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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DISEÑO DE TROQUELES DE CORTE

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DISEÑO DE TROQUELES DE CORTE
UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DISEÑO DE TROQUELES DE CORTE

DISEÑO DE TROQUELES DE CORTE Y DOBLADO

Asesor de Tesis:

M. en I. Jesús Perea Núñez

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DISEÑO DE TROQUELES DE CORTE

TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECANICO PRESENTA ENRIQUE RAMIREZ OLVERA

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DISEÑO DE TROQUELES DE CORTE

OCTUBRE DE 2007, MORELIA, MICHOACÁN

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AGRADECIMIENTOS

Esta Tesis es el resultado del trabajo realizado en la empresa Radiadores Automotrices SA de CV, específicamente en el área de diseño de herramentales para la fabricación y ensamble de radiadores automotrices. Terminarla no hubiera sido posible sin el apoyo y aliento de muchas personas que aquí voy a mencionar.

A Dios, por haberme permitido explorar y aplicar una parte importante del conocimiento científico y por darme fuerzas para seguir mejorando día con día.

Agradecimiento especial para mi madre y padre que con su apoyo incondicional, cariño y comprensión me han llevado a ser lo que soy.

Para mi esposa Blanquita, también un agradecimiento muy especial; ella contribuyo significativamente al desarrollo de esta Tesis, con trabajo, amor, apoyo y comprensión

A mi hijo Kikín, quien ahora se ha convertido en uno de mis motores para continuar mi superación como persona y como profesionista

En general a todos nuestros queridos profesores y amigos de la Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, que siempre me llevaron a nuevos horizontes del conocimiento aun cuando pensaba que ya no había más.

Ing. Enrique Ramírez Olvera

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INDICE

INTRODUCCION Y OBJETIVO

 

6

.............................................

7

CAPITULO 2. PRINCIPALES MATERIALES A TROQUELAR

9

2.1

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

9

2.1.2

Deformación

9

2.1.3

Elasticidad

9

2.1.4

Plasticidad

..............................................................................................

10

2.1.5

Esfuerzo o fatiga

.....................................................................................

10

2.1.6

Deformación unitaria

...............................................................................

10

2.1.7

Ley de Hooke

..........................................................................................

11

2.1.8

Módulo de Young E o Elasticidad Longitudinal

.......................................

11

2.1.9

Alargamiento

11

2.1.10

Deformación permanente

12

2.1.11

Resistencia (y dureza) RC

....................................................................

13

2.1.12

Dureza

13

2.1.13

Tenacidad

.............................................................................................

13

2.1.14

Elasticidad longitudinal – Módulo de compresibilidad B

14

2.1.15

Módulo de rigidez n

14

2.1.16

Capacidad calorífica

15

2.1.17

Expansión térmica

15

2.1.18

Conductividad térmica

15

2.2

CIZALLAMIENTO

16

2.2.1

Cargas de cizallamiento

16

2.2.2

Cizallamiento puro

..................................................................................

17

CAPITULO 3. DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE UNA TROQUELADORA Y

DE LAS PARTES DE UN

18

3.1

PRENSAS MECÁNICAS (TROQUELADORAS) E HIDRÁULICAS

18

3.1.1

Descripción de máquinas troqueladoras

................................................

18

3.1.2

Clasificación y funcionamiento

................................................................

18

3.1.3 SISTEMAS DE SEGURIDAD EN PRENSAS

25

3.2

PARTES DE UN TROQUEL

27

3.2.1

Conjuntos principales

28

3.2.2

Espiga .....................................................................................................

29

3.2.3

Placa superior

.........................................................................................

31

3.2.4

Placa inferior o placa base

31

3.2.5

Placa base por columnas

33

3.2.6

Base con columnas y bujes

34

3.2.7

Columnas y bujes

39

3.2.8

Placa Porta punzones

.............................................................................

44

 

3.2.9

Punzones

................................................................................................

47

3.2.10

Sistema de fijación

................................................................................

48

Página 3 de 199

 
  • 3.2.11 ..........................................................................................

Placa matriz

51

Guías laterales

  • 3.2.12 ......................................................................................

53

  • 3.2.13 Extractores o placa guía

54

  • 3.2.14 Pilotos centradores

...............................................................................

57

  • 3.2.15 .............................................................................................

Pasadores

59

  • 3.2.16 Topes y cuchillas de avance

.................................................................

61

  • 3.2.17 Resortes para matricería

......................................................................

68

  • 3.2.18 Tornillos Allen y cabeza cilíndrica

.........................................................

71

CAPITULO 4. CÁLCULO, APLICACIONES Y DISEÑO DE LOS DIFERENTES

 

TROQUELES

73

4.1

PUNZONADO

73

4.1.1

Aspectos de pieza

73

4.1.2

Centro de presión

75

4.1.3

Disposición de la pieza en la tira

78

4.1.4

Paso

80

4.1.5

Porcentaje de aprovechamiento del

81

4.1.6

Cálculo de arandelas

84

4.1.7

Esfuerzo de corte requerido

86

4.1.8

Diseño general de matrices

90

4.1.9

Juego entre matriz y

95

4.1.10

Extractores

............................................................................................

97

4.1.11

Dimensiones del punzón

98

4.2

DOBLADO

105

4.2.1

Definición

..............................................................................................

105

4.2.2

Dobladores simples

105

4.2.3

Guías de la pieza

..................................................................................

106

4.2.4

Desarrollo del material

..........................................................................

107

4.2.5

Esfuerzo de doblado

113

4.2.6

Doblado con mecanismos elásticos

......................................................

116

4.3

EMBUTIDO

121

4.3.1

Definición

..............................................................................................

121

4.3.2

Fenómenos de la Embutición

121

4.3.3

Juego entre matriz y punzón

.................................................................

123

4.3.4

Radios de Embutición

...........................................................................

124

4.3.5

Desarrollo del Embutido

125

4.3.6

Fórmulas para desarrollos

128

4.3.7

Lubricación

...........................................................................................

130

4.3.8

Esfuerzo de Embutido

130

4.3.9

Tipos de Embutidos

..............................................................................

131

4.3.10

Embutido de Cuerpos Llanos Grandes

...............................................

135

CAPITULO 5. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUS APLICACIONES

...............

137

5.1

DEFINICIÓN

137

5.2

TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

137

  • 5.2.1 Recocido de regeneración

....................................................................

137

  • 5.2.2 Globalización

139

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  • 5.2.3 Recocido contra acritud

139

  • 5.2.4 Normalizado. .........................................................................................

140

  • 5.2.5 Temple

..................................................................................................

140

  • 5.3 ACEROS DE HERRAMIENTAS

141

  • 5.3.1 Clasificación de los aceros de herramientas

141

  • 5.3.2 Elección de los aceros de herramientas

142

5.5. COMPARACIÓN DE LAS DIFERENTES PROPIEDADES DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS

144

  • 5.5.1 Indeformabilidad

144

  • 5.5.2 Penetración del

144

  • 5.5.3 Tenacidad

.............................................................................................

145

  • 5.5.4 Resistencia al desgaste

........................................................................

145

  • 5.5.5 Dureza en caliente

145

  • 5.5.6 Maquinabilidad

......................................................................................

145

  • 5.5.7 Resistencia a la carburación

.................................................................

146

  • 5.5.8 Nombres comerciales de aceros

147

  • 5.5.9 Tratamiento térmico de los aceros de herramientas

.............................

150

5.5.10 Rotura de las herramientas

.................................................................

151

CAPITULO 6. APLICACIONES PRÁCTICAS DE DISEÑO DE TROQUELES

....

152

  • 6.1 EJEMPLOS DE APLICACIONES PRÁCTICAS

152

  • 6.2 OTRAS SUGERENCIAS DE TRABAJO

184

CONCLUSIONES Y BIBLIOGRAFÍA

198

Conclusiones

198

Bibliografía

.....................................................................................................

199

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INTRODUCCION Y OBJETIVO

Al inicio de esta Tesis se dedicará una pequeña parte de la misma a la historia, conocimientos ancestrales, materiales y herramientas que dieron origen a los principios de troquelado (corte, doblado y embutido).

Como hemos apreciado, la evolución de la tecnología de la construcción de los troqueles ha sido de tal naturaleza, que al aplicar los nuevos procedimientos de trabajo se ha pasado de un oficio artesanal, que requiere personal muy especializado con gran experiencia y entrenamiento, a un trabajo sumamente tecnificado, que tiene su origen en la oficina de planeación de proyectos y va desde ésta directamente a la máquina, para ejecutar y ensamblar las herramientas

Con ello, la fabricación de herramientas ha pasado a ser un sistema de fabricación integral, en la que intervienen decisivamente la buena planeación, la organización, la normalización, la planificación y la tecnología de construcción.

En la presente Tesis se han pretendido est udiar de modo sistemático, los distintos tipos de trabajo que pueden ser realizados mediante el punzonado, embutido y doblado. En este trabajo empleamos la expresión “Teoría de la elasticidad”, para explicar las teorías que tienen que ver con un cambio de forma debido a la aplicación de carga.

Actualmente, en nuestro país existe un gran número de pequeñas y medianas empresas de giro metal mecánico, cuyos procesos son aún muy artesanales y que la productividad, precisión y calidad de sus partes dependen más de la habilidad del personal que del tipo de herramientas utilizadas en sus procesos.

Al investigar el tema de troquelado, nos encontramos con la limitante de que la información al respecto es muy escasa. Por lo que en este trabajo de investigación se plasma la experiencia de matriceros expertos en el diseño de troqueles, junto con la teoría del cálculo y diseño de dichos troqueles.

El principal objetivo de esta Tesis es poner a disposición de los estudiantes de Ingeniería Mecánica y del público en general, información teórica del cálculo y diseño de troqueles, así como un buen número de ejemplos prácticos de aplicación de los mismos. Tratamos de que esto pueda ser de beneficio para muchas de las pequeñas y medianas empresas de giro metal mecánico existentes en el país.

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CAPITULO 1. Antecedentes de troquelado

Casi todos los metales conducen bien el calor y la electricidad y muchos de los metales comunes se pueden mezclar entre si formando aleaciones, sustancias con propiedades distintas a la de los metales originales, pero más útiles en ciertas aplicaciones.

El hombre primitivo no conocía muchas propiedades de los metales, pero apreciaba su tenacidad y durabilidad, su dureza y su aptitud para ser trabajados en casi todas las formas deseadas. También descubrió el lustre inalterable de algunos metales, que por este motivo, unido a su aspecto y rareza, se emplearon para hacer monedas y adornos personales, por lo que se reconocieron como preciosos. Cabe señalar que cuando requerían moldear una herramienta o cualquier instrumento de trabajo, lo realizaban a golpes con algo similar a lo que ahora llamamos marro.

Hace 6000 años aproximadamente, algunas civilizaciones habían aprendido ya a trabajar el oro, la plata y quizás el estaño. La metalurgia inicial nació del hallazgo de metales nativos (que se presentan naturalmente en estado metálico), pero el hombre aprendió poco a poco a extraer metales de sus respectivos minerales compuestos metálicos, tostándolos en hornos, generalmente en presencia de carbón vegetal. Hacia el 1400 ya se podía generar la temperatura de fusión del hierro, en hornos soplados por fuelles movidos por agua.

Una vez que se pudo fundir el metal, se empezó a verter en moldes, en forma de líquido rojo-blanco, dejándolo enfriar para obtener un vaciado. Los hombres fueron aprendiendo la forma de hacer moldes más complicados, preparados para abrirse y sacar el objeto moldeado. Pero el método más primitivo para dar forma a los metales era la forja, en el que el metal no se funde, si no que sólo se calienta para ablandarlo y luego se le da una forma a martillazos. Los herreros fueron desarrollando una serie de herramientas de diversas formas (clave) para trabajar el metal caliente, una de las primeras fue el yunque. Aprendieron a reconocer a simple vista la calidad del metal, apreciando su temperatura exacta para trabajarlo adecuadamente antes que se enfriase. Los estaderos medievales tenían que confeccionar hojas que fueran duras por fuera (por lo que tendían a ser quebradizas), para que tuvieran un filo cortante, pero con el interior tenaz y flexible.

Al paso de los siglos se fueron perfeccionando una legión de objetos familiares, diferentes en cada región o país, pero cumpliendo todos su función. Cuchillos, rejas de arado, herraduras, goznes, pestillos, asadores, atizadores, parrillas, tenazas y espuelas eran objetos cotidianos típicos, hechos sin esquemas ni medidas previos, bastando la pericia y experiencia. Así era también el trabajo del joyero, cuya destreza le permitía dar forma a objetos valiosos y delicados al mismo tiempo. En la realización de joyas se usó por primera vez la soldadura indirecta,

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utilizando una aleación de bajo punto de fusión para unir a otras partes metálicas. También fueron los joyeros los primeros que batieron los metales para hacer hilos metálicos, aunque en el renacimiento se descubrió una forma de “estirar” alambre tirando de él a través de un agujero.

Desde que Hiram de Tiro, hizo las columnas del templo de Salomón en metal, los hombres han continuado trabajando metales par a la construcción, sobre todo por moldeo y forja. El moldeo consiste en verter metal fundido dentro de un molde; en el forjado se bate el metal caliente o frío hasta darle forma con un martillo. Estos son todavía los dos procesos básicos del trabajo con metales.

Ambos procesos se pueden emplear para producir artículos en los que la precisión no es de primera importancia. Pero cuando la precisión es esencial, las fundiciones suministran metal en forma de productos básicos semi-elaborados, como lingotes, coladas, chapas, barras y tubos, para mecanizarlos después hasta darles la forma requerida.

El tradicional moldeo por arena, empleado por algunos escultores, se ha de utilizar para formas grandes o irregulares, especialmente en hierro y acero. Las masas sólidas enormes, como la hélice de un petrolero gigante, sólo se pueden hacer así. El moldeado, una vez terminado, necesita mecanizarse y pulirse hasta su exacto perfil y acabado.

Algunas piezas pequeñas de metal se pueden hacer por el repetitivo proceso de moldeo en matrices. También existen objetos especiales, como alabes de turbinas para motores a reacción, que se han de hac er con metales que permanezcan muy duros, incluso cuando soportan temperaturas muy altas; a menudo, el moldeo es la única forma barata de hacerlos, aunque sean muy pequeños.

La forja puede ser la solución para muchos otros objetos de todos los tamaños. El equivalente moderno del macho de herrero es la gigantesca prensa hidráulica. Se usa para grandes masas de metal, comprimiendo tochos al rojo-blanco con fuerzas hasta 50,000 Tm. Para productos pequeños se emplea el matrizado o troquelado. La pieza “en blanco”, blanda y caliente, se golpea entre dos matrices de forma precisa que se juntan en perfecta correspondencia.

Una variación del forjado es el laminado en caliente. Un lingote o “bloom” que está al rojo pasa entre un par de rodillos que giran en un sentido contrario y lo comprime. Puede hacer docenas de pasadas, recalentándose a veces, a medida que se hace más largo y fino. En la última instancia, se convertirá en una tira exacta, una barra de perfil angular, una viga estructural, un rail de tren o en tubos sin soldadura.

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CAPITULO 2. Principales materiales a troquelar

2.1 Propiedades mecánicas de los materiales

  • 2.1.2 Deformación

En un material ocurre cuando se aplica una o varias fuerzas externas, un material absorbe energía, ya que una fuerza actúa a lo largo de la deformación, llamada deformación al valor de la alteración por unidad de longitud y esfuerzo a la fuerza por unidad de área.

  • 2.1.3 Elasticidad

Es la propiedad que tienen todos los cuerpos en virtud de los cuales tienden a recuperar su forma o tamaño primitivo después de una deformación y al cesar las fuerzas exteriores aplicadas que la provocan.

Podemos decir que un material es perfectamente elástico, cuando toda la deformación producida por un esfuerzo desaparece al cesar la carga que lo origina. Dentro de ciertos límites, lo expresado es cierto para la mayoría de los cuerpos sólidos; sin embargo, las deformaciones producidas por la aplicación de una carga tienen un límite, este límite es aquel en el cual el material, al cesar la carga, se recupera, desapareciendo la deformación sobre él producida. Por lo tanto, si a un material se aplica un esfuerzo superior a su límite elástico, después de cesar tal esfuerzo, el material no se recupera totalmente, sino que la totalidad o parte de la deformación producida permanece de manera constante. De tal modo, podemos expresar que la región plástica de un material comienza en el punto de su límite elástico y se extiende hasta el momento de la rotura, es decir, hasta el instante en que la carga aplicada es superior a la resistencia del material, la cohesión molecular es vencida y aquel se rompe.

La deformación elástica Es la producida por los esfuerzos comprendidos dentro de los límites de la elasticidad, también se suele aplicar frecuentemente este término a la parte de deformación que desaparece al cesar el esfuerzo, a pesar de que hayan sido rebasados los límites elásticos. Cuando un cuerpo sólido es deformado por la aplicación de una carga, se alteran su forma y su volumen; sin embargo, se pueden variar de volumen sin cambiar de forma, lo cual ocurre cuando, por ejemplo, se comprime un cubo geométrico por medio de la presión hidrostática, reduciendo por consiguiente, la longitud de sus aristas. Este fenómeno se llama elasticidad de volumen; sin embargo, los sólidos como los líquidos son en general muy poco comprensibles. El tipo más frecuente de deformación elástica, es la llamada elasticidad de forma y se mide en razón del esfuerzo que produce el cambio de forma o deformación. Un cuerpo puede ser deformado por la acción de una o más cargas combinadas, estos esfuerzos pueden ser de torsión, tracción, flexión y compresión.

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2.1.4

Plasticidad

La región plástica de un metal comienza en el punto en que se rebasa el límite elástico y se extiende hasta el punto máximo de carga, es decir, el momento de rotura. Sin embargo, no toda esta región es perfectamente plástica, las partes próximas al límite elástico y al momento de rotura pueden considerarse menos plásticas que el punto medio de la zona denominada región plástica. De un cuerpo se puede solamente decir que es perfectamente plástico, cuando conserva toda la deformación producida por la carga que se aplica, después de retirada la misma. Un cuerpo perfectamente plástico, tiene la propiedad de fluir bajo la acción de diversos esfuerzos desiguales, ejercidos en distintas direcciones, de modo muy semejante a los líquidos. Solamente en virtud de esta propiedad, es posible deformar convenientemente los metales sometidos a procedimientos tales como la embutición, la extrusión y en menor grado, el doblado.

Una característica notable de los metales es la ductilidad, propiedad que tienen estos de ser estirados en hilos muy finos. Durante la extensión dúctil, el metal posee una plasticidad muy grande y cierto grado de elasticidad. La falta de ductilidad se llama fragilidad o agrura. Un material disminuye en plasticidad y elasticidad, se vuelve agrio cuando se le somete persistentemente a una extensión dúctil, o bien se ve rebasada la región plástica y nos vamos acercando a su momento de rotura. También se pueden modificar las características elásticas y plásticas de un metal, cuando se le somete a esfuerzos repetidos de fatiga o vibraciones continuadas.

  • 2.1.5 Esfuerzo o fatiga

Es la medida de fuerza aplicada por unidad de superficie, que produce o tiende a producir una deformación en el cuerpo. Se expresa en dinas/cm., N/m. Kp/m.

Esfuerzo o fatiga =

Fuerza

F

=

Area de la sup

erficie sobre la que actúa A

  • 2.1.6 Deformación unitaria

Es la deformación por la unidad de longitud,

se

mide por

la relación

entre la

variación experimentada por alguna dimensión del cuerpo y el valor de esta dimensión antes de la deformación. La deformación unitaria es un número puro adimensional.

Deformació n unitaria a dim ensional =

Variación de la longitud

=

∆Ι

Longitud inicial

Ι

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2.1.7

Ley de Hooke

La relación o cociente entre el esfuerzo aplicado y la deformación unitaria producida en un cuerpo es constante, siempre que no se sobrepase el límite elástico correspondiente. Dicha constante, recibe el nombre de módulo de elasticidad del material de que está constituido el cuerpo.

Módulo de elasticidad =

Esfuerzo

Deformación unitaria

  • 2.1.8 Módulo de Young E o Elasticidad Longitudinal

Si se aplica una fuerza

de

extensión o

tracción

F, sobre

y

en

dirección de un

alambre o varilla de longitud l y sección recta A, experimenta un alargamiento

incremento de l. Estas condiciones definen el módulo de Young E por:

F Esfuerzo longitudinal Deformación unitaria FI A E = = = I ∆ ⋅ A ∆
F
Esfuerzo longitudinal
Deformación unitaria
FI
A
E =
=
=
I
∆ ⋅
A ∆ I
I
Se expresa en dinas/cm 2 , N/m 2 , Kp/m 2 .

El valor de E sólo depende del material, no de sus dimensiones.

La práctica enseña que, cuando un material es sometido a un esfuerzo se modifican, con la variación de este, las propiedades mecánicas del mismo material. También es fácil observar que las citadas propiedades se encuentran íntimamente ligadas entre sí y que la modificación de una de ellas hace variar notablemente las demás, hasta desaparecer incluso totalmente. Así, por ejemplo, cuando desaparece la elasticidad y antes de aparecer la región plástica, aparece la región dúctil, es decir, aquella que se encuentra formada por características elástico plásticas; y cuando desaparece la ductilidad, comienza plenamente la región plástica, que a su vez, conforme se extiende y se acerca el momento de rotura, va desapareciendo hasta convertirse el material en agrio, es decir, frágil.

  • 2.1.9 Alargamiento máximo.

El alargamiento total en el instante de la rotura, se llama alargamiento máximo del material, esto es, la cantidad de estirado que permite el material antes de su rotura. Para aleaciones típicas del aluminio, este valor es aproximadamente de 19%. Se muestra un diagrama típico de cargas y alargamiento.

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Diagrama de tipo de carga y alargamiento DIAGRAMA DE TIPO DE CARGA YY ALARGAMIENTO DIAGRAMA DE
Diagrama de tipo de carga y alargamiento
DIAGRAMA DE TIPO DE CARGA YY ALARGAMIENTO
DIAGRAMA DE TIPO DE CARGA
ALARGAMIENTO

Sin embargo, en los trabajos de embutición las longitudes estiradas varían considerablemente, desde valores muy pequeños como por ejemplo, 6 mm., en el caso de un doblez brusco, hasta valores muy grandes, tales como varios decímetros, como en el caso de planchas conformadas por estirado. Considerando lo expuesto, se comprende que haya sido necesario determinar los alargamientos máximos en estas condiciones tan variables.

2.1.10 Deformación permanente

El diagrama de cargas y alargamiento normal representa los resultados de la aplicación de una carga unidireccional hasta la rotura. Considerando, sin embargo, que las operaciones de embutición no llegan al punto de rotura, es interesante conocer el comportamiento de los metales después de quitarles la carga y, en algunos casos, después de volvérsela a aplicar. Las consecuencias de más importancia son:

  • a) Durante la disminución de la carga, el diagrama de cargas y alargamiento es prácticamente elástico, esto es, una línea recta de la misma pendiente que la parte elástica del diagrama básico.

  • b) Al volver a cargar, el nuevo diagrama tiende a seguir la línea de descarga hasta alcanzar la curva básica, después de lo cual sigue el curso de esta. En el diagrama se muestran los detalles de dos cargas sucesivas. Si aplicamos mayor número de cargas y descargas, apreciamos la misma tendencia general ya expuesta.

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Curva A (Región completa) Curva A (Región completa)
Curva A (Región completa)
Curva A (Región completa)

Curva B (igual a A, en mayor escala)

Curva B (igual a A, en mayor escala)

Variación Variación del del alargamiento alargamiento en en función función de de la la longitud longitud base base

Si la carga aplicada se mantiene hasta bien entrada la región plástica, el alargamiento permanente será grande, comparado con la recuperación elástica. Por otra parte, cualquier condición de carga que no lleve el material más allá del límite elástico, es decir, que no vaya más allá de la parte recta inicial del diagrama de c., y a., nos dará una recuperación completamente elástica. Como ejemplo de tales casos extremos se pueden citar dos:

1)

Un metal blando, como el plomo, tiene un límite elástico muy bajo y un alargamiento muy grande.

2)

Un metal duro, como un muelle de acero, tiene un límite elástico muy elevado y un alargamiento muy pequeño.

  • 2.1.11 Resistencia (y dureza) RC

Es la capacidad de un material para resistir la deformación plástica. Se calcula dividiendo la fuerza que inicia la cedencia entre el valor de área transversal.

  • 2.1.12 Dureza

Está definida como la resistencia de un material a la penetración de su superficie, la resistencia y la dureza están íntimamente ligados entre si.

  • 2.1.13 Tenacidad

Es una medida de la energía necesaria para romper un material, esta es opuesta a la resistencia. Un material dúctil con la misma resistencia que un no dúctil, requerirá mayor energía para su ruptura y será más tenaz.

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2.1.14

Elasticidad longitudinal – Módulo de compresibilidad B

En un cuerpo sometido a una presión hidrostática (situado en el interior de un fluido), sobre cada elemento de superficie que se considera, actúa la misma fuerza normal en ella. La forma del cuerpo no cambia, pero su volumen disminuye.

Esfuerzo volumétric o =

F A
F
A

Fuerza normal por unidad de área Variación de presión ρ

=

Deformación unitaria de volumen =

Dis

min

ución de volumen V V

=

Volúmen primaria V

V

B =

Esfuerzo volumétrico ∆ p V ∆ p = = Deformación unitaria de volumen V ∆ ∆
Esfuerzo volumétrico
∆ p
V
∆ p
=
=
Deformación unitaria de volumen
V
∆ V
V

El recíproco del módulo de compresibilidad o de volumen de una sustancia se denomina coeficiente de compresibilidad de la misma.

  • 2.1.15 Módulo de rigidez n

Se denomina módulo de rigidez a las fuerzas tangenciales F que ejercen en un cuerpo de igual módulo y dirección, pero de sentido contrario, sufriendo un desplazamiento angular medio que altera la forma del cuerpo, pero no su volumen.

F F ∅ ∅ F F Fuerza gencial aplicada tan F Esfuerzo cor tan te =
F
F
∅ ∅
F
F
Fuerza gencial aplicada
tan
F
Esfuerzo cor
tan
te =
=
Area de la
sup
erficie que se desplaza A

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Como S/l es normalmente muy pequeño, se puede considerar igual al ángulo de cizalla expresado en radianes

n =

F F Esfuerzo cor tan te E A A = = = deformación cor tan te
F
F
Esfuerzo cor
tan
te
E
A
A
=
=
=
deformación cor
tan
te
s
φ
l
  • 2.1.16 Capacidad calorífica

Una distinción importante que se debe hacer es la diferencia entre temperatura y calor. La temperatura de acuerdo con la teoría cinética, es una medida de la energía calorífica, la cual se puede medir mediante un termómetro.

El calor es una energía térmica capaz de elevar la temperatura, dilatar o fundir; las dos están relacionadas a través de la capacidad calorífica. Se presentan los diferentes calores de transformación que son de importancia: calor de vaporización y calor de fusión; los dos implican un cambio dentro del material.

  • 2.1.17 Expansión térmica

La expansión que se produce durante el calentamiento se debe a las vibraciones térmicas más intensas de los átomos.

En una primera aproximación el aumento de la longitud, L/L es proporcional al cambio de temperatura T.

L/L = x 1 T x 1 = coeficiente de expansión lineal.

  • 2.1.18 Conductividad térmica

La forma más común de transferencia de calor a través de los sólidos es por conducción. La conductividad térmica k, es la constante de proporcionalidad que relaciona el flujo de calor Q y el gradiente térmico T / X

Q =

κ

(

T T

2

1

)

(

x

2

x

1)

En el estado transitorio, la transferencia térmica produce un cambio de temperatura y por lo tanto, reduce el gradiente térmico. Bajo tales condiciones la difusión térmica h es importante:

h =

κ c
κ
c

Ρ

Deformación cor

tan

te =

Corrimiento

s

=

Dis

tan

cia entre dos caras que se deslizan l

k = conductividad térmica (energía/cm 2 x seg.) / (°C/cm.)

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c = capacidad calorífica p = densidad h = cm 2 /seg.

(energía /g (°C)) (g/cm 3 )

TABLA 2.1 Propiedades de materiales (20°C)

 

Densida

d 9/cm 3

Conductibilidad

Expansi

 

Módulo de

Materiales

térmica joule x cm. /

ón lineal

 

Elasticidad

°C cm 2 s**

 

°C -1

 

Psi

Mpa

     

22.5

x

 

x 10 6

 

Aluminio

2.7

2.2

10

-6

10

70000

Aleaciones de

     

x 10 -6

 

x 10 6

 

aluminio

2.7

1.6

22

10

70000

 

8.5

1.2

20

10 -6

16

x 10 6

11000

Latón (70cu-30Zn) Bronce (95Cu-5Sn)

8.8

0.8

18

x 10 -6

16

x 10 6

11000

       

x 10 -6

20

x

14000

Hierro fundido (gris)

7.15

10

10+-

6

(+-)

Hierro fundido

     

x 10 -6

 

x 10 6

 

(blanco)

7.7

9

30

20500

Cobre (99.9)

8.9

4

17

x 10 -6

16

x 10 6

110000

     

11.7

x

 

x 10 6

 

Hierro 99.9 +)

7.87

0.72

10

-6

30

205000

Plomo

11.34

0.33

29

x 10 -6

2 x 10 6

14000

Magnesio

1.74

1.6

25

x 10 -6

6.5 x

 

45000

10

6

 

8.8

0.25

15

x 10 -6

26

x 10 6

180000

Monel (70Ni-30Cu) Plata

10.4

4.1

18

x 10 -6

11

x 10 6

75000

     

11.7

x

 

x 10 6

 

Acero (1020)

7 86 ..

0.5

10

-6

30

205000

     

11.3

x

 

x 10 6

 

Acero (1040)

7.85

  • 0.48 -6

10

30

205000

     

10.8

x

 

x 10 6

 

Acero (1080)

7.84

  • 0.46 -6

10

30

205000

Acero (18Cr-8Ni inoxidable)

7.93

  • 0.15 x 10 -6

9

30

x 10 6

205000

2.2 Cizallamiento 2.2.1 Cargas de cizallamiento

Para todos los fines prácticos, puede decirse que las deformaciones permanentes son por completo el resultado de deformaciones por cizallamiento. Tales deformaciones suponen un cambio de forma sin cambio de volumen; este es, naturalmente, el caso deseado en la embutición. En la condición de cizallamiento puro, existen planos sobre los cuales toda acción se reduce a un resbalamiento; esto es, no existe ninguna tendencia que obligue los planos a ser separados. Suponiendo que el material sea sometido a una carga de cizallamiento lo suficientemente grande para originar tal resbalamiento, el resultado será una

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deformación permanente sin rotura, siempre y cuando las condiciones de cargas originen en otro plano cargas normales lo suficientemente grandes para originar la separación.

2.2.2 Cizallamiento puro

En el caso cizallamiento puro, la máxima carga de cizallamiento es igual que la máxima carga de tracción; de tal manera, es de esperar que la deformación por cizallamiento sea mucho más extensa, que en caso de tracción sencilla antes de que llegue el momento de la separación; además, esto se ve favorecido por la existencia de planos de cizallamiento máximo, sin componentes normales de carga que permiten que la acción del resbalamiento tenga lugar en estos planos, sin tendencia a separarse.

Tabla 2.2 Resistencia a la cizalladura y a la tracción determinada por Schuler

 

Material

Resistencia al cizallado en Kg./mm 2

Tracción en Kg./mm 2

 

Dulce

Duro

Dulce

Duro

Acero con 0.1% C

 

25

32

  • 32 40

 

Acero con 0.2% C

 

32

40

  • 40 50

 

Acero con 0.3% C

 

36

48

  • 45 60

 

Acero con 0.4% C

 

45

56

  • 56 72

 

Acero con 0.6% C

 

56

72

  • 72 90

 

Acero con 0.8% C

 

72

90

  • 90 110

 

Acero con 1.0% C

 

80

105

100

180

Acero al silicio

 

45

56

55

65

Acero inoxidable

 

52

56

65-70

 

Plomo

2-3

 

25-40

 

Estaño

3-4

 

4-5

 

Aluminio

7-11

13-16

8-12

16-22

Aluminio Duro

 

22

38

26

48

Zinc

12

20

15

25

Cobre

12-18

25-30

22-28

30-40

Latón

22-30

35-40

28-35

40-60

Bronce laminado

 

32-40

40-60

40-50

50-75

Chapa de hierro

   

40

 

45

Chapa

de

Fe

30-35

 

32-38

 

embutible

Chapa de Acero

 

45-50

55-60

 

60-70

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CAPITULO 3. Descripción de las partes de una troqueladora y de las

partes de un troquel

3.1 Prensas Mecánicas (Troqueladoras) e hidráulicas

  • 3.1.1 Descripción de máquinas troqueladoras

Son máquinas de fabricación robusta, destinadas a cortar, doblar, repujar o embutir, empleándose los diversos tipos de matrices confeccionados para esos fines. Se emplean para la fabricación de piezas en serie, por permitir alta producción y uniformidad de las mismas.

  • 3.1.2 Clasificación y funcionamiento

Prensas mecánicas De tornillos (balancines): Son accionadas manualmente por medio de una palanca o por un volante (Fig. 1). Generalmente son utilizadas para los ensayos en la construcción de matrices y no se recomiendan para la construcción de piezas.

Disco de Fricción Disco de Fricción Volante Volante Cabezal Cabezal Fig. 1 Prensa de tornillo
Disco de Fricción
Disco de Fricción
Volante
Volante
Cabezal
Cabezal
Fig. 1 Prensa de tornillo

De tornillo (con discos de fricción): Estas son accionadas por un motor que transmite a través de dos discos, movimientos alternativos o intermitentes al cabezal a voluntad del operador.

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Funcionamiento

Al accionar la prensa, se presiona uno de los discos contra el volante y le transmite el movimiento de bajada al cabezal para ef ectuar la operación, luego el primer disco se retira y se presiona el otro para dar el movimiento de subida, dichos movimientos son controlados por topes regulables; sin embargo, el recorrido máximo lo determina la resistencia del material a trabajar, que limita el movimiento, por lo tanto son recomendables en trabajos de acuñado y estampado en caliente (Fig. 2)

Nomenclatura

A.

Cuerpo,

B.

Buje roscado,

C.

Tornillo,

D.

Volante.

E.

Eje,

F.

Discos de fricción,

G.

Cabezal,

H.

Guía del cabezal

I.

Palanca de comando,

J.

Topes regulable,

K.

Inversor.

Funcionamiento Al accionar la prensa, se presiona uno de los discos co ntra el volante y

Fig. 2 Prensa de disco y volante

La capacidad en toneladas / fuerza de estas prensas es determinada por el diámetro del husillo.

Tabla 3.1 Diámetros de husillos

Diámetro del tornillo mm.

Cargas aproximadas Toneladas/fuerza (Tf)

30

1

35

1.5

40

2

45

3.5

50

5

55

10

65

15

70

20

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Prensas excéntricas: Son las de uso general ya que se adaptan a la mayoría de los trabajos de matricería. Presentan dificultades para la embutición profunda.

Funcionamiento En estas, el volante acumula una cantidad de energía que cede al momento que la pieza a cortar, doblar o embutir, opone resistencia al movimiento. En el eje del volante hay una excéntrica que funciona por medio de una biela, dándole el movimiento alternativo al cabezal que se desliza por guías regulables, en este se acopla el conjunto superior de la matriz y en la mesa, el conjunto inferior por medio de tornillos y bridas (Fig. 3)

Nomenclatura

1.

Motor

2.

Volante

3.

Excéntrica

4.

Biela

5.

Cabezal

6.

Guías de cabezal

7.

Matriz

8.

Cuerpo

Prensas excéntricas: Son las de uso general ya que se adaptan a la mayoría de los

Fig. 3 Prensa excéntrica

Prensa simple efecto frontal: Es la que tiene la excéntrica en el extremo del eje, situando la biela, cabezal y guías regulables al frente del cuerpo de la máquina. Esta puede tener mesa fija cuando es de poca potencia y va montada en un banco (Fig. 4). Las matrices son fijadas en estas con auxilio de paralelas cuando son de poca altura.

Prensas excéntricas: Son las de uso general ya que se adaptan a la mayoría de los

Fig. 4 Prensa simple efecto

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Fig. 5 Prensa simple efecto con mesa móvil Las de gran potencia tienen la mesa móvil,

Fig. 5 Prensa simple efecto con mesa móvil

Las de gran potencia tienen la mesa móvil, para eliminar el uso de paralelas, obteniendo una fijación más firme de las matrices (Fig. 5)

Nomenclatura

A.

Base

B.

Mesa regulable

C.

Barra de comando

D.

Guías regulables

E.

Volante

F.

Eje excéntrico

G.

Biela

H.

Cavidad de salida

I.

Husillo regulable

J.

Volante regulador

K.

Pedal

Prensas inclinables: Este tipo de prensa es generalmente utilizado en las matrices de doble efecto y su mesa dispone de un disco central con acción de un muelle, permitiendo el funcionamiento del expulsor adaptado en la matriz (Fig. 6). El ángulo

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de inclinación de la prensa varía de 25 a 30 grados, para permitir una visión de la matriz al operador y facilitar la salida de las piezas en combinación con un pico de aire comprimido, que las dirige a un deslizador cayendo en un recipiente. Nomenclatura

  • 1. Tornillo fijador de espiga

  • 2. Barra expulsora

  • 3. Conjuntos de la matriz

  • 4. Mesa de la prensa

  • 5. Base

  • 6. Pedal

  • 7. Volante

  • 8. Cuerpo inclinable

  • 9. Motor

10. Tornillo fijador de cuerpo 11. Deslizador para caída de piezas 12. Recipiente

de inclinación de la prensa varía de 25 a 30 grados, para permitir una visión de

Fig. 6 Prensa inclinable

Prensas de doble efecto: Son las que realizan acciones distintas y sucesivas. Tienen dos cabezales, uno interior a otro, cuyo movimiento es retardado respecto al exterior un cuarto de vuelta. El interior es movido por una excéntrica como en las prensas de simple efecto, en la cual se fija generalmente el punzón para embutir en las matrices correspondientes. El exterior es movido por una leva que acciona a la prensa chapa y cortador en algunos casos (Fig. 7)

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Nomenclatura

A.

Excéntrico

B.

Biela

C.

Guías

D.

Chapa de embutir

E.

Mesa

F.

Conjunto inferior

G.

Prensa chapa

H.

Punzón

I.

Cabezal interior

J.

Cabezal exterior

K.

Leva

Nomenclatura A. Excéntrico B. Biela C. Guías D. Chapa de embutir E. Mesa F. Conjunto inferior

Fig. 7 Prensa de doble efecto

Prensas hidráulicas Son las que tienen sus movimientos dirigidos por presión de aceite. Utilizadas generalmente para estampas de grandes dimensiones. Para poder competir con las mecánicas, debe tener las ventajas de estas, alta velocidad de trabajo y autonomía. La bomba de émbolo rotativa de alimentación variable, presenta la característica de conferir al curso de la prensa en velocidad máxima cuando la presión es mínima y a velocidad mínima cuando la presión es máxima. Por lo tanto, tenemos que el cabezal de la prensa desciende rápidamente sin ejercer presión, iniciándose el estampado de la chapa, previamente colocada sobre el conjunto inferior; la velocidad disminuye y rápidamente desenvuelve toda la presión

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requerida para la ejecución del estampado. Terminada la acción del cabezal retorna a la parte superior a gran velocidad, ya que la única fuerza necesaria es el peso de este. Es evidente por este motivo, que la bomba ofrece medios capaces de conferir el curso del cabezal a varias velocidades, en función de la presión necesaria. Estas pueden ser de simple, doble (Fig. 8) y triple efecto.

  • A. Expulsor inferior

  • B. Conjunto inferior

  • C. Pieza

  • D. Conjunto superior

  • E. Motor con bomba

  • F. Embolo

  • G. Cabezal

H. Expulsor superior. F F E E G G E E H H C C B
H. Expulsor superior.
F
F
E
E
G
G
E
E
H
H
C
C
B
B
A
A

Fig.8 Prensa hidráulica

Fig.8

Para embuticiones pequeñas existen también prensas hidráulicas rápidas. Estas máquinas fueron proyectadas para trabajar generalmente con matrices para piezas pequeñas, como las empleadas en la construcción de máquinas de escribir, radios, relojes y otras. En el interior del bastidor, girando en los casquillos de cojines

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previstos en los montantes, se halla el árbol de accionamiento provisto de una excéntrica, este transmite su movimiento a una biela ajustable que gobierna una palanca de accionamiento. Las cuatro columnas, unidas a esta palanca transmiten de esta manera el movimiento al cabezal porta punzón. La mesa está provista de un rebaje de forma y de un conducto para retirar las piezas al exterior del bastidor.

Estas prensas, completadas por dispositivos de alimentación automáticos, permiten efectuar trabajos de corte y embutición de poca profundidad, a un ritmo de producción de 500 a 700 golpes / minuto.

3.1.3 Sistemas de seguridad en prensas

Son aplicaciones necesarias aplicadas en las prensas y matrices para evitar accidentes, el trabajo en las prensas suele ser peligroso, por lo tanto no debemos prescindir de los sistemas de seguridad.

Precauciones en la prensa. Deben ser cubiertos todos los mecanismos, volantes y engranes que estén al alcance de las manos del operario.

Precauciones en la matriz Pueden construirse un enrejado de tela metálica o varilla (Fig. 10) en forma parcial para no quitar visibilidad y de modo que dejen solamente espacio para la tira o la pieza sin que puedan entrar las manos. Dichos enrejados también pueden ser adaptados a la mesa de la prensa (Fig. 11)

previstos en los montantes, se halla el árbol de accionamiento provisto de una excéntrica, este transmite

Fig. 10 Troquel enrejado

previstos en los montantes, se halla el árbol de accionamiento provisto de una excéntrica, este transmite

Fig. 11 Prensa con enrejado

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Bloqueos Son dispositivos que, adaptados a la prensa, impiden el funcionamiento de un mecanismo en ciertas condiciones y pueden ser mecánicos o electrónicos.

Mecánico Los llamados tactores de seguridad (Fig. 12), que se acomodan en la muñeca del operario y por medio de un trinquete impiden el disparo de la prensa, aun accionando el pedal.

Otro dispositivo funciona al definir el mando a dos manos (Fig.13), que es aquel que necesita necesariamente el uso simultáneo de ambas manos, para generar la señal de embrague. Puede ser por botones o por palanca. La idiosincrasia de este método de protección, es ocupar ambas manos del operador fuera del espacio peligroso del troquel, durante todo el ciclo de la máquina que, evidentemente, es cuando en fase de producción tiene el operador el máximo riesgo de accidente.

Bloqueos Son dispositivos que, adaptados a la pr ensa, impiden el funcionamiento de un mecanismo en

Fig. 12 Prensa con dispositivo retráctil

Bloqueos Son dispositivos que, adaptados a la pr ensa, impiden el funcionamiento de un mecanismo en

Fig. 13 Mando a dos manos

Electrónicos Son los más comunes y eficaces, funcionan por medio de una cortina de luz (Fig. 14). Su función se efectúa de la forma siguiente:

Una lámpara lanza una cortina de luz que atraviesa la zona peligrosa. Esta luz es recibida por la célula fotoeléctrica, que lanza una corriente eléctrica accionando el mecanismo que permite bajar el cabezal de la prensa. Si por el contrario, el rayo de luz es interrumpido por la mano del operario o por un cuerpo extraño, la corriente se interrumpe, se dispara el mecanismo de seguridad y la prensa no puede trabajar. Este sistema se utiliza por lo general en grandes prensas, donde sería muy difícil instalar otro tipo de sistemas.

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Los bloqueos son casi necesarios si la localización o retirada de la pieza puede o no realizarse con la mano y/o dispositivo. Si la pieza se retira con la mano, estos dispositivos con completamente necesarios.

Los bloqueos son casi necesar ios si la localización o re tirada de la pieza puede

Fig. 14 Prensa con cortina fotoeléctrica

3.2 Partes de un troquel

Es un conjunto de piezas que relacionadas y adaptadas a la prensa y balancines ejecutan operaciones, para la producción de piezas en serie (Fig. 15)

Los bloqueos son casi necesar ios si la localización o re tirada de la pieza puede

Fig. 15 Partes de un troquel

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3.2.1 Conjuntos principales

Están formados por dos conjuntos de piezas y placas que se denominan: conjunto superior y conjunto inferior.

El conjunto superior Es la parte móvil del troquel y placa superior, que se fija al cabezal de la prensa por la espiga y realiza el movimiento vertical descendente y ascendente (Fig.16)

El conjunto inferior Es la parte del troquel que se fija a la mesa de la prensa o a la placa inferior o balancín por medio de tornillo y bridas (Fig. 16)

Nomenclatura

  • 1. Alojamiento de la espiga

  • 2. Mandril

  • 3. Conjunto inferior (matriz, placa, guía, placa inferior o base, pasadores, todas las partes fijas del troquel).

  • 4. Cabezal

  • 5. Conjunto superior (espiga, sufridera, placa porta punzones, punzones)

  • 6. Bridas

  • 7. Mesa

3.2.1 Conjuntos principales Están formados por dos conjuntos de piez as y placas que se denominan:

Fig. 16 Montaje de conjunto inferior de troquel

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3.2.2 Espiga

Es una pieza cilíndrica, de acero 1020 a 1030 de carbono que se introduce y se fija en el alojamiento de la prensa, sosteniendo el conjunto superior (Fig. 3)

Nomenclatura

1. Cabezal 2. Alojamiento para la espiga 3. Espiga 4. Tornillos de fijación 5. Mandril 6.
1.
Cabezal
2.
Alojamiento para la espiga
3.
Espiga
4.
Tornillos de fijación
5.
Mandril
6.
Conjunto superior
7.
Base de la cabeza

Tipos de espigas:

Fig. 17 Montaje de espiga

Cilíndricas: Se adaptan mediante el uso de casquillos cortados a diversos cabezales, tiene el inconveniente de no ofrecer una buena fijación (Fig. 18).

Cilíndricas con rebaje cónico: Para cabezales con alojamiento de espigas normalizadas. Tiene la ventaja de permitir una buena fijación (Fig. 19 y Fig. 20).

Fig.18 Fig.18 Fig.19 Fig.19 Fig.20 Fig.20
Fig.18
Fig.18
Fig.19
Fig.19
Fig.20
Fig.20

Tipos de espigas

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La parte cónica de la espiga tiene dos funciones:

  • 1. Al apretar el tornillo, la presión ejercida en esta parte levanta la espiga, forzando el apoyo de la placa superior en el cabezal.

  • 2. La rebaba formada por los tornillos en la parte cónica de la espiga no llega a tocar el alojamiento en el mandril y permite una correcta fijación.

La ranura G de la figura 21, se hace para poder fijar la espiga a la placa superior

La parte cónica de la espiga tiene dos funciones: 1. Al apretar el tornillo, la presión

Fig. 21 Espiga

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Tabla 3.2 Dimensiones de la espiga

Capacitad de la

D

A

B

C

 

D1

E

F

G

prensa T f/cm 2

r

Métrica

Fina

10

25

  • 13 23

 

13

 
  • 3 20

    • 14 x 1.5

  • 18 x 1.5

 

2.5

5

20

25

  • 13 34

 

13

 
  • 3 20

    • 14 x 1.5

  • 18 x 1.5

 

2.5

5

30

38

  • 19 46

 

19

 
  • 4 30

    • 27 x 1.5

   
  • 4 8

 

50

50

  • 25 46

 

25

 
  • 5 40

    • 36 x 1.5

   
  • 5 10

 

80

73.5

  • 31 57

 

31

 
  • 6 50

    • 44 x 1.5

   
  • 6 12

 
  • 3.2.3 Placa superior

Es una placa de acero 1030 a 1020 o de hierro fundido, en la cual se fija la espiga, y tiene por finalidad unir por medio de tornillos la placa de choque o sufridera y la porta punzón.

La placa superior más simple, está representada en el siguiente dibujo y es generalmente, la más utilizada para trabajos de baja producción.

Los troqueles guiados por columnas, son más favorables en lo que se refiere a su capacidad
Los troqueles guiados por columnas, son más favorables en lo que se refiere a su
capacidad de producción. Existen otros tipos de placa superiores (Fig. 22)
PLACA SUPERIOR
BUJE
COLUMNA
PLACA
ALOJAMIENTO
SUPERIOR
PARA TORNILLO
ALLEN
Fig. 22
Placa superior simple
Placa superior para alta producción
PLACA SUPERIOR SIMPLE
Fig. 22
PLACA SUPERIOR PARA ALTA PRODUCCION
  • 3.2.4 Placa inferior o placa base

Es una placa que sirve de apoyo a la placa matriz y se fija a esta por medio de tornillos y pasadores. Es construida de acero 1020 a 1030 o hierro fundido, si la pieza obtenido cae por la parte inferior de la matriz, la placa base lleva una cavidad mayor para facilitar su salida.

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Placa base de tipo simple Es la más económica por su forma de construcción y su tamaño, es mayor que las otras placas para permitir su fijación (Fig. 23)

PLACA MATRIZ PLACA MATRIZ PLACA BASE PLACA BASE Fig. 23 Placa base simple
PLACA MATRIZ
PLACA MATRIZ
PLACA BASE
PLACA BASE
Fig. 23 Placa base simple

Placa base semi-embutida Este sistema tiene la ventaja de reforzar lateralmente a la placa matriz y permite reducir la superficie y espesor de la misma (Fig. 24

PLACA MATRIZ PLACA MATRIZ PLACA PLACA BASE BASE Fig. 24 Placa semi-embutida
PLACA MATRIZ
PLACA MATRIZ
PLACA
PLACA
BASE
BASE
Fig. 24 Placa semi-embutida

Placa base embutida Cuando la placa matriz es sometida a grandes esfuerzos laterales o por su construcción presenta peligro de rotura (Fig. 25)

PLACA MATRIZ PLACA MATRIZ PLACA BASE PLACA BASE
PLACA MATRIZ
PLACA MATRIZ
PLACA BASE
PLACA BASE

Fig. 25 Placa base embutida

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Placa base universal Se construye para poder adaptar la placa matriz de diferentes medidas. La fijación puede ser directa o con reglas de ajuste por medio de tornillos (Fig. 26)

PLACA MATRIZ PLACA MATRIZ REGLAS DE REGLAS DE AJUSTE AJUSTE Fig. 26 Fig. 26
PLACA MATRIZ
PLACA MATRIZ
REGLAS DE
REGLAS DE
AJUSTE
AJUSTE
Fig. 26
Fig. 26

TORNILLOS

TORNILLOS

Fig. 26 Placa base universal

3.2.5 Placa base por columnas

Se usa en matrices de alta producción y se construye con columnas guías con dimensiones normalizadas (Fig. 26-A)

El sistema de fijación a la mesa de la prensa se hace de dos formas:

Por medio de tornillos, directamente en la placa (Fig. 27)

Por medio de bridas (Fig. 28)

Placa base universal Se construye para poder adaptar la placa matriz de diferentes medidas. La fijación

Fig. 26 A Placa base por columnas

Placa base universal Se construye para poder adaptar la placa matriz de diferentes medidas. La fijación

Fig. 27 Con tornillos

Fig. 28 Con bridas

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3.2.6 Base con columnas y bujes

Las circunstancias de ser independientes los grupos móviles y fijos, hacen necesaria la construcción de armazones especiales que favorezcan su correcto centrado y que durante el proceso de trabajo no tenga posibilidad de variar de posición. En ocasiones suele adaptarse las matrices sin ningún armazón o guía, este método no es muy recomendable, ya que se emplea demasiado tiempo en su montaje y requiere de personal con gran experiencia en el centrado. La prensa en funcionamiento, a pesar de estar bien ajustada de guías, nunca está lo suficientemente correcta para impedir pequeños desplazamientos, que originan un desgaste irregular en los bordes del corte del punzón o de la matriz, como consecuencia de este desgaste, el utillaje tiene que ser rectificado con frecuencia para renovar la limpieza de los filos de corte reduciendo notablemente su duración.

Los armazones de fijación y centrado, constan de placa superior, placa inferior, columnas y bujes. Estas columnas están centradas a presión a la placa inferior, donde queda inmovilizada, mientras que la placa superior tiene un ajuste suave que permite deslizarse a los largo de ella. La posición de las columnas varía según el criterio de construcción. Son normalizados y generalmente se construyen de acero moldeado y acero rectificado pueden obtenerse según sus necesidades.

La figura A -porta matriz-, permite el avance de la cinta en una sola dirección, la figura B, nos permite tener tres lados despejados. Figura C, sistema que permite el paso de cinta en dos direcciones perpendiculares entre sí.

3.2.6 Base con co lumnas y bujes Las circunstancias de ser independientes los grupos móviles y

Bases con columnas y bujes

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Tabla 3.3 Dimensiones conjunto 1

Tabla 3.4 Dimensiones conjunto 2

 

Conjunto 1

     

Conjunto 2

   

ag

72

84

96

 
  • 124 144

 
  • 172 194

 

84

96

124

 
  • 144 194

172

 

b

125

160

 
  • 220 220

 
  • 200 b

    • 280 280

 

96

124

144

 
  • 172 194

 

e

118

130

   
  • 168 188

  • 142 e

    • 216 240

   

90

100

120

 
  • 134 194

164

 

b2

118

130

   
  • 168 188

  • 142 b2

    • 216 240

   

90

100

120

 
  • 134 194

164

 

Valores en mm.

Tabla 3.5 Medidas comunes para los conjuntos

 

d

 
  • 22 32

 
  • 26 38

38

 
  • 44 44

 

d1

 
  • 26 36

 
  • 30 42

42

 
  • 48 48

 

c1

 
  • 50 53

 
  • 50 56

53

 
  • 56 60

 

c2

 
  • 35 40

 
  • 35 40

40

 
  • 40 40

 

c3

 
  • 26 26

 
  • 26 26

26

 
  • 26 26

 

c4

40-70

 

42-70

 

44-70

 

47-80

 

50-80

53-90

56-90

L1

150

 

160

 

165

 

180

 

180

200

300

r

22

26

32

38

 

38

40

40

Valores en mm.

Tabla 3.3 Dimensiones conjunto 1 Tabla 3.4 Dimensiones conjunto 2 Conjunto 1 Conjunto 2 ag 72

Bases con columnas y bujes

Página 35 de 199

Tabla 3.6 Dimensiones conjunto 1

Tabla 3.7 Dimensiones conjunto 2

 

Conjunto 1

 
 

72

84

96

 

144

 
  • 172 194

b

125

 
  • 160 200

  • 220 220

 
  • 280 280

 

e

164

 
  • 134 238

 

256

  • 316 312

 

e1

           
  • 106 109

 

Conjunto 2

 
 

84

96

 
  • 124 144

172

194

96

124

 
  • 144 172

194

 
 

45

50

60

67

92

97

 

90

         
  • 124 b

  • 256 e1

47

56

  • 57 e

83

83

100

120

134

164

194

 

Tabla 3.8 Medidas comunes para los conjuntos

 

D

 
  • 22 32

26

 
  • 38 38

 
  • 44 44

 

D1

 
  • 26 36

30

 
  • 42 42

 
  • 48 48

 

C1

 
  • 50 53

50

 
  • 53 56

 
  • 56 60

 

C2

 
  • 35 40

35

 
  • 40 40

 
  • 40 40

 

C3

 
  • 26 26

26

 
  • 26 26

 
  • 26 26

 

C4

40-70

42-70

44-70

47-80

50-80

53-90

56-90

L1

150

160

165

180

180

200

300

r

22

26

32

38

38

40

40

Valores en mm.

Valores en mm.

Tabla 3.6 Dimensiones conjunto 1 Tabla 3.7 Dimensiones conjunto 2 Conjunto 1 72 84 96 144

Bases con columnas y bujes

Página 36 de 199

Tabla 3.9 dimensiones conjunto 1

Tabla 3.10 dimensiones conjunto 2

 

Conjunto 1

 

ag

72

84

96

124

 
  • 144 172

194

 

80

100

125

140

 
  • 140 175

175

b

100

125

160

175

 
  • 175 220

220

25

160

200

220

  • 220 280

 

280

Valores en mm.

 

Conjunto 2

 

b

84

96

 
  • 124 172

144

 

6

124

 
  • 144 194

172

 

Tabla 3.11 dimensiones comunes para los conjuntos

 

Medidas comunes para los conjuntos

 

c

140

160

180

200

  • 240 280

 

320

d

  • 22 26

 

32

  • 38 38

 
  • 44 44

 

d

  • 26 30

 

36

  • 42 42

 
  • 48 48

 

c

  • 50 50

 

53

  • 56 56

 
  • 56 60

 

c

  • 35 35

 

40

  • 40 40

 
  • 40 40

 

c

  • 26 26

 

26

  • 26 26

 
  • 26 26

 

c

40-70

42-70

44-70

50-80

50-80

53-90

56-90

l1

150

160

 
  • 165 200

180

  • 180 300

 

a

192

216

 
  • 248 368

313

  • 313 408

 

at

244

268

 
  • 300 420

370

  • 370 460

 
Tabla 3.9 dimensiones conjunto 1 Tabla 3.10 dimens iones conjunto 2 Conjunto 1 ag 72 84

Bases con columnas y bujes

Página 37 de 199

Tabla 3.12 Dimensiones de porta-troqueles con postes en la parte posterior

Área de troquel

   

Grueso

Ø mín. del

Derecha a

Del frente

     

izquierda

al fondo

Ø

Porta matriz J

Porta punzón k

poste guía

A

B

C

Desde