma basicidade binria baixa na escria, para evitar o efeito
dessulfurante da escria, ocorre ento um aumento da capacidade de absoro de
MgO pela escria.







35
4 MATERIAIS E METODOS

Neste captulo sero apresentados os materiais, a metodologia dos experimentos e
ensaios que foram utilizados bem como as tcnicas de caracterizao necessrias
para o desenvolvimento do trabalho.


4.1 Equipamentos utilizados
Neste projeto foram utilizados os seguintes equipamentos:

4.1.1 Panela de ao
Panela de ao revestida com tijolos refratrios dolomiticos, com capacidade de 90t
(ver figura 4.1), para receber o metal vazado do convertedor MRPL e realizao da
metalurgia secundria para lingotamento.


















Figura 4.1 - Panela de ao com revestimento dolomitico.


36
4.1.2 VOD (vacuum oxygen decarburization)

O equipamento VOD na produo do ao GO tem a funo de promover a reduo no
teor de hidrognio, atravs da aplicao de um vcuo menor que 10mbar, por no
mnimo 5 minutos.
O equipamento VOD composto por:
carro tampa ( sustenta a abbada, lana de oxignio, sistema de amostragem,
silo de adio a vcuo, cmera de monitoramento);
unidade de vcuo;
sistema de adies de ligas e fundentes;
vaso;
sistema de injeo de gs.

A figura 4.2 mostra de forma esquemtica o equipamento VOD.

Figura 4.2 - Representao esquemtica do VOD (RIZZO, 2006)




37
4.1.3 Forno panela

Equipamento composto de trs eletrodos de grafite, para aquecimento do ao (ver
figura 4.3). Para a produo do ao GO o Forno Panela, alm de promover o
aquecimento do ao para a temperatura especificada no lingotamento continuo,
permite tambm o ajuste da composio qumica final do ao GO, como acerto do
enxofre, carbono e mangans.


Figura 4.3 Esquema do Forno Panela da ArcelorMittal Inox Brasil.






38
4.2 Materiais utilizados
Abaixo sero descritos os materiais utilizados para desenvolvimento do projeto.


4.2.1 Escria sinttica sinterizada
Foi desenvolvida em parceria com a empresa Vamtec S.A. e denominada VAMFLUX
RGO-SI.
A tabela IV.1, apresenta a propriedade qumica dos quatro tipos de experimentos
desenvolvidos.


Tabela IV.1 - Composio qumica das escrias sintticas sinterizadas desenvolvidas
e testadas.
Mnimo 20 20 0 0 0 0 0
Mximo 50 50 10 5 10 1 2
Mnimo 30 20 10 0 0 0 0 0
Mximo 50 50 20 3,5 5 10 1 1
Mnimo 30 20 0 0 0 0 0 0
Mximo 65 40 15 2,5 8 12 0,5 1
Mnimo 25 10 0 0 0 0 0 0
Mximo 65 35 25 1,8 10 15 0,2 1
D
A
CaO SiO
2
B
C
S Faixa
Experimento
C
(fixo)
Especificao (%) em massa
MgO Al
2
O
3
FeO Fe
2
O
3


Para o desenvolvimento dos experimentos citados na tabela IV.1, as matrias-primas
foram inicialmente misturadas durante 2 minutos em uma betoneira. Posteriormente, a
mistura recebeu gua para ajuste da umidade para 2% e ento, prossegui-se com a
homogeneizao da mistura por mais 3 minutos (ver figura 4.4).



39













Figura 4.4 Mistura da massa sinttica

A mistura foi transferida para a sinterizao piloto (ver figura 4.5), equipada com
quatro termopares distribudos nas regies do centro, base, caixa de vento, exaustor,
vacumetros e medidor de vazo dos gases gerados durante a sinterizao. H vrias
entradas de ar falso na tubulao do sistema para permitir o controle da velocidade
da frente de reao formada durante a sinterizao.













Figura 4.5 Forno piloto sinterizador da Vamtec S/A.

40
Sobre a grelha do sinterizador piloto foram colocados 3kg de sinter para proteo da
mesma. A massa anteriormente misturada na betoneira foi colocada dentro do forno e
sobre ela foram adicionados cerca de 4kg de carvo vegetal (ver figura 4.6), com o
objetivo de dar ignio mistura a ser sinterizada.








Figura 4.6 Carvo vegetal.

Posteriormente foi ligado o exaustor para promover a passagem de ar pela mistura.
Acendeu-se ento o carvo vegetal com auxilio de uma queimador a gs (ver figura
4.7) e deu-se incio ao processo de sinterizao que durou cerca de 30 minutos. A
temperatura e a presso interna do sistema foram controladas no intervalo de um em
um minuto.











Figura 4.7 Ignio do carvo sobre a massa sinttica.

O forno foi ento baluscado a 90, ver figura 4.8, e a massa sinterizada foi depositada
sob uma mesa e posteriormente enviada para britagem e peneiramento para


41
granulometria mxima de 70mm (ver figuras 4.9, 4.10 e 4.11) no Centro de Pesquisa
da Vamtec.














Figura 4.8 Basculamento do forno sinterizador.














Figura 4.9 Remoo da escria sinterizada do forno.





42














Figura 4.10 Peneiramento da escria.















Figura 4.11 Escria sinterizada aps briquetagem e peneiramento.

A escria sinttica sinterizada foi amostrada, anlises qumicas e fsicas foram
realizadas para ajuste da composio da massa a ser sinterizada em escala industrial.


43
Baseado nas informaes geradas na sinterizao em escala laboratorial foi ento
promovida sinterizao em escala industrial na Vamtec (ver figura 4.12 e 4.13).














Figura 4.12 Sinterizao em escala industrial (V-se uma p arrastando a escria).













Figura 4.13 - Escria bruta aps sinterizao.

A escria sinttica sinterizada foi britada e peneirada para atendimento da faixa
granulomtrica conforme especificao de 70mm mximo, sendo posteriormente

44
colocada em grandes sacos big bags e enviada para a aplicao na ArcelorMittal
Inox Brasil ( ver figuras 4.14 e 4.15).














Figura 4.14 Escria sinterizada, britada e peneirada.
















Figura 4.15 Bag de escria sinterizada pronta para aplicao.


45
4.2.2 Fundentes e ligas

Visando o ajuste qumico da escria foram adicionados na panela aps vazamento do
metal do convertedor MRPL, os fundentes como cal calcica e xido de magnsio
calcinado, com dimenso granulomtrica entre 10 e 40mm e composio conforme
tabela IV.2.

Aps adio dos fundentes foram adicionados as ligas com especificao conforme
tabela IV.3, para desoxidao do banho e ajuste da composio qumica do ao GO.


Tabela IV.2 - Composio qumica dos fundentes.
Composto Cal calcica Oxido de magnsio
calcinado
CaO > 89% < 1,50 %
SiO
2
< 2,50% < 2,80 %
P < 0,050% < 0,050%
S < 0,080% < 0,080%
Al
2
O
3
< 1,00 % < 1,00 %
Fe
2
O
3
- < 2,80 %
MgO < 5,0% > 92,0 %



Tabela IV.3 - Composio qumica das ligas.







Composto Especificao
FeSi Especial > 75,0 % de Si
Si Metlico > 98,0 % de Si
FeS > 20,0 % de S

46
4.2.3 Ao silcio de gro orientado

Para garantir as propriedades magnticas no produto final, conforme tabela IV.4, o ao
GO possui uma faixa estreita de composio qumica, que deve ser controlada
rigorosamente durante sua etapa de elaborao na aciaria.

Tabela IV.4 Especificao do ao GO para o produto totalmente processado, testado
aps recozimento.
50Hz 60Hz 50Hz 60Hz
0,27 E004 0,85 1,12 1,24 1,63
0,3 E005 0,97 1,28 1,39 1,83
Perda Magntica (W/kg)
1,5T 1,7T Espessura (mm)
Designao ArcelorMittal
Inox Brasil


4.3 Procedimento experimental

Os experimentos foram realizados com o mesmo tipo de ao e conforme tabela IV.5.

Tabela IV.5 - Nmero de corridas testadas.
Mnimo 20 20 0 0 0 0 0
Mximo 50 50 10 5 10 1 2
Mnimo 30 20 10 0 0 0 0 0
Mximo 50 50 20 3,5 5 10 1 1
Mnimo 30 20 0 0 0 0 0 0
Mximo 65 40 15 2,5 8 12 0,5 1
Mnimo 25 10 0 0 0 0 0 0
Mximo 65 35 25 1,8 10 15 0,2 1
N
Corridas
testadas
3
3
CaO SiO
2
S
5
22 D
A
B
C
Experi_
mento C
(fixo)
MgO Al
2
O
3
FeO Fe
2
O
3
Especificao (%) em massa
Faixa


47
4.3.1 Descrio do experimento

Os experimentos foram testados na seqncia apresentada na tabela IV5, sendo que
cada novo experimento foi modificado em funo dos resultados alcanados com o
experimento anterior.

Para utilizao da escria sinttica sinterizada, denominada Vamflux RGO-SI, segui-se
a seguinte forma:

aps vazamento de aproximadamente 80t de ao do convertedor para a panela,
conforme figura 4.16 e 4.17, adicionou-se a escria sinterizada em bag de 800kg (ver
figuras 4.18 e 4.19), que permaneceu ali durante 2 minutos at a abertura do gs
inerte (Ar) para agitao do banho por um perodo de 3 minutos. Amostras de escria
e de ao foram ento retiradas e enviadas para o laboratrio da ArcelorMittal Inox
Brasil para anlise qumica. Depois foram adicionados os demais materiais, como as
ligas de FeSi e FeS, passou gs (Ar) novamente por mais 4 minutos e em seguida a
panela foi enviada para o equipamento VOD.
















Figura 4.16 - Figura demonstrando o processo de vazamento do ao de um
convertedor para a panela (RIZZO, 2006).

48













Figura 4.17 - Vazamento no convertedor MRPL.

















Figura 4.18 Adio de escria sinttica em bag e ponte rolante.




49















Figura 4.19 Adio de escria sinttica em bag e ponte rolante.

No VOD o banho metlico foi submetido a um vcuo menor que 10mbar por um
perodo mnimo de 5 minutos e feitas as adies complementares de FeSi. Aps
processo no VOD, foram coletadas as amostras de ao e escria e enviada para
anlise no laboratrio qumico, sendo a panela enviada para o Forno Panela.

No Forno Panela foram realizados os ajustes finais na composio qumica com
adies de ligas e controle da temperatura, sendo retirado no final do processo
amostras de ao e escria de panela.

Aps liberao da panela para o lingotamento continuo, deu-se por encerrado o
experimento.

4.3.2 Utilizao da escria sinttica sinterizada no processo industrial

A utilizao da escria sinttica sinterizada na empresa ArcelorMittal Inox Brasil,
seguiu duas etapas, sendo:


50
na primeira etapa da experincia foi adicionado na panela um bag de 800kg da escria
sinttica sinterizada aps vazamento do ao do convertedor. Aps adio foi
promovida a agitao do banho metlico com argnio por um perodo de trs minutos.
adicionou-se ento as ligas de FeSi e FeS, promovendo novamente a passagem do
gs argnio para homogeneizao do metal na panela por um perodo de quatro
minutos.

Na segunda etapa a escria sinttica sinterizada foi colocada em um silo (ver figura
4.20), adicionada junto com a liga de FeSi e fundentes via silo. Neste caso a
passagem de gs inerte (argnio) ocorreu uma nica vez aps todas as adies, por
um perodo de apenas trs minutos (ver figura 4.21) e no 7 minutos como
anteriormente. Este novo procedimento, o qual elimina a necessidade da adio de
escria via ponte rolante, gerou um ganho de aproximadamente 8 minutos entre o
MRPL e o VOD por corrida.

As formulaes propostas foram testadas com adio conforme tabela IV.6.


Figura 4.20 - Sistema de adio na panela via Silo.

51
Em ambas as situaes a panela aps adies foi enviada para a o VOD para reduo
do teor de hidrognio e em seguida para o forno panela para ajustes da composio
qumica e temperatura e posteriormente enviada para o lingotamento continuo.


Aps cada fase nos equipamentos, foi retirada uma amostra de ao e escria para
anlise qumica.














Figura 4.21 - Adio da escria, ligas e fundentes atravs do silo.


Tabela IV.6 Forma de adio da escria na panela.
20 corridas
Adio via Silo
0
0
0
Adio via Ponte rolante
B
C
D
Experimentos
A 3 corridas
3 corridas
5 corridas
2 corridas



52
4.3.3 Amostragem de escria e ao na panela

Amostras de ao e escria foram coletadas na panela aps vazamento do ao do
convertedor, no VOD e no Forno Panela. Sendo que para retirada da amostra de
escria foi introduzida uma concha na escria contida na panela e retirada a
quantidade suficiente para anlise (ver figura 4.22). J para anlise da composio
qumica do ao foi introduzido um amostrador Ecil do tipo K para retirada de uma
amostra de ao (ver figura 4.23). Ambas amostras foram enviadas para o laboratrio
qumico informando o nmero da corrida e tipo de ao.






Figura 4.22: (a) amostra de escria no momento de sua retirada, (b) amostra
segundos depois de sua retirada.


Figura 4.23: Amostra de ao segundos depois de sua retirada.

a b

a b

15mm

15mm

15mm

53

4.3.4 Preparao da amostra de escria para anlise qumica

As amostras de escrias foram recebidas no laboratrio instrumental na forma
granulada e preparadas para anlise na mquina automtica Herzog (ver figura 4.24 e
4.25).
A mquina de preparo automtico Herzog composta por um britador, um moinho e
uma prensa interligados.
Toda operao da mquina realizada atravs do painel frontal com botes em tela
touch screen. Os parmetros de preparao da amostra foram configurados e
memorizados na CPU da mquina.
O preparo da amostra quando iniciado seguiu as etapas de britagem, pulverizao,
adio de um comprimido de Acido Acetil Salicilco de 0,50g e finalmente a amostra foi
prensada e liberada na correia de sada da prensa. A amostra foi recolhida,
identificada e enviada para anlise espectromtrica.
















Figura 4.24 Mquina de preparao de escria para anlise qumica.



54

Figura 4.25 Preparao da amostra de escria para anlise, onde: (a) antes da
preparao e (b) aps a preparao.


4.3.5 Preparao da amostra de ao para anlise qumica
A amostra recebida no laboratrio foi inicialmente fixada numa morsa. Com uma
furadeira equipada com broca de ao rpido de 9,5mm ou 12,5mm, pressionou-se a
mesma contra a amostra, desprezando as primeiras limalhas e recolheu em bandeja
aproximadamente 5,0g de limalha, perfurando no mnimo 2/3 do corpo da amostra. A
amostra de limalha obtida foi colocada em envelope plstico devidamente identificado
para anlise gasomtrica (C, S e N
2
).
O restante da amostra foi usinada no torno CNC (ver figura 4.26), para remoo do
xido da superfcie e enviado para anlise no espectrmetro de RX, para anlise
qumica dos demais elementos importantes para o ao GO (ver figura 4.27).








55

















Figura 4.26-Torno CNC para remoo da camada de oxido da amostra de ao.













Figura 4.27 -(a) amostra com a superfcie oxidada, (b) amostra preparada no CNC,
(c) amostra perfurada para coletas de farpas.

(a) (b) (c) (a) (b) (c) (a) (b) (c)

15mm

56
4.3.6 Anlises qumicas realizadas

As matrias-primas utilizadas foram caracterizadas por tcnicas de: anlise qumica no
espectrmetro de Raios-X, espectrmetro tico no laboratrio da ArcelorMittal Inox
Brasil e no difratometro de Raios-X no laboratrio de caracterizao tecnolgico da
USP SP, como se segue:

4.3.6.1 Anlise qumica no espectrmetro de Raios-X
As amostras foram analisadas nos aparelhos Raios-X ARL-72000S ou PHILIPS-
PW2600. A amostra usinada foi colocada dentro de um cassete de carregamento,
centralizando e a fixando com a tampa equipada com uma mola, na regio central do
cassete, onde a amostra foi irradiada. O brao hidrulico subiu e vedou a cmara
primria, imediatamente iniciou-se a formao de vcuo, que quando se igualou com a
cmara secundria (aproximadamente 140mm de Hg), a vlvula de segurana do
"SHATTER" abriu, neste ponto a anlise teve incio. O tempo de anlise foi de 37 a 40
segundos. Terminado este tempo o resultado foi mostrado na tela e impresso.

4.3.6.2 Anlise qumica no espectrmetro de emisso tica
As amostras foram analisadas nos aparelhos ARL 34000-245-244 ou ARL 4460-361.
Selecionou-se primeiramente o programa analtico desejado, posicionou-se a amostra
a ser analisada na cmara de centelhamento do espectrmetro sobre a mesa de
queima de modo que o furo da mesma fosse completamente obstrudo pela amostra,
que foi presa atravs do dispositivo de fixao; iniciou-se ento a queima e aps o
trmino da queima foi apresentada a mdia dos resultados. Uma anlise critica dos
resultados foi realizada. Como parmetro observou-se a aparncia da queima (ver
figura 4.28).

57

Figura 4.28 - Padro de inspeo de Queimas, onde: (a) a aparncia queima boa e
(b) aparncia de queima com indicativo de problema no gs argnio.

4.3.6.3 Anlise qumica por gasometria
As amostras foram analisadas nos aparelhos CS444/444LS, onde escolhido o canal
apropriado para o tipo de amostra e de acordo com as especificaes operacionais do
equipamento, ou seja, a observncia das condies de clula para o elemento
carbono, conforme manual do equipamento.
Inicialmente colocou o cadinho na balana acoplada ao equipamento, pesou a amostra
procurando utilizar uma massa entre 0,50 e 1,00g. Adicionou o fundente a base de
tungstnio e estanho, podendo ser colocado depois da pesagem da amostra.
Identificou a amostra e retirou o conjunto cadinho, fundente e amostra da balana e
transferiu para o forno HF-400 para anlise qumica. A anlise teve incio e ficou
concluda com o trmino da contagem de carbono e enxofre na tela. Ao trmino da
anlise de cada amostra, os resultados de carbono e enxofre, foram mostrados na tela
automaticamente.

4.3.6.4 Anlise difrao de RX

A amostra foi primeiramente colocada dentro de moedora de Tungstnio e rotacionada
numa velocidade de rotao de 350rpm; o tempo de moagem foi de 3 minutos com 2
repeties invertendo o sentido de rotao para propiciar melhor homogeneizao da
amostra, depois o material foi retirado da panela com o auxilio de uma esptula.

15mm

58
O p foi ento espalhado no anel do porta amostra com o auxlio de uma esptula e
precionado firmemente o p para baixo utilizando um pisto. Usou-se uma lmina de
metal e um pincel para remover o excesso de amostra do anel, deixando a amostra
pronta para a coleta de dados.
A anlise de textura foi ento efetuada utilizando o mtodo do p no difratometro de
raios X, marca Philips, modelo MPD 1880, com tubo de cobre e com potncia de
40mA. A identificao das fases cristalinas, foi obtida por comparao do difratograma
da amostra com os bancos de dados PDF2 do ICDD (International Centre for
Diffraction Data (2003) e PAN-ICSD _ PANalytical Inorganic Crystal Structure
Database (2007).

4.3.7 Anlises fsicas realizadas

As matrias-primas utilizadas foram caracterizadas por tcnicas de: Sharp test e
tamboramento no laboratrio da ArcelorMittal Inox Brasil.

4.3.7.1 Teste de tamboramento
O teste de tamboramento foi realizado para medir a degradao relativa do material
amostrado. O teste consistiu em recolher uma amostra de aproximadamente 30kg,
secar a amostra em estufa a 110C, durante 2 horas e aguardar resfriamento.
As amostras foram ento peneiradas nas malhas de 50,8; 38,1; 25,4; 15,9; 12,7 e
9,52mm. Compondo uma amostra com peso total de 23kg, conforme ensaio
granulomtrico.
Foi ento calculado o percentual retido em cada malha, onde:
100
total peso
malha na retido peso
Retida % =
Em seguida foi calculada conforme equao 3.9, a composio da amostra:


=
100
2
1
M R
M (4.1)

59
Sendo:
1
M = Peso a ser tomado da frao retida em cada malha para composio da
amostra;
R = Percentagem retida em cada malha calculada;
2
M = Peso da amostra a ser composta.

A amostra foi colocada novamente no tambor e procedeu 200 revolues (25 rpm),
aps tamboramento a amostra foi pesada e efetuada o ensaio granulomtrico,
montando o conjunto de malhas com 50,8; 38,1; 25,4; 19,1; 15,9; 9,52; 6,35; 4,76mm e
panela.
Aps foi calculado o ndice de tamboramento do sinter da seguinte forma:

100
amostra da inicial massa
9,52mm de acima malha na retido massa
I
T
=
Onde I
T
o ndice de tamboramento.

4.3.7.2 Shatter Test
O teste de queda consiste em medir o ndice de degradao de um material atravs da
queda livre desse material de uma altura de 1,80 metros. Inicialmente recolheu-se uma
amostra de 40kg, secou a amostra em estufa a 110C, durante 2 horas, deixando
resfriar. O material foi ento peneirado nas malhas de 50,8; 38,1; 25,4; 15,9; 12,7 e
9,52mm e composto uma nova amostra com peso total de 20kg. Foi ento calculando
o percentual retido em cada malha, conforme baixo:

100
amostra da total massa
malha na retida massa
Retida % =

Em seguida foi calculada, conforme equao 3.10, a composio da amostra:


=
100
2
1
M R
M (4.2)
sendo:

60
1
M = Peso a ser tomado da frao retida em cada malha para composio da
amostra;
R = Percentagem retida em cada malha calculada;
2
M = Peso da amostra a ser composta.

Colocou-se a amostra na caixa do equipamento de queda e procedeu quatro quedas
no material. Aps, foi efetuado o ensaio granulomtrco utilizando as malhas de 50,8;
25,4; 19,1;12,7; 9,52mm e panela.
Foi ento calculado o ndice de queda do sinter da seguinte forma:

100
amostra da inicial massa
9,52mm que menor massa
I
Q
=
I
Q
= massa do material menor que 9,52mm x 100/ massa inicial da amostra.



61
5 RESULTADOS E DISCUSSES

Os principais resultados obtidos com o desenvolvimento da escria sinttica
sinterizada sero abordados a seguir.

Para efeito de comparao dos resultados alcanados durante a realizao dos
experimentos e melhorias obtidas, sero considerados como referncia, os resultados
do ano de 2009, perodo de desenvolvimento do projeto.


5.1 Temperatura durante o processo de sinterizao no forno piloto da Vamtec

A figura 5.1 descreve as curvas alcanadas durante o processo de sinterizao em
escala piloto no centro de pesquisa de Vamtec, onde pode-se ver que a temperatura
mxima alcanada no processo de sinterizao esta em torno de 1200C medido na
zona 2 do forno. A temperatura final de processo medida na caixa de vento foi de
aproximadamente 250C, temperatura esta considerada como referncia para o fim do
processo de sinterizao.















Figura 5.1 - Curva de temperatura no processo de sinterizao.
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
0 2 4 6 8
1
0
1
2
1
4
1
6
1
8
2
0
2
2
2
4
2
6
2
8
3
0
3
2
3
4
3
6
Tempo (mi n.)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

C
Temp. Cx. Vento (C) Temp. Exaustor (C) Temp. Forno Zona 1 (C) Temp. Forno Zona 2 (C)

62
5.2 Anlise qumica da escria sinttica sinterizada
As anlises qumicas da escria desenvolvida nos experimentos A e B, apresentaram
um maior teor de carbono e alumina. J nos experimentos C e D o teor destes
elementos foi reduzido, conforme pode ser visto na tabela V.1.


Tabela V.1 - Composio qumica do carbono, enxofre e alumina da escria.
Experimento C (%) S (%) Al2O3 (%)
A 0,92 0,22 4,86
B 0,88 0,12 3,42
C 0,35 0,11 1,72
D 0,32 0,12 0,59


Durante o desenvolvimento de cada experimento em escala piloto no centro de
pesquisa da Vamtec SA, as matrias-primas utilizadas para fabricao do sinter foram
substitudas por materias mais nobres, garantido assim um maior estreitamento para o
teor da alumina e do carbono presente na escria.
Aliado ao ajuste da composio qumica da matria-prima, foi trabalhado tambm o
ajuste no processo de sinterizao, aumentando a capacidade de fluxo de calor no
forno de sinterizao, alm do ajuste da granulometria final do sinter para no mximo
70mm.

Os resultados mostraram que alumina na escria acima de 1,5%, implica na
ocorrncia de maior teor de Al no ao final. J o carbono na escria acima de 1%
representa um pick-up de carbono no ao acima dos teores especificados.


5.3 Anlise qumica do ao GO

Para visualizao dos resultados, adotaram-se as faixas otimizadas para os elementos
carbono, alumnio e enxofre. Observa-se na figura 5.2, que o carbono ficou acima do
limite superior especificado para o ao GO, quando utilizamos o experimento A,

63
levando ao sucatamento desta corrida. A partir do experimento B, quando foi feito o
ajuste no processo de produo do sinter para reduo do teor de carbono na escria,
o carbono encaixou na faixa, confirmando o acerto do ajuste da escria com os
resultados nos experimentos finais.
















Figura 5.2 Teor de carbono final do ao GO.


Para o elemento qumico alumnio, os resultados foram melhorando a partir do ajuste
da escria (ver figura 5.3). Experincias durante a produo do ao GO na
ArcelorMIttal Inox Brasil na fase forno panela, tem revelado que a reduo do teor de
Al no ao esta diretamente ligado a reduo do teor de Al
2
O
3
na escria. Assim, foi
ajustado o teor de Al
2
O
3
na escria atravs da substituio das matrias primas C,E,F
e reduo de cerca de 50% da matria prima H, ver tabela V.2.
O valor do teor de Al
2
O
3
foi reduzido para 100% entre 0 e 1,8%, sendo 90% inferior a
1,0%. Quando comparamos os resultados de corridas produzidas com a escria
anterior possvel perceber uma melhora no resultado, saindo de um desvio padro
de 0,0016% para 0,0009%, ver figura 5.4.


0,0250
0,0300
0,0350
0,0400
0,0450
0,0500
0,0550
0,0600
0,0650
Exper i ment o
A
Exper iment o
B
Exper i ment o
C
Exper i ment o
D
F
a
i
x
a

d
e

C
a
r
b
o
n
o
Es cr i a s i nt t i ca Sint er izada LIE LSE
Limit e superior especificado
Limite inferior especificado

64

Tabela V.2 Composio qumica das materiais primas para produo da escria
sinttica sinterizada.

D 0,687
G 0,557
Al
2
O
3
(%)
B
C
Materia Prima
A 0,278
0,436
6,168
H 2,013
I 0,363
E 3,490
F 3,188
















0 , 0 0 0 7
0 , 0 0 0 9
0 , 0 0 11
0 , 0 0 13
0 , 0 0 15
0 , 0 0 17
0 , 0 0 19
Exper i ment o
A
Exper i ment o
B
Exper i ment o
C
Exper iment o
D
F
a
i
x
a

d
e

A
l
u
m

n
i
o
LSE Es cr ia s int t i ca Sint er i zada
Limite mximo especificado

65
Figura 5.3 Teor de Alumnio final do ao GO.
















Figura 5.4 - Comparao entre a escria anterior e a atual.


Para o elemento qumico enxofre, a escria sinttica sinterizada, trouxe uma maior
estabilidade ao processo. Saindo de um desvio padro de 0,0028% para 0,0005%, o
que pode ser observado na figura 5.5.
Quando comparada as duas escrias possvel verificar, a dificuldade encontrada na
escria anteriormente utilizada para garantir o atendimento especificao do teor de
enxofre final no ao.
Pode-se verificar na figura 5.6, a ocorrncia de quatro corridas abaixo da faixa mnima
especificada, o que levou ao sucatamento destas corridas.







0, 0007
0, 0009
0, 0011
0, 0013
0, 0015
0, 0017
0, 0019
F
a
i
x
a

d
e

A
l
LSE Es cr i a Ant er i or Es cr i a s i nt t i ca Si nt er i zada
Escria anterior
Escria atual
Limite mximo especificado

66

















Figura 5.5 Teor de enxofre final no ao GO.















Figura 5.6 Teor de enxofre com escria anterior e atual.

0 , 0 2 0 0
0 , 0 2 2 0
0 , 0 2 4 0
0 , 0 2 6 0
0 , 0 2 8 0
0 , 0 3 0 0
0 , 0 3 2 0
0 , 0 3 4 0
0 , 0 3 6 0
0 , 0 3 8 0
0 , 0 4 0 0
Exper i ment o
A
Exper iment o
B
Exper iment o
C
Exper i ment o
D
F
a
i
x
a

d
e

E
n
x
o
f
r
e
Es cr ia Sint t i ca s i nt er i zada LIE LSE
Limite superior especificado
Limite inferior especificado
0, 0150
0, 0200
0, 0250
0, 0300
0, 0350
0, 0400
F
a
i
x
a

d
e

E
n
x
o
f
r
e
LIE Es cr i a ant er i or Es cr i a Si nt t i ca s i nt er i zada LSE
Escria anterior
Escria atual
Limite superior especificado
Limite inferior especificado

67


Houve uma reduo em cerca de 50% do consumo de enxofre usado para ajuste da
composio qumica final do ao no Forno Panela, como pode ser verificado na figura
5.7.















Figura 5.7 - Consumo de Enxofre no Forno Panela.


A estabilidade da escria desenvolvida pode ser explicada pelo calculo termodimnico
da nova reao, onde o G positivo indica que a reao no espontnea no sentido
indicado.


5.4 Anlise qumica Difrao-RX

A tabela V.3 e V.4, mostram as frmulas combinadas do CaO.




0,21
0,10
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
1
Escr i as
K
g
/
t
.
Escria anterior Escria sinttica sinterizada

68


Tabela V.3 - Dados Difrao Raios-X.
Frmula Qumica
Fluorita
Periclsio
Srebrodolskita
Nome Composto
Lamita Ca
2
SiO
4
CaF
2
MgO
Ca
2
Fe
2
O
5
Srebrodolkita
Mineral
Larnite
Flourita
Periclsio
Calcita CaCO
3
Calcita
Coesita SiO
2
Coesita



Tabela V.4 Formula combinada do CaO com xido de Fe e Si.
2CaO.SiO
2
Frmula Qumica
2CaO.Fe
2
O
3


Baseado nestas informaes foi realizado o clculo termodinmico para verificao do
efeito dessulfurante desta escria, conforme pode ser visto a seguir.







69


5.5 Clculo termodinmico da escoria sinttica sinterizada


+ =
+ =
3 2
2 3 2
2
. 2 (
) (
ln 92 , 23 107380
ln
O Fe CaO a hs
Po O aFe CaS a
RT T G
Q RT G G


Fonte: Dados termodinmicos para metalurgistas (Carvalho-1977)


+ =
+ =
) O 2CaO.Fe .(
O a.Fe CaS) .(
ln 50 , 16 123480
ln
3 2
3 2
2
2
a hS
P a
RT T G
Q RT G G
O
T 92 , 23 107380 G O O Fe CaS 2 S O 2CaO.Fe
T 4 , 13 8620 6 G S S
T 22 , 49 301240 G O Ca 2 2CaO
6,50T 3500 G O Fe CaO 2 O 2CaO.Fe
T 2 , 45 58980 2 G CaS 2 S 2Ca
..... 2(g)...... (s))
3 2
(s) (s)
3 2
..... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... 2(g)......
.... .......... .......... .......... .......... .......... 2(g)...... (s) (s)
....... .......... (s).......
3 2
(s) (s)
3 2
.......... .......... .......... .......... .......... (s)....... 2(g) (s)
= +
=
=
=
+ = +
+ +
+
+

70
. . 10 99 , 4
)
1
3 , 0
ln( 1873 9872 , 1 591 , 12 58951 0
1
1995) atlas Slag : (Fonte 3 , 0
:
) ln( 0
ln ento , Equilibrio 0
ln
591 , 12 58951 ......... 2 / 1
__ __________ __________ __________ __________
82 , 1 3300 ... .......... ..........
48 , 4 7400 ...... ..........
251 , 15 63051 ........ 2 / 1
) Fe/FeO brio ( Po do Clculo
3
2
2 / 1
2
2 / 1
2
) ( ) ( 2 ) (
) ( ) (
). ( ) (
) ( ) ( 2 ) (
2
atm PO
PO
T
aFe
aFeO
onde
Po aFe
aFeO
RT G
K RT G G G
Q RT G G
T G FeO O Fe
T G Fe Fe
T G FeO FeO
T G FeO O Fe
equili
l g l
s l
l s
s g s

=

+ + =
=
=

+ =
+ = =
+ =
+ = +
+ =
=
+ = +


Considerando ento:
048 , 0
%
96827 , 0
014 , 0 log
% log
%
. 10 99 , 4
1 ) . 2 (
1995) Atlas Slag (Fonte 0,3
1
3
2
3 2
3 2
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=

hS
S fS hS
fS
fS
S fS
S fS hS
atm Po
O Fe CaO a
O aFe
aCaS
e
S
S

cal/mol. 83 , 49670
)
048 , 0
10 99 , 4 3 , 0
ln( 1873 9872 , 1 1873 92 , 23 107380
3
=

+ =

G
G

Como G>0, a reao nas condies acima estabelecidas no ocorre no sentido
indicado, determinado assim que no ocorrer dessulfurao do ao pela escria.

71

Fonte: Dados termodinmicos para metalurgistas (Carvalho-1977) e
Physical Chemistry of High Temperature Technology TURKDOGAN (1980).


+ =
+ =
) . 2 (
) (
ln 4 , 13 139280
ln
2
2 2
2
SiO CaO a hs
Po aSiO CaS a
RT G
Q RT G G


S do henriana atividade hS
equilibrio no O do parcial Presso Po
. 2 do raoultiana atividade . 2
do raoultiana atividade
do raoultiana atividade
: Onde
2 2
2 2
2 2
=
=
=
=
=
SiO CaO SiO CaO a
CaS aCaS
SiO aSiO

Considerando ento:
048 , 0
10 99 , 4
1 ) . 2 (
icos) Termodinam Dados (Fonte 0011 , 0
1
3
2
3 2
2
=
=
=
=
=

hS
Po
O Fe CaO a
aSiO
aCaS

cal/mol. 91 , 80399
)
048 , 0
10 99 , 4 0011 , 0
ln( 1873 9872 , 1 1873 4 , 13 139280
3
=

+ =

G
G

Como G>0, a reao nas condies acima estabelecidas no ocorre no sentido
indicado, determinado assim que no ocorrer dessulfurao do ao pela escria.



T 72 , 14 139280 G O CaS 2 S . 2
T 4 , 13 8620 6 G S S
T 22 , 49 301240 G O Ca 2 2CaO
T 7 , 2 28400 G SiO CaO 2 2CaO.SiO
T 2 , 45 58980 2 G CaS 2 S 2Ca
..... 2(g)...... (s)
2
(s) (s)
2
..... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... 2(g)......
.... .......... .......... .......... .......... .......... 2(g)...... (s) (s)
.. .......... .......... (s).......
2
(s) (s)
2
.......... .......... .......... .......... .......... (s)....... 2(g) (s)
= +
=
=
+ =
+ = +
+ +
+
+
SiO SiO CaO

72
5.6 Shatter test
O Shatter test mostrou um ndice de queda LTQ igual a 14,67%, o que ser visto na
tabela V.5

Tabela V.5 - Resultado Shatter test.
Milmetros das
Peneiras
%
50,8 0
38,1 3,42
25,4 29,1
15,9 35,39
12,7 11,35
9,52 6,04
PANELA 14,67

5.7 Teste de tamboramento

O ndice de queda LTQ no teste de tamboramento foi igual a 34,66% e ndice de
tamboramento igual a 65,34%, o que ser visto na tabela V.6.

Tabela V.6 - Resultado teste de tamboramento.
Milmetros das
Peneiras
%
50,8 0
38,1 0
25,4 9,98
19,1 15,50
15,9 11,98
9,52 27,83
6,35 12,12
4,76 5,09
PANELA 17,45

73
5.8 Desgaste do refratrio da panela

Como forma de medir o desgaste do tijolo refratrio das panelas, foi adotado o clculo
do teor de MgO adicionado na panela comparado com os teores de MgO na escria
retirados no forno panela antes do lingotamento continuo. Como pode ser observado
na tabela V.7, no houve aumento significativo do teor de MgO na escria de panela,
caracterizando assim que a escria no provocou o desgaste da panela (ver figura
5.8).

Tabela V.7 - Resultado anlise MgO da escria.
Mdio Mximo Mnimo
A 17,5 17,1 17,6 16,7
B 18,0 17,5 17,6 17,3
C 18,8 18,5 19,5 17,7
D 18,8 17,9 19,2 16,2
Experimento
MgO inicial
(%)
MgO Final (%)
















Figura 5.8 Escria final do processo.

74
A basicidade binria foi objetivada entre 0,60 a 1,00, sendo os resultados demonstrado
na figura 5.9.














Figura 5.9 Controle de basicidade binria de escria na panela (CaO/SiO
2
).
0,85
0,82
0,82
0,81
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,10
Experimento A Experimento B Experimento C Experimento D
Ex peri mentos
B
a
s
i
c
i
d
a
d
e

b
i
n

r
i
a
Basicidade LIE LSE

75
6 CONCLUSES

1. Os testes experimentais em escala laboratorial realizados no Centro de Pesquisa
da VAMTEC SA permitiram ajustar as composies qumicas das matrias- primas e o
processo de fabricao do sinter para obteno de uma escria sinttica sinterizada
com qualidade que atendesse a aplicao final.

2. A combinao qumica entre o CaO e outros xidos na escria sinttica
sinterizada(Fe
2
O
3
, SiO
2
) permitiu eliminar a adio de enxofre na escria sinttica,
devido caracterstica no dessulfurante dos novos compostos(2CaO.Fe
2
O
3
e
2CaO.SiO
2
) de cal na escria sinterizada.

3. Reduziu-se em 100% o risco de sucatamento de corridas por fora de faixa
especificada em enxofre, devido a estabilidade alcanada para o enxofre durante a
produo do ao GO na aciaria com a utilizao da escria sinttica sinterizada.

4. Houve uma reduo em 50% na necessidade de adio de enxofre no forno panela,
demonstrando a ao no dessulfurante da escria.

5. O ensilamento da nova escria trouxe uma maior agilidade no processo, com
ganho de aproximadamente 8 minutos por corrida para liberao para o VOD. No
mais necessrio aguardar a ponte rolante com o bag de escria para adicionar na
panela, eliminando assim o transporte de bags de escria via caminho at a rea de
aciaria e posterior transporte via ponte rolante para adio na panela, tornando o
processo mais rpido e seguro.

6. A adio da nova escria via silo permitiu uma menor perda de temperatura, pois a
escria adicionada junto com a liga, passando gs na panela uma nica vez durante
trs minutos e no duas vezes como anteriormente totalizando 7 minutos.

7. A estabilidade da composio qumica final no forno panela, permitiu um maior
estabilidade do processo, garantido uma menor necessidade de acertos e por
conseqncia uma reduo no tempo de processo no forno panela.


76
8. Os teores de alumnio final no ao GO foram reduzidos em aproximadamente 15%,
garantindo mais qualidade ao produto final.

9. O ajuste da composio qumica da escria, incluindo o controle da basicidade e o
teor de MgO permitiu um menor desgaste do revestimento refratrio da panela.






















77
7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS


1. Fazer um estudo da relao entre basicidade tima e saturao em MgO na
escria.

2. Estudar e descrever os mecanismos cinticos que envolvem a incorporao de
alumnio no ao GO, definindo o teor crtico de alumina da escria global formada no
processo durante a produo do referido ao, com a utilizao da escria sinttica
sinterizada.

3. Estudar e descrever termodinmicamente a influncia do vcuo na dessulfurao do
ao GO nas condies da ArcelorMittal durante produo do ao GO.

4. Avaliar o desgaste refratrio da panela variando-se a basicidade binria da escria
global.

5. Determinar para qual vazo de gs e para qual espessura de escria o ao lquido
no ficaria exposto, sem comprometer a homogeneidade e propriedades deste e para
possibilitar a eliminao do processo VOD.

6. Estudar e correlacionar a quantidade, composio qumica e temperatura da escria
passante do convertedor MRPL durante a produo de ao GO com o aumento dos
teores de Al e Ti do ao.










78
8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ASTIER, J. Aglomerao e reduo de minrios de ferro. ABM metalurgia, v.21,
n89, p. 275-294, Abril 1965.


ATHAYDE JNIOR, Joo Domingos Guimares de. Otimizao da injeo de gs
inerte no Convertedor MRP-L. 2005. 95 f. Dissertao (Mestrado em Metalurgia
Extrativa) Escola de Engenharia, Universidade Federal de Minas Gerais, Belo
Horizonte, 2005.


BARRIOS, S.R.; et al. Consideraes metalrgicas a respeito da utilizao de
escorias sintticas em forno panela. Seminrio sobre fuso, refino e solidificao
dos aos: aciaria, refratrios, fornos eltricos, ferro-liga e fundio, 26, 1994, Salvador.
1994. P.287-304.


BOUCRAT, M. e ROCHAS, R. L agglomration sur Grille ds Minerais de Fer-
Revenue de Metallurgie, 65 ano, n 12, p.835-844 desembro 1968.


CAPODILUPO, D; MASUCCI, P; BRASCUGLI, G; DE ANGELIS, V., Operating
Improvements in Electric Steel Production on the Terni EAF After Introduction of
Slag Foaming Practice.IISC. The Sixth International Iron and Steel Congress. Vol. 4.
Steelmaking II; Nagoya; Japan; 21-26 Oct. 1990. pp. 98-104. 1990


CARVALHO, J. L R, et al. Dados Termodinmicos para Metalurgitas, Departamento
de engenharia Metalrgica da UFMG, Fevereiro de 1977, Belo Horizonte, MG.


CASTRO, Luiz Fernando Andrade de; SAMPAIO, Ronaldo Santos; TAVARES,
Roberto Parreiras. Termodinmica metalrgica. Belo Horizonte: Escola de
Engenharia, Universidade Federal de Minas Gerais, 1985.

79

CBIE, A demanda de energia eltrica no Brasil, <http\:www.cbie.com.br>2008
(acessado em maro de 2008).


CUNHA, ADRIANO FERREIRA DA. Caracterizao, beneficiamento e reciclagem
de carepas geradas em processos siderrgicos [manuscrito] UFOP - 2006.


DELLA, V. P., JUNKES, J. A., KUHN, I., HIELLA, H. G., HOTZA, D. By-product
Utilization of Metallic Recovering of Stainless Steel Slags in The Ceramic
Pigments Synthesis: Raw Material Characterization. Cermica, 2005, vol. 51, n.
318.


FRUEHAN, C. L. Nassaralla, A Kinetic Model Demonstrating the Effect of FeO in
the Slag, Transactions of ISS of AIME, August 1998, p. 59-68. 203.


GRICE, M.A.K E DAVIES,W. Towards faster sintering of Ironstone- Journal of the
iron and institute, v. 175, p. 155-160, Outubro 1972.


HOLAPPA, Lauri E. K. Review of ladle metallurgy, Scandinaviam Journal of
Metallurgy, 1980, pg.261.


HSIEH, L. H.; WHITEMAN, J. A. Effect of Oxygen potential on mineral formation in
lime-fluxed iron ore sinter. ISIJ International, v. 29, p. 625-634, 1989.


KRGER, P. et al. Evaluation of physicochemical aspects and optimization of
slag practice in the refining procedures of grain oriented silicon steel and ultra
low carbon steels in some of the steel plants in Brazil. International conference on
molten slags, fluxes and salts, Proceedings. Stockholm, Helsinki. 2000. 18 p.


80

MANCIO, M. Contribuio ao Estudo do Fenmeno da Instabilidade Volumtrica
das Escrias de Aciaria Eltrica. Dissertao de Mestrado, Escola de Engenharia,
UFRGS. Porto Alegre, Brasil, 2001.


MARTINS, A.A.R. et al. Desenvolvimento de Processo para Fabricao de Aos
de Elevada Limpeza Interna na Companhia Siderrgica Nacional, Metalurgia e
Materiais: Materiais, Fuso, Refino e Solidificao de Metais, v. 58, N. 2, ABM N. 520,
2002.


MENEZES, O. S., et al, Modernizao da sinterizao da belgo arcelor - usina
monlevade, X Seminrio de Automao de Processos, 04 a 06 de outubro de 2006,
Belo Horizonte, Minas Gerais.


NOLASCO SOBRINHO, P.J.; et al. Fabricao de escria sinttica para tratamento
de ao silcio de gro orientado da Acesita. Congresso anual da ABM, 55, 2000,
Rio de Janeiro. So Paulo: ABM. 2000. p. 979-986.


NOLASCO SOBRINHO, P.J.; et al. Fundamentos para fabricao de escria
sinttica utilizada no tratamento de ao no forno panela. Seminrio de fuso,
refino e solidificao dos metais, 31, 2000, Vitria. So Paulo. 2000. p.491-501.


RIBEIRO, D. B et al; ASSOCIAO BRASILEIRA DE METALURGIA E MATERIAIS.
Refino Secundrio dos Aos; Cursos ABM; Programa de Educao Continuada,
2007.


RIZZO, ERNANDES MARCOS DA SILVEIRA, Introduo ao Processos de Refino
Secundrio dos ao, Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais. So Paulo -
2006.

81
SANBONGI, K. sintering of oxide particles on the inner surface, vol. 74, pp. 308
322. Chemical Engineering, National Taiwan University, Taipei, 1966


SILVA, A. L. V. C; Termodinmica Aplicada a Aciaria, Desfosforao de ao,
Aciaria, Desfosforao, Termodinmica, UFF (Universidade Federal Fluminense)
(1998).


SLAG ATLAS, Verlag Stahleisen GMBH, Dusseldorf, fevereiro 1981 pg. 5,139.


SLAG ATLAS, Verlag Stahleisen GMBH, Slag Atlas, Dusseldorf Setembro 1995
Segunda Edio (Reprint Without change - 2008), pg 127.


TAKANO, CYRO, Estudo da influncia de alguns Combustveis na sinterizao de
minrio Hemattico, Tese apresentada escola Politcnica da Universidade de So
Paulo, So Paulo, 1970.


TURKDOGAN, E.T. Fundamentals of Steelmaking. 1. ed. Cambridge: The Institute of
Materials, The University Press. 1996.


TURKDOGAN, E.T. Physical Chemistry of High Temperature Technology. University
Academic Press cap.1, Fundamental- tab 1.2 1980.


VIEIRA, C. M. F; SOARES, J. B.; MONTERIRO, S. N., A sinterizao convencional
de minrios. Laboratrio de Microscopia Digital da PUC-Rio (LMD), RJ 2003.


VOICE, E. W, et al, Factors controlling the rate of sinter Production, Journal of the
iron and steel Institute, v.175, parte 2, p. 970152, outubro de 1953.



82
WENDERBORN, H.B Sintering as a physical process- Journal of the iron and steel
institute, v. 175, parte 3, p.280, novembro 1953.


WSCIEKLICA, J. Aspectos trmicos da sinterizao com carvo vegetal- ABM,
boletim, v. 18, n73, pp 939-935, Novembro 1962.



83
9 BIBLIOGRFIA


ASHIZUKA, M.; et al. The rate and mechanism of the silicon transfer between
molten slag and metal. Transactions of the Iron and Steel Institute of Japan, v.12, n.5,
p.383-92,.1974


CAMPOS, V. F. Tecnologia de Fabricao do Ao Lquido: Fundamentos: A
Desfosforao. 3a Edio. Belo Horizonte: UFMG, 1985. v. 1. p. 141-163;


CRESCENT, R.; RIGAUD, M.. The influence of slag composition on the corrosion
of basic refractories. international symposium on metalurgical slags, 1980, halifax.
1980. v.1. 242-250 p


FAULRING, G. Inclusion modification with slag in Si-killed steels IAS
Steelmaking Seminar and 2nd ISS Argentina Section Meeting Nov 2-5, 1999, Buenos
Aires, Argentina.


GILCHRIST, J. D.. Extraction Metalurgy. Thermodinamis - Aplications. Second
Edition, 1980, United Kingdon. Published by Pergamon Press. p. 168-171;


GUGLIERMINA, P.. Dsulfuration de l'acier en poche par brassage avec un laitier
synthtique.: Rvue de Metalurgie-CIT, v.77, n.8/9, p.689-697, aot/sept.. 1980


JONES, N.W.; et al. Slag/metal interactions during furnace tapping operations.
international conference on molten slags, fluxes and salts, 6, 2000, stockholm, helsinki.
Proceedings. Stockholm, Helsinki. 2000. 23 p.



84
Karnovsky, M., Improvement in Output and Quality of Electric Steel by the
Injection of Powdered Slag Forming Materials. Neue Hutte. Vol. 20, no. 5-6, pp.
310-316. May-June 1975


PASSOS, S.R.M.; et al. Desoxidacao da escoria da panela. In: Seminrio sobre
fuso, refino e solidificacao dos cs, Acairia e Refratrioss, Fornos Eltricos, Ferro-
Ligas e Fundio, 26, 1994, Salvador. 1994. 671-687 P.


RIAZ, S; MILLS, K C; BAIN, K., Experimental examination of slag/refractory
interface Ironmaking and Steelmaking (UK). Vol. 29, no. 2, pp. 107-113.


RIETZ, L; SCHULZ, P; HINZE, M; PAPROTNY, G., The perfecting of steel pouring
by the addition of a synthetic slag. Neue hutte. vol. 12, no. 12, pp. 714-718. dec.
1967


ROCHA, C.P.; TRAVASSOS JR., M.L.. Estudo do poder desfosforante e
dessulfurante das escrias para elaborao de ao microligado. In: seminrio
sobre aciaria, refratrios e fornos eltricos, 1990, so paulo. aciaria, refratrios e
fornos eltricos. So Paulo: ABM 1990


85
10 ANEXOS:


86


87
Variveis do processo de sinterizao piloto.

























Tempo
(min)
Temp. Cx.
Vento (C)
Temp.
Exaustor
(C)
Temp.
Forno Zona
1 (C)
Temp.
Forno Zona
2 (C)
Vacumetro
cx. Vento
(mmca)
Vacumetro
Tubulao
(mmca)
Presso
(mmca)
0 27 25 24 27 200 240 12
1 20 26 36 26 240 280 9
2 32 26 84 49 260 300 8
3 48 28 320 50 260 280 8
4 43 28 528 43 260 280 9
5 41 27 786 39 260 280 9
6 38 26 950 36 260 280 9
7 32 28 959 36 260 280 10
8 38 31 995 44 240 280 10
9 50 34 898 125 220 260 11
10 85 40 887 259 200 240 12
11 166 49 870 367 180 220 13
12 272 57 860 445 140 200 14
13 341 62 851 511 140 180 15
14 397 68 843 576 120 160 16
15 450 73 821 627 100 160 16
16 505 76 738 658 100 140 17
17 579 79 634 703 80 140 17
18 637 79 515 748 80 140 17
19 645 79 336 806 60 140 17
20 612 78 217 861 60 140 17
21 575 79 153 922 40 120 18
22 544 78 110 1208 40 120 18
23 523 77 80 1147 40 120 18
24 531 77 63 1081 40 120 18
25 526 74 49 750 40 120 18
26 495 74 41 513 40 120 18
27 456 70 36 373 40 120 19
28 412 70 35 293 40 120 19
29 372 67 32 242 40 120 19
30 338 66 33 211 40 120 19
31 308 64 32 190 40 120 19
32 286 62 34 180 40 120 19
33 264 61 32 194 40 120 19
34 245 61 32 187 40 120 20
35 229 60 32 182 40 120 20
36 213 59 32 169 40 120 20

Vous aimerez peut-être aussi