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La Soldadura en Estructuras Metlicas de Edificacin

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Miguel A. Garcimartn. Profesor Titular de la Universidad Politcnica de Madrid.

1.- El proceso de soldeo o soldadura
Se denomina soldadura a cualquier proceso de unin de dos metales, en general de la misma
composicin, mediante la fusin del material, con presin o sin presin entre las partes y con
aportacin o no de otro material. Existen gran cantidad de procesos que cumplen los requisitos
anteriores, desde la forja, que ya se practicaba en la antigedad, hasta los ms modernos de haz de
electrones o de soldadura por lser. Cada proceso tiene sus indicaciones para ser empleado en los
diferentes campos de la tecnologa. En el campo de las Estructuras Metlicas se emplea con mayor
profusin el proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding) de soldeo manual con electrodo revestido,
empleado siempre en obra pero tambin en taller; el soldeo en taller permite otros procedimientos,
que entre otras ventajas tienen el ser semiautomticos o automticos, entre tales procedimientos
destacan los procesos SAW (Submerged Arc Welding) y GMAW (Gas Metal Arc Welding) de soldeo
por arco en atmsfera de gas con electrodo consumible o GTAW (Gas Tugnsten Arc Welding) con
electrodo no consumible. Los gases adems de proteger la soldadura durante la fusin pueden
participar en el proceso (MAG, Metal Active Gas) o no participar en el mismo (MIG, Metal Inert Gas).
Los anteriores procedimientos son expresamente autorizados por la Norma Bsica de la Edificacin
Estructuras de Acero, NBE-EA95. Otro procedimiento admitido por NBE es el de soldadura por
resistencia elctrica (ERW, Electrical Resistance Welding), que combina el calor producido por una
corriente elctrica y la presin mecnica para conseguir la unin. Es un procedimiento nicamente
aplicable a soldaduras a tope y a soldeo de chapa fina generalmente bajo la modalidad de soldadura
por puntos.
2.- La soldabilidad. Tipos de uniones soldadas
Este concepto se asocia con la capacidad de mantener la continuidad metlica en la unin de las dos
piezas soldadas y sobre todo en el aspecto mecnico que es el que interesa en estructuras, es decir
la soldadura debe de ser capaz para transmitir los esfuerzos que a lo largo de la vida de la estructura
se produzcan en la unin. Todo proceso empleado en soldadura debe ser adecuado para asegurar el
mantenimiento de esas propiedades de continuidad. Para lograrlo han de establecerse una serie de
requisitos y especificaciones pertinentes relativas a todos los sujetos intervinientes en el proceso:
Metal de base, electrodos, ejecucin del soldeo, fuente energtica, cualificacin de los operarios, etc.
En el sentido anteriormente expresado, este aspecto conecta directamente con las tipologas de las
uniones soldadas. Si la unin presenta una seccin mayor que las de las piezas unidas, el material
aportado tiene una resistencia mayor y las propiedades metalrgicas no han sido sensiblemente
afectadas, como requiere el concepto de soldabilidad, es evidente que la unin resistir ms que las
propias piezas unidas. Este tipo de soldadura denominada a tope no precisa clculo. Ver figura 1.
Eurocdigo 3 introduce el concepto, ya desarrollado en otros documentos del Comit Europeo de la
Construccin Metlica (CECM), de soldadura a tope con penetracin parcial, en la cual la penetracin
es inferior al espesor total del material de base. Este tipo de soldaduras muy empleadas en
construcciones tubulares se asemejan tanto tcnicamente como en su clculo a las soldaduras de
ngulo.
El segundo tipo de unin soldada es la soldadura de ngulo, que presenta una penetracin parcial en
los elementos a unir, que tiene una seccin en general diferente a la de las piezas que une y que
transmite los esfuerzos de forma especfica, por lo que es necesario determinar el estado de
tensiones en un plano determinado (plano de la garganta). Este tipo de soldadura precisa la
verificacin del Estado Lmite ltimo de agotamiento que se realiza como se indica ms adelante. La
soldadura de ngulo es preciso modelizarla, para ello se define un prisma terico y unos parmetros,
garganta y longitud eficaz, que se indican en la figura 2.

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Este artculo fue publicado en A, Revista del Colegio Oficial de Aparejadores y Arquitectos Tcnicos
de la Regin de Murcia. Pgs. 12 a 19. n 22. Julio de 2002. Murcia.
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3.- El corte y preparacin de la junta
Se denomina junta al espacio que existe entre los elementos a soldar y que responde a tres tipologas
bsicas: juntas rectas, juntas en uve y juntas en u, esta ltimas pueden prepararse por una cara o por
dos caras (doble uve o doble u). La preparacin de la junta se realiza mediante corte y mecanizado y
es evidente que los posibles defectos que presente la junta sern transmisibles o perjudiciales para la
posterior soldadura. (Ver figura 1)
Los procesos ms empleados para realizar el corte de piezas son los de oxicorte y corte por plasma.
Aunque no es procedente entrar en detalle a ambos procesos, si es conveniente saber que se basan
en el fundido del acero mediante la elevacin de la temperatura y que en los dos influyen aspectos
como la velocidad de realizacin y la separacin de la fuente respecto de los elementos a cortar. El
corte con elementos mecnicos tales como sierra, disco o cizalla solo es recomendable para
espesores inferiores a 15 milmetros. El corte con arco elctrico est especialmente prohibido por EA-
95. Todo corte debe llevar un repaso de bordes realizado mediante piedra esmeril, fresa o cepillo
cuyo fin es eliminar rebabas, estras o irregularidades. Este repaso debe de ser especialmente
cuidadoso en aceros A52. Las juntas preparadas se requieren para soldaduras a tope, donde ha de
asegurarse una penetracin de la soldadura. En soldaduras de ngulo basta con un corte recto con
un tratamiento de repaso adecuado.


zona de soldadura
lnea de fusin
borde de la junta
separacin
Junta en V
ngulo de
la junta
taln
metal de
base
taln
espesor
metal de aportacin
zona de
influencia
trmica
pestaa
Junta T en semi-U
radio del
taln

Figura 1. Juntas y soldadura a tope.

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Soldaduras de ngulo
a
a
Plano de la
garganta

n
tn
a
lo
n
g
itu
d
e
fic
a
z
ta
n
Soldaduras a tope con
penetracin parcial
garganta a
Plano abatido


Figura 2. Soldadura de ngulo y su verificacin.
4.- La importancia de las posiciones de soldeo
La propia naturaleza del soldeo en la que se producen efectos de atraccin electromagntica permite
que el mismo pueda realizarse en posiciones distintas de la horizontal o plana; as pueden realizarse
soldaduras en pared, tanto horizontales como verticales o inclinadas y soldaduras en techo. La
soldadura ms fcil de realizar, sobre todo cuando se realiza a mano, es la soldadura plana que en
obra no siempre es posible realizarla; consecuentemente con esa facilidad su realizacin es ms
perfecta, con menos defectos. Soldaduras en posiciones difciles, sobre todo en techo implican la
aparicin de defectos con mayor frecuencia. Es a estas soldaduras a las que se debe inspeccionar de
una manera ms cuidadosa.
La norma EA-95 recomienda soldaduras planas realizadas en taller, debiendo este estar dotado de
medios para voltear las piezas hasta esa posicin. Esta misma norma recomienda evitar en lo posible
soldaduras en obra recomendando explcitamente las uniones soldadas en taller y atornilladas en
obra. En caso de realizar soldaduras de obra se requerir la cualificacin del soldador adecuada al
tipo de soldadura a realizar.
5.- El material de base y los electrodos
En estructuras metlicas el material de base es muy constante, tiene poqusimas variaciones en lo
que se refiere a composicin dentro de una determinada clase y grado, esto es una ventaja puesto
que evita incertidumbres de origen y por tanto existe menos riesgo a la hora de acertar con el resto de
las variables intervinientes en el proceso electrodos, corriente, velocidad, etc. La eleccin de los tipos
de aceros a emplear en una determinada estructura es importante y la NBE le dedica un anejo en el
que incluye una serie de recomendaciones y un procedimiento para cuantificar en cierto modo la
importancia del elemento de modo que permita recomendar un determinado tipo de acero y su grado.
El principal riesgo de las estructuras soldadas es el de la rotura frgil siendo la composicin del acero
y su resiliencia los factores que definen la susceptibilidad de rotura. Las distintas circunstancias que
influyen son:
Temperatura mnima: se establecen dos grupos de temperaturas, no menores de 10 C, menores de
10 y mayores de 30. Temperaturas negativas superiores a 30 que pueden encontrarse en el
interior de algunas cmaras frigorficas requieren estudio especial.
Espesor del elemento: La probabilidad de riesgo de rotura frgil se incrementa con el espesor, es por
tanto la limitacin que impondr la norma una vez clasificado el elemento.
Deformacin en fro: Es tambin uno de los factores a tener en cuanta en el proyecto de estructuras
toda vez que la deformacin aumenta el riesgo.
( )
u
! " " #,8 ! !
2
*
a
2
*
n
2
*
co
+ + =
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Clase de los esfuerzos: Los esfuerzos dinmicos aumentan el riesgo de rotura frgil frente a los
estticos.
Estados tensionales: Los estados de tensiones triaxiales favorecen la rotura frgil. Hay que tener en
cuenta que an siendo los estados de tensiones debidos a las cargas fundamentalmente planos, las
soldaduras o las deformaciones en fro pueden presentar estados triaxiales de tensin.
Forma de ejecucin: La forma en que se fabrica la pieza puede introducir tensiones residuales que
conduzcan a estados triaxiales no deseados. La norma define dos tipos de ejecucin: normal y difcil
(elementos con entalladuras, cambios bruscos de seccin o aquellos que tienen soldaduras
transversales a los esfuerzos).
Como regla general se recomienda no superar los 50 mm de espesor en los elementos estructurales
empleando el grado del acero (grados b, c d) como un factor que permitir elevar los espesores a
emplear para unas condiciones dadas.
Los electrodos ms aconsejables son los de rutilo, si bien pueden emplearse electrodos bsicos
cuando hay exigencias de tenacidad (cuando la estructura vaya a estar sometida a cargas dinmicas
o trmicas). EA-95 admite electrodos de las calidades siguientes: Estructural intermedia, cida,
bsica, orgnica, de rutilo y de titanio, todos ellos de las clases normal y gran penetracin. Los
electrodos debern conservarse adecuadamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
6.- Defectos de las uniones soldadas
Pueden ser de varios tipos y producidos por diversas causas. Los defectos ms importantes son los
siguientes:
Fisuras
Cavidades y poros
Inclusiones
Defectos de fusin
Falta de penetracin
Defectos de forma
Fisuras
Son discontinuidades producidas por rotura local, la cual puede ser provocada por enfriamiento o por
los esfuerzos transmitidos, es decir una vez que la soldadura ha entrado en carga. Cuando son
microscpicas reciben el nombre de microfisuras.
Tanto unas como otras pueden ser internas o externas y pueden producirse en el metal fundido, en la
zona de unin, en la zona de influencia trmica o en el metal de base.
Se clasifican en varios tipos bien por el lugar de aparicin o por su direccin:
Longitudinales son las que llevan direccin paralela a la dimensin mayor de la soldadura.
Transversales las perpendiculares a la longitud mayor.
Radiales son las fisuras aisladas cuyo origen es un punto comn. Cuando son pequeas se
denominan de estrella (star cracks).
De crter son las que aparecen en los extremos (crteres) de la soldadura.
Fisuras discontinuas se denominan a las que estn orientadas de cualquier forma.
Ramificadas son aquellas fisuras que estn ligadas entre si y se presentan en forma arborescente a
partir de una fisura comn.
Las causas ms usuales que originan las fisuras son el empleo de electrodos inadecuados y la
excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras pueden aparecer durante el proceso de soldeo, en el
tratamiento trmico posterior (enfriado demasiado rpido) o en la entrada en servicio de la pieza. En
numerosas ocasiones la fisura comienza en un defecto superficial o interno, tales como una
mordedura, un poro, etc.
Las fisuras son especialmente peligrosas porque producen una disminucin de la seccin resistente,
concentracin de tensiones en los extremos y son zonas dbiles en ambientes corrosivos.
Cavidades y poros
Este tipo de defectos se deben a diversas causas, siendo las ms importantes la presencia de
residuos ajenos al proceso, tales como xidos, en definitiva a la falta de limpieza y preparacin;
tambin se deben a otras causas como la excesiva intensidad de la corriente que calienta los
electrodos por encima de la temperatura adecuada de fusin, al empleo de electrodos hmedos, a
defectos del recubrimiento, y, finalmente, a mala tcnica de soldeo con arco demasiado largo.
Algunos tipos de estos defectos son los siguientes:
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Sopladura, es una cavidad formada por la oclusin de gases en el interior de la soldadura formando
diferentes tipos de porosidades (esferoidal, alargada, vermicular, etc.).
Picadura se denomina al poro de pequea dimensin que queda abierto a la superficie.
Rechupe es una cavidad debida a la contraccin del metal durante el enfriamiento. Cuando se
produce al final del cordn se denomina rechupe de crter.
Debido a que el gas ocluido cuando se forma el poro est a alta temperatura, al enfriarse sin variacin
de volumen, se reduce la presin a valores muy por debajo de la presin atmosfrica, no
representando, en general defectos graves, salvo cuando los poros se encuentran situados en los
planos de tensiones mximas. Los poros reducen la seccin neta resistente de la soldadura.

Garganta
insuficiente
Fisuras
Mordedura
Penetracin
incompleta
Desbordamiento
Inclusiones de gas
Falta de
fusin
Mordedura
Inclusiones de gas
Penetracin
incompleta
Desbordamiento
Escorias
Fisuras

Figura 3. Defectos en soldaduras a tope y de ngulo.
Inclusiones slidas
Cualquier materia extraa, que quede aprisionada en el metal fundido, diferente de los metales de
base y de aportacin de la soldadura constituye una inclusin slida. Las ms frecuentes son las
escorias, los xidos y las inclusiones metlicas.
Las escorias son inclusiones procedentes la mayor parte de las veces del propio recubrimiento del
electrodo, o de acumulaciones extraas sobre este, pueden presentarse aisladas, alineadas o
esparcidas.
Los xidos son de tipo metlico y quedan aprisionados durante el proceso de soldeo.
Las inclusiones metlicas son principalmente de metales tales como el tungsteno, cobre etc.
Las causas de estas inclusiones son principalmente la falta de limpieza, sobre todo en soldaduras de
varias pasadas. Tambin se producen por una mala distribucin de los cordones, la incorrecta
inclinacin de los electrodos o la falta de intensidad de la fuente energtica.
La importancia de estos defectos depende del tamao de la inclusin y pueden ser ms evidentes o
amplificarse durante el servicio de la estructura.
Defectos de fusin
Este tipo de defectos se deben en principio a la falta de ligazn entre el metal de aportacin y el metal
de base o entre las diferentes pasadas del cordn. Se puede presentar en los bordes, falta de fusin
lateral, entre pasadas y en la raz.
Este defecto se debe generalmente a una mala preparacin de los bordes. Tambin se puede
producir por una mala operatoria con un arco demasiado largo, dbil intensidad o excesiva velocidad
de avance.
Es un defecto grave que afecta a la calidad metalrgica de la unin. Provoca la aparicin de fisuras y
una disminucin de la resistencia. Adems facilita la corrosin localizada.
Falta de penetracin
Es debida a una fusin parcial de los bordes provocando discontinuidad de los mismos.
Es provocada por una separacin incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al empleo de
electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a una baja intensidad.
Su principal consecuencia es la disminucin de la resistencia de la unin.
Defectos de forma
Se deben a la falta de geometra de la superficie externa en relacin con el perfil correcto esperado.
Los tipos de defectos de geometra ms frecuentes son:
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Mordeduras, faltas de metal en los bordes del cordn o en alguna de sus pasadas. Tambin pueden
aparecer en la raz.
Sobreespesores, son debidos a un espesor excesivo en las pasadas finales. En las soldaduras de
ngulo se denomina convexidad excesiva.
Sobrepenetracin, es un exceso de metal en la raz de las soldaduras ejecutadas por un solo lado.
ngulo de sobreespesor incorrecto, se debe a un valor excesivo del ngulo del plano tangente al
metal de base y el del cordn en la lnea de unin de ambos.
Desbordamiento, es un exceso de metal de aportacin que se solapa con la superficie del metal de
base sin unirse con este.
Defectos de alineacin, se producen por diferencia de nivel entre las piezas soldadas o por un ngulo
distinto del previsto.
Hundimiento, es un desplazamiento del metal depositado provocado por una fusin excesiva que
provoca una falta o un exceso de metal.
Hueco, es un hundimiento que da lugar a una perforacin de la soldadura.
Falta de espesor, se debe a una insuficiencia local o continua del metal de aportacin.
Falta de simetra de las soldaduras de ngulo.
Anchura y superficie irregulares.
Rechupe de la raz, es una falta de espesor provocado por contraccin del metal fundido.
Quemado, es provocado por una ebullicin del metal fundido que produce una formacin esponjosa
en la raz.
Empalme defectuoso, es una irregularidad local de la superficie del cordn en una zona de empalme.
En las figuras 4 y 5 se dan una serie de recomendaciones sobre formas deseables, admisibles e
inaceptables tanto para soldaduras a tope como de ngulo.


Secciones deseables
Secciones inaceptables
Convexidad
excesiva
Garganta
insuficiente
Mordedura
excesiva
Desbordamiento

Figura 4. Defectos de forma de las soldaduras a tope.

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Secciones inaceptables
Garganta
insuficiente
Convexidad
excesiva
Mordedura
excesiva
Secciones deseables
Superficie de
fusin
insuficiente
Fusin
incompleta
Secciones admisibles
Desbordamiento
Figura 5. Defectos de forma de las soldaduras de ngulo.

7.- Los mtodos de inspeccin
Los mtodos de inspeccin y ensayo se agrupan en dos tipos: destructivos y no destructivos. Los
primeros, que se realizan exclusivamente en laboratorio, se dirigen principalmente al test de procesos
previo a la soldeo definitivo para contrastar procedimientos, corrientes, electrodos, etc. y son de
varios tipos: de traccin, de plegado, de dureza, de fatiga, de impacto. Tambin este tipo de ensayos
se dirigen a la diagnosis de causas de roturas y accidentes. Consisten en toma de muestras que
posteriormente van a ser analizadas por diversos procedimientos ms o menos sofisticados.
Entendemos en este artculo que es mas interesante dedicar atencin a la inspeccin con
procedimientos no destructivos, que van a permitir realizar el control de calidad de la estructura
soldada.
Los ensayos no destructivos se realizan sobre la soldadura definitiva y existen diferentes mtodos
que se describen sucintamente.
Inspeccin visual
Es el mtodo ms extendido. Debe de realizarse por personal muy entrenado, que posea gran
agudeza visual, natural o corregida y puede ayudarse de algunos elementos auxiliares: galgas para
medir defectos como la falta de alineacin, la abertura de la raz, los parmetros de la junta y las
dimensiones de la soldadura; tambin se emplean otros instrumentos como dispositivos de
iluminacin, reglas y cintas mtricas, imanes, lpices termoindicadores, termmetros y lupas. Para
inspeccin visual en el interior de tubos se utiliza un instrumento ptico dotado de foco de iluminacin
denominado boroscopio de fibra ptica o fibroscopio que permite visualizar el interior e incluso tomar
fotografas o imgenes de televisin.
La inspeccin visual afecta a todas las fases del proceso, desde el acopio de materiales y su
conservacin hasta las fases de preparacin y ejecucin y finalmente la soldadura definitiva. Su
finalidad es detectar defectos superficiales y externos tales como fisuras, mordeduras, apariencia de
la soldadura y parmetros de la misma. El inspector visual debe atender especialmente a la
preparacin de la junta toda vez que muchos defectos internos de la soldadura, pueden prevenirse en
esta fase. Durante la ejecucin de las soldaduras los inspectores pueden ayudarse de patrones
metalogrficos, realizados en las mismas condiciones en las que se est realizando el soldeo.
Inspeccin con lquidos penetrantes
Es un examen que permite detectar fisuras o defectos que afloran a la superficie y que no son visibles
a simple vista. Consiste en aplicar un lquido sobre la superficie dejndolo actuar durante unos
minutos para que penetre en las posibles grietas. Despus se retira el exceso, limpiando la superficie
y aplicando un revelador, polvo u otros productos que se impregnan con el lquido que aflora de la
grieta evidencindola claramente. Pueden realizarse fotografas que documentan la inspeccin. Se
emplean dos tipos de lquidos penetrantes: Fluorescentes, ms indicados para la inspeccin en taller
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y coloreados para inspeccin en obra. La inspeccin con lquidos fluorescentes requiere el empleo de
fuentes luminosas de alta intensidad filtradas mediante cristales para resaltar los pigmentos
fluorescentes.
Inspeccin con partculas magnticas
Es un procedimiento rpido y prctico para detectar fisuras y otros defectos internos o invisibles a la
vista normal (es capaz de detectar fisuras de hasta una diezmilsima de milmetro). Aprovecha la
distorsin que una fisura produce en las lneas de un campo magntico creado mediante un
magnetizador de imanes o por corriente elctrica. Previamente se ha pulverizado la zona a
inspeccionar con partculas magnticas finamente divididas. La inspeccin se puede realizar por va
seca o por va hmeda. La observacin puede ser registrada mediante fotografa. Una vez finalizada
debe procederse a la desmagnetizacin en el caso de que la pieza vaya a ser mecanizada. No es
necesario hacerlo en el caso de estructuras.
Inspeccin radiogrfica
Se funda en la interpretacin de las imgenes producidas sobre una placa radiolgica impresionada
por rayos X o rayos ! despus de haber atravesado la unin soldada. Es un procedimiento muy fiable
para espesores de pared de 16 a 20 mm, para espesores mayores se recomiendan los ultrasonidos.
Se emplea principalmente para uniones soldadas a tope puesto que las soldaduras en ngulo son
difcilmente radiografiables. Permite detectar defectos tales como fusiones incompletas, porosidades
e inclusiones de escorias. Este procedimiento siempre proporciona un documento real de inspeccin.
Inspeccin por ultrasonidos
Este procedimiento utiliza la propagacin del sonido en un medio slido como elemento diferenciador
de los posibles defectos en el interior de la soldadura toda vez que cambia las caractersticas de las
ondas snicas al faltar metal (fisuras o porosidades) o su composicin (escorias o defectos de fusin).
Se puede con los aparatos modernos tener un registro electrnico de la inspeccin. Es un
procedimiento poco adecuado para soldaduras de ngulo.
8.- El diseo y la comprobacin de la unin soldada
Toda unin de dos o ms elementos forma parte de la estructura y como tal debe ser capas de
transmitir los esfuerzos a los que se vea sometida a lo largo de su vida til. El diseo de una unin
debe cumplir ciertos requisitos bsicos:
En primer lugar debe responder fielmente al modelo de clculo simplificado requerido para la
estructura, es decir si se proyecta una articulacin, esa unin una vez materializada no debe
transmitir momentos; si se trata de una unin rgida es evidente que debe comportarse como tal. Es
no obstante evidente que hay un segundo nivel de clculo que consiste en tener en cuenta la
deformabilidad de las uniones rgidas y un cierto grado de rigidez de las articuladas. Introducir estos
factores en el clculo de estructuras de edificacin, ni es corriente ni est al alcance de todos los
calculistas.
En segundo lugar se deben proyectar uniones lo ms sencillas posible, que no tengan recovecos, que
no introduzcan tensiones residuales en exceso, que sean accesibles para su realizacin y para su
inspeccin, etc. No es siempre ms conveniente una soldadura mayor, puesto que adems de ser
ms cara puede ser ms daina que beneficiosa.
En tercer lugar el estudio mecnico de la unin debe de ser adecuado, la determinacin de los
esfuerzos, cuidadosa, y el estado lmite correspondiente, satisfecho. Estos anlisis a veces no son
fciles y el tcnico proyectista no debe dejarlos para el constructor pues ello puede dar lugar a
correcciones de los diseos al no poderse realizar fsicamente la unin prevista y tener que rectificar
el proyecto inicial. Las Normas (NBE, Eurocdigos, UNE, y otras) proporcionan formulaciones de
clculo adecuadas para uniones tpicas que resuelven la mayora de los casos que puedan
presentarse en construccin de Estructuras Metlicas. Salirse de estas disposiciones supone la
necesidad de realizar un anlisis detallado de la tensiones.
La verificacin de las soldaduras de ngulo se realiza en Estado Lmite ltimo, es decir con esfuerzos
ponderados, verificando el plano de la garganta como se indica en la figura 2.
Un ejemplo ilustrativo de la necesidad de una buena ejecucin que no sobredimensione la unin se
plantea en el siguiente ejemplo: La unin por el alma de un perfil IPE con soldaduras de ngulo es
una materializacin adecuada para una unin que no transmita momento, es decir para una
articulacin; no obstante si se suelda con una longitud excesiva, la unin se rigidiza, transmite
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momento al soporte (momento no previsto en el clculo) y adems a la propia soldadura que puede
fisurar en sus extremos traccionados y llegar a la ruina de la unin.

9.- Recomendaciones en Estructuras Metlicas
Es importante una adecuada accesibilidad de la soldadura teniendo en cuenta el tamao y
movimientos necesarios a efectuar durante el soldeo.
No es recomendable el realizar soldaduras superiores a las estrictas de clculo, ya que adems de
encarecer las mismas, entraan peligros debido a la influencia negativa que una mayor aportacin de
calor tiene en la zona afectada (tensiones residuales, cambios en la estructura microcristalina del
metal, etc.).
No obstante lo anterior algunos autores recomiendan en Estructuras Metlicas no emplear gargantas
de soldadura inferiores a 5 mm para asegurar la fusin (Reina, 1986).
Otra recomendacin es la de incrementar en 1 mm la garganta como proteccin anticorrosiva.
Las soldaduras de ngulo son en general preferibles a las soldaduras a tope no solo por el menor
coste sino por la menor incidencia termo-metalrgica en el proceso.
Las soldaduras alrededor de una seccin (perfil, tubo rectangular,..) no deben empezar o terminar en
una de las esquinas de la seccin.
Cuando se trata de espesores pequeos se deben evitar soldaduras de varias pasadas.
Siempre que sea posible se debe soldar en plano, girando la pieza, puesto que el soldeo es ms
perfecto.
En ocasiones es conveniente puntear con soldaduras cortas antes de realizar la soldadura definitiva.
Es conveniente evitar el soldeo de piezas con espesores muy diferentes, de acuerdo con las
recomendaciones de la Norma, si es necesario hacerlo es recomendable precalentar la pieza de
mayor espesor.
Deben evitarse en lo posible soldaduras en las zonas del elemento estructural donde se produzcan
esfuerzos mayores.
Para el soldeo en obra deben tomarse precauciones como las de proteger los trabajos del viento y la
lluvia y suspender los trabajos de soldeo si la temperatura ambiente desciende de 0, salvo que se
proteja el soldeo mediante precalentamiento adecuado de las piezas.
Se tomarn las precauciones adecuadas para reducir hasta lmites tolerables las inevitables
deformaciones que la soldadura introduce en los elementos unidos. Estas deformaciones pueden ser
de tipo lineal, tanto longitudinal como transversal y de tipo angular. Para atenuar las tensiones
inducidas por estas deformaciones se deben seguir cuatro principios bsicos. El principio de simetra
que compensa deformaciones sobre todo de tipo angular, (en uniones en T soldar por los dos lados).
El principio de libertad que reduce las tensiones de todo tipo si la pieza no coaccionada puede seguir
los movimientos inducidos por el soldeo. El principio de accesibilidad, ya que se evitaran defectos en
la soldadura si la posicin de soldeo es ms fcil. Finalmente el principio de enfriamiento, que
requiere la ejecucin ms idnea de la secuencia de cordones para evitar la acumulacin de calor en
la zona de influencia trmica y esta ser menor.
A pesar de todas las precauciones si hay deformaciones no tolerable estas sern corregidas
mediante deformacin en fro, asegurndose de que en esta correccin no aparecen fisuras en los
cordones.
Cada da se emplean con mayor profusin estructuras de acero galvanizado, sobre todo en la
industria. Es posible soldar este tipo de estructuras siempre que se tomen las medidas adecuadas al
eliminar la capa de xido de zinc si esta eliminacin se hace mediante quemado ya que se
desprenden gases txicos. Si el soldeo se hace mediante el procedimiento MAG (Metal Active Gas),
la capa protectora se quema en el mismo proceso de soldeo.
Finalmente hay que insistir una vez ms en la importancia de realizar las soldaduras por tcnicos
debidamente cualificados y acreditados por un centro oficial o instituto autorizado.

10. Bibliografa
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