Cap.

11 Programmazione dei robot

La programmazione dei robot consiste nellinsegnare al robot il compito che deve svolgere. La programmazione include: - Il movimento dellend-effector; - Lazione dellend-effector (aprire/chiudere la pinza ); - Linterazione con altre attrezzature (nastri trasportatori, sistemi di pallettizzazione, altri robot, altre macchine ) - Linterazione con sensori esterni (sistemi di visione, sensori di forza ) - Dialogo con loperatore. I possibili metodi di programmazione di un robot sono: (Auto)apprendimento: consiste nel far muover il robot facendogli memorizzare le posizione assunte in alcuni istanti e chiedere poi al robot di ripeterle. Questa programmazione consente di by-passare gli effetti degli errori di accuratezza. una programmazione che avviene online, ossia direttamente sul robot. Tramite linguaggio: consiste nello scrivere un programma in un determinato linguaggio che possa essere interpretato ed eseguito dal microprocessore del robot. una programmazione offline, ossia viene fatta su un pc e successivamente scaricata sul robot. Sistema grafico computerizzato: attraverso un programma di simulazione grafica interattivo si definiscono le movimentazioni richieste. possibile verificare lassenza di urti durante il movimento. di tipo offline. Programmazione mista: usa sia tecniche online che offline. Lutilizzo della programmazione offline in combinazione con sistemi grafici interattivi permette lo sviluppo di programmi di movimentazione senza dover utilizzare il controllore del robot e quindi senza dover interrompere la produzione. Programmazione per linguaggio Loperatore scrive una lista di comandi che il robot deve eseguire in sequenza. I comandi includono: - moto in una posizione seguendo dei criteri (linea retta, circolare, pi veloce ); - attivazione di output esterni per comunicare con altre macchine o con loperatore; - ricezione di input dallesterno o dalloperatore; - calcolo di parametri necessari allo svolgimento del compito; I linguaggi possono essere dedicati, ossia sviluppati dal produttore del robot; in alcuni casi si possono programmare alcune funzioni con i linguaggi classici (C++, pascal ). Gli ordini di movimento possono essere forniti: - con coordinate ai giunti; - con coordinate nello spazio di lavoro; inoltre si possono usare sistemi di riferimento: - assoluti - incremento relativo - con terne locali Programmazione per apprendimento Il robot posto in alcune configurazioni (posizione di end-effector e orientamento) caratteristiche del compito da svolgere; Si memorizzano le posizioni attraverso un opportuno pulsante Si genera automaticamente una linea di codice a cui loperatore aggiunge alcuni parametri (velocit, tipo di moto); Si ripete la procedura per ogni posizione assunta durante il compito 1

Si completa il programma aggiungendo le interazioni con altre macchine e correggendo eventuali errori.

Sistema grafico computerizzato Ogni compagnia sviluppa il proprio software grafico; Il software permette la simulazione e la programmazione del robot e dellequipaggiamento esterno Molto utile anche per la progettazione della cella in cui il robot si trova a operare. Confronto Per Apprendimento Positivo Facile e intuitivo, non richiede un addestramento eccessivo, insensibile agli errori di accuratezza Negativo Il robot non pu lavorare durante la programmazione. Se il programma viene spostato su altre celle si devono aggiustare i parametri Richiede operatori specializzati. Non facile capire immediatamente tutti gli effetti; sensibile agli errori di accuratezza. Cella e robot devono essere calibrati Richiede operatori specializzati, sensibile agli errori di accuratezza. Richiede calibrazione di robot e cella. Idem

Per Linguaggio

Il ciclo pu essere dettagliato in ogni aspetto. I nuovi programmi possono essere sviluppati senza fermare il robot

Per interfaccia grafica

Abbastanza facile e intuitivo. Lavora offline; semplifica la comprensione di ogni dettaglio, e il debug. Compensa aspetti positivi e negativi

Misto

Cap. 12 Principali componenti meccanici

Generazione del movimento Esistono due tipi di movimento elementari: rotatorio e traslatorio a cui corrispondono due tipi di motore: angolare e lineare. Talvolta, tuttavia, motori angolari sono usati per generare moti lineari o viceversa. In questi casi vengono utilizzati opportuni sistemi di trasformazione del moto: ad esempio una cinghia, un accoppiamento pignone/cremagliera o una vite a ricircolo di sfere.

Figura 1 - Trasmissioni che trasformano il moto rotatorio in lineare

Una vite a ricircolo di sfere costituita da un elemento rotante a forma di vite sulla quale si impegna un elemento (cursore) con filettatura interna. Il cursore viene vincolato in modo che possa traslare ma non ruotare; una rotazione della vite fa cos traslare il cursore. Vite e cursore sono appositamente sagomate in modo da potervi frapporre delle sfere per ridurre lattrito, un apposito canale predisposto nel cursore permette la loro ricircolazione. Il posizionamento dei motori che generano il moto pu essere: - Direttamente sui giunti: semplicit costruttiva e riduzione degli errori di elasticit; - Trasmissione remota: riduzione dellinerzia, degli ingombri ma possibili irregolarit. Trasmissioni remote Queste trasmissioni hanno solitamente rapporto costante e unitario in quanto devono solo trasferire il moto da un punto allaltro. Meccanismi articolati Un esempio quello di un quadrilatero articolato. Un quadrilatero ammette due montaggi, e quindi, per ogni valore di ,due possibili valori di ; usualmente una macchina utilizza soltanto una delle due possibilit e si vuole prevenire il verificarsi della seconda. Bisogna evitare cio il punto morto (ossia quando lasta che costituisce il cedente si allinea con la biella). In questo punto il meccanismo labile, ha un gdl aggiuntivo e rischia di intrecciarsi scambiando il montaggio. Per risolvere il problema, si pu adottare uno schema di trasmissione con doppi quadrilateri sfasati di circa in modo che almeno uno dei due non sia mai in punto morto. - Comandano la rotazione assoluta del link; - Problema del punto morto; - Alta rigidezza, e quindi giochi ridotti; - Conveniente per i primi giunti. Cinghie e catene 3

Cavi -

Comandano la rotazione assoluta del link; Rotazioni continue (non c punto morto); Rigidezza proporzionale al diametro della cinghia; o Cinghie: assenza di rumore (ok per le alte velocit), bassa rigidezza, e peso contenuto; o Catene: rigide, rumorose, possibilit di giochi meccanici; Necessitano di un prepensionamento.

Lavorano solo a trazione; Numero richiesto pari a n+1 gdl; soluzione iperstatica e quindi possibilit di eliminare i giochi; - Leggeri, taglia ridotta, semplici. Possibilit di miniaturizzazione; - Bassa rigidezza, precisione e capacit di carico. Sono usati per robot a proboscide, apparecchi laparoscopici, dita articolate. Trasmissioni tra alberi coassiali Sono trasmissioni relativamente complesse usate quasi solamente per movimentare alcuni polsi dei robot disponendo i motori sui link precedenti. Sono formate da una serie di alberi coassiali, ciascuno dei quali azionato da un motore, che portano calettate delle ruote dentate coniche. Ogni albero serve a movimentare un grado di libert.

Figura 2 - Esempio di trasmissione remota con 3 alberi coassiali e ingranaggi conici

Meccanicamente complessi. Soluzione usata al massimo con 3 alberi; Elevata rigidezza, capacit di carico e precisione; Soluzione standard per polsi sferici.

Effetto dellirregolarit introdotta da alcune trasmissioni Esaminiamo il caso relativo a cinghie dentate. Supponiamo che la cinghia sia condotta da una puleggia che si muove con una certa velocit e accelerazione note. Lo spazio percorso dal punto generico appartenente alla cinghia pu essere scritto, nel caso ideale, come: . In generale saranno, per, presenti delle irregolarit di movimento dovute a imperfezioni costruttive e alla deformabilit degli organi. Le irregolarit sono legate al passo della dentatura e saranno pertanto periodiche. Possiamo quindi scrivere: 4

[ [ [ ( )

( ( (

)] )] ) ( )]

Attuatori Tipi: o Motori elettrici: possibilit di controllo di coppia, velocit e posizione o Pistoni idraulici: forze molto elevate, controllo in posizione Motori elettrici: o Corrente continua o Brushless o Passo Passo Motori Brushless: o Alte coppie con ridotti momenti di inerzia elevate accelerazioni o Alte velocit o Migliore dissipazione di calore o Minore usura o Migliore efficienza

Riduttori spesso necessario interporre tra motore e braccio un riduttore. Esso deve possedere alcune caratteristiche che permettano un corretto funzionamento della trasmissione. Tra queste si considerano: - Ingombro limitato (per ridurre pesi e momenti di inerzia); - Bassa cedevolezza (giochi contenuti); costante; - Senza irregolarit che potrebbero generare vibrazioni; - Alto rendimento ; - Limitazione delle sollecitazioni trasmesse alla struttura. Riduttori ordinari Sono composti da due ruote dentate. Non sono molto usati a causa del limitato rapporto di trasmissione ottenibile, in quanto una delle ruote (per ottenere un rapporto ) dovrebbe essere molto grande. Il rapporto di trasmissione il rapporto delle velocit angolari e dipende dal numero di denti delle due ruote:

Riduttore epicicloidali Sono riduttori composti da 3 elementi principali che possono ruotare relativamente tra di loro; questi tre membri sono collegati da ruote dentate che ingranano opportunamente tra di loro e sono imperniate su membri fissi o rotanti. 5

Figura 3 - Riduttore epicicloidale

La corona c una ruota dentata interna che ingrana con il satellite b. Il sole a montato coassiale alla corona e ingrana anchesso con il satellite. I centri delle ruote a e b sono collegati dallelemento ruotante p (portatreno). Talvolta per una migliore distribuzione degli sforzi sono montati pi satelliti, che tuttavia non modificano le relazioni cinematiche. Il moto viene imposta a una ruota, viene bloccata la rotazione di una seconda e si preleva come uscita il moto di una terza ruota. La rotazione angolare del satellite non viene mai utilizzata per nessuno di questi scopi e rimane quindi libera, esso serve unicamente come elemento intermedio di trasformazione del moto. Le velocit angolare di sole, corona e portareno sono legate dalla formula:

Si osserva che per avere grossi rapporti di trasmissione o occorre avere ; questo implica che per non avere satelliti troppo piccoli il sole e la corona devono essere molto grossi; in alternativa occorre collegare pi stadi in serie per aumentare il rapporto di riduzione. Riduttori tipo Harmonic-Drive (HD) Questi riduttori sono molto compatti e sono costituiti, in generale, da 4 elementi: - Wave generator WG (1): elemento ellittico in grado di ruotare attorno al proprio asse; - Circulare Spline CS (3): corona con dentatura esterna; solitamente bloccata; - Flex Spline FS (4): campana elastica che viene deformata ciclicamente dal WG; fornita di denti sulla parte esterna che ingranano con la corona dentata. - Cuscinetto deformabile (2): calettato sul WG (serve a ridurre lattrito tra WG e FS);

Nei casi usuali di utilizzo come riduttore, il movente il WG, mentre lalbero di uscita il FS; il CS bloccato. Anche questo riduttore rispetta la formula vista per gli epicicloidali: 6

 Dove ha valori compresi tra 1/50 e 1/300. Il segno meno indica che, a fronte di una rotazione oraria in ingresso, si ha una rotazione antioraria in uscita. Il FS forzato ad avere forma ellittica dal WG e quindi ingrana con il CS in due zone. Quando il WG ruota in senso orario le zone di ingranamento dei denti si muovono secondo lasse ellittico maggiore e il FS forzato a ruotare in direzione opposta. Dopo una rotazione di 180 del WG, il FS ruotato in senso opposto di denti. Ad esempio con un rapporto di trasmissione e con CS fornita di 200 denti e la FS con 198, si ha che, ad ogni giro dellingresso, corrisponde in uscita una rotazione opposta pari a 2 denti. La formula generale :

Caratteristiche: - Elevati rapporti di riduzione (1/50 a 1/320); - Buona accuratezza e ripetibilit; - Basso gioco (ma tende ad aumentare con lusura); - Bassa inerzia; - Alta rigidezza torsionale; - Alta affidabilit; - Alta capacit di carico; - Compatto; - Alto rendimento; - Reversibilit; 7

Riduttori articolati RV-A hanno la caratteristica di essere molto rigidi e permettono la trasmissione di coppie elevate. La riduzione di velocit avviene in due stadi. La loro struttura particolarmente complessa e il loro peso non indifferente. Secondo stadio costituito da una variante di un riduttore epicicloidale tradizionale in cui il raggio del satellite superiore alla lunghezza del portatreno. Il riduttore ha due satelliti sfalsati di 180. O il centro della corona C e il centro del satellite. Il portatreno viene sostituito da tre quadrilateri a parallelogramma sfasati tra di loro di 120 in modo da evitare la sovrapposizione dei punti morti. Lasta la manovella del sistema ed ha la stessa velocit angolare del satellite mentre lasta la biella. Per bilanciare le forze dinerzia esistono due stadi di riduzione identici montati in parallelo e sfasati di 180: corona e satelliti hanno una particolare forma delle primitive di ingranamento che prevede luso di spilli. Imprimendo il moto alla manovella, questa provoca una rotazione di attorno a O con conseguente ingranamento della corona con il satellite e il punto si sposta con moto circolare. Date le ridotte dimensioni delle bielle questi quadrilateri sono realizzati tramite eccentrici. Primo stadio
In realt il moto non viene impresso allasta ma solidali alle bielle sono montati tre ingranaggi (satelliti) i quali ingranano con la ruota solidale allalbero dingresso (sole). Questo secondo gruppo di ruote costituisce il primo stadio di riduzione.

Anche questo tipo di riduttori creano delle irregolarit periodiche nel moto dellalbero di uscita. Equilibramento statico Su un robot agiscono forze esterne, di inerzia e peso. Nelle strutture robotiche che si muovono anche in direzione verticale pu essere utile equilibrare le forze peso al fine di ridurre le coppie richieste ai motori. Si possono utilizzare: contrappesi, pistoni idraulici o pneumatici o molle realizzando compensazioni esatte o approssimate. In questo modo si riduce la coppia richiesta al motore e si riduce il rischio caduta del link in caso di mancata alimentazione. Usando molle possibile un preciso bilanciamento (non si tiene conto della variazione del peso dovuto ai carichi). - Equilibrio alla rotazione: { 8

Metodo energetico: ( )

Strumenti destremit Sono i componenti che costituiscono il collegamento tra manipolatore e pezzo lavorato. I robot possono essere equipaggiati con differenti end-effector. La norma ISO-UNI-EN 9409-1 definisce forma e dimensioni della flangia di aggancio. Pinza di afferraggio - Robusta, compatta, leggera, adeguate forze di serraggio, rapidit di apertura/chiusura, sensori di trattenimento pezzo, adeguate allambiente di lavoro; - Spesso sono presenti pi pinze sullo stesso robot per tenere pezzi rozzi e gi lavorati; - Tipi di serraggio: pneumatico, servo-elettrico; - Con 2,3 o 4 dita. I movimenti sono traslazioni, rotazioni o speciali.

Cap. 14 Calibrazione
Tutti i robot presentano errori geometrici o di altra natura. Tali errori determinano errori di posizionamento che, in alcuni casi, non sono ammissibili, e vanno quindi compensati. La calibrazione consiste nel miglioramento dellaccuratezza del robot senza interventi meccanici o di modifica, andando a compensare gli errori e usando solo tecniche software. Accuratezza e ripetibilit - Laccuratezza rappresenta la capacit di un robot di raggiungere un punto e indica la distanza tra il baricentro dei punti effettivamente raggiunti in pi ripetizioni e il punto teorico da raggiungere. Laccuratezza dipende da fattori costanti come linaccuratezza geometrica, errori di posizionamento e di azzeramento, quindi misurabili e pu essere migliorata identificando le sorgenti di errore e tenendo conto del loro effetto nel software del controllore. - La ripetibilit dipende da fattori casuali legati ai giochi, carichi variabili e pu essere migliorata intervenendo sul processo costruttivo. Sorgenti di errore possibile operare una distinzione tra fonti di errore costanti e ripetitive e altre variabili che assumono un valore diverso a ogni posizionamento. Tra le fonti di errore costante pi rilevanti troviamo gli errori geometrici. Si dicono errori non geometrici quelli che dipendono dalla configurazione del robot: dal carico e dal tipo di movimentazione. Tra questi possiamo ricordare: elasticit dei giunti; giochi nella trasmissione; deformazioni elastiche; deformazioni termiche; errori dinamici nel controllo. offset dei sensori; Vediamo quando necessaria la calibrazione Necessaria Programmazione software del robot (offline) Trasferimento dei programmi tra diversi robot Modifiche sulla cella attraverso semplice riprogrammazione 10 NON necessaria Robot programmato per apprendimento Riprogrammazione accettabile ogni volta il robot subisce una modifica o un danno

La calibrazione dipende, a seconda delloperazione che si sta analizzando dal produttore del robot, da chi lo installa, o dal operatore. Calibrazione: come farla - Portare il robot in alcune pose e misurare la posizione raggiunta e/o la rotazione dei motori; - Comparare la posa teorica con quella reale; - Costruire un appropriato modello matematico che compensi le differenze; Calibrazione parametrica Questo approccio tende a scoprire la fonte degli errori, per poter poi prevedere gli effetti in ogni situazione futura. Tutto ci richiede la conoscenza del modello cinematico del robot e un numero contenuto di misure dellerrore di posa. Il modello in genere considera solamente errori di tipo geometrico a causa delle complessit nel descrivere fenomeni come lelasticit, giochi, carichi variabili, ecc. Calibrazione non parametrica Questa calibrazione indipendente dal robot in esame. Si limita a misurare gli errori in alcuni punti dellarea di lavoro. Cos facendo si tiene conto di tutte le fonti di errore. Il valore degli errori in punti non misurati ottenuto tramite estrapolazione dai valori in punti vicini. Per avere buoni risultati sono per necessarie numerose misure in gran parte dellarea di lavoro. Per eseguire la calibrazione sono necessari: a) Strumentazione per misurare/imporre la posa del robot; b) Modello matematico per cinematica inversa o distribuzione degli errori. La calibrazione pu inoltre avvenire sia online che offline:

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Cap. 16 Norme di sicurezza

Le varie normative si prefiggono lo scopo di garantire che le singole macchine siano conformi a certi standard minimi di sicurezza. Nel caso dei robot i rischi maggiori che si devono prevenire sono i danni a conseguenti a urti o comunque a contatti tra parti in movimento e persone. A questo proposito le norme danno alcune prescrizioni che tendono a evitare questi pericoli con diverse modalit tra cui: - Lintroduzione di opportuni ripari fissi o mobili; - Predisponendo lunit di controllo in modo da: o Limitare il rischio di movimenti accidentali o in istanti di tempo non prevedibili; o Limitare o escludere il movimento quando alcuni ripari sono aperti; o Assicurare che loperatore abbia sempre il controllo della situazione; - Istruendo opportunamente il personale addetto. Sicurezza delle celle di lavoro robotizzate - Costituisce una parte della sicurezza negli ambienti industriali e non. Direttiva Macchine indica la direttiva UE che prescrive come una macchina debba essere progettata, costruita, mantenuta e utilizzata per soddisfare ad esigenze di sicurezza. obbligatoria. Per indicare la conformit dei propri prodotti alle norme i fabbricanti devono apporvi il marchio di Conformit Europea CE assumendosi cos la responsabilit di detta dichiarazione. Linsieme di queste norme tecniche e legislative possono essere divise in due categorie: norme che danno prescrizioni precise per singoli casi; norme che oltre ad alcuni obblighi specifici, stabiliscono procedure da seguire delegando a determinati soggetti alcune le scelte operative. Nella prima categoria entrano norme che contengono un elenco di possibili situazioni di pericolo e relative misure di sicurezza dando prescrizioni sugli accorgimenti da adottare. Entrano nel secondo tipo di norme quelle disposizioni (etichettate come nuovo approccio) che stabiliscono procedure per lindividuazione dei pericoli delegando le scelte operative di prevenzione a determinati operatori del settore che se ne assumono la responsabilit. Riconoscono implicitamente il principio che impossibile dare prescrizioni universali e sempre aggiornate nel tempo e consentono di adottare in ogni singolo caso le precauzioni pi adatte. La direttiva macchine avendo valore di legge va rispettata obbligatoriamente. Essendo valida per macchine molto diverse tra di loro non pu scendere in dettagli specifici per i quali rimanda a normative tecniche definite norme armonizzate (perch armonizzate con la direttiva macchine) ed emesse appositamente dagli enti normativi europei CEN/CENLEC. Le norme tecniche armonizzate non sono obbligatorie in senso stretto, ma per chi le osserva vi la presunzione che i prodotti sviluppati nella loro osservanza siano conformi alla direttive europee e alle leggi nazionali. bene osservare che da un punto di vista pratico su un robot non potr mai essere apposto il marchio di conformit CE perch generalmente il robot considerato isolatamente non soddisfa le norme di sicurezza. Il robot infatti una macchina prevista per funzionare in congiunzione con altre macchine e solo questo sistema nel suo complesso potr essere certificato dal punto di vista della sicurezza. Le norme tecniche armonizzate Le norme armonizzate sono state previste dalla direttiva macchine e sono specificazioni tecniche emanate su mandato della UE da enti di formazione europei. 12

Il rispetto delle norme armonizzate costituisce un riferimento riconosciuto in pi paesi facilitando lo scambio di informazioni di natura tecnica. Tali norme si distinguono in: Norme di tipo A (norme generali di sicurezza): danno i principi di progettazione e gli aspetti generali applicabili a tutte le macchine. Norme di tipo B (norme di sicurezza comuni a gruppi di macchine), si dividono in - Norme di tipo B1, che riguardano aspetti particolari della sicurezza (distanze, simboli, ); - Norme di tipo B2, che riguardano i dispositivi di sicurezza. Norme di tipo C (norme di sicurezza per macchine): contengono i requisiti di sicurezza di dettaglio per una macchina. La direttiva macchine Lo scopo labbattimento delle barriere tecniche agli scambi per consentire la libera circolazione delle macchine sul territorio UE garantendo un elevato livello di sicurezza. Le macchine devono essere sicure per uomini, animali e beni materiali. vietato produrre, vendere, affittare o usare macchine non sicure. Esclusioni Sono escluse dalla direttiva macchine alcune categorie di macchine per la quale si prevedono norme specifiche. Ad esempio: - Pezzi di ricambio di componenti di sicurezza che rimpiazzano pezzi identici e sono forniti dal produttore della macchina; - Macchine usate per fini militari; - Mezzi di trasporto; - Macchine per uso medico usate direttamente sui pazienti; - Macchine create a scopo di ricerca il cui uso temporaneo. La direttiva riguarda: le macchine, le attrezzature intercambiabili e i componenti di sicurezza. Per macchina si intende un insieme di pezzi o di organi, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro, ed eventualmente, connessi solidamente per unapplicazione ben determinata. Inoltre, si considera macchina un insieme di macchine e di apparecchi che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale. Lattrezzatura intercambiabile quella che modifica la funzione di una macchina, nei limiti in cui tale attrezzatura non sia un pezzo di ricambio o un utensile. I componenti di sicurezza sono quelli immessi sul mercato allo scopo di assicurare,con la loro utilizzazione, una funzione di sicurezza. Con il nome di quasi-macchine (Partly completed machinery) intendiamo un assieme che pressoch una macchina ma che non pu da sola compiere unapplicazione specifica (non sono concepite per lavorare da sole). Un sistema di azionamento (ad esempio) una quasi-macchina, pensato per essere incorporato con altri dispostivi per formare una macchina. Riguardo ai robot Deduciamo che un generico robot non una macchina (bens una PCM), mentre lo una cella robotizzata. Gli stati membri dellUE devono garantire che i macchinari rispettino la direttiva e non mettano in pericolo la salute e la sicurezza di persone, animali o cose. Stesso discorso vale per le PCM. Per far questo gli stati devono istituire organi competenti per il monitoraggio dei macchinari.

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Macchinari: doveri del produttore Prima di mettere in vendita e in servizio un macchinario il produttore deve: - Garantire il soddisfacimento dei requisiti sulla sicurezza previsti nella norma Annex I; - Garantire che il file tecnico riferito alla Annex VII, parte A, sia presente; - Provvedere alle informazioni e istruzioni necessarie; - Sviluppare le procedure per valutarne la conformit; - Stilare la dichiarazione di conformit e apporre il marchio CE; PCM: doveri del produttore Prima della messa in vendita il produttore deve assicurarsi che: - Sia presente la documentazione prevista nella Annex VII, parte B; - Preparare le istruzioni di assemblaggio prevista dalla Annex VI; - Una dichiarazione di incorporazione prevista dalla Annex II; Le istruzioni di assemblaggio e la dichiarazione di incorporazione devono accompagnare la PCM finch questa non sia incorporata nel macchinario finale e andare poi a far parte del file tecnico del macchinario. permesso che in occasione di fiere, esposizioni e dimostrazioni possano essere presentate macchine o PCM non conformi alla direttiva, purch si prendano misure di prevenzione adeguate e un apposito avviso indichi chiaramente la non conformit di dette macchine e limpossibilit di acquistarle prima che siano state rese conformi. Alcuni macchinari possono essere auto certificati dal produttore, mentre per altri necessaria la certificazione da parte di enti autorizzati. Gli stati membri devono regolamentare anche le sanzioni applicabili al non rispetto della direttiva e prendere tutti i provvedimenti necessari per far s che siano applicate. Tali sanzioni devono essere effettive, proporzionate e dissuasive.

Valutazione dei rischi Al fine di determinare i requisiti di sicurezza, deve essere svolta una valutazione dei rischi. I macchinari devono essere progettati e costruiti tenendo in considerazione i risultati di tale valutazione. - Determinare i limiti del macchinario per luso che se ne intende fare; - Identificare i pericoli che si possono venire a creare e le relative situazioni di pericolo; - Stimare i rischi, considerare la gravit degli infortuni e la loro probabilit; - Valutare i casi in cui necessario diminuire i rischi e i pericoli; - O ridurre i rischi associati alle situazioni di pericolo tramite lintroduzione di misure protettive. Le norme stabiliscono che i requisiti sulla sicurezza sono inderogabili, tuttavia se lo stato dellarte non permette il raggiungimento degli obiettivi fissati occorre comunque fare il possibile per tendere verso tali obiettivi. La Direttiva non autorizza quindi a trascurare aspetti di sicurezza, ma riconosce limportanza dello stato dellarte della tecnica ed a questo cui i normatori devono riferirsi nella stesura delle norme armonizzate. I macchinari devono essere progettati e costruiti in modo tale da adempiere alla loro funzione ed essere regolati e manutenuti senza mettere a rischio gli operatori. I rischi dovrebbero essere eliminati in tutta la prevedibile vita del macchinario, incluse le fasi di trasporto, assemblaggio, smantellamento e smaltimento. 14

In ogni caso necessario informare gli utenti circa i rischi residui (al fine di adottare misure di protezione), la necessit di particolari corsi di formazione ed equipaggiamenti protettivi per gli operatori. La sicurezza deve essere garantita nelle condizioni duso normale e anormale prevedibile. La macchina deve essere fornita di tutti gli accessori necessari a garantire la sicurezza. Non bisogna usare materiali pericolosi, ne manomettere o disattivare i componenti di sicurezza. Lilluminazione deve essere buona evitando ombre o effetti stroboscopici che potrebbero falsare il movimento di alcuni organi. Si deve ridurre al minimo la fatica sia fisica che psicologica delloperatore - Considerando la variabilit di statura, forza e resistenza degli operatori; - Lasciando sufficiente spazio di movimento per loperatore; - Evitare che le macchine abbiano tempo ciclo fisso; - Evitare monitoraggi che richiedono lunghe concentrazioni; - Adattare linterfaccia uomo/macchina alla prevedibili caratteristiche delloperatore. Gli organi di movimento e trasporto devono essere protetti da coperture integrali fisse o mobili. Le postazioni di lavoro del personale: - Devono essere sicure; - Se necessario dotate di una cabina che permetta la rapida evacuazione; - Se necessario dotate di sedute comode (guidatore camion); - Le vibrazioni trasmesse devono essere ridotte al livello pi basso possibile. Sistema di controllo - La caduta dellhardware o il malfunzionamento del software non devono portare a situazioni di pericolo; - Gli errori nella logica del sistema di controllo non deve creare situazioni rischiose; - Errori umani, ragionevolmente prevedibili, durante le operazioni non devono portare a creare pericoli; - Il macchinario non deve avviarsi inaspettatamente; - I parametri non devono variare in modo incontrollato; - Al macchinario non pu essere impedito larresto se il relativo comando gi stato premuto; - Non devono esserci cadute o espulsioni di pezzi trasportati dal macchinario; - I dispositivi di sicurezza devono restare integri, altrimenti il macchinario deve arrestarsi; - Per i controlli wireless, si deve attivare uno stop automatico se il segnale non ricevuto correttamente o viene perso. Dispositivi di controllo Devono essere: - Chiaramente visibili e identificabili; - Usare simboli e colori unificati; - Posizionati in zone sicure, ad eccezione di dispositivi particolari come lo stop di emergenza o i dispositivi di apprendimento. - Progettati in modo che il movimento del dispositivo sia consistente con leffetto; Il posto di comando non pu trovarsi in una zona pericolosa e da tale postazione deve essere possibile vedere tutte le zone pericolose al fine di assicurarsi che non ci sia dentro nessuno. In alternativa il sistema di controllo deve essere progettato in modo tale da bloccare lavvio finch qualcuno si trova in queste zone. 15

Se non possibile nessuna di queste soluzioni, lavvio deve essere preceduto da un segnale acustico e/o visivo che dia il tempo alle persone di abbandonare larea. Avvio Deve essere: - Solo per volontario azionamento di un dispositivo di controllo apposito; - Lo stesso prerequisito si applica: o Quando la macchina si riavvia dopo uno stop (per qualsiasi causa); o Quando si presentano cambi significativi nelle condizioni operative. - Accompagnato da avviso luminoso e/o acustico Arresto Deve essere sempre possibile. di due tipi: - Normale o Porta il macchinario allo stop completo in sicurezza; o Larresto deve avere la priorit sullavvio; o Una volta che il macchinario stato fermato, lalimentazione degli attuatori deve essere rimossa;+ - Arresto di emergenza o Il macchinario deve essere equipaggiato con uno o pi dispositivi di arresto demergenza al fine di scongiurare situazioni di pericolo; o Chiaramente identificabile (colore e forma specifici) e rapidamente accessibile; o Deve arrestare la situazione di pericolo il pi rapidamente possibile, senza creare ulteriori rischi; o Quando necessario, deve prevedere linnesco a fronte di alcune azioni di salvaguardia; o Deve rimanere attivo finch non opportunamente sbloccato manualmente; o Lo sblocco non deve riavviare la macchine ma solo permetterne la procedura di avvio. Forma dei pulsanti (esempi) A sinistra: tasto incassato indicato per ostacolare lazionamento non intenzionale (ad esempio avvio). A destra: tasto a funghetto per facilitarne lazionamento (ad esempio arresto demergenza); Simboli e colori - Verde: preferito per lavvio; - Rosso: riservato, e obbligatorio, per lo stop; - Bianco, grigio e nero: o Obbligatorio per i pulsanti start/stop; o Accettato per lavvio; o Adeguato per le conferme; - Blu: adeguato per le conferme. Selettore di modo Deve chiaramente mettere la macchina in uno degli stati seguenti: - Manuale: il movimento avviene solo su comando diretto delloperatore; - Automatico: vengono eseguite una o pi operazioni in maniera automatica 16

Passo: a ogni comando delloperatore viene eseguita una operazione di una sequenza gi preprogrammata. Il selettore prevale su tutto eccetto larresto di emergenza. Lazionamento del selettore non deve provocare lavviamento immediato della macchina per ottenere il quale deve essere dato un comando esplicito delloperatore. Significato dei colori dei segnali luminosi (norme IEC-CEI) Significato Il colore rosso indica una situazione di potenziale pericolo rappresentato, ad esempio, da: - Elementi pericolosi accessibili quali organi in movimento o elementi sotto tensione elettrica; - Pressione o temperatura oltre i limiti; - Sovraccarico della macchina. Il colore verde indica una condizione sicura o regolare, oppure lautorizzazione a procedere (via libera). Le lampadine verdi possono essere usate anche per segnalare il regolare funzionamento di motori o altre apparecchiature. Il colore giallo indica una situazione di cambiamento o imminente cambiamento di condizioni quali, ad esempio: - Pressione o temperatura diverse da un livello normale; - Sovraccarico, ammesso solo per un periodo limitato; - Ciclo automatico in corso; Il colore bianco non ha significato specifico; pu essere utilizzato in caso di dubbio nellutilizzo di colori rosso, giallo e verde, oppure per indicare conferma. Il colore blu assume il significato specifico attribuito secondo le necessit del caso.

Colore Rosso

Verde

Giallo

Bianco Blu

Altri rischi da prevenire in fase di progettazione, costruzione e manutenzione - Rischio di rottura durante le operazioni o Capacit di resistere a fatica, corrosione, abrasione e usura; o Devono specificarsi criteri e procedure di mantenimento. - I rischi dovuti alla caduta o espulsione di oggetti o energia (gas, radiazioni ) - Rischi dovuti a superfici, spigoli o angoli; - Rischi dovuti alla variazione delle condizioni operative (il cambiamento dei parametri deve essere sicuro). Protezioni e ripari per parti in movimento - Protezioni fisse (necessitano di un attrezzo per essere rimosse); - Protezioni mobili a incastro (quando aperte arrestano la macchina o le parti pericolose. Quando chiuse la macchina non dovrebbe riavviarsi automaticamente); o Quando aperte devono restare attaccate alla macchina; - Protezioni regolabili, facilmente e senza attrezzi Le protezioni devono essere robuste, non costituire esse stesse un pericolo, non facilmente eludibili, opportunamente distanziate e devono permettere le normali attivit. Errori di montaggio Gli errori di montaggio che possono causare rischi devono essere resi impossibili, sia per le parti meccaniche che quelle elettriche. Le parti devono essere realizzate in modo tale che sia possibile il solo assemblaggio sicuro (forma, dimensione e dettagli particolari per ciascun componente);

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Altri rischi da prevenire - Alte temperature; - Fuochi o esplosioni; - Rumori e vibrazioni; Il manuale distruzione parte integrante della consegna della macchina e deve indicare tutte le accortezza da seguire in tutte le fasi di vita del mezzo di lavoro, delle caratteristiche dellutente e degli eventuali rischi residui presenti nella macchina. Le istruzioni devono comprendere: - I documenti attestanti la conformit della macchina con le disposizioni di legge; - La descrizione dettagliata di macchina, accessori, dispositivi di sicurezza; - Condizioni di utilizzo previste; - Se necessarie, le istruzioni per laddestramento; - Espresse in una lingua ufficiale della UE; - Facilmente comprensibili; - Appropriate per il livello dellutilizzatore: o Se intese per un tecnico specializzato possono usare un linguaggio specifico; o Se intese per un utilizzatore non specializzato devono tener conto del livello di formazione generale e della perspicacia che ci si aspetta da esso. Sulla macchina stessa inoltre necessaria la presenza di alcune informazioni che devono essere: - Possibilmente attraverso simboli o immagini unificate; - Espresse in un linguaggio ufficiale della UE (in base al luogo di messa in opera della macchina), ed eventualmente in altre lingue; - Non ambigue e facilmente comprensibili; - Segnalate anche da segnali visivi e acustici quando appropriato. Il fascicolo tecnico un documento obbligatorio che il fabbricante deve preparare e conservare al fine di dimostrare che il macchinario soddisfa i requisiti della Direttiva. Contiene: - Una descrizione generale della macchina; - Disegni della macchina e degli schemi dei circuiti di comando; - Descrizione pertinente e istruzioni per luso della macchina; - Note di calcolo, risultati di prove, certificati etc. che consentano la verifica della conformit della macchina. - I risultati della valutazione dei rischi, requisiti essenziali di salute e sicurezza, misure protettive adottate e indicazione dei rischi residui; - Deve essere conservato per 10 anni e reso disponibile alle autorit competenti; Un documento analogo anche presente per le PCM; Dichiarazione di conformit un documento ufficiale rilasciato dal costruttore, contenente: - Dati del costruttore; - Nome e indirizzo del tecnico autorizzato a compilare il fascicolo tecnico; - Descrizione e identificazione della macchina, denominazione, modello, tipo, numero di serie; - Dichiarazione che la macchina soddisfa tutte le norme della Direttiva; - Se necessario, riferimenti a certificazioni e norme tecniche armonizzate.

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Robot industriali di manipolazione requisiti di sicurezza Questa norma tecnica armonizzata di tipo C fornisce una guida sulla progettazione, costruzione, programmazione, funzionamento, riparazione e manutenzione dei robot industriali di manipolazione e dei sistemi robotici. Considera le disposizione della Direttiva Macchine e le specializza per i robot e le celle robotizzate. Descrive i principali percoli associati ai robot e fornisce i requisiti necessari a eliminarli (o ridurli). Definisce i requisiti per la sicurezza (progetto, realizzazione, mantenimento, ) per sistemi robotici industriali;

Generalit - Il robot e tutte le componenti devono essere realizzate in accordo con i principi generali di sicurezza (vd. norme appropriate); - obbligatoria lidentificazione e la valutazione dei rischi; Definizione degli spazi Spazio protetto: spazio delimitato dalle protezioni; Spazio massimo: spazio che pu essere raggiunto da una qualsiasi parte in movimento del robot, compreso lend effector e il pezzo in lavorazione (cio linsieme dei punti dello spazio per i quali esiste pericolo di urto); Spazio ristretto: parte dello spazio massimo definito dai limitatori di corsa. Spazio di lavoro: porzione di spazio che pu essere raggiunta dal polso del robot; Spazio operativo: porzione dello spazio ristretto utilizzata per unapplicazione; Spazio collaborativo: porzione di spazio in cui robot e addetto possono lavorare contemporaneamente. Modalit operative Automatica: esecuzione di un programma con tutte le misure di sicurezza attive, controllato dallesterno dello spazio protetto; Velocit ridotta manuale (T1): il robot controllato dalladdetto (teaching, programming, verifica dei programmi ). Il controllo avviene allinterno dello spazio protetto, la velocit non pu superare i . Controllo hold-to-run (dispositivo a 3 posizioni); Alta velocit manuale (T2): la velocit pu superare i fino alla velocit nominale, ma con attenzione. o La velocit pu essere aumentata passo-passo e solo in modo volontario; o Velocit superiori non possono essere memorizzate; o Si usa un dispositivo hold-to-run specifico; o Velocit chiaramente specificata sul dispositivo di insegnamento; o Operatore al di fuori dello spazio protetto e con la porta chiusa. Unit portatile di programmazione un dispositivo che viene utilizzato dal programmatore per programmare il robot. Comprende pulsanti, display, joystick e altri dispositivi di comando. - Progettata con criteri che riducano affaticamento e possibilit di errore; 19

Contenere un dispositivo per larresto di emergenza; Presenza di comandi ad azione mantenuta; Consentire la riduzione di velocit del robot.

Altri pericoli - Limite delle velocit vicino alle configurazioni singolari; - Limitare lo spazio ristretto tramite dispositivi che limitino gli assi; - Prevenire la separazione o rottura non intenzionale di connettori elettrici; - Consentire il moto del robot senza energia (per il soccorso di persone); Configurazioni singolari Una configurazione singolare pu essere definita come una posizione nello spazio di lavoro del robot in cui due o pi giunti, non pi indipendenti, controllano la posa dellutensile. Quando un robot esegue una moto rettilineo che lo porta vicino a una singolarit, la velocit necessaria ai giunti per realizzare tale moto diviene eccessiva. I tipi di configurazioni singolari che un robot pu sperimentare dipendono dalle relazioni fisiche tra i giunti del robot. - Singolarit del polso (con giunto sferico): si ha quando gli assi del giunto 4 e 6 sono allineati; - Singolarit di allineamento: si ha quando il giunto 6 (polso) e il giunto 1 hanno assi allineati. - Singolarit del gomito: si ha quando il braccio completamente esteso. In questo caso, quando il gomito viene ulteriormente esteso, al fine di mantenere costante la velocit cartesiana, sono richieste velocit ai giunti maggiori (non raggiungibili). Layout della cella robotizzata Si devono definire tutti gli spazi, i percorsi compiuti da addetti, materiali, visitatori etc. la manutenzione, se possibile, dovrebbe essere fatta dallesterno dello spazio protetto. Vanno inoltre considerate le condizioni ambientali. Dispositivi e sensori di sicurezza - Ripari fissi o mobili, possibilmente bloccati e posti ad unopportuna distanza; - Sensori di presenza: o Fotocellule, sensori di pressione, sistemi di visione. Lavoro tradizionale vs. lavoro cooperativo Tradizionale Cooperativo Normalmente loperatore umano al di Loperatore umano pu entrare nello fuori dello spazio protetto; spazio protetto e interagire con il manipolatore se sono previste delle Eccezionalmente loperatore misure di sicurezza allinterno: - Solo personale addestrato; Loperatore deve avere il controllo sul - Disabilitata la modalit manipolatore automatica I sensori o altri dispositivi devono - Velocit sotto i 0.25m/s limitare velocit, forza ed energia in - Dispositivo di apprendimento prossimit delloperatore. - Controllo a tre posizioni - Nessun comando dallesterno (eccetto arresto demergenza)

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Cap. 17 norme per la misura delle prestazioni dei robot

Le norme di riferimento sono le UNI ISO EN 9283. Queste stabiliscono i criteri generali che devono essere seguiti nella misura delle prestazioni dei robot, stabiliscono il significato esatto di alcune definizioni e parametri e danno infine una serie di prescrizioni a cui attenersi durante leffettuazione della misura. Scopo delle norme quello di evidenziare le maggiori prestazioni cinematiche o dinamiche dei robot attraverso un metodo statistico. Le prestazioni dipendono da molti fattori (posizione del robot, velocit, carico etc. quindi si definiscono i parametri standard e i test sono effettuati su condizioni standard predefinite. Criteri generali per la conduzione delle prove a) Il robot, durante le prove, deve essere preparato alluso come prescritto dal costruttore, includendo eventuali calibrazioni; b) Prima dellinizio delle prove necessario accendere il robot e attendere che trascorra il tempo eventualmente previsto perch vada a regime termico; c) Eventuali libert vanno fissate allinizio della prova, tenute costanti e specificate; d) Vanno rispettate tutte le condizioni operative prescritte dal fabbricante; e) Se possibile utilizzare trasduttori senza contatto; f) La strumentazione va adeguatamente preparata e la sua incertezza di misura specificata. Lerrore massimo non deve superare il 25% dellerrore che si vuole verificare; g) Le prove vanno effettuate con il carico massimo previsto ed eventualmente ripetute con carichi inferiori; h) Le prove di velocit vanno condotte a velocit massima e, nel caso, ripetute con velocit inferiori. Accuratezza e ripetibilit per posizionamento unidirezionale Accuratezza: la precisione con cui lelemento terminale del robot raggiunge un punto richiesto. la distanza tra il punto teorico da raggiungere (posa comandata) e il baricentro dei punti effettivamente raggiunti in diverse prove (posa di risposta). Ripetibilit: la precisione con cui si torna in un punto dato. (Approssimativamente il raggio equivalente di una nuvola contenente tutte i punti raggiunti nelle prove). Per effettuare le misure di accuratezza e ripetibilit di posizionamento unidirezionale si pu scegliere uno dei seguenti 2 percorsi della pinza: Percorso 1: la pinza passa dalla posa , alla posa e quindi ricomincia da capo. Ogni volta che si 21

raggiunge una posa, essa viene misurata e memorizzata. Il ciclo compiuto 30 volte per completare una prova. Percorso 2: in questo caso la pinza viene fatta muovere da a 30 volte di seguito eseguendo una misura di posa ogni volta che si arriva in , dopo si considera il ciclo , quindi e via di seguito.

Un limite che la posizione teoricamente vera difficile da verificare poich il robot deve essere posizionato in tale posizione sotto la responsabilit delloperatore. Laccuratezza quindi potrebbe essere mal stimata. Variazione di accuratezza per posizionamento multi direzionale Le prove descritte sono ripetute per alcuni punti lungo tre direzioni ortogonali. I punti raggiunti nei tre gruppi di movimenti definiranno tre differenti zone di ciascuna delle quali si calcola il baricentro; si calcolano le tre distanze tra i baricentri e la massima di esse si definisce variazione di accuratezza per posizionamento multi direzionale. Lerrore di distanza misura lerrore commesso dal robot nel percorrere una certa distanza. Il tempo di stabilizzazione quello che trascorre tra listante in cui il robot segnala larrivo nel punto richiesto e listante in cui entra nella tolleranza dichiarata senza pi uscirne. La sovra elongazione la distanza massima tra la posizione teorica e la posizione vera raggiunta dal robot dopo listante in cui segnala larrivo nel punto previsto.

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