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1. INTRODUCCIN 1. 1.

ACEROS PATINABLES

Los aceros suponen un alto porcentaje de la produccin mundial de metales, fundamentalmente por la combinacin de buena resistencia, tenacidad y ductilidad a un coste relativamente bajo. [1] La gran versatilidad del acero explica su amplia utilizacin, existiendo generalmente un tipo de acero para cada tipo de aplicacin. Cuando es necesario conseguir una buena resistencia mecnica, se acude a aceros de altas caractersticas. Los aceros de altas caractersticas, han conseguido una difusin creciente y generalmente son aceros de baja aleacin que se definen como aceros suaves, con un contenido en carbono inferior al 0,2 % en peso, a los que se han adicionado principalmente Cu, Cr, P y Ni como elementos aleantes en una cantidad global no superior al 3-4 % en peso. [2] Los aceros estructurales de baja aleacin muestran una mayor resistencia a la corrosin atmosfrica que los aceros al carbono cuando estn expuestos a atmsferas rurales o urbanas, debido a la formacin de capas de xido densas y compactas, llamadas ptinas, que se forman, esencialmente, al aadir pequeos porcentajes de elementos de aleacin, tales como Cu, P, Si, Mn, Cr, Ni, V, Cb y Ti, y que protegen, en gran medida, a la superficie del acero de ataques posteriores. Estos aceros se conocen, normalmente como aceros patinables. El tipo de xido formado depende no slo de los elementos aleantes, sino tambin de los contaminantes atmosfricos y de la frecuencia con que mojan y se secan las superficies. [3] 1. 2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS PATINABLES

La soldadura es una operacin por la que se establece la continuidad entre las partes a unir, por diversos medios. [4] Esta definicin es vlida sobre todo en el caso de metales y aleaciones, en la medida en la que la operacin consiste en establecer la continuidad metlica entre las partes a unir. Generalmente, la soldadura incluye la formacin de enlaces metalrgicos. En procesos de fusin de la soldadura, dos partes metlicas son unidas por calentamiento, causando que las piezas se fundan y fluyan juntas. La fuente de calor puede ser en forma de arco elctrico, llama oxiacetilnica, lser, etc. Esta fuente de calor interacciona con las dos piezas de material de base a soldar y se calienta el material desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusin. [5] 1.2.1. Soldadura por Arco Elctrico

El soldeo por arco con electrodo revestido se caracteriza por que se produce un arco elctrico entre la pieza a soldar y un electrodo metlico recubierto. [6] Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el arco elctrico. El calor del arco funde parcialmente el material base y el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura. [7]

La figura 1 representa el proceso de soldadura por arco elctrico

Figura 1.- Representacin esquemtica de los elementos en el proceso de soldadura por arco elctrico: Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW).

1.2.2.

Transformaciones del Metal Base

La mayora de los procesos de fusin implican altas velocidades de calentamiento y enfriamiento en el metal base. Las microestructuras desarrolladas no son las que corresponden con las condiciones de equilibrio [8]. Por ello distinguimos tres zonas: zona que no ha sido afectada por la soldadura Metal Base (MB), la zona que es calentada entre el punto de fusin y la temperatura a la que ocurren notables cambios de fase, lo que denominamos Zona Afectada por el Calor (ZAC) y la regin donde se funde y posteriormente solidifica el material, lo que llamamos Bao Fundido (BF). Ver figura 2.

MB

ZAC

BF

ZAC

MB

Figura 2.- Esquema de la interaccin de una fuente de calor con el material de base y las diferentes regiones de la soldadura: el bao fundido, la zona afectada por el calor y el metal base. El tamao de la ZAC y del BF, pueden variar dependiendo de la geometra de la unin, el tipo de proceso de soldadura y los parmetros del proceso. La soldadura puede estar compuesta por una o mltiples capas de adiciones de material de aporte

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 3. 1. MUESTRA

La probeta ensayada era un acero patinable comercial. Para la soldadura de esta muestra se ha utilizado el proceso de Soldadura por Arco Elctrico con Electrodos Revestido (SMAW). Los electrodos revestidos utilizados durante este proceso de soldeo, son electrodos de baja aleacin (AWS A.5.5), de tipo bsico, de gran rendimiento, con alta carga a la rotura y resistencia a la corrosin. La probeta soldada posee un tamao de 10 x 5 x 3 mm, con un ngulo de posicin de soldeo de 70. La figura 3 representa la muestra ensayada.

ELECTRODO ALTO EN NQUEL

ELECTRODO BAJO EN NQUEL

Figura 3.- Acero patinable comercial.

La composicin de los electrodos es la presentada en la tabla 1.

Tabla 1.- Composicin de metal de aporte. Electrodo Alto en Nquel Bajo en Nquel Clasificacin E 8018-C1-H4 E8018-G %C 0.05 0.06 %Si 0.30 0.4 %Mn 1.10 1.0 %Ni 2.40 0.7 %S < 0.012 < 0.02 %P < 0.012 < 0.02 %Cu < 0.09 0.4

Los parmetros del proceso de soldadura se especifican en la tabla 2.

Tabla 2.- Parmetros de la soldadura mediante proceso SMAW.

Parmetros

Valores

Parmetros Corriente

Valores

Dimetro (mm)

2.5 de soldadura (A)

80-115

Longitud (mm) Precalentamiento

350 No

Voltaje del arco (V) N de pasadas

21-23 1

3. 2.

COMPOSICIN

La composicin de los aceros se obtuvo mediante la tcnica de anlisis elemental por espectrometra de emisin ptica por lmpara de descarga luminiscente (GD-OES). La composicin qumica del acero utilizado se presenta en la tabla 3. Tabla 3.- Composicin del acero comercial. %C 0.057 % Si 0.39 % Mn 0.91 %P 0.027 %S <0,010 % Al 0.025 % Cu 0.35 % Ni 0.30 % Cr 0.57

3. 3.

MICROSCOPIO PTICO

El anlisis microestructural realizado en la muestra soldadas se llev a cabo a travs de un corte transversal y otro longitudinal. Las muestras fueron preparadas mediante desbaste progresivo con papel de lija de SiC de grado 1600 y luego pulida a espejo con pasta de diamante de 3 y 1 m de tamao de partcula, y por ltimo un ataque qumico por inmersin durante 30 segundo en una disolucin de Nital al 2 % (98 % etanol y 2 % HNO3), deteniendo el ataque con chorro de agua fra, arrastre de la misma con etanol y secado con aire caliente forzado.

3. 4.

DUREZA

Se realizaron ensayos de Dureza Vickers a lo largo de toda la microestructura de la soldadura.

3. 5.

SONDA KELVIN DE BARRIDO

La Sonda Kelvin de Barrido es una tcnica de no contacto que permite medir la funcin de trabajo en un punto determinado. Este equipo es capaz de medir la diferencia de funcin de trabajo entre la muestra conductora y la sonda vibratoria a travs de una punta de NiCr. Mediante un barrido de la superficie, esta tcnica permite obtener mapas de potencial de corrosin. Para obtener estos mapas del potencial de corrosin es necesaria la calibracin de la sonda Kelvin, para ello se utiliza una solucin de Cu/CuSO4 saturado. Las medidas inicialmente se llevaron a cabo en un ambiente hmedo (100 % HR) y posteriormente mediante activacin de la superficie con NaCl 0,5 M durante 10 s. A continuacin, en la figura 4 se muestra una imagen de la sonda Kelvin utilizada para el experimento.

Figura 4.- Sonda Kelvin de Barridos.

3. RESULTADOS 3. 1. MICROSCOPIO PTICO al microscopio ptico

Se observaron las distintas microestructuras obtenindose los siguientes resultados. 3.1.1.


MB

Alto en nquel
MA

ZAC 1

ZAC 2

Las microestructuras obtenidas han sido: MB: Ferrita - Martensita de muy bajo porcentaje. ZAC 1: Ferrita - Perlita de muy bajo porcentaje. ZAC 2: Widmansttten. MA: Granos Columnares.

3.1.2.
MB

Bajo en nquel
MA

ZAC 1

ZAC 2

Las microestructuras obtenidas han sido: MB: Ferrita - Martensita de muy bajo porcentaje. ZAC 1: Ferrita - Perlita de muy bajo porcentaje. ZAC 2: Widmansttten. MA: Granos Columnares.

3. 2.

DUREZA

Se puede apreciar tanto en el caso del electro alto en nquel como bajo en nquel que las mayores durezas se obtienen en la zona del material de aporte, ya que sufre un tratamiento trmico de endurecimiento, al alcanzar la mxima temperatura seguida de un enfriamiento muy rpido.

3.2.1.
MB

Alto en nquel
ZAC MA ZAC MB

240

Dureza (HV 5)

210

180

150 0 7 14

ZONAS

3.2.2.
MB

Bajo en nquel
ZAC MA ZAC MB

240

Dureza (HV 5)

210

180

150 0 7 14

ZONAS

3. 3.

SONDA KELVIN

Se realiz un ensayo en la sonda Kelvin sobre la soldadura con el electrodo bajo en nquel y se obtuvo lo que se esperaba, que los potenciales ms nobles, son para la zona del material de aporte ya que es donde tenemos el nquel. Las diferencias de potencial entre el metal base y el material de aporte son de unos 120 mV. Se puede establecer que el metal de aporte se comporta como zona catdica, respecto al resto de las zonas. En la figura 5 se muestran los resultados.

a)

0,13 MB ZAC

MA

Potencial VSHE

0,01

b) Potencial VSHE

Y (m) X (m) Figura 5.- Mapas tridimensionales de distribucin del potencial de corrosin, expresado en Voltios, obtenidos con electrodo bajo en Ni mediante SKP a 100% de HR activado con NaCl 0,5 M. (a) Vista frontal, donde se observan las zonas del MB, la zona ZAC y la zona MA (b) Mapa tridimensional. 10

4. CONCLUSIONES En los valores de dureza no se observa ninguna diferencia en cuanto a los distintos tipos de electrodo utilizados. Obtenindose la mayor dureza en el MA y la menor en el MB. Las microestructuras observadas son semejantes utilizando los dos tipos de electrodos. Los valores de potencial obtenidos para la zona del metal de aporte (MA), zona afectada por el calor (ZAC) y metal base (MB) siguen el siguiente orden MA> ZAC > MB.

5. BIBLIOGRAFA [1]. W. F. Smith, Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales, Mc Graw Hill, 1999. [2]. W.J. Patton; Ciencia y Tcnica de la Soldadura, Urmo S.A. 1975. [3]. M. Morcillo y S. Feliu, Mapas de Espaa de corrosividad atmosfrica, CYTED, 1993. [4]. H. Granjan, Bases Metalurgicas de la Soldadura, Eyrolles, 1989. [5]. Welding Encyclopedia of Materials Science and Tecnology, Elsevier Science, 2003. [6]. M. Reina, Soldadura de los Aceros, Aplicaciones, Manuel Reina Gomez, 1986. [7]. Soluciones para procesos www.soldanet.com.ar de soldadura y corte industrial,

[8]. J.F.Lancaster, Tratado de Soldadura, Tecnos, 1972.

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