INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL E.S.I.M.E.

CULHUACAN

Ingeniera Mecnica

Alumno:

PEREZFANA MARTINEZ ROBERTO MANUEL

Grupo: 7MV3.

Materia: INGENIERIA DE MANUFACTURA II

PROFESOR: ING. EUTIMIO LOPEZ PALACIOS

Trabajo: CUESTIONARIO TERCER DEPARTAMENTAL

1.- Qu es un ciclo de trabajo?

Se define como ciclo de trabajo el conjunto de las operaciones, ordenadas segn una secuencia preestablecida, que deben efectuarse sobre una pieza determinada para transformarla en un producto semielaborado o acabado, empleando para ello tiles y mquinas determinadas y respetando los tiempos asignados para el propio ciclo. En la mayora de los casos, no basta una sola operacin para concluir el ciclo de trabajo que debe sufrir una pieza para quedar dispuesta para su empleo. En general, cada operacin forma parte de una serie de operaciones que van transformando progresivamente un material en bruto, hasta convertirlo en una pieza acabada.

2.- Cul es la importancia de un ciclo de trabajo?

Es la necesidad de determinar, para cada pieza, pre montaje o grupo, la secuencia de operaciones ms corta, empleando el menor tiempo posible, con los medios ms adecuados y a un coste de fabricacin ms reducido. Cuando se debe efectuar una fabricacin que comprende operaciones diversas adquiere una gran importancia la programacin detallada de todo el proceso: deben quedar bien claros el nmero de operaciones simples, la forma de efectuarlas, su secuencia y sus tiempos de ejecucin, con el fin de evitar prdidas de tiempo, pasos intiles, etc.

3.- Cmo se dividen los ciclos de trabajo, describir cada uno de ellos:
Los ciclos de trabajo se realizan en todos los campos de la metalmecnica, y pueden dividirse en tres grupos: Ciclos de mecanizado: Por estudio del ciclo de mecanizado se entiende el anlisis y la realizacin del programa de un ciclo racional completo de mecanizado. Tomando como base lo dicho anteriormente. el estudio de un ciclo consiste, ante todo, en fraccionar el mecanizado de una pieza determinada en una serie de operaciones a las que se asigna un nmero (10. 20. 30. etc.). La cantidad de operaciones debe ser la mnima permitida por el mecanizado que se estudia. Cada operacin debe efectuarse en el menor tiempo posible y sobre una misma mquina o utillaje. Ciclos de montaje: un ciclo de montaje se define como el ciclo en que se unificaran todas las piezas de una maquina en particular, ya puede ser para trabajar una mquina para mecanizar, tornear, fresar o bien para que cumpla una tarea en especifico Ciclos de tratamientos trmicos: Se entiende por tratamiento trmico un conjunto de operaciones efectuadas en caliente a las que se someten los materiales metlicos con el fin de mejorar sus propiedades mecnicas (elasticidad, dureza, tenacidad, etc.).

4.- Qu son los ciclos de tratamientos trmicos?

Se entiende por tratamiento trmico un conjunto de operaciones efectuadas en caliente a las que se someten los materiales metlicos con el fin de mejorar sus propiedades mecnicas (elasticidad, dureza, tenacidad, etc.). Los tratamientos trmicos frecuentemente para procesos de fabricacin, ya que buenas caractersticas de los materiales menos caros. Los aceros al carbono son ms adecuados para tratamiento trmico.

5.- Describir en que consiste los tratamientos trmicos, mencionar las temperaturas en cada uno de los ciclos
Los tratamientos trmicos consisten en calentar los materiales hasta llevarlos a una temperatura crtica, caracterstica de cada tratamiento y de cada metal, para enfriarlos despus ms o menos rpidamente. El calentamiento tiene lugar en hornos de diversos tipos (de carbn, de combustible lquido, elctricos de resistencia, etc.). Que puedan proporcionar temperaturas regulables con precisin. Debido a las elevadas temperaturas que se precisan en los tratamientos trmicos, los termmetros ms empleados son los de termopar (o pares termoelctricos), llamados tambin pirmetros termoelctricos, que permiten medir temperaturas superiores incluso a los 1000 C. Los tratamientos trmicos usados con mayor frecuencia son el temple, el revenido, el bonificado, el recocido, la cementacin y la nitruracin. El temple El temple de los aceros consiste en calentar progresivamente el metal hasta una temperatura que modifica su estructura. La nueva estructura es acicular (en forma de aguja) y se llama martenstica caracterizada por proporcionar la mxima dureza. Al calentamiento le sigue un enfriamiento muy rpido, con el fin de que el metal mantenga tambin a temperatura normal la estructura adquirida. La finalidad del temple es aumentar la dureza del acero. El aumento de dureza obtenido mediante el temple trae consigo un aumento de la fragilidad del acero.

La temperatura de temple ros oscila alrededor de lo los extraduros y alrededor de 800C para los semiduros.

Revenido
El revenido es el tratamiento que, generalmente suele seguir al temple. Consiste en calentar el metal hasta una temperatura que no supere la temperatura crtica inferior (temperatura de formacin de la martensita) para someterlo despus a un enfriamiento brusco. El revenido tiene como fin eliminar la fragilidad provocada por el temple, aunque tambin representa una disminucin de la dureza. Tambin se aplica el revenido para eliminar las tensiones internas y aumentar la ductilidad y la residencia del metal. La temperatura de revenido de los aceros vara llegando hasta los 400C Bonificado El bonificado consiste en un temple. La misin del bonificado es conseguir seguido de un revenido un metal con una caracterstica de compromiso entre la dureza y la tenacidad. Recocido El recocido consiste en calentar el metal hasta una cierta temperatura comprendida dentro del intervalo crtico. Se mantiene el metal a dicha temperatura y se enfra despus muy lentamente. La finalidad del recocido es eliminar los efectos provocados por otros tratamientos (por ejemplo, la fragilidad provocada por el temple) y dejar homogneos los aceros, mejorando su mecanizabilidad (por ejemplo, para un posterior arranque de virutas).

6.- Cuales son los tratamientos trmicos ms usuales y describirlos con sus respectivas temperaturas y procedimientos.
La cementacin consiste en calentar a temperaturas muy elevadas los metales sumergidos en cubetas que contienen un medio slido, lquido o gaseoso con una composicin qumica rica en carbono. Generalmente, la cementacin se lleva a cabo en contacto con medios slidos (cementos a base de carbn de lea en polvo y carbonato de bario, etc.). La cementacin tiene como finalidad aumentar la dureza del metal de la pieza, pero limitando el tratamiento a las capas superficiales. La cementacin se aplica a aquellas piezas (p. ej. bielas) que deban resistir simultneamente al desgaste superficial y a los esfuerzos mecnicos internos. La cementacin es un tratamiento termoqumico que se realiza al acero de bajo carbono (menos del 0.25%) que no est templado con el objetivo de enriquecer en carbono (ms del 0.8 %) la capa superficial. Consiste en someter la pieza a un ambiente rico en carbono elemental a altas temperaturas (900-950C), para que se produzca su difusin dentro del material de la pieza. Gracias a la cementacin la pieza tendr dos capas: superficie cementada y ncleo sin cementar. Despus de la cementacin la pieza se somete a temple y revenido a bajas temperaturas. El ncleo, debido al bajo contenido de carbono, no admite temple, queda tenaz y puede trabajar bajo cargas dinmicas, y la zona perifrica adquiere temple a una profundidad de cerca de 1 mm hacindose resistente al desgaste por rozamiento. La cementacin puede hacerse por dos vas: Cementacin en medio slido. Cementacin gaseosa. Cementacin en medio slido. Para la cementacin en medio slido, las piezas limpias y libres de xidos se colocan en la mezcla de cementacin, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementacin, y se mantienen ah durante varias horas a una temperatura entre 900 y 950C hasta obtener la profundidad de la capa de difusin deseada. Como mezcla de cementacin se puede utilizar la de 70-80 % de carbn vegetal finamente pulverizado, con 20-30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3); carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para la cementacin. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementacin puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundicin mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). Cementacin gaseosa. La cementacin gaseosa necesita de un equipo especial ms complicado y se aplica a la produccin en masa de piezas cementadas. Esta cementacin tiene ventajas considerables con respecto a la cementacin en medio slido; el proceso es dos o tres veces ms rpido, la tecnologa es menos

perjudicial a la salud, y las propiedades del ncleo sin cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algn hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900-970C se desprende el carbono elemental que cementa el acero.

Nitruracin
La nitruracin consiste en someter una pieza que haya sufrido ya un mecanizado completo u otro tratamiento trmico, a la accin de un gas (normalmente se trata de amonaco) que libere el nitrgeno en la superficie de la propia pieza. La finalidad de la nitruracin es aumentar la dureza superficial de las piezas tratadas, pero sin disminuir su tenacidad. Adems, las piezas sometidas a nitruracin resisten mejor la corrosin que las cementadas. La profundidad de la capa nitrurada queda limitada a unas dcimas de Adems de la temperatura de la cubeta que contiene la pieza que se va a cementar, tiene una gran importancia la duracin del tratamiento, ya que la penetracin del cemento en la pieza es lenta y gradual Por ejemplo, se necesitan 9 horas de permanencia de la pieza en la cubeta, a 950 C, para que la cementacin alcance una profundidad de 1.5 mm. La temperatura de nitruracin oscila entre los 400 C y los 600 C. Tambin tiene mucha importancia, en este tratamiento, su duracin. Por ejemplo, manteniendo la pieza unas 50 horas en una caja por la que se hacen circular vapores de amonaco a 500 C, se obtiene una capa nitrurada de un espesor de 0,30 mm. El mtodo de nitruracin se basa en la formacin en la capa superficial del acero de una solucin slida de nitrgeno y nitruros, siendo estos ltimos extremadamente duros por lo que le confieren mucha dureza a la capa superficial de la pieza. La dureza de la superficie nitrurada es notablemente mayor que la de las superficies cementadas y templadas. La nitruracin se produce a temperaturas relativamente bajas (500-600C), en medio amoniacal, el que al descomponerse, desprende nitrgeno elemental capaz de reaccionar con el metal. NH3---->3H+N

La duracin de la nitruracin es aproximadamente 10 veces mayor que la de la cementacin, necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2-0.4 mm. La nitruracin exige el uso de acero especial aleado, debido a que solamente cuando se forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta operacin da buenos resultados. En estos casos se obtienen nitruros muy duros, que se concentran exclusivamente en la capa superficial de la pieza, ya que los elementos aleantes se difunden con dificultad a su interior. Un buen acero para nitrurar es el que contiene: 0.30-0.38 % de carbono 1.35-1.65 % de cromo 0.4-0.6 % de molibdeno 0.75-1.1 % de aluminio La dureza de la capa superficial es natural, es decir, se obtiene sin temple; por lo tanto sirve para el trabajo a temperaturas relativamente altas (400-500C). Adems de la resistencia trmica y la alta dureza, la superficie nitrurada soporta bien la accin corrosiva de la atmsfera. Esta ltima propiedad se utiliza con xito para fines decorativos. Para este tipo de nitruracin la dureza puede ser baja y, por consiguiente el acero comn se puede utilizar para el procedimiento, adems como la capa puede ser muy delgada, la duracin del proceso se reduce a solo 2-3 horas.

7.- En qu consisten los ciclos de mecanizado

Consiste en el tiempo en que nos vamos a tardar en mecanizar o fabricar una pieza utilizando cualquier medio, mquina que se requiera para llevar a cabo el trabajo, con ciclos nos referimos al tiempo utilizado en la ejecucin de la pieza. Tiempos de los ciclos de mecanizado en las mquinas herramienta Al programar un ciclo de mecanizado, adems de establecer el nmero de operaciones, su orden ms adecuado y las condiciones' de trabajo (mquina y utillajes que se deben emplear), se prevn tambin los tiempos de ejecucin que se conceden al operario para realizar las diferentes operaciones que componen el ciclo completo.

Es el tiempo durante el cual el operario prepara la mquina, la herramienta y la pieza, antes de iniciar el corte del material. Es el tiempo durante el que se arranca viruta; se le aaden los tiempos de maniobra. Generalmente, los tiempos se refieren a dos momentos de la operacin: el de la preparacin de la mquina y aquel durante el que tiene lugar el arranque de viruta. Al tiempo de preparacin pertenecen, por ejemplo, operaciones tales como el afilado de la herramienta, la fijacin de la pieza, la fijacin de la herramienta, el ajuste de la mquina, etc. Forman parte del tiempo de mecanizado tanto los tiempos principales de arranque de viruta, como los tiempos de maniobra relativos a las operaciones de ajuste de la herramienta y de la mquina que se repitan, por ejemplo a cada pasada sobre la pieza. La unidad de medida en que se expresan los tiempos de los ciclos de mecanizado es el minuto; las fracciones de minuto se expresan en centsimas de minuto. Ejemplo: 8.40 minutos = 3 minutos y 40 centsimas de minuto, que corresponden a 24 segundos. El tiempo de preparacin depende muy directamente de la habilidad del operario. de la organizacin del puesto de trabajo (disposicin ordenada de las herramientas, de los accesorios y de los instrumentos de medida), de la racionalizacin con que se efecte el transporte de la pieza, etc. Adems, deben calcularse tambin factores de fatiga, de necesidad biolgica, etc., que se calculan alargando el tiempo de preparacin en un porcentaje adecuado. El tiempo de mecanizado depende principalmente de factores ligados al tipo de mecanizado, al tipo de mquina empleado, al material de la pieza, al tipo de herramienta utilizada, a la velocidad de corte, al avance, al nmero de pasadas, etc. Por lo tanto, el tiempo de mecanizado puede determinarse fcilmente tomando como base las tablas de mecanizado relativas a las mquinas empleadas. Es muy importante diferenciar exactamente los tiempos de preparacin de los de mecanizado. Sobre todo en relacin al nmero de piezas que se deben mecanizar. En efecto, si se debe efectuar una operacin sobre un lote pequeo de piezas (por ejemplo, algunas decenas), el tiempo de preparacin empleado por el operario incide fuertemente en el tiempo total y, por consiguiente, en el costo de fabricacin. Pero, por lo contrario, si el nmero de piezas es elevado (por ejemplo, algunos centenares), el tiempo de preparacin influye muy poco en el tiempo total, que depende principalmente del tiempo de mecanizado.

8.- Describir en qu consiste el estudio de ciclo de mecanizado

Por estudio del ciclo de mecanizado se entiende el anlisis y la realizacin del programa de un ciclo racional completo de mecanizado. Por lo que se refiere a la determinacin y transcripcin de los tiempos, para cada operacin se indican los tiempos subdivididos segn el momento operativo a que se refieren. Tomando como base lo dicho anteriormente el estudio de un ciclo consiste, ante todo, en fraccionar el mecanizado de una pieza determinada en una serie de operaciones a las que se asigna un nmero {10, 20, 30, etc.). La cantidad de operaciones debe ser la mnima permitida por el mecanizado que se estudia. Cada operacin debe efectuarse en el menor tiempo posible y sobre una misma mquina o utillaje. Tiempo de mecanizado T.M. Tiempo de preparacin T. Tiempo nielo de una operacin T.C.= ~T.M.; T; es decir, la suma de los tiempos anteriores. Toda operacin puede ser subdividida en un nmero variable de fases, a la que se asigna una numeracin autnoma que corresponde a las diferentes acciones operativas efectuadas con la misma mquina empleada en la operacin. Los nmeros de las operaciones y de las fases se transcriben en una ficha adecuada, donde se escribe claramente y por separado, al lado de cada nmero, la operacin o la fase que se debe realizar. Se indica tambin la mquina elegida para efectuar la operacin. Por lo que se refiere a las diversas fases, se recuerda que la mquina empleada es siempre la misma. En los ejemplos que siguen se han incluido tambin los dibujos esquemticos relativos a cada operacin y fase del ciclo, adems del plano de la pieza con todas las cotas e indicaciones relativas al grado de acabado que se exige. En los ejemplos que siguen, cuando los tiempos citados se refieren al mecanizado de una pieza que forma parte de un lote de varias piezas iguales, se indicarn con letras minsculas (por ejemplo: t = tiempo de preparador para cada pieza).

9.- Cul es la importancia de la suma de tiempos de mecanizado?

La suma de los tiempos de mecanizado y de preparacin dar el tiempo ciclo, y ya con este valor ser posible calcular la produccin horaria de la mquina al 100 % de actividad. Repitiendo el clculo del tiempo ciclo para cada operacin se podr calcular el tiempo ciclo total, para lo que bastar sumar los tiempos ciclo de cada uno.

10.- Describir que se entiende por fresado y que tipo de superficies se pueden maquinar con este proceso, adems mencionar los tipos de elementos de mquina que se puede maquinar con sus respectivos aditamentos para cada maquinado
Se entiende por fresado el mecanizado de las superficies de piezas de diversas formas y dimensiones, efectuado con una herramienta llamada fresa. La fresa es una herramienta mltiple, es decir, est constituida por varios filos dispuestos radialmente sobre una circunferencia. Al girar, la fresa arranca de la pieza que avanza con movimiento rectilneo, virutas de dimensiones relativamente pequeas. Cada filo penetra en la pieza como si fuese un cincel o, mejor an, una ua, y arranca una viruta T en forma de coma. En el fresado, cada filo participa en el arranque de viruta solamente durante una parte de la rotacin de la fresa. Durante la mayor parte de la rotacin el filo gira en vaco y tiene tiempo de enfriarse. Por esto, las solicitaciones de los filo no son tan fuertes como en el caso de las herramientas de torno, cuyos filos participan constantemente en el corte.

11.- Describir los tipos de fresados

A Alisado de planos de apoyo de partes de mquinas en general, por ejemplo planos de apoyo de soportes, de accesorios, etc. B Mecanizado de superficies planas sobre piezas de cualquier forma. La figura muestra una mecha y su correspondiente alojamiento, obtenidas por fresado en los extremos de dos rboles. C Alisado inclinadas. de superficies

La figura muestra prismtico en V.

un

bloque

Estos bloques sirven para colocar cuerpos cilndricos en posicin perfectamente paralela a un plano. Puesto que requieren una elevada precisin, se suelen rectificar despus del fresado. D Mecanizado de superficies planas e inclinadas. En la figura se ilustra una cola de milano, o sea un acoplamiento prismtico que permite el deslizamiento de una corredera a lo largo de una gua. Dado el alto grado de precisin y de la limpieza que requieren estas superficies, es normal que se rectifiquen despus del fresado. E Ejecucin de ranuras y alojamientos para chavetas y lengetas. Las chavetas y las lengetas sirven para fijar sobre rboles elementos tales como ruedas, poleas, palancas, etc. F Los engranajes se construyen por lo general en mquinas llamadas dentadoras. Si no se dispone de dentadoras, pueden tambin construirse los engranajes en las fresadoras, pero en un tiempo considerablemente superior y con menor precisin en el trabajo. Los engranajes pueden tener el dentado recto, helicoidal, cnico. De forma anloga al dentado helicoidal, se construyen en la fresadora las fresas, brocas helicoidales, etc.

12.-Describir los tipos de movimiento entre herramienta y pieza

Los movimientos relativos entre pieza y herramienta, que permiten el fresado, son el movimiento de trabajo, el movimiento de avance y el movimiento de penetracin. Movimiento de trabaj L Es el movimiento principal que permite el corte del material. Es un movimiento rotativo y lo posee la herramienta. Movimiento de avance A Es el movimiento rectilneo que posee la pieza a fin de que la herramienta encuentre siempre nuevo material que arrancar. Movimiento de penetracin P Es el movimiento rectilneo que regula la profundidad de penetracin en el material. Normalmente lo posee la pieza. En algunas mquinas especiales lo puede presentar la herramienta.

13.- Describir los tipos de fresadoras (clasificacin)

Las fresadoras Las mquinas herramienta utilizadas para fresar se llaman fresadoras. Las fresadoras se distinguen principalmente por la disposicin del rbol porta fresas y por las posibilidades de movimiento de la mesa. Fresadora horizontal La fresadora horizontal utiliza fresas montadas sobre un rbol horizontal. Sirve para alisar y para efectuar ranuras y perfilados rectilneos. Este tipo tambin tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que se montan fresas cilndricas. Dicho eje cuenta con un soporte exterior, para graduarse, junto al cabezal. Este soporte se apoya en dos lugares. Por un lado, sobre el mismo cabezal. (El cabezal es pues el encargado del desplazamiento vertical). Y por el otro, sobre el carnero (un rodamiento ubicado en el puente deslizante).

La mesa es una bancada fija, sobre la que se desliza un carro de gran longitud (muy similar a los de las mquinas de cepillado), en dos movimientos automticos: transversal y longitudinal. Para trabajos especficos, por ejemplo el labrado de ranuras paralelas, el husillo permite que se monte un tren de fresado, que no es otra cosa que una pieza que contiene varias fresas que trabajan en conjuncin. La fresadora horizontal est especialmente indicada para el labrado de ranuras o hendiduras, de muy distintas formas. La profundidad mxima de estas ranuras se calcula por la diferencia entre el radio exterior de los casquillos de separacin, que sujetan el husillo, y el radio exterior de la fresa. Esto permite conocer, de antemano, si la mquina con la que queremos trabajar soporta las fresas que necesitamos para realizar las hendiduras, a las profundidades requeridas. Fresadora universal La fresadora universal est derivada de la fresadora horizontal. Puede utilizar fresas montadas sobre un rbol tanto horizontal como vertical, pudiendo adoptar diversas inclinaciones. Sirve para efectuar gran cantidad de formas fresadas, incluyendo la hlice. Fresadora vertical

La fresadora vertical dispone solamente de un rbol portafresas vertical inclinable. Sirve para alisar y para efectuar ranuras y perfilados rectilneos o circulares. En este tipo de fresadoras, el eje est orientado verticalmente, perpendicular a la mesa. Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeo desplazamiento tipo axial, ideal para facilitar el labrado escalonado o en escalada. Algunos tipos de fresadoras verticales cuentan con la posibilidad de adaptarles piezas giratorias o mesas de trabajo giratorias. Con estos aadidos, es posible el fresado continuo de piezas, en trabajos de baja produccin, y el labrado de ranuras o hendiduras circulares. Las fresas montadas en el husillo, giran sobre su eje. Son del tipo cilndrico frontal. Su cabezal es semejante al de las mquinas taladradoras.

En la forma de operar, las fresadoras verticales son similares a las mquinas perfiladoras o vaciadoras. Tanto la mesa como el husillo pueden realizar un desplazamiento vertical; hecho que permite una mayor profundidad a la hora del corte. La fresadora vertical tambin est indicada en el taladrado de agujeros a distancias medidas o precisas, gracias al ajuste micromtrico de la mesa. Existen dos tipos de fresadoras verticales: las de banco fijo o bancada y las de torreta o consola. Fresadora vertical de banco fijo o bancada. Son de construccin robusta. El banco es una nica pieza, fundida, rgida y de gran peso; encargado de soportar la mesa de trabajo. En las fresadoras de banco fijo, la mesa se mueve de forma perpendicular, en relacin al husillo. ste, se mueve en paralelo, en relacin a su propio eje. Mientras, el carro se desplaza transversal y longitudinalmente. La clasificacin de simplex, dplex y triplex; tiene que ver el nmero de cabezales con los que viene equipada la mquina. En algunos modelos, el carro es giratorio, igual que el de las fresadoras universales. Por la disposicin de su eje, este tipo de fresadoras es adecuado para acanalar y hacer ranuras, de considerable profundidad; en trabajos de larga duracin. Por sus caractersticas y posibilidades, es frecuente equiparlas con ciclos de mecanizado automticos. Fresadora para reparaciones La fresadora para reparaciones es una mquina muy verstil, con amplias posibilidades de movimiento de los cabezales vertical y horizontal y de la mesa. Sirve para fresar piezas relativamente pequeas, aunque sean de forma muy complicada. Fresadora de produccin La fresadora de produccin se caracteriza porque puede actuar simultneamente con una o ms fresas, montadas sobre uno o ms rboles. Sirve para alisar y perfilar piezas de dimensiones considerables.

Fresadoras Especiales. El nico denominador comn del grupo de fresadoras encerrado en este tipo es que, todas ellas, tienen caractersticas especiales. Entre ellas, las formas constructivas varan en gran proporcin. Ello es debido a las particularidades de los distintos procesos de fabricacin para los que han sido pensadas. Fresadora Circular. Las fresadoras circulares admiten la posibilidad de trabajar con uno o varios cabezales verticales, de forma que cada uno pueda ejercer una funcin distinta, durante el proceso de fabricacin. Disponen de una gran mesa circular, giratoria, sobra la cual sucede el desplazamiento del carro portaherramientas. Con este tipo especial de fresadoras, puede mecanizarse una pieza en un lado y montar y desmontar piezas, en el otro; al mismo tiempo. Fresadora para roscas Est concebida exclusivamente para tallar roscas.

Fresadora copiadora La fresadora copiadora es una mquina provista de un dispositivo que permite reproducir una forma, aunque sea complicada, mediante un mecanismo que gua la fresa a lo largo de la forma a construir. Sirve para construir piezas de perfil complicado e irregular. Tal cual indica su nombre, este tipo especial de fresadoras est ideado para reproducir copias de un modelo, en las piezas a mecanizar. Con tal fin, disponen de dos mesas: una de trabajo, donde est sujeta la pieza a fresar, y la otra, auxiliar, sobre la que se sita el modelo a copiar.

El movimiento del eje, en las fresadoras copiadoras, ocurre en sentido horizontal, nicamente. El eje est situado perpendicular a la mesa, en un mecanismo similar al de un pantgrafo. Se le anexiona una pieza llamada palpador, que es la encargada de, precisamente, palpar el modelo a copiar. El palpador sigue el contorno del modelo a copiar y la herramienta portafresa copia el movimiento descrito por l, y va labrando la nueva pieza. Este tipo de fresadoras est especialmente indicado para reproducir figuras, grabados o planos. Algunos modelos de fresadoras copiadoras no disponen de mecanismos palpadores o de seguimiento, sino de una serie de sistemas electrnicos, electro-hidrulicos o hidrulicos.

Dentro del subgrupo de copiadoras puede encontrarse tambin, otro tipo de mquinas de gran tamao, destinadas a la copia de piezas tridimensionales. Su uso est destinado a la elaboracin de coquillas para fundiciones, matrices, etc. Fresadora de Prtico. Las fresadoras especiales de prtico, (tambin conocidas como de puente), tienen dos movimientos: vertical y transversal. La pieza a labrar posee, a su vez, movimiento longitudinal. El eje o cabezal portaherramientas est situado, verticalmente, sobre una estructura formada por dos columnas, ubicadas a ambos lados de la mesa.

Su uso principal es la elaboracin de piezas de grandes dimensiones, por ejemplo, coronas y tornillos sinfn, engranajes cilndricos o helicoidales, o platos de transmisin a cadena. En el subgrupo de las de prtico, algunos modelos disponen adems de un par de cabezales horizontales, situados uno a cada lado de la mesa, con desplazamiento vertical. Mientras que sus ejes describen un desplazamiento horizontal. Todo ello permite que este modelo describa un gran nmero de movimientos, lo que da una mayor libertad y un mayor nmero de posibilidades de labrado de piezas.

Fresadora de Puente Mvil. Se denomina as al tipo especial de fresadoras en las que la mesa permanece inmvil y el movimiento sucede en la herramienta, que se desplaza a lo largo de la pieza a mecanizar, por medio de una estructura similar a la de un puente gra. Su uso principal es el de la mecanizacin de piezas de gran tamao, por ejemplo las destinadas a aeronutica o algunos modelos para fundiciones. Son ideales cuando la fuerza a ejercer, requerida, es poca. Para trabajar en largas distancias y a mucha altura. En su contra, es importante saber que este tipo no cuenta con mucha flexibilidad, puesto que suelen tener un motor o an mejor, dos motores- de gran tamao, destinado a mover el peso del puente gra. Esto hace que tengan una gran robustez y ello se traduce en un mayor peso a desplazar. Fresadoras para madera. Las fresadoras de este tipo son mquinas porttiles que utilizan una herramienta rotativa para fresar superficies planas de madera. Estn preparadas para soportar un gran nmero de horas de trabajo en la madera o sus derivados. Las fresadoras para madera se utilizan principalmente en labores de bricolaje y ebanistera. Pueden elaborarse cajeados (necesarios para alojar bisagras o cerraduras), ranurados (machimbrados o juntas de cola), perfiles (molduras, etc.), grabados en 3D y cortes de cualquier tipo. Las herramientas de corte utilizadas en este tipo de fresadoras son fresas especialmente diseadas para madera: con dientes mayores y ms espaciados que los que tienen las fresas destinadas al mecanizado del metal.

Fresadoras CNC Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) son un ejemplo de automatizacin programable. Se disearon para adaptar las variaciones en la configuracin de productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisin con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la insercin del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar as como el sistema de sujecin de las piezas. Utilizando el control numrico, el equipo de procesado se controla a travs de un programa que utiliza nmeros, letras y otros smbolos, (por ejemplo los llamados cdigos GM). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y (comillas), estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de instrucciones.

14.- Qu es un aparato divisor y como se clasifica (cabezal divisor)

En muchos casos es necesario fresar piezas, generalmente de forma circular, siguiendo subdivisiones circulares exactas. Segn el mecanismo que regula la rotacin de la pieza se tienen aparatos de divisin directa, indirecta y diferencial. El principio en el que se basa un aparato divisor es el de imprimir a la pieza que se est mecanizando rotaciones de amplitud cualquiera pero rigurosamente iguales entre s. Por ejemplo, para construir una fresa es necesario efectuar un nmero de fresados igual al nmero de dientes de la fresa. La exacta equidistancia entre los dientes de la fresa construida es una condicin esencial para el buen funcionamiento de la herramienta: por otra parte, el trazado

sobre la pieza a mecanizar resulta extremadamente laborioso y no asegura una gran precisin en la subdivisin. Por esta razn, cada vez que se necesita efectuar una serie de subdivisiones, se emplea el aparato divisor. Aparatos de divisin directa El aparato divisor est constituido esencialmente por un disco D, sobre cuya periferia se han labrado una serie de entallas equidistantes. El disco est unido al plato autocentrante M del aparato y sobre este plato se monta la pieza, que gira junto con l. Un dispositivo de enclavamiento O, formado por una clavija empujada por un muelle, penetra en las entallas del disco divisor y fija el plato en la posicin deseada. En este punto, mediante el tornillo de presin B se enclava el plato y, por tanto, la pieza a mecanizar, pudindose proceder ya al fresado. Se repite la operacin descrita fijando la clavija de enclavamiento en otra entalla, elegida segn la subdivisin deseada. Para permitir un mayor nmero de sub-divisiones, cada aparato lleva en dotacin un cierto nmero de discos divisores con diferente nmero de entallas. En lugar de discos con entallas perifricas se pueden emplear discos que en una cara presentan una serie de agujeros dispuestos sobre circunferencias concntricas. Si N es el nmero de entallas (o de agujeros) del disco y n el nmero de divisiones a efectuar, el nmero de agujeros que se debern saltar en cada divisin ser N/n. Aparatos de divisin indirecta La divisin indirecta se efecta con un aparato llamado de varias formas diferentes: cabezal divisor universal, cabezal divisor, divisor universal, aparato divisor o simplemente divisor.

A. B. C. D. E.

Cabezal inclinable con gua circular en cola de milano. Disco divisor unido al cabezal. rbol para la toma del movimiento automtico del exterior. Husillo del divisor. Base con gua circular en cola de milano a la que se acopla la cola de milano del cabezal. F. Disco para efectuar divisiones directas en los casos sencillos (divisiones en 4, 6, etc. partes). G. Manivela que acciona el tornillo sinfn. H. Palanca para enclavar el husillo en la posicin de trabajo, I. Plato de arrastre.

15.- Cmo se utiliza el cabezal divisor, ejemplo de aplicacin?

Utilizacin del aparato divisor Si se dispone de una rueda helicoidal de 40 dientes, cuando el nmero de subdivisiones a efectuar es un submltiplo de 40 el clculo de las vueltas que es preciso que efecte la manivela es particularmente sencillo. Si n es el nmero de subdivisiones requerido, puesto que a cada vuelta completa de la manivela corresponde un giro de 1/40 de vuelta de la pieza, para obtener n subdivisiones es necesario girar la manivela 40/n vueltas, y si n es submltiplo de 40 la manivela se girar un nmero entero de vueltas. Ejemplo Si se quieren efectuar 5 divisiones sobre la pieza, la manivela debe efectuar 40/n= 40/5=8 vueltas exactas por cada divisin. Utilizacin del divisor diferencial Para utilizar el aparato diferencial es necesario, ante todo, calcular la relacin de transmisin y montar las ruedas que la cumplan. Por lo tanto, se procede exactamente como para la divisin indirecta. Si n es el nmero de divisiones a efectuar, N un nmero elegido a voluntad entre los cercanos a n y tal que permita una divisin con el mtodo indirecto, la relacin de transmisin ( )

Zi y Z3 indican los nmeros de dientes de las ruedas motrices. Zi y Z4 indican los nmeros de dientes de las ruedas conducidas. Por razones tcnicas la relacin X no debe ser superior a 6 ni inferior a 1/6. Ejemplo Se debe efectuar una divisin en 127 partes iguales. Se elige un nmero N cercano a 127 y que sea divisible por varios factores, por ejemplo 120. Sustituyendo N y n en la frmula se tiene: ( ) ( )

Para obtener X=7/3 es suficiente emplear dos ruedas elegidas entre las de dotacin. En efecto

El signo negativo de la relacin de transmisin indica que el disco divisor debe girar en sentido opuesto al de la manivela, lo que se puede conseguir intercalando entre las ruedas Z, y Z; una rueda intermediaria. Montado el engranaje se pasa a calcular la amplitud de la rotacin que debe aplicarse a la manivela, adoptando la regla de la divisin indirecta:

Es decir, que para cada fresado se desplaza la manivela un intervalo de 7 agujeros sobre la circunferencia de 21. Puesto que el nmero N, elegido arbitrariamente, puede ser mayor o menor que n, la diferencia (N-n) puede resultar positiva o negativa. En el caso en que la diferencia sea positiva, el disco divisor deber girar en el mismo sentido que la manivela. En el caso en que la diferencia sea negativa, el disco divisor deber girar en sentido contrario a la manivela. Se puede conseguir la inversin de la rotacin del disco interponiendo entre las ruedas del cambio de velocidades una rueda intermediaria, es decir, que no modifique la relacin de transmisin. Las ruedas del equipo para obtener las diferentes relaciones necesarias para efectuar las divisiones con el mtodo diferencial tienen normalmente los siguientes nmeros de dientes: 24 - 28 - 32 - 36 - 40 - 44 - 48 - 56 - 64 - 72 - 86 - 100 - 120.

16.- Explicar que es la velocidad de corte y avance en el fresado y como se obtiene

Se entiende por velocidad de corte de un trabajo de fresado, la velocidad de los puntos P perifricos de los dientes de la fresa en contacto con la pieza a mecanizar. Se tiene la frmula: V= *D*n Dnde: V= velocidad de corte en metros por minuto (m/min) D = Dimetro de la fresa, en metros n = nmero de revoluciones que completa la fresa cada minuto =3.14...

Si se quiere expresar el nmero de vueltas por minuto en funcin de la velocidad de corte se utiliza la frmula

Para introducir el valor del dimetro de la fresa expresado en milmetros, como es normal en el taller, la frmula anterior se transforma en la siguiente:

La velocidad de corte V, que debe introducirse cada vez en esta ecuacin, depende de varios factores. Clase del material a mecanizar. Clase del material de la fresa o de la herramienta que se utilice. Tipo de mecanizado que se efecta y tipo de herramienta empleado. Dimensiones de la viruta, que sern mayores en las operaciones de desbaste y menores en las de acabado. Forma de sujecin de la pieza. Posibilidades de la mquina. Grado de acabado de la superficie de la pieza. Dado el gran nmero de factores que intervienen en la eleccin de la velocidad de corte, las tablas solamente dan valores medios.

17.- Como se obtiene la velocidad media de corte, ejemplo.

En la tabla se indican las velocidades medias de corte segn el material a mecanizar, el tipo de fresa empleada y segn se trate de operaciones de desbaste o de acabado. Para las operaciones de desbaste y de acabado se da el valor medio de la profundidad de pasada. Puesto que la velocidad de corte podr ser tanto ms elevada cuanto menor sea la profundidad de pasada con que se efecta el mecanizado, en la tabla se indican los valores lmite de la velocidad, entendiendo que se deber usar, a igualdad de las dems condiciones, la velocidad mnima cuando se adopte la profundidad de pasada mxima y viceversa. Los valores indicados en la tabla se refieren a trabajos de produccin. Al hacer prcticas, el alumno deber utilizar los valores indicados, reducidos en un tercio. Los valores de la velocidad que se van adoptando segn las necesidades del trabajo, se sustituyen en la frmula

que da el nmero de revoluciones que debe efectuar la fresa para que el mecanizado se realice a la velocidad elegida. En el caso en que la fresadora de que se disponga no tenga previsto el nmero de revoluciones exigido por la operacin, de entre los disponibles se elegir el inmediato inferior al calculado.

Material a mecanizar

Fresas cilndricas de alisar, en acero rpido

Fresas cilndricofrontales, en acero rpido

Fresas de disco en acero rpido

Desbast e pasada 5 mm

Acabado pasada 0,5 mm

Desbast e pasada 5 mm

Acabado pasada 0,5 mm

Desbast e pasada 5 mm

Acabad o pasada 0,5 mm

Acero aleado extraduro 8-12 Acero duro 10-16 Acero blando 15-20 Fundicin dura y fundicin maleable Fundicin semidura 20-25 Bronce
.

13-18 16-18 20-35 18-25 25-30 40-50 50-70 45-80 250-300

8-12 12-16 16-22 12-16 16-22 30-40 35-50 30-50 200250

13-18 16-25 25-35 18-25 25-30 40-50 50-70 45-30 300-350

9-12 12-18 18-25 12-18 20-25 30-40 35-50 30-50 150220

13-16 16-25 20-30 18-25 25-30 40-50 50-70 45-80 300350

12-18

30-40 35-50

Latn Cobre 30-50 Aluminio y sus aleaciones 150220

Fresas de disco en acero rpido

Fresas frontales de dientes postizos en aleacin dura

Fresas de perfil constante en acero rpido

Fresas en T Fresas de en acero mango rpido inferior a 10 mm en acero rpido

Fresas de mango con dimetro superior a 10 mm en acero rpido

Desbaste pasada 5 mm

Acabado Desbaste pasada 0,5 pasada 5 mm. mm

Acabado pasada 0.5 mm

Desbaste

Acabado

Acabado Desbaste y Desbaste acabado pasada igual a 0 mitad fresa fresa

9-12 12-18 18-25 12-18 20-25 30-40 35-50 30-50 150-220

13-16 16-25 20-30 18-25 25-30 40-50 50-70 45-80 300-350

45-60 62-80 100-125 45-55 55-65 70-120 80-120 100-180 500-600

55-65 80-90 125-140 50-90 60-100 80-200 80-200 180-300

6-10 8-12 15-18 10-15 16-20 20-30 40-50 30-40

8-12 14-16 18-22 14-18 18-22 30-40 50-60 35-45 150-200

8-10 10-12 12-18 8-10 18-22 25-30 40-45 22-25 150-200

8-10 10-12 12-18 8-10 15-20 20-24 22-28 20-24 120-160

10-14 14-20 18-24 12-14 22-25 35-45 36-60 30-50 120-150

14-16 20-26 20-28 18-25 25-28 40-50 60-70 50-80 150-200

800-1000 120-150

18.- Explicar que es un diagrama polar y como se aplica.

La relacin puede representarse en un plano cartesiano por una recta

que tiene por abscisa el dimetro D y por ordenada la velocidad de corte V. Un diagrama de este tipo se llama diagrama polar. Este diagrama permite leer inmediatamente la solucin de la relacin antes citada. El diagrama debe construirse para cada fresadora particular, porque se traza segn su gama de revoluciones y segn el dimetro mximo de fresa que se le puede montar. Construccin del diagrama polar de una fresadora que tiene los nmeros de revoluciones: 16 - 22,4 - 31,5 - 45 - 63 - 90 - 125 - 180 - 250 - 355 - 500 - 710 y puede recibir una fresa de dimetro mximo 400 mm. En un eje horizontal y segn una escala cualquiera se sealan los dimetros de la fresa y sobre un eje vertical las velocidades de corte. Para trazar la recta del nmero de revoluciones n=16, se elige un dimetro cualquiera, por ejemplo D=200, y se determina el valor correspondiente de V.

Se seala el punto de abscisa 200 y de ordenada 10. La lnea que une este punto con el origen de las ordenadas es la recta de las 16 revoluciones. De la misma forma se trazan las rectas correspondientes a los dems nmeros de revoluciones. Ejemplo Se quiere desbastar una pieza de acero duro con una fresa de disco en acero rpido de dimetro 150 mm. Cul es el nmero de revoluciones de la fresa? De la tabla de velocidades de corte se tiene V = 15 (adoptando un valor medio entre 12 y 18 m/min). El punto de interseccin entre la abscisa 150 con la ordenada 15 queda muy cerca de la recta n3=31.5 r.p.m.

19.- Explicar en qu consiste un diagrama logartmico y como se aplica

Los diagramas logartmicos son diagramas sobre cuyas ordenadas las magnitudes que interesan (en nuestro caso son la velocidad de corte sobre las abscisas y el dimetro -de la fresa sobre las ordenadas) se representan siguiendo una escala que corresponde a las graduaciones de la regla de clculo, escala llamada logartmica. En

estos diagramas las rectas que representan los nmeros de revoluciones son paralelas entre s. Se procede a la lectura de la magnitud buscada igual que en el diagrama polar. En la figura se ha representado el diagrama logartmico de la misma fresadora para la cual se ha trazado el diagrama polar descrito anteriormente en mm

Ejemplo Calcular el nmero de revoluciones por minuto que debe efectuar la herramienta para realizar el desbaste de una ranura de 5 mm de profundidad en una pieza de acero duro. La fresa de disco, de alto rendimiento, en acero rpido tiene un dimetro de 100 mm. De la tabla se elige V=15 m/min. y el nmero de revoluciones por minuto debe ser

En las fresadoras cuyo husillo recibe el movimiento del motor a travs de un variador de velocidad puede conseguirse exactamente el nmero de revoluciones as calculado.

20.- Describir que es el avance con el ejemplo de aplicacin.

Se entiende por avance el recorrido que la mesa de la fresadora, y por lo tanto la pieza, efecta durante la pasada de trabajo. La velocidad de avance A se mide en milmetros por minuto (mm/min). El avance por diente a, multiplicado por el nmero de dientes Z de la fresa, da el avance por vuelta. El avance por vuelta, multiplicado por el nmero de vueltas por minuto que efecta la fresa, da la velocidad de avance A. A=a Z n mm/min. Para determinar el valor de la velocidad de avance, o simplemente avance A, es necesario conocer el avance de la fresa por diente, a. Los avances por diente a. expresados en milmetros, se encuentran experimentalmente y dependen del material a mecanizar, de la fresa y de la profundidad de pasada. En la tabla se han indicado algunos valores de los avances por diente segn la fresa y el material a mecanizar, para una profundidad media de pasada de 3 mm. Se puede observar en la tabla que los avances por diente para los trabajos de acabado efectuados con fresas cilndrico-frontales, de disco y de perfil constante, se reducen de una mitad a un tercio en relacin con los trabajos de desbaste. Los avances por diente para las fresas de mango pueden ser ms elevados o francamente doblados. Cuando se desea el valor del avance para profundidades de pasada mayores o menores de la media de 3 mm adoptada en la tabla, es necesario disminuir o aumentar, respectivamente, proporcionalmente el valor del avance ledo en la tabla. Si por ejemplo se adopta una profundidad de pasada doble (=6 mm). El avance se reducir a la mitad.
Material Fresas cilndricas planear cilndricofrontales Desba ste Acero aleado extradu Acero ro duro Acero blando Fundici n Fundici normal n dura Bronce 0,1 0,15 0,2 0,2 0,1 0,15 de y Fresas dientes postizos de Fresas de disco en acero rpido Fresas de forma en acero rpido Fresas de mango en acero rpido

Acaba do 0.04 0,05 0,08 0,08 0,04 0,06

Desba ste 0,1 0,2 0,25 0,3 0,2 0,5

Acaba do 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15

Desba ste 0,05 0,06 0,07 0,07 0,07 0,06

Acaba do 0,02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.03

Desba ste 0,02 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04

Acaba do 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,02

Desba ste 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03 0,04

Acaba do 0,03 0,03 0,08 0,06 0,05 0,08

Latn Aleacio nes de alumini o 0,2 0,1 0,1 0,05 0,5 0,5 0,15 0,15 0,06 0,07 0.03 0.03 0,04 0,03 0,02 0,01 0,04 0,04 0,08 0,08

Ejemplo Con una fresa de disco de tres cortes en acero rpido se debe efectuar una ranura de 6 mm de profundidad en una pieza de acero duro. La fresa tiene un dimetro de 120 mm. y 22 dientes. Oe la tabla de las velocidades de corte se tiene: V=12-18 m/min para una profundidad de pasada de 5 mm. Para 6 mm de profundidad se tendr la velocidad ms baja de 12 m/min. El nmero de revoluciones ser:

Para calcular el avance se lee el valor de a en la tabla de los avances por diente: 0.06 mm para una profundidad de pasada de 3 mm. En nuestro caso la profundidad de pasada es doble, por lo que podemos reducir a la mitad el valor ledo y adoptar a=0.03 mm. As pues: A=a-Z-n=0.03 x 22 x 32 =21 mm/min