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Planificacin detallada
En las empresas que fabrican contra pedido la tarea de determinar la secuencia ptima de fabricacin de artculos en un taller es complicada debido al carcter combinatorio del problema. Slo unos pocos casos se pueden resolver de forma exacta. Adems, una vez establecida la secuencia, Murphy se ocupar de que no se cumpla o de que se produzcan retrasos. No obstante, es preciso no slo planificar, sino controlar lo que se ha planificado comprobando que se est realizando segn lo establecido. Todas las empresas, sean del tipo que sean, necesitan saber qu productos se van a fabricar cada da, y hacerlo de la forma ms eficiente es el objetivo principal del planificador. En este tema se desciende el ltimo peldao del tringulo de la planificacin estudiado en la primera parte de la asignatura analizando algunos algoritmos sencillos que permiten resolver ms casos de los que en principio parece. Tambin se estudian los principales conceptos que intervienen en la planificacin.
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Introduccin
El Plan Maestro de Produccin (PMP) y la planificacin de materiales (MRP) determinan los das en los que se deben fabricar los artculos, pero no la secuencia en que deben procesarse en las instalaciones. La definicin de las prioridades de los artculos que van a procesarse debe seguir algn criterio de optimizacin, como el coste, el tiempo de cambio, o la importancia de los clientes. La planificacin detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizar cada recurso de la empresa en el horizonte de planificacin ms pequeo posible (no ser el mismo para todas las empresas).
polticas limitaciones
pedidos
programacin de la produccin
secuencia de produccin
recursos
Adems, la programacin tiene otros objetivos: Cumplir las fechas de entrega. Minimizar el tiempo y el coste de fabricacin. Minimizar el WIP. Maximizar la utilizacin de los recursos. Minimizar los plazos de entrega.
Paradjicamente, cuanto mayor es el nmero de limitaciones en los procesos de la empresa ms fcil resulta planificar la produccin. Sin embargo, la programacin propuesta no ser, en ningn caso, eficiente. Por ejemplo, si cada trabajo slo puede programarse en un tipo de mquina, la ruta es fija, el lote de produccin mnimo est fijado, y los tiempos de cambio son elevados, las combinaciones de trabajos para formar distintas secuencias son escasas.
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Por lo tanto, la principal consecuencia de la programacin de la produccin es la posibilidad de descubrir los puntos dbiles de la planta. Por tanto, se puede considerar la programacin como una fuente de proyectos de mejora, tratando de eliminar restricciones que dificultan la definicin de la secuencia. Adems, como consecuencia de la programacin de la produccin se puede saber cundo se terminarn los pedidos que han hecho los clientes. En ocasiones, es preciso dar una fecha de entrega al cliente cuando realiza el pedido. Una fecha demasiado tarda o demasiado optimista puede estropear, en algunos casos, las relaciones con el cliente o conducir a sanciones.
Para hoy?
Para maana?
El clculo de la secuencia ptima de los trabajos en el taller es muy complejo y slo se ha resuelto para casos muy sencillos (una mquina o, a lo sumo, dos). El carcter combinatorio de la planificacin dificulta la bsqueda de una solucin ptima y la mayora de los problemas resultan ser NP-completos (la relacin entre el tamao del problema y el tiempo de solucin no es lineal, lo que supone que, al aumentar la complejidad del problema, el tiempo de resolucin se dispara y el algoritmo no es eficiente). Por otro lado, algunos programadores emplean la capacidad mxima del recurso porque desconocen cul es la eficiencia real y, por tanto, la programacin planteada nunca podr llevarse a la prctica. Adems, existen metas contrapuestas a la hora de elegir la mejor forma de ordenar los trabajos: Si se busca una buena utilizacin de los recursos, el plazo ser peor y, por lo tanto, aumentar el coste de stock y los retrasos. Si se busca minimizar el lead-time de los productos, el stock en curso ser menor, pero la utilizacin de los recursos ser peor.
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El problema se complica en aquellas empresas que trabajan contra pedido, o en las que las rutas de los productos no siguen un flujo uniforme. A lo largo del tema se estudiarn los algoritmos que resuelven los sistemas sencillos y se ver su utilidad para resolver casos ms complejos. Las tendencias actuales recomiendan disponer de exceso de capacidad en recursos de mquinas y disponer de operarios polivalentes que se adaptan a las necesidades de cada perodo. Algunos sistemas informticos de gestin (SAP, Baan,) se apoyan en planificadores (Schedulers) para resolver la secuencia de trabajos (Preactor, Shiva, OPT21,) o en herramientas de simulacin (Ithink, Extend, Witness), para solucionar casos ms complejos.
Fundamentos tericos
Se entiende como taller el conjunto de mquinas que intervienen en la planificacin. Clasificar los talleres permite, de forma sencilla, catalogar el caso que se estudia, de forma que se sabe si existe un algoritmo que optimiza su planificacin o si, por el contrario, es preciso buscar otra solucin. La primera clasificacin hace referencia a los trabajos y a la forma en que llegan a la planificacin. Se distinguen dos tipos distintos de talleres. Estticos: Los trabajos que hay que planificar estn todos disponibles en el instante inicial y no se incluyen nuevos trabajos durante el perodo de planificacin. Dinmicos: Se actualiza el programa de planificacin cuando llegan nuevos trabajos.
Los talleres estticos son ms frecuentes que los dinmicos en el mundo real. Lo normal en las empresas es planificar los productos que se procesarn la semana siguiente, a finales de la semana anterior, con los pedidos que se han ido recibiendo. En estas empresas slo se permite cambiar la planificacin con pedidos urgentes de clientes preferentes, o por el reprocesamiento de piezas defectuosas de pedidos anteriores o en curso. Debido a que estos cambios estn casi siempre presentes en las empresas, la carga mxima con la que cuenta planificacin no coincide con la capacidad real de las mquinas, sino que es un poco inferior, para que las urgencias no obliguen a prescindir de la planificacin que se ha hecho para toda la semana.
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operacin
tareas
ruta
El siguiente dibujo recoge todos los conceptos que se definen en detalle a continuacin.
flujo de tiempo (Fi) holgura (Hi = Li +wi1 + wi2) espera (wi1) wi2 finalizacin (ci)
si2
tpi2
si1
tpi1
procesam. (pi2)
retraso Li tiempo
llegada (ai)
procesam. (pi1)
entrega (di)
El tiempo de procesamiento (pi) es la duracin de la operacin. Incluye el tiempo de cambio (tc) que, en la mayora de los casos, es independiente de la secuencia (salvo en el caso de empresas de envasado y fabricacin, por ejemplo, de pinturas o helados) El tiempo de espera (wi) es el tiempo que el trabajo est en cola esperando a ser procesado en una mquina. La fecha de llegada (ai) es el instante en el que el trabajo llega al taller y a partir del cual puede ya procesarse. Es decir, no es el momento en el que el cliente hace el pedido, sino el momento en que el pedido llega a planificacin. La fecha de finalizacin (ci) corresponde al instante en el que se termina la ltima operacin de un trabajo.