PROCESO DE FABRICACIN DE METALES POR EXTRUSIN

Los termoplsticos se fabrican utilizando el extrusor, una mquina que procesa estos materiales. La materia prima en forma de granos pequeos se introduce por un embudo en un can calentado, donde un cilindro con rosca de tornillo la transporta a lo largo del tubo. El material se va fundiendo, por lo que ocupa menos espacio, y va saliendo por un extremo. Posteriormente, la fabricacin del plstico se completa mediante dos procesos: la extrusin combinada con soplado y el moldeo con inyeccin a presin. La extrusin es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o semiacabados en rgimen continuo. Utilizndose equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al polmero a pasar a travs de matrices de forma definida (asociados a equipos auxiliares como corte, conformacin, soldadura, etc.),se pueden producir tubos, pelculas, chapas, filamentos perfiles, frascos, bidones, etc. Este proceso puede ser tambin empleado para el revestimiento de substratos como papel, aluminio y conductores elctricos. La extrusin es un trmino que asocia al equipo (extrusora), utilizado para efectuar tal proceso, al procesamiento del polmero.A pesar de ser distintos, todava as se torna difcil separarlos, ya que uno complementa al otro. Los materiales plsticos se extruyen en perfiles continuos de seccin regular, esto se hace con mquinas que operan de modo semejante a las de fabricar embutidos. El material se coloca en una tolva, de la que pasa a un cilindro de calefaccin y a travs del cual pasa con la ayuda de un tornillo de alimentacin. En el extremo opuesto del cilindro de calentamiento, se obliga al material (que se ha calentado y comprimido hasta formar una masa plstica) a pasar a travs de una boquilla que da forma a la seccin extruda.La seccin se conduce fuera de la boquilla con la ayuda de una cinta transformadora en movimientos y la dimensin final de la pieza viene determinada por la velocidad de esta cinta que estira el perfil extruido hasta un rea de

seccin reducida.

Tipos de extrusoras Para que sea realizado el proceso de extrusin, es necesario aplicar presin al material fundido, forzndolo a pasar de modo uniforme y constante a travs de la matriz. Atendiendo a esto, las mquinas extrusoras se clasifican en: *Extrusoras de dislocamiento positivo:Se obtiene la accin de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia extrusora. En la matriz la reologa del polmero tiene mayor influencia sobre el proceso. *Extrusora de pistn (inyectora):Un pistn, cuyo accionamiento puede ser hidrulico o mecnico, fuerza al material a pasar a travs de la matriz. Es utilizada para la extrusin de polmeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de alta densidad de ultra alto peso molecular, metales y materiales cermicos. *Extrusoras de friccin:La accin del transporte es conseguida por la friccin con las paredes metlicas transportadoras de la mquina, donde ocurre la transformacin de energa mecnica en calor que ayuda a la fusin del polmero. La reologa del polmero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora de rosca.

-Extrusora de cilindros: consiste en dos cilindros prximamente dispuestos. El material a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para algunos elastmeros y termoplsticos. -Extrusora de rosca: pueden estar constituidas por una, dos o ms roscas. Son las ms utilizadas para la extrusin de termoplsticos. A continuacin un vdeo de este proceso:

Descripcin del moldeo por extrusin. Extrusin Definicin: La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar un material a travs de un orificio. La extrusin consiste en hacer pasar bajo la accin de la presin un material termoplstico a travs de un orificio con forma ms o menos compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una seccin transversal igual a la del orificio. En la extrusin de termoplsticos el proceso no es tan simple, ya que durante el mismo, el polmero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria, Este proceso de extrusin tiene por objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la produccin de perfiles, tubos, pelculas plsticas, hojas plsticas, etc.

Ventajas y restricciones: Presenta alta productividad y es el proceso ms importantes de obtencin de formas plsticas en volumen de produccin. Su operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operacin, la produccin contina sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin con otros procesos como inyeccin, soplado o

Calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores. La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben tener una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina) o peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de pelcula tubular o la formacin de la unin o socket en el caso de tubera. Aplicaciones Actuales: A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el proceso de extrusin: - Pelcula tubular Bolsa (comercial, supermercado) Pelcula plstica para uso diverso Pelcula para arropado de cultivos Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos -Tubera Tubera para condicin de agua y drenaje Manguea para jardn Manguera para uso mdico Popotes Recubrimiento Alambre para uso elctrico y telefnico -Perfil Hojas para persiana Ventanera Canales de flujo de Agua -Lmina y Pelcula Plana Rafia Manteles para mesa e individuales Cinta Adhesiva Flejes para embalaje -Monofilamento Filamentos Alfombra (Filamento de las alfombras) Independientemente del tipo de extrusin quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una de extrusin consta de un eje metlico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias elctricas.

En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reduccin de velocidad. En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente plstico.

Descripcin del equipo Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plstico para la alimentacin continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin. En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin. Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin. Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva tipo crammer es la nica que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la alimentacin, Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que est siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la mquina. En sistemas de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumticos o mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin del paso de materiales ferrosos, que puedan daar el husillo y otras partes internas del extrusor.

Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste. La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin durante la operacin del equipo. El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de material y del

producto deseado. Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja conductividad trmica como la fibra de vidrio o el fieltro. En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca: 1) Mxima durabilidad. 2) Alta transferencia de calor. 3) Mnimo cambio dimensional con la temperatura. En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general, procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), Xaloy 306 (para productos corrosivos, como los copolmeros cidos). Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plstica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa dentro de una mquina de extrusin. Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el xito de una operacin de extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las dimensiones fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin de las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora.

Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusin que poseen una superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin (Ej.-HMW PEAD y PP). Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con el tornillo, o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La nica fuerza que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y, por tanto hacer que el material avance a lo largo

de la camisa, es la fuerza de arrastre o friccin entre el material y la superficie interna de la camisa. A mayor friccin menor rotacin del material junto con el tornillo y, por lo tanto, ms movimiento hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del slido con la carcasa con respecto al del slido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la seccin de alimentacin suelen rasurarse segn las generatrices del cilindro.

Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas

Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las de canales de seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin polmero-cilindro mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperatura y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las zonas de alimentacin acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin de alimentacin, acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes aumentos en el caudal de extrusin (ver tablas 1 y 2). Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusin; para favorecer el desplazamiento axial del polmero. Tabla 1. Caudales de extrusin de PEBD para maquinas con seccin de alimentacin lisa y acanalada.

Tabla 2. Caudales de extrusin de PP para maquinas con seccin de alimentacin lisa y acanalada.

En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de dispersin y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificacin (ltima seccin del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la produccin. En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicacin promueve la dispersin de aglomerados y la finalizacin de la fusin. Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias elctricas. El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2). Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de: a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el arranque de la mquina). b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en el tornillo de la extrusora. La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada zona. Importancia de la temperatura en la fase de alimentacin de la resina: Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de la zona de alimentacin al tornillo, conocida como "garganta de alimentacin", al menos a 50C por debajo de la

temperatura de fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentacin impide que la fusin de la resina produzca la adhesin de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto el caudal extrudo. Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en los lmites deseados (Tm-50C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o incluso, refrigerada. El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la boquilla. Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embargo para las aplicaciones fe alto requerimiento de mezclado esta relacin puede llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h. La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1. El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de conformar o proporcionar la forma del extrudado. son: De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.

En lo que respecta a su dise o, el plato rompedor no es ms que una placa cilndrica horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las compuestas con cobre o bronce tienen un efecto cataltico sobre las reacciones termo-oxidativas. Torpedo: Algunos cabezales de extrusin suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la funcin del plato rompedor (modificar el patrn de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometra, a este dispositivo se le suele denominar torpedo.

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusin de pelcula tubular Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas secciones es conocida como: cmara de relajacin; mientras que la segunda puede ser llamada cmara de salida (die land). La cmara de relajacin de la boquilla tiene como propsito producir la desaceleracin del material e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a travs de los paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de descarga (Die land) produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla son:

El dimetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser comn.

Seccin de una boquilla circular de extrusin.

Alabes o Filetes o Paleta Pistn: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo. En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin

Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que est atrapado entre el material slido.

Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin) y se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la funcin de fundir y homogenizar el material.

Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la misma temperatura y presin.

a) Relacin de Compresin: Como la profundidades de los alabes no son constantes, las diferencias que disean dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plsticos tienen comportamiento distintos al fluir. La relacin entre la profundidad del filete en la alimentacin y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relacin de compresin. El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales. b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeo productivo de la mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la productividad de la mquina. Esto significa que operando dos extrusores en las mismas condiciones de rpm. y temperatura que slo se distingan en longitud no tenga capacidad de fundir o plastificar el material despus de recorrer todo el extrusor, mientras que el extrusor de mayor longitud ocupar la longitud adicional para continuar la plastificacin y dosificar el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado.

Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y homogeneizacin del material. De esta forma, en un extrusor pequeo la longitud es suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plstico se dosifica mal mezclado. En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el material antes de llegar al final y en el espacio sobrante seguir mezclando hasta entregarlo homogneo. Esto es importante cuando se procesan materiales pigmentado o con lotes maestros (master batch), de cargas o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto. c) Dimetro: Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de produccin de la mquina generalmente crece en proporcin con la longitud del equipo. A dimetros mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. AI incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que el aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificacin. Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbre especificar las dimensiones principales del husillo como una relacin longitud / dimetro (L/D). Comercialmente las relaciones L / D ms comunes van desde 16:1 a 32:1. Fuera de este rango tambin est disponible.

Extrusin de Pelcula Tubular Consiste tpicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento, dispositivo estabilizador o calibrador de pelcula, dispositivo de colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y una torre estructural que soporta las partes anteriores.

a) Dado o Cabezal para pelcula tubular. El cabezal de una lnea de pelcula soplada, puede definirse como un ncleo y una envolvente cilndricos y concntricos, separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8

mm, llamado abertura o tolerancia. Ambas estructuras metlicas estn controladas en temperatura por una serie de resistencias elctricas. La funcin del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una pelcula por la accin de una expansin longitudinal y transversal al llegar a la zona de formacin de la burbuja. De la construccin del cabezal para pelcula tubular, las siguientes partes son de gran importancia: Ranura de Flujo Helicoidal: En el diseo de un cabezal, se observa la inconveniencia de tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes slidas que dividen el paso del material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir lneas de unin o soldadura visibles a la salida del cabezal. Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del mandril o parte central del cabezal. Las ranuras que se promueven un efecto de movimiento lateral del material, que en conjunto con el movimiento ascendente longitudinal, provoca el desvanecimiento de cualquier defecto por la presencia de objetos estticos previos y, por consiguiente, homogeneza la salida del material por el cabezal. Tomillos de Calibracin de Espesor Se utiliza para instalar de manera perfectamente concntrica las partes componente del cabezal, lo cual es indispensable despus de una labor de desensamble para su limpieza y mantenimiento. b) Anillo de Enfriamiento: Por la accin del extrusor, el polmero fundido abandona el cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y contina modificndose con un estiramiento longitudinal por accin del tiro de unos rodillos superiores y una expansin lateral por efecto de la presin del aire atrapado dentro de la burbuja. Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale homogneo, la pelcula se forma con un espesor y dimetro constante. El material extrudo recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento. El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones: Llevar el material fundido al estado slido Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circular Reducir la altura de la burbuja En ciertos casos, proporcionar claridad a la pelcula, deteniendo la cristalizacin del polmero Mejorar la productividad.

Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la pelcula son: Volumen del aire Velocidad del aire Direccin del aire Temperatura del aire Los diseos de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que se vaya a procesar. Los diseos ms complicados son los anillos con una y dos etapas de enfriamiento, que se eligen segn los requerimientos de enfriamiento del proceso. Tambin en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opcin de enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante toda la operacin de produccin. Esto provoca que el enfriamiento principal slo ocurra por la accin del anillo de enfriamiento. En la operacin de equipos con enfriamiento interno, el rea de contacto se duplica, permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un cabezal especial y un segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno. c) Unidades de Calibracin: Las unidades de calibracin dispositivos que controlan el dimetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opcin de enfriamiento interno. Estas unidades constan de pequeos rodillos soportados por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de sta. Adicionalmente, un sensor de dimetro colocado justo arriba de la lnea de enfriamiento, manda una seal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr diferencia de 0.2 mm en el dimetro. Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la tendencia de la pelcula a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remocin de ciertos voltiles emitidos por el polmero caliente. En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de la burbuja es constante, generalmente no requieren ms ajustes ocasionales de introduccin o extraccin de aire, para llevar la pelcula nuevamente a las dimensiones especficas. En este caso, las variaciones en la temperatura ambiente a los largo del da, pueden provocar ligeras variaciones en el dimetro. Cuando un mayor control de dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta de calibracin.

d) Unidad de Tiro: Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de presin y jalado de la pelcula, que al igual que el embobinador, son partes que no influyen en la productividad de una lnea de extrusin, pero tienen influencia en la calidad de formado de la bobina de pelcula. La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la pelcula es el marco de colapsado que tiene la funcin de: -Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminucin constante del rea de paso -Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas. El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parmetros principales para el buen desempeo de la unidad de colapsado es la friccin entre la pelcula, el marco y los ngulos de colapsado de la burbuja. e) Rodillos de Tiro: Aunque no afectan la productividad de la lnea de extrusin, influyen en la calidad de la pelcula final, ya que debe tirar uniformemente para no provocar variaciones en el espesor. La pelcula debe oprimirse con la firmeza necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar un descenso en el dimetro final. Para el logro de esta ltima funcin, uno a ambos rodillos son de acero recubierto con hule y uno de ellos est refrigerando. f) Embobinadores: Las unidades de embobinado de pelcula, son dispositivos para la captacin del material producido para suministrarlo a mquinas de procesado final como impresoras, cortadoras, selladoras, etctera. Existen bsicamente dos tipo de embobinadotes - De contacto - Centrales Embobinadores de Contacto: En el embobinador de contacto, el eje que porta el ncleo sobre el cual se enrollar la bobina, llamado rodillo de pelcula, no est motorizado, pero gira por la transmisin del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se recarga) que s cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto. El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que el rodillo de pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la presin constante entre los rodillos. Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las lneas de pelcula soplada. Sus ventajas son: Simplicidad de operacin y economa. Desventajas: Slo produce bobinas apretadas y tiene dificultad para producir rollos de pelcula angosta de gran longitud.

Embobinadores Centrales: En los embobinadores centrales, el rodillo de la pelcula est motorizado, vara de velocidad al incrementarse el dimetro de la bobina, as como vara el torque para mantener constante la tensin en el producto. Todas estas variaciones son controladas por PC, El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma, ms complicado de manejar en comparacin con el embobinado de contacto. Entre las ventajas del sistema de embobinado central est la produccin de bobinas de baja tensin de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento post-enrollado. Coextrusin de Pelcula El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y variedad de pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinacin de propiedades de dos distintos polmeros para obtener un producto con la suma de sus ventajas en una pelcula Sndwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del producto. Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin de pelcula y una coextrusin, se observan en la aparicin de dos o ms extrusores y la modificacin del cabezal o dado con la adicin de ms canales de flujo compatibilidad fsica y condiciones de extrusin similares. Cuando los polmeros que van a formar una pelcula de varias capas tienen compatibilidad fsica es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen condiciones de extrusin parecidas se tendrn menos problemas en los diseos del cabezal. Aplicacin de los Productos: A continuacin, se enlistan algunos de los artculos terminado ms comunes que se producen en una lnea pelcula tubular: -Bolsa comercial -Bolsa para empaque -Pelcula para uso agrcola -Bolsa desprendible para autoservicio -Pelcula encogible para embalaje -Bolsa para transporte de basura -Sacos industriales -Otros La lista anterior slo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos especficos son ilimitados, principalmente en el sector de envase, siendo el mercado que consume el mayor volumen de plsticos.