DISEO DE DADOS PARA FABRICAR SALPICADERAS DE UN TRACTOR AGRCOLA

Piotr Rusek Piela, Eduardo Aguilera Gmez, Rogelio Prez Santiago

Departamento de Ingeniera Mecnica FIMEE, Universidad de Guanajuato Prolongacin Tampico S/N C.P. 36730 Salamanca, Gto.

RESUMEN Partes fabricadas a partir de chapa metlica son encontradas en automoviles, electrodomsticos, productos de construccin, aeronaves, y muchos otros productos cotidianos. Estas piezas se fabrican con materiales que les dan caractersticas deseables como una alta rigidez y relacin resistencia-peso. Adems, los procesos de conformado ofrecen ahorros potenciales de energa y material En este estudio se evalu un proceso de doblado a fin de entender la causa de piezas no conformes. Despus de la identificacin de las fallas en el proceso, un nuevo diseo de dados fue propuesto. La factibilidad del sistema fue evaluada por medio de ecuaciones bsicas as como de herramientas avanzadas de simulacin. Con base en los resultados de la simulacin, se llev a cabo el rediseo de las herramientas a fin de obtener piezas conforme a las especificaciones dimensionales sin descuidar su estabilidad estructural. NOMENCLATURA E Mdulo de elasticidad. K Coeficiente de resistencia. Lz Longitud de recorte. n ndice de endurecimiento por deformacin R Radio de curvatura interior t Espesor de la chapa. y Distancia a la fibra media. b Deformacin unitaria de flexin. ngulo de doblado. Factor de correccin.

()0

Radio de curvatura en la fibra media. Esfuerzo de cedencia.

INTRODUCCIN El conformado de metales engloba procesos de manufactura en los cuales se usa la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas. La deformacin resulta del uso de un dado para formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. As, una forma simple es transformada en una compleja, mientras las herramientas almacenan la geometra deseada a travs de la interfase herramientasmaterial. [1]. Las caractersticas de los procesos de conformado son: La pieza de trabajo es una lmina. La deformacin usualmente causa cambios significativos en la forma, pero no en la seccin transversal de la lmina. En algunos casos, como en el doblado, las deformaciones plsticas y elsticas son comparables; de ah que la recuperacin elstica sea significativa. DESARROLLO Planteamiento del problema. Una planta ensambladora de tractores requiere la produccin de salpicaderas para sus equipos. Actualmente se importan desde Inglaterra y en algunas ocasiones las piezas no son surtidas a tiempo lo que causa demoras en el

proceso de ensamble; elevando as el costo total del equipo. Una empresa local obtiene el contrato para fabricar las salpicaderas. Las primeras pruebas tienen problemas de arrugas y desviacin de la geometra, por lo que se establece un convenio de cooperacin tecnolgica con la FIMEE a fin de resolver los problemas mencionados. La Figura 1 muestra la salpicadera en cuestin, la cual es ensamblada a partir de varias piezas fabricadas con diferentes procesos, como recortado, doblado y embutido.

Identificacin de fallas. A partir de entrevistas con los operarios y de la medicin de los herramentales as como de las piezas fabricadas, se encontraron los siguientes defectos: Las herramientas originales fueron manufacturadas en el mismo taller, utilizando placas de acero estructural A36. El desgaste de los troqueles causa desviaciones en las piezas fabricadas. Las dimensiones de las plantillas de lmina fueron obtenidas con mtodos empricos. Existe demasiada holgura entre punzn y matriz. La colocacin de la chapa de metal es variable debido a la falta de topes en punzn o matriz. Requerimientos del cliente. El canal presentado en la Figura 2 debe ser formado en tres diferentes longitudes que van de los 10 a los 106 cm. El material deber ser lmina de acero al carbn rolada en fro, cortada a partir de rollos producidos en calidad comercial, calidad de embuticin. De acuerdo a su composicin qumica, se identific el material como acero al bajo carbono; 1015 de acuerdo a la nomenclatura AISI. El equipo disponible para fabricar las piezas consiste en una prensa dobladora hidrulica de simple efecto con capacidad de 300 Toneladas y longitud de carro de 3 m. Diseo conceptual. Las fuentes de ideas conceptuales para el diseo de las herramientas fueron: a) Conceptos ya existentes. b) Literatura de referencia, como la Referencia [2], Herramientas para troquelar, estampar y embutir. c) Expertos en la materia, una idea fue obtenida en una entrevista con un diseador de troqueles.

Fig. 1. Salpicadera de prueba. Debido a la diversidad de procesos y componentes, el estudio se enfoc al doblado del perfil presentado en la Figura 2. El perfil constituye la seccin transversal de tres piezas de la salpicadera, las cuales se encargan de darle rigidez al ensamble.

Fig. 2.. Seccin transversal del canal.

d) Lluvia de ideas, entre participantes del proyecto.

los

Se obtuvieron 4 conceptos, los cuales se evaluaron utilizando una matriz de decisin. Este mtodo, conocido como mtodo de Pugh, ha probado ser efectivo para comparar conceptos que aun no estn lo suficientemente refinados para ser comparados con las especificaciones de ingeniera [3]. El concepto seleccionado, Figura 3, utiliza un punzn (1) de forma especial el cual se encarga de curvar primero las alas exteriores del canal. Estos punzones de precurvado dejan espacio suficiente para curvar el ala exterior durante la fase final del proceso. La matriz (2) y el expulsor (4) sostienen la chapa (3) al inicio del proceso y, al recibir al punzn, le dan forma para obtener el perfil deseado. El proceso completo se desarrolla con un solo ciclo de carrera de la prensa.

el ngulo de doblado, R el radio de curvatura interior y t el espesor de la chapa. El factor depende del grado de curvatura, R/t

Fig. 4. Variables utilizadas para calcular la longitud del recorte, Lz. La longitud total de la lmina necesaria para formar el canal es de 116.176 mm, valor que se redonde a 116 mm. Clculo de la deformacin en el doblado. La Ecuacin 2 es til para calcular la deformacin unitaria en la fibra exterior del curvado

b = ln 1 +

(2)

La Figura 5 muestra un segmento curvo tpico de la pieza. Sustituyendo en la Ecuacin 2:

b = ln 1 + = ln1 + 7.05 = 0.1632

1.25

Fig. 3. Concepto seleccionado. Clculos. Desarrollo de la chapa. La Ecuacin 1 sirve para determinar el desarrollo de chapa. [2].

Lz = a +

t R + + b 180 2

Fig. 5. Segmento curvo tpico de la pieza El resultado anterior indica que la fibra exterior se esta deformando 16.32 % a tensin.

(1)

Las variables se muestran en la Figura 4, a y b son las caras laterales rectas,

Clculo de la recuperacin elstica. Para el clculo de la recuperacin elstica del segmento curvo de la Figura 6, se utiliz la Ecuacin 3 [4], 3( ) 0 (3) r = o Ro Eh con los siguientes datos de entrada: 0=90 R0=0.00705 m ()0=284 MPa E=200 GPa h=t=0.0025 m Sustituyendo,

restriccin en la geometra de las piezas de trabajo. [5]. Durante un proceso de estampado, la malla debe ser muy fina a fin de representar adecuadamente la compleja geometra de las herramientas y la pieza formada. Esto origina un gran nmero de grados de libertad. Por esta razn, los paquetes de MEF especializados en la simulacin de estos procesos utilizan un mtodo de integracin de tiempo explcito. [6]. A continuacin se describirn los diferentes pasos de la simulacin del proceso. Generacin de la geometra. Este paso consiste en alimentar la geometra del sistema de formado al programa de preprocesamiento utilizado: ANSYS/LSDYNA. [7]. Se decidi generar la geometra dentro del programa de simulacin, utilizando comandos de ANSYS y su lenguaje de programacin interno, APDL, para obtener un macro fcilmente modificable. A fin de parametrizar las dimensiones de las herramientas, se gener una hoja de clculo en Excel, cuya salida es el conjunto de puntos en el plano bidimensional que definen su geometra. La Figura 6 contiene una grfica de los puntos generados en la hoja de clculo, los cuales son alimentados al macro de ANSYS.
0 0 -50 100 200 PUNZON MATRIZ

r = 90 0.00705

3 284e6 = 1.081 . 200e9 0.0025

El clculo anterior indica que con un ngulo de 90 en las herramientas, el doblez terminado tendra 89. Los dibujos de fabricacin de las piezas especifican una tolerancia angular de 2 por lo que las herramientas se disearon sin utilizar alguna tcnica para compensar la recuperacin elstica. Simulacin. La viabilidad del proceso manufactura se evalu por medio simulacin computacional, antes fabricar costosos prototipos herramientas y llevar cabo corridas prueba.

de de de de de

Varios mtodos numricos han sido desarrollados para el anlisis de procesos de formado de metales, los cuales estn enfocados a predecir los campos de esfuerzos y deformaciones; adems del flujo de material. Para piezas de forma complicada, el mtodo del elemento finito (MEF) ha probado ser partcularmente adecuado. La mayor ventaja del MEF es que puede ser aplicado a una gran variedad de problemas con diferentes condiciones de frontera y con casi ninguna

-100

-150

Fig. 6. Puntos generados en la hoja de clculo.

Generacin del modelo de EF. Consiste en seleccionar el tipo de elemento, as como generar la malla de elementos finitos sobre la geometra del modelo. La geometra del sistema de formado sugiere utilizar un modelo en 2D. Sin embargo, debido a los desfavorables resultados obtenidos usando elementos en 2D, aunado a las recomendaciones encontradas en la bibliografa especializada, se decidi realizar el anlisis en 3D. En consecuencia, se utiliz el elemento explcito SHELL 163 en todos los componentes del sistema de formado. La formulacin utilizada fue la de Belytschko-Wong-Chiang. La Figura 7 muestra el modelo de elemento finito creado a partir del macro de la simulacin. Las caractersticas de la malla utilizada son: Nmero de divisiones en los radios: 6 para curvas de 90 grados. Tamao de elemento en dados y lmina: 5 y 1.5 mm respectivamente.

radio de curvatura-espesor de la lmina. [8]. Cuando las deformaciones son grandes, la Ley de Plasticidad con endurecimiento por deformacin describe el comportamiento de de la chapa metlica utilizada en los procesos de doblado. 1 = K 1n (4)

Fig. 8. (a) Curva esfuerzo-deformacin real. (b) Modelo plstico con endurecimiento por deformacin. Este modelo se ilustra en la Figura 8 (b). Lo anterior se comprob con el anlisis del doblez presentado anteriormente, utilizando varios modelos de material en ANSYS/LS-DYNA y comparando los resultados de deformacin contra los calculados. En la Figura 9 se puede leer un valor mximo de deformacin de 0.1676. El valor es muy cercano al valor calculado con la Ecuacin 2, =0.1632.

Fig. 7. Modelo de elemento finito. Seleccin del modelo de material. En el material tendr un general, comportamiento elsto-plstico con endurecimiento por deformacin, ver Figura 8 (a). Debido a la falta de datos fue necesario experimentales, aproximar este comportamiento con una relacin simplificada. La seleccin de un de material se basa modelo principalmente en la deformacin, la cual depende a su vez de la relacin

Fig. 9. Resultados de deformacin utilizando el modelo de endurecimiento por deformacin.

La Tabla 2 resume los modelos y las propiedades de material utilizadas en la simulacin. [9].
Componente Punzn Modelo de material Lmina Matriz Power Law Plasticity Model Rigid

definido un contacto del tipo: Formado superficie a superficie

Rigid

Densidad [kg/m3] 7870 7870 7870 Mdulo de Elasticidad 2.00E+1 2.00E+1 [Pa] 1 1 2.00E+11 Relacin de Poisson 0.33 0.33 0.33 Coeficiente de resistencia N/A 6.42E+08 N/A [Pa] Indice de endurecimient o por deformacin 0.185 N/A N/A

RESULTADOS Diseo preliminar de las herramientas. Geometra de la pieza. La Figura 11 muestra la fibra media del perfil obtenido de la simulacin, sobrepuesta en el dibujo del canal.

Fig. 11. Pieza terminada. Al comparar contra los dibujos de fabricacin se encontr que las dimensiones estn dentro de las tolerancias especificadas. Diagrama de formado lmite (FLD por sus siglas en ingls). El FLD es una grfica de las deformaciones mayor y menor en el estado de fractura sobre un rango amplio de condiciones. [11].

Tabla 2. Modelos y propiedades de material por componente. Aplicacin de cargas. Se seleccion una velocidad mxima de la herramienta de 2.0 mm/ms, iniciando y finalizando con una velocidad de cero. Un perfil simple de velocidad trapezoidal fue utilizado, como se muestra en la Figura 10. [10].

Fig. 10. Perfil de velocidad del punzn. Se defini una carga de desplazamiento del punzn, en la direccin vertical, la cual sigue el perfil de velocidad anteriormente descrito. Finalmente, entre las superficies de punzn-lmina y lmina-matriz. fue Fig. 12. FLD de la pieza terminada. Con base al FLD, Figura 12, se puede concluir que no existen fallas de rotura en la pieza terminada.

Grfica de espesores. La Figura 13 muestra una grfica de espesores de la pieza. Los espesores lmite, 2.449> t >2.547, se encuentran dentro de las tolerancias establecidas en el dibujo de fabricacin, t=2.5 0.8 mm.

herramientas y la holgura entre punzn y matriz, se igualaron a las del modelo completo. Los altos niveles de esfuerzo aparecieron tambin en este modelo, lo que indic que no eran resultado de la complejidad del modelo completo sino de las variables geomtricas involucradas en el doblez tpico de la pieza. Un anlisis de sensibilidad en los parmetros del doblez revel que los altos esfuerzos se deban a la utilizacin del espesor de la lmina como holgura entre punzn y matriz, lo cual causa un estado de aplastamiento en la pieza cuando el punzn desciende hacia el final de su carrera. Habiendo identificado la causa de los altos esfuerzos, y tomando ventaja de la caracterstica paramtrica del modelo completo, se encontr que la holgura mnima deba ser el espesor de la lmina ms medio milmetro a ambos lados de la misma. Adicionalmente, se encontr una relacin inversamente proporcional entre la holgura y la exactitud dimensional de la pieza, por lo que se requiri ajustar tambin los radios de curvatura de las herramientas. Para verificar el rediseo, se comprob que la pieza terminada cumpliera con las especificaciones dimensionales. Se encontr que la desviacin de los espesores lmite, 2.471> t >2.532, baj con respecto al diseo preliminar. Por otra parte, el diagrama de formado lmite confirm que el proceso de formado no produce deformaciones crticas que induzcan a la falla del material de la pieza. Finalmente, la Figura 15 muestra el esfuerzo en la direccin X de la fibra inferior de la lmina de la pieza despus del rediseo de los herramentales. Los valores mximos se encuentran por debajo de 500 MPa.

Fig. 13. Grfica de espesores de la pieza. Campo de esfuerzos. La Figura 14 muestra los resultados de esfuerzos en la direccin X, longitudinal, en la fibra inferior de la lmina.

Fig. 14. Esfuerzos en la direccin X. La distribucin de esfuerzos de tensincompresin est acorde a lo esperado. Sin embargo, la magnitud de tales esfuerzos esta en arriba de los 600 MPa, lo cual es demasiado para las propiedades del material. Estos resultados forzaron un rediseo del sistema de formado a fin de disminuir los niveles de esfuerzo en la pieza. Rediseo de las herramientas. Para resolver el problema, se emple el modelo simplificado del sistema de formado (ver Figura 9). Las caractersticas geomtricas que definen al doblez, como el radio de las

Lo anterior permite concluir que, sobre la base de la simulacin, los nuevos diseos de punzn y matriz cumplen con las necesidades del cliente.

influye positivamente en su xito al ser liberado en el mercado.

RECONOCIMIENTOS El tercer autor agradece al CONACYT por el otorgamiento de una beca de maestra, la cual permiti llevar a cabo el proyecto descrito. REFERENCIAS 1. Taylan Altan et al; Metal Forming Fundamentals and Applications; American Society for Metals; USA; 1983. 2. Oehler-Kaiser; Herramientas de troquelar, estampar y embutir; 6 Edicin Gustavo Gili; Mxico; 1981. 3. Ullman David G.; The mechanical design process; Mc Graw Hill 2nd. Ed.; USA; 1997. 4. Singer Ferdinand; Resistencia de Materiales; 3. Edicin Editorial Harla; Mxico; 1988. 5. Mielnik E.; Metalworking Science and Engineering; Mc Graw Hill; USA; 1991. 6. Manual de ayuda del paquete de simulacin por elemento finito OPTRIS. 7. Manual de ayuda del paquete de simulacin por elemento finito Ansys/LS-DYNA; Versin 6.1. 8. Z. Marciniak et al; Mechanics of Sheet Metal Forming; Butterworth Heinemann; London; 2002. 9. Salas C. Salvador; Tesis de maestra: Mejoras en diseo y manufactura aplicadas al proceso de fabricacin de salpicaderas de tractor; Guanajuato, Mxico; 2002. 10. Bradley N. Maker, Xinhai Zhu; Input Parameters for Metal Forming Simulation Using LS-DYNA; Livermore Software Technology Corporation; USA; 2001. 11. Charles Wick, Benedict, Veilleux; Tool and Manufacturing Engineers Handbook -Vol. 2 Forming; SME 4th Edition; USA; 1985.

Fig. 15. Esfuerzos en la direccin X (rediseo). CONCLUSIONES Las caractersticas de los procesos de formado: grandes deformaciones, extensas superficies de contacto y mallas muy finas; obligan a la utilizacin de paquetes de MEF que utilicen un mtodo de integracin de tiempo explcito. El elemento explcito SHELL 163 fue utilizado en todos los componentes del sistema. Las caractersticas de dicho elemento permiten disminuir el nmero total de grados de libertad del modelo, reduciendo as los tiempos de solucin en comparacin a la utilizacin de elementos slidos. Con relaciones de doblado (/t) menores a 5, el modelo de material de endurecimiento por deformacin es el que mejor representa el comportamiento de la chapa metlica en los procesos de doblado. El seguimiento ordenado del proceso de diseo mecnico asegura la obtencin resultados acorde a los de requerimientos del cliente. Al combinarse con el uso de herramientas avanzadas de CAD/CAE se acelera el ciclo de diseo de un producto, lo cual