FACULTAD DE INGENIERA

POLMEROS
ESCUELA ACADMICA PROFESIONAL DE INGENIERA CIVIL
AUTORES
ADRIANZN RAMREZ KATHERINE SOLANGE CRUZADO RAFAEL MIRTHA JULISSA RAMOS VSQUEZ JHOSSELYN CRISTINA ROMERO FIGUEROA DIEGO CRISTOFER SNCHEZ SERNAQU VALERYE DANAE SILVA CCERES HAMBERLY STUARD SOLIS CORTZ SHESSIRA YAHEL URBINA VALLEJO KATHERINE VELSQUEZ GUANILO PAULHO CSAR

DOCENTE
AGUSTN CORZO ALIAGA

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INTRODUCCIN

En las ltimas dcadas, los polmeros se han convertido en una solucin rentable y flexible para mltiples aplicaciones en los materiales y las industrias de procesamiento qumico. Debido a su poco peso, resistencia al impacto y capacidad de procesamiento a temperaturas relativamente bajas, las piezas de plstico y caucho han experimentado un enorme crecimiento en la demanda, a pesar de los precios del petrleo y la competencia de alternativas como los metales y el vidrio. La tecnologa de la transformacin o procesado de polmeros tiene como finalidad obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que estn destinados. Una de las caractersticas ms destacadas de los materiales plsticos es la gran facilidad y economa con la que pueden ser procesados a partir de unas materias primas convenientemente preparadas, a las que se les han aadido los pigmentos, cargas y aditivos necesarios para cada aplicacin. En algunos casos pueden producirse artculos semi-acabados como planchas y barras y posteriormente obtener la forma deseada usando mtodos convencionales tales como mecanizado mediante mquinas herramientas y soldadura. Sin embargo, en la mayora de los casos el producto final, que puede ser bastante complejo en su forma, se obtiene en una sola operacin, con muy poco desperdicio de material, como por ejemplo la fabricacin de tubera por extrusin (proceso continuo) o la fabricacin de telfonos por moldeo por inyeccin (ciclo repetitivo de etapas). Los polmeros termoplsticos suelen trabajarse previamente fundidos o reblandecidos por efecto simultneo de la aplicacin de calor, presin y esfuerzos de cizalla.

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POLMEROS
Los polmeros (del Griego: poly: muchos y mero: parte, segmento) son macromolculas (generalmente orgnicas) formadas por la unin de molculas ms pequeas llamadas monmeros. El almidn, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polmeros naturales, entre los ms comunes de estos y entre los polmeros sintticos encontramos el nailon, el polietileno y la baquelita.

I.

HISTORIA

Los polmeros son muy grandes sumas de molculas, con masas moleculares que puede alcanzar incluso los millones de UMAs que se obtienen por la repeticiones de una o ms unidades simples llamadas monmeros unidas entre s mediante enlaces covalentes. Estos forman largas cadenas que se unen entre s por fuerzas de Van der Waals, puentes de hidrgeno o interacciones hidrofbicas. El desarrollo de los polmeros fue inducido a travs de las modificaciones de estos con el fin de mejorar sus propiedades fsicas en pro del auge de las aplicaciones de los mismos. En 1839, Charles Goodyear modifico el hule a travs del calentamiento con azufre (vulcanizacin), ya que este por lo general era frgil en temperaturas bajas y pegajosas a altas temperaturas. Mediante la vulcanizacin el hule se convirti en una sustancia resistente a un amplio margen de temperaturas. Otro acontecimiento que contribuyo al desarrollo continuo de los polmeros fue la modificacin de la celulosa que permiti el surgimiento de las fibras sintticas llamadas rayones. Posteriormente Leo Baekeland instauro el primer polmero totalmente sinttico al que llamo baquelita; este se caracteriz por ser un material muy duradero y por provenir de otros materiales de bajo costo como el fenol y el formaldehido. Este compuesto lleg a tener gran xito durante cierto tiempo. Sin embargo independientemente de los avances aplicativos de los polmeros, no se tena mucha informacin en cuanto a la estructura de estos. En el transcurso de la dcada de 1920, Herman Staudinger fue el primero en instituir que los polmeros eran compuestos de gran peso molecular que se encontraban unidos mediante la formacin de enlaces covalentes. Tal idea fue apoyada aos ms tarde por Wallace Carothers, de DuPont, los cuales llegaron a establecer concepciones similares. Estos conceptos dieron paso al desarrollo de la qumica de los polmeros tanto sintticos como naturales. Los polmeros naturales, por ejemplo la lana, la seda, la celulosa, etc., se han empleado profusamente y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia. Sin embargo, hasta finales del siglo XIX no aparecieron los primeros polmeros sintticos, como por ejemplo el celuloide. Los primeros polmeros que se sintetizaron se obtenan a travs de transformaciones de polmeros naturales. En 1839 Charles Goodyear realiza el vulcanizado del caucho. El nitrato de celulosa se

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sintetiz accidentalmente en el ao 1846 por el qumico Christian Friedrich Schnbein y en 1868, John W. Hyatt sintetiz el celuloide a partir de nitrato de celulosa. El primer polmero totalmente sinttico se obtuvo en 1907,3 cuando el qumico belga Leo Hendrik Baekeland fabrica la baquelita a partir de formaldehdo y fenol. Otros polmeros importantes se sinterizaron en aos siguientes, por ejemplo el poliestireno (PS) en 1911 o el poli (cloruro de vinilo) (PVC) en 1912. En 1922, el qumico alemn Hermann Staudinger comienza a estudiar los polmeros y en 1926 expone su hiptesis de que se trata de largas cadenas de unidades pequeas unidas por enlaces covalentes. Propuso las frmulas estructurales del poliestireno y del polioximetileno, tal como las conocemos actualmente, como cadenas moleculares gigantes, formadas por la asociacin mediante enlace covalente de ciertos grupos atmicos llamados "unidades estructurales". Este concepto se convirti en "fundamento" de la qumica macromolecular slo a partir de 1930, cuando fue aceptado ampliamente. En 1953 recibi el Premio Nobel de Qumica por su trabajo. Wallace Carothers, trabajando en la empresa DuPont desde 1928, desarroll un gran nmero de nuevos polmeros: polisteres, poliamidas, neopreno, etc. La Segunda Guerra Mundial contribuy al avance en la investigacin de polmeros. Por ejemplo, fue muy importante la sustitucin del caucho natural por caucho sinttico. En los aos 1950 el alemn Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron los catalizadores de Ziegler-Natta y obtuvieron el Premio Nobel de Qumica en 1963. Otro Premio Nobel de Qumica fue concedido por sus estudios de polmeros a Paul J. Flory en 1974. En la segunda mitad del siglo XX se desarrollaron nuevos mtodos de obtencin, polmeros y aplicaciones. Por ejemplo, catalizadores metalocnicos, fibras de alta resistencia, polmeros conductores (en 2000 Alan J. Heeger, Alan G. MacDiarmid y Hideki Shirakawa recibieron el Premio Nobel de Qumica por el desarrollo de estos polmeros), estructuras complejas de polmeros, polmeros cristales lquidos, etc.

rbol de hule

Producto de hule

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II.

PROCESADO DE POLMEROS
PRINCIPIOS DEL PROCESADO DE POLMEROS En el procesado de polmeros debe tenerse en cuenta el fenmeno de la viscosidad. Debido a su alta masa molecular, un polmero fundido es un fluido de alta viscosidad. La mayora de los polmeros se procesan en estado fundido o lquido. El flujo viscoso se caracteriza por el coeficiente de viscosidad. Se define la viscosidad como la relacin entre la fuerza cortante por unidad de rea y el gradiente de velocidad, como se observa en la figura de ms abajo. Se representa mediante la frmula

es el esfuerzo por unidad de rea o esfuerzo de cizalla (F/A); d/dn es el gradiente de velocidades, tambin llamado velocidad de deformacin o velocidad de cizalla.

Viscosidad():

La viscosidad de un fluido Newtoniano se suele representar con la letra griega , pero para fluidos no Newtonianos la viscosidad aparente se suele representar entonces con la letra griega . La unidad de medida de viscosidad en el sistema internacional es el Pas, aunque el Poise, la unidad de medida del sistema cegesimal (CGS), est ms ampliamente difundida. La relacin entre ambas es:

Se pueden distinguir distintos tipos de comportamiento: Comportamiento newtoniano: Por fluido newtoniano se entiende aquel fluido cuyo valor de viscosidad, a una presin y temperatura dadas, es nico para cualquier [Escriba texto] Pgina 5

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velocidad de cizalla, siendo independiente del tiempo de aplicacin de la cizalla. Si el polmero fundido tiene un comportamiento newtoniano:

Comportamiento no-newtoniano: Comportamiento dilatante (shear thickening): Lo presentan aquellos fluidos que ven aumentada su viscosidad al incrementar la velocidad de cizalla aplicada, causado por reorganizaciones en su microestructura. Los fluidos que siguen este comportamiento son poco numerosos, podramos citar suspensiones de almidn en agua, y ciertas suspensiones de PVC. Comportamiento pseudoplstico (shear thinning): Son materiales que ven reducida su viscosidad al aumentar la velocidad de deformacin. Muchos materiales muestran este tipo de comportamiento en mayor o menor grado y es el comportamiento ms comn. Quiz, por ser el comportamiento ms comn, y encontrarse en gran cantidad de sustancias de aplicacin industrial ha sido ampliamente estudiado. Disoluciones de polmeros y polmeros fundidos muestran este tipo de comportamiento. Si el polmero fundido tiene un comportamiento pseudoplstico: En la siguiente tabla, se muestra un rango de viscosidades para diversos materiales a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Liquido Vidrio fundido (500 C) Bitumen Polimeros fundidos Jarabes Miel liquida Glicerol Aceite de oliva Agua Aire Otro de los factores que influye a la viscosidad es la temperatura. Por encima de la temperatura de transicin vitrea (Tg), la viscosidad sigue una ley de tipo Arrhenius. El Viscosidad aproximada ( )

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coeficiente de viscosidad, a su vez, es dependiente de la temperatura, segn la siguiente relacin:

Donde [K].

es la viscosidad absoluta,

es la energa de activacin y T es la temperatura

El comportamiento visco elstico, que muchos polmeros exhiben en estado slido, tambin lo muestran en estado lquido. Un ejemplo es la dilatacin en la matriz de extrusin. El material extruido "recuerda" su forma antes de pasar por el orificio. Por otro lado, para el conformado de polmeros tambin hay que tener en cuenta el comportamiento visco elstico, que muchos polmeros exhiben en estado slido, pero que tambin lo muestran en estado lquido. Un ejemplo es la dilatacin en la matriz de extrusin. El material extruido recuerda su forma antes de pasar por el orificio.

Razn de dilatacin a la salida de la matriz debida a la visco elasticidad: = Razn de dilatacin. = Dimetro de la seccion extruida. = Dimetro del orificio de la matriz

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PROCESOS 1. COLADO O MOLDEO DE POLMEROS El colado de polmeros es el vertido de un material polimrico en un molde para que se endurezca. Una caracterstica general es que ninguna de estas tcnicas requiere presin. Los mtodos ms usuales son el colado simple, el colado de pelculas, el colado de plstico fundido y el colado por rotacin.

a. Colado simple
En la colada simple, se vierten resinas lquidas o plsticos fundidos en moldes y se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en da, las resinas de colada ms importantes son polister, epoxi, acrlica, poliestireno, siliconas, epxidos, etil celulosa, acetato butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la ms conocida sea la resina de polister ya que se utiliza profusamente en artesana y bricolaje. Los moldes pueden estar hechos de madera, metal, yeso determinados plsticos, terminados elastmeros o vidrio. Productos Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen: bisutera, bolas de billar, lminas coladas para ventanas, piezas de muebles, cristales de relojes, gafas de sol, mangos para herramientas, servicios de mesa, pomos, encimeras, lavabos y botones de fantasa. Tipos especiales de colada simple Adems de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada: inclusin, relleno y encapsulado. Tambin las espumas pueden someterse a colada. Inclusin. Consiste en recubrir un objeto completamente con plstico transparente. Finalizada la polimerizacin, se saca la colada del molde y, generalmente, se pule. Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En biologa, es frecuente la inclusin de especmenes de animales y plantas para preservarlos y poderlos manipular sin que se deterioren las frgiles muestras. Rellenado. Se aplica para proteger componentes elctricos y electrnicos de un entorno agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el componente deseado con plstico y el molde se convierte en parte del producto. [Escriba texto] Pgina 8

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Frecuentemente se aplica vaco, presin o fuerza centrfuga para asegurar que se rellenen todas las oquedades con la resina. Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin disolventes, de componentes elctricos. Esta envoltura de plstico no rellena todas las oquedades. El proceso implica la inmersin del objeto en la resina colada. Muchos componentes se encapsulan despus dl rellenado.

b. Colado de pelculas
Esta tcnica consiste en disolver un granulado o polvo plstico, junto con plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A continuacin se vierte la solucin de plstico con disolvente en una cinta de acero inoxidable. Se evaporan los disolventes por aplicacin de calor y se deja el depsito de pelcula en la cinta mvil. Se desprende o separa la pelcula y se enrosca en un cilindro estirador. Esta pelcula se puede colar como recubrimiento o estratificando directamente sobre tela, papel u otros sustratos. Para que resulte econmicamente factible, la colada con disolvente de pelcula debe contar con un sistema de recuperacin de disolvente. Entre los plsticos que se pueden colar con disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, polimetacrilato de metilo, policarbonato, polialcohol vinlico y otros copolmeros. Asimismo, es posible la colada de latx plstico lquido sobre superficies revestidas de tefln, en ligar de acero inoxidable, para producir pelculas especiales. Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se funden en cintas calentadas a temperaturas que estn por debajo de sus puntos de fusin. Este mtodo permite obtener pelculas y lminas de materiales que son difciles de procesar por otros medios. Estas pelculas se utilizan como recubrimientos no adherentes, materiales de junta elstica y componentes de sellado para tuberas y juntas Las pelculas, incluidas las pelcula fotogrfica y el celofn, se fabrican haciendo fluir una disolucin del polmero sobre una superficie extremadamente lisa, en forma de una gran rueda pulida, u ocasionalmente, de una cinta o banda metlica. Una vez se ha evaporado el disolvente se separa la pelcula de la superficie de colado. Productos Envases hidrosolubles para lejas y detergentes. Recubrimientos no adherentes Materiales para junta elstica Componentes de sellado para tuberas y juntas.

Ventajas

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La colada con disolvente de pelculas ofrece tres ventajas con respecto a otros procesos de fundido en caliente: No se necesitan aditivos termoestabilizadores ni lubricantes. Las pelculas tienen un grosor uniforme y son ptimamente transparentes. No se produce otientacin ni deformacin.

Plsticos empleados Acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, etil celulosa, polialcohol vinlico, PVE, PMMA, PC, Ltex plstico lquido sobre superficies revestidas de tefln, PTFE, polifluoruro de vinilo. c. Colado de plstico fundido Algunos termoplsticos, como los nailons y los acrlicos, y algunos plsticos termoestables, como los epxicos, fenlicos, poliuretanos o polister, se pueden colar en moldes rgidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales que se emplean en esta tcnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa, la poliamida, el metacrilato de butilo, el polietileno. Entre las partes que se suelen fabricar as estn engranajes, cojinetes, ruedas, lminas gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasin. As como tambin adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicacin de este procedimiento est en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar otros materiales. En el colado convencional de los termoplsticos, se vierte una mezcla de monmero, catalizador y diversos aditivos, despus de calentarla. La parte se forma despus de que se efecta la polimerizacin a presin atmosfrica. Se pueden producir formas intrincadas con moldes flexibles, que despus se desprenden. Puede ser necesaria una desgasificacin para conservar la integridad del producto. Vaciado o fundicin centrfugo. Este proceso es tambin usado con plsticos, incluyendo los plsticos reforzados con fibras cortas. Los polmeros termoestables son fundidos en forma similar; las piezas tpicas producidas son similares a las que son hechas con fundicin de polmeros termoplsticos. Sembrado y encapsulado. Una variacin del colado, importante en la industria elctrica y electrnica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en colar el plstico en torno de un componente elctrico, para embeberlo en el plstico. El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el encapsulado, el componente se recubre con una capa del plstico solidificado. En ambas aplicaciones el plstico sirve como dielctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma parcial miembros estructurales, como ganchos y pernos. [Escriba texto] Pgina 10

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d. Colado por rotacin. Se emplea la rotacin de un molde para distribuir uniformemente el material de colado en sus paredes interiores. Materiales: resinas de polmeros, plsticos en polvo, dispersiones. Tipos: Colada por centrifugacin: el molde gira solamente en un eje. Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotacin.

Colada por centrifugacin Las principales caractersticas del moldeo centrfugo (centrifugal casting) son: Productos con geometra de revolucin. Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrfuga: velocidad de giro elevada. Aplicacin principal: polister reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC) para tuberas, postes Con resinas duroplsticas: curado en el propio molde calefactado + completado en estufas. Productos que se suelen obtener: formas cilndricas como tuberas y conductos.

Colada rotacional El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformacin del plstico empleado para producir piezas huecas, en el que plstico en polvo o liquido se vierte dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plstico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada. En los ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atencin de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando da a da de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de control que han sido incorporados. Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible fabricar artculos complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos casos sera imposible moldear con otro procedimiento. Adems, el bajo costo de este proceso permite la experimentacin con diversos materiales, distribucin en el calibre de pared o con el acabado de las piezas. Debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento [Escriba texto] Pgina 11

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mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las piezas producidas a travs del Soplado o la Inyeccin. Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o miles de artculos, tambin es adecuado para la produccin a baja escala con vista a la obtencin de prototipos. Desde pequeas piezas como los son partes de muecas y pelotas, con las cuales el Rotomoldeo se posicion en el mercado hace aos, hasta artculos de alto desempeo fsico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformacin para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prcticamente invisibles. Al programar la velocidad de rotacin es posible controlar el espesor de pared de diferentes zonas, que, en cualquier caso, no llegar a ser uniforme en toda la pared. El espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de la pieza. Por ltimo, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparacin con otros procesos para fabricar piezas huecas. Caractersticas Se utilizan plsticos en polvo o suspensiones que se colocan en moldes de aluminio. De otra forma no podran ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conduccin, proceso optimizado al aumentar el rea de contacto en un polvo; considerando adems, que en este estado el plstico puede fluir para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando. Se introduce el molde en el horno y se hace girar en dos planos, el material se extiende uniformemente sobre las paredes del molde caliente. El plstico se derrite y se funde al tocar la superficie del molde caliente, obtenindose un recubrimiento compacto. Cuando se ha derretido o fundido el material en su totalidad se introduce en la cmara de enfriado a la vez que continua girando. Los polmeros cristalinos se enfran en aire. Los polmeros amorfos se enfran por rociado o bao de agua. Se extrae el producto. Materiales Resinas de polmeros. Plsticos en polvo. Dispersiones. Termoplsticos.

Dentro de estos ltimos los ms comunes son polietileno de alta densidad, polivinilo clorado y poliamida. [Escriba texto] Pgina 12

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Productos Completamente cerrados: pelotas, juguetes, recipientes, brazos industriales, flotadores, tanques de combustible, visores solares, etc. Artculos rellenos con espuma y doble pared. Piezas huecas simtricas o asimtricas, con geometra de curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas.

Ventajas e inconvenientes Ventajas Gran flexibilidad en el diseo de piezas. No es un mtodo de conformado complejo. Bajos niveles de desperdicio. Se pueden aadir refuerzos de fibra corta. No es un mtodo de conformado complejo. El molde es ms simple y menos costoso. Los productos apenas se deforman. El artculo obtenido est relativamente libre de tensiones residuales y de memoria viscoelstica. El proceso se adapta a la produccin de bajas cantidades. Los costes del material son relativamente bajos. El colado rotacional produce objetos huecos sin uniones, sin necesidad de soldadura.

Inconvenientes El ndice de produccin es bajo y el tiempo del ciclo es alto. Contraccin durante la solidificacin. La precisin de las dimensiones es nicamente suficiente. Las burbujas de humedad y el aire pueden constituir un problema. Los disolventes y aditivos pueden ser peligrosos. Comparativa frente a otros procesos

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Diseo genrico de un extrusor.

Este proceso tiene muchas ventajas sobre los procesos de transformacin de plstico convencionales como lo son el Moldeo por inyeccin y la extrusin. Algunas de las ventajas con respecto a dichas tcnicas son: Capacidad para realizar producciones cortas. Fabricacin de piezas grandes y huecas. Piezas de doble pared y con varias capas

En la fabricacin de ciertas piezas huecas, con geometra de curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas, el Rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al soplado.

Mquina de inyeccin de plstico. Por otro lado, debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las piezas producidas a travs del soplado o la inyeccin. Mercados Algunos mercados donde participan productos obtenidos por rotomoldeo son: Sector industrial Industria metalrgica Construccin Farmacutica [Escriba texto] Sector salud Industria automotriz Higiene Industrial y ambiental Textil Sector agrcola Bebidas y alimentos Electrnica Juguetes Pgina 14

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Recreacin y esparcimiento

Aplicaciones Especiales

Empresas

2. MOLDEO POR COMPRESION El moldeo por compresin es un proceso antiguo y muy utilizado para plsticos termofijos. Se aplica tambin a discos fonogrficos termoplsticos, llantas de hule y varios compuestos en matriz de polmero. El proceso, ilustrado en la siguiente figura, para un plstico termofijo es el siguiente: i. ii. iii. iv. Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto de moldeo llamada carga. Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la forma de la cavidad. Se calienta la carga a travs del molde para que polimerice y cure el material, transformndose en una pieza slida. Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.

La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets, lquido, o partes preformadas. La cantidad de polmero debe controlarse con toda precisin para obtener una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha vuelto una prctica comn precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polmero y acorta la duracin del ciclo de produccin. Los mtodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por conveccin en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta ltima tcnica (tomada del moldeo por inyeccin) se usa tambin para medir la cantidad de la carga. Principales aplicaciones: Materiales duroplsticos y elastmeros, para piezas de pequeas dimensiones. Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de polister): BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de taladradora elctrica. SMC (sheet molding compounds): se sitan en el molde alternativamente capas de fibras de ~ 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente para piezas de gran superficie y pequeo espesor. Ejemplo: paneles para vehculos. TMC (thick molding compounds): combinacin en capas de BMC y SMC, para placas de gran espesor. (modificacin de la tcnica) Estampado de chapas y preformas de termoplsticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio. Ya no utilizada para termoplsticos (ejemplo: era el mtodo para la produccin de discos LP). Ventajas [Escriba texto] Pgina 15

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Fluido en pequeas distancias: menores tensiones internas. Bajo coste de mantenimiento y de fabricacin de moldes. Diseo sencillo de moldes, al no haber entrada y canales. Desventajas El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho ms rpido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.

MOLDEO POR COMPRESION

3. MOLDEO POR TRANSFERENCIA En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una cmara inmediata a la cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presin para forzar al polmero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polmero se cura. El moldeo por transferencia est relacionado estrechamente con el moldeo por compresin, debido a que utiliza el mismo tipo de polmeros (termofijos y elastmeros). Existen similitudes con el moldeo por inyeccin, ya que la carga se precalienta en una cmara separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de partes ms intrincadas que en el moldeo por compresin pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyeccin. El moldeo por transferencia tambin se presta para usar insertos de metal o de cermica que se colocan en la cavidad antes de la inyeccin, el plstico calentado se adhiere al inserto durante el moldeo. En definitiva, se cre este mtodo para mejorar el de compresin. Ventajas La carga de material para la inyeccin entera en una localizacin consume menos tiempo que la carga de preformas en cada cavidad individual. Las espigas de ncleo con dimetro ms largo y ms pequeo pueden ser utilizadas porque pueden ser sostenidos en ambos extremos. Tras haber sido cerrado el molde antes de que cualquier material llegue a la cavidad, las inserciones de metal pueden ser moldeadas en las piezas sin rebabarlas. A travs de las dimensiones de la lnea de separacin se mantienen ms fcilmente a las tolerancias rgidas.

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Las rebabas en la lnea de separacin pueden ser mantenidas a un grosor mnimo si el molde est diseado apropiadamente y bien mantenido. Desventajas La deformacin es ms bien un problema porque el flujo de materiales de transferencia es ms suave y se encoge ms que los materiales de grado de compresin. Adems, el empuje del material por un canal y una entrada orienta el material, lo que resulta en encogimiento no uniforme. Puesto que el material fluye desde una localizacin para llenar la pieza, ver las lneas de punto opuestas de la entrada en cada espiga de ncleo. La tasa de chatarra para las piezas moldeadas por transferencia usualmente ser mayor que las piezas moldeadas por compresin porque de la chatarra extra del desperdicio y canal. Para evitar que el molde se abra un poco lo que puede resultar en una rebaba importante en las piezas, el tonelaje de cierre para las piezas moldeadas por transferencia es mayor que para las piezas moldeadas por compresin. Como resultado, un molde de compresin puede tener ms cavidades de una pieza dada que un molde de transferencia para la misma pieza en la misma prensa. 4. MOLDEO POR SOPLADO El moldeo por soplado es una tecnologa del vidrio aplicada a los plsticos. En este proceso, soplamos aire a travs de una preforma tubular en caliente, y sta se adapta a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniera, lo ms comn es usar el sistema de molde metlico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es muy usado para fabricar objetos huecos, como botellas. Las piezas producidas por soplado presentan numerosas ventajas: Ligereza, Piezas sin puntas o intersticios, Aislamiento, Posibilidad obtener piezas con pared simple o doble, El moldeo por extrusin y soplado es un proceso de baja presin (de 1,72 bar hasta 10,34 bar). Esto permite tener plantas de procesado ms econmicas, manteniendo la misma calidad, Los moldes de soplado son ms baratos. Se puede hacer un moldeo por soplado a partir de un proceso de extrusin o de inyeccin del polmero fundido.

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MOLDEO POR SOPLADO a. Extrusin y soplado Es un proceso semicontinuo que incluye dos pasos:

Primero, por una extrusin del polmero fundido obtenemos una preforma cilndrica tubular, al hacerlo pasar por un dado que le confiere esta forma. Se obtiene lo que se denomina prison.

Por ltimo, se insufla aire hasta obtener la forma final del producto, en este caso, una botella.

PROCESADO POR EXTRUSIN b. Inyeccin y soplado Este sistema de conformado es muy parecido al anterior, con la salvedad que ahora no necesitamos del dado que le confera la forma por extrusin, ni un obturador para sujetar la zona de inyeccin, sino que ahora, el polmero se inyecta en un [Escriba texto] Pgina 18

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molde para la preforma, y el espaciado interior se consigue con un mandril. Esta tcnica slo emplea termoplsticos y su uso se extiende principalmente a envases y objetos huecos, como en el caso anterior, como son botellas de refrescos. Como se puede apreciar, se emplea una mquina de extrusin combinada con un molde. Pasos del proceso: En primer lugar, con el polmero fundido, lo inyectamos en un molde con un mandril en su interior, encargado de hacerle el agujero central a la preforma de tubo. Se observa que el material inyectado llega hasta el final del molde, con una forma determinada, que corresponder con la forma de la rosca del tapn. Luego, se deja enfriar y se van acumulando para su posterior tratamiento. Una vez tenemos la preforma fra, la introduciremos en otro molde, agarrando la zona de la rosca del tapn con el mismo y dejndolo sujeto. Hay que tener en cuenta que el mandril interior es hueco en su interior y se deja permanentemente en la preforma fra. Este nuevo molde tiene su superficie caliente, lo que hace que de nuevo, el polmero vuelva a ser conformado con facilidad, ya que se encuentra a la temperatura de reblandecimiento, salvo la zona del cuello, que permanece slida y rgida en todo momento del proceso. Al insuflarle aire obtenemos la forma final y tras el enfriamiento, retiramos el mandril. Ventajas de este proceso: Las preformas se pueden inyectar y almacenar, por lo que podemos guardarlas para realizar el soplado ms tarde. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la demanda requerida. Por eso, el proceso de inyeccin y soplado se usa para la produccin de objetos de plstico en grandes cantidades. El proceso de inyeccin y soplado ofrece mejor control sobre el peso y grosor de las paredes del componente terminado, tambin mejora la precisin sobre reas no sopladas como el cuello. El uso de preformas es muy comn en la fabricacin de botellas de PET como las utilizadas en los refrescos. 5. MOLDEO DE POLMEROS POR INYECCIN Es un proceso de conformado consistente en calentar un polmero e introducirlo en un molde mediante altas presiones. Puede producir piezas de diversos tamaos y gran complejidad. La complejidad y tamao de la pieza moldeada se refleja en un mayor volumen y coste de los equipos.

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Este proceso es adecuado para los termoplsticos y para gran nmero de termoendurecibles. Sus aplicaciones se reflejan en gran cantidad de artculos cotidianos: aparatos electrnicos, calzado, bolgrafos, cepillos, piezas de automvil. Entre otras ventajas, destacan los altos ndices de productividad y automatizacin con posibilidad de piezas pequeas de tolerancias estrechas, sin necesidad de una operacin adicional de acabado superficial y la posibilidad de reutilizacin de los desechos termoplsticos. Proceso y equipo En general, se trata de un proceso a caballo entre la extrusin y la colada de metales. Como se muestra en la siguiente figura, la mquina tpica de moldeo por inyeccin consta de dos partes fundamentales: unidad de inyeccin y unidad de sujecin. El proceso se produce de la siguiente manera: 1. Una tolva alimenta de manera regular la unidad inyectora con granza de plstico. 2. La granza se calienta y funde en el cilindro y es empujada hacia adelante por la propia hlice del husillo. 3. Finalmente, el husillo se desplaza e inyecta el plstico fundido hacia el molde a gran presin. Dependiendo de que el propio husillo acte o no de mbolo, la mquina se llama de husillo reciprocante o de dos etapas, respectivamente. Una vez la granza se ha fluidificado en el recorrido por el husillo, el plstico se solidifica muy rpidamente, por lo que se precisa una gran presin de llenado para homogeneizar. Los (1) La esquemas masa fluida muestran est a la punto de etapa inyectarse de en el llenado. molde.

(2) El husillo realiza la inyeccin mediante un desplazamiento axial a modo de un mbolo.

El husillo gira en sentido contrario y retrocede, mientras la pieza es expulsada tras abrir el molde. La tolva ha seguido alimentando el hueco entre el husillo y el cilindro, con lo tiene material para el siguiente ciclo de llenado. Moldeo

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Los moldes constituyen la parte ms importante de una mquina de inyeccin, dada su complejidad. Lo fabrican especialistas en moldes y permite fabricar la pieza cuando se desee. Generalmente, es propiedad del que realiza el pedido de piezas. Unidad de sujecin Es la encargada de abrir y cerrar el molde, aplicando la fuerza necesaria. Esta fuerza es una de las caractersticas que definen la capacidad de una mquina de inyeccin, pudiendo encontrarse mquinas con "fuerza de cierre" desde varias decenas a miles de kN. Pueden ser de tres tipos: articuladas, hidrulicas e hidromecnicas (una combinacin de las anteriores). Articuladas (para carga de cierre hasta 1500 kN). Al principio del cierre la carga es baja y la velocidad alta. Hacia el final del recorrido de cierre, la situacin se invierte. Hidrulicas (para carga de cierre de 1500 a 10 000 kN). Eliminan las uniones mecnicas, pero requiere cilindros hidrulicos grandes. Se usa en mquinas de mayor capacidad de cierre.

Defectos e inconvenientes Algunos defectos comunes en los procesos de moldeo por inyeccin son los siguientes: El problema ms comn, y que aparece en todos los procesos de enfriamiento de polmeros, es la contraccin. Algunos termoplsticos experimentan contracciones de hasta un 10% dentro del molde. Esto es previsible para cada material, luego las dimensiones del molde sern algo mayores que la pieza final, y, si es posible, se aadir alguna carga de relleno para contrarrestar esto. Llenado deficiente. La pieza solidifica antes de llenar por completo la cavidad. Se soluciona aumentando temperatura o presin, o bien empleando una mquina mayor. Rebaba. La fusin del polmero se mete en las paredes de separacin del molde, debido a dosis altas de material, temperaturas elevadas, presiones excesivas, orificios de ventilacin y juegos grandes. Marcas hundidas y huecos. Sobre todo en secciones gruesas, a causa de la solidificacin y contraccin de la superficie antes que el interior. [Escriba texto] Pgina 21

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Se puede solucionar usando secciones ms delgadas y espesores uniformes. Lneas soldadas. Aparecen al fluir el polmero alrededor de un corazn y encontrarse los flujos en otro punto. Pueden tener caractersticas mecnicas inferiores. Se puede evitar mediante temperaturas y presiones altas, puertas alternas y mejor ventilacin. Gran coste para producciones de series cortas. Es un proceso de precisin. Por tanto, un diseo defectuoso puede dar al traste con una serie grande de piezas, o producir un volumen de desecho inaceptable.

MOLDEO POR INYECCION 6. MOLDEO POR EXTRUSIN

El proceso de conformado por extrusin es fundamental para metales, cermicos y polmeros. La extrusin es un proceso de compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs del orificio de una matriz para generar un producto largo y continuo, cuya forma de la seccin transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un proceso de conformado de polmeros que se usa ampliamente [Escriba texto] Pgina 22

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con termoplsticos y elastmeros (pero rara vez con termoendurecibles) para producir masivamente artculos como tubos, mangueras, perfiles estructurales (como molduras de ventanas y puertas), lminas y pelculas, filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables elctricos. Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo como un proceso continuo: el producto extruido se corta inmediatamente en las longitudes deseadas. En esta apartado se tratan los procesos de extrusin bsica y los procesos basados en la extrusin. En la extrusin de polmeros el material se alimenta en forma de granza a un cilindro de extrusin, donde se calienta y se le hace fluir a travs del orificio de una matriz por medio de un tornillo giratorio (husillo). Los dos componentes principales del extrusor son el cilindro y el tornillo. La matriz no es un componente del extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse con el perfil particular a producir.

EXTRUSOR

El dimetro interno del cilindro extrusor flucta tpicamente entre 25 y 100 mm. El cilindro es de mayor longitud que su dimetro, con una relacin L/D usualmente entre 10 y 30. Las relaciones ms grandes se usan para materiales termoplsticos, mientras que los valores bajos de L/D son para elastmeros. La tolva que contiene el material de alimentacin se localiza en un extremo del cilindro. La granza se alimenta por gravedad sobre el tornillo giratorio (husillo), que desplaza el material a lo largo del cilindro. Se utilizan resistencias elctricas para fundir inicialmente las partculas de granza slida; el mezclado y el trabajo mecnico subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la fusin. En algunos casos, el mezclado y la accin cortante generan el calor suficiente, de manera que no se requiere calentamiento externo. De hecho, en algunos casos el cilindro debe ser iado externamente para prevenir el sobrecalentamiento del polmero. El material se transporta a travs del cilindro hacia la abertura de la matriz por la accin del husillo extrusor, que gira aproximadamente a 60 rpm. El husillo tiene

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varias funciones y se divide en secciones que corresponden a cada funcin. Las secciones y las funciones son:

Seccin de alimentacin, en la cual el material se mueve desde la puerta de la

tolva y se precalienta.

Seccin de compresin, donde el polmero adquiere una consistencia lquida, el

aire atrapado entre la granza se extrae de la fusin y el material se comprime.

Seccin dosificadora, en la cual se homogeneiza la fusin y se desarrolla

suficiente presin para bombearla a travs del orificio de la matriz.

Flujo de arrastre de extrusor. La operacin del husillo est determinada por su geometra y su velocidad de rotacin. La geometra tpica de un husillo extrusor se describe en la figura siguiente. El husillo consiste en paletas o aspas espirales (roscas) con canales entre ellas, que conducen el polmero fundido. El canal tiene un ancho T y una profundidad H. Al girar el husillo, las paletas empujan el material hacia delante a travs del canal desde la tolva hasta la matriz. Aunque no se aprecia en el diagrama, dimetro de la paleta (rosca) es ms pequeo que el del cilindro D con una pequea holgura de aproximadamente 0.05 mm. La funcin de esta holgura es limitar la fuga de la fusin hacia a travs del canal conductor. La pared de la paleta tiene un ancho e y est hecha de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al rozar contra el interior del cilindro. El husillo tiene un paso, cuyo valor es generalmente cercano al dimetro D. El ngulo de la paleta es el ngulo de la hlice y puede determinarse mediante la relacin:

El incremento de presin que se aplica al polmero fundido en las tres secciones del cilindro se determina en gran parte por la profundidad del canal H. Esta profundidad es relativamente grande en la seccin de alimentacin para permitir la admisin de grandes cantidades de polmero granular en el cilindro. En la seccin de compresin, H se reduce gradualmente, aplicando as presin creciente en el [Escriba texto] Pgina 24

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polmero al ser fundido. En la seccin dosificadora, la profundidad es pequea y la presin alcanza un mximo. Con respecto a la longitud de las secciones del husillo, si las tres secciones se muestran iguales, resulta apropiado para un polmero que funde gradualmente, como el polietileno de baja densidad LDPE. Para otros polmeros, las longitudes ptimas de las secciones son diferentes. En el caso polmeros cristalinos como el nailon, la fusin ocurre ms bien abruptamente en un punto especfico de fusin, en consecuencia es apropiada una seccin corta de compresin. Los polmeros amorfos como el PVC funden ms lentamente que el LDPE, y la zona de compresin para estos materiales debe tomar casi la longitud entera del husillo. Aunque el diseo ptimo del husillo para cada tipo de material es diferente, es una prctica comn usar husillos de propsito general. Estos diseos representan un compromiso entre los diferentes materiales y se evita la necesidad de hacer frecuentes cambios de husillo, asociados con los paros del equipo. El flujo del polmero a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona de la matriz. Antes de alcanzar la matriz, la fusin pasa a travs de una malla y de un plato rompedor que contiene pequeos agujeros axiales. La malla y el plato rompedor sirven para: Filtrar contaminantes y trozos duros sin fundir. Acumular presin en la seccin dosificadora. Enderezar el flujo del polmero fundido y borrar su memoria del movimiento circular impuesto por el husillo. Esta ltima funcin se relaciona con la propiedad viscoelstica del polmero; si el flujo no fuera enderezado hacia la izquierda, el polmero podra recuperar sus giros dentro de la cmara de extrusin, tendiendo a crecer y a distorsionar la extrusin. Lo que se ha descrito aqu es relativo a una mquina convencional de extrusin de husillo simple. Es necesario mencionar los extrusores de husillo doble porque estos ocupan un lugar importante en la industria. En estas mquinas, los husillos son paralelos dentro del cilindro. Los extrusores de husillos gemelos estn recomendados para el PVC rgido, un polmero difcil de extruir normalmente, y para materiales que requieren un mayor mezclado.

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CONCLUSIONES

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LINKOGRAFIA

http://es.wikiversity.org/wiki/Principios_del_procesado_de_los_pol%C3%ADmeros._P rocesados_de_pol%C3%ADmeros http://www2.dupont.com/Plastics/es_US/centro_conocimiento/procesamiento/colad a_caliente/index.html

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