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Torno paralelo.
El torno paralelo es una máquina herramienta de accionamiento mecánico que se utiliza para
tornear y cortar metal. Es una de las más antiguas y posiblemente la más importante de las
que se han producido.
Un torno puede hacer muchas operaciones diferentes. Algunas de las más comunes son:
refrendado, torneado cilíndrico, torneado cónico, troceado, ranurado, moleteado, corte de
filetes de rosca y corte de formas.
Bancada.
La bancada, es la base o apoyo del torno. Es pesada y fundida de una sola pieza. Es la "espina
dorsal" del torno, sostiene o soporta todas las demás partes. Sobre la parte superior de la
bancada están las guías. Los tornos de mayor precio tienen una combinación de guías
prismáticas y planas. Los más económicos sólo tienen guías planas. La construcción de las
guías varía de acuerdo con el constructor. Algunos fabricantes usan guías hechas de acero
endurecido que se pueden reemplazar si fuese necesario. Otros utilizan guías endurecidas a la
llama que son parte integral de la sección de la bancada.
La precisión de las guías determina el desempeño que puede esperarse de un torno. Las guías
deben estar en perfecta alineación v acabadas con gran precisión, de manera que tanto el
cabezal principal, el cabezal del contrapunto y el carro estén siempre en perfecto
alineamiento.
A través del husillo se extiende un agujero. La parte frontal de este agujero está ahusado para
recibir y sujetar herramientas que tengan espigas cónicas. Un manguito cónico (una pieza
cilíndrica y hueca) ajusta en el agujero ahusado del husillo, cuando aloja un punto centrador.
El punto centrador recibe también el nombre de punto vivo porque gira con la pieza. El centro
es una pieza cónica de metal con un extremo puntiagudo. Se usa para sujetar el extremo de
una pieza que se está torneando. Todos los puntos centradores para torno tienen un ángulo
incluido de 60 grados (°).
1. El husillo con extremo roscado se ha usado en los tornos más que cualquier de los
otros tipos. Los dispositivos que se montan se enroscan en el husillo hasta que ajustan
fuertemente contra la pestaña del mismo. La principal desventaja del extremo roscado del
husillo es que no se puede tornear en posición inversa (cor el husillo girando en el sentido
de las manecillas del reloj). Esto es así porque ciertos aditamentos, por ejemplo un
mandril, se podrían aflojar.
2. El extremo de husillo con sujeción por medio de levas tiene una conicidad, poco
pronunciada que ajusta en un proceso cónico en la parte posterior del plato plano o de un
mandril. Una serie de pernos fijados sobresalen del respaldo del plato plano o mandril.
Estos pernos de fijación ajustan en agujeros del extremo del husillo y se fijan en posición
haciendo girar una serie de levas.
La potencia para impulsar al husillo es proporcionada por un motor eléctrico. Hay cuatro
medios comunes para transmitir la potencia desde el motor al husillo. Estos incluyen:
1. Transmisión por banda plana. En la mayoría de los tornos con este tipo de transmisión,
la fuerza impulsora directa es transmitida por medio de bandas a una polea escalonada
situada en el husillo. La velocidad de éste se cambia moviendo la banda a diferentes
posiciones en la polea escalonada. Para obtener velocidades más lentas y mayor
potencia se utilizan engranajes reductores.
tiene un engranaje pequeño denominado engranaje piñón. Este engranaje (E) gira
siempre que lo hace la polea. La polea escalonada y el engranaje piñón están
conectados al engranaje principal por un pasador deslizante llamado pasador de,
fijación del engranaje principal, En la parte posterior del cabezal hay dos engranajes
montados en una misma flecha. Estos se encuentran espaciados para alinearse o
engranar con el engranaje principal (F) y el engranaje piñón (E). Se les denomina
engranajes reductores Para engranar éstos, se tira del pasador del engranaje principal
(cuando el pasador se encuentra hacia afuera, la polea y el engranare piñón girarán,
pero el husillo no). Tire de la palanca de los reductores hasta que engranen con el
engranaje principal F y con el piñón E. Esto se debe hacer girando a mane la polea
escalonada, nunca mientras esté conectado el motor. Cuando se engranan, la potencia
se proporciona directamente al engranaje principal (F) y al husillo por medio de los
engranajes reductores.
Al extremo izquierdo del cabezal hay una palanca inversora del avance. Esta se utiliza
para invertir la dirección del movimiento del tornillo de guía. Esta palanca puede ser
movida a tres posiciones. Cuando está en la posición superior con el avance automático
engranado, el carro se moverá hacia el cabezal (a la izquierda) y el avance transversal
se moverá hacia adentro.
2. Transmisión por banda en V. Alrededor del diámetro de cada polea hay una ranura en
forma (le V en la que ajusta con precisión una banda en V. Esta no toca el fondo de la
polea. Este tipo (le transmisión tiene una disposición de engranajes reductores parecida
a la que se utiliza en las máquinas de banda plana.
3. Transmisión de velocidad variable. En esta disposición es posible cambiar la velocidad
entre las paleas impulsora o impulsada sin detener la marcha del torno. En realidad, la
velocidad se debe cambiar sólo cuando la máquina esté funcionando. La polea
impulsora de una transmisión de velocidad variable se hace en dos partes que tienen los
lados en forma de V. Un lado de la polea puede ser abierto o separado del otro. Al
separarse, la banda se mueve hacia adentro o hacia el diámetro menor, produciendo
tina velocidad más lenta sobre la polea impulsada. Al juntarse los lados de la polea, la
banda es forzada afuera, hacia el diámetro mayor, lo cual aumenta la velocidad de la
polea impulsada. El cambio de la velocidad puede hacerse manualmente o por medio
hidráulico. En este último, un cuadrante de control situado en la parte superior del
cabezal activa con precisión el sistema hidráulico. No gire el cuadrante de control a
menos que el motor esté funcionando. Las velocidades van desde 300 a 1 600
revoluciones por minuto (rpm) en transmisión directa. Para velocidades más lentas, se
debe detener la marcha del torno y mover la perilla de los engranajes reductores. Esto
Debe tenerse sumo cuidado para evitar usar una conicidad que no ajuste de manera
apropiada. Cuando sucede esto, no es posible utilizar el volante para quitar el cono. Este se
puede quitar sin dañar el husillo del contrapunto empleando alguno de los dos métodos
siguientes:
1. Haga que el husillo del contrapunto sobresalga un tramo corto. Abra las mordazas del
mandril de tres mordazas. Corra el cabezal del contrapunto hasta que el extremo del
cono pueda sujetarse en las mordazas del mandril. Apriete la brida del cabezal del
contrapunto y gire el volante para que retroceda el husillo y se pueda retirar el cono.
2. Sujete un perro de arrastre en el extremo de la parte que está atascada en el husillo.
Utilice tina pequeña maza para golpear el perro y quitar la parte.
Debe tenerse cuidado cuando se hace girar en sentido inverso el volante del
contrapunto. Al hacerlo girar hasta el extremo del tornillo con gran fuerza, se atascará.
Esto puede deformar, o aun dañar la rosca interior. Además, cuando se atasca la rosca,
por lo general es imposible mover a mano el volante hacia adelante. Cuando sucede
esto, el buen juicio de su parte evitará mayor daño. Coloque una llave de tuercas
ajustable de gran tamaño sobre la parte exterior del volante y muévalo hacia adelante.
Nunca intente golpear con un martillo la manija del volante para aflojarlo.
El punto de centrar fijo o contrapunto es una pieza cónica endurecida que ajusta en el
agujero del husillo. El extremo exterior tiene una punta a 60 °. Este soporta el extremo
de la pieza de trabajo cuando es torneada entre puntos, o cuando se tornea una pieza
larga que sobresale del mandril. Se le llama punto fijo porque no gira.
Carro.
El carro controla y sujeta la herramienta de corte. Tiene cinco piezas principales.
1. El soporte del carro transversal es una pieza de fundición en forma de 11 que ajusta
sobre la bancada y se desliza sobre las guías. El tornillo de fijación del carro en el
soporte fija a éste a la bancada para las operaciones de refrentado y troceado.
2. El tablero está sujeto al soporte del carro y cuelga sobre la parte frontal de la bancada.
Contiene los engranajes, embragues y palancas para accionar el carro a mano y por
avance mecánico. El volante del tablero, se puede girar para mover el carro en sentido
longitudinal (hacia atrás y hacia adelante) a mano. Está sujeto a un piñón que engrana
con una cremallera situada debato de la parte frontal de la bancada. El tablero también
contiene embragues de fricción para los avances automáticos y la tuerca dividida. La
tuerca dividida se puede cerrar sobre el tornillo conductor y sólo se usa cuando se
cortan filetes de rosca.
3. El carro transversal está montado sobre el carro principal. La pieza transversal del carro
principal o soporte está maquinada en forma de cola de milano. Esta se encuentra
exactamente en ángulo recto con la línea de centro del torno. La corredera transversal
tiene también una cola de milano que ajusta sobre la del carro principal. El carro
transversal se mueve hacia o en dirección opuesta al operario (transversalmente) por
medio de la manivela.
4. El soporte compuesto está montado en la parte superior del carro transversal. Se le
puede girar en un círculo de 360° y fijarlo en cualquier posición. La parte inferior del
soporte compuesto está graduada a lo largo de un semicírculo, o 180°. Esta parte tiene
también una corredera en cola de milano que permite el movimiento de la parte
superior por medio de un tornillo de precisión. Los tornillos tanto del carro transversal
como del soporte compuesto están equipados con collarines micrométricos graduados,
divididos en milésimos de pulgada. Estos se utilizan para hacer ajustes precisos cuando
se tornean piezas a dimensiones exactas y cuando se cortan filetes de rosca.
5. El poste para la herramienta con la arandela y la cuña oscilante se desliza en una ranura
en T de la parte superior del soporte compuesto. El poste de la herramienta sujeta y
mantiene en posición al porta herramienta.
Para el torneado de piezas entre centros se utiliza un punto centrador y un manguito reductor,
insertados en el huesillo se monta en un plato de arrastre. Este tiene ranuras dentro de las
cuales ajusta el extremo de un perro para torno de arrastre que está sujeto a la pieza de
trabajo. La pieza de trabajo puede sujetarse también por medio de bridas o de pernos
roscados a un plato plano. Este es de mayor diámetro que el de arrastre y tiene más ranuras.
Los perros para tornos se consideran como accesorios más bien que como herramientas
sujetadoras. Se sujetan sobre las piezas de trabajo para impulsarlas cuando se tornean entre
centros. Hay tres tipos comunes. El tipo de extremo doblado o acodado estándar, tiene un
tornillo con cabeza saliente. El tipo acodado tiene un tornillo opresor sin cabeza para evitar
enganches en el manguito o lesiones al operario. El tipo de brida paralela se emplea en piezas
de forma rectangular o cuadrada se puede usar en piezas redondas cuando no se requiere una
fuerza impulsora. Los perros para tornos se obtienen en tamaños que van desde ¼ hasta 8
pulg. Se debe seleccionar siempre el tamaño mas pequeño que ajuste en la pieza, lo perros
demasiado grandes y pesados causan vibración en el torno y pueden con el tiempo dañar los
cojinetes del huesillo.
3. La nariz se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del
borde cortante.
Ángulos de la herramienta. Para las herramientas de corte de una punta los ángulos mas
importantes son los siguientes:
La salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y una línea que
representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo.
Una herramienta de punta sencilla y de corte a la derecha, es la que cuando se la mira desde
el extremo de la punta con la cara hacia arriba tiene el borde cortante en el lado derecho.
Una herramienta de corte a la izquierda tiene el borde cortante sobre la izquierda, cuando se
la mira desde el extremo de la punta con la cara hacia arriba.
1. La herramienta para desbastar, es una cuchilla diseñada para hacer fuertes cortes
de desbaste y reducir el diámetro de una pieza de trabajo a tamaño aproximado.
2. La herramienta para acabado es la que tiene un borde cortante muy agudo que
puede asentarse con una piedra de aceite para producir un acabado muy terso.
velocidad
La cuchilla se afila para:
2. Una plantilla de centrar, que se utiliza para afilar la herramienta cortadora y para
ajustarla cuando se emplea una herramienta cortadora de roscas de 60º de uso
general
6. Para el roscado fino o basto, se puede utilizar un porta herramientas de roscar con
cabeza flexible. La cabeza flexible esta equipada por una tuerca de fijación especial que
proporciona el soporte rígido, requerido para cortes fuertes.
7. Para medir el número de hilos de roscas por pulgada sobre una pieza de trabajo se
utiliza una plantilla de pasos de roscas.
8. Par sujetar un extremo dela pieza de trabajo se usa un perro para torno o un
mandril.
9. Para medir la longitud y número de hilos de roscas por pulgada se necesita una
regla.
3. Algunas roscas se rebajan en el extremo de los hilos. Este rebaje hace mucho mas
fácil el corte de la rosca para el principiante.
Ajuste de la velocidad
La velocidad del husillo deberá ser de un cuarto a un tercio de la utilizada para el
torneado. Probablemente tendrá que utilizarse los engranajes reductores para obtener esta
baja velocidad. La velocidad correcta será la que permita controlar los movimientos de la
herramienta en todo momento. Los principiantes deberán utilizar una velocidad menor
hasta que hayan desarrollado habilidad y buen criterio.
2. Para cortar una rosca de mano derecha, coloque el soporte compuesto girándolo
hacia la derecha (en sentido opuesto al de las manecillas del reloj). Sujeto a un ángulo
de 30º con el avance transversal. Algunos mecánicos recomiendan un ángulo de 29º.
Corte de prueba
1. haga girar el avance transversal hasta que la punta de la herramienta casi toque la
pieza de trabajo. A continuación haga girar el collarín micrométrico hasta que indique
cero.
2. Haga girar el avance del tornillo compuesto hasta que la punta de la herramienta
toque la pieza de trabajo. Coloque en cero el collarín micrométrico de la corredera del
soporte compuesta. Apriete le tornillo de fijación. Ahora puede utilizar este collarín
graduado para determinar cuando se ha obtenido la profundidad correcta de la rosca.
3. Mueva el carro hasta la extrema derecha para que la punta de la herramienta libre
la pieza de trabajo.
10. Para comprobar el número de filetes de rosca puede utilizarse también un juego de
plantillas para pasos de tornillo.
2. Haga girar la manivela del avance transversal hacia adentro una vuelta hasta llegar
al cero del collarín micrométrico.
3. Haga girar hacia adentro el avance del soporte compuesto 0.002 y 0.003 pulg..
4. Aplique fluido para corte a la pieza de trabajo. Cuando se rosque hierro fundido
esto no es necesario.
5. Continué cortando el filete de rosca un poco cada vez. Esto puede requerir tanto
como 10 o más cortes para completar la roscas.
6. Según se acerque la rosca a su forma final, aparecerá una cresta sobre cada filete
de la misma.
7. Puede ser necesario limpiar ligeramente la parte superior del filete de rosca para
quitar las rebabas que se hayan formado.
cabeza.
3. Al cortar una rosca ACME, debe haber una holgura de 0.010 pulg.. Entre la parte
saliente de la rosca del tornillo y el fondo de la rosca de la tuerca donde ajusta.
4. Corte los filetes de la rosca de la misma manera que se describió para las otras
roscas.