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Introduccin

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.

El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima que ocurri hace 40007000 aos a.m. Su verdadera accin como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.

El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico. (A.Biedermann 1957)

Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica contempornea, acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de nuevas tecnologas y el perfeccionamiento de las existentes.

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FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco soldables pero s maquinales, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste. Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son: - Son ms fciles de maquinar que los aceros. - Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad. - En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. - Absorben las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes. - Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste. De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas. MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms el eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de lminas, ndulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable. Ledeburita: Es el constituyente eutctico que se forma al enfriar la fundicin lquida de 4.3% C desde 1145C. Est formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer las zonas donde existi la ledeburita por el aspecto eutctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita. Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutctica duro, frgil (300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusin (960C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fsforo (ms de 0. l5 % P) Propiedades Es muy frgil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque trmico, a la corrosin, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero. Aspecto La superficie exterior en la fundicin es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura (fundicin negra) o gris (fundicin gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundicin blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe (xido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior. Peso especfico El peso especfico vara con la composicin y por consiguiente con el aspecto de la fundicin; se puede admitir, por trmino medio: Fundicin gris = 7 a 7.2 Fundicin atruchada = 7.3 a 7.4

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN Fundicin blanca = 7.4 a 7.6 Temperatura de fusin Vara con la composicin y el aspecto de la fundicin. En promedio es: Fundicin negra gris 1200 C Fundicin blanca 1100 C Fluidez Es la propiedad del metal lquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de temperatura, la fundicin fosforosa es ms fluida que la fundicin con poco fsforo. Contraccin Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contraccin: en la fundicin blanca la contraccin es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificacin se segregan las laminillas de grafito ( de peso especfico - 2 ) con aumento de volumen de la masa, la contraccin final resulta menor ( 10 por 1000); la contraccin varia tambin segn los obstculos mayores o menores que encuentra la colada en el molde. Resistencia a la traccin La fundicin gris tiene una carga de rotura a la traccin que, de cerca de 15 Kg/mm2, llega a los 30, 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este lmite llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2. La resistencia a la comprensin es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la traccin: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundicin a esfuerzos de compresin, ms bien que a los de traccin. Resistencia a la flexin Puesto que en la flexin las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cncava, la resistencia a la flexin vara segn la orientacin de la seccin. Resistencia al choque El choque y la resiliencia son solicitaciones dinmicas, y en su confrontacin la fundicin se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises, resisten no muy bien los choque y son frgiles porque no sufren deformaciones plsticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones dctiles) resisten bien; no obstante, si los choques est 4 contenidos en el lmite de seguridad; las fundiciones grises tienen un ptimo comportamiento, por su propiedad caracterstica de amortiguar las vibraciones, por esto (adems de por razones econmicas) se ha llegado a sustituir los cigeales de acero tratado para compresores y para motores de combustin interna, por rboles colados con fundicin gris, obtenindose un funcionamiento ms regular ms suave y menos ruidoso. Dureza La dureza de la funcin es relativamente elevada. La fundicin gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta, la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en
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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN las de grafito nodular. Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell. Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; ms all, requieren la muela de esmeril Resistencia qumica La fundicin tiene una discreta resistencia qumica, es decir, a los cidos, a los lcalis, a las oxidaciones y al fuego. Por esto se hacen elementos para mquinas e instalaciones qumicas y elementos para mquinas e instalaciones trmicas (parrillas, por ejemplo, calderas, etc). Otras propiedades La fundicin no es dctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al latn; en la soldadura oxiacetilnica y en la elctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundicin) adquiere una elevada dureza y slo con alguna dificultad puede ser trabajado. La fundicin puede recibir baos galvnicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estaada y esmaltada al fuego (piezas de uso domstico y para la industria qumica)

FUNDICION GRIS
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o lminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.

Clasificacin de las lminas de grafito segn la forma, tamao y distribucin

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El hierro gris es fcil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la traccin.

Microestructura del hierro gris (ferrita y perlita)

FUNDICION MALEABLE
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan por resultado una microestructura en la cual la mayora del carbono est en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy difcil de maquinar.

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La fundicin blanca se produce en el horno de cubilote, su composicin y rapidez de solidificacin separa coladas que se transformarn con tratamiento trmico en hierro maleable. La fundicin blanca tambin se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos. FUNDICION BLANCA Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita meta estable; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. A los 1130C el lquido alcanza la composicin eutctica (4.3%C) y se solidifica como un eutctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de helecho.

Al enfriarse las fundiciones desde 1130C hasta 723 C el contenido de carbono de la austenita vara de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las partculas de cementita ya presentes, a los 723C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros. La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870C el grafito se forma lentamente adoptando una forma caracterstica conocida como carbono de revenido, resultando la fundicin maleable.
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La matriz de la fundicin puede ser ferrtica o perltica si la aleacin se enfra ms rpidamente a partir de los 723C al final del tratamiento de maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricacin de partes de maquinaria agrcola, industrial y de transporte. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS FUNDICIONES Los elementos de aleacin modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios influenciados, adems, por una variacin de la templabilidad. Los elementos de aleacin modifican tambin como en los aceros, la situacin de los puntos crticos y adems ejercen una accin muy importante y compleja de la grafitizacin. CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES ALEADAS De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos: 1. Fundiciones de baja y media aleacin, que se caracterizan por tener pequeas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la traccin, de 25 a 50kg/mm2 , muy superior a la de las fundiciones ordinarias. Suelen ser de estructura perlitica, sorbtica, baintica y martenstica. Tambin pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleacin las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensticas muy resistentes al desgaste. 2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosin y cuya micro estructura suele ser austentica o ferritica. FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION Estas fundiciones suelen contener cantidades de nquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estn en la proporcin de una parte de cromo y dos o tres partes de nquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeas, emplendose estos elementos unas veces solos y otras con nquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen tambin pequeas cantidades de titanio y vanadio, que son aadidos principalmente para conseguir disminuir el tamao de las lminas de grafito o para afinarar la matriz, y para mejorar tambin la resistencia al desgaste.
Etapas del proceso de fundicin La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin(Gutirrez 2007):

En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los elementos de

aleacin necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presin. Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc. Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas. En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado en el taller de fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que destacar que el proceso de obtencin de pieza por fundicin por diferentes procesos los cuales son(Ing. Ramn Garca Caballero 1983):

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Preparacin de mezcla 1. Moldeo 2. Fusin 3. Vertido 4. Desmolde ,limpieza, acabado Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos de produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y terminacin a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

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Diseo de la pieza

Tecnologa de fundicin

Produccin de molde

Preparacin del metal

Elab. Plantilla

rea de macho

Planta arena

Preparacin del material

Taller de Moldeo

Taller de Fusin

Vertido de la pieza

Desmolde y limpieza

Acabado

Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces de producir un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verter el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboracin de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo responder por tanto a

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determinadas normas, que depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composicin. En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas: MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30% MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde. Los machos se elaborarn con: MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicato- azcar 6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%). Elaboracin de la tecnologa de fundicin Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En el diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma ms econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pisn neumtico. En el caso de la presente pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarn dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250 x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostn adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder ser transportadas sin dificultad. Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se determinar segn la forma de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se debe tener en cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima, siguiendo una forma geomtrica simple. Debe ser mnima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fcil extraccin de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de los gases de los machos y cavidades del molde. Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes gruesas de fundicin, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza. Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en ltimo trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza adems hay que dirigir la solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte superior de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota que es la ltima en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicorte y se desechan, quedando una pieza sana.

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Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la cavidad del molde. La seccin de los alimentadores debe tener una configuracin tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto. La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos del sistema de alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados posteriormente. Plantillara En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca del molde, que posteriormente se llenar con metal lquido. Planta Arena En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras especiales para el efecto. Moldeo y Macho Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal. Fusin Para poder verter el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y suministrndole determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones. Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de hornos entre ellos tenemos: El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la instalacin y conservacin. Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc. Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas, de revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de cromomagnesita y en la bveda ladrillos de alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con una corriente de 6 a. Presenta una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de 720 kW/ton. A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta la siguiente composicin qumica:

Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045

Carbono

Silicio

Manganeso

Fosforo:

Azufre

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0.43 -0.50 % : 0.2-0.5% : 0.6-0.9 % 0.04% 0.05%

: El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2

Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045

Materiales

Consumo en bruto

Consumo neto

Chatarra de acero Retorno de acero Cal Piedra caliza (sustituto de la cal) Escame de molino Chamota granulada (sustituto de espato flor) Espato flor Ferrosilicio 75% Ferromagnesio 80% Coque (sustituto de pedazo de electrodo) Pedazo de electrodo Electrodo 300 silicio Magnesio (sustituto del ferromagnesio) Aluminio magnesita

0.660 0.440 0.050 0.130 0.035 0.004 0.003 0.0065 0.0055 0.016 0.0045 0.010 0.0075 0.0015 0.020

1.320 0.880 0.100 0.260 0.070 0.008 0.006 0.013 0.011 0.032 0.009 0.020 0.014 0.003 0.040

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Vertido
En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de cuchara, temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las particularidades de fundicin de las aleaciones Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnologa ser: Segn transportacin: Accionadas por gras Segn la inclinacin de las paredes :Cilndricas Segn el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical Segn la forma del pico :Vaciado por debajo El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima de la temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del molde; sin embargo, el acero sufre variacin en sus propiedades en mayor o menor medida en funcin de la temperatura, por lo que cada acero tiene un rango ptimo de temperatura de vertido. Desmolde, limpieza y acabado En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es necesario maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las contracciones del material durante el proceso de fundicin y la posterior normalizacin a que son sometidos. Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarn los mismos, si su profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su reparacin por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se re inspeccionarn verificando que estn libres de grietas y cumplan con los requerimientos de acabado

Conclusiones
El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son: 1. Preparacin de mezcla 2. Moldeo 3. Fusin 4. Vertido 5. Desmolde ,limpieza, acabado Cada una con su respectiva tecnologaINTRODUCCIN al uso de escoria para reus

El creciente inters por el desarrollo de productos y procesos que conduzcan a la reduccin del volumen de los residuos producidos, o al uso de stos como materias primas, surge en respuesta a la necesidad de satisfacer normas de proteccin al medio ambiente. Con estas normas se procura preservar las fuentes de materias primas y suprimir la necesidad de disponer de lugares para el almacenamiento o la eliminacin de los residuos.

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Como "materiales de construccin" en una u otra forma, las escorias siderrgicas parecen haber sido utilizadas por primera vez en Inglaterra, al final del primer tercio del siglo XVIII. Al comienzo del tercer tercio de dicha centuria parece que se emplearon como materiales conglomerantes, aadidas a los morteros o argamasas de cal. Y entre 1825 y 1875 se generaliz su utilizacin en Alemania., en forma ya de conglomerantes, mezclada^ con cal, previa su granulacin ^^cementos "de" escorias, habindose comenzado a partir^ de la ltima fecha la investigacin de dos citados materiales por parte de MICHAELIS. La activacin de las escorias por sulfates yesos y anhidritas fue descubierta por KUHL en la primera dcada del siglo actual, dando lugar a los cimientos sulfosiderrgicos, supe sulfatados o sobre sulfatados. Es de advertir la primaca alemana en el estudio, en el conocimiento y en la aplicacin de las escorias siderrgicas como materiales de construccin y, en particular, como materias primas para la fabricacin de conglomerantes hidrulicos de propiedades, comportamientos y empleos especficos muy directamente relacionados con la durabilidad o resistencia qumica del hormign. DEFINICIN DE ESCORIAS SIDERRGICAS

Entre las adiciones que tienen por objeto ahorrar energa en la fabricacin de cimientos, provechar subproductos y contribuir a la conservacin del medio ambiente incontaminado, tienen especial importancia y utilidad las escorias siderrgicas.

Estas son el resultado de la combinacin de las gangas o componentes no metlicos de los minerales en las distintas metalurgias, con las cenizas del combustible usado como agente

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN reductor y con la caliza o doloma empleadas como fundente o, en general, con los materiales utilizados para el refino de los metales. En particular, las escorias siderrgicas, y ms concretamente las de homo alto, resultan de la combinacin de la ganga acida "arcillosa" del mineral de hierro y de las cenizas y el azufre del coque asimismo de carcter cido: con la cal y la magnesia componentes bsicos de las calizas ms o menos dolomticas utilizadas como fundentes. La combinacin de los componentes ofdicos <cidos y bsicos y la formacin de los constituyentes de las escorias tienen lugar por fusin a alta temperatura de unos 1.600''C y enfriamiento del magma fluido a hasta la temperatura ambiente. Este enfriamiento tiene una importancia decisiva en las propiedades fsicas y qumicas, y en la naturaleza y comportamiento de las escorias y de los cementos fabricados a base de ellas. LA UTILIZACIN DE LOS CEMENTOS SIDERRGICOS Una cuestin previa en este punto es que, dado que la preparacin de las escorias en las plantas siderrgicas y su utilizacin en las fbricas de cemento requieren unos ciertos tratamientos y los correspondientes equipos para los mismos, si hay poca demanda de escorias se corre el riesgo de ser suministradas las enfriadas por aire no templadas, con escaso contenido de vidrio y exigua hidraulicidad potencial, y con la consiguiente mediocridad de los cementos correspondientes. El adecuado control en ste como en tantos otros aspectos es imprescindible. Las ventajas econmicas y de muchos otros rdenes, de la fabricacin y utilizacin de los cementos siderrgicos, se obtienen a costa de una menor resistencia mecnica a edades inferiores a los 3 das, de los hormigones hechos con estos cementos, dado su endurecimiento t algo ms lento. Por ello requieren una molienda ms fina (los cementos) y un curado ms esmerado (los hormigones), sobre todo si se hormign en tiempo fro o a bajas temperaturas. Y por ello son precisos tambin tiempos ms largos para el desencofrado y el desembrado a corto plazo, aun cuando se han invocado plazos normales de desencofrado, incluso con cementos 60:40. La disminucin de resistencia a corta edad causada por la escoria es aproximadamente proporcional al contenido de la misma en el cemento. Salvo en este aspecto, en los dems los cementos siderrgicos son equiparables a los portland ordinarios, por cuanto que sus resistencias mecnicas a plazos medios y largos son iguales e incluso bastante superiores a las de stos. En efecto, hay contenidos ptimos de escoria que dan a 3, 7 y 28 das las mejores resistencias, superiores inclusive a las de un cemento portland equivalente a efectos comparativos, dependiendo de la relacin a/c y del curado. Estos ptimos de escoria se sitan alrededor del 40 % y varan con la escoria y con el clinker, como ya se ha expuesto, y con la finura de molido del conjunto (curva granulomtrica).

i) en hormigones en masa de presas, embalses y obras de contencin, en general;

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN ii) en cimentaciones en toda clase de terrenos y, en particular, agresivos por yesos y otros sulfatos; iii) en la fabricacin de tetrpodos y "dolos" ("tabas") para diques de escolleras y rom- pientes y, en general, para todo tipo de obras martimas, sumergidas, areas o mixtas. iv) en la construccin de desages y vertederos industriales, de albaales y alcantarilla- dos, y de canalizaciones conducidas por tierras de labor. En este orden de ideas, ex- periencas de durabilidad con cementos siderrgicos 50:50 han dado excelentes re- sultados frente a acciones de nitrato amnico y nitrato clcico; v) en silos para vegetales y productos derivados (una adicin de 50 gramos por litro de bisulfito sdico en el agua de amasado evita el olor por desprendimiento de gas sul- fhdrico). Vi) en depsitos y tubos de conduccin de agua potable tratada con desinfectantes y bactericidas los cementos siderrgicos son tan utilizables como los portland; vii) en obras en contacto con gases de combustin que contengan xidos de azufre; viii) en hormigones con ridos reactivos con lcalis, cuando no se disponga de otros; ix) en carreteras de hormign y pistas de despegue y aterrizaje de aviones, por la poca tendencia de estos cementos al agrietamiento y por su menor fragilidad ^baja relacin entre sus resistencias a compresin y a flexin, dado el alto valor relativo de sta ltima x) En pistas de hormign sujetas a heladas y al empleo de sales de deshielo (en paridad con los cementos portland). Factores a tener en cuenta al respecto, en cuanto a la posible aparicin de problemas, son, entre otros: a) la dosificacin de aditivos a los hormigones con cementos siderrgicos y, en general, no portland "puros"; b) el comportamiento a largo plazo de estos cementos en hormigones pretensados en su caso; c) los niveles ptimos de SO3 de estos cementos en funcin de las propiedades de las escorias en general, de las de cualquier adicin, y de la finura. Este es un problema que afecta ante todo al fabricante del cemento; d) los contenidos ptimos de escoria (o de cualquier otra adicin para los distintos usos de los cementos, en funcin de la durabilidad de los hormigones resistencia qumica a sulfatos, agua de mar, etc. ). Esto incumbe por igual a fabricantes y a usuarios.

En cualquier caso, los cementos siderrgicos como cualquier otro material de construccin requieren un nivel de calidad suficientemente alto y constante para crear y/o mantener su mercado, garantizado en primer lugar por el autocontrol de los fabricantes. A este respecto seran deseables unas especificaciones realistas y honestas que recogieran la experiencia y los avances
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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN logrados en todos los pases. Tal parece ser lo que se espera en USA de las Normas ASTM, respecto de los pigmentos siderrgicos. En definitiva, las mayores ventajas de la utilizacin de las escorias siderrgicas en la fabricacin de los cementos (portland) de horno alto, estriban en:

A) su menor calor de hidratacin; B) su mayor estabilidad dimensional; C) la mejor geologa y plasticidad de sus pastas; D) la mayor densidad y compacidad de las mismas; E) su mayor resistencia qumica, en general; F) su ventaja frente a ridos reactiva con lcalis; G) su aptitud para los tratamientos higrotrmicos;

ALTO HORNO Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro llamado arrabio. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias. PARTES DE UN ALTO HORNO

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la componen... - El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematites. - Combustible: que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este carbn se obtiene por destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder calorfico. El carbn de coque, adems de actuar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxgeno. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2). Feo + C Fe + CO (reduccin del mineral de hierro Feo en metal hierro con CO) FeO + CO Fe + CO2 (reduccin del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO2) - Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla. El mineral de hierro, el carbn de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso llamado snter. Las proporciones del snter son: El mineral de hierro, el carbn de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso llamado snter. Las proporciones del snter son: 1. Mineral de hierro..........2 Toneladas. 2. Carbn de coque..........1 Tonelada. 3. Fundente........................ Tonelada Se introducen por la parte ms alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccin de aire caliente (oxgeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje: Est separada de la cuba por la zona ms ancha de esta ltima parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 C) y es aqu donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es ms estrecha. Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal lquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depsitos llamados cucharas. As pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, tambin llamado hierro colado o hierro de primera fusin

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Productos obtenidos del alto horno Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dixido de carbono, monxido de carbono y xidos de azufre. Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria, como se coment anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria . Fundicin, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado lquido a 1800 C. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusin. A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero...

Alto horno elctrico

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN Una acera elctrica produce acero a partir de un horno elctrico de arco, partiendo de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderrgico integral (bateras de coque, sinterizado y horno alto). La energa empleada para la fusin de la chatarra se logra con un arco elctrico que se hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior. La produccin en Europa por este medio es del 35% y en Espaa del 75%. Funcionamiento: La carga del horno elctrico est constituida de chatarra principalmente. En el bao se lleva a cabo una reaccin de oxidacin reduccin (proceso redox). Durante la fusin oxidante se elimina el fsforo y durante la reductora el xido de hierro disuelto en el bao y el azufre. Controlar el tipo de atmsfera en el bao es fcil. El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar bobinas electromagnticas a fin de inducir a una agitacin en el recipiente para que el material ms fro del fondo alcance la parte superior igualndose de esta forma la temperatura y la composicin qumica. Para generar escoria se aade cal, caliza, etc. El contenido en nitrgeno suele ser elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 C) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayora de los aceros. Las ferroaleaciones se aaden tanto al horno elctrico como en horno olla, siendo este proceso el ms adecuado para la fabricacin de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vaco y de alta conductividad. Su tamao es de 20-75 cm de dimetro y 1,5-3 m de longitud. Segn se van quemando se va aadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto. El arco opera de forma similar sobre una masa fra de chatarra o sobre la superficie del metal lquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierten en el sistema idneo para fundir chatarra de baja densidad tales como carroceras compactas de coches o virutas y desechos procedentes de tornos y talleres mecnicos. Ventajas e inconvenientes del horno elctrico frente al alto horno convencional: Ventajas: Alta Pureza Gran Eficiencia trmica Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos Inconvenientes: Produccin en menor escala que el horno alto Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRIN Elevado consumo elctrico: en Espaa la industria del acero es la de mayor consumo de energa elctrica con un 6 % del consumo Datos tcnicos Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW Para una carga entre 150 a 180 toneladas mtricas se usan aproximadamente 40 MW Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW

Bibliografa:
Garca Caballero, R. (1970).Gua Tecnolgica de Fundicin. A. Biedermann, L. M. H. (1957). Tratado Moderno de Fundicin del Hierro y del acero. Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniera de los Materiales.

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