Guía Peláez

Universidad Central de Venezuela
Facultad de Ingeniera
Escuela de Geologa, Minas y Geofsica
Preparacion y Concentracion de MineraIes
Eduardo PeIaez
Caracas, 1981
1. NOCIONES PRELIMINARES................................................................................................................. 11
1.1. Introduccion........................................................................................................................................ 11
1.2. Preparacion y concentracion de mineraIes; necesidad e importancia ........................................ 12
1.3. Designacion deI genero por tamanos .............................................................................................. 13
1.4. Division de Ias operaciones.............................................................................................................. 14
1.5. Circuitos de tratamiento.................................................................................................................... 14
1.6. ControI de Ias operaciones ............................................................................................................... 15
1.7. Fin perseguido por Ia preparacion ................................................................................................... 16
2. DESENLODADO, APARTADO Y ESTRIO............................................................................................ 19
2.1. DesenIodado....................................................................................................................................... 19
2.1.1. Objeto ............................................................................................................................................ 19
2.1.2. Aparatos......................................................................................................................................... 19
2.1.2.1. Aparatos de agitacion manual................................................................................................. 20
2.1.2.2. Aparatos con agitacion mecanica ........................................................................................... 20
2.1.3. Aplicaciones................................................................................................................................... 22
2.2. Apartado.............................................................................................................................................. 22
2.2.1. Objeto ............................................................................................................................................ 22
2.2.2. Tamanos ........................................................................................................................................ 22
2.2.3. Condiciones necesarias para su aplicacion .................................................................................. 22
2.2.4. Aparatos......................................................................................................................................... 23
2.2.5. Aplicacion....................................................................................................................................... 26
2.3. Estrio.................................................................................................................................................... 26
3. OPERACIONES DE FRAGMENTACION............................................................................................... 27
3.1. Objeto .................................................................................................................................................. 27
3.2. Sobretriturados................................................................................................................................... 27
3.3. Grado de Iiberacion............................................................................................................................ 27
3.4. Formas de Iiberar ............................................................................................................................... 28
3.5. Importancia ......................................................................................................................................... 29
ndice
P R E P A R A C O N Y C O N C E N T R A C O N D E M E N A 8
2
3.6. Resistencia a Ia fragmentacion......................................................................................................... 29
3.7. ReIacion de reduccion....................................................................................................................... 29
3.8. Teoras sobre eI trabajo de fragmentacion...................................................................................... 30
3.9. ControI ................................................................................................................................................. 32
3.10. Division de Ias operaciones............................................................................................................ 32
4. QUEBRANTO O TRITURACION PRIMARIA......................................................................................... 35
4.1. Tamanos.............................................................................................................................................. 35
4.2. Aparatos .............................................................................................................................................. 35
4.2.1. Machacadoras ............................................................................................................................... 35
4.2.2. Trituradoras giratorias.................................................................................................................... 39
4.2.3. Trituradoras de cilindro.................................................................................................................. 41
4.2.4. Trituradoras de impacto................................................................................................................. 41
4.3. Comparacion de Ias machacadoras con Ias trituradoras giratorias............................................. 42
4.4. Porcentaje de tamanos producidos ................................................................................................. 43
4.5. Costo deI quebrantado ...................................................................................................................... 44
5. TRITURACION SECUNDARIA............................................................................................................... 47
5.1. Tamanos.............................................................................................................................................. 47
5.2. Circuitos abiertos y cerrados............................................................................................................ 47
5.3. Aparatos .............................................................................................................................................. 49
5.3.1. Trituradoras giratorias de afino o conos ........................................................................................ 49
5.3.2. Cilindros trituradores o rodillos ...................................................................................................... 52
5.3.3. Cilindros dentados ......................................................................................................................... 56
5.3.4. Molinos de martillos ....................................................................................................................... 56
5.3.5. Otros aparatos ............................................................................................................................... 60
5.4. Costo de Ia trituracion secundaria ................................................................................................... 61
6. MOLIDO Y PULVERIZACION ................................................................................................................ 63
6.1. Fines .................................................................................................................................................... 63
6.2. Tamanos.............................................................................................................................................. 63
6.3. MoIido en circuito cerrado ................................................................................................................ 63
6.4. Importancia ......................................................................................................................................... 65
6.5. Aparatos .............................................................................................................................................. 65
6.5.1. Aparatos de laboratorio ................................................................................................................. 65
6.5.2. Aparatos industriales ..................................................................................................................... 67
6.6. MoIinos rotativos horizontaIes ......................................................................................................... 67
3
6.6.1. Relaciones de reduccion ............................................................................................................... 67
6.6.2. Movimiento de la carga.................................................................................................................. 67
6.6.3. Angulo de apartamiento y velocidad crtica................................................................................... 69
6.6.4. Velocidades ................................................................................................................................... 70
6.6.5. Dispositivos de alimentacion ......................................................................................................... 71
6.6.6. Descarga de los productos ............................................................................................................ 72
6.6.7. Forros............................................................................................................................................. 73
6.6.8. Volumen y peso de la carga moledora .......................................................................................... 74
6.6.9. Peso de genero dentro del molino................................................................................................. 75
6.6.10. Carga moledora ........................................................................................................................... 75
6.6.11. Capacidad.................................................................................................................................... 78
6.6.12. Condiciones de trabajo................................................................................................................ 79
6.6.13. Control ......................................................................................................................................... 80
6.6.14. Division de los molinos ................................................................................................................ 81
6.7. MoIienda escaIonada ......................................................................................................................... 84
6.8. Circuitos de moIienda........................................................................................................................ 85
6.9. MoIienda en seco................................................................................................................................ 86
6.10. Otros tipos de moIinos .................................................................................................................... 87
6.11. Costo de Ia moIienda ....................................................................................................................... 89
7. OPERACIONES DE SEPARACION....................................................................................................... 91
7.1. Objeto .................................................................................................................................................. 91
7.2. Metodos de separacion ..................................................................................................................... 91
7.3. Partes de que consta una maquina de separacion......................................................................... 93
8. CRIBADO O CLASIFICACION POR DIMENSION 95
8.1. Objeto .................................................................................................................................................. 95
8.2. Practica y productos deI cribado...................................................................................................... 95
8.3. Tamanos.............................................................................................................................................. 96
8.4. Capacidad ........................................................................................................................................... 96
8.5. Factores que afectan Ia capacidad................................................................................................... 97
8.6. Eficiencia de Ia CIasificacion ............................................................................................................ 99
8.7. MateriaIes.......................................................................................................................................... 101
8.8. Series de cribas................................................................................................................................ 102
8.9. AnaIisis granuIometrico................................................................................................................... 103
8.10. FormuIas de Ia distribucion por tamanos.................................................................................... 105
8.11. Aparatos.......................................................................................................................................... 105
8.11.1. Rejillas o parrllas....................................................................................................................... 106
4
8.11.2. Tromeles .................................................................................................................................... 106
8.11.3. Cribas de sacudidas .................................................................................................................. 107
8.11.4. Cribas vibratorias o vibros ......................................................................................................... 108
8.12. Cribado con agua ........................................................................................................................... 110
8.12.1. Cribado con chorros de agua .................................................................................................... 110
8.12. 2. Cribas de rejillas calibradas...................................................................................................... 111
8.13. Preparacion de productos............................................................................................................. 111
8.14. Costo deI cribado ........................................................................................................................... 112
9. CLASIFICACION O SEPARACION ISODROMICA ............................................................. 115
9.1. Fundamento...................................................................................................................................... 115
9.2. VeIocidad Imite ................................................................................................................................ 115
9.3. Leyes de cada.................................................................................................................................. 116
9.4. ReIacion entra aI coeficiente de resistencia D y eI numero de ReynoIds N .......................... 119
9.5. InfIuencia de Ia forma y orientacion............................................................................................... 120
9.6. ReIaciones de Isodroma ................................................................................................................. 121
9.7. Tiempo y distancia necesarios para aIcanzar Ia veIocidad Imite:.............................................. 122
9.8. Sedimentacion centrfuga de finos................................................................................................. 126
9.9. Cada Iibre en Ia practica................................................................................................................. 127
9.10. Cada con obstacuIos .................................................................................................................... 128
9.11. ApIicaciones de Ia cIasificacion isodromica............................................................................... 130
9.12. Aparatos.......................................................................................................................................... 130
9.12.1. Hidroclasificadores..................................................................................................................... 130
9.12.2. Espesadores.............................................................................................................................. 132
9.12.3. Clasificadores mecanicos .......................................................................................................... 136
9.12.4. Hidrociclones ............................................................................................................................. 140
9.13. CIasificacion neumatica ................................................................................................................ 141
9.14. Aparatos.......................................................................................................................................... 142
9.14.1. Clasificadores centrfugos ......................................................................................................... 142
9.14.2. Clasificadores de gravedad ....................................................................................................... 143
9.15. Recogida de poIvos........................................................................................................................ 145
9.16. Costo de Ia cIasificacion isodromica ........................................................................................... 145
10. OPERACIONES DE CONCENTRACION........................................................................................... 147
10.1. Objeto .............................................................................................................................................. 147
5
10.2. Productos........................................................................................................................................ 147
10.3. Factores principaIes que condicionan eI circuito de tratamiento............................................. 148
10.4. Concentracion por etapas............................................................................................................. 149
10.5. Division de Ias operaciones.......................................................................................................... 149
10.6. Concentracion por gravedad ........................................................................................................ 149
10.6.1. Criterio de concentracion........................................................................................................... 149
10.7. FIotacion.......................................................................................................................................... 150
10.8. Separacion magnetica y eIectrostatica........................................................................................ 150
10.9. Metodos usuaIes de concentracion ............................................................................................. 150
11. CONCENTRACION EN MEDIOS DENSOS....................................................................................... 153
11.1. Fundamento.................................................................................................................................... 153
11.2. Sustancias empIeadas como medio............................................................................................. 153
11.3. Requisitos de Ia puIpa ................................................................................................................... 154
11.4. Densidad de Ia puIpa, porcentaje de soIidos y diIucion ............................................................ 154
11.5. Requisitos de Ios soIidos, para Ia puIpa...................................................................................... 155
11.6. Perdidas de medio.......................................................................................................................... 156
11.7. Descripcion generaI de Ia operacion............................................................................................ 156
11.8. Aparatos.......................................................................................................................................... 156
11.8.1. Separadores de cono o cajas .................................................................................................... 157
11.8.2. Separadores de tambor ............................................................................................................. 158
11.8.3. Separadores de espiral.............................................................................................................. 158
11.9. Preparacion deI medio................................................................................................................... 159
11.10. Recuperacion regeneracion deI medio...................................................................................... 159
11.11. EmpIeo de hidrocicIones............................................................................................................. 160
11.12. Proceso Stripa .............................................................................................................................. 161
11.13. Batea de diamantes...................................................................................................................... 161
11.14. Curvas de Iavado y eficiencia de Ia separacion........................................................................ 162
11.15. ApIicacion ..................................................................................................................................... 163
11.16. Costo ............................................................................................................................................. 163
12. CONCENTRACION EN CRIBAS O YIGS.......................................................................................... 165
6
12.1. Fundamento.................................................................................................................................... 165
12.2. FIuidos utiIizados ........................................................................................................................... 165
12.3. Descripcion generaI de Ios aparatos y su funcionamiento ....................................................... 165
12.4. RejiIIas ............................................................................................................................................. 166
12.5. Productos finaIes ........................................................................................................................... 166
12.6. Fondo de granzas........................................................................................................................... 167
12.7. Bateras de cribas........................................................................................................................... 168
12.8. Preparacion de Ia aIimentacion y IIegada deI genero................................................................. 168
12.9. Descarga de Ios concentrados ..................................................................................................... 169
12.10. Aparatos........................................................................................................................................ 170
12.10.1. Cribas de rejilla fija................................................................................................................... 170
12.10.2. Cribas de rejilla movil............................................................................................................... 171
12.11. Cribas para carbon....................................................................................................................... 172
12.12. Factores que afectan eI trabajo de Ias cribas ........................................................................... 172
12.13. Capacidades ................................................................................................................................. 174
12.14. ApIicaciones ................................................................................................................................. 174
12.15. Costo ............................................................................................................................................. 175
13. CONCENTRACION EN MESAS Y CANALES................................................................................... 177
13.1. Separacion por Arrastre de Agua................................................................................................. 177
13.2. Fundamento deI metodo................................................................................................................ 177
13.3. Preparacion de Ia aIimentacion .................................................................................................... 178
13.4. Aparatos.......................................................................................................................................... 179
13.4.1. Aparatos de superficie inmovil ................................................................................................... 179
13.4.2. Aparatos de superficie movil...................................................................................................... 184
13.5. Aparatos neumaticos..................................................................................................................... 188
13.6. ApIicaciones ................................................................................................................................... 189
13.7. Costo ............................................................................................................................................... 189
14. FLOTACION........................................................................................................................................ 191
14.1. Fundamento.................................................................................................................................... 191
14.2. Importancia ..................................................................................................................................... 191
7
14.3. Caractersticas de Ias fases a interfases deI proceso................................................................ 192
14.3.1. Fase solida................................................................................................................................. 192
14.3.2. Fase lquida ............................................................................................................................... 194
14.3.3. Fase gaseosa ............................................................................................................................ 195
14.3.4. nterfase gas-lquido .................................................................................................................. 195
14.3.5. nterfase solido-lquido............................................................................................................... 196
14.3.6. nterfase gas-solido.................................................................................................................... 196
14.4. PotenciaI eIectroqumico y dobIe capa eIectrica ........................................................................ 197
14.5. Punto de carga nuIa ....................................................................................................................... 201
14.6. PotenciaI eIectrocinetico............................................................................................................... 202
14.7. Fenomenos de adsorcion en Ia interfase gas-Iquido ................................................................ 203
14.8. Fenomenos de adsorcion en Ia interfase soIido-Iquido............................................................ 204
14.9. Efecto de Ios eIectroIitos en Ios potenciaIes eIectroqumico y eIectrocinetico: ............... 206
14.10. Contacto de tres fases................................................................................................................. 207
14.11. Reactivos de fIotacion ................................................................................................................. 208
14.11.1. Reactivos espumantes ............................................................................................................ 210
14.11.2. Reactivos colectores................................................................................................................ 213
14.12. FIotacion diferenciaI o seIectiva................................................................................................. 224
14.13. Reactivos reguIadores................................................................................................................. 225
14.13.1. Modificadores del pH ............................................................................................................ 226
14.13.2. Reforzadores ........................................................................................................................... 227
14.13.3. Deprimentes............................................................................................................................. 228
14.13.4. Activantes ................................................................................................................................ 231
14.13.5. Dispersores.............................................................................................................................. 231
14.14. Preparacion de Ia puIpa para Ia fIotacion.................................................................................. 232
14.14.1. Tamanos apropiados ............................................................................................................... 233
14.14.2. Dilucion de la pulpa.................................................................................................................. 234
14.14.3. Calidad de la pulpa.................................................................................................................. 235
14.14.4. Acondicionamiento................................................................................................................... 236
14.14.5. Acondicionadores .................................................................................................................... 237
14.14.6. Dosificacion de reactivos ......................................................................................................... 238
14.15. Aparatos........................................................................................................................................ 239
14.15.1. Maquinas de agitacion mecanica ............................................................................................ 240
4.15.2. Maquinas neumaticas................................................................................................................ 244
14.15.3. Caractersticas de trabajo de las maquinas; capacidad y consumo de energa................. 246
14.16. Tiempo de permanencia .............................................................................................................. 248
14.17. Formacion y espesor de Ia espuma mineraIizada .................................................................... 248
14.18. Circuitos de fIotacion................................................................................................................... 251
14.18.1. Remolido de mixtos ................................................................................................................. 256
14.18.2. Condiciones de trabajo............................................................................................................ 256
14.18.3. Control ..................................................................................................................................... 257
8
14.19. Costo ............................................................................................................................................. 258
14.20. FIotacion de mineraIes ................................................................................................................ 259
14.20.1. Metales nativos........................................................................................................................ 259
14.20.2. Minerales sulfurados................................................................................................................ 260
14.20.3. Minerales oxidados.................................................................................................................. 262
14.20.4. Minerales no metalicos ............................................................................................................ 264
14.21. AgIomeracion o fIotacion en mesas y cintas transportadoras ........................................... 265
15. SEPARACION ELECTROSTATICA........................................ 267
15.1. Fundamento.................................................................................................................................... 267
15.2. CIasificacion de Ios mineraIes, segun su respuesta aI campo............................................ 267
15.3. Campo eIectrico.............................................................................................................................. 268
15.4. Leyes de CouIomb y de Gauss ..................................................................................................... 269
15.5. Aparatos.......................................................................................................................................... 270
15.6. ApIicaciones ................................................................................................................................... 272
16. SEPARACION MAGNETICA.............................................................................................................. 275
16.1. Fundamento.................................................................................................................................... 275
16.2. PermeabiIidad y susceptibiIidad magnetica................................................................................ 275
16.3. Comportamiento de Ios mineraIes ............................................................................................... 276
16.4. EIectroimanes y campo magnetico .............................................................................................. 277
16.5. Aparatos.......................................................................................................................................... 278
16.5.1. Separadores de tambor ............................................................................................................. 279
16.5.2. Separadores de cintas transportadoras .................................................................................... 280
16.5.3. Separadores de induccion......................................................................................................... 281
16.5.4. Electroimanes protectores y poleas magneticas ....................................................................... 282
16.6. EmpIeo de Ia tostion previa........................................................................................................... 283
16.7. ApIicaciones ................................................................................................................................... 283
17. METODOS ESPECIALES................................................................................................................... 285
17.1. Campo de apIicacion...................................................................................................................... 285
17.2. Concentracion por adherencia ..................................................................................................... 285
17.3. Concentracion por trituracion y cribado...................................................................................... 285
17.4. Concentracion por decrepitacion y cribado................................................................................ 285
17.5. Concentracion por aumento de porosidad.................................................................................. 286
9
17.6. FIocuIacion seIectiva ..................................................................................................................... 286
18. OPERACIONES DE DESHIDRATACION 0 SEPARACION DE SOLIDOS Y LIQUIDOS............ 287
18.1. GeneraIidades................................................................................................................................. 287
18.2. Drenaje ............................................................................................................................................ 287
18.3. Decantacion .................................................................................................................................... 288
18.3.1. Floculadores .............................................................................................................................. 289
18.4. FiItrado ............................................................................................................................................ 289
18.5. Aparatos.......................................................................................................................................... 290
18.5.1. Filtros continuos......................................................................................................................... 291
18.5.2. Filtros intermitentes.................................................................................................................... 293
19. ACCESORIOS DE LOS LAVADEROS................................ 295
19.1. PreIiminar ........................................................................................................................................ 295
19.2. ToIvas .............................................................................................................................................. 295
19.3. Tanques de agua ............................................................................................................................ 296
19.4. AIimentadores automaticos .......................................................................................................... 296
19.5. Aparatos de transporte y eIevacion ............................................................................................. 299
19.6. Distribuidores de puIpa ................................................................................................................. 306
19.7. Pesada de Ios generos................................................................................................................... 306
19.8. Toma de muestras.......................................................................................................................... 307
19.9. ControI automatico deI proceso ................................................................................................... 308
19.10.- InfIuencia deI mantenimiento en Ios costos de Ia pIanta................................................. 308
20. BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................... 311
11
1. Nociones Preliminares
1.1. ntroduccion
Los minerales y metales que el hombre necesita para la industria se obtienen principalmente de la
corteza terrestre Y. en casos excepcionales, del oceano como ocurre por ejemplo con el magnesio. Como
consecuencia de procesos geologicos los minerales metalferos, los combustibles y demas minerales
utiles se han acumulado en los llamados yacimientos o depositos minerales que constituyen las fuentes
primarias de los mismos y de donde se extraen por los procedimientos corrientes de minera, que pueden
ser superficiales (a cielo abierto) o subterraneos de acuerdo con las caractersticas propias de cada
yacimiento.
Sin embargo, los yacimientos primarios no seran en el futuro las unicas fuentes de materias primas
industriales pues existen motivos fundados para pensar que en anos venideros se podran obtener
muchas de aquellas de "yacimientos" creados por el hombre, como son por ejemplo las escombreras de
las minas actuales, los cementerios de vehculos automotores o los vertederos municipales de residuos.
Volviendo a los yacimientos primarios no todos ellos son explotables industrialmente; solamente lo son
aquellos de los que pueda decirse que el complejo mineral que constituye el deposito es una "mena. Por
eso a continuacion se definen algunos terminos usuales en la preparacion de minerales.
a) Mena: Es una reunion o complejo natural de minerales de donde pueden extraerse con beneficio
industrial, un metal, u compuesto metalico o, en general, una fraccion util. Si el contenido de
minerales o elementos utiles en el conjunto es insuficiente para dejar beneficio deja de ser mena.
Por consiguiente, la posibilidad de explotar con beneficio una masa mineral es un complejo
relativo en el tiempo pues depende, por una parte, de factores intrnsecos al yacimiento como son
entre otros su ubicacion, volumen y ley media y, por otra, de circunstancias externas como por
ejemplo la situacion de los mercados y grado de desarrollo de la tecnologa. Por lo tanto cualquier
mena puede dejar de serlo por una o varias circunstancias adversas, entre las que pueden citarse
una baja en el precio del metal o un aumento de los costos de laboreo y tratamiento o cualquier
otra similar. Por el contrario, minerales que hoy da no pueden considerarse menas podran
convertirse en tales en el futuro, al aparecer nuevas tecnicas o aparatos de tratamiento,
mejorarse las existentes, facilitarse el transporte de los productos a los centros de consumo,
aumentar la demanda, o cualquier otra causa semejante.
Por tales motivos puede darse el caso de que yacimientos de identicas caractersticas, pero
situados en lugares con condiciones dismiles, sean en un caso menas y en otros no. En este
mismo orden de ideas el contenido mnimo de metal que debe existir en el mineral del yacimiento
para constituir una mena variara de un lugar a otro, y, para un lugar determinado, cambiara con el
tiempo. Ejemplo de ello lo constituyen las explotaciones aurferas.
Captulo
1
12
La palabra mena se aplica de preferencia a los minerales metalicos. Los minerales no metalicos,
como el carbon, los fosfatos, el azufre diamantes, feldespato, caoln, etc. no suelen llamarse
menas sino combustibles o minerales industriales, segun sea el caso.
b) Ganga: Se designa con este nombre a aquellos minerales presentes en la mena pero que, en el,
caso particular considerado, carecen de valor. En general son minerales no metalicos.
Es esta otra designacion de valor relativo pues minerales que en determinadas circunstancias
pueden explotarse por s mismos se incluyen en cambio entre los componentes de la ganga si su
extraccion no deja beneficio. Sirva de ejemplo la pirita de hierro.
Conviene senalar que a veces entre los componentes de la ganga pueden existir impurezas en
pequena cantidad, que no se hayan incluido en los analisis qumicos o la composicion
mineralogica de las muestras en la descripcion de algun proceso, y que sin embargo pueden ser
responsables del diferente comportamiento que menas designadas con el mismo nombre
generico (por ejemplo, blenda) presentan en su concentracion, principalmente en flotacion.
c) Zafras: Son los materiales que se obtienen en los frentes de arranque de la mina. Por ser una
mezcla de parte util y esteriles se envan al Lavadero o Planta de Preparacion,. para su
tratamiento. El material que se recibe en esta sin clasificar, es decir, en la misma mezcla de
tamanos con que salio del frente de extraccion, se llama todo uno.
d) EsteriIes: Son los materiales que se arrancan en la mina al realizar labores fuera de la parte
mineralizada, como por ejemplo al quitar el recubrimiento de en mina a cielo abierto. Por estar
exentos de minerales utiles se envan directamente a la escombrera.
Sin embargo, en los Lavaderos se suele llamar tambien esteriles a los productos que como
consecuencia del tratamiento se rechazan, porque carecen de mineral util o lo tienen en
proporcion no aprovechable.
1.2. Preparacion y concentracion de minerales; necesidad e importancia
Las zafras, tal como salen de la minas no suelen estar en condiciones apropiadas para ser vendidas o
empleadas directamente en la industria y por ello deben someterse a un tratamiento previo que mejore
sus caractersticas.
La preparacion de minerales, es por consiguiente el .conjunto de operaciones a que se someten las
menas y minerales industriales para obtener productos que satisfagan los requisitos del mercado.
Generalmente durante el tratamiento se separan y recogen los minerales utiles y se descartan la mayora
de los inutiles o ganga, efectuandose una concentracion ya que como consecuencia de dicha eliminacion
los minerales utiles se recogen en masas mas reducidas.
En las operaciones del tratamiento no se destruye la identidad fsica y qumica de los minerales,
efectuandose la separacion por medios fsicos, muchos de ellos de tipo mecanico, o fsico - qumicos.
Entre los motivos que obligan a someter las zafras a un tratamiento de preparacion se pueden encontrar
uno o varios de los siguientes:
b) La mena es de baja ley, por tener ganga en proporcion mayor de la convenientes.
c) La mena es compleja, es decir, contiene varios minerales utiles.
d) La ganga contiene sustancias perjudiciales.
e) El mercado exige determinadas condiciones de tamano, forma, color o similares.
N O C O N E 8 P R E L M N A R E 8
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Por consiguiente, y de acuerdo con los motivos anteriores, sera necesario en cada caso:
1) Eliminar la mayor parte de la ganga para obtener un producto de mayor ley.
2) Separar entre s y concentrar las diversas partes utiles.
3) Concentrar la parte util y eliminarla sustancia perjudicial.
4) Cumplir los requisitos del mercado.
La importancia de la preparacion estriba en que, gracias a la concentracion, se pueden convertir en
menas a minerales de yacimientos que sin ella no lo serian, puesto que al disminuir el tonelaje original
extrado de la mina y eliminar impurezas se reducen los gastos de transporte y extraccion en las fabricas
metalurgicas y se rebajan las perdidas en estas. Como contrapartida de estas ventajas hay que tener en
cuenta que durante el tratamiento de las menas se producen perdidas inevitables de mineral util y
ademas hay gastos, los propios de la preparacion.
Para disminuir los gastos de transporte los Lavaderos o plantas de concentracion, se sitian en las
cercanas de la mina siempre que las necesidades de agua, energa u otros factores no aconsejen otra
cosa.
Cada ano la preparacion y concentracion de minerales adquiere mayor importancia pues para satisfacer
la creciente demanda de minerales y me tales es necesario explotar yacimientos cada vez mas pobres y
peores.
1.3. Designacion del genero por tamanos
En la preparacion de minerales es corriente emplear la palabra "genero" para referirse a las zafras una
vez en el Lavadero, as como a los productos intermedios con que se alimentan los diferentes aparatos.
El nombre de granos se usa para designar a los de los minerales en el genero y se llaman partculas a los
trozos menudos que se obtienen al fragmentar el genero. Las partculas podran ser granos o no, segun
por donde se haya roto el genero.
Ademas, el genero sometido a tratamiento recibe nombres distintos segun sea el tamano de sus trozos o
partculas, nombres que varan de un lugar a otro segun la costumbre local, En adelante se designa
como:
gruesos, a los trozos mayores de 30 mm
granzas, los comprendidos entre 30 y 2 mm
gandingas, entre 2 y 0,5 mm
arenas, entre 0,5 y 0,2 mm
finos, entre 0, 2 y 0,01 mm (10 micrones)
lamas, desde 10 micrones hasta polvo impalpable.
En realidad lamas no es un termino preciso pues se emplea muchas veces para designar lo que no se
sedimenta o no se recoge en las maquinas de concentracion y por lo tanto su tamano varia de un
lavadero a otro.
14
1.4. Division de las operaciones
Al someter las zafras a tratamiento, lo que se desea en la mayora de los casos es separar lo util de lo
inutil, bien se trate de eliminar de la. mena los granos minerales de composicion qumica indeseable o
porque la forma o tamano de los trozos o partculas del genero sean inadecuados.
En la concentracion de minerales la separacion de util de la ganga es la operacion fundamental del
tratamiento y las operaciones anteriores o posteriores a ella estan destinadas a hacerla posible o
facilitarla y a preparar la fraccion util obtenida para despacharla a la industria. Para poder efectuar dicha
separacion selectiva seria necesario que los granos del util no estuviesen unidos a otros de composicion
diferente. En consecuencias lo primero que se requiere es romper el genero tratando de que se quiebre
por las uniones entre los componentes de la mena, para dejar libre de ganga a los granos del mineral hilo
Al proceder as se disminuye el tamano de los trozos y a la operacion se la designa por fragmentacion.
Con la fragmentacion se obtiene un producto que esta constituido por partculas de distintos tamanos
pero ocurre que entre las de un mismo tamano las hay con proporciones variables de los minerales que
componen la menas pues ello depende de los lugares por donde se rompio cada trozo. Para recoger de
este producto la fraccion que interesa es necesario efectuar una separacion, que suele hacerse en dos
pasos sucesivos llamados clasificacion y concentracion segun sea la caracterstica de las partculas que
se aprovecha para ello.
Mediante la clasificacion se separan las partculas en varios grupos, de acuerdo con su tamano o su
velocidad de sedimentacion. Esta operacion no es fundamental y puede faltar en algunos procesos pero
sin embargo, en la mayora de ellos, precede a la concentracion ya que las maquinas encargadas de
descartar las partculas de composicion indeseable trabajan mejor si reciben los generos clasificados.
En cada uno de los grupos obtenidos en la clasificacion hay que separar las partculas segun su riqueza y
esta operacion llamada concentracion, es la fundamental de la preparacion mecanica. Para efectuarla se
aprovecha alguna propiedad no comun en las partculas, como puede ser el magnetismo, o que siendo
comun la posean en grado diferente, como por ejemplo el peso especfico.
En la concentracion se separa el genero en tres clases ricos o concentrados, mixtos y esteriles. Los
concentrados y esteriles son productos definitivos mientras que los mixtos son productos que, por no
contener mineral util en suficiente cantidad, se devuelven al proceso para ser enriquecidos en otra etapa
del tratamiento.
De acuerdo con la riqueza del concentrado que se obtiene, una operacion de concentracion puede
designarse como:
a) Operacion de desbaste, si se trata de eliminar rapidamente la mayor cantidad posible de ganga
aunque el concentrado no sea de suficiente ley para su empleo o venta; y
b) Operacion de limpieza, cuando se trata de obtener un concentrado de alta ley.
Durante el tratamiento se pueden someter tambien los generos a otras operaciones auxiliares que, como
la deshidratacion para eliminar al maximo la humedad, el desenlodado, el apartado, manual u otras
semejantes, se consideran como complementarias.
1.5. Circuitos de tratamiento
Un lavadero, o planta de tratamiento, consiste en esencia en un conjunto de aparatos colocados de
manera que el genero vaya pasando sucesivamente por ellos en un orden determinado. El mineral en su
recorrido puede dividirse en varias fracciones , que seguiran diferentes caminos, para obtener finalmente
uno o varios productos utilizables y un rechazo que se enva a una escombrera.
15
Los tratamientos se representan en forma esquematica mediante dibujos o diagramas. Para indicar en
ellos los distintos aparatos se emplean smbolos, que se enlazan con lneas para senalar el sentido del
flujo. Lo normal es no representar mas que los aparatos fundamentales, es decir, suprimir en el dibujo
aquellos aparatos que, como las cintas transportadoras, tolvas, bombas o similares, se pueden
considerar como accesorios.
El diagrama que representa la maquinaria y las lneas que enlazan entre s los aparatos se llama
esquema de tratamiento o "circuito" (figuras 1.1 y 1.2).
1.6. Control de las operaciones
Para juzgar el comportamiento de un lavadero en su conjunto, el de una seccion del mismo o incluso el
de una maquina aislada, se emplean numeros que expresen su trabajo como medidas de calidad,
cantidad o sean derivados de estas.
Las determinaciones de calidad se obtienen por analisis y los numeros suelen expresar el contenido, en
porcentaje, de algun componente de la mena, como pueden ser por ejemplo un metal o las partculas que
hay de un tamano determinado.
Los numeros que corresponden a determinaciones de cantidad general mente expresan pesos.
Los numeros derivados suelen obtenerse de relaciones de pesos o de pesos y analisis, y de ellos los mas
utilizados se definen a continuacion:
a) Recuperacion o extraccion: es la relacion entre la cantidad de uno de los componentes del
genero que se ha recogido en el concentrado y la que haba en la alimentacion. Se representa
por R .
Generalmente se aplica al metal y el valor obtenido para R da idea de las perdidas que se
producen en el tratamiento.
b) Grado de concentracion: es la relacion entre el peso de la zafra a tratar y el peso del
concentrado producido, o sea la cantidad en peso de zafra de la que se obtiene una unidad de
concentrado. Se representa por K .
Este valor permite calcular, por ejemplo, la reduccion de volumen que experimenta el mineral extrado de
la mina con la consiguiente disminucion en los gastos de transporte.
Si con las letras A, C y E se representan los pesos de la alimentacion, concentrado y esteriles, y con
a , c y e los porcentajes de un componente de los mismos, respectivamente, por definicion se tiene:
a A
c C
R
= y
C
A
K =
Los pesos, que generalmente son toneladas, podran calcularse recogiendo la totalidad de la
alimentacion y el producto durante un intervalo de tiempo conocido, pero este metodo esta expuesto a
muchos errores, aparte del trabajo que supone obtener los lotes, pesarlos y devolverlos al circuito. Por
eso lo corriente es sustituir la determinacion de cantidades por otras de calidad, tomando "muestras" de
la alimentacion y productos. Es decir, tomar de cada material un numero suficiente de pequenas
porciones en tal forma que se eliminen los posibles errores, los cuales podran producir se porque haya
fluctuaciones en las cantidades que pasan por unidad de tiempo o porque existan variaciones en la
distribucion del componente. Las muestras representativas as obtenidas se someten a analisis para
determinar a , c y e .
16
La transformacion de las formulas para ponerlas en funcion de los resultados del analisis, se basan en las
siguientes igualdades:
E C A + = C A E =
e E c C a A + =
( )
( ) ( )
e c
e a
A
C
e c C e a A
e C c C e A a A
e C e A c C a A
e C A c C a A
=
=
=
+ =
+ =
que permiten obtener:
( )
( ) e c a
e a c
R

=
e a
e c
K
=
1.7. Fin perseguido por la preparacion
Para que un mineral o un concentrado sea utilizable o vendible debe tener un tamano y una ley
convenidos y, ademas, sus componentes indeseables no deben sobrepasar porcentajes establecidos.
Aquellos concentrados que no cumplan la totalidad de los requisitos tendran un precio inferior pues el
comprador, que suele ser una metalurgia, se protegera contra posibles perdidas imponiendo descuentos.
Por el contraro, si se mejora el estado fsico o la pureza del concentrado, se podran obtener mejores
precios y los compradores estimulan este proceder ofreciendo primas. Por esta causa se llega en
ocasiones hasta separar de una mena un mismo metal si se encuentra en dos minerales diferentes que
justifican economicamente tratamiento separado. Tal ocurre por ejemplo en algunas minas de cobre que
lo contienen como sulfuros y carbonatos.
Los gastos de tratamiento y la ley con que se enven los esteriles a la escombrera variaran cuando se
varen la calidad y las caractersticas del concentrado y por ello el trabajo ideal del Lavadero seria el que
dejara el maximo beneficio. Lo mas conveniente no es por tanto conseguir la maxima recuperacion, ni la
ley maxima de los concentrados, ni el costo mnimo de tratamiento, etc., sino obtener la maxima
recuperacion economica. Para, calcular esta no suele considerarse al Lavadero aisladamente sino
formando parte del proceso completo de extraccion, es decir, minera concentracion - metalurgia.
Los depositos minerales, en especial los metalicos, se pueden considerar como rarezas de la Naturaleza
aunque por el hecho de que puedan explotarse en poco tiempo yacimientos que han tardado en
producirse millones de anos resulte una falsa sensacion de abundancia. Es por tanto necesario
explotarlos de forma que se evite el despilfarre y se les aproveche al maximo, por lo que en las minas que
van a disponer de sea propio lavadero este debe disenarse en relacion con la produccion, pues en casa
contrario los resultados del conjunto mina - planta podran no ser los mas convenientes.
17
Figura 1.1. Circuito de Tratamiento
18
Figura 1.2.
19
2. Desenlodado, Apartado y Estrio
2.1. Desenlodado
2.1.1. Objeto
El desenlodado tiene por objeto separar los lodos del resto del genero y, en casos especiales, desintegrar
menas no consolidadas en las que el mineral que interesa esta encerrado en una matriz blanda, como la
arcilla o sales precipitadas.
Los lodos pueden causar trastornos en las operaciones. As, por ejemplo, en las de fragmentacion los
arcillosos, por su plasticidad, pueden ser motivo de dificultades en el trabajo; en las operaciones de
clasificacion las partculas deben estar limpias a fin de que no se falsee su tamano o densidad; si se trata
de hacer un apartado manual los lodos que recubran al mineral hacen difcil distinguir la parte util del
esteril; en la concentracion por flotacion las lamas ocasionan un consumo elevado de reactivos; en las
decantaciones no sedimentan; en el filtrado tapan los poros de las lonas, etc.
Por todas estas causas puede ser conveniente, en algunas zafras, realizar un desenlodado antes de
fragmentarlas con el fin de eliminar las lamas primarias de ganga, contenidas en el genero de forma
natural, que seran mas difciles de separar del resto del genero si como consecuencia de la
fragmentacion se hubiesen producido finos y lamas secundarias, entre las que habra mineral util.
En algunos minerales oxidados el desenlodado permite eliminar, ademas, sales solubles que
reaccionaran con los reactivos que se emplean en ciertos procesos, como la flotacion o la cianuracion.
2.1.2. Aparatos
Los aparatos utilizados para eliminar los lodos aplican fuerzas de poca intensidad para hacer que
choquen entre s los trozos de mineral y el lodo se ponga en suspension en una corriente de agua que lo
arrastra.
En ocasiones es suficiente la accion de un chorro de agua, y este metodo se emplea en la minera
hidraulica de aluviones, donde con un monitor se arranca el material que el agua arrastra hasta los
canales dispuestos para retener los minerales utiles.
Si se requieren choques mas energicos la zafra se lleva a aparatos que, segun sea el sistema de
agitacion para provocar aquellos, se clasifican en:
a) Aparatos de agitacion manual.
b) Aparatos con agitacion mecanica.
Captulo
2
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2.1.2.1. Aparatos de agitacion manuaI
Son de construccion sencilla y se emplean en minera rudimentaria.
El mas importante es el tame (Fig. 2.1) que se utiliza en el tratamiento de aluviones aurferos y
diamantferos. Esta constituido por un canal de unos 4m de largo donde se descarga el material de
aluvion y se hace el rastreo manual.
El desenlodado se complementa con una clasificacion y concentracion pues el agua que corre por el
canal arrastra el genero hasta la parte inferior, donde un tamiz o chapa perforada permite separar la
grava de la arena y finos, que la atraviesan. La descarga recorre varias cajas sucesivas provistas de
listones transversales que retienen lo mas denso.
Figura 2.1.
2.1.2.2. Aparatos con agitacion mecanica
Dentro de este grupo los mas importantes son la batidera y los tromeles o tambores desenlodadores.
a) La batidera (Fig. 2.2) esta constituida por un tanque o deposito inclinado, con fondo
semicilndrico, en cuyo interior giran dos ejes longitudinales provistos de paletas colocadas con
cierta oblicuidad (aproximadamente 65) para que equivalgan a espirales. El giro esta dispuesto
de forma que las .paletas asciendan por el centro.
El genero cae al aparato en un punto proximo al extremo inferior mientras que el agua se
introduce cerca del extremo superior, para que el trabajo se haga en contracorriente. Los generos
mas pesados descienden al fondo del deposito y las paletas, en su giro, le obligan a subir por la
pendiente hasta llegar al extremo mas alto, por donde descargan. El agua, que arrastra consigo
la arcilla y finos, sale por un vertedero lateral o final de altura regulable.
21
Figura 2.2.
b) Los tambores y tromeIes desenIodadores (Fig. 2.3) consisten en cilindros giratorios
horizontales, o con pequena inclinacion, que estan construidos con chapa ordinaria, en los
tambores, cuya superficie lateral es de tela metalica o chapa perforada, en los tromeles. En su
interior pueden poseer resaltos o paletas para que la carga avance y choquen entre s los trozos
del genero, a fin de que se separe y ponga en suspension en el agua que pasa por el aparato el
material arcilloso. El extremo de salida, en el caso de tambores, puede estar parcialmente
cerrado y entonces el agua retenida cubre el genero, que se descarga por medios mecanicos. Si
dicho extremo esta abierto, para que la descarga sea por gravedad, suelen estar dotados de
riego a presion con chorros de agua convenientemente dispuestos.
Figura 2.3
El giro se efectua gracias a un eje central o, mas frecuentemente, sobre rodillos en los que se
apoyan. La velocidad periferica es aproximada mente de 0,75 metros por segundo.
22
2.1.3. ApIicaciones
El desenlodado es operacion que se practica con algunas menas de hierro, fofatos, carbones y aluviones
(gravas, arenas, formacion diamantfera, etc.).
2.2. Apartado
2.2.1. Objeto
EL apartado, o escogido, es un metodo basto de concentracion cuyo fin es separar, de una parte de la
zafra quebrantada,
a) Una fraccion mas rica; o
b) Los esteriles.
Dicha separacion puede hacerse a mano o mecanicamente y, en su forma mas simple de escogido
manual, es posiblemente el metodo mas antiguo de concentracion.
Mediante el apartado se puede, por ejemplo:
a) Retirar parte de los trozos ricos para obtener un producto vendible, con mejor recuperacion a
igualdad de costo o viceversa, que lo que se obtendra si se enviase al tratamiento, con el resto
del genero, la parte separada.
b) Retirar esteriles, con lo que se elimina el gasto de tratarlos al tiempo que se aumenta
virtualmente la capacidad del lavadero.
c) Facilitar la concentracion, si se puede apartar de las zafras que salen de la mina una fraccion que
reuna mejores condiciones para su tratamiento.
Otras veces se aplica unicamente con el proposito de eliminar cuerpos extranos que acompanan a las
zafras, como pueden ser trozos de barrena o brocas de perforacion, y evitar que se produzcan trastornos
o averas en la maquinaria de fragmentacion.
2.2.2. Tamanos
Cuando en la concentracion de menas se emplea el apartado manual, las dimensiones de los trozos a
que se aplica estan comprendidas entre 300 y 50mm, aproximadamente. Cuando se emplea con
carbones las dimensiones varan entre 150 y 80mm.
El tamano maximo depende del peso aislado de cada trozo, para que los operarios puedan manipularlo
con comodidad. El tamano inferior suele limitarlo el coste de la operacion, pues recoger cada pedazo y
depositarlo en el lugar dispuesto al efecto requiere un cierto tiempo y el coste ira en aumento al disminuir
el tamano ya que el mismo peso de zafra contiene mas trozos cuanto mas pequena sea la dimension de
estos.
En el apartado mecanico los tamanos dependen principalmente del mineral a que se aplica y del sistema
empleado para retirar de la corriente mineral lo que se desea separar.
2.2.3. Condiciones necesarias para su apIicacion
No siempre puede aplicarse el apartado manual pues puede ocurrir que la mena no posea caractersticas
apropiadas para ello, que los jornales sean demasiado, elevados, o que exista otra causa que lo impida.
Con frecuencia se efectua en cierto grado en el interior de la mina donde, por ejemplo, se pueden dejar
los esteriles arrancados utilizandolos como relleno de las excavaciones.
23
Para que el apartado pueda aplicarse debe conducir a costas inferiores a los que se obtendran si se
efectuase el tratamiento de la fraccion escogida con el resto del genero (Fig. 2.4).
Figura 2.4.
En los sistemas donde la inspeccion optica es la clave del proceso, el material que hay que seleccionar
debe verse claramente y reconocerse con facilidad, por lo que es importante el brillo; color y forma del
mineral as como la ausencia de lodo, buena iluminacion, y en general todo lo que contribuya a facilitar el
reconocimiento de la calidad. En la inspeccion optica mecanica un fotometro sustituye al ojo humano con
la unica ventaja sobre este de poder trabajar mas alla de las longitudes de onda visibles.
Antes de llevar el genero a los aparatos de escogido conviene prepararlo de manera que se acentuen en
lo posible las diferencias. A este respecto, el desenlodado tiene la ventaja adicional de que al agua
aumenta el brillo relativo de los componentes de la mena que lo poseen naturalmente. Otras veces se
emplea luz ultravioleta para hacer fluorescente a algun mineral, como por ejemplo, la willemita
( )
4 2
SiO Zn .
El genero debera pasar extendido en una capa que tuviera una sola partcula de espesor o al menos en
trozos de tamano mas o menos uniforme para que no haya grandes que cubran a los mas pequenos. Por
esta causa suele clasificarse previamente el mineral y por la misma razon la capacidad de los aparatos
disminuye con el tamano de los trozos.
2.2.4. Aparatos
Los aparatos empleados son diferentes segun se efectue el apartado a mano o mecanicamente. En el
primer caso se utilizan de preferencia las cintas transportadoras y en el segundo separadores
electronicos, transportadores de rozamiento y separadores espirales.
a) Aparatos para eI apartado manuaI: EL escogido a mano se aplica a menas y carbones. Los
aparatos estan dotados de dispositivos donde los operarios depositen, sin necesidad de mirar, el
genero escogido ya que deben tener su vista puesta en el material a escoger, que pasa con
velocidad uniforme frente a ellos.
b) Cintas transportadoras: Los aparatos mas empleados son cintas transportadoras metalicas o
de caucho, cuyo ancho no excede de 0,60m si se trabaja desde un solo lado, o llega a 1,20m si
se trabaja desde ambos lados. La velocidad de traslacion esta comprendida entre 15 y 20cm por
segundo.
Los operarios pueden ser mujeres o muchachos, y se colocan espacia dos aproximadamente
1,50m a lo largo de las cintas, junto a vertederos donde han de dejar caer los trozos
seleccionados. Los obreros menos diestros se colocan en el extremo de llegada, los mas
expertos al final, donde es mas difcil la decision, Para obtener resultados satisfactorios es
esencial la vigilancia o pagar primas segun la cantidad y ley de lo escogido.
24
El tonelaje que es capaz de apartar un operario depende fundamentalmente del numero de trozos
que escoja por minuto, cifra que esta comprendida entre 1 y 10, y que es funcion del tamano
pues cuanto mas grande es el trozo mas difcil es decidir si es esteril o rico y mas lento sera el
movimiento para depositarlo en el vertedero.
Los promedios usuales estan comprendidos entre 0,15 y 4,5 toneladas por hora y obrero,
correspondiendo las cifras mas altas al apartado de esteril en trozos superiores a 100mm.
Excepcionalmente pueden obtener se mejores rendimientos.
c) Aparatos de apartado mecanico: Los aparatos que se emplean para apartar mecanicamente
carbones estan basados, generalmente, en aprovechar que estos resbalan sobre superficies
inclinadas de distinta manera que el esteril, por causa del rozamiento y la forma de los trozos.
Los separadores mecanicos que se emplean para menas y minerales industriales utilizan, para la
decision, celulas fotoelectricas.
a. Separadores eIectronicos: Los aparatos para el. apartado mecanico de menas y
minerales industriales tratan de reproducir el apartado manual sin la intervencion del
obrero. Por ello el propio aparato ordena los trozos, los transporta para la inspeccion,
convierte la senal optica en otra electronica, decide si el trozo examinado debe retirarse
y, en ese caso, actua para separarlo del flujo mineral.
Las velocidades de traslacion de las cintas son mayores, hasta 75 cm por segundo, y la
capacidad horaria puede llegar en algunos aparatos hasta mas de 150 toneladas de
material escogido.
En las maquinas que usan celulas fotoelectricas se utiliza por lo general una iluminacion
uniforme con luz difusa, para evitar el brillo, salvo en algunos aparatos que separan
distintos tipos de carbon, duros y brillantes. Otras veces se aprovecha la transparencia de
las partculas, lo que se ha usado para separar diamantes de grava, mediante filtros que
impiden llegar al fotometro la luz directa mientras s llega la despolarizada a
consecuencia de la reflexion interna en las partculas translucidas (Fig. 2.5). Sin embargo
lo normal. es detectar las diferencias de color, usando un fotometro ,monocromatico y
eligiendo adecuadamente un filtro que asle de la totalidad de luz reflejada un intervalo
estrecho del espectro.
Figura 2.5.
Mediante tolvas y cintas convenientemente dispuestas los aparatos alinean los pedazos
de mineral y los hacen pasar frente a celulas fotoelectricas que, en combinacion con
computadores, deciden si la composicion del trozo es la adecuada. En este caso se cierra
un circuito electrico que hace actuar al mecanismo que sirve para desviar el trozo
seleccionado de la trayectoria que sigue el resto del genero.
La inspeccion superficial debera hacerse alrededor de toda la partcula y de forma que
no influyera el tamano de esta, lo que no siempre es posible.
25
En algunos aparatos, como el Sortex (Fig. 2.6), se logran ambos propositos dejando que
las partculas caigan libremente por delante de ventanillas estrechas y contra un fondo de
color uniforme, para que no destaquen las partculas indeseables, por cuyo motivo el
color utilizado suele ser el del constituyente mas abundante. La decision es mas sencilla
cuanto mayor sea el tamano del grano o inclusion de color respecto al tamano de la
partcula, que suele estar comprendido entre 25 y 6mm (1 y 1/4"). Para desviar de su
trayectoria las partculas seleccionadas se emplea un chorro de aire a presion.
Figura 2.6.
b. Transportadores por rozamiento: En estos aparatos se aprovecha la diferencia en los
coeficientes de rozamiento del util y el esteril en combinacion con la velocidad. Se
construyen de diversos tipos.
Los mas corrientes constituyen una prolongacion de cribas vibratorias, y consisten en una
superficie inclinada con una serie de ranuras que, como un .buzon, permiten la entrada
de las pizarras por su forma tabular y porque resbalan sobre el .fondo a causa del
rozamiento, mientras que los trozos de carbon rechazados por la criba no pueden
penetrar por su forma aproximadamente equiaxial y la velocidad con que ruedan (Fig.
2.7).
c. Separadores espiraIes: En ellos, a las fuerzas anteriormente nombradas, se une la
fuerza centrifuga.
El todo uno se clasifica en una criba para dar una cierta uniformidad a la alimentacion del
aparato (Fig. 2.8) que es un tobogan en espiral de tantos canales superpuestos como
productos de la criba. La inclinacion es regulable para adaptarse a la clase de carbon.
Debido a la accion de frenado del rozamiento los trozos de pizarra resbalan con velocidad
practicamente constante y recorren los canales hasta el final, por donde se evacuan. Los
trozos de carbon, mas redondeados, descienden con velocidad creciente y debido a la
26
fuerza centrfuga se aproximan al borde exterior del canal hasta que, desbordandolo,
caen en una envolvente que los recoge.
El aparato se aplica a carbones duros, de pequeno coeficiente de rozamiento. Conviene
que el carbon este seco, que la relacion de tamanos maximo a mnimo no sea superior a
2 y que el tamano mnimo no sea inferior a 7mm.
Figura 2.7. Figura 2.8.
2.2.5. ApIicacion
El apartado manual es metodo que tiende a desaparecer debido al aumento de los jornales y al descenso
de las leyes de las menas explotadas. Se aplica de preferencia a carbones o a aquellas menas filonianas
en que, como ocurre en algunas aurferas, se pueden separar los trozos claros de cuarzo de la roca de
caja, de color oscuro.
El apartado mecanico optico se aplica sobre todo a minerales industriales, como la magnesita, yeso,
talco, feldespato, etc., ya que con frecuencia estan suficientemente liberados a tamanos comprendidos
entre 3/4" y 1/4" (19 y 6mm).
2.3. Estrio
Durante el apartado manual se puede mejora la calidad de lo escogido fragmentando los trozos mixtos
mediante un estro o monda. Para ello los operarios estan provistos de un martillo, que pesa un kilo
aproximadamente, cuya cabeza tiene un extremo en bisel y el otro cuadrado. Para partir el trozo de
mineral el obrero lo coloca sobre un pequeno yunque situado junto al vertedero, en el caso de cintas de
caucho, o al costado del transportador, en el caso de cintas metalicas.
27
3. Operaciones de Fragmentacion
3.1. Ob]eto
El objeto de la fragmentacion es reducir el tamano de las zafras que recibe el Lavadero hasta uno acorde
con el sistema de concentracion que haya de emplearse. Esto depende, a su vez, de caractersticas de la
mena, en especial del tamano de los granos del mineral util.
En las menas mono metalicas bastara hacer posible la separacion de la parte util de la ganga mientras
que en las menas complejas se busca ademas separar entre s los diferentes minerales metalicos. Para
que las maquinas de concentracion puedan recoger la fraccion util separadamente de la esteril debe
llegarles un genero donde el mineral util se encuentre como granos o como partculas libres de ganga.
Por este motivo hay que continuar disminuyendo el tamano de los trozos del todo uno hasta que se
obtenga una cantidad suficiente de partculas que estan constituidas exclusivamente por mineral util. El
tamano final de las partculas ha de ser menor que los granos del util pues si fuera mayor algunos de
estos podran estar parcial o totalmente rodeados de ganga, la identificacion y separacion sera difcil, y
las perdidas del util mas probables.
En la industria la disminucion de tamano se hace por pasos sucesivos, para aprovechar lo mas
eficazmente posible las fuerzas empleadas y evitar la produccion excesiva de sobretriturados.
3.2. 8obretriturados
Se designa con este nombre a las partculas que, en el producto de una fragmentacion, son de tamano
inferior al conveniente. Aunque su produccion es involuntaria hay que evitarlos, pues suponen un trabajo
inutil y porque entre ellos habra lamas de util que se recuperaran mal en el momento de la concentracion.
Cuanto mas fino sea el producto de la fragmentacion mayor sera la proporcion de sobretriturados y mas
adelante se indican los procedimientos de trabajo que tratan de reducir su produccion al mnimo.
3.3. Grado de liberacion
En cada partcula producida al fragmentar puede haber un solo mineral o varios. En este ultimo caso se la
denomina "mixto" mientras que en el primero se la llama "liberada" para indicar que el mineral esta libre
de acompanantes.
De acuerdo con Gaudin, el "grado de liberacion" de un mineral del genero es el porcentaje que hay de
dicho mineral como partculas liberadas con relacion al total del mismo, es decir, liberado y en los mixtos.
Se suele representar por f .
Captulo
3
28
3.4. Formas de liberar
Al aplicar al genero las fuerzas destinadas a romperlo puede ocurrir que en la mena en cuestion la union
entre los granos de los distintos minerales sea mas debil que los propios granos y la fractura se produzca
de preferencia en el contacto, desprendiendose unos granos de otros. Esto sin embargo no es lo
corriente.
Cuando se fragmenta un mixto, es decir, cuando se parte un trozo mixto en varios mas pequenos, en el
producto se encuentran partculas liberadas y partculas mixtas. Si se continua la fragmentacion, las
partculas ya liberadas no podran producir mas que partculas tambien liberadas, mientras que las mixtas
daran, por su parte, liberadas y mixtas. De esta manera la disminucion de tamano mejora la liberacion,
pues aumenta f .
Como consecuencia de lo expuesto, mediante la fragmentacion se consigue liberar el mineral util por
desunion de los granos o por reduccion de tamano. El primer caso se presenta, por ejemplo, en algunos
fosfatos y rocas donde los granos de mineral estan unidos entre s debilmente por una matriz, mientras
que el segundo caso es tpico de algunos sulfuros complejos con granos de minerales semejantes, que
han crecido unos dentro de otros, como ocurre por ejemplo con la calcopirita y la marmita. Sin embargo,
la mayora de las menas ocupan una situacion intermedia entre ambos extremos y en la liberacion
intervienen los dos factores ya que practicamente todas las menas son de textura heterogenea, es decir,
tienen puntos de menor resistencia, planos de crucero, granos aglomerados con cemento, etc.
a) Liberacion por desunion de Ios granos: En algunas menas hay cierta tendencia a romper a lo
largo de las caras de los granos, lo que puede deberse a debilidades en la macroestructura,
como ocurre por ejemplo en los lechos de carbon; de la microestructura, como sucede con
algunas menas que presentan esquistosidad o por diferencia en las propiedades fsicas de los
minerales adyacentes (por ejemplo, diferencias de dureza, fragilidad) como ocurre con la galena
y el cuarzo.
El fenomeno puede reconocerse si se alimenta el aparato de fragmentacion con un genero que
haya sido clasificado previamente a tamano uniforme, pues al representar graficamente la
distribucion por tamanos del producto se vera que hay un exceso de partculas en el tamano que
corresponde al que se libera, por desunion de los granos.
b) Liberacion por reduccion de tamano: Este caso ha sido estudiado teoricamente por Gaudin
suponiendo dos minerales igualmente abundantes en el genero y, lo que es mas corriente, dos
constituyentes de abundancia distinta (en volumen). como consecuencia del estudio, realizado
sobre un modelo matematico, dedujo formulas que expresan la fraccion liberada de cada mineral
en funcion de la relacion que exista entre los tamanos del grano y la partcula y la relacion de
abundancia de ambos constituyentes.
Las consecuencias mas importantes deducidas por dicho autor se puede decir que son:
1) El componente menos abundante no se libera mientras las partculas no sean de tamano
menor que su grano. Para alcanzar porcentajes practicos de f las partculas deben ser
mucho, menores que el tamano del grano.
2) Cuanto mas abunda un componente mas facilmente se libera incluso si las partculas son
mas grandes que el tamano del grano util.
3) En el producto de la fragmentacion hay mayor cantidad de las liberadas del componente
mas abundante.
Como las formulas de Gaudin son solo aplicables a relaciones grano partcula mayores que la unidad y
no dan informacion sobre la distribucion de las especies minerales en las partculas mixtas, Wiegel y Li
las generalizaron con un modelo binario donde la distribucion del util fuese completamente al azar. Las
O P E R A C O N E 8 D E F R A G M E N T A C O N
29
nuevas formulas, desde un punto de vista teorico, son aplicables a cualquier relacion de abundancia y
validas para cualquier relacion de tamano, al tiempo que dan informacion sobre la distribucion del mineral
en las partculas mixtas.
3.5. mportancia
Las operaciones de fragmentacion tienen influencia considerable en el costo de la preparacion y
concentracion de minerales pues con frecuencia se emplea en ellas mas del 50% de la energa total
consumida en el Lavadero. Por consiguiente la reduccion de tamanos debera limitarse a obtener el
deseado; producir partculas de tamano inferior, aunque sea involuntariamente, es un gasto inutil de
energa que incide desfavorablemente en los costos de produccion.
3.6. Resistencia a la fragmentacion
La resistencia que opone una, roca a fragmentarse depende de la cohesion y la elasticidad. Las fuerzas
que las maquinas de fragmentacion aplican a las partculas con que se las alimenta crean esfuerzos y
tensiones dentro del genero, produciendose la fractura cuando se excede el lmite elastico del material.
Es evidente que no habra fractura si la intensidad de las fuerzas aplicadas es insuficiente.
La resistencia de los minerales varia de unos a otros y Gross, por ejemplo, utilizando una escala arbitraria
de resistencia a la fragmentacion tabulo los siguientes minerales, que se comparan con la escala Mohs:
MineraI Resistencia a Ia fragmentacion Dureza mineraIogica
Cuarzo ( )
2
SiO
1,000 7,0
Pirita ( )
2
FeS
0,785 6,0 6,5
Blenda ( ) CuS
0,311 3,5 4,0
Calcita ( ) CaS
0,231 3,0
Galena ( ) PbS
0,192 2,5
Debido a ello sucede, con la mayora de las menas sulfuradas, que en el producto de la fragmentacion
existe una proporcion mayor de sulfuros en la fraccion fina, por ser los sulfuros metalicos mas
deleznables que los minerales de la ganga.
La fragmentacion puede conseguirse por presion y por friccion. Para romper los trozos grandes se
requieren fuerzas considerables y la presion aplicada para lograrlo puede ser progresiva, como en el caso
de las maquinas que trituran por aplastamiento, o puede ser casi instantanea, como en el caso de los
aparatos que trituran por percusion, Si solamente interviene la friccion se obtiene un producto sumamente
fino, por el desgaste de la roca contra la superficie de trabajo; la magnitud de las fuerzas para reducir a
polvo partculas que estan en tamano de arenas es relativamente pequena, pero para el mismo peso de
genero su numero debe ser grande.
En los aparatos de fragmentacion lo corriente es que actuen simultaneamente la presion y la friccion,
aunque predomine una de ellas.
3.7. Relacion de reduccion
Al describir las operaciones de fragmentacion que se efectuan en un circuito de tratamiento es corriente
indicar en cada aparato el tamano maximo de las partculas con que se le alimenta y el tamano maximo
de su descarga.
30
Se llama "relacion de reduccion" a la razon entre una de las dimensiones de la partcula mayor de la
alimentacion y la dimension correspondiente de la partcula mas grande en la descarga. Esta relacion es
util para comparar entre s el comportamiento de aparatos diferentes.
3.8. Teoras sobre el traba]o de fragmentacion
Diversos investigadores han tratado de establecer formulas y postular leyes que permitan relacionar la
energa consumida en la fragmentacion con el tamano de las partculas producidas a partir de un tamano
dado de alimentacion. La necesidad de hallar una formula para calcular dicho consumo de energa se
debe a que el trabajo aplicado a fragmentar el genero no es directamente mensurable.
Rittinger (1867) supuso que la energa necesaria para reducir el tamano de una partcula es directamente
proporcional a la superficie nueva creada y, por consiguiente, que el trabajo util en la fragmentacion de
una tonelada de partculas de tamano uniforme es inversamente proporcional a la dimension x del
producto, como se calcula mas adelante. Este postulado es una simplificacion de los hechos pues
equivale a suponer que las fuerzas aplicadas se emplean unicamente en romper las partculas. En efecto,
al tratar de fragmentar puede ocurrir que se apliquen fuerzas que no sobrepasen el lmite elastico del
genero, y si se retiran antes de que se exceda aquel, las partculas volveran a sus formas primitivas y la
perdida de energa en el sistema aparecera como calor debido a las distorsiones estructurales. En la
practica., la mayor parte de la energa consumida en la fragmentacion aparece como calor, despues de
romper las partculas.
Si se supone que todas las partculas contenidas en la unidad de peso tienen el mismo tamano y forma
geometrica, la superficie total es inversamente proporcional a la dimension x , que seria la arista en el
caso de cubos, el diametro si se tratase de esferas, etc. En efecto, si x es el lado del cubo y o la
densidad del genero:
Part culas Part cula total
N S S =
x
cte
x
x S
total
1 1
6
3
2
=
=
o
Si llamamos
o
x y
1
x a las dimensiones antes y despues de fragmentar, la nueva superficie creada sera:
|
|
.
|
\
|
=
0 1
1 1
x x
cte S
creada
y la energa consumida
|
|
.
|
\
|
=
0 1
1 1
x x
K E
Por su parte, Kick (1885) supuso que la energa requerida es proporcional a la reduccion que se efectue
en el tamano de las partculas consideradas. Segun esto, para reducir en una determinada proporcion el
tamano de las partculas contenidas en una tonelada, supuestas todas de la misma dimension, se
necesitara la misma cantidad de energa, independientemente del tamano de la alimentacion.
Bond (1951), considerando que en el trabajo de fragmentacion deben intervenir tanto el tamano (Kick)
como la superficie (Rittinger) puesto que los esfuerzos absorbidos por las partculas son proporcionales a
su volumen y la fractura comienza con la formacion de una grieta, ha propuesto su "tercera teora" segun
la cual "el trabajo util para la fragmentacion (del que se aplico a un peso dado de material en partculas
de tamano uniforme) es inversamente proporcional a la raz cuadrada del diametro del producto. La
31
dimension que se toma en la practica como diametro de la partcula, para los calculos, es la que deja
pasar el 80% de las mismas. De esta forma, el diametro (micrones) por el que pasa el 80% del producto
se designa por P , y para la alimentacion por A. La ecuacion basica es:
|
|
.
|
\
|
=
A P
W W
i
1 1
11
donde W representa el trabajo consumido en Kw-hora por tonelada y
i
W el ''ndice de trabajo", esto es,
un parametro que expresa la resistencia del material a la fragmentacion y que se determina
experimentalmente. Como ejemplo, en la tabla 3.1 se dan algunos valores promedios publicados por
Bond.
Tabla 3.1
MateriaI Densidad
i
W
Andesita 2,84 22,13
Bauxita 2,38 9,45
Caliza 2,69 11.61
Carbon 1,63 11,37
Clinker 3,09 13,49
Coque 1,51 20,70
Cuarzo 2,64 12,77
Cuarzo Aurfero 2,86 14,83
Hematta 3,76 12,68
Roca Fosfatica 2,66 10,13
Hay que tener presente sin embargo que el coeficiente
i
W no es constante durante las distintas etapas
de la fragmentacion, debido a la heterogeneidad de las menas y rocas, y por ello los valores de la tabla
3.1, sirven solo de primera aproximacion. El valor medio para mas de ochenta menas, minerales y rocas
ensayadas es:
81 , 13 =
i
W
Charles (1956) hizo notar que las formulas de las tres teoras anteriores tenan un origen comen, pues
podan obtenerse al integrar la ecuacion emprica siguiente que relaciona la energa consumida con la
reduccion de tamano:
n
x
C
dx
dE
=
El exponente n valdra respectivamente
1 = n (Kick)
5 , 1 = n (Bond)
2 = n (Rittinger)
32
y la constante C adquiere en cada caso diferentes valores. Para relacionar la energa consumida con la
reduccion de tamano Charles propuso la siguiente formula:
o
= k A E
donde A es una constante, k el modulo de tamano definido por Schuhmann y o la pendiente del
segmento recto en el grafico de sumas de la distribucion de tamanos, en coordenadas log-log del que se
tratara una clasificacion volumetrica.
Trabajos de investigadores posteriores confirman la hipotesis de que la energa consumida en la
fragmentacion es directamente proporcional a una constante, e inversamente proporcional a una potencia
del modulo de tamano del producto. Es decir:

= k A E
Sin embargo, al exponente no puede asignarsele de antemano un valor determinado pues, defiende
del genero que se trate y del metodo de fragmentacion empleado. En la industria este exponente es, en
general, distinto de o y las diferencias se atribuyen entre otras causas a que en la fragmentacion
intervienen la presion. impacto, abrasion y cizallamiento, a que no todos los componentes del genero son
igualmente fragiles y a que en algunos aparatos se efectua una autoseleccion en la aplicacion de las
fuerzas, como ocurre por ejemplo en los molinos de barras.
Dejando de lado las consideraciones teoricas hay que tener presente que del total de energa aplicada a
la fragmentacion solamente una parte se gasta en romper el genero, pues una fraccion de aquella se
convierte en calor, otra se transforma en ruido, etc. Por ello hay que tratar en la industria de aprovechar al
maximo la energa aplicaba disminuyendo en lo posible todo lo que sean perdidas, bien mecanicas, como
las habidas en as transmisiones y las fricciones, o en los resultados, como es la produccion de
sobretriturados.
El rendimiento de una maquina de fragmentacion se expresa en la practica como la relacion entre el peso
de mineral que aquella produce al tamano deseado v la energa gastada para lograrlo.
3.9. Control
Para poder ejercer un control racional de la fragmentacion se requiere efectuar previamente un examen
petrografico de la mena, para ver que sera lo deseable, y posteriormente realizar analisis
granulometricos cuidadosos del producto, con determinacion de la ley de cada fraccion, para ver que se
puede obtener.
La fragmentacion se hace por etapas, que suelen designarse arbitrariamente as:
a) Quebrantado o Trituracion primaria.
b) Trituracion secundaria.
c) Molido y pulverizacion.
En general se considera como trituracion la fragmentacion de partculas en tamanos grandes y como
molienda la produccion de finos, sin que exista un criterio estricto para establecer limites entre las etapas.
Ademas estos lmites son variables, pues por ejemplo cada da se construyen equipos de molienda de
mayor tamano y eficiencia que permiten tratar en ellos partculas mas grandes, tamanos que
anteriormente solo podan fragmentarse en aparatos de trituracion.
33
Otro criterio, que adolece tambien de un lmite impreciso, es considerar como maquinas de trituracion
aquellas en que las piezas que fragmentan no llegan a ponerse en contacto aunque falte el genero dentro
del aparato mientras que seran de molienda si dicho contacto esta impedido unicamente por el propio
mineral a fragmentar. Debido a ello, en la trituracion la mayor parte del trabajo se efectua sobre los trozos
"grandes" mientras que den los aparatos de molienda el trabajo es menos selectivo.
La trituracion se hace en seco, en varios aparatos en serie y con relaciones de reduccion pequenas,
comprendidas entre 3 y 6. La molienda en cambio puede hacerse en seco o en humedo, con aparatos en
serie o en paralelo y con relaciones de reduccion grandes.
35
4. Ouebranto o Trituracion Primaria
4.1. Tamanos
Con el quebrantado se inicia en la planta de tratamiento o lavadero la reduccion del tamano de las zafras,
de manera que las maquinas de este grupo deben ser capaces de admitir el trozo mas grande de mineral
que la mina enve.
Este tamano maximo del genero depende de las caractersticas de la propia mina. En las explotaciones a
cielo abierto, cargando con pala mecanica, no habra trozos mas anchos que las cucharas de dichas
palas; en las subterraneas, las dimensiones de los coladeros o parrillas por donde ha tenido que pasar el
mineral, o el equipo de carga empleado, limitan alguna dimension.
Si se conoce esta (por ejemplo, la separacion de los barrotes de una parrilla limita el espesor se pueden
obtener las otras, ya que las rocas ordinarias en estos tamanos presentan, segun Taggart, la siguiente
relacion aproximada:
3,3 : 1,7 : 1,0 largo : Ancho : Espesor =
El quebrantado concluye cuando el todo uno que llego de la mina se ha reducido hasta un tamano
maximo comprendido entre 200mm (8) y 100mm (4").
4.2. Aparatos
Los aparatos que se emplean son diferentes, de acuerdo con la dureza del mineral a fragmentar. Para
rocas duras o medianamente duras, se usan las machacadoras de mandbulas y las trituradoras
giratorias; para rocas blandas, las trituradoras de cilindro y de impacto.
Coma rocas duras se consideran las gneas y las sedimentarias y metamorficas que contengan mucha
slice, es decir, que sean mas duras que las calizas; como rocas blandas las calizas, pizarras, yesos,
arcillas y semejantes. Hay que tener en cuenta, ademas, que las rocas tenaces, como la diabasa, son
mas difciles de fragmentar que las quebradizas, como el cuarzo o el granito.
4.2.1. Machacadoras
En estas maquinas se efectua la trituracion por la presion que ejerce una placa o mandbula movil al
aproximarse a otra fija. El eje de oscilacion de la mandbula movil esta situado normalmente en la parte
superior del aparato, aunque hay modelos con disposiciones diferentes.
Captulo
4
36
La produccion es alternativa, porque solamente se quebranta durante la aproximacion de la mandbula
movil a la fija. Por este motivo los aparatos estan provistos de volantes que almacenan energa durante el
retroceso de la mandbula y la devuelven en el medio ciclo en que se tritura, disminuyendo las
vibraciones y la fuerza que debe suministrar el motor.
El espacio entre ambas mandbulas tiene forma de cuna con el vertice abajo, y el genero lo atraviesa por
gravedad, desde arriba, por donde se alimenta, hacia el extremo inferior, por donde descarga el material
triturado. Para proteger las mandbulas contra el desgaste se usan forros, que por lo general son de
acero al manganeso y acanalados longitudinalmente. Como por la forma de trabajar el desgaste de los
forros es mayor en la parte inferior, en algunos modelos de machacadoras aquellos son reversibles.
El angulo que forman las mandbulas esta limitado. Cuanto mas agudo sea mayor sera la superficie de
trabajo, pero no puede ser tan pequeno que deje al mineral insuficientemente triturado. Tampoco dicho
angulo puede ser mayor que el que se denonina "angulo de pellizco pues en ese caso el. mineral se
deslizara hacia arriba.
Figura 4.1. Definicion del angulo de pellizco
Angulo de pellizco es el formado por las tangentes a las mandbulas en los puntos de contacto de estas
con la partcula mineral. Si ambas mandbulas son planas este angulo sera el mismo a cualquier
profundidad; en cambio, si son curvas, ira disminuyendo de la boca a la descarga. La magnitud del
angulo de pellizco puede calcularse teoricamente suponiendo la partcula esferica. Sea (Fig. 4.1) A una
partcula de radio r , F y M las mandbulas fija y movil, y | el angulo que forman. La mandbula M
aplica a la partcula una fuerza cuya componente normal es P , y como resultado del esfuerzo trasmitido
a traves de A se origina en F una reaccion cuya componente normal a ella es R . Sean
P
T y
R
T
respectivamente las componentes tangenciales de ambas fuerzas, aplicada y resultante. Si se desprecia
el, peso de la partcula el sistema estara en equilibrio cuando:
= 0 H 0 cos sin = | | P T R
P
= 0 J 0 sin cos = + | | P T T
P R
= 0 M 0 = r T r T
R P
Ademas sabemos que,
P T
P
= y R T
R
=
siendo el coeficiente de friccion de la partcula con la mandbula.
O U E B R A N T O O T R T U R A C O N P R M A R A
37
Las cinco formulas anteriores permiten deducir las tres igualdades siguientes:
R P
T T =
R P =
2
1
2
tan
=
Como el coeficiente de friccion, , para roca con acero vale aproximadamente 0,3 el angulo lmite sera,
' 24 33 = | . En la practica las machacadoras se construyen de forma que los angulos de pellizco esten
comprendidos entre 18 y 24, para evitar que se deslicen los generos humedos y resbaladizos que la
maquina reciba.
En los catalogos se designan estos aparatos por las dimensiones de la boca de admision, soliendo
indicarse en primer termino la anchura, a , de la que depende el trozo maximo que es capaz de recibir, y
en segundo termino el largo, l . En la industria hay diferentes modelos con dimensiones que varan desde
0,18 x 0, 25m. hasta 1,70 x 2,10m. Las machacadoras de los laboratorios llegan hasta un mnimo proximo
a 6 x 9 cm.
El tamano del genero en la descarga depende de la separacion de las mandbulas en ese punto y en las
maquinas donde la mandbula movil oscila alrededor de un eje superior hay dos posiciones extremas,
designadas respectivamente como salida abierta,
a
s , y salida cerrada,
c
s . La amplitud de la oscilacion
(diferencia entre ambas posiciones) depende del tamano del aparato; suele estar comprendida entre 13 y
75mm (1/2" a 3") y es graduable dentro de ciertos lmites. Con minerales quebradizos son preferibles
desplazamientos moderados; con minerales que se deforman localmente bajo la presion, como sucede
por ejemplo, con minerales descompuestos, dan mejores resultados desplazamientos amplios.
El tamano maximo que una machacadora puede admitir es aproximadamente a 85 , 0 , siendo a el
ancho de la boca de admision. El coeficiente depende del argulo de las mandbulas y se deduce
suponiendo que una partcula esferica penetra en el espacio entre mandbulas hasta quedar enrasada
con el tope de la movil.
La maxima relacion de reduccion sera, por tanto:
a
r
s
a
R

=
85 , 0
En los modelos pequenos la relacion de reduccion puede llevar a cifras alrededor de 7; para los modelos
grandes suele estar comprendidad entre 3 y 4.
La capacidad de una machacadora depende de las dimensiones, la dureza y humedad del genero, la
relacion de reduccion y la forma de la alimentacion. Como el genero ha de salir por el espacio que
dejaninferiormente las mandibulas entre s, Taggart supone que la capacidad es proporcional al area de
la abertura de descarga y da para calcular la siguiente formula emprica:
a
s l T = 088 , 0
donde T son toneladas metricas por hora, l la longitud de la boca de admision y
a
s la separacion de las
mandbulas con la descarga o salida abierta, estas dos ultimas dimensiones en centmetros. Como en la
formula no se consideran varios factores que influyen en la capacidad, las cifras que se obtengan solo
pueden ser aproximadas, aunque resultan suficientemente exactas para rocas normales y tamanos
ordinarios de machacadoras; en cambio con maquinas pequenas se obtendran cifras demasiado altas y
38
con maquinas grandes capacidades menores que las reales pues la capacidad es mas que directamente
proporcional a
a
s .
Los fabricantes, en sus catalogos, indican la capacidad de las maquinas en toneladas por hora, pero hay
que tener presente que dicha capacidad suele calcularse considerando que el aparato se alimenta a
plena capacidad, con una caliza firme, compacta, no silcea, sin lechos, en trozos cuyo tamano maximo
es apropiado para la abertura de admision y que esta exenta de finos humedos.
Para ajustar dichas cifras, que llamaremos
a
T , a cada caso particular habra que multiplicarlas por
coeficientes que las modifiquen de acuerdo con la naturaleza de la roca, la humedad del genero, la forma
de alimentacion y la relacion de reduccion. El propio Taggart propone la formula siguente:
80
R T k k k T
a f m c R
=
en la que
R
T es un producto, "toneladas reduccion, resultado de multiplicar las toneladas trituradas por
hora por la relacion de reduccion efectuada. Las k son variables a las que se asignan valores de la
experiencia y
80
R es la relacion entre las aberturas teoricas de las mallas cuadradas que dejaran pasar
a su traves el 80% de la alimentacion y del producto respectivamente.
Para el coeficiente
c
k segun sea el tipo de roca, Taggart da las siguientes cifras: 1,00 para dolomita; 0,95
para.gneiss y sienita; 0,90 para andesita, pizarra y granito; 0,80 para slex, cuarcita, riolita y diorita; 0,75
para basalto y 0,65 para diabasa sin alterar. La humedad suele ser insuficiente, en general, para afectar
el quebrantado de tal modo que
c
k variara de ordinario de 190 a 0,8. Para la alimentacion, si se efectua
automaticamente con un alimentador,
f
k estara comprendido entre 0,85 y 0,75, pero si hay que parar
con frecuencia porque haya que retirar trozos demasiado grandes para la boca de admision, eliminar
materiales indeseables o causas parecidas, puede descender hasta 0.5. EL valor de
80
R , en 24
instalaciones, vara de 2,2 a 8,3 con un promedio de 4,5.
En la Tabla 4.1 se indican las capacidades de algunas machacadoras.
TabIa 4.1
Machacadoras de mandibuIas
Capacidades en Ton/hora, para saIida cerrada,
c
S , mm
Tamano
(m)
Motor
eIectrico
(HP)
20 25 30 40 50 65 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
0,250,40 15 6 9 11 13 17 22 25
0,250,50 20 7 11 13 16 22 27 32
0,250,60 25 9 13 16 20 26 33 40
0,25 0,90 40 20 24 30 40 50 60
0,400,60 40 32 40 49 65
0,400,90 75 49 61 73 99 123
0,450,75 60 55 67 89 111 130
0,500,90 100 84 112 141 169
0,600,90 100 123 155 186 216 247
0,751,00 150 161 202 243 283 323
0,901,15 200 190 249 288 335 383
1,001,20 250 285 330 385 440 495 550 600 660
Nota: La capacidad aproximada, puede variar 25%
39
Aunque las machacadoras son aparatos muy robustos tienen, sin embargo, dispositivos que ceden o se
rompen si llega con la alimentacion cualquier material intriturable, evitandose as los danos que de otro
modo se ocasionaran. La pieza rota, de poco valor, puede reemplazarse con relativa rapidez.
Se construyen varios tipos de machacadoras de mandbulas siendo el mas corriente el modelo en donde
la mandbula movil oscila alrededor de un eje superior, inventado por E.W. Blake en 1858. Pueden citarse
tambien el tipo Dodge donde el eje de oscilacion es inferior, el modelo Telsmith cuya biela es horizontal, y
el Kue-ken con las dos mandbulas moviles.
La machacadora Blake consta (Fig. 4.2) de un robusto bastidor o bancada que soporta las dos
mandbulas, fija y movil, esta ultima esta suspendida de un eje transversal superior alrededor de la cual
oscila. Un movimiento de vaiven se consigue por intermedio de una biela que esta movida por una
excentrica situada en un eje principal. La placa trasera se apoya por un lado en la hendidura de una pieza
unida a la bancada, cuya posicion se puede variar para modificar la separacion entre las mandbulas. Por
su otro lado, la placa se apoya en el extreo inferior de la biela, a la que se desplaza ligueramente cuando
dicha placa describe un pequenio arco de crculo por el propio movimiento de la biela. La placa delantera,
por su parte, se apoya en la otra cara de la biela y en la mandbula movil a la que transmite el empuje que
recibe de la biela. Para mantener las placas en su lugar existe un tirante, provisto de un resortes que une
la mandbula movil al bastidor.
Figura 4.2. Machacadora Blake
Algunos modelos se construyen solamente con un eje y una placa, pues la mandbula movil esta
suspendida de un eje excentrico. En este caso la excentrica actua directamente sobre la parte superior de
la mandbula movil, en lugar de hacerlo indirectamente y sobre la parte inferior.
En los, extremos de eje principal estan los dos volantes, de los cuales uno sirve ademas como polea para
recibir las correas, planas o trapezolidales, del motor. La fuerza aplicada en la periferia de esta polea se
multiplica a traves de la excentrica, biela y placas hasta una magnitud que el genero no puede soportar.
La lubricacion suele ser forzada y los cojinetes estan protegidos contra el polvo.
4.2.2. Trituradoras giratorias
Estos aparatos consisten en esencia, segan el tipo mas corriente (Fig. 4.3), en un eje vertical colgado de
un cojinete de suspension y sobre el que se ajusta una cabeza conica o "conos. El extremo inferior del
eje penetra en un tubo vertical, la excotrica, que gira gracias a. un engranje conico y un pinon y por su
movimiento hace describir al eje una superficie conica. El conjunto de eje y cono se mueve dentro de un
tronco de cono invertido y fijo, llamado "concavo, y que forma con el cono la camara de trituracion.
El calificativo de giratorias se debe a que el eje puede girar libremente sobre si mismo mientras describe
la superficie conica. De hecho, funcionando en vaco, el eje gira en el mismo sentido que el
desplazamiento, arrastrado por el rozamiento, mientras que s esta triturando gira en sentido contrario.
40
Figura 4.3. Trituradora Giratoria
En seccion horizontal el espacio entre los dos elementos trituradores tiene un maximo y un mnimo'
situados sobre el mismo diametro (Fig.4.4), y como el cono participa del movimiento de traslacion del eje,
la distancia mnima entre concavo y .cono va desplazandose circularmente, en un sentido y con una
velocidad que depende del movimiento de traslacion del eje.
Figura 4.4. Seccion horizontal de una trituradora giratoria
La amplitud de la oscilacion (segun un diametro) depende de la excentricidad; es menor que en las
machacadoras pero, como all, los desplazamientos son mayores para rocas basicas (tenaces) que para
acidas (quebradizas).
El genero atraviesa el aparato por gravedad; entra en la camara de trituracion por la parte superior, se
fragmenta por la presion que ejerce el cono al aproximarse al concavo y por friccion de los trozos entre s
y con ambas piezas, y cae sobre un fondo inclinado que lo refine en un canal de salida.
Como durante el trabajo hay siempre un diametro donde la aproximacion es maxima el aparato es de
produccion continua,y se reducen las vibraciones al propio tiempo que se aumenta la capacidad. Por no
haber tiempo muerto no hay necesidad de volante.
Para proteger la maquina contra el desgaste tanto el cono como el concavo estan provistos de forros, que
normalmente son de acero al manganeso. La intensidad del desgaste no es igual en todos los niveles y
por ese motivo el forro completo del concavo se compone de varias piezas.
La seraracion mnima entre el cono y concavo en la salida o descarga puede variarse dentro de ciertos
limites, por procedimientos que dependen del modelo de la maquina. El angulo de pellizco suele estar
comprendido entre 21 y 23.
En los catalogos comerciales las trituradoras giratorias se designan por la dimension de la boca de
admision, separacion entre cono y concavo, de la que depende el trozo maximo que admiten. Se
construyen con anchos comprendidos entre 0,15 y 1,85m, aproximadamente. La longitud de la
circunferencia exterior de la abertura de admision vara entre 8 y 10 veces el ancho para los modelos
pequenos y entre 6,5 y 7,5 para los grandes.
Como relacion de reduccion teorica suele adoptarse la razon entre las anchuras de la boca de admision y
la separacion de salida maxima. En la practica se trabaja con valores semejantes a los de las
machacadoras.
La capacidad puede calcularse por la formula emprica de Taggart:
( ) a l s T
a
= t 110 , 0
donde T son toneladas metricas por hora, a y l el ancho y longitud exterior, respectivamente, de la
boca de admision y sa la separacion maxima en la des carga (las tres dimensiones en centmetros).
Esta formula, lo mismo que la correspondiente de las machacadoras, supone que la produccion es
proporcional al area de la descarga y como el mineral, solo puede caer por gravedad cuando el cono se
aleja del concavo se puede admitir que dicha area sea una corona circular de anchura sa (separacion
maxima). Si ademas los puntos medios de
a
s y de la anchura a estan situados sobre la misma vertical
(Fig. 4.5) se puede expresar dicha area en funcion de l y a , como en la formula, puesto que:
41
( ) ( ) a l s
a
R s r R
a a i i
= |
.
|
\
|
= t t t
2
2
2 2
donde a , l y
a
s representan las dimensiones habituales.
Figura 4.5.
Los tipos mas corrientes de trituradoras giratorias son aquellas, como la McCully, donde el eje esta
suspendido y describe un cono agudo con el vertice en el punto de suspension. En el tipo Telsmith el eje
genera un cilindro pues en lugar de estar colgado es, montado en una excentrica larga. En este caso el
desplazmiento del cono hacia el concavo es el mismo en cualquier seccion horizontal.
Practicamente todos los aparatos tienen sistema de lubricacion forlada, con refrigeracion y filtrado del
lubricante.
4.2.3. Trituradoras de ciIindro
Los minerales blandos no se fraccionan satisfactoriamente con fuerzas de compresion que recorran
distancias cortas y, por ello, para estos minerales se usan otros procedimientos, como ocurre en las
trituradoras de cilindros que "desgarran" el genero.
El aparato consiste (Fig. 4.6) en un cilindro giratorio horizontal, provisto de salientes o dientes, que
empuja el material a triturar contra una placa curva inclinada y fija que forma con el cilindro la camara de
trituracion. Los dientes sobresalen de los forros del cilindro entre 7 y 10 cm y la anchura del canto que
apoyan en el mineral es diferente segun sea este; entre 15 y 20 cm para roca, y solamente un filo obtuso
para carbon. La placa, provista tambien de forros contra el desgaste, esta soportada por su parte superior
por un eje transversal y se mantiene en posicion mediante fuertes resortes que la sujetan por su extremo
inferior. Esta disposicion permite regular el tamano de la descarga y protege al aparato si entra en el
algun material intriturable.
Figura 4.6.
En los catalogos los aparatos se designan por las dimensiones del diametro y.largo del cilindro, en este
orden. Se construyen desde 0,45 x 0,45m hasta 1,35 x 1,35m. La velocidad periferica esta proxima a 1,85
m/seg.
El tamano maximo de los trozos que admite es aproximadamente los 2/3 del diametro, es decir:
D d = 67 , 0
maximo
Las relaciones de reduccion son simlares a las de las machacadoras.
La capacidad depende de la naturaleza del genero y la relacion de reduccion. Para la normal de 4:1 la
produccion de caliza es aproximadamente de 130 toneladas por hora, por cada metro cuadrado de
proyeccion del cilindro. Con rocas mas blandas y que no sean anormalmente tenaces se produce mas.
4.2.4. Trituradoras de impacto
En las trituradoras de este tipo el efecto maximo de trituracion se consigue estrellando con fuerza el
material contra una pared o parrilla estacionaria.
42
El aparato se compone (Fig. 4.7) de una solida carcasa, construda con planchas de acero reforzadas
exteriormente, y dentro de la cual giran a gran velocidad uno o dos robustos ejes horizontales provistos
de costillas longitudinales de acero muy resistente. El mineral cae sobre el rotor por la parte en que este
gira hacia arriba y las costillas lo golpean y lanzan a gran velocidad contra placas de impacto, o fuertes
emparrillados, fragmentandose por el choques Los trozos que caen son lanzados de nuevo por el rotor,
repitiendose el proceso as como los golpes de los trozos entre s hasta que las partculas estan a un
tamano que les permite abandonar el aparato por la parte inferior. El genero entra por la parte superior
con regularidad, gracias a un alimentador, y atraviesa una cortina de cadenas colocada en la boca de
admision para impedir que escape de la camara algun trozo de mineral a gran velocidad.
Figura 4.7. Trituradora de impacto
Las costillaspueden sustituirse cuando se desgastan, lo mismo que las placas o barras de impacto.
Los crculos que describen los extremos de las costillas tienen en tre 0,90 y 2,00 m de diametro y los
rotores longitudes que varan de 0,80 a 2,00 m, segun el aparato. Los ejes giran a velocidades
comprendas entre 1000 y 200 rpm, de tal forma que se obtengan velocidades perifericas comprendidas
entre 15 y 60 m/seg.
EL consumo de energa es aproximadamente de 0,75 kw-hora por tonelada. La capacidad depende del
tamano del producto y las caractersticas del material y segun los catalogos esta comprendida, de
ordinario, entre 30 Y 300 toneladas por hora pudiendo llegar en algunos modelos hasta 800 ton-hora.
4.3. Comparacion de las machacadoras con las trituradoras giratorias
Las principales diferencias que presentan las trituradoras giratorias respecto a las machacadoras son la
eliminacion de la intermitencia en el trabajo y el aumento de superficie en la admision y la descarga, con
las consiguientes reducciones como consecuencia del consumo de energa y peso de la maquina por
tonelada producida. En efecto, para un mismo tamano de alimentacion, las trituradoras giratorias
consumen mas fuerza y pesan mas que las machacadoras pero como su produccion es mayor, en
definitiva pesan y consumen menos por unidad de capacidad.
Ambas maquinas estan a la par desde el punto de vista de las relaciones de reduccion o del consumo de
energa a igualdad de capacidad. Hay que tener tambien presente que las trituradoras giratorias
trabajando en vaco, sin mineral, consumen proporcionalmente mas energa que las machacadoras en las
mismas condiciones.
Por lo que se refiere al producto, la abertura anular de descarga de las trituradoras giratorias disminuye la
produccion de lajas y da un genero de forma mas cubica.
43
Como consecuencia de lo expuesto son preferibles las machacadoras para las instalaciones pequenas,
es decir, se preferira una machacadora si existe en el mercado una maquina de este tipo que, con el
ancho de boca que se necesita, tenga la capacidad requerida.
Taggart, para decidir la eleccion. entre una maquina u otra, propone la siguiente furmula:
2
a
T
c = 02 , 0 < c (machacadora) 02 , 0 > c (trituradora giratoria)
donde T representa las toneladas que debe triturar la maquina por hora, a el ancho de la boca de
admision que se requiere, en centmetros. Si el cociente es menor que 0,02 se elegira una machacadora,
en caso contrario una trituradora giratoria.
4.4. Porcenta]e de tamanos producidos
Los productos del quebrantado o trituracion primaria tienen tamanos que varan desde polvo hasta un
maximo, que es funcion de la forma y dimensiones de la salida del aparato. Las caractersticas del
producto dependen en cierto grado de la forma en seccion vertical de la camara de trituracion de la
maquina, es decir, de las superficies que fragmentan, y de la manera como se la haga trabajar.
Con relacion al primer punto, si la mandbula movil fuera curva (suponiendo que se trate de una
machacadora para un retroceso dado de la mandbula la cada vertical de las partculas seria mayor que
si aquella fuera plana (Fig. 4.8) y este descenso es tanto mayor cuanto mas cerca se esta de la abertura
de descarga. Debido a ello el genero que desciende encuentra cada vez mas espacio y a pesar de ir
aumentando de volumen, al crecer el porcentaje de vacos por di.sminucion del tamano, no tiende a
ahogar la maquina como ocurre si la mandbula es plana, con el resultado de que el genero puede pasar
mas aprisa y aumenta la capacidad del aparato. Por otra parte, al consumirse en este caso menos
energa para compactar el genero quebrado que si se tratase de mandbula plana, se puede aumentar la
velocidad de la maquina y obtener con ello otro incremento de la capacidad al tiempo que se modifica la
calidad del producto porque las partculas no habran podido pasar por la zona inferior, proxima a la
descargal sin haber sido aprisionadas entre las mandbulas siquiera una vez.
Figura 4.8.
Respe to al segundo punto puede ocurrir que la fuerza aplicada a cada trozo mineral lo sea directamente
por las mandbulas (continuando con una machacadora) o que, como ocurre en la trituracion forzada, una
parte sustancial de la fragmentacion se deba a la accion de los trozos y partculas unos contra otros. En
el primer caso, las partculas de tamano menor que el ancho maximo de la abertura de descarga, que
existan en la alimentacion o se produzcan al fragmentar, pueden abandonar libremente el aparato
mientras que en el segundo caso la fragmentacion continua mientras las partculas permanezcan en la
camara de trituracion, aunque ya sean de tamano menor que la citada dimension,
a
s , de la salida. Como
consecuencia, en el producto del primer caso habra una cantidad superior de los tamanos mayores.
44
En las machacadoras y trituradoras giratorias primarias, que tienen conos agudos, los tamanos del
producto estan controlados principalmente por la magnitud de la separacion maxima en la salida, o sea
a
s .
En la Fig. 4.9 se representa la curva normal de distribucion de tamanos en el producto de una
machacadora que trata menas ordinarias y se alimenta con el todo uno que sale de la mina. Del grafico
se deduce que aproximadamente el 75% del producto pasa a traves de una malla que tenga orificios
cuadrados de lado
a
s y que el 50% lo hace a traves de otra malla semejante con orificios de lado
a
s 5 , 0 . El hecho de que en el producto existan partcuilas que no atraviesan la primera malla, es decir,
que son mayores que la dimension de la descarga
a
s , se debe a la forma rectangular de la salida pues
pueden atravesarla partculas oblongas si llegan en una posicion favorable.
En las trituradoras giratorias las cifras correspondientes son aproximadamente el 80% del producto
menor que
a
s y el 55% inferior a
a
s 5 , 0 .
Figura 4.9.
Este tipo de representacion grafica es util pues la concavidad que presenten las curvas permite darse
idea de la proporcion de finos en el producto.
Cuando se necesita conocer la dimension que deja pasar el 80% del producto de una quebrantadora
primaria y no se dispone del correspondiente analisis granulometrico se puede hacer uso de la siguiente
formula, propuesta por Bond:
( ) 40 , 0 04 , 0
80
+ =
i a
W s P
donde
80
P y
a
s estan en centmetros y
i
W puede tomarse de la Tabla 3.1.
4.5. Costo del quebrantado
En el precio a que resulta la trituracion primaria por concepto de gastos directos intervienen los jornales
del personal a cargo de la maquina, el consumo de energa, los gastos de.mantenimiento y las paradas.
45
El personal suele limitarse a un hombre por maquina quien, ademas, atiende de ordinario a otros puntos
de la planta, por ejemplo la descarga de tolvas.
El consumo de energa es muy variable; esta comprendido entre 0,4 y 1,70 kw-hora por tonelada. En
general el consumo relativo es mayor en las maquinas pequenas pero para una machacadora o
trituradora determinada crecera cuando se exija mas de ella, es decir, al aumentar por ejemplo la relacion
de reduccion.
Entre los gastos de conservacion el principal corresponde a los forros de la camara de trituracion,
que hay que sustituir cuando se desgastan.
47
5. Trituracion 8ecundaria
5.1. Tamanos
Los aparatos de trituracion secundaria toman el genero que descargan las trituradoras primarias y lo
reducen hasta un tamano que sea apropiado para alimentar los aparatos de molienda o que pueda
llevarse a una concentracion previa, en tamano de granzas o gandingas, como es por ejemplo la
separacion en medios densos.
La trituracion secundaria se necesita, en general, cuando la sexta u octava parte (aproximadamente) del
trozo mas grande presente en las zafras que salen de la mina es mayor que el tamano que se requiere
para los fines expuestos arriba.
EL tamano maximo de las partculas en la alimentacion esta comprendido entre 200mm (8") y 100 mm
(4"), mientras que el de la descarga suele ser inferior a 13 mm (1/2) si se continua la fragmentacion en
molinos. La reduccion de tamano puede hacerse en uno o varios pasos.
Un exceso de humedad o de finos en la alimentacion puede ser causa de atascos, con la consiguiente
disminucion de la capacidad de la maquina y un aumento en el consumo de energa por unidad
producida. Por esta razon la alimentacion de los aparatos puede hacerse con generos sin clasificar o que
hayan sido cribados previamente, es decir, clasificados por tamanos.
Entre las secciones de trituracion secundaria y molienda de los la vaderos suele haber tolvas, llamadas
de finos, que permiten almacenar geneero suficiente para el trabajo continuo de la punta ya que de
ordinario la seccion de trituracion trabaja solamente en los turnos que lo hace la mina, esto es, segun la
importancia de la misma, uno o dos turnos.
5.2. Circuitos abiertos y cerrados
Como ya se dijo, en el producto que descarga una trituradora hay cierta cantidad de partculas que no
pasan por una malla cuadrada de lado
a
s . Por ello, si se quisiera hacer trabajar la maquina de tal
manera que con un solo paso del genero a su traves, o sea en circuito abierto, la totalidad del producto
fuese inferior a dicho tamano
a
s habra que cerrar la descarga, disminuyendo la distancia
a
s hasta otra,
a
s para que, de acuerdo con los diagramas, el tamano maximo en la abcisa fuera el deseado (Fig. 5.1).
Pero si se procediera as se reducira la capacidad de la maquina y se aumentaran los sobretriturados.
Por consiguiente, cuando se quiere fragmentar de forma que ninguna partcula sea superior a un
determinado tamano es preferible trabajar en "circuito cerrado, es decir, anadir al circuito una maquina
Captulo
5
48
de clasificacion que devuelva a la trituradora las partculas mayores que el tamano deseado y deje pasar
las que son ya inferiores al mismo.
Figura 5.1.
El circuito abierto es lo normal en la trituracion primaria donde sin embargo, para evitar trabajo inutil, se
suele colocar una parrilla o una criba antes de la trituradora para que no pase por esta el mineral que ya
es de tamano inferior al de descarga.
Segun sea la posicion relativa de las maquinas de fragmentacion y clasificacion se pueden distinguir dos
casos en los circuitos cerrados. En la trituracion secundaria lo corriente es que el aparato de clasificacion
preceda al de fragmentacion (Fig. 5.2) mientras que lo contrario ocurre en la molienda. Cuando se trata
de reducir de tamano en circuito cerrado tiene gran importancia la dimension a que se efectua la
separacion y la eficiencia de la operacion. Esta ultima se expresa generalmente, con referencia a una
malla previamente elegida. El numero que la representa suele ser el tanto por ciento de mineral mayor
que la citada malla que hay en el rechazo o fraccion que el aparato de clasificacion, criba o clasificador
devuelvan al aparato de fragmentacion. Mas adelante, en la parte correspondiente a las cribas y
clasificadores mecanicos, puede verse la manera de determinar su eficiencia.
Figura 5.2.
Si suponemos que un circuito cerrado de trituracion ha alcanzado el regimen, el peso de mineral de
tamano inferior I que sale de el debe ser igual, en promedio, al peso de mineral nuevo que llega A. Por
otra parte, a la alimentacion de la criba se incorpora, despues de haber pasado por la trituradora, la
fraccion de tamano superior S que fue separada por la criba y paso a travos de la maquina de
fragmentacion; se obtiene as una mezcla de peso M . Las dos ecuaciones que expresan lo anterior son:
I A =
S A M + =
La cantidad S que la criba enva al aparato de trituracion se llama "carga circulante". Lo usual es
calcularla como un porcentaje de la alimentacion, es decir, como la razon
T R T U R A C O N 8 E C U N D A R A
49
A
S
C
c
= S
Esta formula puede transformarse, de forma analoga a la de recuperacion, para sustituir las
determinaciones de cantidad (pesos) por otras de calidad (analisis), mas sencillas en la practica. En este
caso las letras minusculas representan los porcentajes que hay en cada fraccion de tamanos inferiores (o
superiores) a una malla previamente elegida. Se tiene as,.
P A S A M + = + =
i I s S p P a A m M + = + =
y de ellas se deduce que:
m p
a m
C
c
=
Los smbolos que aparecen en la formula pueden variar segun los lugares del circuito donde se coloquen
los sacamuestras. Para las transformaciones se puede tener presentes las siguientes igualdades de
pesos:
S I S A M + = + =
I M P S = =
S M P M I A = = =
La condicion I A = se cumple practicamente durante la marcha normal, cuando las fluctuaciones son
pequenas. Las diferencias notables se producen solamente al comenzar a trabajar o al parar, si se
cambia la alimentacion o si se modifica la forma de trabajar el clasificador.
La magnitud de la carga circulante depende de la eficacia con que trabaje la criba y de la cantidad de
partculas de tamano inferior a los orificios de aquella que produzca el aparato de fragmentacion, en una
sola pasada, al romper las partculas de tamano superior que le lleguen.
Los circuitos cerrados tienden a retener, en forma selectiva, ciertas partculas de la corriente mineral, por
su tamano o composicion, y en algunos casos hay que adoptar medidas especiales para que salgan de
el. Mas adelante, al hablar de los aparatos llamados conos se trata de uno de estos casos que se
presenta con menas duras y tenaces.
5.3. Aparatos
Para minerales duros se usan las trituradoras giratorias de afino, comunmente llamadas conos, o los
cilindros trituradores, tambien llamados rodillos. Para los minerales blandos se emplean cilindros
dentados y molinos de martillos.
5.3.1. Trituradoras giratorias de afino o conos
Estos aparatos se diferencian de las trituradoras giratorias primarias por un conjunto de detalles que
eliminan el trabajo "forzado pues el genero, en su descenso, va pasando por seccienes de la camara de
trituracion de area cada vez mayor y por ello no hay inconvenientes con el aaumento de volumen que trae
consigo la sucesiva reduccion en el tamano de las partculas.
50
Aunque la camara de trituracion, como es natural, se estrecha hacia abajo, el aumento progresivo del aea
en las secciones horizontales se consigue porque, si se comparan con las trituraciones primarias, el cono
es mas abierto, el concavo se ensancha hacia abajo y la amplitud e oscilacion es mayor.
El aparato tpico es el cono Symons, (Fig. 5.3) maquina de trabajo y descarga continua, que se emplea
de preferencia para reducir a tamanos superiores a 10mm (3/8"). Consiste en un concavo fijo con la base
mayor abajo y dentro del cual gira un cono con un rapido movimiento de traslacion. La alimentacion se
vierte sobre un platillo distribuidor, que se mueve solidariamente con el cono y que hace caer el genero
en la camara de trituracion. El movimiento se consigue con una excentrica tubular, donde penetra el eje
que soporta el cono. No hay cojinete de suspension; el cono tiene un fondo esferico que se apoya sobre
la superficie, tambien esferica, que para ello se ha dispuesto interiormente en el armazon del aparato.
Con esta disposicion el eje describe una superficie conica doble, con el vertice comun por debajo del
platillo distribuidor.
Figura 5.3. Cono Symons
La amplitud de oscilacion es mucho mayor que en las trituradoras giratorias y llega en algunos modelos
hasta 115mm. Como ademas la frecuencia es grande, del orden de 250 rpm el mineral hace un recorrido
en zig zag para salir del aparato. Esto se debe a la rapidez con que el cono retrocede y avanza en una
seccion meridiana cualquiera pues, cuando el cono retrocede y deja de presionar el genero, este cae por
su peso verticalmente y en su cada es detenido por el cono que, al regresar, lo proyecta hacia el
concavo, contra el que lo presiona de nuevo.
La camara de trituracion, en la seccion meridiana trazada por el punto de maxima aproximacion, se va
estrechando hacia abajo y termina en una zona de calibrado en que las generatrices de cono y concavo
son paralelas. Por este motivo el tamano de los productos sera casi en su totalidad, en una de sus
dimensiones, igual a la distancia mnima ertre las paredes,
c
s cuya separacion puede regularse entre
lmites bastante amplios. Para variarla no es necesario parar el aparato, pues, segun los modelos, se
pueden acercar cono y concavo subiendo aquel con un gato hidraulico o haciendo girari este con un
trinqueete y una cadena para lo cual el centavo esta roscado exteriormente
Cuando se trabaja con generos duros y tenaces cono y concavo tienden a separarse y por ello el tamano
de las partculas en la descarga puede ser algo mayor del esperado, con la consiguiente acumulacion de
esta fraccion en la carga circulante si se trabaja en circuito cerrado y no se ha previsto esto al instalar la
superficie clasificadora a la criba.
Los aparatos se suelen designar comercialmente en los catalogos por el diametro del cono, en el punto
mos bajo de la camara de trituracion, cifra a la que algunos fabricantes anteponen el ancho a de la
abertura
e
c . alimentacion, Se construyen en tamanos que varan de 0,40 a 3,00m de diametro y en
51
varios tipos que difieren principalmente en la forma de la camara de trituraciun, desde el extragrueso, en
conos normales para la reduccion de los generos mas gruesos, hasta el fino de los conos de poca altura,
o "cortos", para la trituracion de los generos mas finos. El tamano de la alimentacion y la descarga va
disminuyendo en el mismo orden, como puede verse en la Tabla 5.1, y la eleccion de un tipo u otro de
cono esta determinada precisamente por el tamano de la alimentacion y el producto final deseado.
El tamano maximo con que se alimente el aparato debe entrar a la camara de trituracion con facilidad y
asentar uno o dos diametros por debajo del nivel de la boca, lo que equivale a decir que conviene sea
a
s 65 , 0 .
El tamano de la descarga que se toma para la relacion de reduccion suele ser el de la posicion cerrada,
c
s por la existencia de la zona de calibrado.
Las relaciones de reduccion pueden ser mas elevadas que en las trituradoras primarias , aunque en los
corriente lo es trabajar como en aquellas con una relacion comprendida entre 3 y 5 para que la capacidad
sea grande. Los conos de tipo grueso pueden trabajar con realciones 8:1 y los finos hasta un maximo de
6:1.
Las capacidades varan de tanano y camara de trituracion de la maquina y van desde unas 5
toneladas/hora para las pequenas, hasta mas de 900 ton/hora para las grandes. En la Tabla 5.2 se dan
las capacidades de algunos tamanos y modelos. Hay que tener presente que para producir al maximo
deben alimentarse en seco y sin partculas finas y que los generos menos aptos para el aparato son los
arcillosos y los humedos, porque se adhieren al cono y al concavo.
En los diagramas de distribucion de tamanos en el producto (Fig. 5.4) se observa que el tamano maximo
de las partculas llega a 2 o 3 veces
c
s , que un porcentaje que varia de 75 a 45% pasa atraves de una
malla cuadrada de lado
c
s y que entre el 45 y 15% lo hace a trav,s de otra de lado
c
s 5 , 0 porque
proporcionalmente hay mas gruesos y menos finos cuanto menor es
c
s . Por esta razon, si se trabaja en
circuito cerrado, cuando mas pequeno El producto final mayor es la carga circulante. En la practica la
mayora de los conos que trituran grueso lo hacen en circuito abierto y en cambio la mayora de los que
trituran fino trabajan en circuito cerrado.
52
Figura 5.4. Diagrama de distribucion de tamanos en el producto
Cuando se necesita conocer la dimension que deja pasar el 80% del producto de un cono y no se
dispone del correspondiente analisis granulomotrico se puede hacer uso de la siguiente formula,
propuesta por Bond:
( )
( )
c
i c
s e
W s e
P

+
=
5 , 3
45 , 2 07 , 0
80
donde
80
P ,
c
s y e estan en centmetros y
i
W puede tomarse de la Tabla 3.1, Con la letra e se
representa la amplitud. de la oscilacion en el fondo de la camara de trituracion, o sea la diferencia entre
a
s y
c
s por causa de la excentricidad. Si el mineral produce muchas lajas el valor real puede ser algo
superior al de la formula.
5.3.2. CiIindros trituradores o rodiIIos
Estos aparatos son especialmente apropiados para triturar menas, en seco, hasta tamanos maximos
comprendidos entre 6 y 1,65 mm (1/4" y malla 10, respectivamente), aun cuando los modelos para
canteras pueden dar productos maxmos entre 100 y 6 mm (4 y 1/4).
Los aparatos mas usados son los que tienen dos o tres rodillos.
Los primeros estan constitudos (Fig. 5.5) por dos cilindros horizontales montados sobre ejes que giran en
sentido contrario, para que aprisionen el genero que se hace caer al espacio existente entre aquellos.
Uno de los ejes esta montado en cojinetes fijos mientras el otro lo esta sobre deslizantes, mantenidos en
posicion por resortes, que permiten al rodillo separarse para dejar pasar cualquier material intriturable. La
distancia mnima entre ambos rodillos, s , se puede variar manual o hidraulicamente, segun el modelo.
En los modelos grandes cada eje tiene su propia polea y motor mientras que en los pequenos suele
haber un solo motor para ambos cilindros, que estan conectados por engranajes, cadenas, ruedas de
caucho, correas trapezoidales o transmisiones de otro tipo.
Figura 5.5. Cilindros trituradores
Para proteger los rodillos contra el desgaste estan provistos de camisas de acero al manganeso, u otra
aleacion resistente, y para evitar la formacion de surcos anulares en estos forros algunos modelos
poseen un mecanismo que comunica a uno de los rodillos un movimiento alternativo de traslacion lateral.
La superficie de los forros puede ser lisa, corrugada, acordonada, etc. dependiendo la seleccion de
caractersticas fsicas del genero, la relacion de reduccion, el tamano del producto y la forma de las
partculas.
53
Trabajan basicamente por compresion, aunque combinada con otras fuerzas; el rozamiento de las
partculas contra la superficie de los cilindros, si bien obliga a aquellas a descender para ser rotas por la
presion, debera ser lo menor posible para reducir el desgaste de los forros.
El angulo de pellizco esta limitado; debe ser menor que el doble del angulo de friccion. En la Fig. 5.6 se
representa una seccion transversal perpendicular a los ejes de los rodillos y que pasa por el centro " O
de la partcula, supuesta esferica. Como el sentido de giro es el indicado por las flechas, la partcula esta
sometida en los puntos de contacto a la accion de las fuerzas P , simetricas. Cada una de estas fuerzas
puede descomponerse en dos, N y T , normal y tangencial respectivamente a la superficie de la
partcula. Proyectando N y T sobre la horizontal y vertical obtendremos las cuatro fuerzas
h
N ,
v
N ,
h
T
y
v
T . Segun sea la magnitud de las verticales, de sentido contrario, se producira o no la trituracion.
Figura 5.6. Angulo de pellizco
Si se prescinde del peso de la partcula, para que esta descienda se necesita que
v v
N T > . De la figura
se deduce facilmente, siendo n el angulo de pellizco, que:
2
cos
n
T T
v
=
2
sin
n
N N
v
=
es decir, que:
2
sin
2
cos
n
N
n
T >
2
tan tan
n
N
T
> = |
2
n
> |
n > | 2
54
Los angulos de pellizco.de los aparatos industriales estan compren didos entre 12 y 25, siendo el
maximo teorico 33 24', deducido del coeficiente de friccion de roca y acero ( ) 3 , 0 = . En algunos casos
este angulo maximo puede excederse, en rodillos lisos que giran a baja velocidad, pues puede aumentar
la friccion, por ponerse aspera la superficie de los rodillos con el trabajo o porque en la alimentacion haya
finos que rellenen los espacios entre las partculas mas grandes y los rodillos.
En los catalogos comerciales se designan estos aparatos por el diametro y el largo del cilindro, en este
orden. Se construyen desde 0,45 x 0,25m hasta 2,30 x 0,60 m. Las velocidades perifericas estan
comprendidas entre 2,5 y 15 m/seg; para los menores de 0,90 m de diametro suelen estar proximas a 5
m/seg, mientras que en los aparatos grandes es de unos 12,50 m/seg.
EL tamano maximo de la alimentacion depende del angulo de pellizco, del diametro de los rodillos y de la
separacion entre estos. Si suponemos el caso limite
v v
N T = , tendremos:
y por consiguiente la fuerza P sera horizontal.
Entonces:
d D
s D
d D
s D
n
+
+
=
+
+
=
2 2
2 2
2
cos
que permite despejar d . Si se toma como angulo de pellizco = 25 n , el coseno del angulo mitad vale
0,975 de forma que en la practica el tamano de la alimentacion sera:
s
D
s D d + ~ + ~
40
025 , 0
siendo d el diametro del trozo mayor del genero, D el del cilindro, y s la separacion entre estos.
1
40
+
= =
s
D
s
d
R
En la industria se suele trabajar con relaciones cercanas a 4 pues si se sobrepasa esta cifra puede
aumentar el desgaste, porque patinen las partculas, y se reduce la capacidad. Cuando se quiere un
producto con pocos finos la relacion de reduccion puede bajar hasta 2 y por el contrario subir de 4 si no
importa producirlos.
La capacidad es grande y depende del largo de los cilindros, su velocidad periferica, la separacion y la
forma de trabajar: Para calcularla se aplica un coeficiente emprico, k al peso del volumen teorico que
pasara entre los rodillos formando una lamina continua, sin huecos. El volumen de esa lamina, en una
hora, sera:
espesor ancho longitud = J
( ) ( ) ( ) s a N D J = 60 t
El peso teorico, en el mismo tiempo:
o = s a D N T 188
55
y, en definitiva
o = s a D N k T 188
donde T son toneladas metricas por hora, N las revoluciones por minuto, D, a y s el diametro, largo y
separacion de los cilindros, en metros, o la densidad del genero y k un coeficiente emprico.
Los valores de este coeficiente, k , dependen de la forma de trabajar: libre o forzada. En el primer caso
los resortes del aparato estan tensos y se alimenta aquel de manera que unicamente este lleno de
mineral el fondo de la camara de trituracion. En cambio, en el segundo caso, se alimenta con tal
velocidad que la maquina no puede descargar el genero triturado con la misma rapidez con que le llega,
por lo que la camara de trituracion se va llenando hasta que hay un momento en que los cilindros
aprisionan al conjunto y como se trabaja con los resortes relativamente flojos, estos ceden y el genero
pasa de golpe con la consiguiente abrasion entre partculas. La alimentacion forzada se usa solo con
generos que esten a tamano inferior a 6mm o (1/4") y necesita circuito cerrado.
En la alimentacion libre puede decirse que cada partcula se tritura individualmente, hay gran proporcion
de huecos y k tiene valores bajos, tanto menores cuanto mas grueso el genero; en la alimentacion
forzada los valores de k son mas altos, llegando en ocasiones a superar la unidad pues hay, momentos
en que la separacion entre los cilindros ha aumentado. Los valores corrientes del coeficiente k suelen
estar comprendidos entre 0,1 y 0,3 aunque puede llegarse, segun Taggart, hasta 4,7 para la trituracion
forzada.
En la Tabla 5,3 se indican algunos ejemplos de capacidades de rodillos dobles y triples para canteras.
La distribucion de tamanos en el producto, para varios casos de alimentacion y circuito, puede verse en la
Fig. 5.7, tomada de Taggart, que muestra la abundancia relativa de finos en el caso de trituraci5n forzada
y circuito cerrado, debido a la abrasion entre partculas.
Figura 5.7. Distribucion de tamanos en el producto
El consumo de energa es variable, entre 0,5 y 2 kw-hora por tonelada, dependiendo del. tamano de la
maquina, caractersticas del genero, relacion de reduccion, etc,
Las ventajas mas sobresalientes de los rodillos son su gran capacidad, poca altura y facil acceso para el
mantenimiento por lo que se usan mucho en plantas moviles o semi-moviles para la produccion de piedra
picada en canteras, graveras, etc. Comparados con otros aparatos de trituracion secundaria, producen
menor cantidad de finos, si se trabaja con alimentacion libre, pero esta ventaja deja de tener valor si se
concentra la mena por flotacion; por ello se emplean de preferencia donde hay concentracion
gravimetricas.
56
5.3.3. CiIindros dentados
Para fraccionar el carbon se utilizan cilindros dentados. Consisten (Fig. 5.8) en dos rodillos horizontales
provistos de dientes que, de manera .semejante a los cilindros que tratan menas, giran en sentido
contrario, estando soportado uno de ellos por cojinetes deslizantes que se mantienen en posicion con
resortes El movimiento se transmite por correa desde el motor a. uno de los cilindros, que tiene una
polea. en un extremo de su eje, consiguiendose el giro del segundo cilindro a partir del primero, bien por
otra correa o con un engranaje colocado en el extremo opuesto al que tiene la polea.
Los dientes sobresalen de la superficie desde 13 mm o (1/2"') hasta 15 o 20 cm (6" a 8) y estan
separados entre si aproximadamente el doble de la altura, siendo mas grandes cuanto mayor sea el
tamazo del producto que se desee. De ordinario estan fundidos formando una sola pieza con los forros,
que se construyen en arcos de 60 para atornillarlos a los cilindros.
En; los catalogos se designan por el diametro y ancho, como los ordinarios. Se fabrican en tamanos
desde 0,30 x 0,45m o hasta 1,5 x 1,5 m. Las velocidades perifericas van desde 1,25 m/seg hasta 9
m/seg.
Figura 5.8. Cilindros dentados
La capacidad varia dentro de amplios lmites, dependiendo de la clase de carbon el tamano deseado en
el producto y la velocidad de giro. De acuerdo con los daos de Taggart la capacidad de estos aparatos,
triturando a tamanos maximos superiores a 25 mm (1'") malla cuadrada, es aproximadamente.
s a D N k T
c
= 28
donde T son toneladas metricas por hora, N las revoluciones por minuto, D y a el diametro y largo de
los rodillos, en metros, y, s el tamano maximo del producto, tambien en metros. Los coeficientes k
varan con la clase de carbon y son, segun el autor citado, 0,75 para antracita, 1,2 para hullas de dureza
media y 1,5 para hullas blandas.
La principal ventaja que ofrecen los rodillos dentados en la preparacion del carbon es la formacion de un
mnimo de finos, si se compara el producto con el obtenido en rodillos ordinarios, lo que se traduce en la
produccion maxima de tamanos de mas valor ("galletas, "cribado", etc.).
5.3.4. MoIinos de martiIIos
Para la trituracion de minerales blandos se emplean aparatos que en lugar de aplicar al genero una
presion lenta lo someten a la accion de choques violentos, que producen su fragmentacion. En la mayora
de los aparatos se combina la percusion directa, golpeando al genero con masas que se desplazan a
gran velocidad, con la percusion indirecta, lanzando con fuerza los trozos minerales contra placas de
choque fijas.
57
Los aparatos mas usados son los molinos de martillos. Consisten (Fig. 5.9 en varias series de martillos, o
mazos, que estan articulados, por uno de sus extremos a un eje que gira dentro de una camara protegida
con placas de acero, El aparato se alimenta por la parte superior y la descarga, inferior, puede ser libre o
estar regulada por una rejilla.
Figura 5.9. Molino de martillos
El papel de la rejilla es doble; sirve para retener lo que este insuficientemente triturado y actua para las
partculas tinas como las placas de impacto.
La rejilla influye tambien en la capacidad de la maquina y en la calidad de los productos. Si se disminuye
su distancia al crculo exterior que describen las cabezas de los martillos la capacidad aumenta pero en
cambio, si el genero tiene suficiente humedad para quedar pegado a la rejilla obturandola, la capacidad
puede reducirse enormemente. Con relacion a la distribucion de tamanos en el producto, cuando hay
rejilla el tamano maximo de la descarga es bastante menor que la separacion entre las barras de aquella
y la proporcion de finos mayor que si la salida fuese libre, debido al impedimento que encuentra el genero
para abandonar el aparato y la abrasion que producen los martillos en su giro.
Para los martillos se adoptan formas que no se pierdan con el desgaste y que, cuando llegue el momento
de desecharlos por inutiles, produzcan un mnimo de chatarra, En general el peso se concentra en la
cabeza exterior, con lo que se gana rigidez, vida util y se reduce el peso relativo de acero que se descarta
al remplazarlo Se construyen de acero o aleaciones especiales. Son tanto mas pesados cuanto mas
gruesa sea la alimentacion y la velocidad de giro mas baja.
La magnitud de la fuerza aplicada por el martillo a una partcula mineral depende del tamano de esta y la
velocidad y masa de aquel. Por tratarse de un choque real (Fig. 5.10), intermedio entre el elastico y el
plastico, las deformaciones producidas durante el primera parte del proceso no desaparecen por
completo durante la segunda fase del. mismo de tal forma que la perdida o incremento de velocidad
despues del choque son menores que si este fuese elastico, expresandose la fraccion perdida mediante
el "coeficiente de restitucion, k .
Figura 5.10. Magnitud de la fuerza aplicada por el martillo
58
Si se adaptan los subndices 1 para el martillo y 2 para la partculas las formulas que relacionan las
velocidades serian:
( ) u v k c u =
1 1
( )
2 2
v u k u c =
que permiten llegar a:
( )
2 1 2 1
v v k c c =
Por otro lado, segun el principio de conservacion de la cantidad de movimiento, se tendra:
2 2 1 1 2 2 1 1
c m c m v m v m + = +
que, con la anterior, permite despear
2
c
En nuestro caso, si suponemos que el martillo alcanza a la partcula cuando esta cae verticalmente,
1
v
sera la velocidad tangencial del martillo en ese instante y 0
2
= v .
Despejando pues
2
c en el caso supuesto, resulta:
( )
2 1
1
1 2
1
m m
m
k v c
+
+ =
De la ecuacion del impulso,
2 2
c m t F = , se puede calcular la fuerza aplica da a la partcula. Los
tiempos necesarios para que Esta cambie de velocidad son del orden de 0,0015 segundos, de tal
forma-que si adoptamos los valores 0016 , 0 = t y 6 , 0 = k resulta en definitiva.
2 1
2 1
1
1000
m m
m m
v F
+
=
Las velocidades perifericas usuales estan comprendidas entre 15 y 40 m/seg.
En los catalogos, los molinos de martillos se designan por las dimensiones rectangulares de la boca de
admision. Se construyen maquinas des de 0,15 x 0,225 m hasta 1,20 x 1,55 m.
El tamano maximo de la alimentacion depende del material que se enve al aparato. Suele ser el 0,25 a a
a 0,33 de la dimension menor de la boca, si se tratan calizas; 0,50 si se trata yeso y, para la hulla,
practicamente lo que quepa.
La forma de alimentar tiene importancia. Lo ideal sera que la partcula recibiese el golpe cuando se
encontrase, en su cada, sobre la circunferencia que describe el centro de gravedad de la cabeza del
martillo. Si el choque ocurre mas arriba las aristas de la cabeza se redondean, si es mas abajo los
vastagos se desgastan. Tanto en un caso como en otro la capacidad disminuye.
La velocidad de introduccion en el camino de los martillos, y a partir de ella la altura de calda, se puede
calcular en funcion del tiempo de que dispone la partcula entre el paso de dos martillos sucesivos. Dicha
velocidad de introduccion se obtiene, en general, unicamente por el efecto de la gravedad dejando que
caigan libremente o que se deslicen por un plano inclinado.
59
Si es s la separacion entre martillos (Fig. 5.11) y N el numero de revoluciones por minuto, el tiempo
maximo de que dispone la partcula para recorrer la distancia e 5 , 0 es, en segundos,
Figura 5.11.
N D
s
t

=
t
60
y la velocidad:
t
e
v

=
5 , 0
La altura de cada, vertical., sera aproximadamente:
2
5
2
10 49 , 3
2
|
.
|
\
|
=
=

s
N D e
g
v
h
donde h , e , D y s estan en metros. Cuando la alimentacion se hace dejando resbalar el genero sobre
un plano inclinado hay que multiplicar el valor de h obtenido por un coeficiente, para tener en cuenta la
componente horizontal del, movimiento y la friccion sobre el plano. Para , = 45 o , dicho coeficiente vale
aproximadamente 1,78 de tal forma que:
h l = 78 , 1
h h = 25 , 1 '
La capacidad depende primordialmente de las caractersticas de la alimentacion, esto es, el tamano y tipo
de roca; con las basicas (tenaces) las capacidades son menores que con las acidas (quebradizas). En la
Tabla 5.4 se indican algunas capacidades.
El campo de aplicacion fundamentalmente de los molinos de martillos es la trituracion secundaria de
rocas blandas, desde calizas a arcillas, aunque se usa tambien con algunas rocas duras para obtener
agregados para concreto porque los productos son mas o menos equiaxiales, caracterstica conveniente
en este caso. Sin embargo, a partir aproximadamente del 6% de cuarzo, las rocas son demasiada
abrasivas para ser tratadas economicamente por percusion.
60
5.3.5. Otros aparatos
Los aparatos descritos no son los unicos, pues existen otros que han tenido o tienen tambien importancia.
Entre los primeros se encuentran los bocartes o pilones, aparatos que por poder transportarse en piezas
de poco peso fueron muy empleados para tratar cuarzos aurferos por amalgamacion en minas pequenas
situadas en lugares aislados o de difcil acceso.
Entre los aparatos que se usan hoy en da pueden citarse
a) La girasfera TeIsmith (Fig. 5.12) en la que se ha sustituido el cono triturador por un casquete
esferico, se emplean rolineras para el asiento del mismo, y los resortes que protegen la maquina
se comprimen (en lugar de estirarse) al elevarse el concavo.
Figura 5.12.
b) Las trituradoras de percusion con alimentacion por el centro, en lugar de ser periferica, o que
combinan ambos metodos. Entre las primeras pueden citarse las trituradoras de jaula, como el
modelo Stedman (Fig. 5.13) que sustituye los martillos por una jaula de fuertes barrotes, que gira
horizontalmente. La alimentacion lateral, introduce el genero en la jaula y al caer por gravedad
los barrotes lo golpean, produciendose la fragmentacion por los choques del genero entre s, con
los barrotes o las placas de impacto. Carece de rejilla inferior, cuyo papel hace la jaula, y puede
alimentarse en seco o en humedo.
Figura 5.13.
61
5.4. Costo de la trituracion secundaria
De forma analoga a la trituracion primaria, en los gastos directos intervienen los jornales, el consumo de
energa y los gastos de materiales y mantenimiento.
El personal tiene mas influencia en el costo en el caso de instalaciones pequenas, pues un operario
puede atender de 3 a 6 aparatos, si no hace otra cosa y una cuadrilla especial se ocupa de la sustitucion
de las piezas gastadas, etc.
Los consumos de energa son variables y en cada aparato se han dado aproximadamente. En general el
consumo relativo es mayor en las maquinas pequenas y para una misma maquina crecera el aumentar
La relacion de reduccion.
Los costos de materiales y mantenimiento por tonelada son practicamente los correspondientes a la
sustitucion de los forros y piezas gastadas, como por ejemplo los martillos o parrillas en los molinos de
martillos.
El resto de esta partida, es decir, el consumo de lubricantes, pintura, etc, por tonelada es muy bajo.
63
6. Molido y Pulverizacion
6.1. Fines
Los objetivos que se persiguen en la molienda y pulverizacion son diferentes segun el destino que se
dara al producto. Si la molienda antecede a una operacion de concentracion, puede ser:
1. Desprender el mineral util de la ganga al tamano mas grueso posible. Es el caso, por ejemplo, de
la concentracion gravimetrica, donde debe evitarse la produccion de sobretriturados (lamas).
2. Obtener un tamano apropiado para el procedimiento de concentracion adoptado. En este caso,
como ocurre por ejemplo en la flotacion o en la cianuracion, es necesario que el mineral util este
expuesto en la superficie de cada partcula para que puedan actuar sobre el los reactivos
qumicos. La produccion de las lamas puede hacer descender la recuperacion (flotacion) o, a
veces, mejorarla (cianuracion).
Por ultimo, hay ocasiones en que unicamente se persigue
3. Conseguir un producto de condiciones comerciales, como ocurre en la preparacion de la baritina,
el cemento, el talco, y otros productos similares.
6.2. Tamanos
El molido constituye la ultima etapa de la fragmentacion.
Aunque el tamano de los generos con que se alimentan los aparatos depende del tipo de molino, cuando
aquellos proceden de la trituracion secundaria el trozo maximo suele ser inferior a 19 mm (3/4") o 13 mm.
El tamano maximo de los productos esta comprendido de ordinario entre 0,417 mm (35 mallas) y 0,074
mm (200 mallas), aunque hay excepciones. Hay que tener presente que cuanto mas finamente se muela
una sustancia menor sera el rendimiento de los aparatos y mayor el costo de la operacion por lo que
existe un lmite economico que no se debe sobrepasar. Dicho limite se alcanza, como es logico, cuando
el aumento en los ingresos atribuible a la recuperacion suplementaria conseguida en la concentracion por
causa del mayor molido sea igual al aumento en los costos que suponga este.
6.3. Molido en circuito cerrado
La necesidad de trabajar en circuito cerrado adquiere en la molienda mayor importancia que en la
trituracion secundaria. Hay que evitar, en lo posible, que las superficies que fragmentan continuen
actuando sobre una partcula que este ya suficientemente molida porque, si no se hace as, podran
Captulo
6
64
producirse materiales finsimos (lamas) con las consiguientes perdidas de metal, ya que las lamas se
recuperan mal en los procesos de concentracion, y porque de la fuerza que se consume en el aparato
solo seria eficaz una parte, la empleada en fragmentar los tamanos superiores al deseado.
Como el molido fino es operacion costosa, que llega a alcanzar con frecuencia mas del 25% del costo de
tratamiento, para obtener el maximo rendimiento se realiza la reduccion progresiva, moliendo en circuito
cerrado y controlando la operacion. Para ello se complementa el aparato de molienda con otro de
clasificacion que se coloca en el circuito a continuacion del molino. Su papel es separar del genero que
recibe los tamanos que ya son inferiores al requerido. Cuando se trabaja en humedo esta porcion de los
solidos sale del aparato de clasificacion en forma de pulpa, es decir, en una mezcla liquido-solido,
mientras que el resto, mas grueso (arenas), es devuelto a la maquina de fragmentacion.
Figura 6.1.
La disposicion es la senalada en la Fig. 6.1. Cuando el aparato este en regimen, y como ya se dijo en la
trituracion secundaria, se tiene:
I A =
S A M + =
y la relacion de recirculacion:
m s
a m
A
S
C
c
= =
donde A, I , M , P y S representan pesos y a , i , m y s porcentajes retenidos sobre una malla n .
Las formulas derivadas son facilmente deducibles del esquema; as para los pesos:
I S P S A M + = = + =
I P A M S = =
S P S M I A = = =
y para la calidad:
s S a A m M + =
i I s S p P + =
M O L D O Y P U L V E R Z A C O N
65
La magnitud de la "carga circulante, S , peso del material que el clasificador devuelve al molino, se
puede calcular como fraccion de la alimentacion que reciben el molino o el clasificador. En este ultimo
caso se tendra:
i s
i p
P
S
=
El peso de mineral que se recircula esta limitado por consideraciones de tipo economico pues cuanto mas
corto sea el tiempo que el genero permanece dentro del molino menos peligro hay de producir
sobretriturados pero mayor tendra que ser la capacidad del clasificador para devolver lo insuficientemente
molido. En las instalaciones que emplean molienda escalonada las cargas circulantes de la segunda
etapa alcanzan valores hasta de 6.1 y son mas bajas en la primera etapa.
Cuando mas adelante se indiquen las relaciones de reduccion de los molinos rotativos horizontales hay
que tener presente que estas quedan modificadas por el tiempo de permanencia de las partculas en el
circuito. Si la relacion de reduccion es 100 y la carga circulante es 4:1, quiere decir que una partcula del
genero ha pasado, como promedio, 5 veces a traves del molino, de tal forma que la reduccion efectuada
en cada pasada, tambien como promedio, sera de 20:1.
En estos circuitos cerrados, como ya se dijo, tiende a acumularse un tamano proximo al definitivo.
Como aparatos de clasificacion se utilizan clasificadores mecanicos y ciclones, maquinaria que se
describira mas adelante al hablar de las operaciones de clasificacion.
En la practica, al. adquirir, e instalar los aparatos en los lavaderos, se procura hacerlo de forma que tanto
el paso de la pulpa del molino al clasificador como de las arenas de este a aquel se haga por gravedad.
Si las dimensiones, pendientes y distancias lo hacen imposible, es preferible que sean las arenas las que
lo hagan pues si se utilizan bombas estas se deterioran, menos con las pulpas que descargan los
molinos, pues por ser mas diluidas producen menos desgaste.
6.4. mportancia
La importancia de la molienda en la preparacion mecanica de minerales depende de varios aspectos Por
un lado su participacion en los costos de tratamiento, pues puede llegar a representar mas del 25% del
costo total como ya se dijo. Pero es que, ademas, en algunos procesos como el de flotacion, que es hoy
en da el mas extendido, puede tener decisiva influencia ya que en el interior del molino la pulpa se airea
y agita, se le incorpora un reductor energico (el hierro metalico), se introduce oxigeno y
2
CO , etc., todas
ellas sustancias que afectan al citado proceso.
6.5. Aparatos
Los aparatos de molienda son diferentes segun que esta se efectue en seco o en humedo y en la
industria o en el laboratorio. Entre estos ultimos se pueden citar la plancha de molienda y los
pulverizadores de discos. De los aparatos industriales de molido en humedo los mas importantes son los
molinos rotativos horizontales que llevan en su interior una carga moledora. Para molienda en seco se
usan estos mismos o modificaciones de ellos.
Existen ademas otros tipos de molinos que encuentran aplicacion en casos especiales.
6.5.1. Aparatos de Iaboratorio
Los aparatos de laboratorio se utilizan principalmente en la preparacion de muestras de analisis qumicos:
66
a) PIancha de MoIienda: Se utiliza para moler a mano las muestras, en seco. Consiste (Fig. 6.2.)
en una plancha metalica rectangular, de 90 x 75 cm aproximadamente, con reborde en tres de
sus lados, y un mazo de hierro con forma de sector cilndrico, de 30 a 45 centmetros de radio,
provisto de un mango de madera en angulo recto con el eje del cilindro. Para trabajar se toma el
mango con ambas manos, una proxima al ojal por donde se inserta el sector y la otra en el
extremo., y se restriega la cabeza metalica contra la superficie de la plancha, hacia delante y
hacia atras, al mismo tiempo que se hace presion con la mano junto al sector y con la otra se
hace descender al mango al ir hacia delante o se levanta, al retroceder. Actuando de esta forma
se componen dos movimientos, un de balanceo y otro de deslizamiento, que fracturan y muelen
las partculas. Si estas son demasiado gruesas (angulo de pellizco)se rompen por impacto,
golpeandolas con el mazo.
Figura 6.2. Plancha de Molienda
Con el movimiento de balanceo se someten las partculas a fuerzas de compresion semejantes a
las que intervienen en las machacadoras de mandbulas, al tiempo que el deslizamiento tiende a
seccionar las protuberancias y salientes, de tal manera que la fragmentacion se efectua por las
mismas causas que en los aparatos industriales o impacto, compresion, abrasion y cizallamiento.
b) PuIverizador de discos: Consiste (Fig. 6.3) en dos discos o muelas colocados verticalmente, de
los cuales uno es estacionario y el otro giratorio. En las caras interiores de ambos se han abierto
canales radiales de profundidad decreciente de forma que quede un espacio en el centro y vaya
disminuyendo hacia la periferia. El genero llega al espacio central citado a traves del disco
estacionario, desde una tolva lateral, la separacion entre ambos discos es graduable accionando
una tuerca que lleva el eje en su extremo.
Figura 6.3. Pulverizador de discos
El efecto combinado de la fuerza centrfuga y la velocidad tangencial rompe las partculas por
compresion y cizallamiento, pues al irse llenando de genero el espacio entre las muelas tiende a salir
por el borde.
La capacidad de estos aparatos es pequena porque la superficie moledora tambien lo es.
El modelo mas corriente es el McCool..
67
6.5.2. Aparatos industriaIes
Los mas importantes y caractersticos son los molinos rotativos horizontales, aunque desde luego
hay otros tipos para casos especiales, principalmente en la molienda de minerales blandos o cuando
se trata de obtener productos finsimos.
6.6. Molinos rotativos horizontales
Se utilizan principalmente para el molido humedo, aunque tambien pueden trabajar en seco. Estan
constituidos por un cilindro, un tronco de cono o combinacion de ambos, dispuestos horizontalmente y
que giran llevando en su interior una carga de materiales moledores. El genero entra por un extremo y
sale por el opuesto.
Los molinos rotativos pueden clasificarse desde varios puntos de vista. Atendiendo a su forma se dividen
en cilndricos y troncoconicos; por el sistema de descargan, molinos de descarga alta o baja, y por la
naturaleza de la carga moledora en molinos de barras, de bolas, de guijarros o tubulares, y de mineral o
autogenos.
El empleo de la propia mena o mineral como carga moledora tiene el atractivo de eliminar la trituracion
secundarias la molienda gruesa y el costo de las bolas de acero.
6.6.1. ReIaciones de reduccion
Las relaciones de reduccion, que dependen de los tamanos con que se les alimente y descarguen, son
muy elevadas. Hay que tener presente lo dicho en los circuitos cerrados sobre reduccion en cada pasada.
Los tamanos de alimentacion y descarga para cada tipo de molino son diferentes:
a) Los de barras sirven para molienda gruesa o intermedia; su. alimentacion puede llegar hasta
40 mm(1,5) y dan productos de 0,2 mm (malla 65) o mayores.
b) Los de bolas pueden reducir de 75 mm (3) a menos de 0,3 mm (malla 48), aunque
generalmente reciben generos mas finos (menor de 13 mm, o sea, 1/2") y pueden reducir
hasta 0,074 mm (malla 200).
c) Los tubulares reciben como maximo entre 6 y 25 mm (de 1/4" a 1") y reducen hasta 0,044
mm (malla 325).
d) Los de mineral pueden alimentarse directamente de la mina, si es subterranea, o con el,
producto de una trituradora primaria, reduciendo segun los modelos desde 450 o 300 mm o
hasta tamano de arenas (0,2 mm o mayores).
A pesar de que se puede hacer trabajar estos aparatos de modo que se obtengan relaciones de
reduccion muy grandes, cuando las plantas son de capacidad suficiente suele ser mas economico
trabajar en serie, en lugar de hacerlo en paralelo, es decir, emplear molienda escalonada, con relaciones
de reduccion en cada molino comprendidas entre 5:1 y 30:1. Las cifras menores corresponden a los
molinos que trabajan en circuito abierto, como suelen hacerlo los de barra, y las mas altas a los que
trabajan en circuitos cerrados. En los lavaderos de flotacion el promedio esta. alrededor de 15:1, pues
suele variar entre 12:1 y 20:1.
6.6.2. Movimiento de Ia carga
La carga moledora esta constituida por un numero elevado de piezas individuales que ocupan
parcialmente el interior del aparato y aunque son de volumen relativamente pequeno resultan sin
embargo grandes y pesadas para las partculas minerales.
68
Cuando el molino gira, la carga moledora se eleva a lo largo de la pared ascendente hasta alcanzar un
equilibrio dinamico; el conjunto adquiere un movimiento rotativo general alrededor de un nucleo central,
que permanece mas o menos estacionario (Fig. 6.4). Los elementos (barras o bolas) situados entre la
pared ascendente del molino y el nucleo citado se desplazan en sentido ascendente,` mientras que al
otro lado del. nucleo el movimiento es opuesto. La forma que adopta la carga moledora depende del
diametro interior del molino, las r.p.m. a que gira, el diametro de cada elemento de la carga y la
conformacion de los forros que protegen la pared interior.
Figura 6.4. Movimiento de la carga
De las observaciones realizadas con elementos de seccion circular (barras o bolas) resulta que la
velocidad con que se desplaza cada uno es aproximadamente proporcional a su distancia al centro de
rotacion y que ademas giran alrededor de su eje de simetra paralelo al del molino, con velocidades que
dependen de su posicion dentro del conjunto y de tal manera que el lado mas alejado del centro de giro
se mueve en el mismo sentido en que se desplaza la masa (Fig. 6.5).
Figura 6.5.
En una seccion transversal del interior del molino se pueden distinguir varias zonas. En la parte inferior y
del lado ascendente las barras o bolas giran sobre si mismas y, debido a la velocidad, suben por la pared
hasta cierta altura, realizandose la molienda en forma parecida a lo que ocurre en la plancha de
trituracion. En efecto, mientras la carga asciende, las partculas minerales situadas entre las barras o
bolas y entre estas y la pared interior (Fig. 6.6) estan sometidas, por efecto del movimiento relativo de
dichos cuerpos, a fuerzas de compresion, de cizallamiento y de impacto al resbalar las capas de cuerpos
moledores unas sobre otras. Continuando la ascension llega un momento en que las barras o bolas se
separan de la pared y, dependiendo de las condiciones de marcha, caen rodando sobre la propia carga o
describen una parabola por el aire. En el primer caso se dice que el molino trabaja en cascada y en el
segundo, es decir, cuando hay cada libre de las barras o bolas, en catarata. En la zona correspondiente
al pie de la carga la molienda se produce principalmente por la percusion entre los cuerpos moledores y,
en el caso de barras por el "efecto de tijera" que se cita mas adelante al hablar de la carga moledora.
69
Figura 6.6.
6.6.3. AnguIo de apartamiento y veIocidad crtica
El angulo u , con relacion a la vertical, (Fig. 6.7) que corresponde al momento en que la bola se separa
de la pared del molino fue determinado por Fahrenwald suponiendo para ello que en el interior del aquel
hay solamente una bola y que esta sigue al cilindro en su giro, es decir, que el coeficiente de friccion
entre bola y cilindro es suficiente para que no haya deslizamiento. Las fuerzas que actuan sobre la bola
son la gravedad y la fuerza necesaria para mantener el movimiento circular.
Figura 6.7.
Cuando la componente del peso en direccion radial iguale a la fuerza centrfuga, la bola esta lista para
separarse de la pared. Esta condicion,
( ) ( )
2
2
60
2
cos
|
.
|
\
|
= =
N
r R m w r R m g m
t
u
permite despejar:
( ) r R N
g

=
2
2
900
cos
t
u
ecuacion que para distintos valores de N da la posicion en que la bola abandona la pared para R y r
determinados. Como se ve en la formula, la altura es independiente de la masa, o peso, de la bola, la que
subira mas arriba cuanto mas grande sea el producto ( ) r R N
2
.
70
En la practica las bolas se separan en un punto situado mas arriba del deducido por la formula, debido a
varias causas, entre ellas la forma de los forros, el empuje que transmiten las bolas que ascienden a las
situadas delante de ellas y la accion del genero entre las bolas.
Con R y r dados, a medida que aumente N ira disminuyendo u , y cuando se alcance la velocidad
k
N para la cual ' 0 = u , la bola dara la vuelta completa sin separarse de la pared. Si se desprecia r por
ser pequeno en comparacion con R , esta velocidad, llamada "velocidad critica" vale aproximadamente.
R
N
k
30
~ o
i
k
D
N
423
~
k
N son revoluciones por minuto, R el radio interior del molino, en metros, o
i
D el diametro interior, en
centmetros.
Hukki ha mostrado que la velocidad a que realmente se produce la centrifugacion depende de la carga y
condiciones de friccion existentes en el molino. Por eso con forros lisos y bajos niveles de carga se puede
exceder la velocidad "crtica" calculada con la formula.
6.6.4. VeIocidades
La velocidad a que gira un molino rotativo horizontal se expresa corrientemente como un porcentaje,
de la critica, que vale por consiguiente:
R N = 033 , 0
El angulo u de apartamiento esta relacionado con el % de la velocidad crtica, , por la formula:
2
cos u =
ya que al ser:
k
N N =
resulta:
( )
2 2 2
2
900
cos
t
u =
= r R N
g
k
Los molinos suelen estar disenados para que giren a un porcentaje practicamente constante de su
velocidad critica pues aunque al aumentar las revoluciones con que gira se aumenta la capacidad, crecen
tambien con ello la energa que se requiere, el consumo de acero y los gastos de mantenimiento.
En la practica es usual que los de barras giren a velocidades comprendidas entre el 55 y 70% de
k
N , los
de bolas entre 70 y 85% y los tubulares lo hagan a mas del 85%.
A velocidades superiores al 60% de la critica las barras o bolas mas pequenas, presentes en la carga de
un molino cilndrico, tienden a acercarse a los forros desplazando a las mayores hacia el centro. En los
molinos de bolas se aprovecha esta circunstancia para llevar las mas pequenas hacia el extremo de
descarga, construyendolos troncoconicos.
71
Como ya se ha dicho se puede trabajar a velocidades mayores que la critica obtenida con la formula
pues, debido al deslizamiento entre los forros y la carga, la centrifugacion de esta no se produce sino a
velocidades superiores, en especial si la carga es poca.
A estas velocidades supercrticas aumenta la friccion entre las bolas, forros y mineral, lo que puede
mejorar el rendimiento en la molienda fina, pero el consumo de acero (forros y bolas) puede resultar
excesivo.
Como los molinos de pequeno diametro trabajan de ordinario a porcentajes mas altos de su velocidad
crtica que los molinos de gran diametro, se supone que la velocidad de giro apropiada debe estar
comprendida entre cierto porcentaje de la crtica y una velocidad periferica constante. Para determinar el
valor maximo de esta velocidad practica,
m
N , en la molienda humeda, Bond propone la siguiente formula
emprica:
R N
m
log 7 , 40 2 , 24 = ( R en metros)
6.6.5. Dispositivos de aIimentacion
La entrada del genero al interior del molino se efectua a traves del munon de alimentacion, mediante un
paso helicoidal.
Si el aparato trabaja en circuito cerrado hay que tener presente que la alimentacion estara formada por el
genero que llega por primera vez y por la carga circulante que el clasificador devuelve al molino. En
ocasiones hay que introducir ademas las bolas y, si se muele en humedo, el agua.
Los dispositivos de alimentacion mas usados son las cucharas espirales y los tambores de alimentacion.
La cuchara espiral (Fig. 6.8); se mueve solidariamente con el molino y gira dentro de una caja que
contiene el genero. Entre esta caja y la cuchara debe quedar holgura superior al trozo (o bola mas grande
con que se alimente el molino para evitar acunamientos que podran danar o romper el aparato. La
cuchara lleva en su extremo una una, reemplazable, que se construye de alguna aleacion resistente al
desgaste.
Figura 6.8. Cuchara espiral
Las dimensiones internas del paso espiral deben ser amplias, respecto al tamano maximo de la
alimentacion, para impedir obstrucciones. Las cucharas pueden ser sencillas o dobles, siendo mas
corrientes las primeras, que como no estan contrapesadas consumen energa al cargarse, cuando la una
recorre la parte inferior del giro. En los circuitos cerrados la capacidad de este dispositivo puede limitar en
algunos casos la magnitud de la carga circulante.
72
En circunstancias especiales, o por ejemplo en los circuitos abiertos, no es necesario elevar toda o parte
de la carga hasta la altura del munon y en ese caso se usan tambores de alimentacion.
6.6.6. Descarga de Ios productos
El mineral puede atravesar el molino, es decir, pasar del extremo de alimentacion al de descarga a traves
de la carga moledora, en dos direcciones, longitudinal o radialmente y el movimiento de las partculas se
logra por gravedad o arrastrandolas al fluir la pulpa.
Hay dos maneras principales para hacer que los productos abandonen el molino y de acuerdo con ellas
los sistemas de descarga se clasifican en: por derrame o por rejilla y diafragma. Del procedimiento
adoptado depende el camino que sigue el mineral.
En el sistema por derrame la pulpa rebosa por el munon de descarga, que es de mayor diametro que el
de alimentacion. La descarga es "alta".
En el sistema por rejilla (Fig. 6.9) la descarga es "baja", pues la pulpa se separa de la carga moledora
practicamente en el punto mas bajo de la circunferencia. Las bolas quedan retenidas en el interior del
molino por una rejilla provista de ranuras longitudinales o radiales cuya anchura varia de 6 a 25 mm (1/4"
a 1"), segun sea la dimension a que se quiera permitir la salida de las bolas desgastadas, ya que hay un
tamano por debajo del cual son ineficaces por su poco peso y si se conservan dentro del molino
reduciran el rendimiento. Las rejillas se construyen con ranuras de paredes divergentes hacia afuera
para evitar que se cieguen.
Figura 6.9.
Entre la rejilla y el extremo del molino existen dispositivos radiales que elevan la pulpa y la descargan en
el orificio de salida, si el extremo de descarga esta soportado por un munon semejante al de
alimentacion, como ocurre por ejemplo en el molino Marcy. En otros casos este lado del molino puede
estar apoyado sobre rodillos y entonces el extremo es abierto.
Con este sistema de rejilla se acorta el tiempo que el genero esta en el aparato, pues pasa mas deprisa,
y se disminuye el efecto de colchon que produce la pulpa entre las bolas, pero aumenta el desgaste de
estas.
Una descarga con caractersticas intermedias entre estos extremos es la de los molinos troncoconicos,
como el Hardinge, pues aunque la pulpa se derrama por el munon de descarga y por ese motivo podra
considerarse como descarga alta, sin embargo, la forma conica del aparato hace que el flujo de pulpa se
vaya acelerando a medida que se acerca a la salida.
Algunos molinos cilndricos de barras o bolas se construyen con alimentacion por ambos extremos y
entonces la descarga es periferica en el centro. Generalmente se usan para la produccion de arenas,
molinos de barras trabajando en humedo, o para moler clinker de cemento, molinos de bolas trabajando
en seco.
73
6.6.7. Forros
Para proteger contra el desgaste el interior de la envolvente se emplean forros, que son de formas
diferentes segun las condiciones de funcionamiento pues influyen en el comportamiento de la carga
moledora. Aunque los mas corrientes son de acero al manganeso, que se emplean en el tratamiento de
menas, los hay de caucho, ladrillo, o materiales, similares segun la naturaleza del producto que se
requiere. Se fabrican en secciones que puedan manejarse y quepan a traves del agujero de visita, y se
atornillan o se acunan a la envolvente.
En los molinos cilndricos hay que considerar dos clases de forros; los que protegen el "cuerpo" del
molino, es decir, la superficie sobre la que se mueve la carga al girar, y los forros de las tapas o crculos
verticales que cierran los extremos de aquel. Estos ultimos son lisos mientras que los del cuerpo pueden
ser lisos o nervados, pues los nervios evitan el deslizamiento de las bolas o barras por la pared y
contribuyen a elevar la carga con el giro. Por ello los lisos se utilizan para materiales blandos o molienda
fina, cuando conviene que las bolas giren y no se necesita impacto. Los nervados se emplean cuando se
necesita que los elementos moledores, barras o bolas, se eleven hasta alturas grandes. En los molinos
de barras los nervios deben ser continuos a lo largo del molino, para que la barra se apoye en ellos al
elevarse, mientras que en los molinos de bolas pueden estar interrumpidos o alternados.
En la eleccion de los forros hay que tener presente el material de que estan hechos, el espesor, la
posicion de los pernos de sujecion, la altura y espaciamiento de los nervios y su precio. En el costo de
molienda la parte que corresponde a los forros es relativamente pequena en comparacion con la de la
carga moledora y por ello es costumbre comprarlos de calidad para que esten en servicio el mayor tiempo
posible antes de tener necesidad de parar el molino para cambiarlos.
Por lo que se refiere a la forma, de acuerdo con los estudios de Howes y otros investigadores, se puede
decir que los mejores resultados se consiguen con forros cuyos nervios no sobresalgan mas de un tercio
del diametro de la bola y con el lado delantero (el primero que asciende formando un angulo pequeno con
la tangente a la envolvente. Si los nervios sobresalen demasiado las bolas de la catarata pueden golpear
los forros del lado descendente. Con nervios bajos como los indicados el desgaste del forro se produce
de preferencia entre los nervios si dos consecutivos estan separados entre s mas de 3 veces el diametro
de la bola, y en los nervios si esa distancia es igual o menor a 2 diametros.
Uno de los factores del costo de la molienda es precisamente el consumo de acero, es decir, el desgaste
de los forros y las barras o bolas que en ocasiones, en la molienda humeda, puede llegar incluso a
sobrepasar por tonelada el costo de la energa.
El desgaste de acero se puede expresar en Kg. de metal por Kw-h consumido o por tonelada de
producto. Las cifras incluyen el metal realmente desgastado y el que fue desechado como chatarra;
varan con la resistencia a la abrasion del acero empleado y las caractersticas del genero.
En los molinos cilndricos, los que protegen el cuerpo se desgastan con rapidez doble que los colocados
en los crculos que cierran los extremos del molino. De ordinario, el consumo de los forros en la molienda
humeda esta comprendido aproximadamente entre 0,012 Kg/Kw-h para los molinos de barras y de 0,009
Kg/Kw-h para los de bolas, pero puede verse incrementado por fenomenos de corrosion, sobre todo en el
tratamiento de sulfuros o si se emplean aguas acidas (de la mina). Para neutralizar los iones
perjudiciales, y si el proceso de tratamiento lo tolera, es corriente anadir cal apagada.
En la molienda en seco el consumo de acero es menor, aproximadamente la septima parte que lo que se
consumira al moler en humedo el mismo material. Como no hay corrosion, al emplear aleaciones duras
se consiguen mayores ahorros de metal que en la molienda humeda.
Los munones a traves de los cuales entra la alimentacion o descarga el producto estan protegidos
tambien con forros que se pueden sustituir con rapidez desde el exterior.
Cuando se usan pernos para sujetar los forros a la envolvente aquellos tienen la cabeza en forma de
tronco de piramide u ovalada para que no giren al apretar las tuercas exteriormente. En casos de trabajo
74
rudo y para evitar la rotura de los forros se puede colocar entre estos y la envolvente algo que amortigue
el golpe, como una lamina de goma o trozos de correas usadas.
6.6.8. VoIumen y peso de Ia carga moIedora
El volumen que ocupa dentro del molino la carga moledora se suele expresar corno fraccion, v , del
volumen interior. Para calcularla se puede suponer que el area S (Fig. 6.10) vale:
( ) R h R
R
S
= 2
2
2
t
lo que es suficientemente aproximado para las cargas habituales en la practica aunque no lo sera con
cargas bajas, porque se esta sustituyendo un segmento circular por un rectangulo.
Figura 6.10.
De aqu:
R
h
L R
L S
v =

= 63 , 0 13 , 1
2
t
donde h es la distancia en el diametro vertical entre el punto interior mas alto y la carga nivelada y R el
radio interno, ambos en metros. El valor de h debe ser un promedio de varias medidas, en el centro y los
extremos del molino.
Para calcular el peso de la carga moledora habra que conocer lo que pesa un metro cubico de la misma,
incluidos los huecos. Aunque este ultimo peso varia con el tamano de las barras, bolas o guijarros, a falta
de datos mas exactos pueden utilizarse los siguientes valores:
barras 25 , 6 = p Ton/m
3
bolas 65 , 4 = p Ton/m
3
guijarros 60 , 1 = p Ton/m
3
En la practica hay que tener presente que la carga por metro cubico dentro del molino pesara menos,
debido por una parte a la presencia de barras o bolas rotas y por otra a las partculas duras del genero
que se muele, que separan unos de otros a los cuerpos moledores.
EL peso total de la carga moledora es:
p v L R T =
2
t
75
donde T son toneladas, R y L el radio y longitud interna del molino en metros, v el porcentaje
ocupado por la carga y p las toneladas por metro cubico de la carga moledora.
6.6.9. Peso de genero dentro deI moIino
Entre los cuerpos que constituyen la carga moledora hay huecos, cuyo volumen total representa
aproximadamente el 20% de dicha carga en el caso de barras y el 40% en el caso de bolas o guijarros.
En estos espacios cabe un peso de mineral que, en la molienda humeda, es funcion de la densidad del
genero y la proporcion de solidos en la pulpa. Con menas de 2,65 de densidad y pulpas con 80% de
solidos dicho peso vale aproximadamente el 5% del peso de la carga moledora, en los molinos de barras,
mientras que en los de bolas varia entre el 8 y el 14% del peso de la carga moledora, para pulpas con 60
y 80% de solidos respectivamente, pues en la molienda fina hay mas agua. Con menas de mayor
densidad es suficientemente aproximado multiplicar las cifras anteriores por la relacion de densidades.
En la practica, dentro del molino suele haber mayor cantidad de solidos que la as calculada pues las
barras y bolas estan algo separadas unas de otras por el propio mineral y ademas porque la proporcion
de solidos, en el interior, es mayor que a la entrada o salida del molino pues el agua fluye mas aprisa que
las partculas, mas pesadas. Este efecto se acentua en los molinos de rejilla y de descarga periferica.
6.6.10. Carga moIedora
Esta constituida, segun los molinos, por barras, bolas, guijarros o el propio mineral.
El tamano de los cuerpos que constituyen la carga moledora es un factor de importancia que afecta la
capacidad y rendimiento de los molinos. Cuando se carga el molino por primera vez, o cuando se anaden
nuevas unidades para reponer las perdidas ocurridas por desgaste, el tamano maximo elegido debe ser
tal que sea justamente capaz de romper la partcula mayor de la alimentacion. Si las piezas son
demasiado grandes disminuye el numero de contactos para fragmentar y si son demasiado pequenas las
fuerzas aplica das en dichos contactos insuficientes para romper las partculas. En general es menos
perjudicial emplear tamanos demasiado grandes que excesivamente pequenos.
1) Barras: Las barras se construyen de acero al carbono, lo suficientemente duro y fragil para
que rompan antes de doblarse. El diametro esta comprendido entre 65 mm (2,5") y 100 mm
(4"), y el largo es algo menor que el interno del molino.
El volumen que ocupan, incluidos los huecos, varia entre 30 y 35% del interior del molino
para molienda en seco y el 35% a 40% para molienda en humedo.
El consumo de acero por desgaste, en la molienda humeda, es aproximadamente de 0,1 kilos
por Kw-h. Como para un tamano dado de alimentacion, al disminuir el diametro de la barra
aumenta el angulo de pellizco (Fig. 6.11) si se retiran periodicamente las gastadas se mejora
el rendimiento. Para poder hacerlo, y cargar las nuevas con rapidez, es necesario disponer
de puentes-gruas y molinos con tapas en el lado de la descarga.
Figura 6.11.
Los molinos de barras giran de ordinario a velocidades de cascada de tal manera que la barra
que llega a la cima de la carga baja rodando sobre las demas. Al llegar al pie la barra puede
76
no quedar paralela con las otras, sino en forma semejante a una tijera parcialmente abierta.
Al ser arrastrada bajo la carga por el giro del molino, el peso de aquella la encaja entre las
demas, como si las tijeras se cerrasen de golpe. Por ocurrir este fenomeno en la zona donde
se reune la mayor parte de los gruesos, pare ce probable que este "efecto de tijera" tenga
influencia en la fragmentacion que efectuan los molinos de barras.
Los molinos de este tipo trabajan casi siempre en circuito abierto, en cuyo caso las partculas
mas grandes estan situadas junto al extremo de alimentacion y las mas pequenas hacia la
descarga. Como consecuencia, dos barras contiguas estan mas separadas por el extremo de
llegada, y en lugar de ser paralelas forman un angulo agudo con vertice hacia la salida, por lo
que la barra tiende a abandonar el molino.
Como de las partculas situadas entre las barras las que impiden el contacto entre estas son
las mayores, el flujo de pulpa puede arrastrar las partculas menores hacia la salida y el
molino actua en cierto modo como un clasificador, trabajando principalmente sobre el grueso.
Si se trabajase en circuito cerrado y el clasificador devolviera una cantidad grande de arenas
finas estas impediran el paso de las partculas menores entre las grandes y se perdera el
efecto de autoclasificacion.
Por los motivos expuestos y porque para un volumen dado de carga moledora tienen menos
superficie que las bolas, las barras realizan un molido mas eficaz de las partculas gruesas,
con menor produccion de finos.
El diametro mas apropiado para las barras depende fundamentalmente del tamano del
genero en la alimentacion y del impacto de la barra. Por eso, segun Bond, es:
2
1
75 , 0
barra
65 , 9 |
.
|
\
|
=
R N
W
d d
i
o
barra donde el diametro d de la alimentacion y el de la barra estan en milmetros, o es la
densidad del mineral, N las r.p.m. a que gira el molino, y R el radio interno, en metros. E
valor de
i
W , se puede obtener de la Tabla 3.1. Desde luego que habra que adquirir el
tamano comercial mas proximo, por encima.
2) BoIas: Las bolas pueden ser de acero forjado, aleaciones especiales o hierro fundido.
Necesitan ser duras y tenaces; con minerales duros se necesitan bolas duras pues la dureza
disminuye el desgaste y la tenacidad reduce la rotura de las pequenas cuando las golpean
las grandes.
El espacio ocupado por la carga de bolas esta comprendido generalmente entre el 40% y el
50% del volumen interno del molino, por lo que en algunos casos en que la descarga es por
derrame hay que colocar una rejilla, con el unico proposito de retener las bolas.
Diariamente hay que reponer el desgaste causado por el roce y los golpes, la corrosion, etc.
que representa aproximadamente 0,064 Kg/Kw-hora, en la molienda humeda. El desgaste es
funcion del diametro de la bola, y por ser el roce proporcional a la superficie y el impacto al
volumen, debe estar elevado a una potencia comprendida entre 2 y 3. Segun Bond varia
como
3 , 2
d . Otros autores, Coghill y de Vaney, calcularon que con bolas de acero es del
orden de 0,093 Kg/Kw-hora util.
El tamano mas conveniente para las bolas depende de los tamanos de la alimentacion y del
producto pues tiene que existir una relacion entre aquellas y la partcula maxima que deben
fragmentar. En la carga debe haber bolas de varios diametros, en proporcion con los
porcentajes que haya en la alimentacion de cada tamano de partculas. Segun Coghill y de
Vaney la relacion entre el diametro 'de las bolas, y el de la partcula, d , es:
77
d k d =
bola
donde los tamanos estan en milmetros y k varia de 36,7 para slex, a 29,2 para dolomita.
Segun Bond, el diametro mas apropiado se obtendra por la formula:
3
1
bola
21 |
.
|
\
|
=
R N
W
d d
i
o
donde el tamano de la bola y el de la partcula, d , estan en milmetros; o es la densidad del
mineral, N las r.p.m. a que gira el molino y R el radio interior, en metros. El valor de
i
W se
puede obtener de la Tabla 3.1.
Los diametros de bolas usuales estan comprendidos entre 125 mm (5") y 25 mm (1") para los
molinos que se utilizan en la industria. No se emplean menores porque al disminuir de
tamano pueden cegar las rejillas, en los molinos que tienen ese tipo de descarga. Otra causa
es que aunque al desgastarse conservan mas o menos su forma esferica, a partir del
momento en que quedan atrapadas en los huecos que dejan entre s las grandes tienden a
transformarse en tetraedros con caras concavas. Si no se retirasen del molino a tiempo
reduciran el porcentaje de huecos .de la carga y el rendimiento del aparato.
Cuando se carga el molino por primera vez se usan bolas de varios diametros para reducir el
% de huecos entre ellas y aumentar la superficie moledora; las adiciones diarias para
compensar el desgaste se suelen hacer solo con las de mayor diametro.
3) Guijarros o menas: Son trozos de la propia mena o cuarzo redondeado de ro con tamanos
entre 150 mm (6") y 65 mm (2,5") cuando se usan en los molinos tubulares y que llegan a
alcanzar tamanos maximos, comprendidos entre 300 y 450 mm, en los molinos autogenos.
Para su empleo en los molinos tubulares se consideran en general como apropiados aquellos
tamanos que por lo menos equivalgan en peso a las bolas que se emplearan con el mismo
proposito. Por eso, si los guijarros o la mena son silceas, el tamano de los trozos es igual a
d 43 , 1 siendo d el diametro de las bolas de acero que se anadiran para reponer las
desgastadas a un molino de bolas.
El consumo de estos guijarros por tonelada o la proporcion, aproximadamente, de trozos
grandes de mena en la alimentacion cuando aquella actua como carga moledora, varia entre
el 3 y 10%. Que haya un exceso no es demasiado perjudicial, aunque puede reducir la
capacidad del molino. En cambio es indispensable en cada caso una proporcion mnima, que
hay que suministrar continuamente con la alimentacion para que el molido sea eficaz, pues si
no es as la molienda se detiene.
El volumen ocupado por la carga varia bastante, desde el 33% hasta el 45% en ocasiones.
Para el molido fino no es esencial que los elementos de la carga moledora sean esfericos.
Cuando se emplean trozos de la propia roca o mena hay que controlar las variaciones que se
producen en la cantidad de carga moledora debido a cambios en la dureza de la mena.
El empleo de guijarros es imprescindible e: aquellos tratamientos donde hay que impedir la
contaminacion del mineral con el hierro del desgaste, como ocurre en algunos casos
especiales de metalurgia o en la industria ceramica.
78
6.6.11. Capacidad
La capacidad de los molinos rotativos horizontales depende principalmente de las dimensiones del
aparato, dureza de la mena, relacion de reduccion con que se trabaje y del control eficaz de la operacion.
Cuando se trata de seleccionar el molino mas apropiado para un trabajo determinado es necesario
efectuar ensayos previos con el mineral, sobre todo para determinar su dureza. A este fin existen normas
y graficos, como el de la Denver Equipment Co (Fig. 6.12), que permiten calificar la mena de muy blanda,
blanda, medianamente blanda, mediana, medianamente dura, dura y muy dura.
Figura 6.12.
Por lo que se refiere a las dimensiones, el diametro tiene mas influencia que la longitud. Si se comparan
entre s molinos cuyas cargas moledoras ocupan el mismo porcentaje del volumen interior
correspondiente, el peso de dichas cargas por unidad de longitud es proporcional al cuadrado del
respectivo diametro. Por otra parte, si los molinos giran al mismo porcentaje de sus velocidades criticas,
las velocidades perifericas seran proporcionales a
5 , 0
D . Por consiguiente, el consumo de energa de un
molino es proporcional, en teora, al diametro interno elevado a 2,5 mientras que de acuerdo con la
practica lo es a
4 , 2
D , probablemente porque las barras o bolas al final de su descenso devuelven a la
envolvente algo de su energa.
De forma analoga las capacidades de los molinos, para iguales condiciones de trabajo, seran
proporcionales teoricamente a los diametros y las longitudes, segun:
L D k T =
5 , 2
En la practica se ha encontrado, sin embargo, que en la molienda fina la capacidad de los molinos que
trabajan en humedo es proporcional a
6 , 2
D .
79
La formula modificada puede servir como primera aproximacion para, tantear las dimensiones de un
molino que tuviera una capacidad determinada, comparandolo con otro existente, pues se puede suponer
que:
2
6 , 2
2
1
6 , 2
1
2
1
L D
L D
T
T
=
aunque sea hipotetico que ambos trabajen al mismo porcentaje de la velocidad critica, con bolas de igual
diametro, identica mena y distribucion de tamanos en la alimentacion, etc. condiciones todas necesarias
para poder eliminar el factor k .
La diferencia que existe entre los exponentes del diametro en la practica (0,2) justifica la tendencia a
emplear molinos de gran diametro.
6.6.12. Condiciones de trabajo
No es posible fijar de antemano que condiciones de trabajo daran el mejor resultado. Aunque ciertos
factores se conocen, como es el tipo de mena que se va a tratar, el tamano del molino, la relacion de
reduccion que se desea, las r.p.m. a que gira, el tipo de forro y otros semejantes hay sin embargo que
averiguar que condiciones de funcionamiento resultan mejores para obtener la produccion deseada con
el consumo mnimo de fuerza y costo.
Entre los factores que pueden variarse estan por ejemplo la consistencia de la pulpa, el volumen ocupado
por la carga moledora, el ritmo de alimentacion, el tiempo de permanencia del genero en el molino y la
carga circulante. Los factores citados estan relacionados entre si, de manera que cuando se varia uno de
ellos es preciso ajustar los demas que resulten afectados por dicha variacion. En muchos casos la carga
circulante puede constituir una proporcion grande en el genero que entra al molino y por ello transcurrir
bastante tiempo antes de que los cambios se manifiesten. Si a esto se une que es preferible modificar
solo un factor, y poco a poco para que no se produzcan desarreglos mas difciles de remediar, ya se
comprende que .se necesita bastante paciencia y habilidad para conseguir el resultado optimo.
Aunque hay casos, como ocurre en la industria qumica, del cemento, etc. en que es preciso moler en
seco, sin embargo la mayora de los molinos trabajan en humedo y en este caso la proporcion de
soIidos, en peso, para menas no arcillosas y con densidades normales, varia entre 50 y 60% en la
molienda. fina y 75 a 80% en la molienda gruesa.
La consistencia de Ia puIpa influye en la molienda. Con una mena determinada, la fluidez de aquella
depende del tamano del genero y la cantidad de agua para un tamano dado, la fluidez aumenta al
disminuir el % de solidos, pero si este es fijo, la fluidez aumenta al disminuir el tamazo de las partculas.
Por consiguiente la adherencia optima del genero a las bolas para que las partculas sean aprisionadas
entre ellas, y que corresponde a una cierta densidad de pulpa, solo es correcta para uno de los tamanos
del genero que hay dentro del aparato.
EI desIizamiento de Ias boIas en el interior del molino esta influido por las: caractersticas de la pulpa,
que actua como un lubricante. Si este efecto de lubricacion desciende, disminuye el deslizamiento y la
bola llega mis arriba en la pared. El efecto de lubricacion mejora con el contenido de la mena en
minerales sericticos, talcosos, etc., disminuye con la dureza del genero, crece al disminuir de tamano las
partculas y aumenta hasta cierto lmite con la cantidad de agua, pues si esta es excesiva se produce la
sedimentacion de lo mas grueso, y disminuye.
Una disminucion del efecto lubricante mejora la molienda si se mantiene normal la fluidez, pero si esta
disminuye tambien, se llenan los intersticios entre las bolas con un exceso de material, estas dejan de
girar, y la molienda desciende.
Como las r.p.m. estaran ya fijadas no es posible variar este factor y del grado de deslizamiento
dependera el trabajo pues dos molinos iguales, que den el mismo numero de revoluciones por minuto, en
80
el que haya menor deslizamiento podra tratarse una alimentacion mas gruesa ya que las bolas llegan
mas arriba antes de separarse de la pared y habra mayor molido por impacto. Un factor limitativo es que
a mayor impacto hay mayor desgaste de bolas.
Por su parte la velocidad de giro influye en el deslizamiento pues con velocidades bajas la presion de la
carga contra los forros por efecto de la fuerza centrfuga, es menor.
Durante el funcionamiento el diametro interno del molino va variando. Es mnimo cuando se estrena un
juego de forros y va aumentando al desgastarse estos, para alcanzar el. maximo antes de retirarlos. A
medida que el diametro aumenta, crece el porcentaje de la velocidad. critica a que gira el molino,
disminuye el deslizamiento, aumenta el volumen interno, etc.
En relacion con el ritmo de alimentacion, si a un aparato con cuchara espiral se le aumentasen las
revoluciones por minuto, crecera el volumen de alimentacion por unidad de tiempo. Claro que existe un
limite impuesto por las dimensiones y caractersticas de construccion de la maquina pero de la velocidad
con que se la alimente y de la forma de descargar dependera el tiempo que el genero tarde en atravesar
el aparato. El tiempo que la mena debe permanecer en el interior del molino depende de las
caractersticas de aquella, pues de la dureza, tenacidad, etc. del genero dependera que molerlo sea facil
o difcil y por tanto que pueda pasar por el molino mas o menos deprisa.
Cuando se quiere un paso rapido son preferibles los molinos con descarga baja, como el Marcy, de
diametro grande con relacion a la longitud y con sistemas de alimentacion y descarga suficientemente
amplios.
Ya se dijo que el, tamano de Ias boIas debe estar proporcionado con el de las partculas que deben
fragmentar. Como la mena, en conjunto, va disminuyendo de tamano desde El extremo de alimentacion
al de descarga habra que reunir las bolas mas pesadas cerca del extremo de alimentacion. En los
molinos troncoconicos ocurre as pero no en los cilndricos. En estos ultimos se produce un
entumecimiento de la carga cerca del extremo de alimentacion debido a que las bolas estan mas
separadas entre si pues en ese punto estan las partculas mas gruesas, lo que trae como consecuencia
que el pie de la carga este mas alto del lado de la alimentacion que de la descarga. Debido a ello las
bolas grandes tienden a rodar hacia este ultimo extremo y se reduce la molienda por haber menos
impacto en la llegada y menos superficie, para friccion, cerca de la salida. Para combatir esta tendencia
de las bolas a la segregacion se puede colocar forros mas gruesos cerca de la descarga con objeto de
disminuir el diametro interno.
Otro de los factures que podra variarse sera la proporcion entre las bolas de diferentes tamanos que hay
en la carga. Aunque se han hecho estudios, y propuesto metodos para determinar la proporcion
conveniente y mantenerla anadiendo diariamente bolas de diferentes tamanos sin embargo suele ser mas
corriente que una vez puesto en marcha el molino se anadan solamente las de mayor diametro, en
proporcion a la perdida de peso por desgaste.
Generalmente las instalaciones trabajan en circuito cerrado con clasificadores, si se muele en humedo y
con ciclones si se hace en seco. La carga circulante suele estar comprendida entre 2 y 8 veces la carga
de alimentacion, esto es, el tonelaje nuevo que entra al circuito. Si los molinos primarios de la molienda
escalonada trabajan en circuito cerrado suelen hacerlo con cargas circulantes bajas a pesar de que las
arenas que los clasificadores devuelven, por ser mas gruesas, se sedimentan con mas rapidez que las
que se tratan en los circuitos secundarios.
6.6.13. ControI
A intervalos regulares se suelen tomar muestras de la descarga para someterlas a analisis
granulometrico. Como se conocen los porcentajes de cada tamano en la alimentacion, si el producto es
demasiado grueso se necesitan fragmentar las partculas mas gruesas, y si es, demasiado fino habra
demasiada energa para el ritmo de alimentacion.
De manera analoga se toman otras muestras, para determinar el porcentaje de solidos y corregir las
desviaciones que se produzcan durante la marcha.
81
La manera usual de controlar la molienda es por la lectura del ampermetro del molino o por el ruido que
hace la carga al girar.
En pan molino que trabaja en condiciones determinadas (con un tipo dado de mena, a un tamano maximo
de alimentacion, etc.) la molienda que efectua y por tanto la capacidad es proporcional a la cantidad de
energa que consume. Por ello las variaciones en las lecturas de los vatmetros o ampermetros indican
variaciones en el trabajo y pueden por consiguiente utilizarse para controlar la operacion.
Este sistema es mas facil de aplicar en los molinos primarios con descarga baja. Si se emplea, hay que
tener presente que el diametro interno del molino va aumentando con el tiempo a medida que los forros
se desgastan por el uso, que lo mismo le ocurre a las bolas o barras de la carga y que ambos factores
modifican el consumo de energa y por tanto la lectura del ampermetro. Por este motivo lo corriente es
introducir nueva carga moledora con frecuencia (diariamente o incluso en cada turno) e ir aumentando la
alimentacion a medida que crece el volumen de carga moledera, tratando de mantener la lectura del
ampermetro lo mas alta posible pero teniendo en cuenta que un exceso de alimentacion la hace
descender.
Para servirse del ruido que produce el molino, como control, se emplea un aparato llamado "odo
electrico" con el que se altera el ritmo de alimentacion, a fin de compensar las variaciones en la
resistencia que la zafra opone a la molienda segun la cantidad de genero que haya por el momento en el
interior del molino, El aparato es sustancialmente un microfono que se coloca exteriormente al molino,
cerca de su parte inferior y del lado del pie de la carga. Un aumento del ruido indica falta de alimentacion
y viceversa. El microfono, sensible a los cambios, actua sobre el motor del alimentador automatico para
ponerlo en marcha, o pararlo, segun los casos. La seleccion del sonido mas conveniente para que
funcione el contacto electrico del motor se determina por tanteos.
6.6.14. Division de Ios moIinos
De acuerdo con la carga que lleven en su interior los molinos se designan como:
1) MoIinos de barras: Son cilndricos, (Fig. 6.13) con diametro entre 1,5 y 5 metros y longitud
que vara de 1 a 1, 5 veces el diametro.
Figura 6.13.
Se usan cuando la alimentacion es gruesa y se necesita impacto, porque las barras pesan
mas que las bolas. La velocidad de giro debe ser mayor cuanto mas altura de cada y accion
de tijera se necesite por ser la alimentacion mas gruesa y tenaz.
Para un peso dado de carga moledora las barras tienen menos superficie que las bolas y por
ello, si se emplean con alimentacion fina, rinden menos que los molinos de bolas.
82
Por los motivos expuestos suelen utilizarse como primera etapa en la molienda escalonada y
realizan, en humedo, un papel semejante al de los cilindros trituradores o rodillos.
El consumo de acero, incluyendo forros y barras y en funcion del tonelaje, varia segun los
casos desde 125 gramos a 1 kilo por tonelada de zafra tratada.
Para facilitar la inspeccion, retirar las barras desgastadas e introducir las nuevas, suelen
tener munones amplios o una tapa en la cara final, en cuyo caso estan soportados por
rodillos en el extremo de descarga, como por ejemplo el molino Marcy de barras.
El consumo de energa esta comprendido entre 4,1 y 6,3 Kw por tonelada de barras y es,
aproximadamente, proporcional al diametro como se dijo.
La capacidad se expresa en toneladas por hora, por cada tonelada de barras de la carga, y
esta comprendida entre 0,5 descargando a malla 35 (0,417 mm) y 2,5 para ralla 10 (1,651
mm). Estas cifras se refieren a minerales ordinarios y aumentan o disminuyen en un 50% si
se trata de minerales blandos o duros, respectivamente.
En la molienda humeda los molinos de barras trabajan con mayor eficiencia cuando se dejan los
fines en la alimentacion que cuando se eliminan de ella. En general trabajan en circuito abierto
excepto si se requiere un estricto control del tamano maximo del producto. Si trabajan en circuito
cerrado la carga circulante es con frecuencia inferior a 1.
2) MoIinos de boIas: Pueden ser troncoconicos, como el modelo Hardinge, o cilndricos, como
el modelo Marcy. Se construyen con diametros hasta de 3,5 metros y la longitud vara de 0,5
a 1,5 diametros aunque los mas grandes suelen. ser "cuadrados', es decir, de longitud igual
al diametro. Se emplean cuando se necesita molido .fino. (Fig. 6.14 y 6.15).
Figura 6.14. Figura 6.15.
En los molinos troncoconicos el cono del lado de la alimentacion es muy abierto, para que el
genero llegue rapidamente a la zona de molido mas intenso. Las bolas, debido a la fuerza
centrfuga y la forma del molino, se disponen .segun tamano de manera que en la parte
cilndrica se situan las mas grandes y esta zona sera de molido intenso. El mineral, a medida
que se reduce de tamano, va caminando hacia la descarga y va recibiendo golpes de menor
intensidad pero mas frecuentes, por pasar por zonas ocupadas por bolas de diametro
decreciente y por consiguiente haber mas bolas por unidad de volumen,
En funcion de la produccion, el consumo de acero en los molinos que descargan por derrame
y trabajan en humedo, esta comprendido entre 0,5 y 1 kilo por tonelada si las bolas y forros
son de calidad (aleaciones, acero al manganeso, etc.) y puede subir de 1,5 a 2 kilos por
tonelada para. hierro fundido. En la molienda en seco el desgaste es menor. En cambio en los
83
molinos por descarga por rejilla el desgaste es de 0,25 a 0,50 kilos mayor que en los de
derrame.
El consumo de energa en los molinos usuales, es decir, con diametros entre 1,8 y 3,0
metros, varia aproximadamente entre 7,5 y 9,0 Kw por tonelada de bolas, para los de
descarga por derrame, y de 8,2 a 10,4 Kw para los de rejilla.
La capacidad varia con las condiciones de trabajo, pero se puede decir que los que muelen
para circuitos de flotacion producen alrededor de 0,13 toneladas por iKw-hora consumido.
3) MoIinos tubuIares: Son cilndricos de diametro comprendido entre 1 y 2 metros y longitud
entre 2,5 y 8,5 metros cuando no se emplea como carga moledora el propio mineral. El
diametro ha de ser inferior a 2 metros por la fragilidad de los guijarros. En este caso para
obtener un volumen grande de carga hacen falta molinos largos, acentuandose mas la
longitud por la menor densidad de la carga moledora.
Por su longitud producen mas sobretriturados que los de bolas. Comenzaron a usarse en la
cianuracion de menas aurferas, para aumentar la recuperacion. Se usan poco hoy da pues
el proposito que se persegua con ellos era conseguir moliendas ultrafinas con una sola
pasada, antes de que se generalizase el empleo de los circuitos cerrados.
Una variante de estos molinos son los empleados para molienda en seco, principalmente en
las fabricas de cemento. Estan divididos en dos o mas compartimientos sucesivos por rejillas
que permiten usar bolas o piezas de diametro decreciente, a medida que el genero se reduce
de tamano en su recorrido horizontal.
4) MoIinos de mineraI (o autogenos): Son cilndricos, cortos, de gran. diametro, que esta
comprendido entre 1,50 y 8,50 metros. La longitud varia de 0,60 a 2,40 m, es decir, que es un
tercio o menos del diametro pues los trozos grandes de roca no avanzan facilmente hacia la
descarga.
Se usan para molienda en seco o en humedo.
En general giran sobre munones amplios, pero hay algunos modelos que estan apoyados sobre
rodillos. Las velocidades perifericas son del orden de 2,5o a 6,00 metros por segundo. Los que
trabajan en seco lo hacen al 90% de su velocidad crtica, en circuito cerrado de clasificacion con
aire. Los que muelen en humedo estan provistos de rejilla descarga, tienen forros
convencionales, giran a 80-85% de su velocidad crtica y trabajan en circuito cerrado con una:
criba vibratoria.
La mena hace el doble papel de genero a moler y carga moledora. Por ello no pueden aplicarse
a todas las menas pues el bajo peso especfico de la carga moledora hace que aumente el
volumen necesario de aparato, que disminuya la accion por impacto y que haya peligro de que se
acumulen dentro del molino partculas de un tamano critico, que aunque demasiado pequenas
para actuar como carga moledora son demasiado grandes para que puedan romperlas los trozos
mayores de mineral presentes. La falta de trozos pesados puede compensarse, sin embargo,
anadiendo a la carga bolas de 125 mm (5") de diametro o mayores, hasta una proporcion del
2,5% de la carga aproximadamente.
nternamente, y en la periferia, tienen salientes que actuan como elevadores pues al retener
el genero durante cierto tiempo permiten que, gradas a la velocidad de giro, la fraccion
inferior a 25 mm (1") caigan en catarata desde la maxima altura. Los mejores resultados se
obtendran cuando estas partculas mas pequenas caigan continuamente dentro de la masa
de trozos grandes que se desprende del lado ascendente del molino.
En la molienda autogena, con el propio mineral, se producen menos finos que en los molinos de
bolas porque a causa del menor peso especfico de la carga moledora disminuye la
fragmentacion por rotura de las partculas a traves de los granos o cristales minerales y aumenta
84
en cambio la tendencia a que estos se separen a lo largo de sus contactos. Como consecuencia,
cualquier tamano de grano que exista naturalmente en la mena constituye una barrera para la
molienda; la reduccion de tamano se produce con rapidez hasta llegar a la dimension del grano
mientras que lo menor de este tamano se fragmenta relativamente poco. Esto es en general una
ventaja cuando las menas se muelen para dejar libre el util con propositos de concentracion, pero
en cambio es desventajoso si hay que producir superficie, como ocurre con aquellos minerales o
productos que se muelen para cumplir especificaciones de mercado, como es el caso del
cemento.
El consumo de energa, por tonelada producida es casi igual en seco que en humedo en lo
que se refiere al molino, y hasta llegar al tamano del grano menor que en los molinos de
bolas, puesto que disminuye la produccion de finos. En cambio, en seco, la energa que
requiere el ventilador es alta y si el producto es grueso puede incluso igualar a la del molino.
Los molinos de mineral son mas apropiados, en general, para las menas donde abunda un
grano de tamano relativamente grueso que para aquellas que rompen de modo homogeneo.
El modelo tpico es el molino Aerofall (Fig. 6.16) que se utiliza en el tratamiento en seco del
amianto y para menas de hierro y aurferas.
Figura 6.16.
6.7. Molienda escalonada
En vez de efectuar la reduccion de tamano deseada con un solo molino puede hacerse con varios,
dispuestos en serie, lo que constituye la molienda escalonada, que puede ser de dos o tres etapas. De
esta manera se aumenta considerablemente el rendimiento pues las relaciones de reduccion en cada
molino de la serie son menores que en el caso de un circuito unico y ademas cada molino tendra una
carga moledora apropiada a su posicion en el conjunto.
La molienda escalonada se aplica solo en las operaciones en gran escala, cuando el tonelaje a tratar lo
justifique. Los molinos primarios suelen trabajar en circuito abierto mientras que los secundarios lo hacen
en circuito cerrado, por lo que los primeros actuan sobre una corriente mineral que los atraviesa deprisa
mientras que los segundos realizan un trabajo mas suave y el tiempo de retencion de la pulpa es mayor.
85
6.8. Circuitos de molienda
El caracter de la pulpa que sale de un circuito cerrado de molienda humeda depende principalmente de la
posicion que ocupe el clasificador, de tal modo que teniendo en cuenta el tratamiento que se va a dar al
producto, se puede seleccionar el circuito mas apropiado.
Segun sea la molienda y el genero, se tiene:
1) MoIienda en una etapa: es el procedimiento usual en los lavaderos que tratan menos de 1.000
toneladas/da; los molinos suelen ser de gran diametro porque con ellos se disminuyen los costos
de operacion.
La disposicion normal (Fig. 6.17) es colocar el .clasificador a continuacion del molino.
Figura 6.17.
2) MoIienda en dos etapas: como ya se dijo la molienda escalonada se aplica en las instalaciones
que tratan grandes tonelajes diarios, pues con ella mejora la capacidad y disminuye el consumo
de acero.
Segun las caractersticas del genero se pueden distinguir:
a. Menas con gangas que no producen Iamas: en este caso lo normal es comenzar con
un molino de barras que descargue a un clasificador y enviar las arenas de este al molino
de bolas, que funciona en circuito cerrado con un segundo clasificador (Fig. 6.18). El
rebose de ambos clasificadores se enva como un solo producto al tratamiento de
concentracion.
Figura 6.18.
b. Menas que contienen Iamas de ganga que perjudiquen Ia fIotacion: en este caso se
eliminan las lamas en el primero de los dos clasificadores, que anteceden a los molinos,
(Fig. 6.19). El rebose de ambos clasificadores se trata separadamente; en algunos casos
se podra reunir si las lamas primarias no son perjudiciales.
86
Figura 6.19.
c. Menas con mineraI metaIico, pesado, que produce Iamas: en este caso, si el mineral
util da lamas con facilidad como ocurre con la galena, es normal anadir un aparato de
concentracion al circuito (Fig. 6,20) para recoger las partculas de metal. Este es el caso
tambien de las menas aurferas con oro libre.
Figura 6.20.
6.9. Molienda en seco
En ocasiones la molienda humeda no puede aplicarse, porque no haya agua cerca de la mina, porque el
producto se necesita seco (como es el caso del cemento, por ejemplo), porque con el agua se produzcan
reacciones qumicas indeseables, etc.
Cuando muelen en seco, los molinos rotativos pueden trabajar por lotes en lugar de hacerlo de manera
continua. En ese caso se alimentan y descargan por una abertura situada en la periferia, que se cierra
con una tapa. Cuando llega el momento de la descarga hay que sustituir la tapa por una rejilla que
retenga la carga moledora.
Cuando se trabaja en forma continua se emplean molinos de barras y de bolas, aunque son preferibles
los ultimos. Los molinos de barras se emplean para moler clinker de cemento, coque, cuarzo para vidrio,
menas de hierro, sinter de plomo, caliza, escorias. Al contrario de lo que ocurre en el molido humedo el
trabajo mejora si se eliminan los finos de la alimentacion. Esta debe estar seca, pues proporciones
superiores al 1% de humedad afectan severamente el funcionamiento.
Para que en un molino de bolas el trabajo sea satisfactorio la humedad debe ser la menor posible, e
inferior al 3%. Este porcentaje puede ser algo mayor si se opera en circuito cerrado con un sistema
neumatico, pero no se puede exceder mucho aquella cifra pues se forma lodo y se atasca el molino.
Otro factor importante que hay que controlar es el ritmo de alimentacion, para que el genero llene
solamente los intersticios entre las barras o bolas, ya que un exceso de material produce el
entumecimiento de la carga moledora. En los molinos de bolas el exceso tiende a acumularse sobre el
pie de la carga, donde actuara como un colchon para las bolas que caen. Como la capacidad del molino
es funcion de la velocidad con que fluye a su traves el mineral, el rendimiento mejora si se hace pasar por
87
el interior una corriente de aire que arrastre afuera las partculas finas. El papel de esta corriente es
multiple pues, ademas, evita que salga polvo por el extremo de alimentacion y s el mineral esta humedo,
impide que el polvo cubra interiormente el molino y contribuya al entumecimiento de la carga moledora. El
consumo de aire es aproximadamente 115 litros por minuto por HP del molino.
Los circuitos cerrados son eficaces para controlar el tamano maximo del producto pro con los molinos de
barras pueden originarse cargas circulantes que afecten el transporte del material a traves del molino y
disminuyan la capacidad.
En el trabajo en seco los molinos giran a velocidades mucho menores que si se hiciese en humedo,
debido a la poca movilidad de las partculas y a la elevada friccion.
El volumen ocupado por la carga moledora suele ser inferior al 40%. En los de barras esta comprendida
entre el 30% y 35% del volumen interior y con las barras demasiado largas, el diametro inferior a 65 mm
(2,5) tienden a doblarse y romperse debido quiza al entmecimiento de la carga, la longitud maxima de los
molinos de barras de poco diametro no excede de 3,00 m, aproximadamente.
Algunos molinos tienen en su interior dividido en compartimientos, separados por rejillas, de tal modo que
el genero no pueda abandonar la compartimiento hasta que no haya disminuido lo suficiente de tamano.
Cada compartimiento tiene bolas de diferente diametro, que va disminuyendo hacia la salida.
6.10. Otros tipos de molinos
Tanto para la molienda humeda como para la que se efectua en seco se pueden utilizar otros tipos de
molinos. Para el trabajo en humedo, los molinos de muelas verticales, como el molino chileno, o los de
rodillos pendulares que trabajan por accion de la fuerza centrfuga, como el molino Huntington, han cado
en desuso.
Entre los que se utilizan para molienda en seco se pueden citar los de rodillos pendulares y los de chorro:
1) MoIinos de rodiIIos penduIares: Se emplean para moler minerales blandos industriales a
tamano fino intermedio.
Entre los molinos de este tipo destaca el modelo Raymond, que consiste (Fig. 6.21) en una serie
de vastagos que cuelgan de articulaciones situadas en los extremos de brazos horizontales
unidos a un eje vertical. Cada vastago tiene montado en su parte inferior un rodillo que, debido a
la velocidad con que gira el eje, rueda sobre una pista vertical o inclinada aplicando a las
partculas fuerzas suficientes para fragmentarlas. Dicha fragmentacion se produce principalmente
por compresion y rozamiento aunque tambien interviene algo el impacto.
Figura 6.21.
88
Gracias a un ventilador, que forma parte del mismo aparato o esta colocado exteriormente,
circula por su interior un volumen relativamente grande de aire que arrastra fuera de la camara, a
medida que se producen, los finos y partculas de mineral parcialmente molido. Todo ello se lleva
a un aparato de clasificacion donde se separa por gravedad o centrifugacion lo insuficientemente
molido, para devolverlo al proceso, mientras que lo mas fino o producto acabado se recoge en un
ciclon.
Los aparatos se construyen hasta tamanos de 1,35 m y trabajan mejor con materiales que no
excedan el valor 5 de la escala Mohs. Se usa para moler barita, yeso, caoln, azufre, etc.
2) MoIinos de chorro: Los aparatos de este tipo se utilizan para molienda superfina.
En general se asemejan a un ciclon y consisten (Fig. 6.22) en una camara cilndrica, de 30 a 90
cm de diametro, cuya seccion transversal es relativamente pequena pues la altura esta
comprendida entre 3 y 10 cm, dos conductos anulares que comunican con ella por dos series de
orificios y dos salidas verticales, una superior y otra inferior.
Figura 6.22.
El primer conducto, situado sobre la camara, recibe el material a moler por intermedio de un
inyector; el genero penetra en la camara a traves de los huecos que el conducto tienen en su
fondo. En el segundo conducto, que rodea a la camara, se inyecta aire o gas a presion
aproximada de 7 kilos/cm
2
. Este gas pasa a la camara a traves de orificios abiertos en la pared
comun, pero debido a la inclinacion de dichos huecos entra tangencialmente, formando un
remolino que gira a gran velocidad y clasifica el material.
89
Las partculas mas gruesas ruedan sobre la pared vertical de la camara y disminuyen de tamano
por abrasion y porque chocan unas con otras cuando pasan frente a lso chorros de gas. Cuando
el tamano de la partcula es lo suficientemente fino para que esta se mantenga en suspension, la
corriente la arrastra hacia el colector vertical de forma cilindroconica en que termina inferiormente
el aparato. El aire en exceso, y el polvo, ascienden por el tubo superior.
Con este aparato se pueden producir partculas inferiores a 5 micrones; el trabajo es continuo y el
consumo de energa elevado.
Se aplica en la obtencion de pigmentos, polvos faciales, insecticidas y demas productos que
necesitan gran superficie.
6.11. Costo de la molienda
El costo directo de la molienda se puede descomponer en las tres partdas de personal (mano de obra)
energa y materiales (bolas, forros, etc.).
La influencia del personal que se necesita para la operacion tiene mas o menos importancia segun el
tamano del Lavadero. Para dar una idea, en las grandes instalaciones de molienda escalonada donde
hay aparatos de control, un operario puede estar acargo de 12 a 20 molinos primarios, o de 20 a 30
molinos secundarios, ocupandose un ayudante de reponer las bolas gastadas. Desde luego que las
reparciones, cambio de forros y demas operaciones fuera de rutina diaria son funcion de una cuadrilla
especial de mantenimiento. La importancia relativa de los otros factores esenciales del costo depende de
los precios a que se obtenga la energa, bolas y forros, y ademas, de la dureza del mineral.
En porcentajes del costo, el personal representa de ordinario del 16% al 20% aproximadamente; la
energa esta compendida entre un 37% y 40% y los materiales entre el 40 y 45%.
Por otra parte, el costo para una mena determinada aumenta a medida que el producto sea mas fino y en
general se puede decir que moler a menos de 200 mallas cuesta el doble que hacerlo a 100 mallas, y que
este grado de molienda resulta a su vez a doble precio que si se hiciese entre 45 y 68 mallas.
91
7. Operaciones de 8eparacion
7.1. Ob]eto
El fin que se persigue con las operaciones de separacion de partculas solidas es dividir en dos o mas
grupos los productos naturales o los obtenidos en la fragmentacion.
Las operaciones pueden efectuarse en seco o en humedo, para obtener productos definitivos o
intermedios, y basandose en una propiedad intrnseca del mineral, como por ejemplo el peso especfico,
o adquirida con el tratamiento, como por ejemplo el tamano.
Lo corriente es distinguir entre dos clases de separacion que se llaman respectivamente clasificacion y
concentracion. Si la operacion no persigue recoger el mineral util separandolo del esteril es una
clasificacion; en caso contrario una concentracion.
En la Fig. 7.1, se indica el campo de aplicacion de los aparatos de separacion, en seco o en hf1medo, en
funcion de la dimension de las partculas.
7.2. Metodos de separacion
Para, efectuar la separacion se aprovecha alguna propiedad o caracterstica que posean en diferente
grado las partculas del genero, pues de esta forma se comportaran de manera distinta en los aparatos.
Las propiedades mas comunmente utilizadas para efectuar la clasificacion son el tamano de las
partculas y la velocidad con que se mueven en el seno de un fluido. Esta ultima puede utilizarse tambien
para la concentracion, que se realiza gracias a ello o aprovechando alguna diferencia que presentan las
partculas en sus propiedades fsicas, fsico - qumicas o electricas. Lo corriente es que la concentracion
se haga por e metodo basado en aquella propiedad que ofrezca diferencias mayores.
De acuerdo con lo expuesto, para efectuar una clasificacion puede aprovecharse:
a) El tamano de las partculas, o sea el hecho de que cada una solo podra pasar a traves de
orificios mayores que ella.
b) El arrastre de un fluido, es decir, el hecho de que si una partcula es arrastrada por una corriente
fluida y esta se divide en dos, la partcula seguira con aquella porcion de la corriente que la
contiene totalmente o en su mayor parte.
c) Las diferencias en las velocidades con que se desplazan las partculas en un medio fluido, tanto
en el caso de que el movimiento sea practicamente uniforme como en el caso de que sea
acelerado o retardado.
Captulo
7
92
Figura 7.1. Campo de clasificacion de los metodos y aparatos de clasificacion y concentracion
En el primer metodo de separacion, que se llama cribado, el peso especfico de la partcula no tiene
importancia y la separacion se hace solo de acuerdo al tamano, se aplica, en general, solamente antes
de la molienda porque la capacidad de los aparatos disminuye con la dimension del genero. El segundo
metodo permite, en la practica, efectuar una separacion similar a la obtenida con el cribado.
Con el tercer metodo, al que suele llamarse clasificacion isodromica o simplemente clasificacion, se
pueden efectuar separaciones donde intervienen el tamano, forma y peso especfico de las partculas. Si
O P E R A C O N E 8 D E 8 E P A R A C O N
93
se quiere separar en grupos de acuerdo principalmente al tamano se trabajara con partculas que se
desplacen con movimiento uniforme, pues en este caso la dimension de las partculas tiene gran
influencia sobre sus velocidades. En cambio, si se quiere separar de manera que tenga preponderancia
el peso de las partculas se trabajara con movimiento acelerado o retardado, pues en este caso la
densidad es un factor importante de la velocidad.
Por su parte, para efectuar la concentracion se puede aprovechar:
a) El diferente peso especfico de las partculas, que permite hacer las recorrer trayectorias distintas
en el seno de un fluido, En este metodo de concentracion, llamado, gravimetra o concentracion
por gravedad, las trayectorias dependen no solo de la densidad de los solidos sino tambien de su
tamano y forma; de la densidad del fluido y de que se encuentre en reposo o en movimiento, y en
este caso de la direccion y magnitud de este, as como de las fuerzas mecanicas, por ejemplo el
rozamiento o la fuerza centrfuga.
b) La diferente aptitud para mojarse de los constituyentes de la mena, que permite separar las
partculas con auxilio de burbujas de aire. En este metodo, llamado flotacion, se modifica
previamente la superficie de las partculas mediante reactivos apropiados, para que se produzcan
en forma selectiva los cambios necesarios para la separacion con las burbujas.
c) La permeabilidad magnetica que presentan algunos minerales, a los que se aplica la
concentracion magnetica.
d) El diferente comportamiento de las partculas cuando se las somete a la influencia de un campo
electrico, lo que se aprovecha en la concentracion electrostatica.
e) Las diferencias en las propiedades opticas que determinan el brillo y el color, o en el rozamiento y
la forma, que permiten efectuar la separacion mediante un apartado manual o mecanico.
Hay ademas casos particulares de concentracion en los que se aprovecha alguna otra propiedad, como
puede ser la adherencia o la decrepitacion, pero que tienen un campo de aplicacion muy restringido.
7.3. Partes de que consta una maquina de separacion
En cualquier maquina de separacion la parte esencial es aquella donde se efectua la seleccion de
partculas; en ella cada partcula debe tener libertad para desplazarse en la direccion de la resultante de
las fuerzas a que esta sometida, De esta forma partculas distintas seguiran caminos diferentes y se
podran recoger separadamente, como ocurre por ejemplo en la concentracion, donde se refine en un
lugar el concentrado y en otro el esteril.
Como partes accesorias habra en el aparato medios de llevar el genero desde el punto de alimentacion
hasta el lugar de separacion a los y distintos productos desde aqu hasta puntos diferentes por donde
descarguen.
95
8. Cribado o Clasificacion por Dimension
8.1. Ob]eto
Los fines que se persiguen con el cribado, o clasificacion por dimension, pueden ser:
a) Separar del genero la fraccion mayor de un tamano determinado, como cuando se retiran de las
zafras los trozos demasiado grandes para la alimentacion de las quebrantadoras o se limita el
tamano maximo de los productos de la trituracion secundaria, en los circuitos cerrados.
b) Separar la fraccion menor de un tamano dado, por ejemplo al retirar de la alimentacion de las
maquinas de trituracion lo que no necesita pasar por ellas, por ser ya de tamano inferior a su
descarga, y al tiempo que se evita realizar un trabajo in1til se mejora el rendimiento.
c) Dividir el genero en grupos, por tamanos. Esta operacion se aplica, por ejemplo, antes de la
separacion llamada concentracion gravimetrica, (donde se separa el util aprovechando su
densidad) pues si cada uno de estos grupos alimenta la correspondiente maquina de
concentracion esta podra regularse y trabajar mejor que s hubiese recibido el genero sin
clasificar.
d) Dar productos comerciales en los casos en que el tamano sea una de las condiciones de venta
como ocurre con el feldespato, carbon o la piedra picada para concreto, por ejemplo.
8.2. Practica y productos del cribado
Para efectuar la clasificacion por tamano se hace pasar el genero sobre una superficie dotada de orificios
de tal manera que en su recorrido el mineral se divida en dos fracciones: una, que queda sobre dicha
superficie y estara constituida por partculas mayores que los huecos o pasos, y, otra, que la atraviesa.
Cada fraccion seguira un camino distinto en el circuito de tratamiento.
La fraccion mayor que los pasos se llama rechazo o retenido y la menor cernido o pasante, Que una
partcula determinada de la alimentacion vaya al cernido o al rechazo depende de la probabilidad que
tenga de pasar a traves de la apertura. En primer lugar las partculas sobre la superficie, se estorban
unas con otras y por ello puede ocurrir que algunas no lleguen a descender hasta la superficie
clasificadora. En segundo lugar, la probabilidad de pasar a traves de un orificio depende de las
dimensiones relativas de la partcula, la posicion en que caiga, la velocidad, inclinacion, etc.
Para continuar la division en grupos, el cernido o sea las partculas que atravesaron la primera superficie,
se tratan en otra y as se continua sucesivamente. Una criba o serie de cribas dara por consiguiente
tantos productos como superficies separadoras haya, mas uno. El rechazo de cualquier criba intermedia
de la serie lo forman partculas cuyos tamanos estaran comprendidos entre el correspondiente a los
pasos de la criba anterior, que lo deja pasar, y la siguiente, que lo retuvo.
Para indicar a que tamano el mineral ha sido retenido es costumbre preceder el paso del signo + (ej.
+1/2" quiere decir que queda retenido sobre orificios de 1/2). De manera analoga, si pasa por un orificio
Captulo
8
96
se antepone a la dimension de este el signo -. Con esta notacion, para decir por ejemplo que un producto
esta comprendido entre las mallas 8 y 10, se escribira -8 +10.
La clasificacion contraria, esto es, de menor a mayor tamano, practicamente no se aplica por ser
deficiente, ya que partculas mas grandes obstaculizan el paso de las menores y porque ademas las
cribas mas finas que corresponden a los tamanos menores, son las mas debiles y tendran que soportar
en este caso, las cargas mayores.
8.3. Tamanos
El tamano maximo de los pasos u orificios con que se comienza la separacion del genero en aparatos de
cribado corresponde a la abertura de descarga de las trituradoras primarias o quebrantadoras que
reciben la zafra que llega de la mina.
El lmite inferior para los pasos se alcanzar cuando la clasificacion empiece a ser lenta menos eficaz y
mas costosa de lo razonable, Cuando se tamiza bajo chorros de agua se llegan a tratar generos hasta de
0,2mm. (malla 65), mientras que si el tamizado se efectua por arrastre de una corriente de agua, se llega
hasta 20 (0,020mm).
S el cribado se hace en seco el limite de aplicacion depende del sistema de tratamiento. Por ello, cuando
se emplea la concentracion gravimetrica, se llega en algunos casos hasta 0,8mm. (malla 20), pero si el
metodo de concentracion exige moler por debajo de esta dimension, como ocurre por ejemplo en la
flotacion, el cribado cesa de aplicarse entre 19 y 6mm. (3/4" y 1/4"), es decir, cuando el mineral llega a la
tolva de finos situada entre la trituracion secundaria y los molinos.
8.4. Capacidad
La capacidad de los aparatos de clasificacion volumetrica puede calcularse aproximadamente por la
formula siguiente:
a A k C =
donde
C son toneladas de alimentacion, en 24 horas;
A la superficie clasificadora, en m
2
;
a la dimension del paso, o abertura, en mm.
k un factor promedio que depende del tipo de aparato.
La capacidad as obtenida es el peso maximo de material con que puede alimentarse al da el aparato
para que haga una separacion aceptable, es decir, dentro de los lmites normales de tolerancia en estas
operaciones.
Dichas tolerancias son consecuencia de que en la alimentacion hay siempre partculas "difciles" que no
pasaran al cernido si no encuentran la abertura de determinada manera. Su paso sera tanto mas
probable cuanto mayor sea la vibracion y la longitud de la superficie separadora en la direccion del
movimiento, pues las partculas caeran mas veces y en posiciones distintas contra la superficie. Pero de
esta forma los aparatos resultaran demasiado grandes, y se consumira mucho tiempo y energa tratando
de recoger en el cernido la mayor cantidad posible de partculas de dimension inferior al paso las cuales,
por su parte, iran pasando en proporcion cada vez menor con los incrementos de tiempo. Por otra parte,
una alimentacion demasiado rapida hara descender la eficiencia de la operacion, pues aumentara en el
rechazo la proporcion de partculas que por su tamano deberan haberse recogido en el cernido.
C R B A D O O
C L A 8 F C A D O P O R D M E N 8 O N
97
Por ello la capacidad y la eficiencia de la criba son contradictorias y, si se quiere mantener esta ultima por
encima de cierto valor, la capacidad real se vera disminuida por todos aquellos factores que afecten el
paso de las partculas a traves de los orificios. Mas adelante se indican los principales.
La capacidad es funcion de la abertura o dimension de los pasos, como puede verse con el ejemplo
siguiente. Supongamos dos cribas con pasos de dimension a 2 y a respectivamente; el numero de
orificios por unidad de superficie sera en la primera el inverso de
2
4 a 4 y en la segunda, de
2
a .
Supongamos ademas que la alimentacion que llega a cada una sea de identico material y que se cribe en
ambos casos con la misma facilidad, esto es, que en la unidad de tiempo pase el mismo numero n de
partculas, como promedio, por cada orificio. puesto que el volumen de cada partcula que pasa a traves
de la primera de ambas cribas podemos suponer que sea
3
8 a k al que correspondera para la
segunda,
3
a k , el volumen total cernido en la unidad de tiempo sera, por unidad de superficie:
1
a
criba 2
a
criba
n
a
a k
2
3
4
8

n
a
a k
2
3
es decir y puesto que la densidad es la misma, que al reducir a la mitad la dimension de los pasos se ha
reducido en igual proporcion la capacidad.
8.5. Factores que afectan la capacidad
Todo lo que dificulte el paso de las partculas menores que los orificios reduce la capacidad de las cribas.
a) En primer termino tiene influencia el tamano de las partculas con relacion a la abertura. Para que
una cualquiera de aquellas pueda atravesar la superficie clasificadora y recogerse en el cernido
es necesario que su mnima seccion transversal sea menor que el orificio. Es evidente, ademas,
que cuanto menor sea la seccion con relacion al hueco mas facilmente pasara y por ello las
partculas relativamente pequenas lo hacen sin dificultad pero, a medida que su seccion se
aproxime mas a la del hueco, la probabilidad de caer sobre este en una posicion favorable para
atravesarlo va disminuyendo. Puede verse esto claramente si suponemos una superficie
clasificadora sin espesor, donde el orificio fuese un cuadrado de lado a y la partcula un crculo
de diametro d , (Fig. 8.1). En este caso la probabilidad de que la posicion relativa fuese
apropiada es:
2 2
1
|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
a
d
a
d a
pues para que la partcula pueda pasar el centro del crculo ha de estar dentro del cuadrado
rayado. Ya se ve que al crecer d y aproximarse a a la probabilidad disminuye y, como ejemplo,
con a d = 85 . 0 sera el 2,25%.
Figura 8.1.
98
En la practica la probabilidad de pasar es mucho menor pues la superficie clasificadora tiene
espesor, la partcula no se mueve perpendicularmente contra ella y generalmente no presenta el
area mnima, etc.
Gaudin estudio el efecto del tamano relativo de la partcula, supuesta esferica, tanto en el caso de
que el diametro de los alambres de la tela metalica fuese despreciable (en relacion con la
abertura cuadrada) como en el caso que no lo fuera y de que la partcula tropezara con ellos,
antes de pasar, en angulo recto u oblicuo respecto a la superficie clasificadora. Considero
tambien la probabilidad que tienen de pasar partculas esfericas de diferente diametro cuando se
les ofrece 10, 10
2
o 10
3
oportunidades. Como resultado de todo ello pudo afirmar que el cribado
industrial no permite el paso de una cantidad apreciable de partculas mayores que a 8 . 0 y que
incluso en el cribado de laboratorio no se llega a efectuar un cribado perfecto.
Por otra parte, y de forma analoga, las partculas que son mucho mayores que las aberturas y
que quedaran en el rechazo, pasaran sobre la superficie clasificadora sin interferir, mientras que
las de diametro ligeramente mayor que los orificios pueden obturarlos, impidiendo el paso de las
menores, disminuyendo el area total de paso y obstaculizando el desplazamiento del material
sobre el aparato por lo que, para evitarlo, hay que dar golpes, sacudidas o vibraciones intensas.
Por ello el genero con tamano comprendido entre a 5 . 0 y a 5 . 1 , siendo a el paso de la criba,
es el de separacion difcil y cuanto mayor sea en la alimentacion el porcentaje de partculas de
estos "tamanos crticos, es decir, con dimension entre las citadas, mas disminuira la capacidad.
Por su lado, la probabilidad de que las partculas menores pasen aumentara si se consigue
llevarlas a la superficie clasificadora, situandolas debajo de las que son mayores que los pasos.
Con este fin, en algunos casos de cribado de gruesos se emplean superficies escalonadas para
que el lecho de mineral se voltee al caer, pasando la parte superior a la inferior. En el cribado de
finos se facilita el escurrimiento de las partculas menores entre las grandes dando vibraciones o
sacudidas, para que el lecho mineral este suelto. Por la misma razon el espesor del lecho esta
limitado.
Por lo expuesto conviene que las partculas se encuentren en constante agitacion para facilitar su
paso y evitar obstrucciones, especialmente cuando se clasifican generos finos. Ademas, se
comprende que al capacidad de una criba sea menor si trabaja en circuito abierto que si lo hace
en un circuito cerrado de trituracion secundaria, precediendo al aparato de fragmentacion pues en
este caso disminuye en M la proporcion de tamanos crticos y aumenta la de tamanos menores.
En general tambien, la capacidad disminuye al aumentar en el genero el porcentaje de tamanos
superiores al paso de la criba.
b) El cribado de finos puede hacerse en seco, si contienen menos del 5% de humedad, o ayudarlo
con agua a presion para facilitar el paso, si son arcillosos o plasticos. Cuando la humedad esta
comprendida entre el 5% y el 20%, aproximadamente, los generos finos tienden a apelmazarse y
la capacidad disminuye.
c) Los materiales asperos o irregulares, como los fosfatos o el coque, pasan por los orificios mas
despacio que los redondeados, como la grava de ro. De manera analoga, a un trozo o partcula
equiaxial le sera mas facil atravesar la criba que a otro tabular, a menos que la criba sea
especial, como las usadas en el apartado de carbon.
d) Los orificios rectangulares dejan pasar el genero mejor que los cuadrados y estos que los
redondos. Con orificios oblongos la maxima capacidad de la criba se consigue colocando el lado
mas largo de traves con el flujo de mineral, pero si el genero tiende a cegar los pasos conviene
colocar al lado largo en la direccion del recorrido.
e) Las chapas perforadas con huecos de paredes divergentes hacia la salida dejan pasar el genero
mas deprisa que las que los tienen con paredes paralelas.
C R B A D O O
99
La capacidad aumenta con el porcentaje de huecos en la superficie, separadora, pero hay que
tener presente ademas que, sobre todo en las telas metalicas, dicho porcentaje depende las
caractersticas de construccion pues la resistencia mecanica de la superficie clasificadora es
funcion del tamano, naturaleza y peso del genero. Con telas metalicas de igual paso, o abertura,
la capacidad depende en parte del tipo de alambre y la forma de tejido.
f) Por ultimo, la capacidad de una criba crece proporcionalmente con la densidad del material que
trate y con la cantidad de tamanos menores que los orificios que se permitan en el rechazo, o
sea, sacrificando la eficiencia a la capacidad.
Para conseguir la mayor capacidad posible hay que alimentar las cribas de un modo regular y en todo su
ancho, por cuyo motivo la anchura no suele exceder de 1,80 m. Para una superficie dada, A, la
capacidad depende mas del ancho que del largo mientras que con la eficiencia sucede al reves. La
longitud suele estar comprendida de ordinario entre 2 y 4 veces el ancho de la criba.
8.6. Eficiencia de la Clasificacion
En la practica la separacion nunca es completa, pues siempre quedan en el rechazo partculas de
dimension menor que los orificios, y en la eficiencia con que se efectua el cribado tienen influencia el
espesor del genero sobre la superficie clasificadora, la naturaleza del movimiento y su frecuencia y
amplitud.
El lecho mineral no debe estar apelmazado sino suelto y si ocurre aquello y el movimiento de la criba no
lo desorganiza, el aparato funciona como un transportador. En un caso as las partculas menores que los
pasos no tienen ocasion de descender hacia la superficie clasificadora por lo que, en lugar de alargar la
criba hay que reducir el espesor del lecho, variar la inclinacion o alterar el movimiento.
La eficiencia del cribado se calcula comparando el comportamiento del aparato industrial con una criba de
laboratorio. Como numero que exprese la eficiencia se puede adoptar:
a) El porcentaje, en el rechazo, de tamanos superiores a los pasos. En este caso se toma una
muestra de lo rechazado por el aparato, se seca y se tamiza sobre una criba de laboratorio de
igual paso. Segun lo que retenga esta ultima se podra juzgar el trabajo que realiza la criba
industrial. Una retencion del 95% indica una eficiencia elevada y el 85% buena, pues de ordinario
resulta un numero comprendido entre 80% y 60%. Este ultimo orden de cifras se presenta con
cribas sobrecargadas o que trabajan con genero humedo y fino, pudiendo la eficiencia en estos
casos descender hasta el 50%.
b) La relacion de lo cernido por ambas cribas. En este caso, (Fig. 8.2) y si llamamos
a
C a la
cantidad de tamanos menores que los pasos que hay realmente en la alimentacion, la eficiencia,
en porcentaje sera:
100
a
C
C
E =
Figura 8.2.
100
Para determinar
a
C se toma una muestra de la alimentacion y se halla en el laboratorio el
porcentaje c de tamanos menores que los pasos que hay en ella. As:
100
A c
C
a

=
Esta relacion permite transformar la formula anterior en:
4
10
a c
C
E
=
donde C es el tonelaje que pasa a traves de la criba por cada A toneladas de alimentacion y. c
es el % de tamanos menores que los pasos, en esta ultima.
c) La curva de reparto y eI numero de imperfeccion: otra manera de juzgar la eficiencia de una
criba en el trabajo es examinar como estan repartidas en los productos las partculas de una
determinada dimension. Esto lleva a la representacion grafica llamada curva de reparto o "curva
de particion, la que se obtiene llevando a las abcisas la dimension d de la malla, generalmente
en escala logartmica, y en las ordenadas, en escala lineal la relacion entre lo que contiene el
rechazo y lo que haba en la alimentacion.
En estas condiciones la curva teorica estara formada por dos segmentos de recta horizontales
unidos por un trozo vertical, puesto que en el rechazo estara todo lo mayor que el paso y nada
de lo menor. En la practica la clasificacion sera tanto mas eficiente cuanto en la curva, que tiene
la forma de la figura 8.3 con mas o menos inclinacion, el tramo intermedio se acerque mas a la
vertical.
Un grafico as obtenido permite caracterizar a la clasificacion por el llamado "numero de
imperfeccion", que es:
|
|
.
|
\
|
= =
50
25 75
2
1
d
d d
d
E
i
n
pm
donde
pm
E representa la desviacion probable media, semidiferencia entre las abcisas correspondientes
a los valores 75% y 25% de las ordenas.
El smbolo
n
d expresa que la partcula de esa dimension d esta repartida de forma que hay
n en el rechazo; y
( ) 1 n en el cernido.
Por ello
50
d es la dimension de la partcula que tiene igual probabilidad de ir al rechazo que al
cernido. Los valores de i en la practica industrial estan comprendidos entre 0,30 y 0,15 y cuanto
menores sean mejor es el tamizado.
Cualquiera que sea el procedimiento adoptado para expresar la eficiencia de una criba
determinada es evidente que se reducira, como le ocurre a la capacidad, con todo aquello que
dificulte el descenso de las partculas menores y su paso a traves de los orificios. Por eso, la
eficiencia disminuira si se aumenta el ritmo de alimentacion o el espesor del mineral sobre la
C R B A D O O
101
superficie clasificadora, si el mineral esta humedo, si crece el tanto por ciento de partculas con
dimensiones dentro del intervalo de tamano crtico o por cualquier otra circunstancia adversa,
algunas de las cuales fueron ya senaladas anteriormente.
Para juzgar el trabajo de una criba hay que tener tambien presente que aunque teoricamente no
pueden encontrarse en el cernido partculas mayores que los orificios, en la practica s ocurre as.
En muchos casos, principalmente en las telas metalicas finas, ello se debe a una superficie
clasificadora defectuosa por haber sufrido alguna variacion la distancia entre los hilos de la malla;
otras veces ocurre a causa de los resquicios que puedan existir entre el marco de la tela y el
bastidor de la criba.
En estos casos, es decir, si pasan al cernido partculas mayores que los orificios, la eficiencia de
la criba baja pues habra que considerar como no clasificada a una cierta cantidad de las
partculas menores que los orificios recogidas en el cernido. Esta cantidad sera la necesaria para
que, junto con las ya citadas partculas mayores, se formase un producto de la misma
composicion granulometrica que la alimentacion. La formula de eficiencia aplicable en este caso
sera semejante a la que se indica mas adelante, al tratar de los clasificadores mecanicos.
8.7. Materiales
El material que constituye la superficie clasificadora depende del paso deseado y del tipo de trabajo.
Puede ser:
a) Barrotes: se usan para el genero grueso cuando el peso a soportar es grande y no se necesita
mucha exactitud en la clasificacion. Deben ser suficientemente robustos para resistir el impacto
de los trozos grandes de roca.
Los barrotes suelen tener seccion trapezoidal, con la cara mayor hacia arriba, para facilitar el
paso del genero; en las minas con frecuencia se usan carriles con este fin. Las barras o barrotes
se construyen de acero al manganeso, al carbono, etc.
Cuando se usan cribas vibratorias para clasificar generos gruesos se puede formar la superficie
separadora con varillas de seccion circular. Cada varilla puede sustituirse individualmente en el
aparato y para colocar las en posicion deben ser flexibles para que despues de introducir un
extremo en el hueco correspondiente, se puedan arquear por el centro para meter el otro extremo
en su sitio.
b) Chapas perforadas: Se emplean para generos gruesos e intermedios, cuando el peso sobre la
criba es relativamente grande, lo mismo que el desgaste, pero se necesita mayor precision en el
cribado.
El espesor de la chapa y el porcentaje de huecos depende del tamano del genero y de la carga
que el aparato tenga que soportar. Cuanto mas robusta sea la chapa mayor duracion tendra y
mas proximos pueden estar los orificios entre s, pero cuanto mas gruesa mayor sera el coste de
adquisicion y la tendencia de los huecos a obturarse.
Los orificios pueden ser redondos, cuadrados o alargados con las esquinas redondeadas o no.
Se construye una gran variedad de chapas perforadas, segun la distribucion de los crculos o
ranuras y la forma que tengan estas. En general, para los gruesos son preferibles los orificios
circulares y las ranuras para la clasificacion de finos, por tener en este ultimo caso menos
tendencia a obturarse. Con las ranuras se logra una separacion equiparable a la obtenida con
orificios circulares de diametro ligeramente superior al ancho de la ranura.
Las chapas se desgastan mas que los barrotes y por ese motivo se suelen construir de acero al
manganeso, aunque en muchos casos es suficiente el acero al carbono, de calidad. Tambien las
hay de goma, sola o reforzadas con lonas de tejido plastico.
102
c) TeIas metaIicas: Se usan sobre todo para generos finos, entre 20mm. y 0,074mm (malla 200).
Cuando se emplean con generos intermedios el efecto util por unidad de superficie es mucho
mayor que el de las chapas perforadas, por tener mayor porcentaje de huecos.
Se fabrican con pasos desde 100mm (4") hasta 0,044mm (malla 325), designandose en el
comercio por la dimension del paso, las gruesas, o por el numero de la malla, las finas., Existen
ademas con diferentes tipos de tejido, para el mismo paso, que puede ser cuadrado o
rectangular. Los hilos estan engarzados para que no los separen los granos que se acunen en los
orificios.
Se construyen de acero ordinario o inoxidable, cobre, etc. e incluso hoy da se emplean tejidos de
fibras sinteticas (poliamidas esencialmente) para trabajos delicados y tamanos finos. Estas telas
cuando se emplean suelen descansar sobre una tela metalica, mas gruesa, de acero inoxidable,
que la soporta.
Cuando exista peligro de corrosion por la humedad o la acidez del mineral, se pueden proteger
los alambres de las telas gruesas con recubrimientos plasticos. Para las telas finas es esencial un
material inoxidable pues la oxidacion cegara los pasos.
d) RejiIIas caIibradas: Son rejillas construidas con barras de acero inoxidable, de seccion triangular
o trapecial, que estan soldadas o fijas a vastagos de soporte para mantener las barras
rigurosamente paralelas entre s. En las rejillas curvas, como la de la criba DSM de que se habla
mas adelante, las barras estan dispuestas de manera que sus bases mayores formen una
superficie cilndrica, de eje horizontal.
Las rejillas calibradas se fabrican con separaciones entre las barras que van desde 2mm hasta
50 (0,050mm).
8.8. 8eries de cribas
La serie o conjunto de cribas mas conveniente para dividir el genero en grupos depende del proposito
que se persigue. Desde el punto de vista de la escala a que se realiza se puede distinguir el cribado con
fines industriales o el tamizado de laboratorio, con fines analticos.
a) Industria: En la industria la serie de cribas mas conveniente depende del destino del producto o
del sistema de preparacion o concentracion que se vaya a emplear, As, por ejemplo, en la
preparacion de balasto para ferrocarril o agregados para concreto se elegiran los pasos de las
cribas de acuerdo con las especificaciones del mercado y puede ocurrir que los pasos de las
cribas sucesivas no guarden entre s relacion, es decir, no constituyan una verdadera serie. En
cambio otras veces puede ser as y, por ejemplo, Finkey ha propuesto que para concentrar
menas en cribas hidraulicas el genero se separe en grupos mediante una serie de cribas que
tengan sus pasos en progresion geometrica de razon:
2
3
1
1 '
2
1
|
.
|
\
|
=
o
o
r
siendo ' o y o las densidades del mineral mas denso y mas liviano respectivamente. Para
establecer los pasos de las cribas se determina la razon r , segun los minerales componentes de
la mena, y se divide por aquella el tamano maximo del genero, el resultado otra vez por r , y as
sucesivamente. Si en la mena hubiera mas de dos minerales utiles se tomaran las relaciones de
dos en dos para determinar las distintas r de las que se adoptara la menor.
En la practica esta formula, u otras semejantes, sirven solo de orientacion pues para su
deduccion ha sido preciso admitir simplificaciones y ademas cuanto mayor sea el tamano de las
partculas mayor sera la proporcion de mixtos en el genero, esto es, de partculas con densidades
C R B A D O O
103
comprendidas entre o y ' o . Por otra parte es casi seguro que los pasos que resulten para las
cribas no existan en el comercio.
b) Laboratorio: En el laboratorio se usan cribas y tamices para determinar el tamano de las
partculas del genero y su distribucion. Para tamanos superiores a 6mm (1/4") no hay reglas fijas;
se usaran las cribas cuyo paso sea igual o mas parecido a lo que se estipule en los contratos de
venta de los productos. Esta clasificacion se aplica por ejemplo al carbon o los agregados para
concreto.
Para tamanos inferiores a los 6mm se usan universalmente series normalizadas constituidas por
telas metalicas cuyos pasos varan en proporcion geometrica. Las series mas conocidas son la
"Tyler Standard" y la A.S.T.M. En la serie Tyler la base es la malla 200 y la razon 2 . Cada
tamiz se designa por el numero de la "malla", o sea el numero de hilos en una pulgada lineal, por
lo que dicho numero no corresponde al paso ni este podra calcularse sin saber el diametro de los
alambres. Como en la serie Tyler, o en cualquier otra serie normalizada, los tamices se fabrican
conforme a normas especficas, a cada numero de malla corresponde una abertura o paso
determinado. En la serie A.S.T.M. la base es la malla 18, con abertura de 1,00mm, y la razon
4
2 . A esta serie corresponde la malla 325 con paso de 0,044mm.
En la Tabla 8.1, se indica la correspondencia entre los numeros de las mallas y las distancias
entre los hilos, o pasos, en mm para ambas series. (En la A.S.T.M. faltan las 15 mallas
intermedias, es decir la 3 , 5, 7, 10, 14, etc.)
TabIa 8.1
Serie TyIer Standard Serie A.S.T.M. Standard
maIIa N abertura, mm maIIa N abertura, mm
3 6.680 3 6.350
4 4.699 4 4.760
6 3.327 6 3.360
8 2.362 8 2.380
10 1.651 12 1.680
14 1.168 16 1.190
16 1.000 18 1.000
20 0.833 20 0.840
28 0.589 30 0.590
35 0.417 40 0.420
48 0.295 50 0.297
65 0.208 70 0.210
100 0.147 100 0.149
150 0.104 140 0.105
200 0.074 200 0.074
270 0.053 270 0.053
400 0.037 400 0.037
8.9. Analisis granulometrico
Para determinar la distribucion por tamanos de una muestra se emplea en el Laboratorio, de ordinario, un
conjunto de tamices circulares, de 20 cm aproximadamente de diametro, en los que la malla del fondo en
104
cada tamiz corresponde a un numero de la serie Tyler o A.S.T.M. Los tamices encajan unos en otros y el
conjunto se cierra inferiormente con una caja metalica y por encima con una tapa.
Para efectuar un analisis, despues de pesada la muestra y preparados los tamices, se echa el genero
sobre el tamiz superior y se tapa. Al conjunto se le imprime la vibracion necesaria a mano o por medio de
una maquina.
Como practicamente no hay termino para el tamizado, pues si se prolongan las sacudidas el tiempo
suficiente acaban por pasar las partculas de tamano practicamente igual a los huecos para poder
obtener resultados comparables los analisis deben hacerse siguiendo siempre las mismas normas.
Al final de la operacion se habra dividido la muestra en una serie de porciones retenidas sobre cada uno
de los tamices utilizados en el analisis, y estos pesos se transforman en porcentajes, como se indica en el
ejemplo siguiente:
MaIIa N
peso parciaI
(gramos)
%
peso
%
Sumas
6 6 0.50 0.50
8 34 3.00 3.50
10 120 10.80 14.30
14 136 12.20 26.50
20 148 13.30 39.80
28 114 10.30 50.10
35 175 15.70 65.80
-35 380 34.20 100.00
1113 100
Es corriente representar los resultados en forma grafica que permita hacer comparaciones rapidas y que
a simple vista de idea de la distribucion de tamanos, pues en unos casos, como ocurre con el feldespato,
espato fluor, y otros minerales semejantes, son mas valiosos los tamanos gruesos mientras que en otros
casos, como sucede con la barita, el azufre, o el talco, por ejemplo, los materiales adquieren valor al ser
mas finos.
Para el trazado de las graficas se usan varios metodos, pero los mas corrientes son los siguientes:
a) Graficos de sumas: En este caso (Fig. 8.4) se emplea para las abcisas los pasos de las mallas y
como, ordenadas los porcentajes del peso original que quedarla retenido sobre cada malla. Es el
metodo mas empleado, aunque para algunos propositos tiene el inconveniente de que los valores
correspondientes a las mallas finas (cerca del origen) estan demasiado proximos. Este grafico
suele llamarse de porcentajes acumulados.
Si las abcisas se expresan en porcentajes de un tamano, que puede ser el maximo del genero
(malla o abertura lmite), el de salida
a
s de las machacadoras, etc., los graficos permiten la
comparacion entre productos de distintos aparatos.
b) graficos Iogartmicos de sumas: En este caso (Fig. 8.5) las ordenadas son las mismas que en
el anterior, pero para las abcisas se toman los logaritmos de los pasos de las mallas. Si, como
ocurre con la serie Tyler o la A.S.T.M., estas aberturas estan en progresion geometrica los puntos
en el eje de abcisas resultaran equidistantes. Tambien se puede tomar logaritmos para las
ordenadas; es el grafico log-log.
C R B A D O O
105
8.10. Formulas de la distribucion por tamanos
Varios investigadores han buscado formulas que expresen matematicamente la distribucion por tamanos
en el producto de una fragmentacion. Las mas conocidas son las de Gaudin, Rosin-Rammler y
Schuhman. Todas ellas se aplican a los finos.
La funcion de Gaudin expresa:
o
d P
r
=
donde
r
P es el % (suma) retenido sobre cada tela metalica de abertura d .
Representando en ordenadas
r
P log y en abcisas el d log , o es la pendiente de la recta y log la
interseccion con el eje de ordenadas.
La ecuacion de Rosin - Rammler es:
o
|
|
.
|
\
|
=
q
d
r
e P 100
en la que
r
P es el peso (suma) retenido sobre una malla hipotetica de paso d ; o y q son constantes
que varan para cada material y d es la media aritmetica de las aberturas que dejan pasar y retienen una
fraccion particular de un analisis granulometrico.
Para determinar o y q en un caso particular se dibuja la distribucion tomando como abcisas d Ln y
como ordenadas
(
|
.
|
\
|
r
P
Ln Ln
100
en cuyo caso o es la pendiente de la recta y la interseccion sobre el
eje de ordenadas q Ln o .
La formula de Schuhman expresa.
o
|
.
|
\
|
=
k
d
P
p
100
donde
p
P es el % en peso que en el producto de la fragmentacion es menor que el tamano d de
partcula y k y o son dos constantes llamadas respectivamente modulo de tamano y modulo de
distribucion. Si el grafico se dibuja llevando a las abcisas d log l y a las ordenadas
P
P log sera la
pendiente de la recta que resulta y k el tamano maximo, puesto que es el valor que toma para
100 =
p
P .
8.11. Aparatos
Segun la forma como se consigue el movimiento relativo entre el lecho de mineral y la superficie
clasificadora, se dividen en fijos y moviles; estos ultimos a su vez, se subdividen en giratorios, de
sacudidas y vibratorios, pues el uso de las cribas centrfugas esta todava poco extendido.
En la Fig. 8.6 se indica el campo aproximado de aplicacion de cada tipo.
106
8.11.1. RejiIIas o parrIIas
Los aparatos fijos de este grupo consisten en varios barrotes de acero, dispuestos longitudinalmente, con
inclinacion que varia segun el proposito y la forma como pase el genero.
Los mas elementales son las parrillas planas, que sirven para impedir que trozos excesivamente grandes
penetren al circuito. Con este fin se utilizan en la minera en pequena escala, cuando se colocan en el
punto donde descargan las vagonetas. Deben ser robustas para soportar el impacto del mineral y los
golpes que transmiten los trozos retenidos mientras los rompen con mandarria.
En las inclinadas, si el flujo esta controlado por un alimentador de cadena puede adoptarse una
pendiente proxima a los 300, pero si el genero cae libremente, la pendiente debe estar entre 35 y 45, y
puede convenir que sea superior a 50 si el material esta humedo y se pega.
Los barrotes se colocan separados entre si una distancia igual al tamano que se desee para efectuar la
separacion y, para disminuir los atascos, conviene que sean divergentes hacia la descarga, entre 1% y
4% del largo, segun el paso o abertura. Contribuye tambien a evitar el acunamiento del genero dejar el
extremo de las barras en voladizo, para que vibre cuando la parrilla recibe los impactos de la zafra que se
descarga sobre ella.
Se emplean principalmente para retirar de la alimentacion de las trituradoras primarias lo que es inferior a
la descarga de estas. Su capacidad, por metro cuadrado de superficie y da, es decir, la k de la formula,
es aproximadamente de 45 toneladas por cada milmetro de abertura (separacion entre barrotes).
Los principales inconvenientes de las parrillas fijas inclinadas son:
1. La perdida de altura a que obliga la pendiente;
2. La poca eficacia en la clasificacion por la rapidez con que la recorre el genero;
3. La tendencia de este a deslizarse en lugar de girar sobre s mismo, y los acunamientos entre las
barras.
Para obviar estos inconvenientes se construyen aparatos moviles que sacrifican a cambio la ventaja de
no necesitar motor, pues estos ultimos lo requieren para dar la vibracion, giro o sacudidas.
Entre los aparatos moviles se encuentra la parrilla de rodillos, constituida (Fig. 8.7) por un conjunto de
rodillos ranurados, montados en un bastidor, y que giran todos en el sentido que ayuda a llevar el genero
hacia la salida, pero con velocidades crecientes hacia este extremo. Los trozos menores caen a traves
del aparato por las ranuras entre los rodillos; la clasificacion se facilita porque el espesor del genero va
disminuyendo, ademas, por la mayor velocidad que adquiere en su recorrido. Estos aparatos pueden
separar, segun su tamano, a una dimension comprendida entre 40 y 180mm (1 1/2" y 7"
aproximadamente).
En la parrilla vibratoria (Fig. 8.8) las barras son onduladas para que el genero da una vuelta sobre si
mismo, lo que facilita el tratamiento de generos humedos y pegajosos.
8.11.2. TromeIes
Los aparatos de este grupo estan constituidos (Fig. 8.9) por un tambor perforado, que puede ser cilndrico
o troncoconico y que esta montado para girar alrededor de un eje, de manera que la arista inferior tenga
una pendiente comprendida entre el 8% y 20%. El movimiento lo reciben de un eje central o por una
transmision exterior.
El diametro esta comprendido entre 0,o0 y 2,70 m a los que corresponden longitudes de 0,90 y 12 metros
respectivamente. En lugar del tambor de chapa perforada el aparato puede consistir en una armazon con
la superficie lateral de tela metalica.
C R B A D O O
107
La velocidad de giro suele estar comprendida entre el 35% y 40% de la crtica.
La capacidad de estos aparatos depende de la inclinacion, dimensiones, tamano de los orificios; y de la
velocidad de giro. El valor promedio de k , para la formula, es aproximadamente 9. La eficiencia de la
operacion es baja, lo que puede atribuirse a que hay poca agitacion del genero dentro del aparato. Si se
aplica, para juzgar, el primero de los criterios expuestos al tratar de la eficiencia resulta una cifra entre el
60% y 85%.
Los tromeles tienen la ventaja de ser sencillos, baratos y resistentes; la perdida de altura es pequena y no
hay vibraciones, pero en cambio se ciegan con facilidad, tienen poca capacidad y no pueden repararse, o
cambiar a otra malla diferente, con la rapidez de otras cribas.
Los aparatos pueden trabajar en seco o en humedo, y se emplean de preferencia para tamanos
comprendidos entre 65 y 6mm (2 -1/2" a 1/4"). Se usan para separar arenas de gravas, eliminando el lodo
y finos; para clasificar piedra picada en las canteras; y para descartar la grava gruesa en las dragas que
tratan aluviones con oro, estano, etc.
Cuando el tromel debe dar varios productos, como ocurre en la clasificacion de agregados para concreto
(Fig. 8.10), la superficie lateral esta dividida en secciones de tela metalica o chapa perforada, con pasos
crecientes hacia la descarga. El material de cada seccion se recoge en la correspondiente tolva colocada
inferiormente.
Durante el funcionamiento del aparato, una partcula situada sobre la superficie clasificadora y que no la
atraviese, asciende por la pared interior en un plano normal al eje de giro hasta alcanzar un punto en que
cae resbalando en trayectoria curva, para volver a comenzar el ciclo. De esta forma avanza el genero
desde el extremo de alimentacion al de descarga, dependiendo el avance por ciclo de la pendiente,
friccion, diametro y r.p.m. de la criba.
La potencia del motor que requiere un tromel se determina por formulas aproximadas, como la siguiente,
transformacion de la de Taggart:
( )
4
23 l d
P
+
=
t
donde P esta en HP; d y l son el diametro y la longitud del tromel, en m.
En operaciones de desbaste, a 13mm (1/2"), el consumo de energa esta comprendido entre 0,25 y 0,82
Kw-hora por tonelada, pero estas cifras se duplican si se exige un rechazo relativamente limpio. Los
valores menores corresponden a los tromeles mas grandes. Cuando se criba con orificios mayores de
13mm (1/2") el consumo de energa varia inversamente con el tamano del paso.
Un tromel especial, que actua a la vez como maquina de fragmentacion, clasificacion y concentracion, es
la quebrantadora Bradford utilizada en los lavaderos de hulla. Consiste (Fig. 8.11) en un armazon
cilndrico de diametro comprendido entre 1,80 y 3,60 m. y una longitud que es aproximadamente 1,5
veces el diametro. La superficie lateral esta formada por chapas perforadas, con huecos entre 25 y
150mm. (1 y 6") segun el trabajo. nternamente posee costillas longitudinales para facilitar la
fragmentacion del carbon. El aparato se utiliza para eliminar el esteril grueso, pues el carbon, por ser mas
blando y deleznable que la pizarra, se reduce de tamano con el giro y atraviesa la pared lateral mientras
que la pizarra recorre el aparato hasta salir por el extremo, como rechazo.
8.11.3. Cribas de sacudidas
Consisten (Fig. 8.12) en una caja rectangular, con rebordes laterales en tres de sus lados y abierta por el
extremo de descarga, cuyo fondo lo constituye la superficie clasificadora. Estan montadas con cierta
inclinacion, que puede llegar a 15, y para que el genero vaya avanzando reciben sacudidas
108
longitudinales o transversales. Con el fin de atenuar la transmision al edificio de la vibracion producida por
las oscilaciones estan suspendidas de cables o cadenas, o soportadas con resortes.
Las dimensiones varan de 1,20 a 1,80 m de ancho por 3 a 6 m de largo, y la criba puede tener varios
pisos o superficies clasificadoras. La amplitud de las sacudidas esta comprendida entre 230 y 19mm (9 a
3/4), el numero de golpes por minuto, entre 60 y 800 respectivamente. El consumo de energa es de 0,75
a 1,50 Kw por metro cuadrado de superficie clasificadora. S se separa a 6mm (1/4") o tamanos mayores,
la eficiencia de los aparatos es aceptable, pero para 1,5mm (1/16") o tamanos menores, es baja.
Los valores de k para el calculo de la capacidad, estan comprendidos entre 20 y 75, correspondiendo las
cifras mayores al tratamiento de menas, en maquinas de alta velocidad.
Las cribas de sacudidas trabajan usualmente en seco y se emplean principalmente para clasificar carbon,
al que rompen en menos que otros tipos de cribas; casi no se usan para menas.
8.11.4. Cribas vibratorias o vibros
Estos aparatos estan constituidos (Fig. 8.13) por una caja rectangular de loca altura, con solo tres
costados, cuyo fondo es de tela metalica, y que se hace vibrar mecanica o electricamente. La vibracion
debe ser rapida y de pequena amplitud y con ella se favorece la estratificacion de las partculas, que
tienden a colocarse de modo que las mas finas se acerquen a la tela metalica y las mas gruesas queden
en el lecho superior, facilitando el paso de las primeras a traves de la malla.
Cuanto mas fina sea la malla mas importancia tiene que las partculas pasen con rapidez y que no se
obturen los orificios. Para impedir la obturacion se han puesto en practica procedimientos como la
percusion de las telas con bolas de caucho cautivas, utilizar frecuencias de vibracion muy altas (del orden
de 100 ciclos por segundo) o colocar las telas con inclinacion grande, lo que permite emplear mallas de
paso mayor que la dimension a la cual se quiere separar.
Las telas metalicas que forman el fondo de la caja o bandeja se mantienen tirantes para obtener una
buena vibracion. Con este fin muchas cribas tienen dispositivos para tensar la tela.
La caja puede constar de uno o varios tableros, o pisos, superpuestos, de pasos decrecientes, y esta
colgada de cables con resortes o unida a un bastidor estacionario, por intermedio de resortes destinados
tambien a absorber la vibracion.
Se construyen con dimensiones comprendidas entre 0,90 y 2,40 metros de ancho y 0,90 a 6,70 o mas
metros de largo.
Se pueden disponer con pendiente de 0 a 35. La pendiente optima ser la que permita tratar el mayor
volumen de alimentacion siempre que se recoja en el cernido una cantidad suficiente para que la
eficiencia sea la deseada. Con el aumento de la pendiente aumenta la velocidad con que recorre la criba
el rechazo y, para una alimentacion horaria fija, disminuye el espesor del, lecho facilitandose el descenso
de los finos hasta la superficie clasificadora.
El movimiento de las partculas situadas sobre la criba depende de la tension de la tela metalica, del peso
que tenga que soportar y la inercia del bastidor donde esta montada, as como de la forma en que se
aplique la vibracion. El avance del genero se consigue por la inclinacion o por la manera de actuar la
vibracion.
En la figura 8.14 se muestra esquematicamente la superficie clasificadora de una criba con secciones de
diferente inclinacion, que se combinan con un movimiento circular o elptico para favorecer el
adelgazamiento del lecho y el paso de lo menor a traves de los orificios.
Cuando trabajan en seco, como es lo ordinario, producen polvo y es importante confinarlo y recogerlo.
Por ello suelen estar encerradas dentro de envolventes conectadas a sistemas de succion de aire. El flujo
C R B A D O O
109
de aire, en los casos de clasificacion de finos, debe ser hacia abajo, a traves de la tela clasificadora, para
no oponerse a la separacion.
De los sistemas de vibracion mecanicos, los mas importantes son los de ejes excentricos y los de poleas
desequilibradas.
Los ejes excentricos se emplean de preferencia en las cribas que tratan genero de tamano superior a
40mm, (1"). En estas cribas la bandeja puede estar accionada por uno o dos ejes que tienen sus
extremos soportados por cojinetes fijos al bastidor y son excentricos en la parte comprendida entre
aquellos. La parte excentrica de cada eje soporta los costados longitudinales de la bandeja por
intermedio de dos rolineras (Fig. 8.15), las cuales reciben el movimiento de aquel. Cuando hay dos ejes
se comunica a toda la bandeja un movimiento circular uniforme mientras que con un solo eje el
movimiento es circular en el centro, donde este el eje, pero puede variar verticalmente en los extremos, si
la bandeja esta apoyada sobre resortes, y la criba esta sometida a impactos irregulares de carga.
La amplitud, o diametro de la circunferencia descrita, esta comprendida entre 13 y 3mm (" y 8 1 "), con
frecuencias de 600 a 1.800 r.p.m., respectivamente.
El sistema de poleas o eje desequilibrado se aplica de preferencia en las cribas que tratan genero entre
40 y 3mm, (1" y 8 1 ). En estas cribas la bandeja esta soportada por resortes y se acciona gracias a un
eje montado sobre dos rolineras colocadas en los costados longitudinales de aquella. El movimiento se
consigue desequilibrando las poleas que lleva el eje en su extremo para que al girar se produzca una
vibracion. Normalmente, el eje gira en el mismo sentido en que avanza el mineral. Si se le hace girar en
sentido contrario, es decir, en contracorriente, se obtiene una clasificacion mas precisa pero se reduce la
velocidad de avance y hay que aumentar la inclinacion de la criba si se quiere mantener la capacidad.
La forma del movimiento depende de la posicion del eje respecto al centro de gravedad de la bandeja;
puede ser circular sobre toda la longitud de esta, o circular cerca del eje y hacerse elptica hacia los
extremos, elipses que con rotacion normal estan a favor del flujo en el extremo de alimentacion y contra
el en el extremo de descarga.
El diametro de la circunferencia esta comprendido entre 4,5 y 1,5mm ( 16 3 y 16 1 ") y las revoluciones
del eje entre 1.200 y 1.800 r.p.m. respectivamente.
Dentro de este sistema de vibracion hay cribas donde se utilizan dos ejes sincronizados por engranajes y
que giran en direcciones opuestas de forma que se genere un movimiento lineal. Estas cribas pueden
montarse horizontalmente o con pequena inclinacion (Fig. 8.16).
El sistema de vibracion electrico se emplea corrientemente para generos a tamano inferior a 13mm (").
En algunas cribas la vibracion se consigue con un electroiman fijo, excitado por una corriente alterna, que
actua sobre un vastago unido al tamiz o al marco del mismo, lo que es ventajoso para cambiar la tela
metalica. Despues de cada atraccion se restablece la posicion original por un resorte antagonista, la
propia tension de la malla u otro electroiman en oposicion con el primero. Las amplitudes usuales con
este sistema varan de 3 a 0,8mm ( 8 1 " a 32 1 ) y las frecuencias, de 900 a 3.600 por minuto.
Otro modelo de criba vibratoria (criba Mogensen) efectua la clasificacion basandose en la probabilidad de
que una partcula pase a traves de un orificio. Para ello la criba consta de varios tableros (Fig. 8.17) que,
hacia abajo, estan dispuestos cada vez con mayor inclinacion y provistos de telas metalicas de aberturas
decrecientes. Gracias al principio en que se basa el funcionamiento las aberturas o pasos de las telas
pueden ser de 2 a 5 veces mayores que el tamano a que se quiere separar, con lo que se evitan las
obstrucciones y practicamente no hay sobre las telas un lecho de mineral donde unas partculas estorben
a las otras.
La maquina esta suspendida de cables, permite tratar generos desde 50mm (2") hasta 100 mallas
(0,150mm) y requiere entre 0,7 y 2,3 Kw.
110
Otras cribas utilizan para dar la vibracion el principio de resonancia. En ellas (Fig. 8.18) la bandeja esta
soportada por una serie de resortes inclinados, del tipo de hoja de ballesta, y el movimiento se
proporciona por accionamiento electromagnetico o excentrico. El recorrido de la bandeja esta limitado o
no por amortiguadores de goma. A causa de las pequenas amplitudes de oscilacion solo son
recomendables para cribado de finos. Para evitar que las vibraciones se transmitan a las fundaciones
estan unidas a la base mediante resortes que las absorban o se recurre al equilibrio de masas, es decir,
se intercala entre los apoyos y la bandeja otra masa de compensacion que oscilando en sentido contrario
anule las reacciones de aquella, Generalmente esta segunda masa es otro tablero clasificador, con tela
metalica.
Entre las ventajas que ofrecen las cribas vibratorias se cuentan la facilidad de controlar visualmente la
operacion; acceso facil para reparaciones o cambios de malla y poca perdida de altura.
Para calcular la capacidad, los valores de la k de la formula estan comprendidos, segun Gaudin, entre
50 y 190, y segun Taggart la media de los valores de k esta entre 95 y 145. Para calculos mas precisos
existen formulas, tablas o graficos preparados por los fabricantes. As, por ejemplo, puede utilizarse el
grafico de la Denver Equipment Co. (Fig. 8.19) que permite hallar la superficie que se requiere para cribar
una tonelada por hora de acuerdo con el mineral y el tamano de los orificios (cuadrados).
La superficie de la criba resulta de multiplicar la cifra obtenida por las toneladas que deben tratarse en
una hora. El grafico es aplicable si la alimentacion contiene menos del 65% de genero superior al tamano
del paso y si el 50% de lo inferior es de tamano menor que la mitad del paso de la criba.
Como ejemplo de tabla se incluye la de la compana Pioneer (Tabla 8.2) que indica las toneladas por hora
que pasan al cernido, por cada metro cuadrado de tela metalica, de acuerdo con el paso de esta (malla
cuadrada). La capacidad indicada es la basica o normal y habra que corregirla en cada caso
multiplicandola por los coeficientes aplicables y que se indican en la propia tabla.
La eficiencia de la clasificacion desciende con el paso, o sea al aumentar el genero de la malla, y si la
criba se dispone con pendiente superior a 250 puede ser peor que el de los tromeles o las cribas de
sacudidas.
El consumo de energa, por tonelada de capacidad, es inferior a las demas cribas.
Se aplican a cualquier tipo de clasificacion volumetrica y son los aparatos mas usados con este fin en los
lavaderos de preparacion y concentracion de minerales. En ellas se tratan menas desde 150mm (6")
hasta la malla 65 (0,2mm) o menor aunque en estos tamanos se haga en humedo.
8.12. Cribado con agua
Las zafras que salen de la mina suelen estar humedas por cuya razon muchas veces el cribado ordinario
a tamanos inferiores a la malla 4 (4,7mm) resulta excesivamente lento y poco eficaz. Por su parte el
cribado de menas y carbones humedos a tamanos inferiores a 0,5mm constituye un problema. Por ello,
en casos como estos, se suele aplicar el cribado con agua bien ayudando a pasar las partculas con
chorros colocados sobre la criba o utilizando las cribas de rejillas calibradas.
8.12.1. Cribado con chorros de agua
Cuando se intenta separar con una criba solidos de tamano inferior a 5mm, contenidos en una pulpa, el
agua escurre con rapidez a traves de la tela metalica dejando sobre la misma un material apelmazado.
Para evitarlo, y dar movilidad a las partculas separando unas de otras, se pueden colocar sobre la criba
varios chorros de agua que reemplacen la perdida. El procedimiento tiene los inconvenientes de necesitar
mucha agua, aunque parte pueda recuperarse para recircularla, y de diluir los finos si estos interesan,
como ocurre en la concentracion por medios densos.
C R B A D O O
111
Para economizar agua se han ideado varios modelos de cribas, como por ejemplo la criba cuyo tablero
escalonado (Fig. 8.20) tiene alternativamente fajas transversales sin orificios y con ellos; sobre los
primeros caen los chorros de agua para diluir el rechazo de la faja anterior, de malla, y facilitar el paso de
los finos a traves de la malla de la faja siguiente.
8.12. 2. Cribas de rejiIIas caIibradas
En estos aparatos la pulpa solido-lquido se hace fluir tangencialmente sobre una superficie clasificadora,
constituida por barrotes trapeciales de acero inoxidable colocados de forma que su eje mayor sea
perpendicular a la direccion del movimiento. La distancia entre barrotes, abertura o ancho de las ranuras,
suele ser aproximadamente el doble del tamano al que se quiere separar.
La alimentacion se introduce por la parte superior mediante una caja vertedero, de donde fluye a la criba
por un embudo vertical. La lamina de agua que resbala sobre la superficie clasificadora va
adelgazandose hacia la descarga pues por cada ranura sale, con velocidad inferior a la de alimentacion,
una lamina de agua cuyo grosor es aproximadamente la cuarta parte de la abertura. Al bifurcarse la
corriente de pulpa por efecto de una ranura las partculas seguiran el brazo de corriente que las contenga
totalmente o en su mayor parte. Por ello las partculas de tamano superior a s 5 , 0 permaneceran en la
corriente principal y se descargaran con el rechazo, mientras que las menores que s 5 , 0 pueden ser
arrastradas por la lamina de grosor s 25 , 0 que pasa a traves de la ranura.
En esta fraccion, es decir, en lo que pasa a traves de las ranuras o cernido, existira un tanto por ciento
muy pequeno de partculas que son aproximadamente de doble tamano que aquel al cual se esta
separando lo que, al menos teoricamente, no puede ocurrir en una criba ordinaria.
La ventaja de estas cribas es que efectuan una separacion similar a la de las cribas ordinarias pero tienen
mucha mas capacidad que ellas y no se atascan, pues partculas de dimension s 5 , 0 no pueden obstruir
ranuras de tamano s .
Los modelos mas importantes son la criba curva DSM (Dutch State Mines) (Fig. 8.21) y las cribas planas,
de las que hay modelos de rejilla y de tela plastica.
Las velocidades altas de pulpa producen un desgaste excesivo de las rejillas por lo que muchas tienen
alimentacion por gravedad. Para evitar que se cieguen durante el trabajo, algunas cribas (Fig. 8.22)
poseen un dispositivo para dar automaticamente a la rejilla un ligero golpe a intervalos regulares,
Los modelos de tela plastica han sustituido la rejilla calibrada por un tejido de la abertura deseada,
apoyado sobre una tela metalica mas gruesa, de acero inoxidable, montada sobre un tablero plano de
inclinacion regulable. La tela plastica esta enrollada en una bobina situada en el extremo inferior del
tablero y a medida que se desgasta se puede enrollar en otra bobina, situada en el extremo superior. Un
dispositivo de tension proporciona la rigidez necesaria. En la parte superior, por donde entra la pulpa, la
tela plastica esta protegida por una placa que recibe el caudal y lo reparte a todo lo ancho. A la salida de
esta placa y en sentido longitudinal tiene lugar la separacion de los finos, con la mayor parte del agua.
Cerca del extremo de descarga los rechazos resbalan casi sin agua.
Todas estas cribas se construyen en modelos que permiten tratar generos desde 4mm a 20 (0,020mm)
Se emplean en los circuitos cerrados de molienda, en el tamizado fino de materiales no metalicos (caoln,
arcilla, etc.) y en ocasiones para desaguar.
8.13. Preparacion de productos
Con arenas, gravas o algunos minerales puede necesitarse preparar un producto que contenga una
proporcion determinada de un tamano. Esto se puede conseguir anadiendo al material mas abundante,
112
en peso v la cantidad precisa de otro mas fino o retirando de dicho material mas abundante una fraccion
mas fina.
Si se llama, siguiendo a Taggart, A al peso del ingrediente, o porcion, mas abundante; S e I los pesos
de las fracciones en que se va a se parar dicho ingrediente; L el peso de la porcion a anadir, mas fina
que A; M al peso de la mezcla de A y P , y se utilizan las letras minusculas correspondientes, con un.
subndice n para indicar los porcentajes acumulados del material que pasa por la malla de abertura n ,
podemos escribir:
1er. caso) mezclando:
P A M + =
n n n
p P a A m M + =
Con estas formulas y teniendo en cuenta que en la mezcla la cantidad a anadir P estara con el
peso A en la relacion:
A
P
f =
se puede obtener:
n n
n n
m P
a m
A
P
f
= =
2do. caso) retirando:
I S A + =
n n n
i I s S a A + =
Si la cantidad I que hay que retirar de A para obtener S , esta con A en la relacion:
A
I
r =
Se puede obtener, de forma analoga:
n n
n n
s i
s a
A
I
r
= =
r
i r a
s
n n
n

=
1
8.14. Costo del cribado
La influencia del cribado en el costo total del tratamiento es pequena. Dentro de los gastos que ocasiona,
los indirectos tienen a veces mas importancia que los directos.
C R B A D O O
113
De las tres partidas en que se pueden descomponer los gastos directos, es decir, personal, energa y
materiales, los correspondientes al personal son bajos pues los obreros que vigilan las cribas suelen
tener asignada otra labor y solo dedican parte de su tiempo a revisar la marcha de aquellas. El consumo
de energa falta en el caso de las cribas fijas y es pequeno en el de las moviles, por lo que la partida mas
importante de los gastos directos es la de materiales, donde se incluyen las telas metalicas, chapas,
piezas gastadas, etc. que hay que reemplazar. Estos ultimos gastos tienen mas importancia cuando se
criban tamanos pequenos, pues en este caso las telas se desgastan rapidamente y las cribas vibratorias
necesitan mayor mantenimiento y reparaciones.
Las cribas pueden originar gastos indirectos que hay que considerar pues, aparte del desembolso inicial
necesario para adquirir el equipo, estos aparatos ocupan espacio y hacen perder altura el mineral en su
recorrido por la planta, por lo que pueden aumentar los gastos de construccion del edificio y obligar a
utilizar equipo auxiliar, como pueden ser cintas transportadoras o elevadores de cangilones, para
recuperar el desnivel perdido.
En una instalacion en marcha puede ocurrir que sea necesario aumentar la capacidad de cribado, o el
numero de separaciones, y se dispone de espacio limitado. En esos casos podra resolverse muchas
veces el problema adoptando soluciones parecidas a las mostradas en las Fig. 8.23 y 8.24, donde se ha
aumentado la capacidad sustituyendo una criba existente por otra de tres tableros, en la que el primero y
tercero tienen tela del mismo paso y en el segundo se ha colocado una plancha, o donde se consigue un
producto mas colocando a la criba solamente la tela metalica en medio tablero, debajo del superior.
En todo caso no se debe anadir ningun peso al cuerpo que vibra sin consultar al, fabricante, pues al
modificar su masa se corre el peligro de alterar el funcionamiento, destruir rapidamente los cojinetes o
producir problemas similares. Con, frecuencia se anaden a las cribas despues de instaladas vertederos,
quas laterales, etc, sin tener en cuenta lo anterior.
115
9. Clasificacion o 8eparacion sodromica
9.1. Fundamento
El sistema consiste en agrupar las partculas de acuerdo con la diferente velocidad que adquieren al
sedimentarse en un fluido, que opone resistencia, al movimiento de aquellas. Por la naturaleza de esta
resistencia el metodo no puede aplicarse eficazmente a los gruesos, pero permite efectuar separaciones
donde intervienen el volumen, forma y densidad de las partculas porque aquellas que sean mayores,
mas pesadas y redondeadas caeran mas deprisa que las que sean menores, ligeras y angulares.
Los fluidos generalmente empleados son el agua y el aire y en ellos la separacion puede hacerse de
manera que en la sedimentacion predomine una caracterstica de la partcula, bien sea el tamano o la
densidad.
Cuando las partculas se desplazan con movimiento uniforme las diferencias en sus velocidades se
deben principalmente a su tamano; en cambio si el movimiento es acelerado o retardado es la densidad
la que tiene influencia preponderante en las diferencias de velocidad y por eso, en estos, casos, el
procedimiento es mas bien de concentracion que de clasificacion.
El tratamiento del genero en aparatos de clasificacion isodromica comienza a tamanos inferiores a la
malla 20 (0,8mm) y llega hasta tamano de micrones, utilizando las llamadas "cada libre" y "cada con
obstaculos" bajo la accion de la gravedad o mediante la aplicacion de la fuerza centrfuga.
9.2. Velocidad lmite
Si una partcula mineral cayese libremente en el vaco estara sometida a una aceleracion constante, por
la accion de la gravedad, y su velocidad aumentara indefinidamente; esta velocidad sera independiente
del tamano y densidad del mineral. En cambio, si la partcula cae en un medio que, como el agua o el
aire, se opone al desplazamiento con una resistencia que es funcion de la velocidad, la magnitud de
dicha resistencia ira en aumento al crecer la velocidad de cada, hasta que llega un momento en que las
fuerzas contrarias se compensan y la partcula continuara cayendo, pero ya a velocidad uniforme. A esta
velocidad uniforme de sedimentacion se la llama "velocidad limite" y se representa por
m
v .
En los aparatos de clasificacion isodromica se pueden utilizar fuerzas distintas a la gravedad, como por
ejemplo la fuerza centrfuga, de tal forma que el movimiento se origine por la aplicacion de una sola
fuerza o de la resultante de varias. En este ultimo caso se alcanzara la velocidad limite cuando la
resistencia sea de igual magnitud y sentido contrario a la resultante de las fuerzas que actuan sobre la
partcula.
Captulo
9
116
Para poder controlar los fenomenos de sedimentacion se ha tratado de expresar la velocidad lmite de la
partcula en funcion de su tamano, forma y densidad; de la extension, viscosidad y densidad del fluido en
que se desplaza; y de las fuerzas que, como la gravedad, la centrfuga, la atraccion magnetica, etc.,
intervengan en el proceso,
9.3. Leyes de cada
EL caso mas sencillo que puede presentarse para estudiar las leyes de cada es la sedimentacion (por la
accion de la gravedad de una sola partcula, homogenea, en un fluido en reposo y de extension ilimitada.
En estas condiciones la cada es "libre".
Los trabajos de investigacion se suelen realizar utilizando esferas por la ventaja que ofrece su simetra y,
por lo que respecta a la condicion "extension ilimitada" del fluido, la experiencia ensena que se puede
considerar satisfecha, para que las ondas producidas por el desplazamiento de la partcula no sean
reflejadas, si la distancia de esta a cualquier otra o a las paredes del recipiente que contiene el fluido es
mayor que 10 a 20 veces el diametro de la partcula.
Utilizando un sistema de ejes coordenados se pueden referir las velocidades terminales que alcanzan
esferas de cuarzo de diferente tamano, cayendo en agua, al diametro de aquellas. Si se unen con trazo
continuo los puntos obtenidos resulta la lnea de la figura 9.1, tomada de Gaudin. Para comodidad de la
representacion las coordenadas son
m
v log y d log , en lugar de
m
v y d . Si se empleasen esferas de
otro mineral se obtendra una curva semejante.
En la curva se pueden distinguir tres porciones; la superior, recta, de pendiente proxima a 0,5; la
intermedia, curva, y la inferior, tambien recta, pero con pendiente proxima a 2. La velocidad limite es pues
una funcion del diametro y el analisis teorico confirma que las esferas gruesas se sedimentan con
velocidades proporcionales a la raz cuadrada de aquel mientras que las finas lo hacen con velocidad
proporcional al cuadrado del mismo. Para el intervalo entre las porciones rectas del grafico no se ha
podido deducir una formula, aunque se haya propuesto alguna mas o menos emprica.
a) Ley de Stokes: Comenzando con los diametros pequenos, una esfera que se desplaza en agua
esta rodeada por una capa de moleculas de esta que la aprisionan y dichas moleculas, a su vez,
estan asociadas a otras, situadas mas lejos, contra las que se deslizan en forma viscosa. La
esfera, al caer, perturba la zona que la rodea, capa tras capa, y el efecto de esta perturbacion es
calculable como perdida de energa cinetica, por friccion superficial, o flujo laminar.
Stokes dedujo la formula de la resistencia que se opone al movimiento de una esfera cuando su
desplazamiento es tan lento que produce un flujo laminar o viscoso. Esta resistencia es:
v d R = q t 3
donde q es la viscosidad del fluido, d el diametro de la esfera y v la velocidad, expresadas
todas ellas en el sistema c.g.s.
Si se plantea la igualdad:
= F
dt
dv
m
se tendra:
C L A 8 F C A C O N O
8 E P A R A C O N 8 O D R O M C A
117

Iluido el por oIrecida a Resistenci
Arqumides de Empuje
3
peso o gravedad de Fuerza
3
partcula la de Masa
3
3
6 6 6
v d g d g d
dt
dv
d = q t
t
o
t
o
t
ya que la esfera, por estar sumergida, experimenta un empuje ascensional; o y son las
densidades del solido y el fluido.
Simplificando:
2
18
d
v
g
dt
dv
o
q
o
o

=
La velocidad maxima se deduce de hacer 0 =
dt
dv
, es decir:
( )
q
o

=
18
2
d g
v
m
Para un solido y fluido dado la formula tendra la forma
2
x k v = , que con las coordenadas
adoptadas para dibujar la Fig. 9.1 sera una recta de pendiente 2.
Las esferas que caigan en agua se moveran de acuerdo con la formula anterior mientras su
desplazamiento al sedimentarse en cada libre no agite el agua mas alla del flujo laminar. En
cambio la formula no sera aplicable si la masa de la esfera es lo suficientemente grande para que
esta adquiera una velocidad donde comiencen los remolinos o turbulencia, As sucede con
esferas de cuarzo cuando el diametro tiene aproximadamente 0,1mm, mientras que con
minerales mas densos aparecera el fenomeno antes, es decir, con diametros menores.
El tamano maximo que puede tener una partcula esferica para que caiga de acuerdo con la ley
de Stokes depende de que el flujo del liquido que la rodea sea laminar. El caracter del flujo puede
averiguarse por el numero de Reynolds, N , es decir, por:
q

=
v d
N
donde d es el diametro, v la velocidad, la densidad y q la viscosidad.
Si N es menor que 0,2 el flujo es laminar.
b) Ley de Newton o Rittinger: Con relacion a las partculas gruesas, Newton haba deducido ya
una relacion casi doscientos anos antes que Stokes. El calculo presupone que aunque las
partculas del fluido estan en reposo pueden moverse libremente; que los choques entre ellas y
con el cuerpo que se desplaza, son elasticos; que la seccion transversal del volumen de fluido
barrido por el solido al moverse es igual a la proyeccion de dicho solido sobre un plano
perpendicular a la direccion del movimiento, y que la resistencia que se opone al solido es la
misma que si se tratase de una placa con la forma y orientacion de la proyeccion citada.
Con estas hipotesis una placa como la considerada desplazara al moverse una masa de fluido
" m , en el tiempo t , y al hacerlo le comunicara una velocidad proporcional a la suya propia, v . Si
118
A es el area proyectada en la direccion del movimiento, el volumen desplazado sera l A , y la
masa de fluido:
= t v k A m"
donde k es la constante de proporcionalidad para la velocidad.
La resistencia es igual a la cantidad de movimiento transferida al fluido por segundo, es decir:
2
"
v A k
t
v m
R =
=
Si consideramos que el solido es una esfera, tendremos para A y R ,
4
2
d
A

=
t
2
2
4
v
d
k R
=
t
La ecuacion del movimiento sera, como anteriormente
= F
dt
dv
m ,
2 2 3 3 3
4 6 6 6
v d k g d g d
dt
dv
d =
t
t
o
t
o
t
( )
d
v
k g
dt
dv
2
2
3

=
o
o
o
y la velocidad maxima, que correspondera a 0 =
dt
dv
, es:
d g
k
v
m
|
.
|
\
|
=
o
o
3
2
Por ultimo, es mas corriente utilizar en lugar de k el llamado "coeficiente de resistencia", D o Q
segun los textos, que carece de dimension. Si se hace k D = 2 la formula queda:
d g
D
v
m
|
.
|
\
|
=
o
o
3
4
La experiencia ensena que D no es constante sino que varia con la forma del cuerpo y, si este
no es simetrico, con la orientacion. Para esferas en agua es aproximadamente 0,4 si el diametro
es mayor de 0,5 cm.
Para un solido y fluido determinados la formula tendra la forma
2
1
x k v = , que en el sistema de
representacion adoptado para la Fig. 9.1 sera una recta de pendiente 0,5.
119
c) Zona intermedia: Para los tamanos intermedios del grafico, es decir comprendidos entre el
tamano mnimo a que es aplicable la formula de Rittinger y el maximo que sigue la ley de Stokes,
no se ha podido deducir matematicamente una formula de la velocidad limite, a pesar de que casi
todas las operaciones de concentracion gravimetrica se realizan clon partculas cuyos tamanos
corresponden a esta zona intermedia.
En los experimentos realizados con esferas se ha observado que a medida que Esta aumenta su
velocidad y se aleja del campo de aplicacion de la ley de Stokes, hay un paso gradual de flujo
laminar a turbulento. Los estudios han puesto de manifiesto que la turbulencia comienza con la
aparicion, en la estela de la esfera, de remolinos llamados "estacionarios" porque acompanan a
aquella en su desplazamiento. Al ir aumentando la velocidad los remolinos van creciendo en
importancia hasta que se separan y al alejarse disipan en la estela la energa que la esfera les
transmitio.
Como consecuencia, la cada de la esfera esta frenada porque transmito parte de su energa
cinetica al medio que la rodea, y de la velocidad de cada depende tanto la forma de transmitir la
energa como la cantidad trasmitida. S la esfera se sedimenta con lentitud se afectan capas
simples de moleculas y, puede calcularse el frenado con precision (condiciones de cada de la ley
de Stokes). En cambio si la velocidad crece la energa se disipa mas deprisa, se ponen en
movimiento grupos de moleculas, hay choques, remolinos, ondas, etc. Por ello en la formula de la
resistencia de Newton, quien solo tuvo en cuenta la forma aguas arriba del cuerpo en
movimiento, es necesario introducir un "coeficiente de resistencia" para obtener resultados mas
acordes con la realidad. Este coeficiente D no es constante pues aumenta al disminuir el
tamano de las partculas y varia con la forma y orientacion; como ya se dijo, para las esferas de
cuarzo del grafico vale aproximadamente 0, 4.
En cualquier caso se alcanzara la velocidad limite cuando la energa potencial que la esfera
transforma en su cada se transmita integra al fluido que la rodea, en forma de energa cinetica.
9.4. Relacion entra al coeficiente de resistencia D y el numero de Reynolds N
Una forma mas ventajosa de presentar los resultados es utilizar el coeficiente de resistencia D y el
numero de Reynolds, N , ya que con ellos se pueden reunir en el mismo grafico los datos de esferas de
cualquier mineral cayendo en cualquier fluido.
Dichas cantidades son, en funcion de la velocidad limite:
( )
v
v
g
D
m
=
2
3
4 o
m
v
d
N
q

=
La figura 9.2, tomada de Taggart, es el grafico obtenido si se llevan cono ordenadas los coeficientes da
resistencia D, para esferas, y como abcisas los valores de N . Para dibujar la lnea se utilizaron los
resultados de experimentos realizados con diferentes gases, lquidos y solidos de tal forma que haba
datos correspondientes a esferas con densidades comprendidas entre la del aire y la del mercurio; para el
medio, desde la del aceite de colza hasta la de la anilina y para las viscosidades, desde la
correspondiente al agua hasta la del aceite de ricino. Los diametros de las esferas estaban comprendidos
entre 0,07 cm y 0,8 cm y las velocidades de cada entre 0,014 y 133 cm por segundo.
120
Si la cada se efectua de acuerdo con la ley de Stokes la velocidad es proporcional al cuadrado del
diametro y por tanto el producto D N es independiente de d y v ;. en el caso de esferas 24 = D N .
Al tomar logaritmos la funcion tendra. la forma:
24 log log log + = N D
es decir, que estara representada, con las coordenadas del grafico, por una recta de pendiente -1, que
cortara al eje de ordenadas en el punto 1,38. Esta recta es la de la figura.
En cambio, si la cada se efectua de acuerdo con la ley de Rittinger y se admite que el coeficiente D es
constante, su representacion en las coordenadas adoptadas sera una lnea paralela al eje de abcisas. De
acuerdo con el grafico la ley de Stokes es suficientemente aproximada hasta 6 , 0 = N o 9 , 0 = N y la de
Rittinger a partir de 2000 = N .
Si se quisiese calcular los valores de v y d que corresponden a un punto de la curva, es decir, en
funcion de N y D, se hara uso de las formulas:'
( )
D
N g
v
m

=
2
3
3
4
q o
( )
D N
g
d

=
2
2
3
4
3
o
q
En la practica lo que interesa generalmente es saber la velocidad de cada de una partcula de la que se
conoce la dimension, d . Si la partcula fuese esferica se podra utilizar el grafico de la Fig. 9.2 que
permite averiguar la velocidad de cada que alcanzara una esfera de diametro d . Para ello hay que
tantear distintos valores de la velocidad
m
v , hasta obtener uno con el que los valores de N y D
calculados, con las formulas corten a la curva en el mismo punto. Otro procedimiento es hacer uso del
grafico de la Fig. 9.3, tomada de Taggart, donde se ha dibujado la relacion entre el numero de Reynolds,
N y la funcion de Castleman, B , para esferas. Dicha funcion es:
( )
3
2
2
3
4
d
g
D N B

= =
q
o
Calculado B se halla el valor correspondiente de N en el grafico y conocido N se calcula
m
v .
9.5. nfluencia de la forma y orientacion
La influencia de la forma de la partcula en la velocidad de sedimentacion es difcil de calcular.
Si se trata de flujo laminar las partculas practicamente no cambian de posicion durante su cada, aunque
parece que hubiera una pequena tendencia a colocarse paralelamente al flujo; si el flujo es turbulento las
partculas tienden a colocarse de traves, para oponer la maxima resistencia Este comportamiento se
pone de manifiesto en el grafico (Fig. 9.4), tomado de Fontein, que sirve para calcular de acuerdo con el
numero de Reynolds, N las velocidades de sedimentacion de partculas no esfericas.
Aunque este grafico se establecio en un principio para determinar la velocidad de calda de partculas en
forma de disco, la practica ha demostrado que se puede utilizar tambien para conocer la velocidad de
cada de partculas que tengan otras formas. En, estos casos, d , es el tamano de tamizado de la
121
partcula, esto es, el diametro de la abertura a traves de la cual puede pasar justa y A es la dimension
menor de dicha partcula. Una vez determinado el factor | , la velocidad de cada de la partcula que
interesa,
'
m
v , seria:
m m
v v =|
'
siendo
m
v la velocidad de cada de la partcula esferica de diametro d . A pesar de ello no es facil
calcular las velocidades que alcanzaran partculas minerales de forma irregular, porque no se puede
determinar con precision su "diametro".
Cuando se trata de partculas minerales mayores de un milmetro, obtenidas por fragmentacion, las
velocidades de cada son aproximadamente el 70% que las de las esferas del mismo diametro nominal, a
pesar de que el volumen, y por consiguiente el peso sumergido, de las que caen mas aprisa es
probablemente mayor que el de las correspondientes esferas.
Estas disminuciones en las velocidades de sedimentacion se deben a la forma y a la orientacion de las
partculas minerales al caer, pues estas tienen mayor superficie que las esferas de igual masa y ademas,
en su descensos pueden girar sobre si mismas con los consiguientes cambios de seccion transversal en
el sentido del desplazamiento. Por estos motivos las velocidades de cada de partculas minerales de la
misma dimension nominal se distribuiran en un grafico como el de la Fig. 9.1 sobre una lnea vertical, en
lugar de coincidir en un punto y, de forma analoga, las velocidades de sedimentacion de un producto
obtenido por cribado entre dos tamices se distribuiran sobre una banda en lugar de hacerlo sobre una
lnea.
9.6. Relaciones de sodroma
Las partculas que tienen la misma velocidad lmite, en el mismo fluido y campo de fuerza, se llaman
partculas isodromas.
Desde luego que esferas del mismo tamano y material son isodromas, pero esferas de distintas
sustancias pueden ser isodromas si existe; entre sus diametros una relacion adecuada. Estas relaciones,
llamadas relaciones de isodroma se obtienen de las formulas- de la cada libre y, segun el tamano de las
esferas, seran:
Con este criterio el cubo, por ejemplo, tendra una esfericidad 0,8; los discos, a medida que sean mas
delgados, la iran teniendo menor, etc.
En la practica de preparacion de, minerales las "esfericidades" de las partculas estan comprendidas de
ordinario entre 0,7 y 0,5, aunque habra minerales que por sus caractersticas tengan esfericidades
mayores (galena) o inferiores (mica). Si se comparan partculas minerales de diferente "esfericidad" las
relaciones de isodroma seran distintas de las correspondientes a esferas.
La forma afecta en mayor grado alas relaciones de isodroma de las partculas mas grandes mientras que
su efecto es pequeno con los finos. Esto puede verse facilmente si con auxilio de la Fig. 9.4 se calculan
las relaciones entre los diametros de partculas no esfericas, igualando sus velocidades de cada. As, por
ejemplo, se ha preparado la Tabla 9.1 que indica la relacion que debe existir entre los diametros de
partculas planas y esfericas para que caigan con igual velocidad. De los datos de esta tabla se deduce
que para separar partculas esfericas de planas, en movimiento uniforme, sera mejor trabajar con
numeros de Reynolds altos.
122
9.7. Tiempo y distancia necesarios para alcanzar la velocidad lmite:
Para disenar los aparatos empleadas en sedimentacion interesa conocer el tiempo y la distancia que
requieren las partculas minerales para alcanzar su velocidad limite.
Ambas magnitudes pueden obtenerse de las ecuaciones del movimiento planteadas anteriormente. As,
para el tiempo, y suponiendo que las esferas parten del reposo, se pueden reunir, para esferas en el
intervalo de Stokes, las ecuaciones siguientes:
( )
2
18
d
v
g
dt
dv
=
o
q
o
o
( )
2
18
d g v
m

=
q
o
para obtener:
o
o
=
'
' d
d
(Stokes)
o
o
=
'
' d
d
(Rittinger)
d y o son respectivamente el diametro y la densidad de la esfera mas ligera mientras que ' d y ' o
corresponden al mineral mas pesado; el diametro del mineral mas denso se coloca en el denominador
para que la relacion sea siempre mayor que la unidad.
Para los tamanos intermedios no hay una formula, pero se puede generalizar la relacion anterior a:
n
d
d
|
|
.
|
\
|
=
o
o '
'
donde n estara comprendido entre 0,5 (Stokes) y 1 (Rittinger).
La experiencia ensena que en el caso de verdaderas partculas minerales las relaciones de isodroma
son diferentes de las que se obtienen de las formulas anteriores, que corresponden a esferas, As, por
ejemplo, en caso de galena y cuarzo las relaciones resultan mayores para las partculas que para las
esferas, lo que se deber como ya se indico, a la influencia que ejercen sobre la velocidad de cada la
forma y la orientacion del cuerpo (las partculas de galena seran mas o menos cubicas y las de cuarzo de
formas irregulares).
Para poder comparar los resultados obtenidos con otros cuerpos a los de las esferas, Wadell definio
como grado de esfericidad de un cuerpo o una partcula la relacion entre la superficie s de la esfera de
igual volumen que la partcula y la superficie real de dicha partcula, S . Es decir,
S
s
=
123
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
m
v
v
g
dt
dv
1
o
o
de donde:
( )
|
|
.
|
\
|

=
m
v
v
dv
g
dt
1
o
o
Esta ecuacion es de la forma:
Bv A
dv
k dt
+
=
por lo que integrada (teniendo en cuenta que para 0 = t , v = 0) y haciendo
m x
v x v = , queda:
( ) x
v
g
t
m x

=
1
1
ln
o
o
(Stokes)
De forma analoga, y para el intervalo de Rittinger, se pueden reunir:
( )
d
v
k g
dt
dv
2
3
2
o
o
o

=
( )
d g
k
v
m
=
3
2
2
para obtener:
( )
|
|
.
|
\
|
=
2
2
1
m
v
v
g
dt
dv
o
de donde:
( ) ( )
2 2
2
v v
dv
g
v
dt
m
m
=
o
o
Esta ecuacion es de la forma:
2 2
v A
dv
k dt
=
por lo que despues de integrada (teniendo en cuenta que para 0 = t , 0 = v )
y haciendo
m x
v x v = , queda:
124
( )
|
.
|
\
|
=
x
x
g
v
t
m
x
1
1
ln
2 o
o
(Rittinger)
Para calcular las distancias bastara sustituir en las ecuaciones anteriores la velocidad por su valor:
dt
ds
v =
Para el intervalo de Stokes tenemos:
( ) ( ) x g
v
t
m
=
1
1
ln
o
o
Si se hace:
( )
a
g
v
m
=
o
o
y se toman antilogaritmos,
x
e
a
t
=
1
1
a
t
e
v
v
m
= 1
de donde:
( ) dt e v ds
a
t
m
=

1
que integrada, y teniendo en cuenta que para 0 = t , 0 = s , da:
( )
( )
|
|
.
|
\
|

+ =

1
2
m
v
g t
m
m
e
g
v
t v s
o
o
o
o
Para el intervalo de Rittinger, de forma analoga:
( )
( )
( ) x
x
g
v
t
m
+

=
1
1
ln
2 o
o
( ) 2 2
a
g
v
m
=

o
o
por lo que si se toman antilogaritmos, se obtiene:
125
v v
v v
e
m
m
a
t
+
=
2
de donde:
dt
e
e
v ds
a
t
a
t
m

|
|
.
|
\
|
+
=
1
1
2
2
Si se hace:
a
t
e u
2
=
dt
a
u
dt
a
e
du
a
t
2 2
2
=
=
quedara:
( )
( )
du
u
a
u
u
v ds
m
+
=
2 1
1
( ) ( )
(
=
1 1 2 u u
du
u
du v a
ds
m
que integra, queda:
( )
(
+
+
= C
u
u v a
s
m
2
1
ln
2
Sustituyendo u , a y como 0 = t , 0 = s , queda en definitiva:
( )
( )
( )
4
2
ln
2
2
2
2
m
v
t g
m
e e
g
v
s
v
t g
m
o
o
o
o
o
o

+ +

=

Con las formulas anteriores se puede calcular la velocidad lmite y el tiempo y la distancia que requiere
una partcula para alcanzar una fraccion, x , de aquella.
Para dar una idea de los resultados, se incluye la Tabla 9.2 con algunos datos tomados de Taggart.
Los datos corresponden a esferas de cuarzo sedimentandose en agua o en aire por gravedad y cada
libre, y se indican el diametro, en cm; la velocidad limite, en cm/seg; el numero de Reynolds; el tiempo t ,
en segundos, y la distancia,
x
s , para 999 . 0 = x (fraccion, de la velocidad lmite).
De acuerdo con la tabla, las partculas finas alcanzaran practicamente su velocidad lmite ( )
m
v 999 , 0 en
distancias y tiempos muy cortos, incluso en el, aire, pero en cambio las partculas del intervalo de
126
Rittinger, en especial las mas gruesas, recorren distancias importantes en el, agua antes de alcanzar
aquella y no se podra tratarlas con el aire en reposo.
En el intervalo de Stokes la velocidad lmite y el tiempo son funciones del cuadrado del diametro,
mientras que la distancia lo es de la cuarta potencia del mismo; en el intervalo de Rittinger la velocidad y
el tiempo son funciones de la raz cuadrada del diametro, y la distancia es proporcional a este.
9.8. 8edimentacion centrfuga de finos
Cuando se trata de sedimentar partculas muy finas se pude acortar el proceso si se utiliza la fuerza
centrifuga, en lugar de la gravedad, para vencer la resistencia que opone el fluido.
Como se trata del intervalo de Stokes la ecuacion del movimiento, para una esfera sumergida en un
lquido de densidad y que se mueve practicamente a la misma velocidad tangencial que el liquido, sera:
( ) v d
r
v d
dt
dv d
t r
= q t o
t
o
t
3
6 6
2 3 3
donde
r
v es la velocidad radial y
t
v la tangencial del liquido a la distancia r del centro de rotacion.
Simplificando, queda:
( )
v
d r
v
dt
dv
t r
2
2
18
o
q
o
o

=
y la velocidad limite se alcanzara cuando sea:
0 =
dt
dv
r
es decir, cuando:
( )
2
2
18
d
r
v
v
t
m

=
q
o
(Stokes)
Como ya se sabe, el lmite superior del intervalo de Stokes se alcanza en la practica aproximadamente
para 9 , 0 = N por lo que, si se adopta este valor, se puede calcular la velocidad lmite
t
v en funcion de
d y r para un caso determinado ( o , y q conocidos). La formula de N sera:
( )
r
d v
N
t

=
2
3 2
18 q
o
que permite despejar
t
v .
Las velocidades lmites de sedimentacion,
m
v , centrifugado o por gravedad, estan relacionadas por el
coeficiente:
127
r g
v
G
t
=
2
obtenido dividido un por otra.
El metodo se aplica para partculas inferiores a 0.05mm porque se alcanzan velocidades lmites mucho
mayores que por sedimentacion. As, por ejemplo, para esferas de cuarzo de 5 micrones de diametro
(0.005mm) en un ciclon neumatico de 30 cm de diametro, la velocidad lmite es de 4500 cm/seg
(
4
10 8 . 1

= q ;
3
10 2 . 1

= ) y el coeficiente G vale 1350, es decir, que se sedimentan a una
velocidad 1350 veces mayor que si lo hicieran por gravedad.
9.9. Cada libre en la practica
Las curvas y ecuaciones de las paginas anteriores se refieren a condiciones que rara vez se satisfacen
pues puede ocurrir que se trabaje con partculas no esfericas, el lquido no este en reposo, las partculas
esten demasiado cerca de la pared, etc. En cada caso habra que multiplicar la velocidad teorica
m
v por
un coeficiente que la modificase con el fin de ajustarla a la realidad.
As, por ejemplo, si se emplea la ecuacion de Stokes, ara determinar la viscosidad de un liquido
contenido en una probeta cilndrica, midiendo la velocidad limite de una esfera que cae, hay que tomar en
cuenta la influencia sobre la esfera de las paredes y del fondo. Si r es el radio del cilindro y se mide la
velocidad a la distancia h sobre el fondo, los factores empricos por los que hay multiplicar la
m
v
observada son:
|
.
|
\
|
+ =
r
d
f 2 . 1 1
1
(paredes)
|
.
|
\
|
+ =
h
d
f 55 . 0 1
2
(fondo)
donde d es el diametro de la esfera. Se ve entonces que con d r = 20 la influencia de las paredes
representa un 6%, y con d r = 3 un 40%. En casos semejantes a este ultimo, es decir, si la pared
estuviera muy proxima, surge una dificultad adicional y es que ya no se podra despreciar la velocidad
relativa del fluido en la corona circular entre la esfera y la pared. Sobre este punto se vuelve al hablar de
la cada con obstaculos.
En la practica se ha determinado experimentalmente que el retardo que produce en la cada la
proximidad de las partculas no llega a ser apreciable: hasta que la distancia l , entre ellas, o una pared,
no sea inferior a d 20 aproximadamente, siendo d el diametro de la partcula.
Esto significa que, para que en la industria se pudiese considerar la sedimentacion de los solidos, de una
pulpa como de cada libre, debera tener aquella una dilucion algo superior a 3000, si la densidad del
solido es 2,6 o sea 8.000 "partculas" de agua por partcula solida, puesto que la dilucion se expresa
como la relacion del peso de agua al peso de solidos.
En preparacion de minerales son frecuentes pulpas de dilucion 4:1, es decir, que contienen 20% de
solidos en peso, y en este caso y si el mineral tiene la citada densidad 2,6, habra aproximadamente 10
"partculas" de agua por partcula de solido. A pesar de esta gran proporcion de partculas solidas, en la
industria se considera que esta sedimentacion, se efectua por cada libre pues se aplica el termino a
todas aquellas pulpas donde, a,pesar de la proximidad de las partculas, estas no encuentren en la zona
128
de separacion impedimentos tales que cambien sustancialmente sus velocidades de sedimentacion. Este
ultimo caso ocurre, por ejemplo, en aquellos aparatos donde puede haber incluso menos de una
"partcula" de agua por partcula de solido. En circunstancias como esta la sedimentacion se desva
mucho de los resultados teoricos y la cada se llama retardada o con obstaculos.
En la practica ocurre tambien que en muchas ocasiones el fluido no esta en reposo. Si asciende
verticalmente de modo uniforme, en el flujo laminar, el movimiento relativo de una esfera que se
introdujese en el aparato y el fluido permanece constante independientemente de la relacion entre d y l ,
distancia a la pared, pero el desplazamiento de la esfera con relacion a un punto fijo es la suma
algebraica de ambos movimientos. En el caso de flujo turbulento no es totalmente cierto que el
desplazamiento de la esfera sea la suma de los vectores, pero las diferencias no son grandes.
En esto se basa el funcionamiento de los clasificadores, que consisten en esencia en una corriente
ascensional de fluido que se mueve con velocidad uniforme. Una partcula mineral que se introduzca en
esta corriente descendera hacia el fondo o subira hacia la superficie sean que su velocidad lmite de
cada sea mayor o menor que la velocidad de la corriente ascensional. De esta manera el clasificador
separara en dos grupos el genero que reciba: por el rebose o derrame saldran del aparato las partculas
cuya velocidad limite sea inferior a la del fluido mientras que por la espita, o descarga inferior, saldran las
partculas con velocidad limite superior a la de aquel.
En la practica, como se tratan partculas y no esferas y aquellas tienen tamanos, densidades y formas
diferentes, el comportamiento individual de cada partcula dependera de las veces que choque con otras,
de los remolinos que se formen en el agua ascendente, etc. pero en general se podra obtener en el
aparato una separacion como la indicada.
9.10. Cada con obstaculos
Si una esfera se sedimenta en el agua en reposo contenida en un recipiente vertical de seccion uniforme,
por ejemplo un cilindro, desplaza al descender un volumen de agua igual al suyo y crea una corriente
ascensional. Cuanto mas se aproxime el diametro de la esfera al del cilindro mayor sera la velocidad de
la corriente, porque el volumen de agua desplazada es mayor y menor el espacio entre la esfera y las
paredes del recipiente. gual ocurrira si en lugar de una esfera se tratase de una partcula mineral.
Si fuesen dos partculas iguales las que cayesen simultaneamente se puede esperar que desciendan
mas deprisa si estan muy proximas que si estan suficientemente alejadas una de otra, pues en el primer
caso y en el espacio entre ellas la resistencia al avance se reduce, ya que cada partcula arrastra consigo
algo de lquido. Si fueran muchas las partculas iguales que cayeran al mismo nivel, este efecto se
acentuara principalmente en el centro, lejos de las paredes del cilindro.
Si consideramos ahora dos partculas proximas pero una grande y otra pequena, ambas se interfieren
mutuamente pues la grande en su descenso tiende a arrastrar consigo la pequena y al hacerlo, la
pequena retrasa a la grande.
Si consideramos ahora que por el cilindro, en toda su altura, desciende una masa de partculas
minerales, en cualquier seccion horizontal parte del area estara ocupada por partculas y el resto por
agua. Cuanto mayor sea la proporcion de solidos mas proximas estaran las partculas y la velocidad
intersticial del agua crecera, porque tiene menos espacio en la seccion transversal y es mayor el volumen
de agua que trata de escapar haca arriba. Cuanto mayor sea dicha velocidad intersticial mas se frenara
el descenso de los solidos.
Como un ejemplo, si se tratase de esferas todas iguales, con una concentracion volumetrica del 1%, la
distancia promedio entre sus centros seria aproximadamente 3,74 diametros y la velocidad de cada se
reduce al 94% de la cada libre. Si la concentracion volumetrica se aumenta al 10%, la separacion de las
esferas desciende a 1,74 diametros y la velocidad de sedimentacion es solamente la mitad de la de cada
libre.
129
El caso general que se presenta en la practica es muy complejo por que como se tratan juntas partculas
de distintos tamanos y densidades el movimiento de una partcula cualquiera depende no salo de su peso
y volumen sino tambien de los tamanos y velocidades de las partculas proximas a ella Las partculas de
igual peso y tamano tenderan a desplazarse juntas a traves de una suspension una de partculas mas
finas las que, por su parte, tenderan a ascender, arrastradas por el lquido desplazado. Cualquier
partcula del conjunto podra ser arrastrada hacia abajo por las mayores que ella pero las partculas
menores que encuentre a su paso se opondran a su desplazamiento. En un espacio de tiempo
determinado es muy probable que una partcula densa descienda mas que una ligera del mismo tamano,
pero bajo las condiciones tan complejas en que se realiza esta cada con obstacuIos es imposible
predecir la diferencia de velocidades.
Si ademas, en lugar de estar el agua en reposo existiese ya en el cilindro una corriente ascensional
uniforme, no todas las partculas que caen tendran la masa suficiente para abrirse paso contra la accion
combinada de las corrientes y por ello, en una seccion horizontal cualquiera, habra partculas que estan
descendiendo, otras ascendiendo y otras que estan mas o menos en equilibrio, o inmoviles. Como
consecuencia de estos fenomenos las partculas minerales dentro del cilindro se estratifican en columna,
situandose mas abajo las mas grandes del mineral mas denso, si hay varios, y por encima las demas, en
gradacion que depende del peso y las resistencias de "frenado" que oponen el agua que asciende, la
friccion, los choques, etc. En el tope de la columna quedaran las partculas mas ligeras que no arrastro el
agua fuera del cilindro. Ocasionalmente estas partculas abandonan la columna y ascienden una
distancia corta hasta que, por ser en la seccion alcanzada la velocidad del fluido menor, caen de nuevo.
Dentro de la columna las partculas pueden moverse individualmente y se encuentran en constante
agitacion, subiendo, bajando, girando sobre s mismas, chocando, etc, por lo que pareciera que el
conjunto esta "temblando".
La densidad del medio as formado depende de la proporcion de lquido y solidos, y variara con la
profundidad, pero segun el tamano de las partculas presenta algunas caractersticas especiales. Si esta
constituido, en parte, por partculas gruesas se comporta como unas arenas movedizas o tremedal, pues
pueden atravesarlo objetos que se abran paso a su traves, apartando los solidos, ya que entonces la
densidad del lquido (agua) no es suficiente para impedir la penetracion. En cambio, si el mismo objeto
presenta en su avance una superficie grande el medio reacciona homogeneamente y lo soporta.
En columnas de este tipo la dilucion esta comprendida entre 2:1 y 1:1, es decir, la pulpa es lo
suficientemente espesa para que unas partculas obstaculicen el movimiento de las otras y se produzca
una cada retarda da o con obstaculos. Como consecuencia de la resistencia selectiva que opone la
columna a la sedimentacion las relaciones de isodroma aumentan porque, para un tamano dado, el
medio creado retarda mas eficazmente el descenso de los minerales menos densos que el de los mas
densos.
Si la columna tremula o tembladora, se forma con partculas finas no se necesita que el flujo sea
turbulento para mantener los solidos en sus pension. Una pulpa mas espesa, con mas solidos que
lquidos, y que fluye viscosamente se llama una lechada. En estos casos, es decir, si los, solidos estan
finamente molidos aunque la dilucion sea la misma que si se trata se de partculas gruesas, la gran
superficie total aumenta de tal manera la friccion que los solidos actuan como parte integrante del fluido
durante minutos, e incluso horas, segun el tamano.
Una pulpa de arenas gruesas necesita agitacion para que no se sedimente, lo que hara en cualquier
punto de su recorrido donde encuentre un remanso, mientras que una lechada o pulpa fangosa
conservara su fluidez por su pseudoviscosidad y poca tendencia a sedimentarse. Las primeras podran
ser atravesadas por una partcula mineral de menor densidad, si tiene masa suficiente, mientras que las
lechadas admiten una partcula mas densa que ellas si puede vencer la resistencia que opone la friccion,
pero en cambio no dejara penetrar ninguna con densidad menor.
130
9.11. Aplicaciones de la clasificacion isodromica
La clasificacion isodromica se emplea para agrupar por tamanos materiales homogeneos, como gravas y
arenas; para deslamar pulpas o modificar su dilucion, espesandolas; para acentuar diferencias con fines
de concentracion, o con otros propositos parecidos.
Lo expuesto en los epgrafes anteriores, en especial las formulas, permitira juzgar en cada caso cuales
son las condiciones mas favorables al proposito perseguido.
As, por ejemplo, en las casos de purificacion de aguas, espesamiento de pulpas o clasificacion de finos
en pulpas suficientemente diluidas, se podra utilizar la formula de Stokes porque las partculas
corresponden a ese intervalo. Del mismo modo la separacion por tamanos podra lograr se mas facilmente
si la dimension de las partculas corresponde al intervalo de Stokes pues, de acuerdo con las formulas, el
diametro de la partcula tiene mayor influencia en su velocidad en este caso que en el intervalo de
Newton-Rittinger.
En algunas operaciones, de concentracion gravimetrica, por ejemplo cuando el genero se trata en los
aparatos que mas adelante se agruparan bajo el nombre general de mesas y canaIes de
concentracion, se obtienen mejores resultados cuanto mayor sea la relacion de diametros entre las
partculas isodromas. Estas relaciones van creciendo con el tamano de las partculas (se pasa del
intervalo de Stokes al de Rittinger) y con la densidad de la pulpa (se pasa de cada libre a cada con
obstaculos). Como consecuencia la separacion se hara en aparatos de cada con obstaculos, como por
ejemplo los hidroclasificadores, si el tamano a que debe efectuarse la separacion es "grueso", y en
cambio habra que hacerla en clasificadores mecanicos o aparatos similares, si hace falta trabajar en
cada libre porque el tamano de separacion requerido sea "fino". La cada libre se empleara tambien
cuando haya que disminuir en lo posible el efecto de la diferente densidad de los componentes de la
mena, para que la separacion sea principalmente por tamano, como ocurre por ejemplo en los
clasificadores mecanicos que trabajan en circuito cerrado con los molinos.
Desde el punto de vista de las diluciones, o de los porcentajes de solidos con que se trabaja en la
practica, se considera que la cada es libre si dicho porcentaje esta comprendido entre el 3% y 35%
mientras que si la pulpa contiene de 40% a 70% de solidos, en peso, la pulpa es "espesa" y la cada es
con obstaculos. En relacion con ello conviene tener presente que, en la cada de partculas relativamente
gruesas a traves de la pulpa, cuanto menor sea la dilucion menos importancia tiene la gravedad.
9.12. Aparatos
La clasificacion isodromica puede hacerse en seco o en humedo. En este ultimo caso los aparatos se
pueden dividir en hidroclasificadores, espesadores, clasificadores mecanicos e hidrociclones.
9.12.1. HidrocIasificadores
Los aparatos de este grupo consisten en tanques por cuyo fondo se introducen corrientes ascensionales
de agua, colocadas en serie, y graduadas de mayor a menor velocidad desde el extremo de alimentacion
al de descarga. De la pulpa que llega al aparato, es decir, de la mezcla de liquido y partculas solidas de
la alimentacion, solamente aquellas partculas que tengan velocidades de cada grandes podran
sedimentarse contra la corriente y salir del aparato por el fondo. Las que se sedimenten con lentitud
fluiran con el lquido hacia el rebose, de tal modo que cada columna o corriente ascensional, a partir de la
primera, recibe como alimentacion el rechazo de la anterior. Las lamas mas finas, que no se sedimentan,
abandonan el aparato por un vertedero terminal.
Esta forma de clasificar permite obtener productos que estan constituidos en esencia por partculas de
sedimentacion "rapida, pues en cada grupo no habra partculas con velocidad lenta de cada. En otros
clasificadores en cambio las partculas que se sedimentan despacio tienen la posibilidad de unirse a las
que sedimentan con rapidez:
131
Si en la. alimentacion del clasificador hay minerales que tienen distinta densidad, en. una columna
cualquiera de la serie la separacion se hara a un diametro diferente para cada mineral, menor para el
mas pesado, mayor para el mas ligero. Por ello, en la descarga de cada espita, o inferior, habra mineral
ligero grueso y mineral pesado mas fino. La relacion entre los tamanos. de ambos minerales dependera
de que la cada sea libre o con obstaculos.
Los aparatos mas utilizados de este grupo, son:
a) CoIectores o trampas: Se emplean en el tratamiento de menas con oro libre colocandolos en los
circuitos cerrados de molienda entre el molino y el clasificador. Trabajan bajo el principio de cada
libre y constan (Fig. 9.5) de una caja troncoconica, con su tapa, una purga inferior y una entrada
de agua. Las partculas de oro liberado, mas densas, caen al fondo del colector mientras que el
resto de los solidos continua al clasificador.
b) HidrocIasificador con pIaca de reduccion: Se emplea principalmente para preparar la
alimentacion de los aparatos de concentracion llamados mesas de sacudidas. Clasifica generos
entre 6mm y 65 mallas (0,2mm) pero no es aplicable para generos inferiores a 100 mallas
(0,15mm). Trabaja bajo el principio de cada con obstaculos.
El aparato esta constituido (Fig. 9.6) por un tanque alargado de paredes verticales, dividido en
compartimientos por una serie de tabiques transversales. Cada compartimiento esta. dividido, a
su vez, por una placa perforada horizontal llamada placa de reduccion. Las corrientes
ascensionales se crean porque a la camara inferior, bajo la placa, o camara de presion, llega el
agua desde un distribuidor multiple alimentado por un tanque de nivel constante. La parte del
compartimiento que queda sobre la placa de reduccion constituye una columna clasificadora.
Cuando el aparato esta en funcionamiento, el genero a tratar llega al primer compartimiento,
donde se diluye y se le pone en suspension por el agua inyectada a traves de la placa. Dentro de
un compartimiento cualquiera los solidos de la alimentacion se separan en dos fracciones; la
parte que rebosa pues es incapaz de sedimentarse bajo las condiciones de cada libre, y otra
parte, mas pesada, que se mezcla con la columna tremula que hay en. el compartimiento. La
densidad de esta columna aumenta hacia el fondo, donde estan tambien los tamanos. mayores,
por lo que de las partculas que llegan solo algunas pueden penetrar hasta la placa mientras que
las demas se detendran mas arriba, dentro de la columna, dependiendo el lugar del punto en que
alcancen el equilibrio. Como consecuencia de esta penetracion algunas partculas de las que
haba en la columna pueden desplazarse y rebosar al compartimiento siguiente. En muchos
casos esta suspension tiene un peso especifico tan alto que las partculas de baja densidad de la
alimentacion flotaran en ese medio y descargaran por el rebose, es decir en la fraccion fina. En
este caso se esta separando por densidades a partculas mas gruesas que las que forman la
columna tremula.
En los modelos de descarga automatica la espita esta cerrada por un tapon unido a un vastago
vertical, que esta rodeado por un flotador. El conjunto esta situado dentro de un tubo con
muescas grandes en la base. La acumulacion de mineral en la columna tremula hace ascender el
agua dentro del tubo y cuando sobrepasa un valor determinado se eleva el flotador, que levanta
el vastago con el tapon. Al abrirse la espita la columna se descarga y al disminuir la presion bajo
el flotador por la salida del material, aquel desciende ayudado por unos contrapesos.
Para poder observar las columnas clasificadoras existen lateralmente ventanillas de vidrio, lo que
facilita la regulacion.
c) CIasificador de duna: Se emplea para la clasificacion de arenas y materiales finos, desde
1,2mm hasta 0,04mm, segun los modelos.
Consiste en esencia en un tubo inclinado, donde se introduce el genero a clasificar por un punto
situado a mitad de su longitud. Dentro del tubo asciende una corriente de agua que esta
graduada de manera que sea la justamente necesaria para arrastrar las partculas mas finas
132
hasta el rebose superior del tubo, por donde descargan. Las partculas mas densas y gruesas se
hunden hacia el fondo y en su recorrido pasan por un lugar en donde la forma especial que se ha
dado a la seccion ha originado la formacion de una duna, con lo que se completa la eliminacion
de los finos que hubieran llegado hasta ella.
En la Fig. 9.7 se representa esquematicamente un modelo conico. El aparato tpico es el
Lavodune.
9.12.2. Espesadores
Los aparatos de este grupo se emplean para depurar aguas, espesar pulpas o separar arenas de finos.
Cuando esta separacion se hace a un tamano comprendido entre las mallas 65 y 200 (0,2mm. y
0,074mm) la operacion se llama "deslomar".
Los aparatos no necesitan corrientes ascensionales de agua adicional y trabajan por cada libre para
disminuir en la sedimentacion la influencia de la densidad y la forma.
a) Tanques de sedimentacion: Se emplean para separar del agua las partculas que lleve en
suspension, dependiendo el trabajo del moda de comportarse estas en el agua de la pulpa, cuya
corriente es horizontal.
Los solidos de la pulpa se mueven en el tanque con una velocidad cuya componente horizontal
es igual, o practicamente igual, a la del agua; la componente vertical, para los efectos practicos,
se puede considerar como la velocidad limite de la partcula.
La corriente de agua aminora su velocidad al entrar en el tanque y por ello las partculas, que no
se sedimentaban en el canal debido a los remolinos, comienzan a descender cuando estos
cesan, es decir, al llegar al remanso del tanque, Si la partcula solida llega a tocar el fondo antes .
que el agua que la rodea se acelere, cerca de la descarga, la partcula que dara en general
sedimentada. Por consiguiente los ultimos solidos que pueden recogerse en el aparato son los
que lleguen al fondo justamente a la izquierda del punto E (Fig. 9.8).
Si se designan por
v
t y
h
t los tiempos empleados por la partcula en recorrer las distancias h y
l respectivamente; por
v
v la velocidad de sedimentacion;
h
v la velocidad media del agua a
traves del tanque; Q el volumen de agua que llega a aquel por unidad de tiempo y b la anchura
media del tanque, se puede escribir:
v
v
v
h
t =
h
h
v
l
t =
h b
Q
v
h
=
De acuerdo con lo expuesto mas arriba, para que una partcula determinada se sedimente ha de
ser, caso lmite;
h v
t t =
Sustituyendo y despejando resulta:
A
Q
v
v
=
donde A es la superficie del tanque medida perpendicularmente a la fuerza que motiva la
sedimentacion. Las partculas que rebosen por el derrame seran de tamano inferior a las que
tienen de velocidad limite
v
v .
133
De la formula se deduce que el tamano mnimo de las partculas que pueden depositarse en un
tanque determinado es independiente de su profundidad y que las dimensiones horizontales
pueden variar mientras se mantenga el area A.
En la industria, los tanques de decantacion se emplean para la recuperacion de arenas finas
contenidas en un volumen grande de agua o para dividir una arena en varios grupos, por
tamanos, los cuales se podran combinar en proporciones adecuadas para cumplir
especificaciones de mercado.
Consisten (Fig. 9.9) en un tanque rectangular, de seccion en forma de V, a lo largo de cuyo fondo
estan situadas las valvulas de descarga. La alimentacion se hace por una caja ubicada en uno de
los extremos, disenada para que la pulpa entre al tanque uniformemente, y provista de una rejilla
que impide la entrada de tamanos, o sustancias extranas, que atascaran las valvulas.
Las arenas gruesas se sedimentan casi inmediatamente sobre las primeras valvulas, mientras
que las arenas finas y lamas son arrastradas en suspension hacia la salida y no caen sino cerca
del extremo de descarga, es decir, sobre las ultimas valvulas.
Mediante dispositivos indicadores del nivel de arena, las valvulas se pueden accionar
automaticamente, para abrirlas y cerrarlas.
Cuando se necesita depurar aguas que contienen solidos en tamano de micrones las superficies
necesarias resultan grandes y se utilizan estanques construidos al aire libre.
b) Tanques y conos espesadores: Los aparatos de este grupo se emplean para espesar pulpas y
deslamar, principalmente en las instalaciones o plantas pequenas. Todos tienen en comun un
alimentador, un vertedero y una espita que descargue los solidos con el mnimo posible de agua.
La alimentacion se efectua a traves de un tubo corto, con su extremo inferior un poco sumergido
para distribuir la pulpa horizontalmente, calmar los remolinos y evitar que la alimentacion vaya
directamente al rebose. Suelen tener, ademas, dispositivos para confinar la zona de aceleracion
proxima al vertedero y paredes inclinadas para dirigir las arenas, o mas grueso, hacia la espita.
Pueden ser de forma piramidal o conica, invertida, con paredes inclinadas 60 o mas con la
horizontal para dirigir los sedimentos hacia la espita. Los piramidales tienen hasta 3m de lado, si
son cuadrados, pero si son rectangulares llegan a tener hasta 15m de largo por 2,40m de
profundidad. Estos ultimos aparatos tienen forma de V y a lo largo del vertice inferior hay
colocadas varias espitas. Los de seccion circular son conicos, de hasta 3m de diametro; con esta
forma se evita al descargar la cada en alud de las arenas sedimentadas en las esquinas,
inconveniente que se presenta en las cajas piramidales.
La alimentacion puede ser por un extremo (tanques) o central (conos), estando situado el
vertedero en el primer caso en el lado opuesto y perifericamente en los conos.
La dilucion del producto que sale por la espita depende de la compacidad que alcancen los
sedimentos.
Para dar salida a las arenas por la espita se necesitan orificios relativamente grandes, ya que son
gruesas y estan poco diluidas. Pero los orificios grandes, bajo la carga hidraulica, dejan salir a las
arenas mas rapidamente de lo que se depositan y por ello hay que cerrar la salida a intervalos
haciendola intermitente, o hay que disminuir la carga si se quiere que la salida sea continua. Este
ultimo sistema es el adoptado, por ejemplo, en el cono Caldecott, que tiene un diafragma
colocado mas arriba de la espita, pero lo corriente es que la descarga sea intermitente porque
puede hacerse automatica.
Entre los aparatos de descarga automatica se encuentra el cono Allen (Fig. 9.10) en el que el
tubo de llegada de la pulpa esta situado dentro de una caja cilindroconica. El agua y las partculas
finas rebosan por la periferia del cono, mientras que las que se sedimentan se iran acumulando
134
en el fondo hasta que llegan a cerrar la boca inferior de la caja citada. Al no poder salir de esta la
pulpa que llega sube el nivel dentro de la misma y desplaza hacia arriba a un flotador que, por
intermedio de un sistema de palancas, abre la valvula de la espita. La salida de las arenas
despeja la boca inferior de la caja y, al pasar la pulpa al cono y bajar el nivel dentro de aquella, el
flotador desciende y cierra la valvula de la espita, ayudando por un resorte antagonista.
c) Espesador tipo Dorr: Es un tanque de sedimentacion de marcha continua, gracias a un
mecanismo que permite la descarga de los solidos en forma de pulpa espesa. Es el tipo de
espesador mas empleado y trabaja con el agua practicamente en reposo.
En la sedimentacion dentro del aparato se pueden distinguir dos etapas, la primera, que se
realiza en la parte superior, se efectua por cada libre como en los tanques de sedimentacion, y la
segunda, en la parte inferior o zona de consolidacion, donde se pasa desde una sedimentacion
de conjunto, casi sin choques, hasta un punto en que practicamente cesa el descenso, las
partculas solidas encajan unas en otras y se forman grietas por donde asciende el agua.
El aparato consiste (Fig. 9.11) en un deposito cilndrico, cuyo fondo tiene una pendiente hacia el
centro, donde esta situado el orificio de evacuacion o espita. La alimentacion se hace por una
caja central de distribucion, provista de un tamiz, y la descarga por un vertedero periferico que
recoge el agua en un canal circular.
Los sedimentos se empujan hacia el centro por un mecanismo de rastreo, cuyas racletas
exprimen la masa y le dan compacidad, al tiempo que la estructura metalica, al girar, abre
canales en los sedimentos por donde puede ascender el agua. El espesamiento que se consigue
es mucho mayor que en una decantacion corriente.
Las dimensiones del aparato dependen del tonelaje a tratar, dilucion de la pulpa de alimentacion,
porcentaje de solidos que se desea obtener en la descarga, caractersticas del genero tratado y
de la pureza que deba tener el rebose. A medida que disminuya el tamano de las partculas que
hay que sedimentar ira aumentando el diametro necesario, por los que es mas practico, algunas
veces, ayudar a la sedimentacion con floculadores, sustancias que provocan la reunion de varias
partculas en un grumo, que cae mas deprisa.
Los depositos pueden ser de madera, metalicos o de concreto. El diametro vara de 2 hasta 170
metros, con alturas entre 0.60 y 6 m o mas.
Los brazos portadores de las racletas pueden ser de dos o cuatro y se desplazan a velocidad
periferica de 3 a 9 metros por minuto. Estan soportados y movidos desde la columna central o
tienen un extremo apoyado en un riel colocado en el borde circular, y son remolcados por un
motor electrico que se desplaza sobre aquel. Los motores varan, con las dimensiones del
espesador, de 0,25 a 8 HP.
Segun las caractersticas del mineral tratado la pulpa en la descarga puede llegar a contener
hasta un 80% de solidos, en peso, aunque lo corriente sea un 50% o 60%. La descarga puede
hacerse por gravedad o con una bomba de diafragma, que es lo mas frecuente. La velocidad de
salida debe regularse de manera que se mantengan en el fondo del aparato unos 30 a 60cm de
sedimentos consolidados. Si este espesor aumenta demasiado se corre el peligro de que los
brazos queden enterrados o se vean sometidos a un esfuerzo excesivo que los deforme. En
algunos modelos los brazos se levantan automaticamente cuando encuentran excesiva
resistencia.
Las tuberas de las bombas deben ser de diametro suficientemente pequeno para que al
velocidad de circulacion impida la sedimentacion. De todas formas, en varios puntos de la
descarga se debe poder inyectar agua para poder deshacer los posibles atascos.
En la practica se pueden calcular las dimensiones de un espesador utilizando el metodo emprico
de Coe y Clevenger. Para aplicarlo es necesario determinar experimentalmente las velocidades
de sedimentacion y los tiempos de retencion que corresponden a distintas diluciones en la
135
alimentacion y en la descarga por la espita. Valiendose de varias probetas, o recipientes similares
de seccion constante, se puede determinar, en funcion del tiempo el volumen que ocupa la pulpa
espesada, para distintas diluciones, desde el momento en que se la deja reposar hasta que
practicamente el volumen ocupado por los sedimentos sea constante.
Con los datos experimentales se dibujan curvas semejantes a las de la Fig. 9.12, en las que se
pueden distinguir tres partes. La porcion recta, a la izquierda, indica que la velocidad de
sedimentacion es constante y segun sea la pendiente sera la magnitud de dicha velocidad; la
porte intermedia, curva, que va perdiendo inclinacion gradualmente debido a que los solidos van
estando cada vez mas proximos y aumentan las interferencias mutuas; y la tercera porcion, recta,
a la derecha, practicamente horizontal, que indica que la consolidacion ha concluido.
Los datos experimentales permiten calcular el aparato si se supone que la velocidad con que
asciende el agua en cualquier seccion horizontal. de la zona de cada libre es igual a la velocidad
con que desciende la cima o tope del volumen donde hay solidos.
Si a representa el area, en metros cuadrados, v la velocidad de sedimentacion del referido tope,
en metros por hora, y, la densidad del liquido, las toneladas de este reunidas al cabo del da
por encima del tope, seran:
= 24 v a T
Cada tonelada de solidos, al pasar de la dilucion inicial,
a
D , de la alimentacion, a la dilucion
d
D
de la descarga, habra cedido ( )
d a
D D toneladas de liquido. Por consiguiente, si se igualan
ambas cantidades se tendra la superficie a, en metros cuadrados, que requiere el aparato por da
tonelada de solidos que haya que tratar en 24 horas. Conviene tomar un 20% de exceso sobre la
cifra asa calculada, de tal modo que en definitiva queda:
( )
v
D D
a
d a
05 . 0
A cada pulpa de alimentacion le corresponde una superficie mnima, a , de tanque y as, por
ejemplo, alimentando con dilucion 8:1 y descargando a 1:1,.con 1 = (agua), la superficie esta
comprendida entre 0,47m
2
y 2,30m
2
por tonelada de solido a tratar en 24 horas. La superficie total
sera S a A = siendo S el tonelaje en 24 horas.
Una vez conocida la superficie del espesador es necesario determinar su altura, que depende del
espesor o profundidad de ambas zonas de sedimentacion. El espesor de la zona de
consolidacion se calcula aprovechando que las curvas experimentales permiten conocer el
tiempo que debe permanecer la pulpa en el interior del aparato para compactarse hasta la
dilucion deseada en la descarga,
d
D . El espesador necesita, por consiguiente, almacenar
debajo de la zona superior de sedimentacion, todos los solidos que le lleguen en el referido
tiempo,
c
t , junto con una cantidad de agua que depende de la dilucion promedio que exista en
dicha zona de consolidacion.
EL volumen de solidos sera:
c s
t
S
J
=
o 24
136
donde
c
t son horas, S el peso de solidos que llega por da al aparato y la densidad del solida.
Para calcular el volumen de liquido y correspondiente se supone que la dilucion promedio
existente en la zona de consolidacion es igual a la media entre la dilucion de la pulpa mas densa
que se sedimenta por cada libre y la dilucion de la descarga,
d
D .
Por definicion de dilucion:
c
m
t
S
J
D
=
24
1

donde
m
D es la dilucion media,
1
J el volumen de lquido y su densidad.
De la igualdad anterior se puede despejar el volumen de lquido, de modo que el volumen total
que ocupa la zona de consolidacion, es:
La altura h c de la zona de consolidacion sera, finalmente:
( )
|
|
.
|
\
|
+
=
o
m
d A
c
c
D
D D
v t
h
1
20 . 1
En la practica, la altura de la zona de consolidacion vara entre 0,60 y 4,50m segun las
condiciones de trabajo, mientras que la zona superior de decantacion tiene generalmente 0,60m.
9.12.3. CIasificadores mecanicos
Aunque pueden emplearse para separar arenas de lamas, su aplicacion mas importante es en los
circuitos cerrados de molienda. En este caso, y antes de entrar al clasificador, se diluye la pulpa que sale
del molino mediante una adicion controlada de agua. Se construyen desde 0,50 a 5 m de ancho por 3,50
a 17m de largo.
El genero, formando una pulpa, llega a un deposito de fondo inclinado y mientras los finos se derraman
por un vertedero terminal de altura regulable, los generos mas pesados son transportados
mecanicamente hacia el otro extremo, que termina a mas altura que el vertedero. Paralelamente a este
puede haber un tabique parcialmente sumergido, para forzar la salida del genero, pues de la distancia
entre ambos y la anchura del aparato dependera la velocidad de salida del agua. Para partculas gruesas
dicha distancia es de unos 5 centmetros y para finos puede llegar a 60 cm e incluso faltar. La principal
diferencia con los conos clasificadores, en el trabajo, se debe a que las arenas, o gruesos, se transportan
mecanicamente lo que permite tratar generos con mayor proporcion de arenas.
El mecanismo de transporte es caracterstico de cada tipo y produce cierta agitacion de la pulpa muy
conveniente para limpiar las partculas y mantener en suspension los finos. Estos solidos en suspension
forman dentro del aparato un lecho parecido a unas arenas movedizas, con cierta estratificacion por
tamanos, desde lo mas grueso en el fondo hasta lo mas fino en la cima. Cuando el clasificador esta en
marcha las partculas del tamano de arenas que entran en el descienden hasta un punto en que las
resistencias que se oponen a la penetracion las mantienen en equilibrio dinamico. Si el clasificador esta
regulado de tal manera que se establezca una compensacion entre la cantidad de arenas que llegan con
la alimentacion, la capacidad de rastreo y el grado de agitacion, el lecho de arenas se mantendra mas o
menos en equilibrio, depositandolas por el fondo, en la zona de rastreo, a la misma velocidad con que
llegan nuevas arenas a la parte superior.
137
Para regular la marcha conviene tener presente que si por cualquier razon aumenta el espesor del lecho
y salen por el rebose partculas mas gruesas se anade agua para aumentar la dilucion y que las arenas
se sedimenten mas aprisa. Por otra parte, si se aumenta la agitacion se produce una elevacion de las
capas mas densas del lecho de arenas y el efecto es el mismo que si se disminuyese la proporcion de
agua. Con pulpas que tengan pocas lamas se necesita agitacion mas intensa, o espesarlas, pues las
lamas ayudan a mantener la suspension.
En su zona superior los clasificadores mecanicos funcionan bajo el principio de cada libre. El area
necesaria para que no salgan por el rebose partculas mayores que un tamano dado se calcula por la
formula de los tanques de sedimentacion, pero conviene determinar la velocidad de sedimentacion,
m
v ,
utilizando en lugar de la densidad del fluido , la de la pulpa, t . Los resultados as obtenidos se:
aproximaran mas a la realidad y tanto mas cuanto mas diluida este la pulpa y menor sea el tamano, en el
rebose. La formula no es aplicable si la pulpa es espesa o la agitacion intensa, porque se quiera
conseguir en el rebose partculas gruesas.
En la zona inferior de los clasificadores la sedimentacion se realiza conforme a la cada con obstaculos,
pues sobre el mecanismo de agitacion se forma una columna tremula porque al comenzar a trabajar el
aparato algunas partculas de la alimentacion pesan lo suficiente para no ser arrastradas por el rebose,
pero no lo bastante para descender hasta el mecanismo, venciendo la agitacion que este produce. Una
vez formada, la columna tremula va a seleccionar el genero que le llega, de tal manera que las arenas
que descarga el mecanismo tienen una distribucion esquematica semejante a, la de la Fig. 9.13, puesto
que las partculas ligeras que sumergidas no tengan suficiente peso no podran abrirse paso hasta el
fondo.
Si no se establece un equilibrio entre el genero que llega a la columna tremula y el que la abandona por
el fondo, el espesor de aquella ira creciendo y disminuye la agitacion en la parte superior, que estara mas
ale jada del mecanismo. Como consecuencia el peso de la columna va aumentando y llega un momento
que desciende en bloque, se produce una pulsacion, y por un momento se vuelve a la cada libre,
Mientras engrosa el lecho tremulo no se modifica la composicion del rebose, de acuerdo con el principio
del area, pero al producirse la pulsacion y volver a cada libre el rebose es mas fino al tiempo que
aparecen lamas en la descarga de arenas.
El trabajo de un clasificador mecanico y la capacidad del mismo de penden de sus dimensiones. Las mas
importantes son el ancho, largo, pendiente del fondo y altura del vertedero, pues permiten calcular el area
disponible para sedimentacion, la altura a que descargan las arenas (que tiene interes en los circuitos
cerrados de molienda, la distancia que recorren aquellas fuera del agua (de lo que depende el porcentaje
de humedad con que quedan, etc.
Algunas de las condiciones deseables son contradictorias, pues por ejemplo para una anchura dada
cuanto mas pendiente sea el fondo de un clasificador en circuito cerrado, para elevar la descarga de la
carga circulante, menor sera el area para sedimentacion.
La pendiente del fondo tiene un limite, por la tendencia de las arenas a resbalar. Para cada tipo de
mecanismo de rastreo hay una pendiente maxima que no puede sobrepasarse y que depende del
tamano de la mena que se trate; cuanto mas grueso el genero mayor puede ser la pendiente. Por otra
parte, para un mecanismo de rastreo dado, cuanto mas arena resbale ha hacia atras mas delgada sera la
capa que descarga y por tanto menor la capacidad.
La superficie de sedimentacion debe ser suficiente y la anchura de vertedero lo bastante grande para que
la zona de aceleracion del liquido no disminuya apreciablemente el area del remanso. La capacidad del
aparato para descargar arenas es funcion de la anchura del extremo por donde estas se descargan.
Como consecuencia, cuando se trata de seleccionar un clasificador con los catalogos hay que verificar
ambos extremos pues la capacidad del aparato depende, segun las circunstancias, del rebose o de la
descarga de arenas.
138
La eficiencia de los clasificadores mecanicos se expresa por la razon el material clasificado, en el rebose,
y el genero clasificable en la alimentacion. Sean, de acuerdo con la Fig. 9.14, A, R y S los pesos de
los salidos en la alimentacion, el rebose y la descarga que vuelve al molino, o carga circulante, y a y r
los porcentajes, en forma decimal, del genero inferior al tamano deseado, en la alimentacion y el rebose
respectivamente.
En la descarga por el rebose hay solidos de tamano superior al deseado, que no deberan haber pasado,
y por eso del total de solidos que ha salido por el vertedero hay que quitar no solo estos tamanos
mayores sino tambien una parte de los inferiores, para que entre ambos se forme un producto de igual
composicion que la alimentacion. Esta porcion habra atravesado el aparato sin clasificarse.
Como en la alimentacion lo deseable es a A y lo no deseable ( ) a A 1 , el genero realmente
clasificado sera:
( ) ( )
( )
( )
( ) a
a r
R
a
a
r R r R R
=
(
+
1 1
1 1
( )
( ) ( )
( ) a a A
a r R
a A
a
a r
R
E

=
=
1
1
En el aparato se ha de cumplir:
S R A + =
s S r R a A + =
por lo que se puede expresar tambien la eficiencia por:
( )( )
( ) ( ) s r a a
s a a r
E

=
1
Los aparatos mas empleados son:
a) CIasificador de racIetas Dorr: Estan dotados (Fig. 9.15) de uno o varios mecanismos de rastreo
constituidos por una estructura del tipo de celosa, con sus correspondientes racletas, y que
gracias a una serie de camas y palancas articuladas realiza un rastreo longitudinal y ascendente.
Al comenzar un ciclo las racletas se mueven hacia la descarga de arenas, a poca distancia del
fondo y paralelamente con el; al final de su carrera se levantan perpendicularmente varios
centmetros. Para volver al punto de partida se desplazan paralelamente al fondo pero separadas
de el, y al fin de su carrera descienden, perpendicularmente, cerrandose el ciclo. Para que las
racletas no queden enterradas bajo los sedimentos, en caso de parada, suelen estar dotados los
aparatos de un dispositivo que permite elevarlas.
El aparato puede ser simple, doble, etc. y en ese caso el movimiento de las racletas esta
desfasado para disminuir la vibracion y mejorar el equilibrio dinamico.
La pendiente del fondo, que depende en cierto grado del tamano a que se separe, rara vez
excede del 25%.
La velocidad de rastreo varia desde 30 golpes por minuto, separando a 200 mallas (0,074mm).
Las arenas descargan con 20% a 30% de agua.
139
La capacidad depende de las caractersticas del aparato y de la mena, pues la velocidad de
sedimentacion sera diferente para un mismo "diametro" de partcula. Como valores aproximados
para menas normales se puede considerar, para el extremo del rebose, 18 toneladas por hora y
metro de anchura del vertedero, separando a 28 mallas, y 3 ton/hora/mto, separando a 200
mallas. Las diluciones de la pulpa que sale estan comprendidas, aproximadamente, entre 3:1 y
9:1 respectivamente. Para el extremo de las arenas la capacidad de rastreo esta comprendida
entre 35 Y 50 toneladas por hora y metro de anchura, separando a 28 mallas, y unas 18
ton/hora/mto, separando a 200 mallas.
b) CIasificador de copa Dorr: En este aparato (Fig. 9.16) a un clasificador como el anterior se le ha
anadido, sobre la parte mas profunda, un deposito cilndrico de poca altura en relacion con su
diametro, cuyo fondo es un cono muy obtuso, y que esta provisto de un mecanismo circular de
rastreo que gira a velocidad periferica comprendida entre 6 y 30 m por minuto.
El diametro de la copa, o taza, varia de 1,80 a 9,00 m de diametro.
Se alimenta por el centro de la copa y, a diferencia del anterior, el rebose. se produce en la parte
menos profunda; los finos y el agua se recogen en un canal periferico. Las arenas se rastrean
hacia el centro y por una abertura caen al tramo recto, donde el segundo mecanismo las arrastra
hasta descargarlas por el extremo superior. Por la abertura central citada circulan dos corrientes,
una descendente de solidos y otra ascendente, de agua, que se ha anadido en el tramo recto
para limpiar las arenas.
La superficie de sedimentacion es mayor que en un clasificador ordinario de racletas por lo que, a
igualdad de densidad de la pulpa de alimentacion, vierte en el canal periferico productos mas
finos que el clasificador recto.
Las capacidades varan segun las circunstancias de cada caso, pero como cifras promedio puede
considerarse que el aparato permite tratar 2 toneladas por hora y metro cuadrado de superficie de
la copa, si esta separando a la malla 35 (0,417mm) y 0,2 ton/hora/m
2
, si esta separando a la
malla 325 (0,044mm).
c) CIasificador Akins: Se emplea para clasificar genero procedente de la trituracion fina o de los
molinos primarios, en la molienda escalonada.
Consiste (Fig. 9.17) en un deposito inclinado, de fondo semicircular, en cuyo interior gira
lentamente una helice de cinta de acero, de 0,60 a 2,40m de diametro y 3 a 17m de largo, movida
por un eje longitudinal. Los modelos grandes tienen dos helices, colocadas paralelamente, dentro
de un tanque comun.
La pendiente del fondo llega hasta el 33% y las revoluciones por minuto del eje varan desde 20,
para los modelos pequenos, hasta 3 o 6, para los modelos grandes, de tal modo que la velocidad
periferica sea aproximadamente de 30m por minuto.
Deslaman mejor las arenas que los modelos de racletas, porque el genero gira sobre s, mismo, y
permiten separar entre 48 mallas (0,3mm) y 200 mallas (0,074mm).
d) CIasificador Hardinge: Este aparato, tambien llamado clasificador de contracorriente, consiste
(Fig. 9.18) en un tambor cilndrico, inclinado, que tiene soldada interiormente una helice y cuyo
extremo inferior esta cerrado por una tapa con un agujero central, circular, por donde rebosan los
finos. El tambor gira lentamente, sobre rodillos, y la espiral transporta el genero sedimentado
hacia el extremo superior, donde un elevador que gira solidariamente con el tambor eleva las
arenas hasta el canal de descarga. La altura de la helice va creciendo, y el paso disminuyendo,
desde el extremo inferior al superior.
El aparato puede ponerse en marcha bajo la carga sin dificultad, despues de una parada.
140
El tamano de los finos en el rebose se regula con la velocidad de rotacion, la profundidad del
remanso y sobre todo con la dilucion. Un orificio de descarga de poco diametro disminuye el
tamano de los solidos en el rebose, pues hace el remanso mas grande, y viceversa.
Se emplea principalmente cuando el tamano maximo en el rebose esta comprendido entre la
malla 35 (0,417mm) y la malla 100 (0,150mm).
e) CIasificador de draga: Este aparato consiste en un deposito cuyo fondo inclinado puede tener
una pendiente hasta del 50% y dentro del cual se mueve una banda sinfn provista de racletas
transversales. La banda se desplaza con velocidad comprendida entre 6 y 18m por minuto, en el
sentido que hace ascender a las racletas del ramal inferior, paralelo al fondo, y descender al
ramal superior.
Como el arrastre y descarga de arenas es continuo, bajo este aspecto tienen mayor capacidad
que los clasificadores rectos, donde esta funcion es intermitente.
9.12.4. HidrocicIones
Se emplean principalmente para deslamar pulpas y los circuitos cerrados de molienda, donde sustituyen
a los clasificadores mecanicos sobre todo en la clasificacion fina, es decir, en los molinos secundarios de
la molienda escalonada.
Consisten (Fig. 9.19) en una camara cilndrica donde la pulpa entra tangencialmente y con velocidad; la
camara se continua inferiormente por un cono agudo, de 15 a 20, y esta cerrada en la parte superior
por una tapa atravesada por un tubo que penetra en la camara cilndrica.
Cuando el aparato esta en funcionamiento se puede considerar que las partculas solidas que arrastra la
corriente de alimentacion se mueven paralelamente al eje del tubo y con la misma velocidad que el
liquido. Entran as tangencialmente a la parte cilndrica y una vez dentro del aparato solamente las mas
gruesas continuaran en lnea recta, mientras que el resto son arrastradas por el fluido cuando este
cambia la direccion de su curso. Por efecto de la fuerza centrifuga crece la velocidad de sedimentacion y
llegan hasta la pared mas partculas que descienden en espiral hacia el vortice, o espita, por donde
descargan. En el eje del ciclon se forma un remolino de aire al que rodea una zona donde la fuerza
centrifuga y la presion son reducidas. La fraccion de pulpa que llega a esta zona, y que contiene las
partculas mas finas, abandona el aparato por el tubo que atraviesa la tapa, o rebose. Este tubo del
rebose debe penetrar lo suficiente en la seccion cilndrica para evitar que se produzca un cortocircuito en
la alimentacion.
Como la alimentacion entra tangencialmente a la circunferencia de la parte cilndrica y la descarga se
hace por orificios situados en el eje, ademas de las corrientes tangenciales debe haber otras, no
tangenciales, con componentes en direccion radial, hacia el centro del ciclon. Contra estas corrientes no
tangenciales, que se muestran en la Fig. 9.20, actua la fuerza centrifuga; por ello siguen principalmente
las paredes, ya que son mas fuertes en aquellos puntos donde el flujo tangencial encuentra mayores
impedimentos, esto es, a lo largo de las paredes y en particular en la parte conica, donde penetran
profundamente hacia el vertice del ciclon. El remolino tubular, vertical, esta restringido a un cilindro de
diametro poco mayor que el tubo del rebose pues solamente en las cercanas del eje la pulpa ha perdido
suficiente energa.
Por lo expuesto, un hidrociclon con paredes asperas tiene mayor capacidad que con paredes lisas si la
presion de alimentacion es la misma. En el caso de, paredes lisas las velocidades tangenciales, y por
tanto la fuerza centrfuga, seran mayores como consecuencia de un menor impedimento para el flujo
tangencial, con el resultado de que las corrientes desde la periferia al centro encontraran mayor
resistencia. Para la misma velocidad de alimentacion esto significa una mayor presion, o a la inversa,
para la misma presion de alimentacion una capacidad menor.
En los hidrociclones normales, con angulo de 20 aproximadamente, las partculas de densidad elevada
se separan principalmente de acuerdo a sus velocidades en movimiento uniforme; solamente las
141
partculas que tengan una densidad ligeramente superior que la del medio se separaran de acuerdo a la
aceleracion.
La separacion que efectua el aparato varia mucho con las dimensiones de los orificios de alimentacion,
rebose y espita, as como de las relaciones de estos entre s, por lo que es corriente disponer de un juego
de boquillas con diferentes diametros. Las variaciones en la calidad de los productos se desprenden de la
distribucion de partculas en, el hidrociclon, (Fig. 9.21) y el flujo secundario en el mismo (Fig. 9.20),
tomadas de Taggart y Fontein respectivamente.
Si se disminuye el diametro de la espita aumenta la granulometra y la densidad de lo que descarga por
ella, pero si la reduccion del diametro fuera excesiva desaparecera el remolino de aire y la salida de
solidos disminuira rapidamente. Esto se debe a que si la capacidad de descarga de la espita es baja las
partculas solidas se acumularan justamente encima de, la abertura de descarga y cuando la corriente no
tangencial que fluye a lo largo de la pared conica atraviesa esta zona arrastrara consigo muchas de
dichas partculas transportandolas rapidamente, a lo largo del nucleo de aire, hacia la abertura del
rebose. Solamente seran devueltas al vertice del hidrociclon las partculas que abandonen la corriente
que rodea al nucleo de aire antes de que penetre al tubo del rebose. Estas partculas devueltas tienen
gran probabilidad de abandonar el aparato por la espita.
De manera analoga se puede explicar que si se reduce el diametro del rebose disminuye el porcentaje de
solidos en los productos de ambas descargas; que si se disminuye el diametro del rebose y se aumenta
el de la espita se obtiene un rebose con partculas mas finas y unas arenas o descarga inferior menos
selectiva; que un aumento de solidos en la alimentacion aumenta la proporcion de solidos en el rebose y
que un aumento de la presion de alimentacion produce una clasificacion mas selectiva.
Como la fuerza centrifuga, aparte de la masa, es proporcional al cuadrado de la velocidad tangencial del
fluido e inversamente proporcional al radio del ciclon, para efectuar la clasificacion se necesitaran
velocidades grandes y diametros pequenos. El principal inconveniente de las velocidades grandes es la
perdida de carga que se produce en las tuberas, debida a la friccion, a la que hay que anadir el
desgaste.
Cuanto mayor sea la viscosidad del fluido menor sera el diametro del ciclon, para vencer la mayor
resistencia que opone aquel a la sedimentacion, y por ello los hidrociclones son de menor tamano que los
ciclones neumaticos.
El diametro de la parte cilndrica es inferior, en general, a 35cm y las presiones de entrada estan
comprendidas entre 1 y 3,5 kg/cm
2
.
Los hidrociclones han sustituido a los clasificadores mecanicos en muchos circuitos cerrados de molienda
porque si bien necesitan bombas de presion alta y se desgastan con relativa rapidez tienen en cambio
grandes ventajas. Entre estas se pueden citar el poco sitio que ocupan; que no tienen mecanismos ni
piezas en movimiento; que por utilizar la fuerza centrifuga aceleran la sedimentacion y pueden tratar
mayores tonelajes o separar a tamanos mas finos; que pueden eliminarse en los molinos las cucharas
espirales de alimentacion pues pueden colocarse de manera que descarguen directamente a un tambor;
que el mineral se oxida menos en el circuito, lo que tiene interes en flotacion; que permite trabajar con
cargas circulantes grandes, lo que reduce los sobretriturados en la molienda; que se obtiene una
clasificacion mas fina, con la misma dilucion, o igual clasificacion con menos agua, y por ultimo, que
despues de una parada en el circuito se necesitan varias horas (2 o 3) para que se establezca el regimen,
si se trabaja con clasificadores mecanicos, mientras que con hidrociclones se logra en forma casi
instantanea.
9.13. Clasificacion neumatica
El medio utilizado en este caso es el aire, menos denso y viscoso que el agua, por lo que las velocidades
limites de cada, son mayores. Como consecuencia se trabaja con mayores velocidades de fluido y, para
el mismo porcentaje de solidos, con suspensiones que estan volumetricamente mas diluidas.
142
Los aparatos de este grupo trabajan invariablemente en cada libre y no utilizan las diferencias de
densidad, por lo que clasifican mas bien por tamano que por isodroma. Se emplean unicamente para
clasificar finos y generalmente ademas, por lo que se acaba de decir, para separar por tamanos un solo
mineral.
Practicamente todos los aparatos utilizan para clasificar fuerzas regulables de inercia en combinacion con
la gravedad y la fuerza de arrastre del aire para poder variar las intensidades relativas de las mismas de
acuerdo al tamano de separacion deseado. Si el aparato funciona aisladamente, como una unidad
independiente, el desbaste suele hacerse por inercia ya que las fuerzas de este tipo, creadas por
centrifugacion, son mucho mayores que las debidas a la gravedad. En cambio, la mayora de los
clasificadores incorporados a otro equipo, como por ejemplo en los circuitos cerrado, de molienda en
seco, desbastan por gravedad.
9.14. Aparatos
Los aparatos industriales se pueden dividir en clasificadores centrfugos y de gravedad.
9.14.1. CIasificadores centrfugos
En este grupo se incluyen los clasificadores mecanicos y los ciclones.
a) CIasificadores mecanicos: Se emplean para separar arenas de polvo, y consisten (Fig. 9.22) en
uno o varios ventiladores y un tanque cilndrico conico que lleva en su interior otro, concentrico,
abierto por arriba.
Dentro de este ultimo gira un platillo distribuidor sobre el que cae el genero desde una tolva. Los
solidos que caen en el platillo salen despedidos radialmente por efecto de la fuerza centrfuga,
con una cantidad de movimiento que depende del tamano, pues como se dijo anteriormente
todas las partculas tienen practicamente la misma densidad. Al abandonar el genero el platillo se
encuentra con una corriente ascensional de aire, producida por las ventiladores del propio
aparato. Este aire penetra en el compartimiento interior a traves de una persiana, situada a media
altura, y cuyas hojas estan inclinadas de manera que comuniquen a la corriente ascensional un
movimiento giratorio. Se efectua entonces una separacion centrifuga de los solidos en
suspension; los mas gruesos son arrojados contra la pared del compartimiento interior y se
reunen con los que llegaron all directamente, desde el platillo. Al descender por la pared el
genero as reunido pasa frente a la persiana y es aventado de nuevo por la corriente de aire,
antes de abandonar el aparato por el tubo inferior de descarga. Las partculas mas finas,
arrastradas por el viento, ascienden y salen del compartimiento interior por la parte superior,
donde el ventilador all situado las lanza contra la pared del tanque exterior, por la que resbalan
hasta la salida.
Estas maquinas se construyen con diametros comprendidos entre 1,25 y 5,50m y giran a
velocidades entre 400 y 150 r.p.m., respectivamente. Las capacidades correspondientes, para
minerales de densidad normal, alimentacion inferior a la malla 48 (0,3mm) y separando
aproximadamente a la malla 150 (0,1mm) varan segun el tamano del aparato, de 1 a 45
toneladas por hora.
Los modelos mas conocidos son el Gayco y el Sturtevant.
b) CicIones: Se emplean para recoger el polvo en aquellos puntos del Lavadero donde se
produce en abundancia (trituracion, cribado, etc.) o para clasificar por tamanos los polvos
industriales obtenidos en la molienda en seco.
En ellos la corriente gaseosa cargada de polvo, que entra tangencialmente por la parte
superior, se ve forzada a descender en espiral de diametro cada vez menor, hasta llegar
a la espita o salida inferior. Las partculas en suspension se precipitan en la periferia,
143
mientras que los gases forman un remolino en el centro, del aparato y ascienden hacia la
salida que atraviesa la tapa superior. El polvo precipitado se acumula en el vortice del
cono, o en una pequena camara colectora situada debajo. La salida del genero debe
estar cerrada por una valvula rotativa o hacerse mediante esclusa de aire.
Se construyen con diametro, D, desde unos pocos centmetros hasta 7,5 metros;
longitudes que varan de D 5 a D 2 , respectivamente, y con un diametro en el
rebose, o salida del aire, desde D 5 , 0 a D 125 , 0 .
Se suelen subdividir en ciclones de alto o bajo rendimiento; estos ultimos rara vez
recogen mas del 70% de las partculas inferiores a la malla 100.(0,150mm).
Los ciclones destinados a recoger polvos suelen ser de gran diametro, entre 0,90 y 6m, y
se emplean en combinacion con filtros para que aquellos separen lo mayor de la malla
100 (0,15mm) mientras que los segundos retengan lo mas fino.
Los ciclones de diametro inferior a.0,90m y gran velocidad, se usan para separar a la
malla.325 (0,044mm) o menor. En ellos el consumo de energa vara de 1,5 a 3,5Kw por
cada 100 m
3
de aire por minuto que los atraviesa, correspondiendo las cifras mas altas a
las separaciones mas finas. Si los ciclones tienen de 15 a 25cm de diametro se suelen
colocar en bateras (Fig. 9.23).
9.14.2. CIasificadores de gravedad
En este grupo se incluyen los clasificadores de gravedad y los de gravedad e inercia.
Entre sus ventajas se cuentan el bajo costo de mantenimiento (por no poseer partes moviles), que una
vez regulados no necesitan la atencion del operario y que gastan poca energa pues los motores que se
requieren son los que mueven los ventiladores que crean la depresion necesaria.
b) CIasificadores de gravedad: En estos aparatos, (Fig. 9.24 el material que constituye la
alimentacion, entra por la parte superior del clasificador en forma de cortina continua, gracias a
un sistema de alimentacion que asegura su distribucion uniforme a todo lo ancho. El aire entra
con pequena velocidad (90 a 180min/minuto) perpendicularmente a la cortina de alimentacion,
que cae por, delante de un orificio de salida provisto de alabes suficientemente espaciados. Por
causa de los alabes, la corriente de aire cambia su direccion por otra que es casi paralela, pero
de sentido contrario, a la cada de la alimentacion.
Sobre cada partcula que entra al clasificador actua una fuerza debida a la gravedad ( )
g
F que es
proporcional a su masa, y por ello proporcional al cubo de su dimension. Al propio tiempo la
partcula esta sometida a una fuerza de arrastre ( )
a
F proporcional al cuadrado de su diametro, y
que se crea por el aire que fluye a traves de la alimentacion. Bajo la accion de esta ultima fuerza
algunas partculas cambian de direccion y resultan afectadas por una pequena fuerza centrifuga
( )
c
F , proporcional a su masa, que se opone directamente a la fuerza de arrastre ( )
a
F .
Para partculas del mismo mineral, la posicion de la resultante ( ) R depende del diametro de
aquella. En las finas sera casi paralela a la direccion de la fuerza de arrastre y las partculas
pasaran con la corriente de aire entre los alabes; en las gruesas, la resultante se apartara poco
de la fuerza debida a la gravedad y las partculas golpearan contra los alabes, siendo
rechazadas, o incluso, si son suficientemente grandes, caeran directamente hacia la descarga
inferior sin llegar a tropezar con aquellos. La dimension a que se efectua la separacion es el
diametro de las partculas, llamadas " K ", donde la direccion de la resultante R es tal que dichas
partculas tienen la misma probabilidad de ser arrastradas por la corriente gaseosa como de
tropezar con un alabe y ser devueltas al material que cae.
144
La dimension a que se clasifica depende de la velocidad de la corriente gaseosa entre los alabes,
para lo cual existe. despues del clasificador una derivacion regulable de la corriente gaseosa lo
que permite controlar la cantidad de aire que entra al aparato.
El modelo tpico es el clasificador Buell que se fabrica en diferentes tamanos para separar entre
las mallas 10 y 48 (1,65 a 0,3mm).
La depresion que se requiere para efectuar la clasificacion varia entre 15 y 100 milmetros de
agua, dependiendo del tamano a que se efectue la separacion y de la relacion entre volumen de
aire y alimentacion. Cuanto mayor sea el diametro elegido para la division mayor es la perdida de
carga, pues hay que aumentar el flujo gaseoso a traves de los alabes para que aumente la fuerza
de arrastre.
La relacion entre el volumen de aire y peso de la alimentacion vara aproximadamente de 4,5 a
995 metros cubicos minuto por tonelada hora de alimentacion.
c) CIasificadores de gravedad e inercia: En estos aparatos (Fig. 9. 25) el genero se introduce por
la parte superior, con ayuda de una corriente de aire primario, de tal modo que el chorro de
aiimentacion cae por delante de la salida de aire que esta provista de alabes, suficientemente
espaciados. A continuacion se obliga a la corriente gaseosa a girar unos 120 y se crea por
friccion un remolino, que se refuerza con aire secundario introducido justamente por encima de la
descarga del genero grueso. Finalmente la corriente de aire que abandona el aparato invierte
practicamente su sentido al pasar entre los alabes.
Sobre las partculas que entran al clasificador, y por causa de la corriente de aire primario, actua
una fuerza inercial ( )
i
F , proporcional a su masa, que se suma a la debida a la gravedad, ( )
g
F ,
por fluir hacia abajo la alimentacion. Cuando la partcula cambia de direccion, al pasar entre los
alabes, se va afectada por una pequena fuerza centrifuga ( )
g
F proporcional tambien a su masa,
y que se opone directamente a la fuerza de arrastre ( )
d
F .
Las partculas cuya resultante R sea casi perpendicular a la direccion de las fuerzas de
gravedad e inercia seran arrastradas entre los alabes, mientras que aquellas cuya resultante se
separe poco de dicha direccion caeran hacia la descarga de gruesos, bien directamente o
despues de chocar contra los alabes.
Las partculas gruesas es decir, las no arrastradas entre los alabes, caen sobre una placa
deflectora que existe en la parte inferior de la salida del aire, bajo la entrada de la alimentacion
con el aire primario, y se deslizan hacia la salida inferior del aparato. De esta forma, el aire
secundario que se introduce al clasificador se lleva consigo cualquier fino adherido a las
partculas gruesas, incorporandolo a la corriente de partculas del remolino, el cual lo arrastra
hasta la zona de clasificacion.
La parte del remolino donde este fluye hacia abajo, por delante de los alabes, hace el efecto de
una pared movil que confina el genero a la zona de clasificacion, sin los efectos perjudiciales de
friccion que existiran si se tratase de una pared solida.
La dimension a que se efectua la separacion se controla regulando la velocidad del aire primario
y variando el gasto de aire secundario, mientras se mantiene constante el volumen de aire que
sale del aparato, es decir, la velocidad entre los alabes. La velocidad del aire primario determina
el tamano de la partcula que se desviara, o no, hacia la salida inclinada de los finos, puesto que
de aquel depende la fuerza de inercia, dirig da hacia abajo.
Estos aparatos se construyen en modelos que permiten efectuar sepa raciones entre las mallas
48 y 200 (0,3 y 0,074mm) En ellos el aire primario entra con velocidad comprendida entre 1.000 y
1.800 m/minuto, dependiendo de la clasificacion que se desee efectuar. La depresion que se
requiere vara entre 12 y 76 milmetros de agua. El volumen de aire oscila alrededor de 9,5
145
metros cubicos por tonelada-hora, si la alimentacion ha sido previamente clasificada para eliminar
lo mas grueso.
9.15. Recogida de polvos
Los sistemas para recoger polvos se componen fundamentalmente de las campanas de succion, los
colectores y las tuberas o ductos que los unen.
En varios puntos del Lavadero el aire puede cargarse de polvo como consecuencia del movimiento o
cada del genero. As ocurre, por ejemplo, al transferir mineral de una cinta transportadora a otra, en los
aparatos de trituracion, cribas vibratorias o al descargar tolvas. En sitios como estos es donde se necesita
instalar campanas para confinar el aire polvoriento.
Cada campana se conecta al ducto correspondiente en un punto situado lo mas lejos posible del lugar
donde se produce la mayor cantidad de polvo, con el fin de disminuir en lo posible el efecto abrasivo del
mismo. La conexion debe ser abocinada y el orificio de salida de la campana tener un area por la menos
cuatro veces mayor que la del ducto. En la Fig. 9.26 se presenta el caso de una transferencia de mineral
entre dos cintas transportadoras y en la Fig. 9.27 el de una criba vibratoria, cuya campana esta unida
rgidamente al bastidor de la criba.
La cantidad de aire que se extrae del sistema debe ser suficiente, para que a traves de todas las
aberturas normales de la instalacion se produzca una corriente de aire de fuera hacia dentro.
En los ductos la velocidad esta comprendida entre 960 y 1.125m/minuto y los ramales individuales estan
provistos de compuertas para regular el volumen de aire.
La conexion de los ramales con el ducto principal se hace lateralmente, o por arriba, y despues del
empalme se aumenta la seccion progresivamente para que la velocidad se mantenga constante (Fig.
9.28). Detras de la compuerta de regulacion la pared del ducto debe ser mas gruesa para prevenir los
efectos de abrasion, debidos a la mayor velocidad y turbulencia cuando se cierra parcialmente el paso de
aire (Fig. 9.29). Generalmente estas compuertas se inmovilizan con un tornillo, una vez graduado el
funcionamiento de la instalacion, para evitar que las muevan irresponsablemente.
Los ductos se construyen de ordinario con tubos de seccion circular. El sistema de conexion suele ser de
bridas para poder sustituir sin complicaciones los trozos desgastados, lo que ocurre principalmente en los
codos. Entre las bridas hay que colocar una empacadura para evitar perdidas.
En la seleccion de los colectores de polvo influye sobre tordo la depuracion del aire que se requiera, de
acuerde con los reglamentos o medidas que existan para evitar la polucion. Por lo general existe un limite
maximo para la cantidad de polvo que se permite en la descarga final a la atmosfera, cantidad que se
expresa en kilos/minuto, gramos/m
3
o relacion semejante.
Cuanto mas fino el polvo mas difcil es de recoger y en ese orden los tres tipos de colectores mas usados
son los centrfugos, para trabajo en seco, los colectores humedos y los filtros de tela.
Los colectores centrfugos se usan de preferencia cuando la cantidad de polvo es pequena y el tamano
relativamente grueso, pues pierden eficacia rapidamente con partculas inferiores a los 10 micrones.
Trabajan con depresiones entre 100 y 125 milmetros.
9.16. Costo de la clasificacion isodromica
El costo directo de la clasificacion por sedimentacion es muy pequeno, a menos que sea necesario
trabajar con pulpas muy diluidas y maquinas muy grandes para sedimentar partculas muy finas. Como
las velocidades de sedimentacion, el tiempo y las distancias recorridas son funciones de los diametros de
146
las partculas, se puede suponer que clasificar a 325 mallas (0,044mm) requiere cinco veces y media mas
espacio que si se hace a la malla 150 (0,1mm), y aproximadamente diecisiete veces lo requerido para la
malla 65 (0,2mm). Hay que tener tambien presente que cuanto mas fino el genero se necesita mas agua.
De las partidas que componen el costo, las correspondientes a los gastos directos, es decir, el personal,
la energa y materiales, son pequenas. Por el contrario, los gastos indirectos son relativamente grandes,
en especial los desembolsos para adquirir los aparatos y construir el edificio donde alojar los que as lo
requieran.
Sin embargo, como cada da se construyen aparatos mas grandes y de mayor capacidad, aunque
aumenten los gastos de adquisicion y montaje disminuyen en cambio los de operacion y amortizacion,
por tonelada tratada.
147
10. Operaciones de Concentracion
10.1. Ob]eto
Las operaciones de concentracion son las mas importantes a que se someten los minerales antes de su
tratamiento metalurgico o empleo industrial. Tienen por objeto, como ya se dijo, separar las partculas de
acuerdo con su riqueza, recogiendo el util y descartando el esteril.
En esta separacion debe tratarse de conseguir :la mima recuperacion economica y el mayor grado de
concentracion posible, propositos que, sin embargo, son en cierto modo contradictorios. En efecto; el
producto de la recuperacion y el grado de concentracion es, de acuerdo con las formulas
a
c
K R =
Como la ley a del mineral que viene de la mina a lo largo de la explotacion puede suponer constantes si
se mantuviese constante la ley del concentrado, c , cualquier aumento de la recuperacion, R solo seria
posible conseguirlo a costa del grado de concentracion, K , y viceversa. Por ello hay que tratar de
averiguar que combinacion de valores, R , K y c permite obtener el maximo beneficio.
10.2. Productos
En los sistemas o aparatos de concentracion es frecuente llamar "cabezas al genero con que se los
alimenta, "concentrados" a la parte enriquecida, "colas" a los rechazos y "mixtos" a la parte que necesita
un tratamiento posterior para producir a su vez un concentrado y una cola. Un verdadero mixto contiene
mineral util y ganga sin liberar y por ello, cuando se producen esta clase de mixtos, es frecuente
devolverlos a la molienda para continuar fragmentandolos.
En los concentrados y en las colas hay tambien partculas mixtas, pues, por ejemplo en los primeros no
todas las partculas recogidas contienen unicamente mineral util sino que las hay tambien que contienen
algo ganga aunque sea en cantidad pequena para que su presencia no baje apreciablemente la ley y
puedan recogerse en aquel producto. Algo analogo ocurre en las colas.
Los verdaderos mixtos son pues aquellas partculas ronde existe tal proporcion entre los componentes de
la mena, mineral util y ganga que no pueden recogerse en el concentrado sin rebajar excesivamente el
precio de venta, ni conviene dejarlas perder, enviandolas a la escombrera. Partculas de esta clase
aparecen en los procesos de concentracion porque la fragmentacion tiene un limite; cuanto mas grueso
se fragmente mas barata resultara esta operacion, pero mayor sera la cantidad de mixtos, es decir,
menor el grado de liberacion.
Captulo
10
148
En la practica .se suele utilizar a veces la palabra mixtos o medianas para designar a productos
intermedios de los procesos de concentracion, productos que no pueden considerarse como
concentrados definitivos por contener una cantidad excesiva de partculas de ganga. Segun sea la
cantidad de mineral util se designan con nombres tales como mixtos ricos o mixtos pobres. Estos
productos intermedios se pueden devolver al circuito, sin necesidad de remolido, cuando se consiga con
ello una separacion mejor. Ejemplo de esta practica se encontrara mas adelante en los circuitos de
flotacion, al estudiar el. camino que siguen los productos de las maquinas de desbaste.
En cambio, para recuperar la parte util que contienen los verdaderos mixtos, es preciso enviarlos de
vuelta a una operacion de fragmentacion. Esta necesidad de remoler parte de la zafra justifica que en
muchos casos no se muela de una vez el mineral hasta un grado de finura que permita recuperar la
totalidad del util. Cuando se remuelen mixtos, el producto del remolido se puede devolver a las maquinas
donde se obtuvo aquel si dichas maquinas pueden tratar el nuevo tamano, cerrando as el circuito; si no
fueran capaces habra que enviar el genero a otras maquinas que traten tamanos mas finos.
10.3. Factores principales que condicionan el circuito de tratamiento
El sistema de concentracion mas conveniente de aplicar en un caso determinado depende principalmente
de caractersticas de la mena. Entre los factores que tienen influencia se pueden citar:
a) El tamano de los granos de mineral util.
b) La complejidad de la mena.
c) Las diferencias en las propiedades de sus componentes.
d) El precio de venta del concentrado.
En alguna mena de grano grueso quiza bastase con efectuar un apartado y estro para obtener un
concentrado vendible, pero esto no es corriente y la concentracion exige; un tratamiento que en general
sera tanto mas minucioso cuanto mas pequenos sean y mas diseminados esten los granos de la parte
util, cuanto mas compleja la mena, menores las diferencias entre sus componentes y mayor el precio de
venta. En este ultimo caso, por ejemplo, las menas de metales que tienen un precio elevado en el merca
do admiten, en igualdad de las demas circunstancias, un tratamiento mas costoso y esmerado.
Existen desde luego otros factores que pueden tener tambien influencia en el esquema de tratamiento.
Por ejemplo, si la mena rompe en forma apropiada para el metodo de concentracion que se va a emplear,
se puede simplificar la fragmentacion, lo que rebaja los gastos.
En la figura 10.1 tomada de Taggart se representan tres diferentes tipos de mixtos, con distinto tamano
de los granos de util (en negro), grado de diseminacion de este y forma como rompio el genero.
Figura 10.1. Tres tipos de mixtos
Partculas como la (a), constituidas a medias por mineral util y ganga, necesitaran fragmentacion
adicional para poder, recoger aquel en el concentrado, si se trata la mena por metodos basados en la
diferencia de> densidad, y no se necesitara mas fragmentacion si el tratamiento es de lixiviacion, metodo
que corresponde a la hidrometalurgia.
O P E R A C O N E 8 D E C O N C E N T R A C O N
149
Partculas como la (b) se recogeran en los mixtos si la separacion se hace por gravedad, y si sucediera
que la porcion util esta en su mayor parte encerrada dentro de la ganga, puede ocurrir que se pierda en
las colas si se aplica la flotacion.
Partculas como la (c), que consisten en un nucleo de ganga parcialmente recubierta en la superficie por
mineral util, es probable que se recojan en el concentrado si se aplica flotacion, o vayan a las colas si se
emplea concentracion por gravedad. Si el mineral es magnetico seran atradas por los electroimanes de
la separacion magnetica.
Estos ejemplos bastan para poner de manifiesto la dependencia que existe entre la fragmentacion y la
concentracion, pues el comportamiento en esta de un mixto, formada por dos componentes, depende
practicamente de uno de ellos.
10.4. Concentracion por etapas
Aunque las menas donde el mineral util se presenta en granos gruesos son escasas, conviene tener
presente que si responden a procedimientos de concentracion por gravedad posiblemente se pueda
obtener de ellas un concentrado despues de haberlas triturado a un tamano relativamente grueso. Si bien
es deseable retirar las partculas del mineral util al tamano mayor posible, sin embargo, en muchos casos
puede resultar preferible eliminar la ganga que se haya liberado en las primeras etapas de la
fragmentacion, sobre todo si se trata de menas normales, no extraordinarias, y cuando el tratamiento
concluye con una flotacion.
Por haber tratado ya el apartado, manual y mecanico, se dividiran las operaciones de concentracion en:
a) Concentracion por gravedad
b) Flotacion
c) Separacion magnetica
d) Separacion electrostatica, y
e) Metodos especiales.
10.6. Concentracion por gravedad
La concentracion por gravedad, tambien llamada gravimetrica, se basa en hacer recorrer trayectorias
distintas en el seno de un fluido a partculas de diferente peso especfico. Como ya se dijo, dichas
trayectorias dependen, entre otros factores, de la densidad del fluido y de la direccion y magnitud de su
movimiento, por cuyo motivo los metodos de concentracion gravimetrica se pueden dividir en:
a) Concentracion en medios densos.
b) Concentracion en cribas de pulsaciones o por corrientes verticales intermitentes.
c) Concentracion en mesas y canales o por corrientes de tipo fluvial.
10.6.1. Criterio de concentracion
Para poder concentrar una mena por gravedad es preciso que exista una diferencia notable entre las
densidades del mineral util y la ganga y que aquel se libere aun tamano apropiado. El genero debera
150
poder tratarse a una dimension comprendida dentro del intervalo de Rittinger pues el procedimiento va
siendo menos eficaz al aplicarse a partculas mas proximas al intervalo de Stokes; las comprendidas en
este intervalo no son apropiadas para tratarlas por este metodo, aunque puede haber excepciones. En la
practica es corriente no aplicarlo a partculas inferiores a 0,1 mm (malla 150) pues es difcil aprovechar
las diferencias de densidad a esos tamanos y si hay posibilidad de concentrar estos finos por otro metodo
preferible hacerlo as.
Para tener una idea aproximada de lo que puede esperarse de una determinada mena, puede utilizarse
como un "criterio de concentracion" el numero que expresa las relacion de isodroma para el intervalo de
Rittinger. Dicho numero a sera, si se concentra en agua:
1
1 '
=
o
o
n
La experiencia ensena que si n es mayor de 2,5 se pueden separar ambos componentes, util y ganga,
con facilidad, en agua, practicamente a cualquier tamano; si es 1,75 la concentracion comercial sera
posible solamente para tamanos superiores a los finos, es decir, para menas donde el util se libere a
tamanos superiores a la malla 65 (0,2 mm) o 100 (0,15 mm), segun los casos; si n vale 1,5 solo podran
separarse industrialmente partculas que sean superiores a la malla 10 (1,6 mm) y es difcil obtener una
buena separacion; si es 1,25 pueden separarse granzas pero no tamanos menores, y por debajo de esta
cifra es preciso valerse de un medio mas pesado que el agua, como se hice en la separacion en medios
densos, o modificar la densidad aparente de uno de los componentes de la mena, por ejemplo
adhiriendole burbujas de aire, como se hace en el proceso llamado flotacion en mesas que se tratara mas
adelante.
10.7. Flotacion
El metodo de concentracion llamado flotacion consiste, en esencia, en hacer que los componentes de
una mena que ha sido finamente molida sean susceptibles de separarse gravimetricamente. Para ello hay
que conseguir que, teniendo el genero sumergido en agua, se produzca una union selectiva entre las
burbujas de aire, creadas con ese fin, y uno de los componentes de la mena.
Coma la fuerza basica de separacion surge de diferencias en las energas de las distintas interfases
solido-liquido, suele decirse tambien que el metodo esta basado en la diferente aptitud para mojarse de
los componentes de la mena.
La flotacion es, de todos los metodos de concentracion, el mas moderno y ampliamente aplicable. En
general es de rendimiento elevado aunque en muchos aspectos es el mas complicado de todos ellos.
10.8. 8eparacion magnetica y electrostatica
Ambos metodos de concentracion aprovechan para efectuar la separacion la diferente intensidad con que
los distintos minerales responden a los efectos electricos externos que actuan a distancia, es decir, a los
"efectos de campo". Segun sea el campo que se emplee para conseguir la separacion, magnetico o
electrostatico, la concentracion recibe distinto nombre.
10.9. Metodos usuales de concentracion
Cada mena en particula, o cada mineral industrial, segun sea el caso, podra concentrarse por uno o
varios de los metodos senalados. El hecho de que se prefiera uno a otro dependera fundamentalmente
de las propiedades caractersticas del mineral util y las de aquellos minerales con los que se encuentre
asociado en el yacimiento.
O P E R A C O N E 8 D E C O N C E N T R A C O N
151
En la Fig. 10.2 se indican los metodos usuales para la concentracion de algunas menas, senaladas por
su elemento metalico, y para varios minerales industriales. En el caso del oro se ha incluido la
cianuracion, que aunque es un proceso de hidrometalurgia esta ntimamente unido a las operaciones de
preparacion y es hoy da el metodo mas empleado.
Debe hacerse notar que en algunos casos, y para obtener un concentrado vendible, se emplean con
una sola mena varios metodos, en orden que puede variar, lo que se debe principalmente a la
presencia de minerales acompanantes que es necesario recoger o eliminar. A este respecto hay que
recordar que cualquier proceso de concentracion es una serie sucesiva de operaciones, cada una de
las cuales tiene por objeto preparar el genero de la mejor manera y lo mas economicamente posible
para la operacion siguiente. Es decir, que la concentracion se inicia con las operaciones de
fragmentacion.
Gravimetra FIotacion
Separacion
magnetica
Mena o
mineraI
Medios
densos
Cribas
Mesa y
canaIes
Directa SeIectiva Seco Humedo
Separacion
EIectrostatica
Otras
Carbon
Cobre
Diamantes Adherencia
Espato-FIuor
Estano
FeIdespato
Fosfatos Aglomeracion
Hierro
Magnesita Aglomeracion
Manganeso
Oro Cianuracion
PIomo
TaIco
Titanio
Tungteno
Zinc
Figura 10.2. Metodos usuales en la concentracion de minerales
153
11. Concentracion en Medios Densos
11.1. Fundamento
EL procedimiento esta basado en sumergir la mena fragmentada, o el producto natural, en un lquido, una
solucion o una pulpa, de densidad intermedia entre los componentes que hay que separar, de modo que
las partculas mas densas vayan al fondo mientras que las menos densas sobrenaden. Las dos
fracciones pueden entonces retirarse del medio separadamente.
Este procedimiento comenzo a aplicarse a las menas en 1936, aunque ya se practicaba con anterioridad
en el tratamiento de carbon.
El medio denso que efectua la separacion puede ser un lquido homogeneo de densidad elevada, una
solucion acuosa de alguna sal o una suspension de solidos que se sedimentan lentamente y segun ello,
respectivamente, estar practicamente en reposo, agitado con suavidad o mas intensamente. En la
practica industrial se emplean suspensiones de solidos en agua y si el mineral a tratar es soluble, se
sustituye el agua por una salmuera saturada.
Los aparatos que se empleen industrialmente deben descargar los productos sin dejar escapar
cantidades grandes del medio utilizado. A pesar de ello, las instalaciones de separacion por medios
densos necesitan, ademas de los aparatos de separacion propiamente dichos, de equipo auxiliar para
recuperar el medio y regenerarlo.
11.2. 8ustancias empleadas como medio
En el laboratorio se pueden realizarse separaciones empleando lquidos homogeneos de densidad
apropiada, pero los que la industria requiere, que deben tener densidad superior a 1,4 para separar
carbon y 2,7 para tratar menas, son escasos, caros y a menudo toxicos o corrosivos. Por ello se han
sustituido principalmente por pulpas solido-liquido, empleando como solidos para formar la suspension
cuarzo, magnetita, galena ferrosilicio molidos como tamano maximo a la malla 20 (0,833 mm) o,
generalmente, inferiores a la malla 65 (0,2 mrn).
Entre los lquidos homogeneos empleados en el laboratorio uno de los mas utiles es el tetrabromoetano
( )
4 2 2
Br H C , de peso especifico 2,96, que puede diluirse con tetracloruro de carbono ( )
4
CCl , cuyo peso
especfico es 1,59, para dar soluciones intermedias entre ambas densidades.
Entre las soluciones de sales se pueden citar las de cloruro calcico ( )
2
CaCl cuyo peso especfico es
2,15. Con esta sal, y en agua, se llega a obtener una densidad maxima de 1,30; se ha empleado en el
tratamiento de carbones.
Captulo
11
154
Para el tratamiento de menas se emplean pulpas, utilizando solidos de densidad apropiada
finamente molidos, para que sean, como se dijo, de tamano inferior a la malla 65 (0,2 mm). En el
metodo sueco Stripa los solidos del medio son mas gruesos, inferiores a 2 mm.
11.3. Requisitos de la pulpa
La adopcion de un solido determinado para obtener con el la suspension depende en primer, termino de
la densidad que deba tener el medio y, a continuacion, de consideraciones economicas. As, por ejemplo,
si la separacion por medios densos se aplica a menas metalicas el mineral mas ligero que hay que
separar suele ser el cuarzo, de densidad 2,6 aproximadamente; si se aplica al lavado de carbones lo sera
este, con densidad entre 1,3 y 1,8.
En todo caso y puesto que en el genero habra partculas mixtas, la densidad mas conveniente del medio
para una operacion determinada solo puede averiguarse por ensayos, en los que de ordinario se
comienza por probar un media ligeramente mas denso que el mineral que se quiere que flote y se va
aumentando la densidad del medio hasta conseguir el maximo rechazo aceptable.
El solido que se utilice debe permitir obtener una pulpa poco viscosa y una suspension lo mas estable
posible, lo primero para que las partcula del genero puedan caer con rapidez, lo que aumenta la
capacidad del aparato, y lo segundo para disminuir lo intensidad de la agitacion necesaria. Ambas
condiciones son contradictorias pues para obtener poca viscosidad se necesita pequena proporcion de
solidos, en volumen, y cuanto menor sea esta se necesitara mas agitacion para mantener la suspension,
lo que es un inconveniente.
La consistencia o viscosidad aparente del medio se debe a la friccion de sus partculas solidas, unas con
otras. Depende del tamano y forma de los solidos empleados para prepararlo pues cuanto mas finos sean
mayor sera la consistencia que, por ejemplo, se reduce si las partculas son esferoidales en lugar de
cubicas. Un aumento en el porcentaje de solidos en volumen aumenta la consistencia.
Por lo que se refiere a la estabilidad las velocidades de sedimentacion usuales estan comprendidas entre
10 y 30 mm por minuto, y de acuerdo con ello se dara la agitacion necesaria. Con medios de bajo peso
especfico, que tienen mayor velocidad de sedimentacion, se anade bentonita para reducirla. Sin
embargo, en la mayora de los casos son suficientes, para mantener la estabilidad, la porcion de
sustancias arcillosas que llegan con la alimentacion.
En la practica industrial. se ha llegado a la conclusion de que las concentraciones volumetricas no deben
exceder el 35%. Sin embargo una forma de poder sobrepasar esta cifra, sin aumentar la consistencia de
la pulpa, es anadir al agua reactivos anionicos que hagan hidrofila la superficie del solido o utilizar
partculas esfericas. En el proceso Stripa, por sus caractersticas, se llega hasta una concentracion del
65%.
11.4. Densidad de la pulpa, porcenta]e de solidos y dilucion
Como la pulpa que constituye el medio denso es una suspension de un solido en agua, o en una
solucion, su densidad depende de las densidades del solido y lquido empleados, as como de las
proporciones respectivas, en volumen o en peso.
La formula siguiente:
o
t
x x
+
=
1
1
C O N C E N T R A C O N E N M E D O 8 D E N 8 O 8
155
permite calcular la densidad de la pulpa t en funcion del, porcentaje x de solidos, en peso; o y son
respectivamente las densidades del solido y el lquido.
De esta formula se puede deducir, corno fraccion decimal, el tanto por ciento de solidos en peso que se
requiere para obtener una pulpa de densidad determinada, que sera:
( )
( ) t o
o t

= x
De manera analoga, la fraccion decimal de los solidos, en volumen, es:
o
t
= v
Por diferencia se calculan facilmente los valores correspondientes para el liquido, que son:
(en peso)
( )
( ) t o
t o

= ' x
(en volumen)
o
t o
= ' v
La dilucion, que por definicion es la relacion entre el peso de agua y el de solida, valdra:
( )
( ) o t
t o

= D
11.5. Requisitos de los solidos, para la pulpa
El solido que se emplee debe ser duro, para que no se rompa o desgaste durante el trabajo;
qumicamente estable para que no reaccione o lo haga solo superficialmente con el agua, el oxgeno o
las sales que contenga la mena; dar pulpas relativamente estables sin necesidad de molerlo muy fino,
para que el medio no resulte demasiado viscoso; debe, ademas, ser facil de recuperar, barato y
abundante, pues siempre se pierde algo en la operacion.
Entre los solidos que cumplen los requisitos anteriores se encuentran el cuarzo, la magnetita y el
ferrosilicio y practicamente son estos los unicos que se utilizan en la industria. La dureza de estas
sustancias va desde 5 hasta 7,5 en la escala Mohs. La magnetita tiene un peso especfico comprendido
entre 5,0 y 5,2 y se emplea en aquellos casos en que la densidad del medio debe ser, inferior, a 2,38 que
es la maxima alcanzable. Esta densidad es baga para el tratamiento de menas, por lo que para. estas se
emplea solo el ferrosilicio. El mas corrientemente utilizado contiene el 15% de silicio y densidad entre 6,7
y 7,0 y con el se preparan medios de densidad comprendida entre 2,5 y 3,2, aunque se puede llegar
hasta 3,5.
Para poder obtener un medio de densidad entre 2,6 y 2,9 se suele usar, una mezcla formada por
ferrosilicio molido a tamano inferior a la malla 100 y un 10% a 20% de magnetita. Para densidades entre
2,8 y 3,0 se usa el ferrosilicio anterior, solo, o se puede emplear, mas grueso mezclandolo con magnetita.
Y para densidades superiores a 3,0 se emplea ferrosilicio inferior a la malla 65.
156
11.6. Perdidas de medio
Las perdidas del solido se expresan en kilos por tonelada de alimentacion. Oscilan entre 0,1 y 1,2 kilo/ton
con un promedio de 0,3 kilos. Estas cifras son el resultado de sumar tres perdidas parciales, que son:
a) Perdidas producidas por la adherencia del solido a los productos del separador. Depende de
la mayor o menor superficie que tengan las partculas de la mena o mineral, de su aspereza,
de lo efectiva que resulte la ducha a que se las somete a la salida y de la propia forma del
solido pesado. Por este concepto la perdida varea entre 40 y 1000 gramos/ton.
b) Las perdidas que ocurren durante la regeneracion, que varan entre 40 y 80 gramos/tonelada.
c) Las perdidas debidas a fenomenos de corrosion, que oscilan entre 2 y 70 gramos/tonelada.
11.7. Descripcion general de la operacion
Los pasos esenciales del metodo de separacion por medios densos son:
a) Preparacion de la alimentacion,
b) Separacion por densidad,
c) Descarga de los productos y recuperacion del medio,
d) Limpieza, reconstitucion y devolucion del medio limpio al aparato de separacion.
En la Fig. 11.1 se representa en forma esquematica una instalacion.
El genero que llega al aparato de separacion debe estar exento de coloides, lamas y finos que reduciran
la eficiencia de la operacion al cambiar en forma incontrolada la consistencia o viscosidad aparente del
medio. La eliminacion de las partculas de esos tamanos se consigue cribando y lavando la alimentacion,
pero artes de que llegue al aparato de separacion hay que escurrirla para no diluir excesivamente al
medio. Si el porcentaje de humedad con que llega el genero se mantuviese constante, lo mismo que el
ritmo de alimentacion, se podra compensar esta adicion de agua .haciendo que el medio que se
devuelve al proceso tuviera una densidad algo superior a la requerida.
11.8. Aparatos
Todos los aparatos de separacion por medios densos tienen en comun una serie de caractersticas, como
son la existencia de una distancia suficiente entre los puntos de alimentacion y descarga de productos,
para que el genero no sea arrastrado hacia la salida demasiado aprisa y de tiempo a que todas las
partculas mas de las menos densas y viceversa; algun procedimiento para impedir la sedimentacion del
solido de la pulpa y mantener uniforme la densidad del medio; dispositivos de alimentacion y descarga de
productos que permitan a la primera llegar a la zona donde la separacion es activa, y a los productos
abandonarla, sin causar en ella una excesiva perturbacion; etc.
Los diferentes aparatos pueden agruparse dentro de tres tipos fundamentales:
1. Separadores de cono o caja puntiaguda,
2. Separadores de tambor, y
3. Separadores de espiral, modificaciones de clasificadores.
157
En todos ellos las capacidades son mayores s tratan generos donde la diferencia de densidades entre
los componentes a separar son grandes, o la alimentacion gruesa, que si las diferencias son pequenas y
la alimentacion fina.
11.8.1. Separadores de cono o cajas
Consisten en esencia en un recipiente de pare des inclinadas, hacia abajo, que puede ser un cono u una
caja, dentro del cual actua un mecanismo de agitacion. La alimentacion llega por la parte superior y para
ayudar a la separacion se la deja caer libremente para que las partculas penetren varios centmetros
bajo la superficie del media. La fraccion mas ligera, que flota, se descarga por la parte superior, por si
sola o ayudada en ocasiones con paletas giratorias. Las partculas mas densas descenderan, y por la
inclinacion de las paredes se reunen en el vertice del cono, por donde abandonan el aparato mediante un
sistema de esclusa, si se trata de carbon grueso, o desde donde ascienden, en el caso de las menas,
gracias a una columna aireada, una rueda de cangilones o un elevador semejante, para descargar mas o
menos a la misma altura que lo menos denso.
Para aumentar la uniformidad de la suspension existe un mecanismo de agitacion que gira con velocidad
periferica distinta segun sea el tamano del solido que la forma. As, por ejemplo, es de 30 m/minuto si los
solidos del medio son finos clasificados entre lmites amplios y 100 metros por minuto si son del tamano
de arenas finas y han sido estrechamente clasificadas; en este ultimo caso hay que complementar la
agitacion inyectando agua a traves de las paredes. Contribuye tambien a mantener la uniformidad del
medio introducir a diferentes profundidades el que se hace retornar, para lo cual, se dispone de varios
tubos verticales, de diferente longitud, que parten de un pequeno tanque situado en la parte alta del
aparato.
A pesar de ella, en condiciones de trabajo ordinarias, existe en los conos un aumento progresivo de
densidad desde la parte superior a la inferior. Ocurre as debido a cierta tendencia de la suspension a
sedimentarse y a que las partculas mas densas descienden hacia el fondo desplazando un volumen
igual. de medio que el que ellas ocupan, y aumentando as la densidad aparente del conjunto.
En el modelo Wemco (Fig. 11.2), a la alimentacion se introduce por un punto que dista unos 270 del
lugar por donde descarga lo menos denso, angulo medido en el mismo sentido en que gira el mecanismo
de agitacion. De esta forra el genero recorre tres cuartos de circulo y da tiempo a que puedan
desprenderse y caer las partculas mas pasadas atrapadas entre lo que flota.
Cuando el aparato esta en marcha el medio regenerado que se anade para reponer lo que abandona el
cono con los productos, fluye hacia los puntos de descarga, es decir, hacia el borde superior o hacia el
vertice del cono. Las cantidades que van hacia un punto u otro dependen de la profundidad a fue se
introdujo el medio y del funcionamiento de la columna aireada, que actua como una bomba. Parte del
medio anadido asciende, perdiendo velocidad al ir atravesando secciones horizontales mayores, y el
resto se dirige hacia el fondo para salir con lo mas denso. Si el medio entra cerca de la superficie, en la
velocidad con que ascienda predominara una componente horizontal para llevarlo hacia la periferia,
donde esta la descarga superior; si el medio se repone a profundidad la componente vertical sera la que
predomine. Por ello, controlando la inyeccion de aire y los puntos donde se anada el medio, se puede
variar el funcionamiento para adaptarlo a las caractersticas de un mineral, determinado.
En la alimentacion habra algunas partculas mixtas de densidad proxima a la del medio que por su masa
y superficie iran retardando su descenso al caer contra la corriente ascensional y terminaran por
detenerse a cierta altura dentro del cono, formando al reunirse una especie de columna tremula, como la
de los clasificadores, en la que las partculas estaran ordenadas en lechos, con las mas ligeras arriba y
las mas pesadas debajo. Esta estratificacion contribuye en seleccionar el genero pues las partculas
situadas encima tendran a dirigirse hacia la descarga de la fraccion que flota por la accion de la corriente
ascendente mientras que las situadas mas abajo seran arrastradas hacia la columna aireada.
Cada partcula mixta que se reune con las que componen la columna tremula desplaza un volumen de
medio igual al suyo, por lo que este se ira acumulando en el tanque del circuito que le sirve de deposito,
cuyo nivel ira subiendo. Por la posicion que ocupe dicho nivel se puede juzgar la cantidad de mixtos
158
acumulados dentro del aparato y cuando se crea conveniente se puede retirarlos incrementando la
succion de la columna aireada, anadiendolos o no al concentrado, segun su ley.
Los conos separadores para el tratamiento de menas se construyen con diametros de hasta 3m y si se
destinan al lavado de carbones se puede llegar hasta 6 m. El tamano maximo de la alimentacion depende
del modelo, y esta comprendido entre 170 mm (6 5/8) y 10 mm (3/8). El tamano mnimo ordinario esta
cercano la malla 6 (3,32 mm) aunque en algunos casos se llega hasta la malla 10 (1,65 mm).
Con tubos de elevacion por aire de 25 cm (10) de diametro el tamano maximo admisible en la
alimentacion es de 75 mm (3), lo que es suficiente para menas pero no carbon, donde se necesita lavar
trozaos mayores, por ello, en estos casos, la descarga se hace mediante un sistema de esclusas para
mantener el nivel del medio y no dejar salir cantidad excesiva de este.
La capacidad de tratamiento es funcion de la precision que se requiera en la separacion y esta
comprendida entre 3,5 y 18 toneladas de alimentacion por hora y metro cuadrado del area nominal de la
base del cono, con un promedio de 9,4 toneladas, para menas, y entre 9 y 12 toneladas/hora/m
2
.
11.8.2. Separadores de tambor
En este tipo de separadores (Fig. 11.3) el medio denso fluye horizontalmente a traves de un tambor
giratorio. El genero que flota sale por encima de un vertedero arrastrando consigo algo de medio,
mientras que la fraccion densa, que se hunde, se retira del aparato mediante mecanismos de elevacion
situados en un extremo del tambor.
El nivel del medio se mantiene regulando la altura del vertedero por donde rebosa lo menos denso, y la
alimentacion se hace practicamente al nivel del medio.
Un modelo de estos aparatos se representa en la Fig. 11.4. Un cilindro horizontal, cuya superficie lateral
es de chapa perforada, gira lentamente alrededor de su eje, dentro de un tanque con fondo conico. El
cilindro esta dotado de tabiques radiales para elevar el material que queda retenido sobre la chapa, hasta
descargarlo en un canal que penetra al interior del aparato. Los finos densos que se acumulen en el
fondo de la caja pueden purgarse de vez en cuando.
Se construyen aparatos con cilindros con diametros comprendidos entre 1,80 y 4,20 m. Las capacidades
varan. (desde 0,1 toneladas de alimentacion por hora y centmetro de diametro del cilindro, con promedio
de 0,46 toneladas/hora/cm. La capacidad es funcion de la densidad del genero y la precision que se
desee en la separacion.
El tamano maximo de la alimentacion esta comprendido entre 100 y 30 mm (4 y 1 ) segun los modelos
y como tamano mnimo 16mm (5/8).
En algunos casos las maquinas consisten de dos tambores, que trabajan con medios de diferentes
densidades (Fig. 11.5), lo que permite separar mixtos.
11.8.3. Separadores de espiraI
Este tipo de aparatos se utiliza menos. Son los clasificadores mecanicos espirales, de los tipos Akins y
Hardinge, en los que se han efectuado algunas modificaciones; giran mas despacio que aquellos y la
velocidad se puede variar para controlar la operacion.
En los separadores del tipo Akins (Fig. 11.6) se ha elevado el vertedero final para impedir el rebose y el
genero se introduce al aparato por este extremo, en la esquina correspondiente al costado por donde
asciende la hoja espiral. La rotacion de esta, y el desplazamiento que provoca, hacen que la densidad del
medio en la zona mas profunda del clasificador, por donde entra la alimentacion, sea un poco mas baja
que en el lado por donde asciende lo denso. A esta diferencia contribuye el que en dicho lado escurre el
medio que arrastra consigo lo denso. Como consecuencia las partculas que flotan son realmente ligeras,
y abandonan el aparato por el costado opuesto al de alimentacion. De esta forma tambien las partculas
159
que flotan son ayudadas en su desplazamiento por el movimiento de la espiral, cuando la corriente las
arrastra haca su descarga.
Lo mas denso llega al fondo, es arrastrado por la accion del mecanismo y descargara por el extremo
superior. Este aparato es el unico que permite eliminar los mixtos, sin necesidad de tener que operar con
dos aparatos en serie. Para retirarlos se dispone de otra salida, colocada en la parte menos profunda y
del mismo lado en que esta la de lo ligero. Lo mas denso, bajo los mixtos, continua su recorrido fuera del
medio y descarga por el extremo mas alto del aparato.
Este separador tiene la ventaja de ser menos sensible que los conos a las fluctuaciones en la
alimentacion y puede pararse, sin vaciarlo, elevando la espiral; para reanudar la marcha se baja aquella
progresivamente mientras funciona, para poner de nuevo en suspension los sedimentos. Por ello este
aparato se puede utilizar para trabajar solamente durante las horas en que llega mineral, por ejemplo, en
combinacion con la seccion de trituracion si esta no trabaja los tres turnos.
La capacidad es superior a la de los conos por la continua eliminacion de los mixtos, a traves de los
cuales tienen. que pasar en aquellos las partculas mas densas.
En el modelo Hardinge, (Fig. 11.7) se introducen el medio y el genero a separar por un canal que
descarga sobre el estanque. Las partculas menos densas se distribuyen sobre la superficie de este
gracias al impulso con que llega la alimentacion, al empuje transversal que producen el giro y la espiral, y
a la corriente hacia el rebose por adicion del medio en el extremo opuesto a la alimentacion. Lo mas
denso se descarga con un elevador, cuyos tabiques radiales estan perforados para que escurra el medio
arrastrado por el genero.
Existen aparatos de este tipo con tambores de hasta 3 m de diametro, donde se tratan gruesos de 20 cm.
11.9. Preparacion del medio
Cuando en la separacion se empleo ferrosilicio se suele revolver este, en humedo, durante algunos das
antes de introducirlo al circuito, porque al hacerlo as se redondean las partculas y se las elimina la grasa
que pueden tener adherida a la superficie. Ambos efectos son beneficiosos cuando se trata de obtener un
medio de densidad elevada y consistencia moderada, como ya se dijo al hablar de las concentraciones
volumetricas del solido en el medio.
Antes de anadir el medio al separador se le suele mezclar un poco de lamas del mineral, a fin de
favorecer su estabilidad y obtener un medio semejante al. que es normal en la operacion. Si no se
agregasen las lamas el ferrosilicio tenderla a sedimentarse con demasiada rapidez, en especial si el
medio es de bajo peso especfico.
11.10. Recuperacion regeneracion del medio
En el aparato de separacion, durante el trabajos sea produce continuamente una perdida de medio,
aunque en cantidad variable, debido a que los solidos se adhieren a los productos que salen. Por ello
ambos productos se hacen pasar en primer termino sobre sendas cribas para recoger la mayor parte del
medio que los acompana y devolverlo al separador. Sin embargo, hay partculas del solido utilizado en la
preparacion del medio denso que se quedan adheridas a los minerales y para recuperarlas hay que lavar
estos con agua a presion, en unas segundas cribas colocadas en el camino que siguen los productos.
La cantidad de agua, o solucion que se requiere para esta ducha, varia de ordinario, para menas, entre
0,3 y 0,5 m
3
/ton de alimentacion, dependiendo la cantidad de la aspereza y tamano del genero pues las
necesidades de agua son mayores con los tamanos menores. En algunos casos se puede llegar incluso
hasta 1 m
3
/ton.
160
La pulpa diluida que se recoge bajo las cribas contiene el solido del medio y cantidades variables de
componentes de la mena, desprendidos por el roce de unas partculas con otras durante el tratamiento.
Si el genero en la alimentacion es duro o semiduro pasara a esta pulpa entre el 0,7 y el 2% del peso de la
alimentacion, dependiendo la cifra de la capacidad del separador; si el genero es blando, puede
desmenuzarse y pasar a la palpa hasta el 7% del peso de alimentacion. Por eso debe regenerarse el
medio denso antes de poder ser utilizado de nuevo. Para ello se hace atravesar a la pulpa un campo
magnetico con el fin de que la magnetita, o el ferrosilicio, se reunan en copos o agregados y sedimenten
a mayor velocidad en los espesadores. La pulpa que descarga la espita del espesador se enva a
separadores magneticos en serie, generalmente dos, donde se recuperan las partculas magneticas
separandolas de los finos no magneticos producidos por el roce en el separador.
Las partculas magneticas se envan a un aparato que permita dar al medio la densidad deseada y que
suele ser un clasificador espiral. A los solidos que descargan por el extremo superior, o lado de las
arenas, se les hace pasar a traves de urna bobina desmagnetizadora aretes de llegar al tanque deposito
donde se reune el medio regenerado y de donde una bomba lo devuelve al separador.
El clasificador espiral que se suele utilizar en el proceso es una modificacion del tipo Akins. En el la pulpa
diluida entra por encima del vertedero y el agua sale por el canal lateral que en los clasificadores
normales servira para alimentarlo.
Con este aparato se puede controlar la densidad del medio, pues si por ejemplo se eleva la espiral
separandola del fondo se almacenara en el aparato cierta cantidad de solidos y por tanto bajara la
densidad del medio en el circuito. Por el contrario, si se hace descender la espiral se llevaran mas solidos
hacia el extremo de descarga y aumentara la densidad en el circuito.
11.11. Empleo de hidrociclones
Entre los inconvenientes que dificultan o impiden la aplicacion de losa separadores ordinarios de medios
densos al tratamiento de partculas inferiores a la malla 10 (1,65 mm) estan el costo y la lentitud en el
cribado del genero y la pequena capacidad de los aparatos, que resulta de las distancias que tienen que
recorrer los finos y la poca velocidad con que 5e mueven en el medio aunque este sea poco viscoso. Por
ello, para el tratamiento de finos, se utilizan hidrociclones en los que la aplicacion de la fuerza centrifuga
multiplica la velocidad de sedimentacion. De este modo las capacidades son mucho mayores que las de
los separadores ordinarios en relacion con el espacio ocupado.
Para efectuar la separacion se utilizan como medio lquidos pesados, suspensiones e incluso agua, con
el carbon. Entre las ventajas de los verdaderos lquidos estan la posibilidad de producir una separacion
casi perfecta, independiente del tamano e incluso cuando las densidades de las componentes estan muy
proximos, y que a diferencia de las pulpas la densidad del medio es constante en cualquier punto del
circuito. La toxicidad sigue siendo un riesgo, pero el precio de los lquidos densos ha bajado al tiempo
que se han mejorado los procedimientos para recuperarlos y regenerarlos.
Cuando se usan solidos en suspension deben ser de una sustancia magnetica, para poder recuperarlos,
separandolos de los productos que se obtienen. En estos hidrociclones el genero se separa a una
densidad algo superior a la que correspondera al medio por su composicion debido a una acumulacion
de los solidos producida por la centrifugacion.
Entre los ciclones que limpian carbon los hay que utilizan un medio denso, pero hay otros que hacen la
separacion solamente con agua. Estos hidrociclones se diferencian de los de la clasificacion isodromica
principalmente por su angulo en el vertice, que es mucho mayor, del orden de 60 a 75.
La separacion en hidrociclones se aplica en general a partculas mayores que la malla 35 (0,4 mm).
Cuanto mas fino sea el genero a tratar menos eficaz sera la separacion.
161
11.12. Proceso 8tripa
Este proceso se desarrollo en la mina sueca del mismo nombre, en un intento de aplicar la separacion en
medios densos a menas pobres, abaratando la preparacion del medio y simplificando su regeneracion.
Esto se consigue combinando la accion del medio denso con otros principios de concentracion
gravimetrica lo que permite utilizar un solido mas grueso para el medio e incluso, con frecuencia, parte de
la propia mena que se trata.
El separador en este caso es un canal o cajon rectangular, de poca altura, soportado sobre resortes
planos flexibles, que se mueve con movimiento alternativo y que tiene inferiormente inyeccion de agua
(Fig. 11.8). Para formar el medio denso, el canal se alimenta con solidos de densidad y tamano
adecuados que descarga la espita de un cono espesador, o un ciclon (Fig. 11.9.). La mena a tratar entra
al canal un poco mas adelante del punto por donde se introduce el medio. La combinacion del
movimiento, la inyeccion de agua y el lecho de medio separa las fracciones mas pesada y mas ligera, que
se descargan por el otro extremo del canal. Una placa divisoria, de posicion ajustable, enva
separadamente los productos a cribas vibratorias, para recuperar con riego a presion el solido del medio
adherido a aquellos. El medio diluido se recoge en un tanque balo las cribas y se enva al espesador con
una bomba. El agua del rebase del espesador se utiliza para el riego en las cribas.
Como la separacion se efectua en un lecho de partculas de tamano de arenas es posible separar a una
densidad apreciablemente superior que la que se podra obtenerse con el mismo solido. En muchos
casos se puede emplear para el medio parte del propio mineral a tratar.
El procedimiento Stripa tiene la ventaja de que al ser los solidos del medio relativamente gruesos son
mas baratos de preparar y se sedimentan mas deprisa, por lo que la recuperacion del medio es mas
sencilla y las perdidas menores.
No es preciso deslamar la alimentacion y de ordinario no se necesite limpiar el medio, pues las partculas
que lo contaminaran se van con lo menos denso.
11.13. Batea de diamantes
Como su nombre lo indica, este aparato se emplea unicamente en la recuperacion de diamantes, en
operaciones de desbaste.
Consiste en un tanque anular de fondo plano y poca altura que se alimenta tangencialmente con una
pulpa espesa, a traves de una ranura en la pared exterior, cerca del fondo. En el centro del crculo gira un
eje vertical, provisto de brazos radiales horizontales, en numero de 6, 8 o mas segun el tamano del
aparato, y que se desplazan a una altura poco mayo del borde de la pared exterior. Cada brazo es
portador de una serie de cuchillas, o rejas verticales de acero duro, sujetas con abrazaderas, que llegan
cerca del fondo y que en sus 20 cm inferiores, aproximadamente, tienen seccion triangular con el vertice
hacia delante. En cada brazo las cuchillas estan separadas entre s unos 12 cm pero las
correspondientes de los brazos sucesivos, en el sentido del giro, van estando desplazadas hacia la
periferia unos 2 cm. Con esta disposicion los impulsos que recibe sucesivamente una partcula ha
descendido hacia el fondo equivalen a los de una espiral que se agranda. La seccion de las cuchillas
contribuye al efecto, porque introduce en el desplazamiento de la partcula una componente radial hacia
la periferia.
La alimentacion debe clasificarse previamente para que sea inferior a 25 mm (1) y debera contener una
proporcion grande de arena fina y bastante material arcilloso. Se introduce en forma de pulpa espesa,
con un 75% de solidos en peso, aproximadamente. El giro de los brazos y la alimentacion tangencial
producen un remolino espiral de toda la masa y dentro de ella las partculas, segun su densidad, suben
hacia la superficie o descienden hacia el fondo.
Las colas, mas ligeras, se acercan en espiral a la pared interior del tanque y rebosan por encima de un
vertedero de altura regulable. Los concentrados, que descienden, salen del aparato por un orificio de 35 a
162
45mm de diametro provisto de un obturador para hacer la salida intermitente, y que esta situado en la
pared exterior, junto al fondo, a unos dos tercios de la circunferencia por delante del punto de
alimentacion. El concentrado es muy sucio porque hay que retirar con los diamantes todo lo que
sedimente, para evitar que se acumule dentro del tanque. Se suele trabajar con dos o tres aparatos en
serie y el grado de concentracion es del orden de 25:1.
Los aparatos se construyen con diametros exteriores comprendidos entre 1,5 y 6 metros, siendo el
diametro interior aproximadamente la tercera parte de aquel. La altura de la pared exterior vara entre 25
y 45 cm mientras que la interior es unos 8 o 15 cm mas baja.
La velocidad periferica mas conveniente para los brazos hay que determinarla experimentalmente pues
depende de las caractersticas de la alimentacion. De ordinario esta comprendida entre 90 y 120
metros/minuto.
La capacidad es aproximadamente de 2,4 toneladas por hora y metro cuadrado de fondo de tanque. El
consumo de energa esta proximo a 2,5 kw por metro cuadrado de fondo.
11.14. Curvas de lavado y eficiencia de la separacion
Cuando se desea conocer lo que podra obtenerse de un genero determinado se realizan en el
laboratorio pruebas de separacion a diferentes densidades. Para ello se utilizan soluciones, o un liquido
organico pesado, diluyendolo o mezclandolo con otro apropiado. En cada prueba se recogen
separadamente las fracciones que flotan y se hunden, se secan, pesan y analizan. Los resultados en
porcentajes acumulados se llevan a un grafico .y se obtienen as las llamadas curvas de lavado.
Un analisis de este tipo en medios densos es la mejor manera de determinar la calidad de un carbon
pues, por regla general, el peso especfico de carbon es directamente proporcional a su contenido de
cenizas. El procedimiento es lento y difcil si las partculas son inferiores a la malla 48 (0,3 mm).
Hay que tener presente que las cursas de lavabilidad as obtenidas muestran lo que es teoricamente
posible, es decir, si la eficiencia de la operacion fuese el cien por cierto. En la practica ocurre sin embargo
que durante la separacion algunas partculas son enviadas donde no corresponde y, por ello, entre las
que flotaron las habra que deberan haber se hundido y viceversa.
Para el calculo de la eficiencia real se han propuesto varias formulas y metodos pero como tienen
limitaciones suele ser costumbre indicar con el resultado el metodo utilizado.
El peso de concentrado o de carbon limpio se puede calcular por la formula de recuperacion, R ,
utilizando en cada caso del carbon los analisis de ceniza en la alimentacion, carbon limpio y rechazo.
Un procedimiento de calcular la eficiencia de la separacion seria expresar la relacion entre el peso de la
fraccion que floto o se hundio, segun lo que interese, y el peso correspondiente en la alimentacion, para
la densidad de trabajo. Con este metodo se estan incluyendo en el numerador las partculas que en el
producto han sido mal destinadas, esto es, enviadas a donde no corresponde.
La calidad de la separacion puede juzgarse mejor si los productos se separar. en fracciones a las mismas
densidades que la alimentacion, para calcular los porcentajes que representan dichas fracciones respecto
al total de ambos productos, y dibujar las correspondientes curvas de porcentajes acumulados. Una
representacion de este tipo se muestra en la Fig. 11.10, que corresponde a un lavadero de carbon. Las
areas de error son una medida de la cantidad de genero mal separado.
Si se hace uso de la curva de reparto o particion se puede observar mejor el comportamiento real con
relacion al ideal. Para las ordenadas se toman los porcentajes de recuperacion de lo hundido y para las
abcisas las densidades o pesos especficos a los que se efectuo la separacion.
163
Para un genero determinado, podra definirse la densidad de separacion coro la densidad de aquellas
partculas de la alimentacion que se distribuyen igualmente entre lo que flota y lo que se hunde (Fig.
11.11). Como puede verse a medida que la densidad de las partculas se aproxima a la densidad de
separacion, la proporcion de genero que pasa al producto que no le corresponde aumenta rapidamente.
La forma de la curva esta determinada en parte por las densidades que componen la alimentacion y en
parte por la precision con que el aparato separa lo que flota de lo que se hunde.
Dibujada la curva de reparo se puede calcular el coeficiente de imperfeccion, como ya se dijo al hablar de
ello en el cribado.
11.15. Aplicacion
Para poder aplicar a una mena la separacion en medio denso es necesario que al triturarla o molerla se
obtengan dos fracciones minerales entre las que exista una diferencia de densidad conveniente y donde
la mas densa esta suficientemente liberada de la mas ligera.
El tamano maximo a que se tritura la alimentacion suele estar comprendido entre 50 y 25 mm (2 o 1).
Desde un punto de vista practico es conveniente que entre las partculas que en el producto son
superiores a los 10 o 6 mm (3/8" o 1/4) haya un numero grande que sean lo bastante esteriles como
para descartarlas. Aunque el procedimiento puede aplicarse siempre que las partculas sean mayores
que la malla 28 (0,6 mm) es raro bajar de la malla 6 (3,3 mm) o un poco menor. En este caso habra que
de terminar sin embargo la conveniencia de hacerlo, desde un punto de vista tecnico y economico.
Si el mineral util esta finamente diseminado el procedimiento no sera, en general, aplicable.
El proceso permite reducir el tamano de la seccion que trata los finos en la planta de tratamiento. La
cantidad de mineral que se puede descartar en el separador de medio denso depende del costo y
recuperacion que se obtenga en el tratamiento de los finos y el costo y ley con que salgan las colas en la
citada separacion.
El sistema permite elevar en una mina la ley de las zafras hasta una cifra que justifique el tratamientos
como puede ocurrir en el caso de filones estrechos donde la roca esteril arrancada con la mena puede
devolverse a la mina para utilizarla como relleno si fuera necesario. Por este metodo se ha eliminado la
ganga de menas de zinc y plomo-zinc antes de someterlas a la molienda y con minerales de hierro se ha
separado hematita de taconitas, mas pobres.
El procedimiento se aplica principalmente a menas metalicas de plomo, zinc, cobre, estano y pirita, a
minerales industriales como la magnesita, bauxita y diamantes y desde luego a carbones. Con estos
ultimos se tratan trozos de hasta 20 cm (8"). Las menas se trituran a tamanos comprendidos entre 75 mm
(3) y malla 10 (1,65 mm).
11.16. Costo
Para el calculo de los costos hay que tener presente que el personal que se necesita en una seccion de
separacion por medios densos suele reducirse a dos obreros por turno, de los cuales uno atiende al
separador y el otro a la maquinaria donde se recupera y prepara el medio para volver a emplearlo.
Por ello, y como en la partida de materiales el gasto principal es el destinado a reponer las perdidas de
medio, en el costo total de la operacion tiene gran influencia la parte que corresponde del personal,
energa y materiales, a la recuperacion y regeneracion del medio.
165
12. Concentracion en Cribas o Yigs
12.1. Fundamento
El procedimiento consiste en estratificar las partculas del genero de acuerdo con su densidad, para
poder retirarlas del aparato separadamente. La estratificacion se consigue con auxilio de corrientes
verticales intermitentes de fluido que, a intervalos regulares, dan oportunidad a las partculas para
sedimentarse. Aunque por las condiciones en que se efectua esta sedimentacion no se puedan aplicar
las leyes de cada, el proceso aprovecha diferencias en las velocidades y por ello, como se quiere
separar por densidad, hay que disminuir la influencia del tamano, cribando el genero antes de alimentar
los aparatos de concentracion.
12.2. Fluidos utilizados
El fluido que normalmente se emplea en el trabajo con cribas de concentracion es el agua, aunque
existen cribas neumaticas que, por funcionar con aire, encuentran aplicacion en regiones deserticas o
cuando no convenga que el genero se moje. El empleo del aire impone limitaciones en cuanto al tamano
del genero que se puede tratar en los aparatos.
Se ha intentado utilizar tambien medios densos pero no se ha llegado a ningun resultado industrial por la
dificultad de mantener constante la densidad de las suspensiones, la necesidad de lavar los productos
para recuperar el medio adherido y el aumento de energa que se requiere para impulsar un liquido mas
denso. Sin embargo lo contrario, es decir, incluir en una concentracion en medio denso fuerzas que:
ayuden a la estratificacion, se utiliza en el proceso Stripa ya nombrado.
12.3. Descripcion general de los aparatos y su funcionamiento
Las partes esenciales de una criba hidraulica de concentracion son:
a) Una rejilla horizontal, que soporta un lecho del genero a tratar y que este situada dentro de
una caja o deposito lleno de agua hasta un nivel que cubra la rejilla y parte del lecho;
b) Un mecanismo para hacer que. el agua atraviese con rapidez la rejilla, alternativamente hacia
arriba y hacia abajo.
c) Medios de alimentar el aparato y descargar los producto.
Durante el funcionamiento, por la accion del mecanismo y en el medio ciclo llamado "impulsion", el agua
comienza a ascender a traves del genero que descansa sobre la rejilla y al ir aumentando su velocidad
llega un momento en que arrastra a las partculas de la capa superior, que se separan del resto y entre s.
Captulo
12
166
La velocidad del agua sigue en aumento y las partculas del genero continuan separandose, capa tras
capa, hasta que todo el lecho se ha "expandido".
Esta expansion del lecho, comenzando por la parte superior, es tpica de los minerales pesados en los
aparatos donde la rejilla esta fija, pues con el carbon puede conseguirse, si interesa, levantar todo el
lecho sobre la rejilla, en bloque, y la expansion comenzara por la capa inferior. Lo mismo sucede en los
aparatos de rejilla movil, donde esta desciende y se separa del lecho en el perodo de "impulsion.
Continuando el ciclo, la velocidad ascensional del agua alcanza un maximo, a partir del cual comienza a
disminuir, y por un instante podra considerarse que existen condiciones de cada libe industrial, que
inmediatamente desaparecen pues comienzan las colisiones entre las partculas que descienden y el
genero, durante el retroceso del agua o perodo de "succion", se compacta.
Los periodos de impulsion y succion se repiten sucesivamente hasta que, como resultado de la serie de
acciones, El genero se estratifica pues, dentro de este conjunto que se expande y compacta, habra
partculas que descienden porque su forma y masa les permiten abrirse paso hacia la rejilla. Por ello, al
cabo de un tiempo, quedan colas en la capa superior del lecho las partculas mayores y mas ligeras y en
la capa inferior las menores y mas pesadas.
Esta distribucion se debe a que al ir perdiendo intensidad la velocidad ascensional del agua algunas
partculas dejan de elevarse, se detienen y comienzan a caer. Desde luego que las primeras que
actuaran de esta manera seran las mas grandes del mineral mas denso pero a pesar de ello no llegan a
la rejilla pues durante el perodo de succion todas las partculas son aceleradas en su cada y, al ir
disminuyendo los espacios entre ellas las primeras que encuentran obstaculos en su descenso, o son
detenidas, son las mas grandes mientras que las pequenas continuan escurriendose entre aquellas hasta
que el lecho este demasiado compacto y tambien este movimiento cese.
En lo anterior se ha supuesto que las partculas son de formas parecidas, porque si, por ejemplo, hubiese
juntas partculas densas planas y esfericas, las primeras se comportaran como si tuvieran baja densidad,
ya que tenderan a orientarse perpendicularmente a la direccion del movimiento y permaneceran en esa
posicion mientras se produce la separacion.
Como consecuencia, una separacion gravimetrica de una mezcla de partculas que difieran ampliamente
en su forma rara vez tendra exito empleando cribas, porque al comportarse las partculas planas como si
tuvieran baja densidad seran en general, incorporadas a la fraccion ligera.
En las cribas de trabajo continuo las corrientes verticales que producen la estratificacion se combinan con
una corriente superficial, para que el genero menos denso avance desde la alimentacion hacia el
vertedero de salida.
12.4. Re]illas
Las rejillas se construyen con tela metalica de hierro, cobre o laton, montada en un bastidor metalico o de
madera, y para evitar el pandeo de la tela se la soporta transversalmente por debajo con barras lo mas
estrechas posibles. Otras veces se emplean rejillas de barras.
12.5. Productos finales
Durante el funcionamiento, el genero situado sobre la rejilla se separa en tres capas o lechos
relativamente. bien diferenciados.
En las cribas de concentracion que tratan menas, dichos lechos estan constituidos por:
1) El esteril, que forma el lecho superior.
C O N C E N T R A C O N E N C R B A 8 O Y G 8
167
2) Un lecho intermedio donde se reunen las partculas grandes de ganga y los mixtos
parcialmente liberados.
3) El concentrado grueso, que forma el lecho inferior, pues suponemos de momento que hay
partculas que son mayores que los pasos de la rejilla, ya que las menores la atraviesan y se
recogen en la caja. Muchas veces habra, por consiguiente, un concentrado grueso y otro fino.
El lecho superior es el que recibe la alimentacion y la transporta hacia el extremo de salida. El lecho
intermedio, situado debajo de el, reune las partculas que han descendido desde el extremo de
alimentacion, abandonando el lecho superior. En este lecho intermedio, cuya composicion varia con la
calidad de la alimentacion, la rapidez con que se retire. el concentrado, etc. comienza ya la seleccion de
las partculas pues no todas podran atravesarlo. Por debajo de el se encuentra el lecho inferior, de
concentrado grueso, que es donde realmente se efectua la seleccion.
En el trabajo con las cribas de concentracion, ademas del concentrado y el esteril que son productos
finales, es frecuente que se recojan tambien mixtos y en ese caso lo corriente es volverlos a tratar,
despues de fragmentar separadamente los ricos de los pobres pues los primeros se trituran con menores
relaciones de reduccion, para liberar el util al tamano mayor posible.
En las cribas que se emplean para el lavado de carbon los productos se colocan al reves, debido a la
densidad, es decir, el carbon, que constituye en este caso el util, forma al lecho superior.
12.6. Fondo de granzas
S se compara el tamano del genero que se trata en una criba con los pasos de su rejilla, puede ocurrir:
a) Que los pasos sean menores que la partcula menor de la alimentacion en cuyo caso la criba
dara productos que no atravesaran la rejilla.
b) Que los pasos sean menores que la partcula de mayor tamano, pero mayores que la mas
pequena del mineral util. En este caso se recogera un concentrado fino en el fondo de la caja
y otro grueso sobre la rejilla; este ultimo hace el papel de lecho filtrante, cuyo funcionamiento
se explica mas adelante.
c) Que sean mayores que la partcula mayor del util. En este caso todo el concentrado caera al
fondo de la caja y, para evitar que tambien el esteril atraviese la rejilla, hay que colocar sobre
esta un lecho artificial (es decir, ajeno a la mena de partculas gruesas, para que haga de
lecho filtrante. Por su posicion y tamano, a este lecho se le llama "fondo de granza" y esta
constituido por generos extranos, de densidad menor, igual o algo mayor que la del
concentrado, pero siempre de densidad mayor que los mixtos gruesos y el esteril. Para
formarlo se pueden utilizar minerales pesados resistentes a la abrasion, municiones o algun
producto similar.
El Fondo de granza actua como un lecho filtrante, porque cuando esta en reposo existen entre sus
partculas intersticios por los que pueden ser arrastrados hacia abajo, durante la succion, y empujados
hacia arriba, durante la impulsion, parte de los finos que llegan a su cara superior al escurrir entre las
partculas gruesas de los lechos situadas encima del fondo de granza. Durante el movimiento ascendente
del agua ocurre que los, mas densos, entre dichos finos, no suben tanto como los menos densos, debido
a su inercia y densidad, y durante el movimiento descendente del agua ocurre al reves, pues son las mas
densos los que comienzan a caer antes o caen mas aprisa.
Por ello, si se graduan convenientemente las velocidades intersticiales, se puede conseguir que los finos
mas densos desciendan hasta la rejilla mientras que los menos densos se eleven y salgan del fonda de
granza Las partculas de util que son mayores que los intersticios del fondo de granza cuando esta en
reposo pueden tambien llegar a la rejilla si su forma y masa les permiten abrirse paso mientras el fondo
de granza esta expandido.
168
El procedimiento de recoger el concentrado sobre la rejilla se suele usar cuando la alimentacion es mas
bien gruesa y la succion moderada. El tenor del concentrado se regula, en parte, por su espesor sobre la
rejilla que depende de la velocidad con que pase bajo la compuerta del sistema de descarga.
Cuando la alimentacion es fina es necesario trabajar con fondo de granza artificial, lo que permite utilizar
rejillas de pasos mayores para oponer menos resistencia al paso del agua. Este metodo es apropiado
para separaciones difciles.
12.7. Bateras de cribas
En una sola criba no se pueden producir, simultaneamente, un concentrado y un rechazo definitivos y por
esa razon las cribas se disponen en bateras (Fig. 12.1), en las que las condiciones para la separacion se
van haciendo menos severas, progresivamente, desde la primera a la ultima criba de la batera.
El numero de cribas colocadas en serie depende del fin que se persiga, del caracter de la mena y de la
capacidad deseada. Cuando se trata de separar varios minerales hacen falta mas cribas que si. la mena
fuera monometalica; el numero depende tambien de la capacidad de tratamiento y de la finura del genero.
Suponiendo, por ejemplo, una mena con dos componentes (mineral util y ganga se requeriran dos o tres
cribas, segun el fin perseguido. Si se emplean dos cribas, en la primera de ellas se obtendra un
concentrado definitivo y como rechazo una mezcla de mixtos y esteril, mientras que en la segunda se
obtendran unos mixtos y unas colas definitivas. Si se quisiera obtener unos mixtos mas ricos y unas colas
mas pobres, habra que introducir una tercera criba entre las dos anteriores.
En el caso de menas complejas, por ejemplo, galena-blenda-cuarzo, las cribas primera y cuarta de la
serie daran los concentrados, de galena y blenda respectivamente; la segunda y quinta los mixtos, de
galena-blenda y blenda-cuarzo; la tercera dara una mezcla de partculas galena-cuarzo y galena-blenda-
cuarzo; y la sexta unos mixtos pobres de blenda y las colas mas pobres que se puedan obtener.
Para el accionamiento de la batera se suele disponer un eje horizontal a todo lo largo, si las maquinas
son de rejilla fija y embolo lateral.
12.8. Preparacion de la alimentacion y llegada del genero
De acuerdo con el funcionamiento de estos aparatos, durante el perodo de expansion las partculas del
lecho se mueven unas respecto a las otras, al tiempo que el. s agua o el aire fluyen hacia arriba. En su
movimiento El fluido arrastrara mas facilmente a las partculas finas y ligeras, que subiran mas alto que
las grandes y pesadas, que quedaran mas abajo. Por ello, la separacion. de las partculas de acuerdo a
su densidad sera mas facil si el aparato se alimentase con una fraccion del genero en la que hubiese
partculas densas grandes y ligeras pequenas. Como no hay aparatos donde pueda efectuarse este tipo
de clasificacion, lo mejor que puede hacerse para alimentar las cribas hidraulicas es separar el genero en
fracciones que contengan partculas ligeras y densas de aproximadamente el mismo tamano. Esta clase
de fracciones se pueden obtener en una serie de cribas de clasificacion volumetrica, y el que esta
clasificacion pueda hacerse entre limites amplios o sea necesario efectuarla entre lmites estrechos
depende de la diferencia que exista entre las densidades de los minerales o componentes de la mena
que hay que separar.
Cuando ambas densidades esten muy proximas las diferencias en el. peso de las partculas se deberan
casi exclusivamente a lo que difieran en tamano unas de otras y, puesto que para concentrar se necesita
separar por densidad, sera preciso efectuar la clasificacion previa entre lmites estrechos. El genero as
preparado habra que tratarlo regulando la criba para que el lecho de lavado este suelto, y la succion sea
moderada, en especial si se trata de finos.
Por el contrario, cuando las densidades son muy diferentes, se puede clasificar entre lmites mas amplios.
En este caso conviene trabajar con fondo de granza artificial, utilizando para formar este una sustancia de
una densidad y en trozos de un tamano que no deje penetrar las partculas de ganga iguales o mayores.
169
En la criba deben graduarse la impulsion y la succion de tal manera que, de las partculas menores que
los intersticios, pasen solo a traves del fondo de granza las que sean de mineral denso y no puedan
hacerlo las de ganga.
Cuando se trata genero que no ha sido clasificado conviene trabajar en las cribas de concentracion con
una succion fuerte pues en este caso la separacion ocurre principalmente durante esta parte del ciclo.
Algunos investigadores han propuesto formulas para determinar, en funcion de las densidades, la
relacion que debe existir entre los: tamanos maximo y mnimo de partculas en la alimentacion de las
cribas de concentracion. Un ejemplo de ellas es la de Finkey, citada al tratar en las operaciones de
clasificacion de las series de cribas en el cribado industrial.
Precisamente porque el genero que llega a las cribas de concentracion procede casi siempre de aparatos
de clasificacion volumetrica alimentados automaticamente, no suele ser necesario utilizar alimentadores
para aquellas.
De todas formas, el genero debe llegar a la criba con regularidad para evitar que haya variaciones en el
ritmo de alimentacion que repercutan en la calidad del producto, pues podra ensuciarse el concentrado
con ganga o salir con el rechazo una proporcion de util mayor que la normal.
Para que el lecho de lavado no experimente deformaciones los generos deben llegar suavemente y, para
aprovechar la totalidad de la superficie de rejilla, repartidos en toda la anchura de esta.
12.9. Descarga de los concentrados
Segun sea el tamano del concentrado los, sistemas de descarga son distintos.
Con concentrados gruesos, que quedan sobre la rejilla, la descarga se puede hacer a mano o
automaticamente.
En el primer caso se necesita parar la maquina, pero el procedimiento se emplea siempre que se quiera
limpiar la rejilla. Para ello se interrumpe la alimentacion, se corta la entrada de agua y se para la maquina,
en este orden, y despues con una paleta se aparta hacia un lado el lecho superior de ganga y a
continuacion los mixtos, para dejar al descubierto el concentrado, que se retira. Se limpia entonces la
rejilla, y concluida limpieza, se extienden sobre ella los mixtos y encima de estos el esteril; se pone en
marcha el aparato, se abre el agua y por ultimo se da entrada de nuevo al genero.
Para la descarga automatica se puede emplear, por ejemplo, el sistema de compuerta y presa (Fig. 12.2)
basado en el equilibrio hidrostatico que se establece cuando el lecho esta expandido entre el
concentrado, por un lado de la compuerta, y el concentrado, mixtos y esteril por el otro. Variando la altura
del borde de la presa sobre la rejilla el espesor de concentrado a ese lado, de la compuerta. Esta ultima
penetra inferiormente en el concentrado que hay que evacuar, para impedir que pasen por debajo de la
compuerta los lechos situados encima de aquel. El ritmo de salida depende de la calidad del producto
que se desea, cantidad de util que venga en la alimentacion; si dejare de llegar cesara la evacuacion. Si
se acelera esta, bajando la presa, podran salir partculas mixtas que pasaran bajo la compuerta.
Cuando se trabaja recogiendo productos sobre la rejilla, cuanto mas lentamente se retiren del aparato
mayor es su ley, por ser las condiciones selectivas. Por eso, en las bateras, se comenzara retirando un
concentrado de ley alta, continuando con otro de ley baja, uno de mixtos ricos, mixtos pobres y finalmente
las colas, que deben estar suficientemente empobrecidas.
Para retirar el concentrado fino del fondo de las cajas pueden utilizarse purgas inferiores o elevadores de.
cangilones. Con este ultimo sistema se disminuyen las perdidas de agua.
Cuando se trabaja recogiendo el concentrado en las cajas, la ley del producto se regula con el espesor y
la densidad del fondo de granza.
170
12.10. Aparatos
Las cribas de concentracion pueden dividirse, segun el genero que se trate en ellas, en cribas para
menas o para carbon, y segun sea la manera de conseguir el movimiento relativo del agua, en criabas de
rejilla fija o de rejilla movil, pues en estas ultimas es la propia rejilla que sube y baja.
12.10.1. Cribas de rejiIIa fija
En ellas la rejilla esta montada en un conducto vertical por donde pasa el agua. El movimiento
intermitente de esta a traves de la rejilla se puede conseguir con un embolo, con un diafragma,
interrumpiendo el paso del agua que llega directamente a la caja o por cualquier procedimiento
semejante.
En las llamadas de embolo lateral la caja esta dividida por un tabique longitudinal en dos compartimentos;
en una actua de embolo y el otro se aloja la rejilla. A este grupo de cribas pertenecen el tipo Harz y el
Denver, que es de diafragma.
Existen desde luego pocos modelos de rejilla fija, como son por ejemplo entre las de diafragma la de
Bendelari, donde el embolo esta situado bajo la rejilla; la Yuba, que lo tiene al costado, y la Pan-American
o Humbodt, donde el fondo de la caja actua como embolo.
Entre las crinas de rejilla fija suelen preferirse las de diafragma a las que poseen un piston que no ajusta
en su compartimiento porque, en general, aquellas gastan menos agua y permiten trabajar a velocidades
mayores.
a) Las cribas del modelo Harz (Fig. 12 3) se construyen generalmente de madera,
disponiendolas en bateras, donde dos o mas cribas estan adosadas de tal forma que el
rechazo de cada una sea la alimentacion de la siguiente. En sentido longitudinal un tabique
que no llega al fondo separa los compartimientos que alojan al embolo y a la rejilla,
respectivamente. Dicho tabique no debe ser demasiado profundo; lo corriente es :que la parte
del mismo que queda bajo la rejilla sea funcion del ancho, a , de esta, variando la altura de la
citada parte desde a 33 . 0 , si se tratan generos finos, hasta a 40 . 0 , si se tratan gruesos.
La rejilla esta fija en un marco apoyado inferiormente en los forros de madera del
compartimiento y sujeto en posicion por otros forros superiores que le impiden levantarse de
su asiento durante la impulsion. Con los forros se consiguen paredes lisas, sin irregularidades
que perturben la separacion.
Los tabiques transversales que separan en la batera cada criba de la siguiente se levantan
entre 10 cm y 20 cm sobre la rejilla y su cara superior forma talud hacia la descarga. Las
sucesivas rejillas de la batera estan colocadas a niveles cada vez mas bajos. La
alimentacion llega al primer compartimiento por una ranura horizontal, del mismo ancho que
la rejilla y de unos 8 cm de altura. El esteril se evacua el ultimo compartimiento por una
ranura semejante, abierta en el tabique terminal.
Los embolos, en numero igual al de rejillas, son rectangulares y no ajustan en sus
compartimientos, entre otras razones, para poder hacer distintas las intensidades de la
impulsion y la succion, reforzando aquella y suavizando esta. Se construyen de madera, con
un numero de planchas impar, siendo las pares mas pequenas que las impares para
conseguir un cierre hidraulico al piston. Para proteger las paredes del desgaste, el
compartimiento tiene placas de forro y esta cubierto con una tapa protectora para evitar las
salpicaduras.
El agua necesaria para reponer la que se pierde a cada embolada y compensar la succion
excesiva llega por un canal longitudinal que corre a lo largo del tabique separador de embolos
y rejillas. Unos orificios regulables situados en el fondo del canal, vierten el agua sobre los
pistones.
171
La descarga de los concentrados que quedan sobre la rejilla se hace por el sistema de presa
y compuerta; aquella es un canalito de inclinacion regulable y la compuerta una caja
semicilndrica. El concentrado fino se purga por orificios practicados en la parte inferior de las
cajas y que estan cerrados con unas placas que pueden hacerse girar.
b) En el modelo Denver (Fig. 12.4) el embolo esta unido a las paredes del compartimiento por
un diafragma flexible de caucho. Mediante una valvula rotativa, accionada por la excentrica
que mueve el vastago del piston, se introduce agua en la caja durante la parte del ciclo en
que se necesite, es decir, que graduando 1 a posicion de la valvula convenientemente se
puede reforzar la impulsion o llegar a neutralizar totalmente la succion.
La rejilla esta formada por barras transversales de seccion trapecial cuya separacion limita el
tamano del concentrado fino. Para impedir que entren al aparato partculas superiores al
tamano maximo que el mismo puede tratar, el compartimiento de la rejilla tiene en su parte
superior una tela metalica de la abertura adecuada.
Entre las aplicaciones mas importantes de la criba Denver se cuentan el desbaste de
aluviones diamantferos y la recuperacion de minerales densos en los circuitos cerrados
molino-clasificador, situandola entre ambos aparatos. Como en este ultimo caso la criba se
alimenta con el producto que descarga un molino, hay que trabajar con fondo de granza
artificial y a velocidad elevada, superior a las 300 r.p.m. Los rechazos de la criba siguen al
clasificador del circuito mientras que el concentrado fino se extrae periodicamente del fondo
de la caja.
12.10.2. Cribas de rejiIIa moviI
En las cribas de este grupo es la rejilla la que se mueve y segun el tipo de aparato el trabajo puede ser
intermitente o continuo. Durante el descenso de la rejilla, a periodo de impulsion, el agua expande el
lecho; al ascender la rejilla se produce la succion.
El aparato caracterstico es las criba manual (Fig. 12.5) que se empleo en trabajos de prospeccion o
minera de escasos recursos y que ya ha cada. en desuso.
Criba mecanica continua: El modelo tpico es la criba Hancock que consiste (Fig. 12.6) en una caja de
unos 7,5 m de longitud, 1,25 m de ancho y 1,75 m de altura, montada sobre un bastidor que la separa del
piso.
La caja esta dividida por tabiques transversales en 6 compartimientos de los cuales los 5 primeros
quedan bajo un cajon cuyo fondo esta formado por cinco rejillas en serie de pasos crecientes desde la
alimentacion a la descarga. Este cajon mide aproximadamente 6 metros de largo por 0,90 m de ancho y
las tres primeras rejillas de su fondo son de tela metalica mientras que las dos ultimas lo son, a veces, de
chapa perforada. Sobre las primeras rejillas suele formarse el lecho filtrante con el propio genero que se
trata mientras que en las dos ultimas se emplea siempre un fondo de granza artificial, de tal manera que
la densidad del lecho filtrante vaya disminuyendo hacia la descarga,. Para mantener la granza sobre la
correspondiente rejilla, estas estan separadas entre s por pequenos tabiques transversales.
El movimiento se transmite (Fig. 12.7) desde un eje horizontal colocado transversalmente en el espacio
que queda entre la caja y el piso, y que al girar actua sobre unas palancas oscilantes. Por intermedio de
barras verticales, las citadas palancas hacen describir un arco de circunferencia a las barras
transversales superiores de donde cuelga el cajon con la rejilla, ya que de los extremos de dichas barras
transversales parten sendas palancas que terminan en un perno, fijo a un sector de graduacion situado
en la parte superior externa de la caja.
Durante el funcionamiento el cajon se eleva por la accion del mecanismo descrito y choca con un tope
que lo detiene repentinamente en su avance; la inercia de las partculas las hace avanzar hacia arriba y
hacia la descarga. A continuacion el cajon desciende por gravedad, por lo que durante unos instantes el
lecho esta suspendido en el fluido. Para suavizar el descenso del mineral se puede inyectar agua en los
compartimientos y bajo la rejilla.
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La alimentacion llega de un modo constante, cayendo sobre una placa de choque para no perturbar el
lecho de lavado. El concentrado se recoge en los tres primeros compartimientos, desde lo mas fino en el
primero a lo mas grueso en el tercero; los dos ultimos son para los mixtos.
Los productos, concentrados, mixtos y esteriles, se descargan intermitentemente por el fondo de cada
compartimiento. El nivel del agua se mantiene constante con un vertedero.
12.11. Cribas para carbon
En las cribas que tratan carbon las condiciones de trabajo son mas suaves, pues la relacion de
densidades mineral-agua es aproximadamente, 1,5:1. Sin embargo los aparatos difieren en su
construccion de los que tratan menas principalmente por los siguientes motivos:
a) La densidad del carbon es menor que la del esteril, por lo que se reunira en el lecho superior.
b) Los trozos que se tratan son mas grandes (hasta 20 cm) y por ello se necesitan rejillas mas
anchas y que el mecanismo para mover el agua tenga mayor desplazamiento, es decir,
mayor carrera si se trata de un embolo.
c) Los rechazos, o esteriles, que constituyen la fraccion pesada, estan en mayor proporcion que
el mineral util en el caso de las menas.
d) Hay que ayudar al esteril a salir del aparatos por medios mecanicos.
La criba mas utilizada en el lavado de carbones es el modelo Baum (Fig. 12.8) donde para impulsar el
agua a traves de la rejilla se introduce aire a baja presion al compartimiento adyacente a ella, a razon de
una 56 pulsaciones por minuto. Por la manera de producir el movimiento no hay succion, como ocurre
con los embolos, y el lecho expandido se cierra por gravedad retrocediendo el agua entre los solidos que
descansan sobre la rejilla. Las condiciones de esta cada se pueden modificar con la introduccion de
agua de lavado. La caja tiene en seccion transversal forma de U y esta dividida en dos compartimientos
por un tabique central. La rejilla de cada compartimiento esta inclinada hacia el extremo correspondiente
del aparato de modo que la del primero lo hace hacia el lado de la alimentacion. Los finos de esteril que
atraviesan las rejillas son transportados hasta los respectivos elevadores por transportadores helicoidales
situados era el fondo del aparato.
12.12. Factores que afectan el traba]o de las cribas
En una criba que esta en funcionamiento el fondo de granza artificial as como la dimension y abertura de
la rejilla estan ya determinadas lo mismo que la posicion que ocupa esta en el aparato, de lo que
depende entre ciertos limites el espesor del genero sobre ella. Aunque es posible modificar dichos
factores, lo corriente es regular el funcionamiento de la criba actuando sobre la intensidad de la
embolada, la cantidad de agua de lavado, el espesor de los respectivos lechos de concentrados, mixtos y
esteriles o el ritmo de alimentacion, pues todos ellos influyen sobre la calidad de los productos
Al seleccionar la rejilla conviene tener presente que de la dimension de los pasos o abertura dependera el
tamano del genero que quede sobre ella y por tanto la permeabilidad del lecho, es decir, las dimensiones
de los canales intersticiales cuando el lecho filtrante este "cerrado". Ademas, cuanto mayores sean los
orificios de la rejilla menos resistencia ofrecera esta al paso del agua, sera mas difcil que se atasque y el
concentrado fino la atravesara mejor. Por estos motivos lo corriente es trabajar con la rejilla de paso mas
grande que permita el tamano de las partculas del lecho filtrante inmediatamente sobre ella.
En una maquina ya adquirida el espesor total de genero sobre la rejilla solo puede variarse entre lmites
estrechos pues depende de la altura a que se coloque el vertedero. Conviene que dicho espesor sea lo
menor posible ya que cuanto mas grueso mas tiempo tarda en expandirse y se necesita que la expansion
sea completa para que las partculas densas puedan abrirse paso hacia la rejilla. Sin embargo, el lecho
173
mineral no puede ser tan delgado que la expansion resulte tumultuosa o se pierdan partculas de util en el
rechazo. Esto ultimo puede ocurrir si las partculas del concentrado que llegan mas arriba durante la
expansion no quedaron suficientemente distantes del tope del vertedero. Segun Taggart, cuando se trata
carbon a tamanos entre 175 Y 200 mm el espesor del lecho esta comprendido entre 3 y 4 veces el
diametro de la partcula mayor; si se tratan menas el espesor varia de 7 a 12 veces el diametro si el
tamano de las partculas esta comprendido entre 13 y 25 mm (1/2 y 1") y esta entre 20 y 30 diametros si
el tamano del genero es de 2 mm.
Cada embolada debe comunicar al fluido la energa necesaria para que el lecho se expanda, levantando
y separando unas partculas de otras, con excepcion de las mas pesadas, para que al invertirse la accion
puedan actuar las fuerzas de sedimentacion. Dicha expansion se controla por, la intensidad de la
embolada, es decir, la fuerza aplicada al agua y la cantidad de esta que se introduzca a la caja de la
criba. Parte de la energa que la corriente de agua transmite se emplea en vencer la inercia de las
partculas, individualmente y en conjunto, acelerandolas desde el reposo hasta un maximo, varias veces
por segundo y el resto se consumira en fricciones, etc. Por ello, durante la impulsion cuanto mayores y
mas densas sean las partculas mas fuerte debe ser el empuje.
Los factores que determinan el volumen de agua que pasa a traves de la rejilla, o intensidad de la
embolada, son la carrera del piston y su area eficaz, las revoluciones por minuto, las perdidas en la
transmision del empuje y el area efectiva de rejilla. De todos ellos el factor mas facil de variar en un
aparato adquirido es la velocidad o R.P.M.
Con relacion a la carrera, por una parte interesa que sea pequena para evitar la expansion tumultuosa y
reducir al mnimo los esfuerzos mecanicos, pero por otra, cuanto mas grueso el genero mayor tendra que
ser, para que las velocidades intersticiales levanten las partculas. La velocidad del agua en una; seccion
horizontal del lecho sobre la rejilla y durante el ciclo, pasa de cero aun maximo (que depende del volumen
de agua y area libre de dicha seccion) y vuelve a cero. Como los solidos se mueven, en fracciones
pequensimas de tiempo el area libre vara.
Por razones mecanicas no es facil aumentar el numero de revoluciones por minuto, o frecuencia de la
embolada, por encima de las 300 r.p.m., pues para completar el ciclo se necesita un maximo de tiempo.
Para dar una idea de la duracion del periodo de expansion, consideremos que el aparato funcione a 150
r.p.m., habra pues 150 impulsiones y otras tantas succiones, de manera que en cada expansion se tardan
0,2 segundos y en este tiempo, comenzando en cero, se vuelve a cero despues de pasar por, un maximo.
Debido a ello el lecho mineral no tendra tiempo, probablemente, de compactarse por completo y estara
mas o menos "suelto". Cuanto mayor sea la velocidad, o r.p.m., o menos tiempo tendran los solidos para
asentarse y el lecho sera mas facil de penetrar.
Cuando se: tratar: minerales pesados, las carreras usuales en la practica estan comprendidas entre 4 y
50 mm, que se combinan respectivamente con frecuencias desde 300 a 100 r.p.m. segun el tamano de la
alimentacion , fina o gruesa. En el lavado del carbon la frecuencia esta proxima a las 60 revoluciones por
minuto, ya que la relacion de densidades carbon-agua es pequena, del orden de 1,5 a 1 como se dijo, y
por ello la pulsacion puede ser suave mientras que dicha relacion en las menas aproximadamente de 3 a
1 y la pulsacion ha de ser mas violenta.
Con las carreras de embolo y frecuencia indicadas las velocidades intersticiales promedio del agua, en
lechos de cuarzo, estaran comprendidas entre, aproximadamente, 8,5 y 35 cm/seg. Si se comparan
estos valores con las velocidades limites de cada libre del cuarzo, resulta que en las cribas de rejilla fija
si las partculas del lecho son de tamano inferior a la malla 20 (0,833 mm) comenzara la expansion por
arriba, mientras que si son mayores que 10 mm (3/8") el lecho se levantara, en general, en bloque y la
expansion comenzara por la cara inferior. Para los tamanos intermedios se puede hacer que la expansion
se inicie por una cara u otra, segun la intensidad de la impulsion.
A cada embolada sale del aparato, por encima del vertedero, una lamina de agua de espesor
practicamente igual a la carrera. Parte del agua as perdida se repone con la que entra en la criba con el
genero y sirve para transportarlo hacia la descargan pero la diferencia hay que su suplirla anadiendo
agua por encima del embolo o por la caja. Si no se hiciera as se perdera parte de la carrera y al
reducirse la expansion, el lecho estara demasiado compacto.
174
Si el espesor de concentrado grueso acumulado sobre la rejilla, o el del fondo de granza artificial, es
excesivamente grande la expansion del lecho resulta lenta y ademas se adelgazan los lechos de mixtos y
esteriles. A este adelgazamiento contribuye el agua de transporte que cuanto mas rapidamente fluya mas
delgado hara el lecho superior. El espesor del lecho inferior se gradua con el sistema de descarga de los
concentrados, por ejemplo, con el sistema de presa y compuerta.
La regularidad en la alimentacion tiene influencia en la calidad de los productos y si se altera aquella el
rechazo muestra las variaciones antes de que lo haga el concentrado. Si se producen perdidas en las
colas hay que disminuir el ritmo de alimentacion o la inyeccion de agua, para dar mas tiempo a la
separacion.
12.13. Capacidades
La capacidad de las cribas es proporcional al area de rejilla y en particular al ancho de la misma, pues la
velocidad con que el genero puede recorrer el aparato, desde el extremo de alimentacion al de descarga,
esta limitada por la calidad del concentrado. Para una maquina y condiciones de trabajo determinadas el
ritmo de alimentacion depende del tiempo que necesite, para reunirse con el concentrado, la partcula
mas fina de util que se quiera recoger. Por consiguiente la capacidad podra aumentarse a costa de la
eficacia en la separacion.
Para ayudar al genero a recorrer la batera de cribas se suele dejar un pequeno desnivel entre las rejillas
sucesivas pues no conviene hacerlo incrementando la corriente de agua horizontal, ya que se
adelgazaran los lechos superiores como se dijo. Cuando se tratan minerales ligeros, como el carbon, la
turbulencia que se produce al caer el genero de 'un compartimiento a otro puede ser un inconveniente, en
cuyo caso se colocan las rejillas al mismo nivel.
La capacidad se expresa, de ordinario, en toneladas por hora y metro cuadrado de rejilla y, de acuerdo
con lo expuesto, es distinta segun la calidad de los productos que se desee obtener, es decir si se trata
de desbastar o de conseguir concentrados definitivos.
Cuando se aplican al tratamiento de minerales cuyas densidades sean tales que resulte un ndice o
criterio de concentracion, n , igual o superior a 2, las cribas de uno o dos compartimientos permiten
desbastar hasta 8 toneladas por hora y metro cuadrado de rejilla si la alimentacion es gruesa; 4,25
ton/m
2
/hora si son granzas menores de 10 mm (3/8") y entre 0,5 y 1 ton/m
2
/hora s son arenas gruesas.
El consumo de agua ha llegado en algunos casos de tratamiento de gruesos hasta 50 m
3
por tonelada de
alimentacion, pero lo corriente es que se mantenga por debajo de 5 o 6 m
3
/ton. A este respecto, conviene
recordar que las cribas de diafragma necesitan menos agua que las de piston.
12.14. Aplicaciones
Las cribas de concentracion fueron durante mucho tiempo los principales aparatos empleados para
concentrar minerales y, con anterioridad a la aparicion de otras maquinas y procesos, se trataba en ellas
lo, comprendido entre 75 mm (3") y la malla 48 (0,3 mm).
Son aparatos apropiados para tratar minerales que se liberen a un tamano relativamente grueso y como
ademas conviene alimentarlos con genero que haya sido clasificado volumetricamente, su aplicacion
principal se encuentra en el tratamiento de menas que se liberan a tamano de granzas, ya que aun en la
practica el lmite inferior de clasificacion volumetrica esta cercano a los 2 mm. Aunque algunas cribas,
como la Denver, pueden usarse para concentrar hasta la malla 100 (0,15 mm) en general, los minerales a
tamano inferior a la malla 20 (0,833 mm) se concentran mas economicamente por otros metodos.
Entre los aparatos y metodos que han restringido a las cribas su campo de aplicacion se encuentran, por
el lado de los finos, las mesas de concentracion, de sacudidas, donde se puede tratar mas
ventajosamente lo menor de la malla 14 (1,17 mm), y la flotacion, que resulta preferible para el
175
tratamiento de .los sulfuros. Con relacion a los generos gruesos, estos se pueden tratar mas
economicamente hoy en da por el metodo de separacion en medios densos, excepto aquellos minerales
tan pesados que sea difcil mantener un medio de densidad elevada, ya que en los aparatos de
concentracion por medios densos pueden tratarse generos clasificados entre lmites mas amplios y que
tengan menores diferencias de densidad entre los componentes de la mena.
Las cribas no son aplicables en muchos casos, pues para poder emplearlas es necesario que los
minerales utiles se liberen a un tamano relativamente grande y la mayora de los depositos que se
explotan en la actualidad necesitan molienda fina por tener el mineral diseminado. Conservan sin
embargo su importancia, en:
a) El lavado de carbones, en tamano grueso, aproximadamente de unos 15 cm.
b) El tratamiento de menas y minerales, entre 10 mm (3/8") y la malla 10 (1,6 mm). De acuerdo con
el criterio de concentracion, n debe valer al menos 1,5 y por ello se tratan principalmente menas
de galena, blenda, manganeso o minerales de hierro no magneticos, entre los metalicos, y barita
entre los industriales. El proposito puede ser recoger el util en un concentrado vendible o, en
otros casos, actuar como maquina de desbaste eliminando la mayor cantidad posible de rechazo
para facilitar la continuacion del tratamiento, por ejemplo, por flotacion.
c) El tratamiento de aluviones, en particular los que contienen estano o diamantes, porque a pesar
de que el util esta en ellos en pequena proporcion se le puede recoger en concentrados de ley
alta. Para estos tratamientos es preferible trabajar con fondo de granza artificial.
En el caso de los diamantes, las cribas funcionan a un numero elevado de r.p.m. y dejando entrar
agua a la caja durante el periodo de succion, para mantener suelto el fondo de granza artificial
que es de ilmenita. Las rejillas tienen pasos proximos a 4 mm que permiten recoger un
concentrado fino en la caja, quedando retenidos los diamantes mas .grandes sobre la rejilla, de
donde se retirar, periodicamente. La operacion es de desbaste y el concentrado de la caja debe
tratarse en otros aparatos para separara los diamantes.
d) En los circuitos cerrados de molienda, intercalandola entre el molino y el clasificador para retirar
del circuito los minerales pesados que de otra forma seran devueltos al molino, como por
ejemplo el oro en el tratamiento de menas aurferas.
12.15. Costo
Las cribas de concentracion son .faciles de inspeccionar y de funcionamiento barato pero tienen en
cambio el inconveniente de que como no pueden tratar finos se necesita adquirir otros aparatos para
concentrar esta. fraccion del genero.
Al calcular las partidas que componen los gastos directos hay que tener presente que el personal que se
requiere para atender las cribas debe ser habil y estar practico en la regulacion y control de su
funcionamiento.
La potencia necesaria parea accionar una criba o una batera, esta comprendida entre 0,8 y 1,3 Kw por
cada metro cuadrado de rejilla. Segun Wiard puede calcularse con la siguiente formula, ya transformada
al sistema metrico,
d A Kw = 43 , 0
dqnde A es la superficie de rejilla, en metros cuadrados, y d el tamano de la alimentacion, en mm. En
la practica el consumo de energa varia de 0,15 a 1,5 Kw-hora por cada tonelada de alimentacion,
correspondiendo los valores mas altos al tratamiento de los generos mas gruesos. Practicamente, y por
tonelada, tiene muy poca importancia, excepto en los lavaderos de carbon.
176
En la partida de materiales hay que considerar, junto a la sustitucion de rejillas, embolos y piezas
gastadas, el agua necesaria para la operacion, que constituye uno de los gastos principales ya que entre
los inconvenientes de las cribas se cuenta precisamente la gran cantidad de agua que requieren.'
177
13. Concentracion en Mesas y Canales
13.1. 8eparacion por Arrastre de Agua
Con el nombre general de "mesas y canales de concentracion" se designa a un conjunto de aparatos que
extienden la pulpa en lamina delgada sobre una superficie inclinada y separan el util del esteril,
principalmente, por la accion de una corriente de agua que hace avanzar al genero pendiente abajo.
Los aparatos que se incluyen en el grupo son muy variados pues la superficie sobre la cual corre el agua
puede ser plana o curva; lisa, rugosa o con resaltos estar suavemente inclinada con relacion a la
horizontal o tener una pendiente pronunciada y, por ultimo, estar inmovil o en movimiento mientras se
efectua la separacion. Por su parte, el flujo puede ser laminar o turbulento, continuo o intermitente.
Los tamanos que se tratan son principalmente gandingas y arenas, es decir, estan comprendidos entre 2
mm y 0,2 mm, aunque algunos aparatos admiten gravas y hasta penones.
13.2. Fundamento del metodo
Si sobre la superficie plana y lisa de un tablero fijos ligeramente inclinado, se hace fluir una lamina de
agua, la velocidad del gasto y el espesor de la lamina dependen del volumen de agua y la velocidad con
que se introduzca, la anchura del tablero, su inclinacion, y los obstaculos o estorbos que se opongan al
flujo para suavizarlo. Si el tablero se moja, la velocidad de las capas lquidas dentro de la lamina es nula
en el fondo (junto al tablero) y va creciendo debido al aumento en la movilidad de las moleculas de agua,
hasta alcanzar un maximo cerca de su superficie, donde la friccion con el aire disminuye dicha movilidad
y por ello impide que sea all donde se alcance la mayor velocidad.
Si el flujo es laminar la velocidad de las capas lquidas no varia uniformemente con su distancia al
tableros aunque desde luego y hasta la capa de velocidad maxima es mayor cuanto mas alejada de
aquel se encuentra la capa. Como el tablero se moja, hay moleculas de agua que se aferran a el con
apreciable tenacidad y por eso hay en el fondo una pelcula de agua que permanece casi estatica. Por
encima de ella las capas lquidas van adquiriendo mayor movilidad hasta que las diferencias en las
velocidades se deben a la viscosidad del agua por lo que pueden variar con la temperatura.
Si por un punto situado en la superficie de una lamina de agua como la supuesta se introduce una mezcla
de partculas de dos minerales, al cabo de un rato las partculas estaran distribuidas sobre el tablero de
tal manera que, partiendo del punto de introduccion, las primeras que se encuentran y aguas abajo, son
las partculas finas del mineral mas denso, despues hay partculas gruesas de este mezcladas con finas
del mineral menos denso, y las mas alejadas del punto de alimentacion seran las partculas gruesas del.
mineral, menos denso (Fig. 13.1).
Captulo
13
178
En esta distribucion han intervenido la fuerza de arrastre del agua y la velocidad de cada de las
partculas, es decir, la gravedad, la forma dimension y densidad de aquellas, as como la inercia,
inclinacion del tablero, rozamiento de los minerales contra su superficie, etc.
El hecho de que se encuentren junta, partculas gruesas densas con finas ligeras, lo contrario de lo que
ocurre en una clasificacion isodromica, justifica la conveniencia de alimentar los aparatos de este grupo
con genero que haya sido as clasificado pues con ello se facilita la concentracion y, por ejemplo, ya se
cito el empleo de los hidroclasificadores de placa de reduccion para preparar la alimentacion de las
mesas de sacudidas.
Al resultado final descrito se llega en dos pasos sucesivos. primer lugar, si la corriente de agua es
profunda, en relacion con el tamano del genero, las partculas minerales introducidas por la parte superior
de la lamina de agua llegan al fondo a distancias del punto de partida que dependen de sus trayectorias,
ya que las distintas velocidades de cada que vayan adquiriendo se compondran en cada instante con la
velocidad horizontal del agua en el punto donde se encuentre cada partcula. Sus distancias al punto de
entrada, cuando lleguen al tablero, dependeran del tiempo que tarde cada una en recorrer el espesor de
la corriente de agua. Por eso las primeras que llegaran al fondo seran las mayores y mas densas y lo
haran mas proximas al punto de entrada que las demas pues por caer mais aprisa las afecta menos el
arrastre de la corriente de agua. En cambio las menores y mas ligeras seran las que lleguen al tablero
mas lejos del punto de entrada. Pero una vez sobre el fundo la distribucion se modifica, pues si
consideramos dos partculas del mismo mineral e igual forma pero de tamanos bastante diferentes entre
s, la mas pequena avanzara mas despacio por estar sumergida en una zona donde la velocidad del agua
es menor, y en cambio, si las partculas consideradas fueran de igual tamano y forma pero de diferente
mineral, la mas pesada avanzara mas despacio pues por su inercia se acelera mas lentamente. Como
consecuencia, el genero con que se alimento el. aparato por la parte superior se ha distribuido, al cabo de
un cierto tiempo, de tal manera que, aguas abajo, las partculas mayores estan mas adelante que las
menores de su clase y las menos densas mas adelante que las mas densas de su tamano, suponiendo
que la velocidad del agua en esta zona sea insuficiente para ponerlas en suspension.
En. la distribucion sobre el tablero tiene gran influencia la forma de la partcula. Si cada una de ellas
pudiera moverse libremente se asentara en su posicion mas estable, descansando sobre su cara mas
plana y presentando a la corriente su seccion mnima. Debido a ello, si todas las partculas fueran de
igual masa, las que avanzaran mas despacio sobre el fondo seran las lajas, despues las partculas mas
o menos cubicas y las que avanzaran mas aprisa serian las redondeadas. En los aparatos industriales la
distribucion se ve afectada por las condiciones de trabajo que limitan la movilidad, pues el genero avanza
en lechos de varias partculas de espesor.
Gaudin estudio matematicamente estoa fenomenos y dedujo que la velocidad del lquido a una distancia
fija del tablero depende del espesor que tenga la lamina; que dicho espesor es directamente proporcional
a la raz cubica del gasto e inversamente proporcional a la raz cubica del seno del angulo que forma el.
tablero con la horizontal; que la distancia recorre, aguas abajo, una partcula desde la superficie del
lquido hasta llegar al tablero, es directamente proporcional al gasto e inversamente proporcional al
coseno del angulo de inclinacion y al cuadrado del diametro. Como consecuencia, para poder recoger
partculas muy pequenas es preciso reducir mucho el gasto o prolongar el tablero para que las partculas
no caigan fuera de el. Las variaciones de la pendiente tienen menos importancia.
13.3. Preparacion de la alimentacion
En dos aparatos de este grupo ocurre tambien que, de acuerdo con el "criterio de concentracion, cuanto
menos sea el tamano del genero que se trata mayor debe ser la diferencia entre las densidades de los
minerales a separar.
Desde este punto de vista son distintos los productos naturales, como los aluviones o las arenas de
playa, y las menas, a las que ha sido necesario triturar y moler para dejar libre el util. En el primer caso, el
mineral que interesa suele estar ya liberado y a un tamano relativamente grueso, pues al depositarse
como consecuencia de los fenomenos de meteorizacion, erosion, etc. se ha clasificado. Por ello, el
C O N C E N T R A C O N E N M E 8 A 8 Y C A N A L E 8
179
aparato donde se trata se alimenta directamente con el aluvion, sin tratamiento previo, como ocurre por
ejemplo con los canales o saetines.
En cambio, al triturar y moler las menas, se producen involuntariamente sobretriturados, partculas
demasiado pequenas para que respondan con eficacia al tratamiento. Por eso, en este caso, es esencial
combinar en los circuitos de molienda los molinos y clasificadores de tal forma que se evite al maximo la
produccion de lamas.
Conviene ademas efectuar una buena clasificacion isodromica pues, como ya se dijo, se obtendra la
separacion de acuerdo con el peso especfico sin ley produccion de medianas, o mixto, cuando en la
alimentacion de los aparatos las partculas pequenas sean pesadas y las ligeras grandes. Este tipo de
alimentacion puede obtenerse mediante una clasificacion efectuada de acuerdo al movimiento uniforme
de las partculas en un medio fluido. Cuanto mas se aproxime la densidad del medio a la densidad de la
fraccion ligera mayor sera la diferencia de tango entre las partculas .ligeras y pesadas. .En consecuencia
.los clasificadores mas apropiados para preparar las fracciones con que se van a alimentar los aparatos
del grupo de las mesas y canales de concentracion seran aquellos que, como los hidroclasificadores,
formen una columna tremula.
13.4. Aparatos
Los aparatos se dividen en fijos y moviles segun que la superficie sobre la que se efectua la
concentracion este inmovil o dotada de movimiento mientras aquella se realiza.
Es frecuente colocar estorbos sobre la superficie separadora para mejorar el funcionamiento o la
capacidad, mediante la creacion de remolinos, turbulencias etc. Dichos estorbos van desde una simple
rugosidad a obstaculos transversales. De esta manera se aprovecha el: fenomeno de que las partculas
que arrastra el flujo sobre el fondo de la mesa o canal dan "saltos", que son mayores cuando el peso
especifico de la partcula es mas bajo. Estos "saltos" se producen como resultado del contacto de cada
partcula con el fondo, o con otra, al, ser desviada hacia arriba, dentro del lquido que fluye. Cuando las
partculas son ligeras, la aceleracion hacia abajo es mas bien pequena y se tarda cierto tiempo antes de
que desciendan de nuevo hasta el fondo de la mesa o canal. Cuando la densidad de la partcula es alta,
la aceleracion hacia abajo es mucho mayor, de forma que llegan al fondo en poco tiempo. En
consecuencia las partculas grandes, ligeras, daran los saltos mayores y, en promedio, recorreran el
aparato de concentracion a niveles del flujo mas altos y se moveran mas aprisa que las partculas
pequenas, pesadas, que estaran, de ordinario, en los niveles mas bajos. Por eso, con la colocacion de
obstaculos transversales, se impide que los lechos inferiores continuen descendiendo mientras que los
superiores pueden salvar el obstaculo, pasando por encima de el.
De acuerdo con d anterior podran tambien clasificarse los aparatos de este grupo en aparatos de
superficie lisa y aparatos de superficie "rugosa", donde se incluiran los que tienen obstaculos en el fondo.
13.4.1. Aparatos de superficie inmoviI
Muchos aparatos de este grupo son sencillos y economicos y en ellos la recuperacion no es elevada. La
superficie donde se concentra puede ser lisa, rugosa o tener resaltos. En el primer caso los generos
estan sometidos a la accion de la corriente de agua, a la gravedad, el rozamiento, la fuerza centrifuga,
etc., mientras que en el ultimo tienen, ademas, que salvar una serie de obstaculos donde quedan
retenidos las partculas y granos mas pesados.
a) Mesa bascuIantes: Entre los aparatos de concentracion, uno de los mas antiguos es la planilla,
que se empleo en el tratamiento de arenas finas, pero que por ser de trabajo intermitente y
requerir mucha mano de obra ha cado en desuso.
Una modificacion de la misma es la mesa basculante, como el modelo Denver Buckman (Fig. 13.2).
En ella se concentra distribuyendo la alimentacion sobre cinco tableros ligeramente inclinados,
cubiertos de goma, que a intervalos de tiempo regulares basculan hacia atras, para recoger en un
canal el concentrado que se arrastra hasta aquel al lavar los tableros con chorros de agua a presion,
180
que funcionan solamente durante esta parte del ciclo. El proceso de concentracion, y lavado se repite
automaticamente.
Para que la operacion tenga exito hay que regular bien el ciclo, a fin de que el deposito sobre los
tableros no se apelmace o se le abran canalillos por donde se pierda el mineral util. Estas
condiciones hacen que la ley del concentrado que se obtiene no sea muy alta, pero se puede mejorar
trabajando ron varios aparatos en serie.
Las mesas basculantes se han empleado para recuperar casiterita y otros minerales pesados; para
oro tienen el inconveniente de ser abiertas y prestarse a hurtos.
b) Rumbo: El rumbo, o mesa circular, es un aparato empleado en c1 tratamiento de arenas y finos
que be construye de varios tipos, pues la superficie de concentracion puede ser concava o
convexa, fija o giratoria y, segun los casos, el aparato funcione en forma intermitente o continua.
En el rumbo de superficie fija y convexa (Fig. 13.3) el piso o tablero, ligeramente conico, tiene
unos 6 metros de diametro y pendiente del 10%, aproximadamente, hacia la periferia. En el
centro gira lentamente un eje vertical. provisto de una vigueta horizontal de la que penden unas
lonas, cuya altura sobre el fondo puede regularse para que el borde inferior de aquellas roce
solamente la superficie de trabajo. La pulpa se distribuye desde el centro del aparato y a medida
que se aleja hacia la periferia se adelgaza el espesor de la lamina de agua de manera que las
partculas que arrastra comienzan a detenerse, formando un lecho donde las mas pesadas
quedan cerca del centro y las mas ligeras han salido del. aparato por el borde, o estan mas
proximas a el. El arrastre suave que producen las lonas en su giro evita que se formen en el
lecho canalillos por donde correra la pulpa con excesiva rapidez. Para recoger el concentrado
hay que suspender la entrada del genero.
La capacidad es pequena y depende de la diferencia que exista entre las densidades de los
minerales a separar as correo de la recuperacion y grado de concentracion con que se trabaje,
cifras estas que no pueden ser elevadas. Tratando arenas gruesas la capacidad es
aproximadamente de unas 15 toneladas-da y desciende a 2,5 ton-da cuando se tratan finos,
pues la superficie esta limitada y se necesita distribuir uniformemente la alimentacion en una
capa delgada que se mueva lentamente.
El. consumo de agua es elevado.
c) EspiraI Humphreys: Este aparato se emplea en el tratamiento, de arenas, y. consiste (Fig. 13.4)
en un canal, de seccion curva, que forma una espiral, vertical, de unos 60 cm de diametro
exterior y cuyo paso es de 35 cm, aproximadamente, en los aparatos que tratan menas y algo
menor en los que tratan carbon. El numero de vueltas tambien vara pues mientras en las
espirales que desbastan minerales metalicos hay 5 espiras completas, en las de carbon las
vueltas son 6. Se construye de hierro, de alguna aleacion resistente a la corrosion o se la protege
con goma o plastico.
El aparato se alimenta por la parte superior con una pulpa cuya dilucion esta comprendida, de
ordinario, entre 4:1 y 2,5:1 aunque puede ser mayor si se trata de arenas finas o bajar hasta 1:1, para
buscar mejores resultados, si se trata de genero mas grueso.
Durante el descenso los solidos de la pulpa se distribuyen de tal manera que las partculas mas
gruesas y pesadas se alejan menos del eje de la espiral y descienden por la parte interna u
"horizontal", del canal, mientras que las mas finas y ligeras se alejan del centro y lo hacen por la
pared externa del canal. En esta distribucion participan la fuerza centrifuga, la gravedad, la friccion
contra el fondo y la fuerza de arrastre del agua. Para ayudar a elevar las partculas finas se introduce
agua de lavado, desde la parte inferior del canal. pos lamas practicamente no se sedimentan y
descargan casi en su totalidad con las colas.
Casi inmediatamente despues de la entrada de la pulpa, en la primera vuelta, se forma sobre el fondo
del canal una banda de solidos y en cuanto esta bien diferenciada se retiran los mas pesados gracias
181
a los orificios de salida que, a intervalos regulares, tiene el cana. en su fondo. Estos orificios pueden
mantenerse cerrados con tapones planos o estar parcialmente abiertos, al colocarles tapones
especiales, con unas aletas, para dirigir parte de la corriente de pulpa al tubo de recogida que tiene la
espiral en su eje. Como en la banda de solidos el limite exterior de los concentrados no esta claro,
pues se pasa gradualmente a mixtos, hay que re tirar aquellos progresivamente y no mezclar las
fracciones separadas.
El numero de orificios de salida, o escotillas, es de 15 pero durante el funcionamiento solo una meda
docena, mas o menos, estan en uso.
En los Lavaderos se emplean las espirales colocandolas en bateras, en series paralelas, de tal forma
que se alimente cada grupo de esprales de desbaste desde un alimentador comun. Estos grupos
alimentaran a su vez a los otros grupos de la serie. En las instalaciones, hay que mantener los
distribuidores de pulpa en buen estado de funcionamiento pues si la distribucion no es uniforme la
eficiencia baja.
El tamano maximo de la alimentacion, para menas, es aproximadamente la malla 10 (l,6 mm) y
para carbon unos 3 mm (1/8"). Si se quiere una buena separacion es necesario, segun Taggart,
que el intervalo de tamano no exceda a cuatro veces el numero n , que expresa lo que se ha
llamado ndice o criterio de concentracion.
La capacidad varia con el tamano de las partculas, las exigencias de pureza del concentrado y la ley
de las colas. Esta comprendida entre 0,1 y 1,5 toneladas-hora por espiral. Esta ultima cifra
corresponde al. tratamiento de generos inferiores a 1 a malla 20 (0,833 mm) con dilucion aproximada
3 o 1. Conviene experimentar previamente con el genero para conocer si es preferible tratar todo el
material en conjunto o en fracciones que se obtengan mediante una clasificacion isodromica.
Las espirales son aparatos sencillos de manejar por lo que uno o dos operarios son suficientes,
incluso en instalaciones grandes, ya que los equipos a vigilar son principalmente las bombas y los
distribuidores mecanicos de la pulpa.
Se utilizan preferentemente en la recuperacion de minerales pesados que, como la cromita,
estano, tungsteno, ilmenita, etc. se encuentran en arenas de playa o escombreras (colas).
d) Mesa de pana: Este aparato se emplea a veces en el tratamiento de menas aurferas y consiste
en un tablero inclinado, con pendiente comprendida entre el 10% y el 15%, sobre cuyo fondo se
ha colocado una pana u otro tejido similar, disponiendo las franjas en direccion transversal. a la
corriente de pulpa para que queden retenidas en los surcos las partculas mas pesadas.
La pana cubre entre 2 y 3 metros en la direccion de la pendiente.
La alimentacion debera ser inferior a la malla 10 (1,65 mm). La dilucion suele estar comprendida
entre 5:1 y 2:1. La pendiente de la mesa es pequena, pues la pulpa debe fluir con suavidad, pero
hay que ajustarla para que de acuerdo con el tamano maximo del genero y la dilucion, la partcula
mas gruesa de ganga sea capaz de pasar sobre la pana.
Cuando se ha acumulado suficiente cantidad de concentrado hay que recogerlo, retirando la pana de
la mesa y doblandola sobre s misma, para desdoblarla dentro de un recipiente lleno de agua, que
tiene bajo esta una rejilla separada del fondo.
Por regla general se colocan dos mesas en paralelo, para no interrumpir la marcha y tener una en
servicio mientras se recoge el concentrado de la otra. Las panas se lavan a intervalos de 2 a 8
horas, pues si se dejan en funcionamiento demasiado tiempo las arenas se apelmazan y es mas
difcil que queden retenidas las partculas pesadas. Cuando se emplean para recoger oro hay que
tomar precauciones para evitar los hurtos, pues los concentrados son valiosos.
Las mesas de pana se usan principalmente para recuperar el oro libre en granos finos en los
circuitos de molienda. Pueden tratar de 2 a 20 toneladas de mena por metro cuadrado de pana y
182
da, pues es menor la capacidad si el oro es fino que cuando se desbasta oro mas grueso. Corno
cifra promedio se puede tomar 3 ton/m
2
/da.
Para la minera pequena, de escasos recursos, tienen la ventaja de ser faciles de construir, no
necesitar energa y ser poca la perdida de altura. Tienen en cambio el inconveniente de requerir
mucha rnanipulacion, en un trabajo monotono, y prestarse a robos.
e) CanaI o saetn: Se emplea en el tratamiento de placeres donde el mineral util esta libre en
tamano fino y la diferencia de densidad con la ganga es grande. EL genero no se trata
previamente y el aparato se alimenta con el aluvion, que puede contener desde grava hasta
polvo. Sin embargo el tamano maximo de la alimentacion no suele sobrepasar los 10 cm.
El aparato se construye por tramos, de unos 3,50 m de largo cada uno, que se empalman unos en
otros. La anchura del canal (Fig. 13.5) vara de 0,3 a 3 m. y la profundidad, de 0,15 a 1,20 m. Los
diferentes tramos se colocan con una pendiente proxima al 4%, pero que es funcion principalmente
de la cantidad de agua de que se disponga y del tamano del trozo maximo que hay que arrastrar. La
longitud del conjunto depende en primer termino de la distancia a que haya que transportar los
residuos para conseguir espacio donde poder depositarlos, as como de la finura y densidad de
mineral util.
Para recoger los minerales pesados se colocan obstaculos en el fondo del canal, obstaculos que
pueden levantarse para retirar el material retenido por ellos. La forma de estos obstaculos o
resaltos, depende del tamano que tenga el mineral y de la ley del aluvion, as como de la
necesidad de transportar los esteriles; lo corriente es que sean transversales, pero si en la
alimentacion hay penones los resaltos pueden ser longitudinales.
Para evitar que la corriente arrastre los depositos, las ranuras que dejan entre s los resaltos
deben ser tanto mas estrechas y profundas cuanto mayor sea el trozo maximo en la alimentacion,
es decir, cuanto mas rapida deba ser la corriente de agua.
El trabajo es intermitente; despues de haber funcionado durante un tiempo desbastando el genero
hay que suspender la alimentacion, levantar los resaltos, y enriquecer el concentrado sobre la
superficie lisa del fondo del canal, terminando la limpieza en una batea, aparato que se describe mas
adelante.
Al construir los canales se suele sacrificar la recuperacion a la necesidad de transportar las
gravas hasta el lugar que servira de escombrera y por ello se trabaja con la mejor, recuperacion
compatible con el transporte del mineral.
Aparte de los factores ya citados, la longitud del canal tambien depende de que la grava esta
suelta o consolidada y en esto caso, del desmenuzamiento que sea necesario efectuar. Para
favorecerlo se :pueden disponer cadas de unos 30 cm de desnivel, aunque esto tiene el
inconveniente de perder altura. Tratando oro la longitud mnima de canal esta comprendida entre
unos 60 metros, cuando aquel es grueso y esta en una grava suelta y 150 metros, que viene a
ser mas o menos el promedio de longitud de los canales. La mayora del oro, excepto las
partculas muy finas, se recoge en los primeros 10 metros.
La velocidad del agua varia con el tamano maximo del genero desde, aproximadamente 0,6
metros/segundo para gravilla (2 cm) hasta 3 m/seg para penones (25 cm).
La pendiente del canal varia de acuerdo con las necesidades de desmenuzamiento y transporte.
Desde el punto de vista de la recuperacion el 3%, o menor, es conveniente para minerales menos
densos que el oro; para este suele estar proxima al 4% si se trata grava sin consolidar, 8% para
gravas aglomeradas con arcilla, y puede llegar hasta el 12% para gravas con ripio.
En el tratamiento del oro la superficie de cana. dotada de resaltos vara de ordinario entre 2,30 y
4,80 m
2
por cada metro cubico de aluvion por hora; con aluviones ricos y oro grueso puede
descender hasta unos 0,50 m
2
/m
3
/hora.
183
Los canales se emplean casi exclusivamente en el tratamiento de las aluviones de oro, platino y
casiterita.
A este grupo de aparatos de concentracion pertenece una variedad de canales que se angostan
hacia la descarga y que pueden disponerse en crculos porque son cortos. Cada canal, inclinado,
de pendiente regulable entre 15 y 20, aproximadamente tiene de 0,60 a 0,90 m de longitud (Fig.
13.6). En el extremo mas elevado la anchura es de unos 23 cm y . se angosta progresivamente
hacia la descarga, donde tiene 2,5 cm.
Se alimentan con arenas en pulpa espesa, con diluciones entre 1:1 y 0,5:1 y con la velocidad menor
posible. Al fluir la pulpa las partculas se estratifican por densidad, como en cualquier otro aparato
que concentre con una lamina de agua, pero la estratificacion se acentua por la reduccion gradual de
la anchura en el sentido en que desciende la pulpa. En el extremo de descarga la corriente de pulpa
es mas profunda que ancha y al abandonar el canal unos dispositivos apropiados o tabiques
divisores separan la fraccion ligera de la pesada, obteniendose un concentrado, mixtos y colas.
Se emplean principalmente para tratar arenas de playa, pues puede tratar tamanos desde malla
10 (1,65 mm) hasta la malla 200 (0,074 mm) en los casos en que el numero n , que expresa el
criterio de concentracion, sea mayor que 1,7.
Entre los modelos industriales se puede citar el Cannon (Fig. 13.7) con 48 canales en crculo y el
Carpco que tiene en el extremo de descarga una placa contra la que choca la corriente para
extenderla antes de que la separen los divisores.
La capacidad de estos canales varia desde 0,4 Ton-hora tratando finos a 1,7 Ton-hora, tratando
grueso. Cuando la alimentacion contiene mas del 15% de minerales pesados se suelen tratar las
colas en otro aparato, para agotarlas.
f) ReoIavador: Este aparato se emplea para lavar carbones en tamanos comprendidos entre 10 cm
(4") y la malla 48 (0,3 mm).
Consiste en un canal donde una corriente de agua arrastra la masa de carbon y esteriles que se
quieren separar, descargando estos ultimos a traves de ranuras situadas en el fondo. Cada
aparato tiene dos secciones de diferente pendiente; en la primera, por donde se alimenta, la
inclinacion es pronunciada para que la masa adquiera energa cinetica y comience la
estratificacion, que se completa en la segunda seccion, de menor pendiente para disminuir la
velocidad de la corriente. Debido a la forma tabular de los trozos esteriles estos se deslizan mas
despacio, sobre el fondo del canal, mientras que el carbon, por ser mas o menos equiaxial, rueda
mas deprisa sobre aquellos.
Los esteriles abandonan el aparato a traves de ranuras, de ancho ajustable, situadas en el fondo del
canal y que comunican este con cajas inferiores a el, por donde se introduce agua (Fig. 13.8). La
regulacion de la descarga se efectua variando la corriente ascensional de agua de lavado y la
abertura de salida. Con trozos de pizarra gruesos la eliminacion se hace en forma intermitente
mientras que los finos pueden eliminarse en forma continua; en el primer caso se suele decir que la
descarga es cerrada mientras que en el segundo, que es libre.
Los mixtos se recirculan, lo que ayude a mantener entre el esteril y el carbon un lecho intermedio
de suficiente espesor para que el carbon limpio no salga por las cajas inferiores donde se recoge
el esteril.
La cantidad de agua necesaria, por tonelada de alimentacion es de 2 m
3
aproximadamente.
Para carbon a tamano de 10 cm (4") los canales usuales tiene anchuras comprendidas entre 0,50 y
1,20 m.
La capacidad promedio vara entre 150 y 400 toneladas por hora y metro de anchura del canal.
184
13.4.2. Aparatos de superficie moviI
Los aparatos con superficie de concentracion movil pueden ser de trabajo intermitente o continuo. Los
primeros, se usan en prospeccion o en minera rudimentaria y tienen muy poca capacidad.
a) Batea: La batea es un aparato discontinuo que se emp lea en el tratamiento de gandingas y
arenas gruesas.
Es un recipiente (Fig. 13.9 de forma conica, con un angulo en el vertice proximo a 150, cuyo
diametro en la base esta comprendido entre 40 y 90 cm y la altura entre 4 y 10 cm.
Se utiliza principalmente para lavar oro de aluvion y por eso con viene que sea de color oscuro
para distinguir las partculas finas del metal mas facilmente. Por analogo motivo se construye de
madera o hierro, ya que para recoger el oro fino se suele anadir mercurio para amalgamarlo.
El trabajo con batea consiste en realizar repetidas veces una estratificacion, eliminando a
continuacion, cada vez, las partculas mas ligeras mediante una lamina de agua que las arrastre.
Se comienza cargando la batea con el material a tratar y un poco de agua, y retirando a mano los
guijarros despues de haberlos restregado para limpiarlos de la arcilla y arenas que tuvieran
adheridas. Las lamas se eliminan revolviendo la carga sedimentada e inclinando la batea para
que desborde el agua con los lodos que no .se sedimentan. A continuacion se comienza la
concentracion, para lo cual se cubre de agua el genero restante y agarrando la batea por el
borde, diametralmente, se la desplaza en un plano horizontal con movimiento elptico cuya
intensidad y amplitud se adquieren con la practica. El proposito de dicho movimiento es aflojar los
sedimentos para permitir el descenso hacia el vertice de las partculas mas pesadas; con ese
mismo fin, de vez en cuando se golpea el borde de la batea con el pulpejo de la mano. Despues
de un rato se suspende la rotacion e inclinando la batea se arrastran las partculas de la capa
superior fuera de ella, para lo cual, al tiempo que se inclina, se balancea de un lado a otro.
Las primeras partculas que se eliminan son las mas gruesas del esteril, y al ir repitiendo el proceso
se van retirando cada vez menores, hasta que aparece el mineral util junto con los esteriles mas
finos.
El concentrado basto as obtenido se deja aparte, para limpiarlo posteriormente cuando se haya
acumulado suficiente. En este caso el movmiento y las sacudidas deben poner en suspension
las partculas finas para que al sedimentarse queden sobre las gruesas del mineral denso, y se
pueda separarlas recogiendo un concentrado y unos mixtos.
b) Suruca: Es tambien aparato de trabajo intermitente, que se emplea para recuperar los diamantes
en el lavado de los aluviones que los contienen.
Consiste en tres cribas circulares, con borde de madera y la tela metalica en forma de casquete
esferico, que tienen 62 cm de diametro exterior y 9 cm de profundidad en el centro. Los pasos de las
telas metalicas son, respectivamente, 5, 3 y 1 mm.
El trabajo es intermedio entre el de la batea y el de las cribas hidraulicas. El minero coloca las tres
cribas superpuestas, que dejan cierto espacio entre si, con los pasos desde el menor abajo al mayor
arriba, y sobre esta ultima criba coloca la porcion de la formacion diamantfera que va a lavar.
Colocando el conjunto sobre el fondo de un hueco lleno de agua, o en un lugar donde exista una
corriente suave, se elimina el barro y arenas que: tengan adheridos los guijarros, restregando unos
contra otros; un rapido examen visual de estos permite descartarlos.
A continuacion se comienza la concentracion, tomando las tres cribas diametralmente con las
manos e imprimiendo al conjunto un movimiento elptico horizontal semejante al del lavado con
batea. Las cribas deben estar sumergidas, total o parcialmente para aprovechar el empuje del
agua a fin de que el material tenga movilidad. Como resultado del movimiento las partculas
pesadas y los diamantes se desplazan hacia la parte mas profunda en el centro del circulo, a lo
que se puede ayudar con movimientos verticales, semejantes a los de las cribas hidraulicas de
185
rejilla movil. Las partculas y diamantes menores que los pasos del la primera criba descenderan
hacia las cribas inferiores y, si son menores de 1 mm, saldran por el fondo.
Despues de efectuar los movimientos de concentracion durante un rato se dejan sobre el suelo
las cribas y tomando la superior se voltea su contenido sobre una parte plana, de forma que en la
cima del monton de arenas esten los diamantes mayores de 5 mm (si es que los haba en la
alimentacion) ya que no pudieron pasar a traves de la malla. Los diamantes se recogen a mano.
La concentracion se repite con el material. en las dos cribas restantes y finalmente solo con la
tercera, recogiendose cada vez diamantes mas pequenos. Los inferiores a 1 mm no pueden
recogerse a diferencia de lo que ocurre con cribas hidraulicas donde caeran al concentrado que
se recoge en la caja,
Como el numero de diamantes por metro cubico de aluvion es pequeno solamente en algunas
ocasiones se encuentran diamantes al voltear el contenido de las cribas.
c) Cuna: Es un aparato de trabajo intermitente, usado por los prospectores para recuperar oro de
aluviones.
Consiste (Fig. 13.10) en una caja con fondo inclinado que esta apoyada sobre soportes curvos para
que pueda darsele a mano un movimiento de balanceo que comunique cierta fluidez a las arenas. La
alimentacion se coloca sobre una chapa perforada y se lava con agua que se anade por encima. La
chapa retiene los guijarros y deja pasar las arenas. Las partculas de oro presentes en la
alimentacion quedan atrapadas en la pana coloca da sobre un tablero inclinado bajo la chapa o son
retenidos en los resaltos del canal que forma el fondo del aparato, mientras que las arenas
empobrecidas salvan esos obstaculos.
d) Mesa de sacudidas: Es un aparato de marcha continua que separa eficazmente minerales
densos, finos, de ligeros gruesos; conviene por tanto que la alimentacion haya sido clasificada
previamente por isodroma, de ordinario en un hidroclasificador.
Consiste (Fig. 1.3.3.1) en un tablero rectangular o romboidal, inclinado transversalmente, y que se
mueve en direccion longitudinal, alternativamente, en un sentido y en el opuesto gracias a un
mecanismo de accionamiento que invierte el movimiento con mayor rapidez al final del avance que
del retroceso. El tablero esta provisto de una serie de listones o resaltos, generalmente paralelos
entre si y a la direccion de las sacudidas, que dejan entre cada dos consecutivos un canal, o cajetn,
cuya altura, pequena, va disminuyendo desde el extremo por donde se acciona el aparato hacia el
opuesto.
Estos listones pueden estar colocados en forma distinta de la citada, pues sus dimensiones,
separacion y disposicion varia en los diferentes modelos de mesas, lo mismo que el material de que
estan hechos. As,. por ejemplo, hay listones de madera, goma, aluminio; los hay paralelos al borde
inferior o formando angulo con el, a favor o contra la pendiente, etc. El tablero, por su parte, puede
estar cubierto con linoleo, goma o materiales parecidos y ser un solo plano o no.
A lo largo del borde superior del tablero existe un distribuidor de agua de lavado, con dispositivos
que permiten regular el reparto de la: misma, para graduar, junto con el gasto y la inclinacion, la
intensidad de esta corriente transversal. de agua.
Los productos se recogen en canales paralelos a los bordes de la mesa y en los cuales hay unos
tabiques transversales cuya posicion se puede cambiar, para adaptarla a las condiciones de
trabajo y recoger separada mente el concentrado, mixtos y esteriles.
La inclinacion del tablero puede variarse, de ordinario desde la horizontal hasta darle una pendiente
del 8% y con ello modificar las condiciones en que se efectua la separacion. La alimentacion entra en
el aparato por la esquina superior proxima al accionamiento, en forma de pulpa que debe estar
diluida aproximadamente a 3:1. Esta pulpa, que en volumen tiene aproximadamente 90% de agua,
186
pasa sobre los listones con maxima velocidad y espesor mnio y deposita en los canales entre
aquellos las arenas que transporta, debido al cambio de seccion y velocidad.
Al quedar las partculas del genero retenidas en los canales o cajetines se inicia su estratificacion,
por densidad y tamano, estratificacion que se perfecciona mientras caminan longitudinalmente.
Bajo la accion de las sacudidas las partculas mas pequenas del mineral mas denso van
descendiendo entre las demas, hasta llegar al tablero, mientras que las partculas mas grandes,
del mineral menos denso, no pueden penetrar el, lecho mineral y quedan encima de el. Debido a
su situacion, en la parte superior, estan expuestas a ser arrastradas por el agua de lavado, cuya
fuerza se puede controlar variando la pendiente y el gasto. Los mixtos, por su densidad, se
reunen en la parte media del lecho mineral.
La estratificacion facilita la separacion, mientras avanza el genero por el canal. Las partculas densas
que han llegado al tablero estar oprimidas contra el por el peso de las situadas encima, es decir con
fuerza superior al peso propio. Debido a ello son las que mas avanzan en la direccion de las
sacudidas, ya que acompanan al tablero cuando este se desplaza longitudinalmente accionado por el
mecanismo, quedan libres al retroceder aquel, y son las primeras en resbalar. Las partculas situadas
sobre dicha capa inferior, estan mas sueltas, se mueven tambien hacia adelante pero avanzan mas
despacio porque se desplazan menos. Como los listones decrecen en altura, longitudinalmente, llega
un momento en que las partculas que forman, la capa superior se encuentran en su avance con que
no estan protegidas por el liston inferior del canal donde se desplazan, y son, barridas por el agua de
lavado, pasando al canal o cajetn inmediato inferior. Esto se repite, de un cajetn a otro, hasta que
las partculas abandonan el tablero por el borde inferior.
La distancia longitudinal, desde el lado de la alimentacion, a que una partcula determinada abandone
el tablero vara con el tiempo que tarde en descender, es decir, en recorrer transversalmente la mesa,
y por ello se produce en estos aparatos una distribucion del genero en abanico, segun las
densidades, (Fig. 13.12) pues las partculas mas ligeras llegaran antes al borde inferior. Las bandas
que se forman de concentrados, mixtos y esteriles seran tanto mas anchas cuanto menos inclinado
este el tablero, menor sea la cantidad de agua de lavado y mas larga la carrera.
Por lo expuesto, conviene que el espesor de pulpa en los cajetines sea pequeno, a fin de que los
mixtos y esteriles se muevan sin dificultad y pueden ascender a los estratos superiores, y que el
recorrido del genero sea suficientemente largo, para obtener una buena estratificacion antes de
que actue el agua de lavado.
El movimiento alternativo del tablero no es uniforme y la longitud y energa de su recorrido se
puede variar entre amplios limites. Hacia adelante la aceleracion debe ser suave, para que no se
pierda la adherencia de la partcula, y el tablero la comunique la energa cinetica necesaria. En
cambio, el retroceso debe ser brusco, retirando el tablero hacia atras con rapidez, para que las
partculas continuen hacia adelante por inercia, resbalando, hasta consumir su energa cinetica.
Cuanto mas finas las partculas en la alimentacion, mas corto debe ser el recorrido del tablero y
mayor el numero de sacudidas por minuto. Cuanto mas lentamente descienda la partcula sobre
el tablero, en el sentido de su pendiente, mayor sera en la descarga lo que se ha desplazado
longitudinalmente, como consecuencia de las sacudidas.
El tamano del genero con que se puede alimentar las mesas depende de la diferencia de densidades
que exista entre la ganga y el mineral util Si esta diferencia es suficiente, el mineral esta liberado y la
alimentacion ha sido clasificada isodromicamente, se pueden tratar en ellas generos desde 10 mm
(3/8") hasta la malla 270 (0,053 mm). Sin embargo, el tamano maximo de partcula que se puede
tratar en una mesa determinada depende de sus cajetines, pues no se debe alimentar con partculas
mayores que la altura de sus listones o que la tercera parte de la separacion entre estos.
La forma de las partculas puede ayudar o entorpecer la concentracion pues, por ejemplo, si se
tratan laminillas puede ocurrir que lleguen hasta el extremo por donde descarga el concentrado,
avanzando incluso por la parte del tablero donde no hay listones y donde no estan, por
consiguiente, protegidas contra las fuerza transversal de arrastre del agua de lavado. Por ello, si
187
las laminillas son de mineral util y la ganga en cambio mas o menos equiaxial, aquella forma es
ventajosa, pero sera un inconveniente si ocurre lo contrario.
Entre los factores que afectan el trabajo de concentracion, en una mesa, los hay que no pueden
variarse con facilidad en un aparato ya adquirido, como son la forma de distribuir la alimentacion,
o la disposicion de los listones, por lo cual se controla la operacion variando el numero de
sacudidas por minuto, la amplitud de la carrera, la inclinacion del tablero y la cantidad de agua de
lavado. En .casi todas las mesas puede variarse en marcha la amplitud de las sacudidas, pero es
preferible no modificarla, lo mismo que el numero de ellas por minuto, una vez que, en las
pruebas preliminares, se hayan determinado las mas convenientes. Queda pues para corregir las
variaciones que se produzcan durante la marcha, el agua de lavado, la inclinacion y la posicion
de los separadores en los canales que recogen los productos. Lo corriente es variar en primer
termino la cantidad de agua de lavado hasta que se obtenga un concentrado limpio, y despues,
ajustando la inclinacion, conseguir que las bandas de ricos, mixtos y esteriles se extiendan sobre
el tablero lo suficiente.
La dilucion con que llega la alimentacion puede sufrir variaciones durante la jornada, y al modificarse
el porcentaje de solidos o la riqueza, se desplazaran las bandas de concentrados, o esteriles, por lo
que los tabiques separadores de los canales de recogida se deben colocar de tal manera que caiga
junto con los mixtos, por un extremo, algo de ganga y, por el otro algo de concentrado mas pobre. De
esta forma se evita que pueda ocurrir lo contrario, esto es, que por amplificarse la banda de mixtos
caigan en el concentrado parte de ellos, bajando su ley, o se pierda util con las colas.
En una sola operacion se podra obtener en una mesa de sacudidas un concentrado limpio y un
rechazo esteril, pero para ello seria preciso sacrificar capacidad, por lo que suele ser preferible
trabajar en serie, dedicando las primeras mesas al desbaste; en ellas el producto definitivo seran
las colas, limpiando el concentrado en las mesas siguientes.
Si se colocan los separadores como se ha dicho habra en los mixtos "colas" o "concentrados",
que pueden recuperarse devolviendolos al circuito para cerrarlo, pues al irse acumulando
ocuparan cada vez mayor superficie en la mesa y terminaran saliendo con el concentrado o el
rechazo. Por ello, con verdaderos mixtos que contienen partculas de densidad intermedia, si no
se pude fragmentarlos antes de cerrar el circuito no podran devolverse a la mesa pues acabaran
por salir con el concentrado o las colas. En este caso, y si no son vendibles, habra que decidir
entre apartarlos para el futuro o enviarlos a la escombrera.
.El modelo tpico de las mesas de sacudidas, con cajetines, es la mesa Wilfley, introducida por A. F.
Wilfley en 1895. Sus dimensiones aproximadas son 4,80 x 1,20 metros y en ella el tablero esta
cubierto de linoleo con listones de madera de pino clavados sobre el. Estos listones son de altura
decreciente, cerca de su extremo final, y terminan en lnea diagonal. El sistema de accionamiento
consiste en una excentrica con su biela, que acciona dos placas retenidas en posicion por un muelle
de tension que une el tablero con la caja que contiene el mecanismo.
La frecuencia media de las sacudidas es de 240 por minuto, estando comprendida,
aproximadamente entre 150 para gandingas y 300 para arenas finas. El recorrido del tablero
vara respectivamente, entre unos 30 mm (1 1/8) y unos 10 o 13 mm (3/8" o 1/2") . La energa
necesaria durante la marcha oscila alrededor de 0,56 Kw, necesitandose para arrancar
aproximadamente el doble.
La capacidad depende del tipo de concentrado, basto o limpio, que se desee obtener variando en
este ultimo caso entre unas 5 toneladas-da para arenas finas y 50 Ton-da para gandingas.
Para ahorrar espacio se construyen modelos con varios tableros superpuestos, como el Deister
999, que tiene tres, suspendidos con cables. Cada tablero puede ajustarse independientemente o
fijarse para que trabajen en paralelo recibiendo una alimentacion que puede haber sido
clasificada isodromicamente o no.
188
Las mesas de sacudidas con cajetines se emplean, en general, para tratar las arenas que
resultan demasiado finas para las cribas hidraulicas o para concentrar aquellas menas que no
son aptas para la flotacion. Su campo principal de aplicacion se encuentra en el tratamiento de la
casiterita, de las menas y piritas aurferas, de la barita y el espato fluor, no siendo apropiadas
para los minerales deleznables, los oxidos pulverulentos y los materiales ligeros en laminillas.
Una aplicacion interesante de las mesas de sacudidas es destinarlas a controlar los resultados de la
concentracion de sulfuros por flotacion. En este caso se enva a una mesa "piloto", mas pequena que
las ordinarias, parte del producto, concentrado o esteril, que se quiere controlar y por el aspecto del
genero sobre la mesa se puede juzgar, aproximadamente, de su tenor pues los minerales que se
tratan, por ejemplo galena, pirita y cuarzo, muestran colores diferentes.
e) Mesa sinfn: Estos aparatos, que hoy en da se usan poco, se idearon para poder tratan las
arenas de menor tamano y los finos, aumentando el recorrido de los generos. Su origen se debe
a W. H. Frue, en 1874.
Estan constituidas (Fig. 13.13) fundamentalmente por una banda sinfn de goma, con rebordes
laterales, cuyo ramal superior esta inclinado longitudinalmente entre el 8% y el 25%, segun la
maquina y el servicio. La alimentacion llega cerca del extremo superior y se distribuye en una lamina
delgada sobre la banda. Esta se mueve en sentido contrario a la pendiente con velocidad
comprendida entre 0,75 y 3,80 metros por minuto y, mientras se desplaza, recibe sacudidas
transversales que favorecen la estratificacion del genero y evitan la formacion de canalillos en los
sedimentos. Gracias al movimiento de la banda el concentrado basto se limpia antes de descargar,
porque entre la alimentacion y la descarga se introduce agua de lavado.
El modelo tpico es la mesa Frue en la que la frecuencia de las sacudidas varia desde 120 a 240 por
minuto y la amplitud, entre 19 y 32 mm (3/4" y 1 ). La capacidad del aparato, con minerales cuyo
ndice o criterio de concentracion sea superior a 2,5 es aproximadamente de 3 toneladas por metro
de anchura de la banda y da.
El campo de aplicacion, de las mesas sinfn esta limitado hoy da al tratamiento de finos de
casiterita, de tamano demasiado pequeno para poder tratarlos en mesas de cajetines; el
concentrado que se obtiene es sucio y la recuperacion baja, del orden del 50% o menos.
13.5. Aparatos neumaticos
En el grupo de las mesas y canales de concentracion hay tambien aparatos que utilizan el aire para
efectuar la separacion de los componentes de la mena.
Mesa neumatica: Es en esencia (Fig. 13.14) una mesa de sacudidas, en la cual se inyecta aire a traves
del tablero, y que esta provista de listones y sometida a sacudidas longitudinales como las mesas
ordinarias.
El tablero no es plano sino que se asemeja a una J muy abierta e invertida pues a ambos lados de la
lnea central tiene pendiente hacia los bordes longitudinales. Los listones, que no son paralelos a dichos
bordes, forman con ellos un angulo comprendido entre 10 y 15. Se alimenta en el centro por uno de sus
extremos y en ella el retroceso de la sacudida es tambien violento.
Como consecuencia de las sacudidas y el empuje vertical del aire, el lecho de solidos adquiere movilidad,
se estratifica y fluye hacia adelante y pendiente abajo. En su movimiento, y debido a la posicion de los
listones la parte inferior del lecho que es donde estan las partculas mas pesadas, se aleja de los bordes
inferiores moviendose hacia el extremo opuesto al de alimentacion.
Se usan principalmente en el tratamiento de carbones, donde el tamano maximo debe ser inferior a los 50
mm (2"). para el tratamiento de menas o minerales industriales la alimentacion debera estar
comprendida entre 10 mm (3/8) y la malla 65 (0,2 mm) y haber sido clasificada previamente entre lmites
estrechos.
189
13.6. Aplicaciones
El desarrollo de la flotacion ha restringido el empleo de los aparatos de este grupo en los lavaderos que
tratan menas, pues la capacidad de dichos aparatos es mucho menor que la de aquella, aparte de que
los concentrados son de baja ley, si se quieren obtener recuperaciones aceptables. La flotacion presenta
la ventaja adicional de recuperar muchos finos de mineral util que se perderan si el mineral se tratase en
mesas.
Ademas de la flotacion, la hidrometalurgia ha contribuido tambien a reducir el campo de la aplicacion de
los aparatos que concentran finos por gravedad.
Hay que tener presente, sin embargo, que cuando el genero se libera con un molido grueso la
concentracion realizada en mesas puede resultar mas economica que por flotacion.
Al describir cada aparato en particular se han indicado sus aplicaciones principales y, por ello, bastara
anadir que los reolavadores se emplean mucho en los lavaderos de carbon y que la minera de escasos
recursos continua utilizando aparatos corno la batea y el saetn.
13.7. Costo
Debido a la diversidad de aparatos, que incluye el grupo las condiciones para calculan los costos son
diferentes en cada caso.
En los aparatos rudimentarios, como los canales, los gastos airee tos gu obtienen practicamente con una
sola partida pues los materiales tie nen poca irnport:ar;zia y no se puede separar la mano de obra de la
energa.
Al calcular en las espirales Humpreys las partidas que constituyen El costo directo de tratamiento, hay
que tener presente que basta, de ordinario, un hombre o dos para manejarlas pues son sencillas y no
tienen piezas en movimiento. El papel del personal es principalmente ejercer la
vigilancia sobre las bombas y los dispositivos de distribucion que alimentan a los grupos de espirales de
las bateras. La energa consumida pera la neeesara para la a1,i.mentacion y distribucion de la pulpa, y
con relacion a los materiales, por ser, el desgaste del equipo pequeno en comparacion con la capacidad
de tratamiento, lo que predomina es el agua.
En las mesas de sacudidas, de cajetines, el costo de tratamiento depende poco de la mano de obra pues
un obrero puede: atender desde diez hasta cincuenta o mas mesas, influyendo en esta ci'ra la
uniformidad de la alimentacion y la dificultad de la separacion. EL trabajo que realizan las mesas esta
constantemente a la. vista y si los separadores colocados en los canales de recogida de productos no
bastaran para asegurar la calidad de Estos, se puede corregir la ariclinacibn y la cantidad de agua de
lavado. La energa necesara es inferior a la de las cribas hidraulicas y puede es timarse, por tonel ida, en
poco rnas de la mirad que en aquellas; respecto a la partida de materiales los gastos de conservacion
eson pequenos y el. consumo de agua es inferior que en las cribas hidraulicas.
191
14. FLOTACON
14.1. Fundamento
La flotacion es un proceso de concentracion de minerales que aprovecha la diferente aptitud, natural o
adquirida, que tienen los componentes de una mena para adherirse a burbujas de aire. Se sirve, por
con siguiente, de las diferencias que en sus propiedades fsico-qumicas superficiales presentan los
citados componentes.
La mayora de los minerales se moja con facilidad cuando su superficie esta limpia, prefiriendo el agua
al aire, pero esta preferencia se puede invertir en el mineral que interesa si se cubre su superficie con
un producto repelente al agua, como pudiera ser la grasa, aceite, parafina a otros hidrocarburos
semejantes. Para conseguir este resultado en la concentracion de menas es preciso utilizar reactivos
qumicos especficos y controlar las condiciones de la pulpa en la que se efectua el proceso, por lo
que este se fundamenta en una compleja combinacion de las leyes y principios de la qumica de
superficies, la qumica coloidal, la cristalografa y la fsica.
A grandes rasgos, para efectuar la separacion, se muele la mena en agua a menos de la malla 48
(0,3mm.) Y el producto se diluye hasta que el porcentaje de solidos en la pulpa este comprendido
entre 25% y 45%. La adicion a esta pulpa de determinados reactivos, en dosis pequenas, permite
mantenerla de ordinario en condiciones apropiadas para que de los minerales presentes solamente
uno, el que interesa, adsorba un reactivo que lo recubra parcialmente con una pelcula aerofila
unimolecular, sin que dicho reactivo sea adsorbido por los demas componentes de la mena. Por el
papel que desempena, a este reactivo se le llama "colector". Si en estas condiciones se hace
burbujear aire a traves de la pulpa, las partculas recubiertas de colector seran atradas hacia la
interfase aire-agua de las burbujas y estas las transportaran a la superficie, quedando el resto de los
minerales en la pulpa. Para que las burbujas formen en la superficie una espuma estable es necesario
anadir a la pulpa un reactivo con ese fin; a este reactivo se le llama "espumante".
En el proceso de flotacion lo corriente es que el mineral util que se quiere extraer se recoja en la
espuma, mientras los, demas permanecen en la pulpa. En el caso contrario, es decir, que se flote la
ganga por ser el mineral menos abundante, el proceso suele llamarse flotacion inversa.
14.2. mportancia
La flotacion es en la actualidad el metodo mas importante de concentracion ya que permite explotar
yacimientos pobres y complejos. Su extensa aplicacion se debe, entre otras cosas, a los siguientes
motivos:
a) Para poder cubrir la demanda de metales ha sido necesario explotar yacimientos donde el
mineral util esta finamente diseminado, de tal manera que se requieren moliendas finas para
Captulo
14
192
liberarlo. Los tamanos del producto son difciles, si no imposibles, de tratar por metodos
basados en aprovechar diferencias de densidad, bajando la recuperacion por la perdida
inevitable de las partculas extremadamente finas consideradas como lamas. En cambio, por
flotacion, se recuperan tamanos de util, hasta de 5 micrones de diametro (0,005mm).
b) Los sulfuros metalicos responden bien a este tratamiento y precisamente es el grupo de las
menas sulfuradas el mas importante en metalurgia para la obtencion de los metales comunes
no ferreos.
c) En las menas sulfuradas complejas, es decir, con varios minerales metalicos, la diferencia de
densidades entre los componentes utiles es in suficiente para obtener, en tamano de finos,
concentrados separados que faciliten el tratamiento metalurgico posterior, dificultad que se
resuelve en flotacion gracias a la llamada "flotacion diferencial" o "selectiva".
d) Los aparatos de este proceso requieren menos espacio horizontal y altura que los que
trabajan por gravedad y como para alimentarlos no se necesita efectuar una clasificacion
previa (volumetrica o isodromica) por que admiten un gran intervalo de tamanos (aunque
inferior a la malla 48 o 65) se pueden construir lavaderos menores y mas sencillos.
Hoy da practicamente toda la produccion mundial de cobre, plomo, plata y zinc procede de
concentrados de flotacion.
14.3. Caractersticas de las fases a interfases del proceso
En cualquier proceso de concentracion es necesario aprovechar diferencias existentes entre las
partculas de util y de ganga, aumentandolas con un tratamiento adecuado si dichas diferencias no
fueran suficientes pare la separacion o incluso creandolas si no existieran. As, en flotacion, la
diferencia entre las energas superficiales que posean las partculas servira pare separar entre s los
componentes de la mena, por lo que es necesario considerar las tres fases presentes, solida, lquida y
gaseosa, y las correspondientes interfases, ya que a traves de ellas se han de producir los fenomenos
y reacciones que modificaran el comportamiento de las partculas.
Las tres fases citadas estan representadas en flotacion, respectivamente, por la mena, el agua de la
pulpa y el aire necesario pare formar las burbujas; la primera es muy variable de un caso a otro,
mientras que las dos ultimas son practicamente invariables. Ademas de estos componentes, que son
los fundamentales, existen en la pulpa, por una parte, reactivos que se anaden con el fin de producir
cambios favorables en el proceso y, por otra, sustancias perjudiciales que lo dificultan y que pueden
proceder de la mena, del agua, o haberse originado en el propio tratamiento.
14.3.1. Fase soIida
La fase solida esta constituida por los minerales, sustancias que poseen estructura cristalina porque
sus atomos o moleculas estan dispuestos en una red especial regular. Segun sean las unidades que
formen la red de las propiedades fsicas de los solidos resultantes seran diferentes, pudiendose
clasificar los cristales desde este punto de vista como moleculares, ionicos y atomicos.
Los cristales moleculares, como por ejemplo el azufre y la parafina, son agregados de moleculas
unidas entre s con flojedad, como lo ponen de manifiesto las bajas temperaturas de fusion y
ebullicion. Este tipo de enlace fsico, que no es muy fuerte, se llama de van der Waals.
Los cristales ionicos, como por ejemplo el cloruro sodico o el carbonato calcico, son un agregado de
iones positivos y negativos en equilibrio. En un cristal de sal comun no hay moleculas pues cada ion
esta rodeado por varios otros con carga distinta, cualquiera de los cuales puede considerarse como su
pareja. En este caso el enlace, qumico, se caracteriza por un intercambio de electrones entre los
atomos para completar las capas electronicas hasta la maxima estabilidad.
F L O T A C O N
193
En los cristales atomicos el enlace que mantiene unidos los atomos puede ser de dos tipos, covalente
o metalico. En el primero los atomos comparten electrones, pues no tienen suficientes para completar
los octetos estables, y en el segundo existe un exceso de electrones que forman el enjambre o nube
electronica.
El enlace covalente es muy fuerte y por ello los minerales del grupo, como por ejemplo el diamante,
suelen ser muy duros y tienen temperaturas de fusion y ebullicion altas. Lo que, caracteriza al enlace
metalico es que al reunirse los atomos en un cristal resultan afectadas por la estructura de la red las
capas exteriores de electrones, penetrando unas en otras. Los electrones libres de estas capas se
pueden mover de un atomo a otro con relativa facilidad y forman una especie de nube que envuelve a
los iones metalicos de la red comunicando al metal propiedades como la buena conductividad
electrica y termica.
Al romper las partculas minerales en los aparatos de fragmentacion, aplicando fuerzas exteriores, se
rompen enlaces fsicos y qumicos y en las nuevas superficies creadas aparecen fuerzas que son
consecuencia de quedar en ellas enlaces sin saturar. Estas fuerzas residuales tienen gran influencia
en flotacion, pues determinan el comportamiento de las partculas en el proceso.
El caracter de las nuevas superficies depende de la forma como rompa el mineral, es decir, depende
de su sistema cristalino, de la existencia o no de planos de crucero, de que los cristales esten
formados por iones, atomos o moleculas, etc. Cuando para formar la nueva superficie se rompen
enlaces ionicos o covalentes se dara origen en aquella a un campo electrico fuerte, mientras que si se
rompen enlaces moleculares se producira en la superficie un campo relativamente debil.
En la intensidad de las reacciones que se produzcan en la pulpa entre la superficie mineral y el agua
tiene tambien que ver el que esta es un lquido polar, pues su molecula constituye un dipolo, y el
contener hidrogeno, que puede dar lugar a un enlace de hidrogeno, como mas adelante se dice
(paragrafos 14.3.2 y 14.8, respectivamente).
Por eso la flotabilidad natural de un mineral esta relacionada con sus propiedades superficiales. Si en
dicha superficie predominan los enlaces sin saturar, ionicos o atomicos, reaccionara con las moleculas
de agua, que se adheriran a ella y la mojaran. Y si por el contrario los que predominan son los enlaces
saturados, las condiciones para que se adhieran a la superficie mineral las moleculas de agua son
mucho menos favorables y esta superficie sera repelente al agua. Los minerales que al romper den
origen a superficies de este tipo, es decir que no reaccionan con los dipolos del agua, son hidrofobos y
faciles de flotar. Ejemplos clasicos del grupo son el grafito, el azufre y el talco.
La superficie mineral puede reaccionar tambien con algunos gases, en especial con el oxgeno
disuelto en el agua. De esta manera minerales que se mojan totalmente cuando su superficie esta
fresca, recien formada, pierden en cierto grado esta propiedad de adsorber oxgeno en su superficie.
En la practica el comportamiento de los minerales en la flotacion se aleja del estrictamente teorico,
pues ni son puros ni su estructura cristalina es perfecta, por lo que las superficies por donde rompen
presentan defectos y fallas. Es frecuente que en la genesis de los minerales se presenten fenomenos
de isomorfismo es decir, la formacion de soluciones solidas por sustitucion mutua, en las redes
cristalinas de dos sustancias, de sus atomos o iones. Condicion esencial para que se produzca dicha
sustitucion es que los radios ionicos, o atomicos, sean aproximadamente iguales, y se efectua de
manera que la posicion que ocupa un ion en la red sea tomada por otro ion del mismo signo. Con
radios similares puede ocurrir a veces que un elemento sea sustituido por otro de valencia distinta,
generalmente superior.
Las sustituciones isomorficas de iones no producen en la red cristalina practicamente ninguna
alteracion pero en cambio tienen consecuencias importantes en las reacciones entre los minerales y
los reactivos de flotacion.
En general, la solubilidad isomorfica mutua es mayor a las temperaturas y presiones altas que a las
bajas. Por eso en muchas menas sulfuradas complejas puede observarse que la solucion solida se ha
descompuesto, al descender la temperatura y disminuir la solubilidad de un componente en otro.
194
Desde luego que la solucion solida puede descomponerse por otras causas, por ejemplo por
oxidacion.
Ademas de soluciones solidas, en las menas metalicas se presentan tambien casos de soles
coloidales solidos, al solidificar las soluciones, como ocurre en las piritas aurferas o en blendas que
tienen inclusiones de galena. Al contrario de lo que ocurre con las verdaderas soluciones solidas estas
impurezas no forman parte de la red cristalina sino que permanecen separadas, formando una fase
solida precisa y distinta.
A todas estas causas se atribuyen las diferencias que presenta en sus propiedades de flotabilidad una
misma especie mineral, por ejemplo la blenda, que procede de yacimientos distintos, a pesar de que
la composicion qumica y las propiedades fsicas fundamentales sean en todos los casos
practicamente identicas. Las condiciones en que se origino el yacimiento y los cambios que haya
sufrido posteriormente, dejan en el mineral un sello que modifica su comportamiento frente al agua o
los reactivos.
Resumiendo lo anterior, puede decirse que el modo de comportarse las partculas solidas en el
proceso de flotacion esta afectado por el caracter del mineral y de su superficie, es decir, por la
polaridad, las fuerzas residuales, las imperfecciones que presente la red cristalina y las
contaminaciones producidas por solidos, lquidos y gases. Resulta pues difcil predecir de antemano
como respondera a la flotacion una zafra determinada, ya que la genesis del yacimiento de donde
proceda, el metodo aplicado para explotarlo, los minerales presentes, y otras causas semejantes
tienen influencia sobre los resultados.
14.3.2. Fase Iquida
La fase lquida es el agua, pues por su abundancia, facilidad de adquisicion y propiedades es
practicamente el unico lquido que se emplea en flotacion. Lo corriente es utilizarla tal como llega de la
mina, ro o lugar de donde se tome, pero en algunos casos se puede purificar parcialmente antes de
usarla pues, por ejemplo, las sales de calcio, magnesio o sodio que contenga pueden aumentar el
consumo de reactivos o producir cambios en la flotabilidad de algunos minerales, lo mismo que los
coloides y compuestos organicos que afecten a los reactivos o recubran los solidos, modificando su
superficie.
En la molecula de agua los atomos de hidrogeno estan colocados en relacion con el de oxgeno de
manera que forman un angulo de 109 30' y por ello las cargas electricas estan distribuidas
asimetricamente. Al dipolo as formado debe el agua sus propiedades polares y la tendencia de sus
moleculas a reunirse en grupos complejos. Por causa de dicha polaridad los iones minerales se
hidratan en soluciones acuosas, pues se asocian con un numero de moleculas de agua que es
directamente proporcional a su carga electrica (valencia) a inversamente proporcional a su tamano
(radio ionico). Es decir, que la energa de hidratacion es mayor cuan lo mayor sea la carga y menor el
diametro, cosa que tambien ocurre con la energa de la red cristalina. En el caso de los minerales, si la
energa de hidratacion es superior a la fuerza del enlace cristalino el mineral se disolvera y, entre los
compuestos de un mismo cation, la solubilidad sera inversamente proporcional al radio del anion. Por
lo que respecta a la valencia, al aumentar la misma crece la energa de hidratacion, pero, mas
despacio que la de la red, y por ello la solubilidad disminuye. Tambien las sustancias que se disuelven
en forma molecular son susceptibles de hidratarse aunque no con tanta intensidad; un ejemplo de ello
se tiene en los alcoholes.
Cuando un solido de la pulpa se hidrata, la adsorcion de agua en su superficie tiene un caracter
intermedio entre la absorcion fsica y la adsorcion qumica. Las moleculas de agua proximas a la
superficie mineral se colocan ordenadamente, orientandose segun la distribucion de sus polos,
mientras que las mas alejadas no estan tan bien orientadas ni tan firmemente unidas pues resultan
afectadas por los fenomenos de difusion y los movimientos en el lquido. Debido a ello las capas de
agua sobre la superficie del mineral tienen propiedades distintas a las del agua en el seno del lquido.
En flotacion el comportamiento de los solidos esta relacionado con su capacidad para hidratarse o no,
pues de ella depende que el solido se moje o repela el agua. Una sustancia que no posea polaridad o
F L O T A C O N
195
enlaces libres, es decir, que sea inactiva electricamente, no tendra condiciones para atraer moleculas
de agua. En cambio las sustancias que sean activas electricamente se hidrataran y el dipolo del agua
se adherira a ellas con mas o menos fuerza, segun la clase de enlaces que hubiesen quedado sin
saturar. Por este motivo son mas faciles de flotar los sulfuros que los minerales oxidados, es decir, los
minerales cuyos aniones contienen oxgeno, pues en estos el enlace ionico es mas fuerte que en
aquellos. Empleando un reactivo apropiado se puede convertir en hidrofoba la superficie del mineral
con mas facilidad en los sulfuros, donde el dipolo del agua esta adherido con menos fuerza.
14.3.3. Fase gaseosa
La fase gaseosa normalmente es el aire y, segun los aparatos, se utiliza a presion atmosferica o
ligeramente comprimido. Se introduce en las maquinas con la pulpa, disuelto en el agua, y
mecanicamente, mediante dispositivos que posee el propio aparato de flotacion o con auxilio de otra
maquina independiente. El aire disuelto contiene mas oxigeno y
2
CO que el atmosferico.
El papel del aire en el proceso es doble; por una parte lleva a las interfases el oxgeno y los demas
gases existentes en el aire que se utilice y, por otra, sirve para agitar la pulpa y para transportar las
partculas del util a la espuma. Durante su ascenso hasta incorporarse a esta, las burbujas de aire van
aumentando su superficie por disminucion de la presion hidrostatica, que influye poco, y por reduccion
de la tension superficial del agua, gracias a los reactivos que se anaden con ese fin.
De los gases contenidos en las burbujas, el oxgeno, el anhdrido carbonico y el vapor de agua tienen
influencia en flotacion, pues hay minerales a los que no se adhieren los colectores si no han adsorbido
previamente cierta cantidad de gas, principalmente oxigeno, que cambie el potencial de la superficie y
contribuya a hacerla hidrofoba. En esta fijacion de oxgeno a la red cristalina participa el vapor de
agua presente en las burbujas, pues al adsorber los minerales el aire, la humedad aumenta
considerablemente la oxidacion.
14.3.4. Interfase gas-Iquido
Se produce en flotacion entre el aire y el agua. La caracterstica principal de esta interfase, como lo ha
hecho notar Gaudin, es que en un espesor del orden de 10 amstrongs (0,000.001mm) se pasa de la
densidad del agua a otra unas mil veces menor.
En la superficie lmite del agua, como en la de cualquier lquido que este en equilibrio con su vapor,
existe una presion haca adentro, o tension superficial, que se origina porque en el seno del liquido se
compensan las fuerzas de atraccion intermoleculares, mientras que en la superficie no, debido al
espaciamiento que hay entre las moleculas fuera de ella.
La tension superficial depende del lquido, pues esta relacionada con el tipo de enlace que posean sus
moleculas; de la temperatura, pues al aumentar esta disminuye aquella hasta desaparecer cuando se
alcanza la crtica y convertirse el lquido en vapor; de la presion del gas y de la presencia en el lquido
de sustancias disueltas.
La tension superficial, , que existe siempre en las superficies lmites o superficies de separacion de
dos sustancias de fase diferente, se puede definir como el trabajo necesario para aumentar la unidad
de superficie situada entre ambas fases. Sus dimensiones son ( )
2
T M aun que en la practica se
multiplique por ( ) L L para tener los valores numericos en dinas por centmetro, o por ( )
2 2
L L para
tenerlo en ergios por cm
2
; el numero, naturalmente, es el mismo en ambos casos. Para el agua a 20C
es 72,75 erg/cm
2
.
Cuando se trata de interfases curvas, como es el caso de las burbujas de aire en la pulpa de flotacion,
la diferencia de presion entre ambos lados de la interfase al llegar al equilibrio, es:
196
|
|
.
|
\
|
+ = = A
2 1
1 1
R R
p p P
l g
(14.1)
siendo
1
R y
2
R los radios principales de curvatura de la superficie. Como la burbuja puede suponerse
esferica, se tiene
R
p p
l g
2
= (14.2)
As, por ejemplo, para una burbuja de aire de 10 de diametro, (0,001 cm) en el seno del agua, la
diferencia de presion entre ambas caras de la interfase es de 0,28 atmosferas.
Por lo expuesto, si una burbuja que sea suficientemente pequena se pone en contacto con una
grande, desaparece la capa de lquido entre ambas y se unen para formar una sola, pasando el aire
de la pequena a la grande pues la presion del gas dentro de esta ultima es menor. Por ello la adicion a
la pulpa de reactivos que disminuyen la tension superficial prolonga la vida de las burbujas pequenas
y evita en cierto modo la formacion de burbujas demasiado grandes.
14.3.5. Interfase soIido-Iquido
Se produce entre los minerales de la mena y el agua. Como ya se ha dicho, los solidos sumergidos en
esta poseen en su superficie cargas electricas que determinan la hidratacion del mineral o la fijacion a
su red cristalina de reactivos presentes en el lquido de la pulpa. En la partcula sumergida los puntos
superficiales que tienen carga atraen a los iones moviles de carga contraria existentes en el lquido.
Esta atraccion se realiza en sentido radial si los iones atrados son positivos, pues estos tienen
localizada su carga en el centro, mientras que si se trata de aniones la atraccion se produce entre el
punto de la red y los electrones de las orbitas exteriores de aquellos.
Como la superficie de los minerales no es uniforme, puntos distintos de la misma difieren en sus
propiedades. As, por ejemplo, la actividad de los atomos de una red cubica para adsorber agua o
reactivos es distinta si el atomo esta en un vertice, en una arista o en la superficie de una cara, pues
son diferentes en cada caso el numero de enlaces sin saturar. A esta falta de uniformidad contribuyen
los defectos que existan en la red cristalina, lo mismo que las grietas, fisuras y demas
discontinuidades presentes. Por su causa, la distribucion de los reactivos sobre los minerales que los
adsorben es muy desigual.
Por su parte, la intensidad con que se hidratan los minerales se debe a la reaccion entre los iones de
la correspondiente red cristalina y los dipolos de las moleculas de agua. Esta hidratacion es muy
variable pues esta determinada por la distribucion de los iones en la capa superficial del mineral y el
mayor o menor grado en que esten compensadas las cargas electrostaticas. Por eso la hidratacion es
mas fuerte en aquellos minerales donde se rompieron enlaces qumicos que en los que rompieron por
planos de crucero o de exfoliacion.
Como consecuencia de lo expuesto puede ocurrir que en las partculas minerales haya partes que
estan recubiertas por un reactivo, por iones de algun mineral soluble presente en la pulpa a incluso
pueden estar hidratadas. Por ello el comportamiento de la partcula sera la resultante de las
reacciones que puedan producirse entre ella y los principales componentes de la pulpa en las
condiciones de trabajo.
14.3.6. Interfase gas-soIido
Se produce entre los minerales de la mena y el aire. A traves de ella ocurrira la oxidacion de los
minerales, por ejemplo de los sulfuros, que se convertiran en sulfatos por pasos o estados
intermedios. Como resultado de la oxidacion cambia en el mineral la composicion de la capa externa y
F L O T A C O N
197
aumenta en la pulpa la concentracion de cationes metalicos y sus respectivos aniones, que
reaccionaran con la superficie del mineral y los reactivos.
Para que una partcula de la pulpa se adhiera a una burbuja se requiere, segun la ecuacion de Dupre,
que:
( ) 0
lg 1
< + = A T Tl T G
s sg
(14.3)
donde
sg
T ,
sl
T y
lg
T solido-gas, solido-lquido y liquido-gas. La formula expresa la variacion de energa
libre, G A , asociada a la sustitucion de una unidad de superficie de la interfase solido-liquido por otra
solido-gas y supone que, despues del contacto, no queda ninguna pelcula lquida, por delgada que
fuera, entre el solido y la burbuja.
Sin embargo, experimentalmente, se ha podido comprobar que entre la burbuja de aire en la pulpa y el
mineral al cual esta adherida existe una pelcula de espesor comprendido entre 3 y 400 armstrongs (3.
10
-7
y 4. 10
-5
mm) por lo que se cree que el grosor y propiedades de esta pelcula controla la flotacion.
Algunos investigadores han sugerido que las propiedades termodinamicas del lquido son distintas en
pelculas delgadas que en el seno del mismo y han introducido un parametro, la "presion de
dislocacion" o presion necesaria para sacar la pelcula de su sitio, que relaciona las referidas
propiedades con el grosor de aquella. Segun Rehbinder la variacion de la energa libre depende del
estado de hidratacion de la partcula. As, s la superficie del solido esta muy hidratada, la energa libre
de la pelcula crece de manera continua a medida que se va adelgazando por el acercamiento de
partcula y burbuja, y no habra por consiguiente adherencia. Por el contrario, si la superficie esta poco
hidratada, al comenzar a adelgazarse la pelcula la energa libre no aumenta, lo que favorece la
adhesion espontanea.
La capa o pelcula hidratada puede originarse aun antes de que los minerales entren en la pulpa, ya
que pueden adsorber vapor de agua en su superficie.
14.4. Potencial electroqumico y doble capa electrica
La presencia en la superficie de las partculas sumergidas de puntos que poseen cargas electricas se
debe, por una parte, a las operaciones de fragmentacion y, por otra, a la diferente energa con que
reaccionan las moleculas de agua, vez que el mineral esta en la pulpa, con los distintos iones de la
superficie mineral. Algunos de estos iones se disuelven con mas rapidez que otros y debido a ello
pasan a la solucion en mayor cantidad. Como consecuencia la superficie mineral adquiere una carga
electrica de signo contrario a la de los iones que se disolvieron en mayor numero y que, para facilidad
de la explicacion que sigue, supondremos que fueron los cationes. En este caso la superficie mineral
va quedando cargada negativamente (Fig. 14.1) y la solucion positivamente, aunque por supuesto el
sistema solido-lquido permanezca neutro.
A medida que en el solido aumenta la carga electrica superficial va siendo mas difcil para los iones de
signo contrario el pasar a la solucion, puesto que al atraer las cargas negativas superficiales a los
cationes que estan en el lquido se frena la disolucion de los que aun pertenecen a la red cristalina. A
estos iones que atraviesan la interfase, en un sentido a otro, se les llama iones que determinan el
potencial.
198
Figura 14.1.-
Como consecuencia de la accion descrita se llega finalmente a un equilibrio termodinamico entre la
superficie del solido y la solucion, originandose en la interfase una capa electrica doble. Si se conoce
el area de la interfase solido-lquido se puede determinar la magnitud de la carga superficial, utilizando
procedimientos de titulacion.
Alcanzado el equilibrio, el potencial electroqumico de los iones es igual en ambas fases. Este
concepto de "potencial electroqumico" de una especie qumica con carga electrica tiene el mismo
significado termodinamico que el "potencial qumico" de una especie neutra. Se ha introducido porque
no es posible distinguir experimentalmente entre el trabajo qumico y el electrico asociados al proceso
de transferencia de iones.
Si la concentracion de cationes determinantes de potencial en la solucion (para seguir con el ejemplo)
hubiese sido suficiente, dichos cationes se hubiesen incorporado al solido, pasando a este desde la
solucion, hasta llegar al equilibrio; la superficie mineral estara cargada entonces positivamente
mientras que la solucion proxima a ella tendra una carga negativa. Debe existir por consiguiente una
cierta concentracion de los iones que determinan el potencial para la cual se obtenga el equilibrio
entre mineral y solucion sin dar origen a una traslacion de iones en ninguno de los dos sentidos a
traves de la interfase, en cuyo caso no habra doble capa electrica. A esta situacion en la interfase se
F L O T A C O N
199
la designa como punto de carga nula, . . . n c p , o de carga cero, que es un parametro importante en
flotacion del que se habla en el paragrafo siguiente. (Paragrafo 14.5).
Para un ion determinante de potencial, siguiendo a de Bruyn y Agar, la diferencia de potencial,
o
, de
un lado a otro de la doble capa, vale
|
|
.
|
\
|
+ =
o
i
i
o
i
i
i
o
Ln
c
c
Ln
F :
T R
(14. 4 )
donde
o
esta en voltios; R es la constante de los gases, 8,3 julios por mol y grado Kelvin; T la
temperatura absoluta, en grados Kelvin; F la constante de Faraday, 96.500 culombios por mol;
i
: la
valencia de la especie qumica i ;
i
c y
i
su concentracion, en moles por litro, y su coeficiente de
"actividad", respectivamente;
o
i
c la concentracion del ion en el punto de carga nula y k el coeficiente
de actividad "patron".
El coeficiente de actividad de los iones depende en sumo grado de la fuerza ionica, I , de la solucion,
que vale
=
2
2
1
i i
: c I (14.5)
y que incluye a todas las especies ionicas en la solucion.
Por eso, si la fuerza ionica se puede considerar constante porque haya una gran concentracion de
iones indiferentes, es decir, no determinantes de potencial, se podra aceptar
( ) constante = = I
c
c
Ln
F :
T R
o
i
i
i
o
(14.6)
formula que indica la variacion del potencial con la concentracion. As, por ejemplo, a 20 C, si se
aumenta en 10 veces la concentracion
i
c se producira un incremento de
i
: 058 . 0 voltios en el
potencial.
Aunque en el punto de carga nula ( . . . n c p ) el potencial
o
se anule, por no haber doble capa, sin
embargo la diferencia de potencial entre las fases no es cero.
Como se ha visto al principio, en el caso de los minerales los aniones y cationes intervienen en la
formacion de la doble capa. As, con los sulfuros metalicos y debido a que su anion se hidroliza
facilmente en la solucion, los iones que determinan el potencial, ademas del cation metalico
+
M , son
los
+
H ,
OH ,
HS ,
=
S , etc. Con los oxidos, los iones que pueden designarse como determinantes
de potencial seran el hidrogeno, el oxidrilo, y los productos intermedios de hidratacion del cation
metalico. As, por ejemplo, con la hematita,
3 2
O Fe , se tendra
+
H ,
OH , ( )
+
2
OH Fe ,
2
FeO ,
+ +
FeOH , ( )
+ + + +
2 2
OH Fe y ( )
3
OH Fe .
Hay algunos minerales sin embargo, como las arcillas, en los que el potencial de la doble capa no es
el resultado unicamente de la concentracion en la solucion de los iones determinantes de potencial.
Debido a su estructura cristalina y a la presencia en su red de cationes de sodio o de potasio, la
200
superficie de las arcillas paralela al plano basal tiene una carga constante negativa, respecto a la
solucion, independientemente de la composicion electroltica de esta.
En la solucion, el potencial electroestatico, , es funcion de la distancia, x , a la cara del solido. En
las proximidades de la partcula mineral la distribucion de los iones en la solucion depende de las
atracciones y repulsiones electricas y de las corrientes de difusion del lquido. Como el solido tiene su
superficie cargada negativamente, para seguir con el ejemplo de la Fig. 14.1, atrae a los cationes y
repele a los aniones. Se crean as sendos gradientes de concentracion, que daran origen a corrientes
de difusion para tratar de igualar las concentraciones, es decir, corrientes que tratan de alejar los
cationes hacia el seno del lquido y a los aniones al reves. Como consecuencia de dichas acciones se
llega para ambos iones a un estado de regimen, o de "gradiente estacionario".
Al alcanzarse el equilibrio, la densidad de carga de la superficie mineral,
s
o , (negativa en nuestro
supuesto), esta equilibrada por una positiva igual, en la solucion, que se designa como carga de la
capa difusa,
d
o , Ambas densidades tienen dimensiones de carga, culombios por cm
2
y, en el caso de
la solucion, corresponde a la carga neta contenida en una columna lquida de un, cm
2
de area que, a
partir de la interfase, se extendiese en el lquido indefinidamente aunque en la practica baste con una
distancia comprendida entre 5 y 1.000 armstrongs ( 5. 10
-7
a 10
-4
mm).
La distribucion de los iones en dicha capa difusa se describe por la ecuacion de Boltzman
( )
( )
T k
x e :
o
i i
o i
e c x c

= (14.7)
donde
i
c es la concentracion de la especie i a la distancia x de la interfase;
o
i
c su concentracion en
la solucion, en conjunto o total; a la base del sistema neperiano de logaritmos;
i
: la valencia del ion
de dicha especie, incluyendo su signo;
o
e la carga del electron, 1,6. 10
-19
culombios; ( ) x el
potencial a la distancia x , en voltios; k la constante de Boltzman, 1,38 . 10
-23
julios por grado Kelvin,
y T la temperatura absoluta, en K . Si se conoce la variacion del potencial, como funcion de x , se
puede calcular la variacion de la concentracion con la distancia.
Con soluciones diluidas de electrolitos que se disocian en dos iones monovalentes, como NaCl por
ejemplo, puede ocurrir con potenciales bajos que ambos iones contribuyan por igual a la carga
d
o .
Pero cuando en la solucion hay iones polivalentes y e potenciales superiores a los 25 milivoltios, los
iones que son de signo contrario a la carga de la superficie mineral contribuyen en mayor proporcion a
la carga
d
o . En el ejemplo de la explicacion, predominaran los cationes.
La carga superficial aumenta si se aumenta en la solucion la concentracion del electrolito pues,
siguiendo con el ejemplo, se acumularan mas cationes cerca de la interfase, atrados por la carga
negativa de la superficie mineral. La doble capa, oprimida por el empuje debido a la atraccion, se
estrechara y la curva que indicase la variacion del potencial con la distancia se acercara a la
ordenada, es decir, que el potencial desciende ahora mas rapidamente al alejarse del solido.
Por su parte, una elevacion de la temperatura hace que disminuya la carga superficial del mineral, lo
que se debe, por una parte, a la disminucion de la constante dielectrica del medio y, por otra, a los
fen6menos de difusion, que afectan a la doble capa.
La doble capa electrica puede imaginarse como un condensador de placas paralelas, con una
separacion
F L O T A C O N
201
o
s
k

o t
c
4
1
= (14.8)
donde
k
1
es el "espesor" de dicha doble capa, en cm; c la constante dielectrica del medio, en
culombios por voltios-cm;
s
o la densidad de carga en la superficie del solido, en culombios por cm
2
y
o
la cada de potencial entre ambas "placas" del condensador, o potencial de la doble capa, en
voltios.
Para este espesor hay un lmite inferior pues los cationes atrados tienen dimension y no pueden
quedar a menos de una distancia o que sera del orden de magnitud del radio del ion hidratado.
Este modelo de doble capa se debe a Stern y Grahame, y se representa esquematicamente en la
figura 14.1.
Valiendose de la figura se puede resumir lo anterior as: a la izquierda de la interfase solido-liquido, o
lmite fsico entre el mineral y la solucion acuosa, esta la cara interna de la doble capa, que
corresponde a las capas alteradas del solido y se extiende hasta las capas inaltera das. En esta capa
interna de la doble capa los iones estan firmemente unidos a la red cristalina, de manera que se
mueven con el solido cuando este se desplaza en la pulpa. A la derecha de la interfase hay una capa
de iones de signo contrario, ordenados con regularidad, los cuales constituyen, junto con las
moleculas de agua que los rodean, la capa externa de la doble capa electrica.
De los iones que determinan el potencial solo una parte ha quedado retenida en la capa exterior de la
doble capa; los restantes estan mas lejos, dispuestos sin orden regular, y en numero o concentracion
que disminuye al alejarse de la partcula, hasta que se llega a una distancia a partir de la cual el
lquido puede considerarse como normal.
Entre el solido inalterado, inmediatamente bajo la superficie y el lquido normal existe una diferencia
de potencial, o potencial electroqumico, que se debe a las cargas electricas existentes en el intervalo,
es decir, tanto a los iones de la doble capa como a los situados mas lejos, en la "zona de difusion",
donde la atraccion es mas debil. El grosor inferior del "condensador" constituido por la doble capa de
iones, de la superficie y del lquido inmediato a la interfase, es del orden de 3 A (3. 10
-7
mm). El
espesor de la zona de difusion varia desde unos 5 A hasta unos 1.000 A (5. 10
-7
a 10
-4
mm)
correspondiendo los espesores menores a las concentraciones mas altas.
La doble capa desempena un papel importante en flotacion pues influye en la adsorcion de los
reactivos sobre la superficie de los minerales y en que el solido se moje o no. As, por ejemplo en el
primer caso, la adsorcion de moleculas organicas aumenta al disminuir el potencial y viceversa, por lo
que un potencial alto puede reducir a cero la adsorcion de dichas moleculas. En el segundo caso, s el
campo electrico de la doble capa es fuerte atraera de preferencia moleculas a iones con alta constante
dielectrica, como el agua, pero si dicho campo es debil ocurrira al reves, es decir, atraera a los de baja
constante dielectrica, como las moleculas organicas.
14.5. Punto de carga nula
Como ya se dijo, a la "actividad" de los iones determinantes de potencial para la cual la carga
superficial del mineral
s
o , es cero se le llama punto de carga nula ( . . . n c p ) o de carga cero. De la
posicion que el mismo ocupe dependeran los cambios que se puedan producir en la doble capa, como
consecuencia de cambios provocados en la composicion de la fase lquida (solucion). De aqu la
importancia de este parametro en flotacion, pues para poder separar el util de la ganga se necesita
producir cambios especficos en la superficie de los solidos.
202
Todava no se sabe con claridad como controla el pH la carga superficial de los oxidos. Segun de
Bruyn y Agar, el establecimiento del equilibrio entre el oxido (mineral) y la solucion acuosa se puede
considerar como un proceso que se lleva a cabo en dos pasos sucesivos: la formacion en la superficie
de un hidroxido, por hidratacion y la disociacion del hidroxido para dejar la superficie cargada positiva
o negativamente, segun sea el pH de la solucion.
Como se puede considerar que los acidos son compuestos que pueden ceder un proton y que las
bases son compuestos que pueden recibirlo, el que un oxido tenga un punto de carga nula y el pH a
que corresponda dependera de la propiedad relativa, acida o basica, del compuesto. As, los oxidos
muy anfoteros, como
3 2
O Al y
3 2
O Fe , tendran su . . . n c p proximo a un pH neutro mientras que un
oxido "acido", como el
2
SiO , estara cargado negativamente incluso con valores bajos del pH y los
oxidos "basicos", como el MgO , estaran cargados positivamente, incluso en soluciones alcalinas
fuertes.
Siempre que un oxido muestre un . . . n c p es porque debe haber en la solucion complejos hidratados
con cargas positivas y negativas. Esta relacion entre la naturaleza electroqumica de la superficie del
oxido mineral y su solubilidad en solucion acuosa ha llevado a Parks y de Bruyn a proponer que el
. . . n c p de un oxido puede determinarse por el pH en el cual el solido muestra la solubilidad mnima.
En este pH la concentracion en la solucion de los complejos hidratados del cation, con cargas
positivas y negativas, es tambien igual por lo que, por analoga con lo que ocurre en la superficie, del
solido, se llama a este punto isoeIectrico de la solucion.
El punto de carga nula puede determinarse tambien en funcion de la densidad de adsorcion de los
iones determinantes de potencial, es decir, en funcion de los moles adsorbidos por unidad de
superficie. Para ello es necesario conocer el area de la interfase, como se dijo. El procedimiento esta
basado en suponer que al titular potenciometricamente una suspension del mineral en una solucion
acuosa de fuerza ionica elevada, por la presencia en la misma de un electrolito indiferente, todos los
+
H o
OH anadidos, o cambian el pH o son adsorbidos por la superficie. La Fig. 14.2 muestra los
resultados obtenidos por Parks y de Bruyn con hematita, en presencia de concentraciones fijas de
nitrato potasico (desde 1 M hasta 10
-4
M ), cambiando el pH por adiciones controladas de
3
HNO y
KOH . La interseccion de las curvas da el pH que corresponde al punto de carga nula.
Experimentalmente se ha establecido que el . . . n c p de los oxidos disminuye al aumentar la
temperatura. Ella se explica porque la neutralizacion con el ion hidrogeno,
+
H , de los puntos de la
superficie mineral con carga negativa,
MO , es un proceso exotermico.
14.6. Potencial electrocinetico
Cuando por la agitacion de, la pulpa, u otra causa parecida, se produce un movimiento relativo entre la
partcula mineral y el lquido, los iones de la doble capa se mueven con el solido mientras que el resto
de los iones de la zona de difusion, atrados mas debilmente, quedan inmoviles, se rezagan o se
mueven en otra direccion. Al trastornarse la neutralidad del conjunto se origina una diferencia de
potencial entre la partcula, con su doble capa, y los restantes iones en la solucion, potencial que se
llama electrocinetico, o potencial "zeta" ( ) , y que depende de la velocidad relativa entre el solido y la
zona de difusi0n que lo rodea.
Este potencial se calcula, en milivoltios, con la siguiente formula
F L O T A C O N
203
l
E
v
c
q t
,
4
= (14.9)
donde q es la viscosidad dinamica del fluido, en gramos/cm.seg; v la velocidad con que se desplaza
el solido, en micrones por segundo; E la constante dielectrica del medio en culombios/voltios.cm; y
l E el gradiente de potencial del campo electrico, en voltios/cm.
A consecuencia del desplazamiento la capa difusa que rodea a la partcula se deforma, no tiene
tiempo de volver a la posicion de equilibrio por difusion y atraccion o repulsion, y como resultado
ejerce una resistencia que tiende a retardar el movimiento del solido. Este efecto, llamado de
"relajacion, es despreciable con partculas alargadas pero es importante para las esfericas y
potenciales zeta altos. Como consecuencia, la formula del potencial es mas complicada que la
ecuacion 14.9.
Experimentalmente el potencial zeta se determina por electroforesis, electroosmosis o por el metodo
del potencial de desplazamiento.
Lo que realmente interesa no es el valor del potencial zeta, aun que puede ser util en alguna
circunstancia especial, sino la variacion que experimenta al variar las condiciones de la solucion. De la
variacion del potencial zeta puede deducirse la manera de absorber varias clases de iones.
14.7. Fenomenos de adsorcion en la interfase gas-lquido
Experimentalmente se ha comprobado que en las soluciones que contienen sustancias llamadas
"tenso-activas", esto es, que cambian la tension superficial del disolvente, la sustancia disuelta esta en
distinta concentracion en el lquido y en la superficie limite con el gas.
En este fenomeno la adsorcion se designa como positiva si la concentracion en la interfase es mas
alta que en el lquido, y negativa si es mas baja. Al primer grupo corresponden los compuestos
organicos que se emplean en flotacion con el nombre de "espumantes" y al segundo, generalmente,
las sales inorganicas como por ejemplo el cloruro sodico.
El numero de moles, o moleculas adsorbidas por unidad de superficie, llamado "densidad de
adsorcion", se suele representar por la funcion gama,
A
n
A
= I (14.10)
donde I se expresa en moles/cm
2
,
A
n es la cantidad de sustancia adsorbida, en moles, esto es, la
diferencia entre las concentraciones en la interfase y en el lquido y por lo tanto puede ser positiva o
negativa, y A es la superficie de la interfase, en cm
2
.
El fenomeno de adsorcion fue expresado matematicamente por Gibbs, para temperatura y presion
constantes, en la siguiente formula
i
i
i
a
T R
a
I
=
c
c
. .
(14.11)
donde
i
a es la "actividad" de la especie qumica.
204
Con soluciones suficientemente diluidas se puede suponer que la actividad de la especie qumica es
igual a su concentracion molar, en cuyo caso
i
i
i
c
T R
c
I
=
c
c
. .
(14.12)
es decir, que la variacion de la tension superficial, , respecto a la concentracion,
i
c , es funcion de la
constante R de los gases, 8,3. 107 ergios por mol y grado Kelvin; de la temperatura absoluta, T ; de
la densidad de adsorcion,
i
I , en moles por cm
2
y la concentracion molar,
i
c , moles por cm
3
.
Si se puede determinar experimentalmente la tension superficial de la interfase, la densidad de
adsorcion,
i
I , puede calcularse con la pendiente de la curva que relaciona dicha tension superficial,
en las ordenadas, con la concentracion (o mejor, la actividad) en las abscisas, y los valores de R , T
y
i
c (o
i
a ).
El grafico que representa la variacion de la densidad de adsorcion de un componente,
i
I , en funcion
de la concentracion,
i
c , a temperatura constante, se llama "isoterma de adsorcion".
Experimentalmente se ha comprobado que los valores de
i
I tienden hacia un valor lmite.
En flotacion tiene interes la absorcion positiva que presentan los espumantes, lquidos organicos
heteropolares por tener en su molecula una parte polar y otra no polar. De acuerdo con la ecuacion
14.12 la disminucion de la tension superficial sera directamente proporcional al aumento de la
adsorcion e , inversamente, a la concentracion total. Esta adsorci0n positiva, con reduccion de la
tension superficial, se explica porque al introducir uno de aquellos lquidos en el sistema en equilibrio
aire-agua dicho sistema trata de llegar a un nuevo estado de equilibrio con el mnimo de energa libre,
de acuerdo con el segundo principio de la termodinamica.
Por lo que respecta a su orientacion, las citadas moleculas organicas utilizadas como espumantes se
colocan de manera que la parte polar del compuesto queda ligada al agua y la parte no polar forma
una pelcula inactiva sobre la superficie, originandose una capa monomolecular de solucion donde las
moleculas del espumante estaran en posicion casi tumbada, como se ha puesto de manifiesto
experimentalmente.
Los reactivos colectores empleados habitualmente son tambien compuestos organicos heteropolares
que se adsorberan positivamente en la interfase, pero por ser electrolitos, fuertes o debiles, se
disocian y los fenomenos se complican porque hay que tomar en consideracion la accion de los iones
propios del colector, el pH de la solucion, etc. Los campos de fuerza que se crean dependen de la
polaridad y la estructura qumica del compuesto.
14.8. Fenomenos de adsorcion en la interfase solido-lquido
Para poder efectuar la flotacion de las partculas que interesan es preciso que se fijen en ellas los
iones de los colectores que con este fin se han anadido a la fase lquida. Para ello es necesario que
exista en la superficie de las partculas una fuerza de atraccion suficiente, que permita vencer la
inercia del sistema, para que dichos iones sean adsorbidos sobre aquella.
Precisamente, por el efecto que el signo de la carga superficial tiene sobre los iones presentes en la
pulpa, en particular aquellos de signo contrario a la superficie, es por lo que es importante en flotacion
el punto de carga nula, . . . n c p . A los iones de signo contrario a la superficie se les suele llamar "iones
opuestos ya que actuan para mantener la neutralidad electrica.
F L O T A C O N
205
Experimentalmente se ha establecido la propension, o susceptibilidad de adsorcion, de varios iones.
As, por ejemplo, se ha determinado que el ion de hidrogeno,
+
H , se adsorbe con mas libertad que
los cationes alcalinos y que el anion oxidrilo,
OH , es mas propenso a adsorberse que los aniones

organicos monovalentes.
La adsorcion se produce por accion recproca entre el reactivo adsorbido y la partcula. Hay iones
opuestos que se adsorben sobre la superficie cargada del mineral unicamente por accion
electrostatica recproca, y se llaman electrolitos indiferentes, mientras que hay otros que se considera
que son adsorbidos en forma especfica porque muestran, ademas de la atraccion electrostatica,
afinidad por la superficie. Esta adsorcion especfica puede ser de naturaleza fsica o qumica. Ambas
tienen caractersticas comunes, como por ejemplo el ser espontaneas y por consiguiente exotermicas,
es decir, que se reduce la energa libre, G , del sistema, con el consiguiente desprendimiento de
calor.
En la adsorcion fsica el solido y la sustancia adsorbida constituyen dos sistemas distintos. Los iones
se adsorben por atraccion electrostatica, por "enlace hidrofobico" o atraccion molecular recproca
entre las cadenas hidrocarburadas de los colectores adsorbidos, por fuerzas de atraccion
intermoleculares o de van der Waals, etc. Las isotermas de adsorcion y las mediciones
electrocineticas efectuadas con algunos colectores que se adsorben fsicamente parecen indicar que a
bajas concentraciones se adsorben como iones individuales en el plano de Stern, o cara exterior de la
doble capa, mientras que en concentraciones altas se adsorben sobre la capa interna, en la interfase,
formando agregados de dos dimensiones llamados "hemimicelas".
En las isotermas de adsorcion se pueden considerar tres porciones, de acuerdo a la concentracion del
reactivo. Con bajas concentraciones interviene solo la atraccion electrostatica, sustituyendo el reactivo
a iones indiferentes adsorbidos en la doble capa; durante esta sustitucion no se modifica el potencial
zeta, que permanece constante. En la porcion intermedia, por encima de un valor crtico de la
concentracion, la adsorcion aumenta notablemente porque empiezan a producirse hemimicelas por
enlace hidrofobico entre los radicales hidrocarburados del colector, hasta que se llega a una
concentracion en que cambia el signo del potencial zeta. Con concentraciones superiores a la
correspondiente a este punto las fuerzas electrostaticas se oponen a los efectos de adsorcion
especfica, por lo que la isoterma pierde inclinacion, es decir, la densidad de absorcion depende
menos de la concentracion.
En la adsorcion qumica la sustancia adsorbida se integra a la red cristalina y constituye una unidad
con ella pues ademas de la atraccion electrostatica intervienen otros fenomenos, como la formacion
de enlaces covalentes, enlaces de hidrogeno, etc. Al haber una incorporacion o paso de electrones de
una sustancia a otra, la fuerza de union es considerable.
El enlace de hidrogeno es un tipo de enlace que puede producirse entre el mineral y aquellos
colectores que tengan un atomo de hidrogeno unido a un atomo fuertemente electronegativo, como
N , S , O, porque entonces dicho atomo de hidrogeno, del reactivo, esta en capacidad de aceptar
electrones de atomos situados en la superficie del solido, generalmente del oxgeno. La distancia que
media entre los atomos as enlazados es muy pequena, del orden de 1,5 armstrongs (1,5 . 10
-7
mm)
por lo que, para que este tipo de enlace se produzca, deben existir fuerzas de atraccion que acerquen
entre s al reactivo y el mineral.
La adsorcion qumica es de interes primordial en flotacion puesto que los reactivos colectores se
comportan generalmente como iones opuestos de actividad superficial, es decir, se adsorben
qumicamente. Si hay una reaccion especfica entre el reactivo y el mineral se puede conseguir que la
adsorcion sea selectiva. As se emplean diferentes tipos de colectores para convertir en aerofila la
superficie de los distintos minerales.
Como resumen, se puede decir que de ambos tipos de adsorcion la fsica es menos selectiva, se
produce con rapidez y en ella el reactivo se distribuye mas uniformemente, mientras que la qumica
muestra gran selectividad, el tiempo para que se produzca vara entre amplios lmites y comienza por
206
los puntos donde la superficie del solido es mas activa, por lo que se distribuye sobre el de forma
menos uniforme.
Segun sean los fenomenos que ocurren, la adsorcion se puede calificar de molecular o ionica y esta
ultima dividirse a su vez en adsorcion por canje de iones y adsorcion especfica de iones.
En la adsorcion molecular no aparece la doble capa electrica y por consiguiente tampoco la diferencia
de potencial.
En la adsorcion con canje o intercambio de iones el mineral toma de la solucion iones de una clase al
tiempo que se liberan en su superficie igual cantidad de iones del mismo signo. La absorcion es
selectiva, es decir, los iones de signo contrario o no son adsorbidos o lo son en pequena cantidad.
Como consecuencia de esta transferencia de iones del solido a la solucion, ni esta ni la carga
superficial cambian. Segun sea el intercambio se califica de anionica o cationica.
En la absorcion especfica, la partcula toma iones de la solucion, aniones o cationes, se forma la
doble capa y se produce una diferencia de potencial en la interfase solido-lquido. En un cristal ionico
puede formarse aquella con iones de la red o con iones de composicion qumica diferente de los de la
red. Cuando una partcula mineral, cubierta con la doble capa, adsorbe iones de la solucion, el que la
reaccion se produzca con los iones de la capa interna, o con los de la externa, dependera de
caractersticas de aquellos. As, por ejemplo, la dimension es de primordial importancia para que los
iones puedan ser adsorbidos por la capa interna, y los que con mas facilidad adsorbera seran aquellos
que ya estan presentes en la red cristalina, o que puedan reemplazarlos por ser de la misma
dimension o muy proxima. En cambio la dimension no tiene importancia si los iones de la solucion son
adsorbidos por la capa exterior de la doble capa.
Hay sin embargo investigadores, como J. M. Cases y colaboradores, que consideran el proceso de
adsorcion como un proceso de condensacion sobre una superficie, semejante a la adsorcion de un
gas, y estudian tanto el caso en que la superficie sea homogenea como el caso en que no lo sea.
14.9. Efecto de los electrolitos en los potenciales electroqumico y
electrocinetico:
En una pulpa de flotacion se pueden crear condiciones propicias para que las partculas adsorban los
reactivos de flotacion, o para que se hidraten, anadiendo a la pulpa sustancias ionicas que cambien la
intensidad de los potenciales electroqumico y electrocinetico.
Hay electrolitos que tienen poca influencia en el potencial electroqumico pero que sin embargo
pueden ser causa de cambios profundos en el potencial zeta. Como sus iones no se incorporan a la
capa interna de la doble capa la adicion a la pulpa de estos electrolitos no produce ningun cambio de
importancia en la carga de dicha capa, y el potencial electroqumico llega a su maximo con relativa
rapidez. En cambio, el potencial zeta s se modifica pues depende principalmente de la distribucion, en
la zona de difusion, de los iones de signo contrario a los de la cara interna de la doble capa. Por eso,
si se aumenta en la solucion la concentracion de iones de dicho signo contrario mayor sera el numero
de ellos que pasa de la zona de difusion a la capa externa de la doble capa, y se reduce el potencial
zeta, que puede llegar a ser practicamente cero.
La adiccion de electrolitos permite pues reducir o aumentar la hidratacion de las superficies minerales,
pues modifica el potencial zeta al reducir o aumentar la extension de la zona de difusion. Sin embargo
el efecto de ambos potenciales sobre la flotabilidad de los minerales, o su hidratacion, es complejo y
no siempre se muestra claramente.
Si hay adsorcion especfica, los iones adsorbidos pueden pasar a integrarse con la red cristalina,
modificando la estructura superficial de la partcula mineral. Las reacciones entre la superficie mineral
y los iones que se han unido a los de la capa interna de la doble capa, no se diferencian
perceptiblemente de las que ocurren en la propia red.
F L O T A C O N
207
La adsorcion de un ion que no forma parte de la red cristalina del mineral es inversamente
proporcional a la solubilidad del compuesto formado entre dicho ion y el de signo contraro de la red,
regla que no puede aplicarse a los iones que se adsorben en la capa externa de la doble capa.
Un cristal (mineral) sumergido en una pulpa que contiene iones determinantes de potencial,
semejantes a los suyos, adsorbera activamente unos a otros de estos iones y aumentara su potencial.
Este tipo de adsorcion hace "crecer" la red y tiene importancia para explicar ciertas reacciones entre el
mineral y el reactivo.
14.10. Contacto de tres fases
Si suponemos que una burbuja de aire se adhiere a una partcula de la pulpa, reemplazando al agua
en parte de la superficie de aquella, las tres fases presentes estaran en contacto a lo largo de una
lnea de separacion. La posicion de esta lnea depende de la magnitud de las tensiones superficiales
gas-lquido, ( )
gl
T , solido-lquido, ( )
sl
T , y solido-gas ( )
sg
T , que estan ligadas por la ecuacion de
equilibrio (Fig. 14.3)
u cos
lg
T T T
sl sg
= (formula de Young) (14.13)
El angulo u es el formado por las tangentes a la burbuja y al solido en el punto triple y se llama
"angulo de contacto". Por convenio se mide en la fase lquida, en un plano perpendicular a la lnea de
separacion de las tres fases. Si la superficie del solido fuese plana esta lnea de contacto trifasico
sera una circunferencia.
La sustitucion de la unidad de superficie de la interfase solido-lquido por otra solido-gas va
acompanada de una variacion de la energa libre, segun lo expresa la ecuacion de Dupre
( )
lg
T T T G
sl sg
+ = A (14.14)
Combinando esta ecuacion con la 14.13 se tiene,
( ) 1 cos
lg
= A u T G (14.15)
En teora, el angulo de contacto podra variar desde 0, si la superficie se mojase por completo, hasta
180, cuando la superficie mineral fuese totalmente repelente al agua, cosa que en la practica no
ocurre pues siempre existe cierto grado de adhesion.
Ambas expresiones, 14.13 y 14.15, son tambien teoricas y presuponen que se haya llegado al
equilibrio. En la practica hay notables diferencias en los angulos medidos, debidas a las
irregularidades en la superficie mineral, presencia de contaminantes, efectos de la gravedad, no
haberse llegado al equilibrio, etc. Por eso, si se van a usar las ecuaciones, hay que corregir los
angulos de contacto observados experimentalmente en partculas con burbujas, o gotas, relativamente
grandes, correccion que es mas importante con valores pequenos de u .
El angulo de contacto no es por consiguiente uniforme y as, por ejemplo, es distinto (Fig. 14.4)
cuando el liquido "avanza", a la derecha de la figura, que cuando "retrocede", a la izquierda. A la
diferencia entre los valores maximos y mnimos observados se le llama "histeresis".
208
Figura 14.4.
Cuanto mas repelente al agua sea una superficie mas facil sera para la burbuja adherirse a ella,
desplazando al agua, y por eso en cierto modo el angulo de contacto pone de manifiesto el grado en
que una superficie, mineral o no, es repelente al agua. As, por ejemplo, si el mineral esta recubierto
por una capa de un reactivo determinado, el angulo sera el de dicho reactivo, y no el del mineral que
esta debajo, como ocurre con los sulfuros metalicos que han sido acondicionados con etilxantato
potasico, los cuales muestran un angulo de contacto de aproximadamente de 60 independientemente
de que el mineral sea de cobre, plomo o zinc.
En algunos trabajos de investigacion se ha tratado de relacionar cuantitativamente la magnitud de u ,
lo mismo que la histeresis, con la flotabilidad, sin haberse llegado a resultados indiscutibles.
14.11. Reactivos de flotacion
Atendiendo a su funcion, los reactivos utilizados en flotacion pueden clasificarse en dos grupos:
Colectores
Espumantes
s Principale a)
s Dispersore
Activantes
s Deprimente
es ReIorzador
del res ModiIicado
Auxiliares b)
pH
El primer grupo esta formado por los reactivos de los que no se puede prescindir, pues el espumante
se necesita para obtener la espuma, modificando el medio, y aunque algunos minerales poseen gran
flotabilidad natural (por ejemplo, el grafito) y no necesitaran colector, son sin embargo tan pocos y su
importancia en flotacion tan relativa y limitada, que puede considerarse tambien a los colectores como
imprescindibles.
El segundo grupo lo constituyen los reactivos que se utilizan como modificadores o reguladores de las
delicadas reacciones que intervienen en el proceso, como por ejemplo los que sirven para aumentar la
selectividad de los colectores, preparando las superficies de los minerales para que, segun su
composicion, los adsorban o no.
F L O T A C O N
209
Otra manera de clasificar los reactivos sera agruparlos de acuerdo con su ion activo, en neutros,
cationicos y anionicos, pues aunque casi todos son electrolitos, es decir, sustancias polares, hay
algunos que no se ionizan. Si se procediese as, los reactivos reguladores del pH , por ejemplo, se
incluiran en un grupo a otro segun la importancia que tuviera en la flotacion el
+
H o el
OH .
Cuando se agrupan segun la funcion, ocurre que algunos reactivos figuran en mas de un grupo, pues
pueden emplearse con propositos diferentes s las circunstancias son distintas, como sucede por
ejemplo con el sulfato de cobre, que puede usarse como activante o reforzador, o con la cal, que se
emplea para deprimir o modificar el pH .
De los reactivos que se emplean, los que se fijan sobre los minerales pueden modificar la carga de la
partcula o cambiar su composicion superficial, variando con ello, en un sentido o en otro, las
condiciones para que se adhieran a las burbujas de aire.
Cuando se modifique la carga electrica porque la doble capa capture un ion del reactivo, de signo
contrario, la adsorcion puede ser qumica o fsica, lo que es difcil de distinguir, salvo excepciones, a
pesar de la diferencia que hay entre ambas.
Si se trata de una carga electrica de la red cristalina aquel punto del solido deja de ser polar y el ion
capturado queda incorporado a la superficie. Experimentalmente se ha establecido que la estructura
de la red tiene influencia pues las reacciones entre los reactivos y el mineral dependen tanto de la
estructura de la capa superficial como de la posicion mutua que tengan en la red los atomos a iones.
La fijacion del reactivo en la capa interna de la doble capa, como ya se ha dicho, es selectiva y puede
considerarse como adsorcion qumica; al incorporarse a la red la sustancia adsorbida pierde su
individualidad y forma con la superficie del solido un nuevo compuesto.
Por su parte, la capa externa de la doble capa puede adsorber cualquier ion que se corresponda con
su carga, es decir, que no importa la naturaleza del ion ni sus dimensiones o valencia (carga). Como
consecuencia la absorcion respecto al mineral no es selectiva; el numero total de iones adsorbidos
depende indirectamente de la carga de la superficie mineral
Este tipo de adsorcion es fsica y por tanto inestable y reversible. Si una solucion contiene varias
clases de iones que por su signo pueden ser adsorbidos por la capa externa, la cantidad de cada uno
en el total que se adsorba sera directamente proporcional a su concentracion en la solucion. Por ello si
la concentracion se disminuye, por ejemplo diluyendo la pulpa, los iones pasaran de la capa externa a
la solucion. Por el tipo de adsorcion, los reactivos adsorbidos de esta forma pueden eliminarse al lavar
al mineral con agua en el filtrado, operacion que se trata mas adelante.
Si los reactivos que se fijan sobre las partculas forman con el solido compuestos superficiales se
puede considerar al proceso de formacion como un caso de absorcion qumica y la fuerza del enlace
puede ser considerable. Los compuestos superficiales tienen propiedades distintas de los ordinarios,
que se forman en el seno de la solucion, y no constituyen una fase separada. Los atomos o iones de
la red que participan en su formacion sirven de enlace entre los demas de la red, puesto que
continuan unidos a ella, y el reactivo, ion o atomo, que se ha incorporado a la misma.
La formacion de compuestos superficiales se efectua de ordinario bajo la forma de intercambio o canje
de iones, sin danar la red cristalina. Pueden fijarse a esta no solamente iones que, aunque no
intervienen en la composicion del mineral, son de dimensiones parecidas sino tambien aquellos que
difieren grandemente en dimension a incluso en configuracion.
Cuando se forma un compuesto superficial especifico aumenta en la interfase la concentracion de
ciertos elementos o grupos de elementos puesto que en la formacion de dichos compuestos qumicos
superficiales, en un cristal atomico o ionico, pueden participar atomos, iones o moleculas. Estos
compuestos no tienen composicion estequiometrica definida puesto que el atomo o ion del reactivo
incorporado forma una unidad con todos los iones o atomos de la red.
210
Por causa de la diferencia de propiedades entre los compuestos superficiales y los ordinarios, como
resultado de la transicion entre la superficie y la masa mineral, no pueden aplicarse a aquellos
compuestos los productos de solubilidad de los compuestos ordinarios. En varios casos se pueden
fijar a la superficie de la partcula algunos reactivos que forman con el cation del mineral compuestos
de elevada solubilidad, que excede a la solubilidad del propio mineral.
Puede pues decirse que el proceso de formacion de los compuestos superficiales es de naturaleza
qumica y de ordinario muy selectivo y especfico, que los atomos o iones estan firmemente unidos a
la superficie de la fase solida y que el proceso no es reversible.
En ocasiones, la accion de algunos reactivos puede dar lugar a la formacion sobre el mineral de un
tipo de compuesto, llamados pelculas, que son diferentes de los compuestos superficiales pues
constituyen una fase independiente que puede existir separadamente del mineral. Dicha pelcula
cubre al solido y cambia con ello sus propiedades superficiales, pero puede desprenderse de ella por
medios mecanicos, por ejemplo por el roce de unas partculas con otras.
Desde el punto de vista de la recogida de la partcula en la es puma, la formacion de una pelcula
sobre el mineral puede ser desfavorable, porque impide el acceso a la superficie original del solido del
reactivo que interesa, o puede ser favorable si hace la superficie repelente al agua o permite, por su
intermedio, la fijacion del reactivo a la partcula. En todo caso, para que la formacion de la pelcula sea
de utilidad, es preciso que este unida al solido con firmeza y resista las fuerzas mecanicas que
podran desprenderla.
Como en flotacion se trabaja con bajas concentraciones de reactivos y a temperatura ambiente, las
uniones de los reactivos con los minerales en forma de pelcula son menos frecuentes que otros tipos
de union.
Por lo expuesto se comprende que la influencia de los reactivos en flotacion sea decisiva, no solo por
las clases o tipos que se agreguen sino por sus dosis y las proporciones o cantidades relativas de
cada uno; porque existan o no en la pulpa, en forma involuntaria, iones extranos que interfieran con
ellos; por el punto del proceso donde se adicionen, por el tiempo que se deja pasar para que actuen,
llamado tiempo de acondicionamiento, o por cualquier otro motivo similar.
El consumo relativo de reactivos, es decir, por tonelada de mena tratada, es muy pequeno pues la
mayora de las veces bastan unos pocos gramos para conseguir el resultado que se busca.
14.11.1. Reactivos espumantes
Para poder retirar de los aparatos el mineral que las burbujas han transportado hasta la superficie de
la pulpa, es necesario que se forme sobre esta una espuma estable. Para conseguirlo se anaden al
lquido ciertos reactivos, llamados espumantes, que disminuyen su tension superficial y que
contribuyen, junto con las partculas adheridas, a evitar que las burbujas de aire se rompan al llegar a
la superficie, como ocurre cuando se hace burbujear aire en un vaso de agua.
Los espumantes son sustancias tenso - activas, heteropolares, que se adsorben selectivamente en la
interfase aire - agua. Esta concentracion del reactivo en la interfase es una de las formas de la
adsorcion fsica. La parte no polar de su molecula es generalmente un radical organico mientras que
en la parte polar estan presentes grupos con propiedades polares fuertes, como el hidroxilo ( )
OH
que es caracterstico, aunque puede estar reemplazado por otros grupos hidrofilos, como el carboxilo
( ) COOH .
El poder espumante esta relacionado con la longitud de la cadena hidrocarburada y el numero de
grupos polares de la sustancia tensoactiva. Para que la accion sea efectiva la cadena debe tener al
menos 6 atomos de carbono, siendo superiores, en general, los alcoholes alifaticos a los aromaticos
(cadena cerrada). La influencia de los grupos polares no esta clara, pero se admite que, para un
mismo radical hidrocarburo, el numero creciente de grupos polares reduce el poder espumante.
F L O T A C O N
211
Las espumas que produzcan deberan permitir la cada de las partculas de ganga arrastradas hasta
ellas y no deberan ser demasiado persistentes, sino deshacerse al abandonar el aparato de flotacion,
para no complicar las operaciones de bombeo hacia el espesamiento, filtrado, etc. Una caracterstica
deseable es que no tengan influencia sobre la flotabilidad de los solidos de la pulpa, esto es,
propiedades colectoras; su papel debe limitarse a producir espuma. Es tambien deseable que la
accion espumante no este influida por la condicion de la pulpa, es decir, por la presencia de algun
componente de la mena, por la adicion de otros reactivos o por las variaciones del pH necesarias
para ajustar el medio a las condiciones requeridas por las flotaciones diferenciales o selectivas.
Se emplean en la cantidad o dosis menor posible porque su presencia reduce la adsorcion de los
colectores.
S se anadiese demasiado espumante y la concentracion en la solucion llegase a ser suficientemente
alta, las moleculas del reactivo formaran en la interfase una capa de moleculas orientadas, como una
empalizada (Fig. 14.5). Ello se debe a que la parte polar del espumante es atrada por los dipolos del
agua, fenomeno que puede considerarse como la solucion del grupo hidrofilo en el agua, al tiempo
que la cohesion entre los grupos, no polares de la capa monomolecular impide a las moleculas del
reactivo sumergirse.
Figura 14.5.-
Con las dosis que se emplean en la practica, la concentracion de los espumantes en la interfase
aire-agua es pequena y por ello las moleculas deben estar separadas unas de otras. Si la molecula
estuviera sola, aislada, se colocara paralela a la interfase, por decir as, horizontalmente, ya que esa
es la posicion mas conveniente desde el punto de vista de la energa.
La hidratacion del espumante, por la accion recproca entre su grupo polar y el dipolo del agua,
produce en algunos casos una envoltura peculiar a su alrededor, lo que contribuye a dar rigidez y
estabilidad a la capa de adsorcion. La movilidad de las moleculas de agua, con el calor por ejemplo,
reduce en cambio la estabilidad de esta capa, donde estan adsorbidas las sustancias tenso-activas.
Las moleculas del espumante ayudan a mantener dispersadas las burbujas por lapsos relativamente
largos pues impiden que las pequenas se unan entre s para former grandes. Esto se manifiesta
principalmente con concentraciones bajas de reactivo pues el exceso de espumante contribuye a la
union de las burbujas y es por ello perjudicial.
Durante un tiempo se penso que los productos qumicos adecuados para utilizarlos como espumantes
deberan ser relativamente insolubles, pero la experiencia ensena que esta condicion no es
indispensable pues en ocasiones se mejora la selectividad utilizando espumantes solubles.
Entre los espumantes mas utilizados en la industria se encuentran productos obtenidos al destilar
sustancias vegetales o minerales, por cuya razon su composicion es compleja y variable. Por eso hoy
da se utilizan algunos espumantes sinteticos, que no tienen propiedades colectoras, y que tienen la
ventaja, sobre los productos industriales, de la constancia en la composicion, lo que facilita el control y
mejora el funcionamiento.
212
Por lo que respecta a la eleccion del espumante cabe decir que depende de razones economicas y del
mineral que se va a flotar. En la flotacion de sulfuros metalicos es deseable una espuma relativamente
fragil, pero si se trata de flotar partculas gruesas o minerales pesados se puede anadir al espumante
que lo requiera alguna sustancia que aumente la estabilidad, como por ejemplo la creosota.
Los principales espumantes son:
a) El aceite de pino, lquido de color amarillo mas o menos oscuro y olor caracterstico, que se
obtiene de la destilacion de la madera de pino, por lo que es una mezcla de varios
compuestos qumicos. La accion espumante se debe a su contenido de alcoholes,
principalmente al alto porcentaje de terpineoles, que son alcoholes aromaticos de formula
OH H C
17 11
y distintas estructuras.
Puede tener ligeras propiedades colectoras, que se atribuyen a la presencia de acidos
organicos en pequena cantidad, y que se manifiestan principalmente con los minerales que
flotan con facilitad, como el talco, grafito, etc.
La solubilidad del aceite de pino es baja, del orden de unos 2,5 gramos/litro y tiene caracter
ligeramente alcalino, por lo que se utiliza de preferencia en los circuitos alcalinos. Su densidad
vara entre 0,915 y 0,935.
Se usa en dosis de 25 a 100 gramos por tonelada (de solidos), para flotaciones colectivos y
selectivas, principalmente con los sulfuros metalicos. Da una espuma fragil, fina, facil de
manipular. Proporciona recuperaciones altas y por consiguiente grados de concentracion
medianos. Es el espumante mas usado.
b) El cresoI o acido cresIico, OH H C CH
4 6 3
. Sin embargo, lo que se usa con este nombre,
es un producto comercial obtenido en la destilacion del alquitran de hulla, de color amarillo a
marron oscuro y composicion compleja, constituido en su mayor parte por una mezcla de
cresoles isomeros a los que acompanan otros hidrocarburos. Por su composicion tiene
propiedades colectoras, especialmente con los sulfuros de cobre y plomo.
La solubilidad es del orden de 25 gramos/litro y su densidad vara entre 1,01 y 1,04. La
formacion de espuma no se afecta por variaciones del pH comprendidas entre 3,4 y 7; entre
7,5 y 10 la espuma aumenta, al llegar a 11 decae notablemente y mejora de nuevo al
sobrepasar 11,5.
Se usa en dosis de 25 a 100 gramos por tonelada. La espuma que produce es menos fina que
la del aceite de pino, pero las propiedades son semejantes. Se emplea principalmente en la
flotacion de menas de galena, colectiva de sulfuros y minerales de potasa.
c) AIgunos aIcohoIes de peso molecular alto, bien sinteticos, como los derivados del alcohol
metlico o carbinol, por ejemplo el metil-isobutil-carbinol CHOH H C CH
9 4 3
, o el
dimetil-fenil-carbinol, o bien que se obtienen como subproductos en la industria. La compana
American Cyanamid ofrece varios espumantes de este tipo, con el nombre comercial de
"aerofroths", que contienen seis o mas carbonos en cadenas normales o ramificadas. Los
mas utilizados son el "aerofroth 65, sal sintetica soluble en agua, que se usa tanto en la
flotacion de minerales metalicos como en la de no metalicos; el "aerofroth 70"
(metil-isobutil-carbinol), de densidad 0,81, que se emplea en la flotacion selectiva de
minerales complejos, para sulfuros de plomo, zinc, cobre y molibdeno, las piritas aurferas y
los minerales con muchas lamas; el "aerofroth 73", densidad 0,82, que se emplea para flotar
minerales no metalicos que flotan con facilidad y el "aerofroth 77", densidad 0,82, para
minerales metalicos y no metalicos. Las dosis suelen ser inferiores a las del aceite de pino.
F L O T A C O N
213
Los alcoholes de la serie alifatica (cadena abierta) dan espumas con estructura menos
compacta que las del aceite de pino y acido creslico; para mantener el volumen hay que
anadirlos escalonadamente.
d) Los gIcoIes poIpropIenicos, bien sean poliglicoles propiamente dichos o mezclas de
esteres metalicos del propilen-glicol, todos ellos solubles en agua y que la compana Dow
Chemical fabrica con el nombre comercial de "dowfroths". El mas utilizado es el 250,
( ) OH H C O CH
n

6 3 3
. Se usan con menas de cobre, zinc y oro. Las dosis suelen ser
inferiores a las del aceite de pino. Los de cadena corta dan espumas compactas y tenaces,
pero que sin embargo se pueden destruir facilmente fuera de la celda.
14.11.2. Reactivos coIectores
Como ya se dijo, un numero reducido de minerales pueden flotar de un modo natural pero, en general,
para conseguir que los componentes de la mena que interesan se adhieran a las burbujas de aire es
preciso modificar previamente su superficie. Esta modificacion se logra con los reactivos llamados
colectores, compuestos organicos que forman sobre los minerales superficies repelentes al agua; para
conseguir la adherencia del solido a la burbuja no es necesario modificar la totalidad de su superficie.
Como reactivos colectores se pueden utilizar hidrocarburos lquidos, que se usan poco hoy da, o
compuestos qumicos de molecula heterogenea, que tienen un radical hidrocarburo (grupo no polar)
unido a un grupo qumicamente activo (grupo polar).
Los primeros no se ionizan, son compuestos no polares practicamente insolubles en agua y hacen a la
partcula hidrofoba porque cubren su superficie con una fina pelcula. Se usan para flotar el grafito, y
los carbones.
Los segundos son los realmente importantes pues se emplean con el resto de los minerales. Estos
colectores son compuestos ionizables, con un radical hidrocarburo en uno de los iones, radical que
practicamente no reacciona con los dipolos del agua y constituye la parte no polar. Sus fuertes
propiedades hidrofobas se deben a la debilidad de las fuerzas residuales laterales, mientras que las
fuerzas de union entre los atomos de carbones son fuertes.
La adsorcion por el mineral del ion que contiene el radical hidrocarburo hace que aquel se recubra de
una capa repelente al agua. Por tratarse de un proceso exotermico se ha utilizado el calor de
adsorcion para investigar experimentalmente el modo de fijacion de los colectores sobre la superficie
mineral y la naturaleza, fsica o qumica, de la adsorcion. Segun sea esta, los colectores que interesan
en flotacion se pueden clasificar en:
a) Los que se adsorben qumicamente por el mineral, sin reaccionar con el, como los jabones
sulfonados por ejemplo, o reaccionando con iones derivados de la superficie mineral, como
los xantatos, y
b) Los de cadena larga hidrocarburada que se adsorben fsicamente, como iones opuestos o
contrarios, en la doble capa. Estos colectores se caracterizan por la fuerte accion de las
cadenas de hidrocarburos entre s.
Cuando la adsorcion es del tipo fsico la fijacion depende de la accion electrostatica recproca,
entre colector y mineral, y por ello la selectividad de estos colectores suele ser generalmente
pobre; para mejorarla hay que impedir la fijacion del colector sobre los minerales
acompanantes, "deprimiendo" estos, como mas adelante se dice.
La adsorcion puede producirse con canje de iones o no. En el primer caso, al tiempo que se
reduce la concentracion del colector en la solucion aumenta la de los iones del mineral, que
pasan de la superficie a la solucion, como ha observado Mellgren con los xantatos y
compuestos de plomo. En otros casos la adsorcion del colector se produce sin canje de iones.
214
Siendo la adsorcion un fenomeno exotermico empeorara con una elevacion de la temperatura. Sin
embargo hay algunos reactivos, por ejemplo acidos grasos, que a temperaturas bajas se adsorben
fsicamente y a temperatura alta qumicamente y por consiguiente, en la zona de transicion de una a
otra (Fig. 14.6), la adsorcion mejorara con el aumento de la temperatura.
Figura 14.6.
Los colectores que se ionizan en soluciones acuosas pueden clasificarse en anionicos y cationicos, de
acuerdo con la naturaleza del ion que comunica las propiedades aerofilas. La mayora son anionicos
pues la disociacion se efectua de modo que dejan en la solucion el sodio, potasio o el hidrogeno,
mientras el resto del grupo polar queda junto al radical hidrocarburo. El cation no toma parte,
practicamente, en las reacciones entre el mineral y el colector. En cambio, otros colectores, que
constituyen un grupo reducido, se disocian de modo que el radical esta en el cation, como es el caso
de las aminas, mientras que el anion es un haluro o, mas raramente, un hidroxilo.
Como el radical hidrocarburo presente en el ion del colector no se une directamente con el mineral, en
la estructura de estos reactivos hay un grupo de atomos que, en el ion, serviran de enlace con el
mineral (Fig. 14.7). As, por ejemplo, cuando un ion de colector se une por su extremo polar a la red
del mineral en un punto de su superficie que tenga carga contraria (adsorcion qumica), lo hace por
intermedio del grupo de enlace y queda anclado con el grupo no polar dirigido hacia el agua. El grupo
de enlace influye por consiguiente en la naturaleza de la reaccion y en la fuerza de union con la
superficie mineral; de su composicion y estructura depende la selectividad del colector.
Anion Cation
H C C C C
H H H H
H H H H
S
C O
S
K
Grupo no poIar Grupo poIar
F L O T A C O N
215
RadicaI hidrocarburo Grupo de enIace Cation
Figura 14.7.
La capacidad de un mineral para adsorber un colector determinado esta relacionada con su
naturaleza, y la pureza y homogeneidad de la superficie mineral. As, por ejemplo, los xantatos, que
son colectores anionicos que se citan mas adelante, no se fijan a minerales cuyos cationes Sean
metales alcalino-terreos, como el calcio, el magnesio o el bario, mientras que s se adsorben
energicamente en los minerales cuyos cationes sean meta les pesados, como el hierro o el plomo. Por
otra parte, se ha comprobado que el colector no se fija con la misma fuerza a los distintos minerales
del mismo metal (cation). As le ocurre por ejemplo a los referidos xantatos con los minerales de
cobre, calcosina y malaquita o con los de plomo, galena y cerusita. En estos casos la diferencia se
atribuye principalmente a la naturaleza electroqumica de la union entre el anion de los xantatos y los
sulfuros. Por ello, del grupo polar de enlace depende que el reactivo sea no un colector de un
determinado mineral, mientras que del grupo no polar dependera la intensidad de las propiedades
colectoras.
Respecto a la pureza de los minerales no hay que olvidar que las inclusiones pueden ser en
ocasiones tan pequenas que no se puedan separar del util, incluso con moliendas finsimas, y que se
ha comprobado que la energa superficial, respecto al reactivo, es mayor en aquellos puntos de la
superficie donde estan en contacto los granos de los distintos componentes de la mena.
La fijacion del colector sobre la partcula reduce su hidratacion superficial, al sustituir las uniones entre
los dipolos del agua y la superficie, mineral por las uniones mas estables y mas fuertes producidas por
el reactivo. Al irse haciendo la superficie mineral repelente el agua disminuye la estabilidad de la capa
hidratada, que se adelgaza, y llega un momento en que la burbuja de aire sera capaz de fijarse a la
partcula, y la llevara a la espuma. Si, por el contrario, la superficie cubierta de colector no fuera
suficiente, esto es, si predomina la superficie hidratada, la partcula permanecera en la pulpa. Por este
motivo el camino que sigan en las maquinas de flotacion los verdaderos mixtos dependera de la
tendencia que predomine en cada caso, teniendo presente ademas-que el peso de la partcula
contribuye a mantenerla en la pulpa.
En la energa superficial del solido respecto a los colectores y al agua tiene influencia considerable la
naturaleza de los enlaces entre los elementos estructurales de la red cristalina. As, por ejemplo, en el
caso de los sulfuros, el enlace ionico entre los elementos de la red aumenta su fuerza por la oxidacion
hasta que se formen aniones con oxgeno y pelculas oxidadas. Al ocurrir esto aumenta abruptamente
la energa superficial respecto al agua y la adsorcion de los dipolos por minerales ionicos se asemeja
a la adsorcion qumica. Cuanto mas firmemente esten unidas la moleculas de agua a la superficie del
solido mas difcil sera para el colector fijarse. La alta energa que con relacion al agua tienen los
minerales con aniones que contienen oxgeno es una de las principales razones por la que son mucho
mas difciles de flotar que los sulfuros. La superficie del sulfuro pasa pues por tres etapas; se moja
cuando esta fresca, recien cortada, se hace repelente al agua debido a la fijacion de oxgeno y vuelve
a ser hidrofila al formarse una pelcula oxidada. La cantidad de oxgeno necesaria para la fijacion del
colector (xantatos) va aumentando segun la serie galena, pirita, blenda y calcopirita; de todas formas,
finalmente, las propiedades superficiales se deterioran.
Por lo que respecta a la parte no polar, dentro de cada grupo de colectores, es decir, de acuerdo con
la naturaleza de su parte polar, cuanto mayor es la longitud del radical hidrocarburo mayores son sus
propiedades hidrofobas pues sus moleculas se hidratan menos, la capa de colector adsorbida por el
mineral es mas estable y es mas extenso y mayor el grado de destruccion de la capa hidratada
alrededor de la partcula mineral.
Contra estas ventajas hay que tener presente que una cadena muy larga es menos favorable para que
el colector se fije sobre el mineral y tiene ademas los inconvenientes de disminuir la solubilidad en el
agua, reducir la selectividad, incluso con bajas concentraciones, y ser los reactivos mas caros. Al ser
baja la solubilidad es difcil distribuir el colector uniformemente en la pulpa, sin lo cual no se puede
216
obtener un buen efecto colector. Por eso, si el colector se disuelve facilmente en agua, la dosificacion
se facilita por lo que, con la solubilidad, disminuye de ordinario el consumo de reactivo.
El incremento en el efecto repelente al agua por el aumento de un eslabon en la cadena es mas
notable en los primeros colectores de cada serie homologa y por eso, como consecuencia de todo
ello, conviene utilizar los reactivos intermedios de la serie, es decir y por ejemplo con los ya citados
xantatos, el butil y amilxantato, salvo si se necesita selectividad, en cuyo caso se preferira el
etilxantato.
La longitud de los colectores usuales, que se citan mas adelante, vara entre unos seis angstroms
aproximadamente en el caso de los xantatos de bajo peso molecular, hasta varias docenas de
angstroms, en los acidos grasos y sus jabones. Estas longitudes se deben casi por entero al radical
hidrocarburado ya que la parte polar por donde el colector se une al mineral es relativamente corta,
aunque mas ancha. Si no hay enlaces dobles, o triples, cada nuevo eslabon
2
CH alarga la cadena
hidrocarburada en 1,26 A al tiempo que reduce la solubilidad del colector en agua en 4,25 veces,
como promedio.
La ramificacion de la cadena hidrocarburada (isomeros) tiene un efecto adverso en la accion colectora
pues al ser la cadena mas corta aumenta la solubilidad, tanto del reactivo como de sus compuestos, al
tiempo que es mas facilmente desplazable de la superficie mineral por la menor cohesion de las
moleculas del colector (radical hidrocarburo) entre s.
El radical hidrocarburo puede ser de la serie alifatica (cadena abierta) o de la aromatica (cadena
cerrada). La longitud total del hexagono de la cadena cerrada es 2,84 A lo que equivale,
aproximadamente, al radical etilo, de la cadena abierta, con dos carbonos, y debido a ello el efecto
repelente al agua es practicamente el mismo en ambos casos. Por esta razon quiza los colectores con
cadena cerrada no han encontrado tanta aplicacion en la industria aunque, para el mismo grupo de
enlace o polar, el colector cubra mas superficie del mineral.
Como indicacion del grado en que un mineral es repelente al agua se puede utilizar, ademas del
u cos , como ya se dijo, el tiempo que necesita estar dicho mineral en contacto con una burbuja para
que esta se fije sobre el, es decir, para que aparezca en la superficie un permetro donde el contacto
sea de tres fases. Este tiempo, o sea la facilidad con que la burbuja se fija, es directamente
proporcional a la flotabilidad del mineral a inversamente proporcional al espesor de la capa hidratada.
Los colectores reducen notablemente el tiempo necesario para la fijacion y aumentan ademas la
fuerza de union con la burbuja.
Desde un punto de vista comercial conviene que los colectores sean qumicamente estables para que
no se descompongan mientras se tienen almacenados o al emplearlos, en la propia pulpa. En este,
ultimo caso habra que rectificar la dosis durante la marcha, lo que aumenta los costos de tratamiento
debido al mayor consumo de reactivo y a la atencion que hay que poner en la operacion.
La practica ha demostrado que, en algunos casos, el empleo simultaneo de dos o mas colectores
mejora la recuperacion y aumenta la velocidad de flotacion. El consumo de reactivos suele tambien
disminuir y ser inferior al que se requerira si se emplease uno cualquiera de ellos aisladamente. La
mejora en la recuperacion resulta mas sorprendente cuando se usan simultaneamente colectores que
difieren en sus propiedades y composicion, como por ejemplo cuando da resultado el empleo de un
xantato y un jabon para flotar un sulfuro metalico oxidado. La razon del aumento en la recuperacion se
atribuye a la falta de uniformidad de la superficie, mineral, pues se supone que si estan juntos en la
solucion un colector fuerte y otro debil cada uno se fija sobre las areas que ofrecen mejores
condiciones para su adsorcion.
La selectividad de los colectores que se emplean en la industria depende de la naturaleza del grupo
de enlace, es decir, de su capacidad para incorporarse al mineral y por ello:
a) Para la flotacion de los sulfuros de los metales pesados en pulpas alcalinas se emplean
principalmente xantatos y ditiofosfatos, porque "distinguen" dichos sulfuros de los silicatos y
F L O T A C O N
217
demas componentes de la mena. Ambos colectores son anionicos y se fijan firmemente a la
superficie del sulfuro, en especial los xantatos.
a-1) Los xantatos son sales del acido xantico, de formula qumica
H S
C O R
S

donde la R representa un radical hidrocarburo, como por ejemplo el etilo, butilo o
amilo, y el hidrogeno del acido ha sido reemplazado por sodio o potasio. Se obtienen
por la reaccion de un alcohol, de la serie alifatica saturada, con sulfuro de carbono a
hidroxido sodico o potasico'.
Son solidos cristalinos cuyo color, en los alcalinos, va del blanco al amarillo segun el
metal y el alcohol que entran en su composicion. Su densidad vara entre 1,3 y 1,7 y
su olor caracterstico se debe a la presencia de cantidades pequensimas de
mercaptanos. La solubilidad es muy variable, dependiendo de la longitud del radical
hidrocarburo y del metal de que estan compuestos.
La humedad puede descomponerlos, por cuyo motivo los tambores que los contienen
se suelen almacenar acostados, para evitar que entre en ellos agua.
Los xantatos alcalinos son colectores anionicos pues se ionizan facilmente en solucion
acuosa, y, al separarse el cation, queda el resto de la molecula cargado
negativamente. Como ya se dijo de los colectores, cuanto mas larga la cadena
hidrocarburada menor solubilidad tiene el xantato pero mayor atraccion muestra hacia
el aire, como lo pone de manifiesto el aumento del angulo de contacto, que pasa de
50 para el radical metilo (un carbono) a 94 para el octlo (ocho carbonos). Los
isomeros, o hidrocarburos con cadenas ramificadas, son mas aerofilos que los
normales con el mismo numero de carbonos; as el angulo de contacto si el radical es
amilo (cinco carbonos) es de 80 mientras que si es isoamilo, es de 86.
Los xantatos metalicos son menos solubles que los sulfuros correspondientes, lo que
favorece las reacciones superficiales.
Se venden bajo diferentes nombres, segun el fabricante, (Cyanamid, Dow, Minerec,
etc.) y se distinguen con un codigo o un numero que no guarda relacion con la
posicion de los hidrocarburos en la serie homologa.
Aunque la compana Dow Chemical anuncio en 1979 que abandonaba la fabricacion y
venta de sus colectores, se incluyen aqu, sin embargo, para que sirvan de referencia
pues en los ultimos cincuenta anos la serie Z ha figurado en toda la literatura sobre
flotacion. Los xantatos comerciales, son:
Nombre FormuIa
Cyanamid
(Serie 300)
Dow
(Serie Z)
Etil-xantato potasico K OCS H C
2 5 2
303 Z-3
Etil-xantato sodico Na OCS H C
2 5 2
325 Z-4
sopropil-xantato potasico K OCS H C
2 7 3
322 Z-9
218
sopropil-xantato sodico Na OCS H C
2 7 3
343 Z-11
Butil-xantato potasico K OCS H C
2 9 4
- Z-7
Butil-xantato potasico secundario K OCS H C
2 9 4
301 Z-8
Butil-xantato sodico secundario Na OCS H C
2 9 4
- Z-12
Amil-xantato potasico K OCS H C
2 11 5
350 Z-6
Amil-xantato potasico secundario K OCS H C
2 11 5
-- Z-5
Hexil-xantato potasico K OCS H C
2 13 6
- Z-10
Como se ha dicho, el poder colector mejora con el numero de carbonos del radical;
as, por ejemplo, con metil-xantato se puede flotar la plata metalica, la bornita y la
calcosina, pero no otros sulfuros.
En la flotacion de sulfuros se emplean de ordinario en dosis comprendidas entre 5 y
100 gramos/tonelada; se agregan como soluciones acuosas al 10%. Para
contrarrestar las perdidas de xantato causadas por la oxidacion superficial de la mena,
se puede anadir a la pulpa sulfuro de sodio o de potasio; sin embargo las reacciones
que se producen son difciles de controlar, cuando un mineral muestra propension a
oxidarse lo mejor es no darle oportunidad para hacerlo.
En general los xantatos se emplean con pulpas alcalinas porque en circuito acido se
hidrolizan; excepcionalmente la pirita se flota en una pulpa ligeramente acida.
a-2) Los ditiofosfatos son compuestos que se obtienen por la reaccion del pentasulfuro de
fosforo sobre los alcoholes o fenoles. La formula del acido es:
H S O R
P
S O R

aunque, como en el caso de los xantatos, lo que se emplea son sales pues este acido
ditiofosforico se hidroliza facilmente; el fosforo es el atomo central del grupo de enlace
entre el cation y el grupo no polar.
S se les compara con los xantatos correspondientes, los derivados del acido
ditiofosforico tiene mayor solubilidad y menor capacidad co lectora. Ello se debe a
que, en el ion, el P pentavalente desplaza hacia el centro de la molecula a los
electrones del S con mas fuerza que lo hace el C en el xantato. Al ser la energa de
union S P en el ditiofosfato mas fuerte que la del S C en el xantato, se debilita la
union entre el
S y el cation del mineral. En cambio, por tener en la parte no polar dos

cadenas de hidrocarburos unidas independientemente al P , un aumento en la
longitud del radical hidrocarburo incrementa la actividad colectora mas aprisa que en
los xantatos.
Como las propiedades colectoras son mas debiles que las de los xantatos se usan en
dosis superiores, comprendidas entre 25 y 125 gramos por tonelada de mena.
Algunos son lquidos y poco solubles, por lo que conviene agregarlos al circuito en los
F L O T A C O N
219
aparatos llamados acondicionadores que se citan mas adelante, o incluso anadirlos en
el circuito de molienda; otros son solubles y se pueden agregar en las maquinas de
flotacion, en soluciones del 5% al 10%. Entre ellos los hay que se obtienen por
reaccion del
5 2
S P con cresol y, debido a la presencia de cresol libre, tienen
propiedades espumantes, lo que resulta un inconveniente si se necesita un control
estricto sobre el circuito, es decir, que las funciones colectora y espumante sean
independientes.
Aunque, comparativamente, son colectores debiles, dan buenos resultados en los
procesos de flotaci0n cuando se emplean en combinacion con los xantatos. As, por
ejemplo, por sus propiedades colectoras menos fuertes se emplean en la flotacion de
menas complejas para recoger el primer metal, utilizado posteriormente un xantato; en
este mismo orden pueden emplearse ambos reactivos en una flotaci0n ordinaria, para
apurar el mineral util.
Como son mas solubles en agua que los xantatos los reactivos deprimentes los
afectan en mayor grado y esta caracterstica se puede aprovechar en las flotaciones
de menas complejas comenzando por realizar una flotacion colectiva de los sulfuros
con un ditiofosfato y anadir despues un reactivo (deprimente) que destruya su accion,
para flotar a continuacion el mineral que se quiere, con un colector especifico.
Por tener menos tendencia que los xantatos a hidrolizarse se puede usar en pulpas
ligeramente acidas.
La compana Cyanamid los vende con el nombre comercial de "aerofloats",
distinguiendolos por un numero. En un principio se numero el reactivo de acuerdo con
el porcentaje de pentasulfuro de fosforo en relacion al cresol (aerofloats 15 al 33) pero
posteriormente este criterio se abandono. Como el efecto de los ditiofosfatos creslicos
con los minerales de Cu y Zn depende en grado sumo de las posiciones relativas de
los grupos hidroxilo y metilo (orto, meta o para) a continuacion se indican los
aerofloats mas conocidos, con sus usos principales.
para suIfuros
AerofIoat n
Pb Cu Zn Fe
15 X X - -
25 X X X X
31 X X X -
33 X X X -
208 - X - -
211 - X X -
238 - X - -
242 X X - -
243 - X X -
249 - X - -
a-3) Otros colectores, que incluyen en su composicion S combinado directamente con C ,
por lo que en su accion colectora se parecen a los anteriores.
Entre ellos se pueden citar,
La tiocarbanilida (difeniltiourea) sustancia cristalina, blanca, ligeramente soluble en
agua, de formula
220
5 6
5 6
H C N
C S H
H C NH
que se emplea, por sus propiedades selectivas de la galena, en la flotacion de menas

sulfuradas complejas. Las dosis llegan hasta 100 gr/ton aproximadamente.
Los tiocarbonatos, de formula
' R O C N R
S H

como el reactivo Z-200 de la Dow, que se emplea principalmente para flotar minerales
de cobre.
El mercaptobenzotiazoI, de formula
N
S
C - S - H
reactivo 404 de la Cyanamid, que aunque se destino originalmente a la flotacion de
minerales oxidados de plomo se emplea para flotar piritas aurferas, oro libre y para
los minerales oxidados de cobre, despues de sulfurados.
Los dixantogenos, formados por oxidacion de los xantatos, de formula
S C S S C S
O O
R R
= =
y que se emplean para reforzar la accion de los xantatos en la flotacion de menas
sulfuradas que se han oxidado. Son lquidos oleosos ligeramente solubles en agua. A
este grupo pertenecen los formatos de xantogeno, de formula
' R O C S C O R
O S

F L O T A C O N
221
colectores conocidos comercialmente como "Minerec fabricados por la compana
Minerec Corporation, y que pueden utilizarse para flotar sulfuros en circuito acido.
La difeniItiocarbazida ( ) CS NH NH H C
2 5 6
que se usa para recuperar minerales
de Ni y Co en presencia de sulfuros de Cu y Fe .
b) Para la flotacion de minerales metalicos oxidados, ferrosos y no ferrosos (oxidos, carbonatos,
etc.) y para los minerales no metalicos en cuya red cristalina el cation sea un metal
alcalino-terreo (calcio, magnesio, estroncio y bario) se usan principalmente los acidos grasos y
sus jabones. Estos reactivos son menos selectivos que los de los sulfuros, lo que restringe en
ocasiones su aplicacion, pues forman recubrimientos colectores, y a veces jabones insolubles,
con muchos metales.
Los acidos grasos son colectores anionicos, de formula general:
R - C
O
O - H
en donde la R representa un radical de la serie alifatica, saturada o no, y que ionizan en agua
rompiendo el enlace H O .
Por reaccion entre un acido graso y una base inorganica se obtiene un jabon y agua, de forma
que la formula de los jabones alcalinos sera la del acido de que proceda sustituyendo el
hidrogeno en el radical carboxilo ( ) COOH por el sodio o el potasio.
Los mas empleados son los que tienen entre 12 y 18 carbonos. El numero de carbonos
conviene que sea superior a 12 pues debido a la presencia en el grupo de enlace de la
combinacion
C = O
, que tiene gran afinidad por el agua, la accion repelente a esta es
pequena s la cadena del radical es corta y, ademas, los jabones de los metales terreos
derivados de los acidos inferiores de la serie tienen, relativamente, gran solubilidad. Por otra
parte, no conviene que el numero de carbonos sea superior a 18 pues son solidos a la
temperatura ambiente y por su baja solubilidad no pueden usarse como colectores.
Los acidos grasos saturados, que son solidos si la molecula tiene mas de C 8 , tienen como
formula general COOH H C
n n

+1 2
. Entre ellos se encuentran los acidos,
Laurico COOH H C
23 11
palmtico COOH H C
31 15
estearico COOH H C
35 17
Los acidos no saturados son lquidos hasta el acido oleico, de formula COOH H C
33 17
, que
es el mas utilizado.
Se emplean en dosis de 200 a 500 gr/ton. El consumo se reduce s se mezclan con aceites
neutros (hidrocarburos).
222
Tanto los acidos grasos como los jabones tienen propiedades espumantes, lo que permite
flotar algunos minerales sin necesidad de anadir dicho reactivo, pero es en cambio un
inconveniente si se quiere controlar la accion colectora separadamente de la espumante.
Tambien en la practica esta caracterstica puede resultar un inconveniente pues cuando el
consumo de acidos grasos y jabones es elevado y en el circuito de flotacion se recircula un
numero crecido de productos intermedios, la espuma se acumula en los canales,
espesadores, etc. dificultando las operaciones auxiliares de transporte y deshidratacion.
Es preferible usarlos en pulpas alcalinas y como su efecto depende estrechamente de la
concentracion de iones hidrogeno en la pulpa, hay que mantener un control cuidadoso del
pH , en especial si se trabaja con acido oleico, para dar estabilidad al proceso.
Al agua que se emplee se le suele eliminar previamente la dureza pues con el Ca y el Mg
forman jabones de muy baja solubilidad que, aparte de aumentar el consumo de reactivo,
deterioran las condiciones de flotacion pues al precipitarse sobre la superficie de las partculas
activan al azar los minerales de la mena.
En la flotacion de minerales oxidados no metalicos con estos colectores es difcil conseguir
concentrados de ley alta, debido en parte a que la ganga es arrastrada a la espuma, por lo
que se emplean solamente en aquellos casos en que el mineral util esta en gran proporcion.
Cuando los minerales a que se aplica la flotacion son solubles, como por ejemplo la silvina
( ) KCl , las pulpas se preparan con soluciones saturadas de la sal.
La concentracion inicial de la solucion tiene efecto marcado en la cantidad de reactivo que
adsorbe el mineral, que puede cubrirse con varas capas monomoleculares superpuestas.
Algunos minerales necesitan mas de una capa para flotar, como por ejemplo la hematita; el
aumento del numero de capas no reduce la flotacion.
Los colectores mas empleados del grupo son,
b-1) El acido oIeico, que es un lquido aceitoso, incoloro, sin olor ni sabor que a 14C se
solidifica, y tiene densidad 0,9. Se oxida rapidamente al aire y adquiere un tinte amarillo.
Tiene baja solubilidad en agua, por lo que se le suele anadir mezclado con compuestos
no polares, como el querosen, para reducir el consumo y mejorar la eficacia. Su poder
colector es muy sensible al descenso de la temperatura.
En la industria se suele sustituir el acido oleico por sustancias mas baratas, que
contengan el grupo carboxilo, entre las que se encuentran los acidos naftenicos y un
subproducto obtenido en la fabricacion de pulpa de papel por el metodo del sulfito, al
que a veces se le llama tallol (por el ingles "tall oil"). Aunque su composicion vara
considerablemente, este aceite crudo contiene principalmente acidos grasos, en
particular el oleico y en pequena proporcion el palmtico y el estearico, y acidos
resnicos impuros. La presencia de resinas es causa de que la espuma pueda resultar
muy resistente, en especial con pulpas alcalinas y en particular con menas que
produzcan lamas.
El acido oleico se emplea para flotar oxidos, haluros, silicatos y otros minerales
oxidados, como el apatito y los granates.
b-2) El oIeato sodico (o potasico) que se disuelve en agua y por ser una sal de base fuerte
y acido debil puede hidrolizarse y sus soluciones dar reaccion alcalina. Su uso equivale
al empleo de acido oleico en una pulpa alcalinizada con soda caustica.
F L O T A C O N
223
Se emplea, lo mismo que el acido oleico, para flotar minerales oxidados de hierro y de
otros metales, como el tungsteno y molibdeno, ademas de minerales no metalicos como
los fosfatos, apatito, barita, fluorita, etc.
b-3) Otros coIectores, entre los cuales estan los alquilsulfatos, colectores anionicos de
formula
=
4
SO R , electrolitos fuertes que no se hidrolizan, cuyas sales solubles se
emplean para flotar minerales con cationes alcalino-terreos, sobre los que se fijan.
Hay tambien acidos grasos de origen vegetaI, crudos o refinados, como son por
ejemplo los de la serie 700 de la Cyanamid, y compuestos de estructura compleja, que
contienen jabones sulfonados y acidos crudos, como por ejemplo los de la serie 800 de
la Cyanamid, que son solubles en agua o pueden dispersarse en ella, y trabajan mejor
en pulpas acidas, con pH de 2 a 4, empleandose para flotar oxidos de hierro, clorita,
cromita, granates, ilmenita, talco y mica.
Por ultimo, las sales del acido alquilfosfonico, de formula ( )
2
OH PO R , electrolitos
debiles, anionicos, que se emplean para la flotacion de la casiterita porque forman con
el estano compuestos poco solubles.
c) Para la flotacion de siIicatos, cuarzo y aIgunos mineraIes no metaIicos se usan colectores
cationicos; es decir, compuestos donde el ion repelente al agua es el cation. En general se
unen debilmente a la superficie de la partcula, es decir, que esta union con el mineral no tiene
ni la fuerza ni el caracter de irreversible que distingue a la mayor parte de los colectores
anionicos.
Como pueden desadsorberse de los minerales reduciendo su concentracion en la pulpa, por
ejemplo al diluirla, se piensa que su adsorcion es fsica y que, al contrario de los colectores
anionicos, se fijan en la capa externa de la doble capa electrica.
En medio acido se ionizan facilmente y son sensibles al pH de la pulpa, por lo que su
eficiencia como colectores depende en mucho mayor grado que en el caso de los anionicos
de las variaciones en la concentracion del ion hidrogeno. En medios demasiado alcalinos o
demasiado acidos no dan resultado.
La reaccion del colector cationico con el mineral resulta profundamente afectada por la
concentracion en la solucion de los propios iones del reactivo, o de otros iones. Si disminuye
la concentracion del reactivo o si en la pulpa hay iones con la misma carga que los del
colector cationico, se reduce sensiblemente la cantidad de reactivo adsorbido por la superficie
mineral. Los iones de aluminio y de hierro trivalente tienen efecto adverso en los resultados de
la flotacion. En cambio, y es una ventaja, a estos colectores no los afectan las aguas duras.
Si el mineral tiene muchas lamas se produce un espuma muy voluminosa y resistente, con los
inconvenientes que ello acarrea en la circulacion y el espesamiento de los concentrados.
Los principales colectores del grupo son,
c-1) Las aminasy sus sales, que se obtienen sustituyendo los hidrogenos del amonaco
( )
3
NH por un radical hidrocarburo, de tal manera que las aminas seran primarias,
secundaras o terciarias segun se sustituyan 1, 2 o 3 hidrogenos. En la practica, los
colectores mas activos son las primarias.
Entre los derivados de las aminas hay compuestos en los cuales el grupo amino esta
unido al radical repelente al agua directamente mientras que en otros casos lo esta por
intermedio de un grupo cualquiera.
224
Los que se usan contienen radicales hidrocarburados con un numero de carbonos
comprendido entre 8 y 18 pues por una parte se necesita una porcion no polar
suficientemente larga que haga hidrofoba la superficie del mineral pero, por otra,
mantener una solubilidad apropiada. Las propiedades repelentes al agua mejoran hasta
cierta longitud de la cadena, despues de crecen.
Por encima de pH 8 no se hidrolizan mientras que por debajo se hidrolizan y
proporcionan moleculas neutras.
A este grupo pertenecen los colectores comerciales de la serie Aeromina, producidos
por la Cyanamid, y Armac, Armeen, etc. de la compana Armour.
Se usan en dosis de 50 a 250 gr/ton a pesar de lo cual su precio elevado impide en
muchos casos su aplicacion.
Se emplean para flotar cuarzo y silicatos, para separar aquel de fosforitas, granates o
grafito y a las sales solubles entre s, para eliminar mica y talco del feldespato y este de
caoln, etc.
c-2) Otros colectores organicos, entre los que se encuentran incluso colectores anionicos.
Tanto los silicatos como el cuarzo tienen puntos de carga nula inferiores a pH 4,
aunque la cifra vare en cada caso segun sea el mineral a incluso con el procedimiento
empleado para determinarlo. Por eso, para emplear un colector anionico, hay que
modificar previamente la carga superficial, como se indica en el paragrafo 14.13.2.
14.12. Flotacion diferencial o selectiva
Cuando en la mena existen varios minerales que se comportan de manera analoga frente al reactivo
colector. El problema de la separacion se complica. La accion colectora se puede controlar
parcialmente variando el pH , pues al modificar por ejemplo la concentracion de iones
OH
alrededor de la partcula se afecta la penetracion del colector anionico. Sin embargo, para recoger los
minerales que interesan, separadamente unos de otros, lo corriente es acudir a lo que se llama
"flotacion diferencial", es decir, a crear diferencias en la aptitud para flotar de los distintos minerales
que se quieren recuperar, disminuyendo la flotabilidad de uno o varios de los componentes de la mena
para poder flotar sucesivamente aquellos. Esta seleccion se consigue empleando, ademas de los
reactivos de flotacion que hemos llamado principales, otros reactivos que sean capaces de crear
aquellas diferencias.
Lo corriente es modificar temporalmente la superficie de los minerales que hay que impedir que floten
y destruir dicha modificacion con un tratamiento posterior. As, por ejemplo, para impedir que en una
mena sulfurada Zn Pb se recojan juntas en la primera espuma la galena y la blenda, cuando se
utiliza un xantato como colector, hay que anadir a la pulpa un reactivo que haga que la blenda se moje
y permanezca en ella mientras se recoge la galena. Otro procedimiento sera controlar la accion del
colector, para que actue primero sobre uno de los minerales y despues de recogido este, sobre el otro.
As, por ejemplo, con un pH adecuado y utilizando dosis insuficientes de colector, se puede
conseguir en ciertos casos que el reactivo se fije de preferencia sobre el componente de la mena cuya
superficie sea mas atrayente para el. Posteriormente, variando el pH , aumentando la dosis de
colector se flota el segundo mineral. As se han separado galena y blenda, en este orden, con acido
caprlico.
Cualquiera que sea el procedimiento adoptado, lo normal es comenzar flotando el mineral que posea
mayor flotabilidad natural.
F L O T A C O N
225
14.13. Reactivos reguladores
Bajo este nombre se agrupan los reactivos que se anaden a la pulpa con el objeto de crear en ella las
condiciones apropiadas para que se modifiquen las propiedades superficiales de los minerales, de tal
forma que solamente los deseables pasen a la espuma.
Su forma de actuar es muy variada; en unos casos influyen sobre la disociacion y concentracion ionica
de las pulpas, en otras lo hacen directamente sobre la adsorcion o desadsorcion de los reactivos, en
ocasiones reaccionan qumicamente con el mineral, etc. pero siempre su funcion especfica es crear
en la pulpa las condiciones apropiadas y preparar la superficie de las partculas de la mena para que,
segun su naturaleza, adsorban un determinado reactivo y pueda efectuarse satisfactoriamente la
flotacion.
Hay por ejemplo reactivos que pueden desprender el colector de la superficie mineral y de este modo
impedir su flotacion. La fuerza con que el colector se fija al solido vara de un punto a otro de su
superficie, por causa de la falta de uniformidad de la misma, y es por ello difcil desprenderlo
completamente, aun empleando reactivos especficos. Dicha fuerza de union depende no solamente
del enlace entre el ion del colector y la red mineral sino que depende tambien de la longitud de la
cadena hidrocarburada de aquel.
As pues, cuando un ion desaloja de la superficie mineral a un colector anionico, tiene que vencer no
solamente la energa qumica de union de dicho colector con el cation de la red cristalina sino tambien
a las fuerzas de cohesion que se establecen, en la capa monomolecular de colector, entre los
radcales hidrocarburos. Estas fuerzas laterales entre moleculas aumentan con la longitud de la
cadena, s no esta ramificada, independientemente del grupo polar. La ramificacion, en cambio,
disminuye las tensiones laterales y aumenta la solubilidad del reactivo y sus compuestos metalicos, al
tiempo que se reduce la fuerza de fijacion.
La fuerza con que los xantatos, por ejemplo, se fijan a la superficie mineral es muy grande y
solamente un numero comparativamente reducido de iones, como el hidroxilo o el carbonato, pueden
en ciertos casos desprenderlos del solido. Para que esto ocurra, la concentracion de dichos iones en
la solucion debe ser bastante alta y depende, como se ha dicho, de la longitud de la cadena del
colector. As, por ejemplo, para que los iones de hidroxilo puedan desalojar de la superficie de la
galena al butilxantato se necesita una concentracion de alcali unas diez veces mayor que si se tratase
de desalojar al etilxantato.
Los colectores no ionizables y los cationicos se fijan sobre los minerales con menos fuerza, porque no
hay union qumica o porque esta participa en menor grado. El grado de hidratacion de la superficie
mineral, la composicion ionica de la pulpa y otros factores semejantes afectan la fuerza de fijacion de
estos colectores.
Otras veces el reactivo regulador actua independientemente del colector. Tal es el caso de los
reactivos reguladores que pueden adsorberse en aquellos puntos donde, por causa de la
heterogeneidad de la superficie mineral, no ha sido adsorbido el colector. Si el regulador reduce la
hidratacion superficial del mineral mejora la flotacion; si, por el contrario, la aumenta, empeora la
flotacion. En el primer caso se calificara al reactivo de reforzador y en el segundo de deprimente, de
acuerdo con la clasificacion que figura mas adelante. En este ultimo caso se encuentra por ejemplo el
bicromato potasico con la galena, pues se adsorbe sobre este mineral en las zonas libres de colector,
las hidrata, e impide que aquella flote.
En otras ocasiones el regulador puede reaccionar con la superficie del mineral y, al cambiar su
composicion qumica, favorecer o empeorar la flotacion. En este caso se encuentra por ejemplo la
accion de las sales solubles de cobre sobre la blenda pues debido a la formacion del S Cu sobre la
superficie del mineral de Zn aumenta la cantidad de xantato que se une a la partcula y la flotacion
mejora.
226
Por ultimo, el reactivo regulador puede actuar sobre iones presentes en la pulpa, para producir los
resultados que se quieren. As por ejemplo actuan la cal o el sulfuro sodico, que se anaden para
precipitar los iones de los metales pesados en la solucion, pues estos iones pueden reaccionar con el
cuarzo y los silicatos, modificar su superficie, y permitir que se fijen sobre ellos acidos grasos y
jabones, es decir, colecto res con el radical carboxilo.
Segun el papel que desempenen, se pueden clasificar los reactivos regulares en:
a) Modificadores deI pH , que sirven para controlar la concentracion ionica de la pulpa y sus
reacciones, a traves de su acidez o alcalinidad.
b) Reforzadores, que fomentan las propiedades hidrofobas y mejoran la flotabilidad.
c) Deprimentes, que aumentan la tendencia a mojarse, o sea, hacen hidrofila la superficie de los
minerales que deben permanecer en la pulpa.
d) Activantes, que destruyen la accion de los deprimentes, o sea, preparan de nuevo la
superficie de los minerales seleccionados para que pueda actuar el colector, y ;
e) Dispersores, que limpian de lamas la superficie de las partculas.
Cuando hay que anadir un regulador a la solucion hay que tener presente que en algunos casos
puede reaccionar con el colector, destruyendolo o precipitandolo.
14.13.1. Modificadores deI pH
La regulacion del pH en flotacion es fundamental, por la influencia que tiene en la ionizacion del
colector, en la solubilidad del mineral y en la carga electrica de la superficie.
La mayora de los minerales flota bien dentro de un determinado intervalo de pH y fuera de el es
imposible conseguir su adherencia a las burbujas. Al valor de pH por encima del cual el mineral ya
no flota se le llama " pH crtico" y vara con la temperatura de la pulpa y la dosis y naturaleza del
reactivo. As, por ejemplo, en la tabla siguiente, de . W. Wark, se indica el pH crtico (maximo) a que
puede flotarse el mineral correspondiente, utilizando como colector el etilxantato potasico.
MineraI pH
maximo
4 5
FeS Cu Bornita 13,8
2
CuFeS Calcopirita 11,8
2
FeS Pirita 10,5
Como puede verse, la selectividad del colector se puede mejorar en la flotacion diferencial mediante
un adecuado control del pH , si es posible trabajar con un valor que permita la flotacion de un
componente pero no del otro.
El efecto de los iones
+
H y
OH se manifiesta en diversos sentidos. Su fijacion en las capas interna

o externa de la doble capa electrica afectara la accion del colector, en la zona de difusion o
directamente sobre la superficie mineral. Puesto que pueden fijarse en puntos distintos de la superficie
de la partcula que el colector, ocurre en ocasiones que un cambio en el pH para aumentar la
cantidad de colector que puede fijarse no se corresponde, simultaneamente, con una mejora en la
flotacion. Son adsorbidos facilmente por algunos minerales y ello explica lo sensible que resultan los
F L O T A C O N
227
mismos a los cambios en el pH y por que depende tanto de este el resultado de la flotacion. Como
ejemplos pueden citarse el cuarzo y los silicatos.
La alcalinidad de la pulpa, o su acidez, depende de la cantidad y composicion de los reactivos
utilizados, as como del agua empleada y los minerales presentes. Para un mismo pH , los
resultados seran distintos segun la naturaleza del acido o base que se emplee para obtenerlo, puesto
que los iones que se incorporan a la solucion son diferentes. Hay que tener presente tambien que, en
la practica, las cantidades de reactivo a anadir para variar un pH determinado seran bastante
superiores a las obtenidas por el calculo, debido a la accion amortiguadora de las sales presentes, a la
formacion de precipitados, etc.
La alcalinidad se aumenta con cal, carbonato sodico y, ocasionalmente, con hidroxido sodico o
amonaco, mientras que para acidificar se usan los acidos sulfurico o sulfuroso. Aunque estos
reactivos tienen como proposito fundamental mantener una determinada relacion entre los iones de la
pulpa, pueden sin embargo algunos de ellos producir tambien otros efectos, a veces no deseables.
Las pulpas alcalinas tienen la ventaja de no corroer los equipos, por cuyo motivo se reduce el
desgaste y disminuye la formacion de sales hidratadas de hierro, que consumen reactivos y tienen
accion deprimente. Cuando se flotan sulfuros la pulpa se alcaliniza de ordinario con cal, por su
baratura y facilidad de adquisicion. Sin embargo, s se trata de flotar pirita, se utiliza en lugar de cal el
carbonato sodico comercial (cenizas de soda) pues aquella impide la accion del colector; por la misma
razon se emplea a veces el carbonato sodico en la flotacion de galena. Cuando se necesite trabajar
con pulpa alcalina para flotar un mineral oxidado con un jabon o un acido graso, se emplea tambien el
carbonato sodico, para evitar la formacion de sales de calcio. El empleo del carbonato sodico tiene la
ventaja de precipitar los iones de calcio cuando se utilizan en el lavadero aguas "duras", reduciendo la
formacion de laminillas de jabones calcicos que podran ocasionar la flotacion incontrolada de otros
minerales.
Las pulpas acidas suelen prepararse con acido sulfurico; el efecto dispersor del acido ayuda a obtener
superficies de sulfuro limpias, listas para el posterior acondicionamiento.
14.13.2. Reforzadores
Son reactivos que se emplean para hacer flotables a minera les que no se han sometido a la accion
de los deprimentes, ya que en este caso los llamaramos activantes de acuerdo a la definicion dada en
el paragrafo 14.13. Hay reactivos, por consiguiente, que pueden ser utilizados como activantes o
como reforzadores: el calificativo indica simplemente el fin con que se emplea.
La energa superficial de un mineral, respecto a un colector, puede experimentar cambios
considerables por causa de iones presentes en la pulpa, especialmente si estos se fijan sobre la
superficie de aquel y tienen gran actividad qumica respecto al colector pues entonces aumenta en el
mineral la superficie cubierta por este ultimo reactivo. Estos cambios pueden ser tan grandes que un
mineral practicamente no flotable, o que posea esta cualidad en bajo grado, se puede flotar en forma
efectiva y completa.
As sucede por ejemplo si se anaden iones de Cu en la flotacion de blenda, pues al formar aquellos
parte de la red cristalina de la blenda aumentan la energa superficial de las partculas de este mineral
respecto a los xantatos. Algo semejante ocurre con el cuarzo, Al anadir a la pulpa iones metalicos
polivalentes dentro de un rango de pH adecuado, para que se produzcan por hidrolisis complejos
del metal que puedan ser adsorbidos sobre la superficie del cuarzo y poder flotarlo a continuacion con
un colector anionico. En los intervalos de pH en donde se produce la flotacion es donde existen las
mayores concentraciones del cation hidratado.
La accion reforzadora puede obtenerse por la presencia de un ion comun, y unas veces son los
cationes los que interesan pero otras veces son los aniones. En ambos casos los puntos de la red sin
228
saturar, en la superficie de la partcula, atraen a los iones contrarios presentes en la solucion y los
capturan, de tal modo que la adicion del ion comun disminuye la solubilidad del mineral por la ley de
accion de masas. As, cuando a una pulpa que contiene partculas de sulfuro metalico se anade
sulfato soluble de ese mismo metal, El reforzador esta actuando por su cation, mientras que cuando
se emplea un sulfuro soluble para reforzar una mena metalica oxidada, el reforzador actua por su
anion. Hay algunos reactivos que en ocasiones se utilizan por su cation mientras que otras veces se
emplean por su anion, como ocurre por ejemplo con el fluoruro calcico ( )
2
CaF , que puede emplearse
para flotar anhidrita ( )
4
CaSO o criolita ( )
3
3 ALF NaF .
Los reforzadores mas empleados en la industria son el sulfato de cobre, el sulfuro sodico y
compuestos metalicos de cationes polivalentes.
El sulfato de cobre ( ) O H CuSO
2 4
5 se utiliza para reforzar por recubrimiento algunos sulfuros,
como la blenda, la calcopirita y la pirita, y para flotar ciertos minerales oxidados y polares, como la
calcita y el cuarzo, por ser el cobre el cation de accion mas eficaz y conseguirse a un precio
relativamente bajo.
El proceso ocurrira en dos pasos: adsorcion del ion metalico y a continuacion adsorcion del colector
sobre la nueva superficie creada. Por los resultados experimentales se piensa que hay reaccion
qumica; la superficie del sulfato se recubre de una capa de espesor relativamente pequeno. El
fenomeno, en general, no es reversible.
Para reforzar sulfuros que esten superficialmente oxidados se utiliza el sulfuro sodico anhidro
( ) S Na
2
, pues el ion divalente del mismo,

S , se fija sobre la superficie del mineral y forma un
sulfuro, que aunque inestable, puede atraer al xantato. De esta manera la partcula flota. La capa
exterior de sulfuro dura poco tiempo pues entre ella y el verdadero sulfuro del interior de la partcula
hay compuestos oxigenados (sulfitos, tiosulfatos, etc.) que tratan de aumentar su estabilidad fijan do
oxgeno.
Por la misma razon tambien se emplea el sulfuro sodico para sulfurar menas oxidadas de aquellos
metales cuyos sulfuros son menos solubles que los oxidos naturales.
El reactivo debe emplearse con precaucion pues es un energico dispersor y si se usa en exceso
puede actuar como deprimente, y porque ataca los aparatos de flotacion. Se emplea principalmente
en la flotacion del carbonato de plomo y las piritas aurferas.
Para flotar el cuarzo se anade un cation metalico, como
+ + +
Al ,
+ +
Cu ,
+
K , etc. para que de a la
superficie una carga positiva. Al ponerse en contacto con el agua una partcula de cuarzo recien
fragmentada se forma en su superficie acido silcico, como consecuencia de la rotura de la red
cristalina. Al disociarse este acido los iones
+
H pasan a la solucion y la superficie queda cargada
negativamente, por lo que no puede fijarse sobre ella un colector anionico. En la practica se puede
admitir que la carga superficial es negativa para pH mayores que 1,5. La adsorcion sobre el cuarzo
de los iones extranos de signo contrario anadidos a la pulpa depende, lo mismo que en el caso de los
silicatos, del pH del medio, que permita la hidrolisis del cation, y sera mas facil para los iones
pequenos y de valencia alta.
14.13.3. Deprimentes
Son los reactivos que se emplean para anular por mas o menos tiempo la flotabilidad natural de un
mineral pues, por lo general, hay que destruir su accion posteriormente para poder recuperar el
mineral que fue necesario deprimir. Esta anulacion de la accion deprimente se consigue anadiendo a
la pulpa otro reactivo, llamado por su papel, activante.
F L O T A C O N
229
Los deprimentes tienen que impedir la flotacion de los minerales que no se quiere por el momento, o
definitivamente, recoger en la espuma y aunque su forma de actuar es muy variada, y puede ser muy
compleja, la manera principal de conseguirlo es desprendiendo de la superficie de la partcula los
iones del colector, aumentando la hidratacion superficial del mineral o creando condiciones en la
pulpa, o en el solido, que impidan o lomiten la fijacion sobre el del colector.
Casi todos son ionicos y por lo general su ion activo es del mismo signo que el del colector. En
algunos casos su accion esta limitada a las zonas no ocupadas por colector pero otras veces se
extiende a estas. En ocasiones forman sobre la partcula un compuesto o pelcula superficial que
impide el contacto directo entre ambos, partcula y colector.
No todos los deprimentes tienen la misma estabilidad; algunos van perdiendo accion con el tiempo y
como consecuencia va pasando a la espuma cada vez mas cantidad del mineral que se quera
deprimir.
Lo corriente es anadirlos a la pulpa en el molino, para que puedan actuar sobre la superficie fresca de
las partculas, pero cuando se requiere para su accion mas tiempo del que transcurre entre aquel
aparato y las celdas de flotacon, es preciso intercalar entre ambos puntos acondicionadores, aparatos
que se describen mas adelante.
Los deprimentes mas importantes se indican a continuacion.
Los cianuros de sodio o de potasio se utilizan en pulpas alcalinas para deprimir principalmente la
blenda y los sulfuros de cobre. Presentan el inconveniente de su toxicidad y precio relativamente alto;
por ser un disolvente del oro, si este metal esta presente en la mena sulfurada compleja no se
recogera totalmente en la espuma. Deben usarse solo con pulpas alcalinas para que no se
descompongan y se produzca HCN .
Con los metales que deprimen forman compuestos complejos muy estables y con los que no forman
estos complejos, por ejemplo el Pb , no los deprimen. De los metales ordinarios, el orden aproximado
en que se puede deprimir los sulfuros, desde el mas facil, es Fe , Ni , Zn , Cu , Hg .
En las menas complejas es difcil separar el cobre del zinc porque los cationes de cobre que pueden
estar presentes en la superficie de la blenda tienen gran afinidad por los xantatos. Por eso, en caso de
existir dichos iones, es indispensable anadir cianuro para formar un complejo de cobre a impedir que
flote el sulfuro. Pero la dificultad esta en que si bien la capa de CuS que se forma sobre la superficie
de la blenda se disuelve facilmente en cianuro, esta capa puede volver a formarse si en la pulpa hay
sulfuros de cobre propensos a oxidarse. Si la concentracion de cianuro no es suficientemente alta no
se consigue deprimir la blenda, pero con dosis grandes de cianuro se deprimen tambien los sulfuros
de cobre.
La depresion de la blenda se favorece anadiendo sulfato de zinc, en proporcion aproximadamente
triple que de cianuro, y por ello si la blenda esta oxidada y se ha formado sulfato de zinc el cianuro la
deprime mas facilmente. Ello se debe a que el cianuro de zinc que se forma es relativamente insoluble
y al precipitarse sobre la superficie de la blenda la hace hidrofila.
Los sulfuros de cobre necesitan para su depresion mayores dosis de cianuro. En ocasiones se
emplean ferrocianuros y ferrocianuros para deprimirlos.
La introduccion en la pulpa de reactivos que destruyan los compuestos complejos y regeneren el ion
cianogeno ( )
CN aumentan la accion del deprimente, reducen su consumo y mejoran la selectividad.

En la accion deprimente del cianuro tiene influencia, aparte de la concentracion y la composicion del
mineral, la longitud de la cadena hidrocarburada del colector, al menos con los xantatos. Por eso es
preferible utilizar xantatos de cadena corta, para reducir el consumo de cianuro.
230
Los bicromatos alcalinos se usan para deprimir la galena cuando se limpian los concentrados
obtenidos por flotacion colectiva en las menas plomo-zinc (galena-blenda) o plomo-cobre
(galena-calcopirita). El tiempo que se necesita para que la depresion sea efectiva vara con las
caractersticas de la mena y puede, incluso, llegar a varias horas. El efecto deprimente se atribuye a la
adsorcion de los aniones

4
CrO en la superficie de la galena, iones que se fijan qumicamente al
mineral. Parece que esta union es independiente del colector, tiene lugar en las areas que este no
cubre pero hace la superficie lo suficientemente hidrofila como para impedir la flotacion. Por otra parte,
por ser un agente oxidante puede transformar los xantatos en dixantogenos, con menores
propiedades colectoras.
La cal es el deprimente que se emplea de ordinario para la pirita y se anade casi siempre en el molino.
Hay que dosificarla con cuidado pues un exceso puede deprimir otros sulfuros, como la galena, la
blenda y la calcosina, ya que ademas, como se ha dicho al tratar de los cianuros, multiplica la accion
deprimente de estos al dejar libres los iones
CN .
Como en la flotacion de minerales sulfurados se trabaja casi siempre con pulpas alcalinas, cuando se
necesite modificar el pH y el empleo de cal puede resultar perjudicial, se usara para ello el
carbonato sodico.
El sulfuro sodico ( ) S Na
2
se emplea para deprimir la mayora de los sulfuros. La adsorcion por la
superficie de estos minerales de los iones que contienen azufre (

HS y
=
S ), aun en
concentraciones bajas, aumenta la carga negativa de dicha superficie y reduce la adsorcion por ella
de otros aniones, como los xantatos, entre los colectores. Ademas, la presencia en la pulpa de los
citados iones de azufre, puede impedir la accion reforzadora natural del oxigeno en los sulfuros,
necesaria para que estos floten.
Los concentrados de las menas sulfuradas contienen siempre algo de ganga, en forma de lamas, y
para impedir que ocurra, o para limpiarlos, se usan reactivos que depriman la ganga. Estos reactivos
son sustancias muy polares o de gran avidez por el agua y su dosificacion debe limitarse a la mnima
posible, para que no sean causa de dificultades en la operacion, al deprimir a otros minerales.
El mas importante es el silicato sodico ( )
3 2
SiO Na , sal formada por un acido debil y una base fuerte.
Sin embargo, en la industria lo que se utiliza es un producto comercial, el vidrio soluble, en el que
puede variar la proporcion slice-soda y por ello las dosis dependen de las propiedades del que se
emplee. Si la pulpa se ha alcalinizado con cal y el pH es alto puede ocurrir que el calcio precipite en
forma de silicato.
Se utiliza para deprimir el cuarzo y los silicatos en la flotacion con jabones y para la separacion entre
s de minerales no metalicos, como calcita-fluorita, calcita-scheelita, etc., en cuyo caso se suele
acompanar de otros reactivos para mejorar la selectividad. Por efecto del ion comun,

2
SiO , es
atrado por la red de los silicatos, pero en la mayora de los casos, aparentemente, la accion es
puramente fsica.
Se emplea en dosis muy variables; para el cuarzo se usan hasta 250 gramos de silicato sodico por
tonelada, pero el consumo normal de vidrio soluble no excede de 1,2 kilos/ton pues por encima de
estas dosis se pierde la accion selectiva.
Cuando las lamas son arcillosas o coloidales es difcil deprimirla por la enorme superficie que tienen.
En ese caso se consume mucho reactivo, contaminan la espuma y la hacen demasiado estable;
posteriormente pueden dificultar la sedimentacion, cuando se trate de deshidratar los concentrados.
Para deprimirlas se han utilizado coloides protectores, que se fijan a las superficies de los solidos y las
hidratan mediante acciones probablemente distintas para los diferentes coloides y minerales. Entre los
mas empleados estan el almidon, tanino y quebracho.
F L O T A C O N
231
El almidon se ha usado para deprimir la molibdenita al flotar los minerales de cobre, y el grafito y las
lamas micaceas y talcosas, en la flotacion de sulfuros. La dosis es aproximadamente de 100 gr/ton y
hay que tener presente que un exceso deprimira los sulfuros, en especial la galena.
El tanino se usa en la flotacion de minerales no metalicos, para deprimir la calcita y la dolomita, as
como la slice en la flotacion de magnesita.
El quebracho se emplea para deprimir la calcita en la flotacion de la scheelita y la barita.
Cuando se trata de limpiar concentrados de flotacion, se puede obtener por medios mecanicos un
resultado parecido al que se obtendra con el uso de reactivos deprimentes, s se diluye la pulpa, se
reduce la cantidad de aire y, en ciertos casos, se disminuye la dosis de espumante con objeto de
recoger solamente parte de las partculas cubiertas de colector.
14.13.4. Activantes
El objeto de los reactivos activantes es modificar la superficie de los minerales deprimidos. En la
mayora de los casos se trata de que el colector pueda fijarse sobre la partcula y por ello para flotar
un mineral que ha sido deprimido, hay que someterlo sucesivamente a la accion de un activante y de
un colector.
Los principales activantes que se utilzan son el sulfato de cobre y los acidos minerales.
El sulfato de cobre ( ) O H CuSO
2 4
5 reacciona rapidamente con la galena, mas despacio con la
pirrotita, blenda, calcopirita y bornita. Con la pirita y covelita reacciona lentamente y con la calcosina
practica mente no reacciona. Se emplea principalmente para activar la blenda que fue necesario
deprimir en la flotacion de minerales plomo-zinc o cobre-zinc. Las dosis varan de 300 a 900 gramos
por tonelada. La operacion se realiza generalmente en un acondicionador y dura algunos minutos,
aunque tambien puede hacerse en una celda de flotacion a condicion de que no se introduzca aire
para no oxidar la blenda. Si hay hierro metalico en la pulpa, procedente de las bolas y forros de los
molinos, se puede precipitar el cobre del sulfato, que es el cation activante, con el consiguiente
perjuicio.
La activacion de la blenda parece deberse a que el sulfuro de cobre es menos soluble que el sulfuro
de zinc. Cuando se flota con xantatos la activacion debe hacerse lejos de la neutralidad, pues entre
pH 6 y 8 se forman complejos basicos de xantato y cobre, que no pueden existir fuera de dicho
rango. Lo mismo sucede con la pirita.
Los acidos minerales se emplean como activantes porque disuelven la pelcula de deprimente, pero
de ellos solamente se emplea en la industria el sulfurico, por su precio. Se usa para activar la pirita
deprimida con cianuro o cal y as, por ejemplo, se ha empleado en el tratamiento de residuos de
cianuracion para flotar la pirita aurfera.
14.13.5. Dispersores
Son los reactivos que se emplean para dejar limpia de lamas la superficie de las partculas del mineral
util. Experimentalmente se ha comprobado que cuando se produce una gran dispersion las partculas
dispersadas tienen movimientos brownianos y en la pulpa existen condiciones que producen una capa
ionizada relativamente insoluble en la superficie de dichas partculas dispersadas. Como esta capa
tiene gran avidez por el agua se impide la adherencia de las lamas a las burbujas.
De forma general, la flotacion con colectores cationicos es mas sensible a la presencia de lamas que
la flotacion con colectores anionicos.
232
Entre los dispersores mas utilizados esta el silicato sodico ( )
3 2
SiO Na , que se emplea para dispersar
cuarzo y minerales del grupo de los silicatos; con este mismo objeto se puede usar tambien el ion
hidroxilo, en concentraciones bajas.
Otro dispersor es el carbonato sodico comercial, que se emplea por ejemplo, por su ion carbonato,
para dispersar calcita, ciertos silicatos y algunas lamas de oxidos de hierro. Para la calcita se puede
emplear tambien el metafosfato sodico.
Lo corriente es anadir los dispersores a la pulpa antes de los colectores, pero despues de haber
eliminado o hecho inocuos a los "venenos" de flotacion presentes en aquella, es decir, a los
compuestos a iones que la dificulten.
14.14. Preparacion de la pulpa para la flotacion
Para que la seccion de flotacion de una planta de concentracion opere con eficacia es necesario
alimentarla con una pulpa que haya sido convenientemente preparada.
Entre los factores que influyen en los resultados hay algunos ajenos al tratamiento en la planta de
beneficio, como son los que se derivan de la naturaleza de la mena, o del sistema de explotacion de la
mina y el transporte de las zafras al Lavadero. Otros en cambio se originan en este, como son los
derivados de la trituracion, molienda y clasificacion, o los que corresponden al propio proceso de
flotacion.
Las condiciones en que se formaron los yacimientos tienen profunda influencia en la respuesta de la
mena a la flotacion. El proceso de formacion (magmatica, hidrotermal, enriquecimiento secundario,
etc.) y las alteraciones posteriores que haya sufrido influyen en el tamano de los cristales de los
distintos minerales, la secuencia en que estos se formaron, la porosidad de la mena, la presencia de
sales solubles, etc. As, por ejemplo, la caolinizacion, cloritizacion y sericitacion son causa de que se
produzcan durante el tratamiento grandes cantidades de lamas.
Entre los factores de este grupo el mas importante y que influye de manera decisiva sobre la flotacion,
es la composicion mineralogica del mineral util, pues de ella dependen tanto los reactivos que se
empleen como el tipo de tratamiento. Mas adelante se indica, en lneas generales, como se practica la
flotacion de los minerales metalicos nativos, sulfurados a oxidados y la de los minerales no metalicos.
El grado de alteracion del componente util puede ser causa de complicaciones. En el caso de los
sulfuros, por ejemplo, la recuperacion desciende con el grado de oxidacion de los mismos. Cuando el
mineral util no esta oxidado se llegan a obtener recuperaciones del orden del 95%, pero en cuanto
existe oxidacion la recuperacion baja. Si aquella es ligera, lo frecuente es conformarse con una
recuperacion menor, digamos por ejemplo de un 87%, porque los gastos que habra que hacer para
mejorarla suelen sobrepasar los beneficios obtenibles. Sin embargo, si la oxidacion secundaria del
sulfuro hace descender demasiado la recuperacion, se acude a procedimientos que reduzcan las
perdidas de metal, como cuando se lixivian los oxidos de cobre con acido sulfurico y se cementa con
hierro el cobre disuelto, para poder flotarlo con reactivos apropiados.
Por lo que respecta a la naturaleza de la ganga se puede decir que, en general, son preferibles las
silceas pues son motivo de menos complicaciones, principalmente s se trata de cuarzo. En cambio
cuando en la ganga existen sales solubles o minerales secundarios la flotacion puede dificultarse por
la presencia de sustancias perjudiciales, consideradas como venenos para la flotacion.
De los factores controlables en el Lavadero los mas importantes son el tamano de las partculas y la
dilucion de la pulpa.
F L O T A C O N
233
14.14.1. Tamanos apropiados
El tamano de las partculas afecta las condiciones de fijacion del mineral a la burbuja a influye en la
velocidad de flotacion y en las reacciones entre mineral y reactivos. Respecto al primer punto, el
tamano mas conveniente depende por una parte del peso especfico del mineral util y por otra del
grado de diseminacion. Para que las partculas del util puedan subir hasta la espuma y permanecer en
ella han de ser de un tamano tal que su peso sumergido sea incapaz de vencer la adhesion a la
burbuja. Por ello los minerales ligeros pueden flotarse a tamanos mayores que los pesados, si la
espuma esta tranquila; como ejemplo, se ha podido flotar carbon hasta tamano de malla 10 (1,6mm).
Con relacion a las reacciones que se produzcan, bastara citar que, en el caso de los sulfuros, las
partculas menores se oxidaran mas aprisa y en mayor grado que las grandes y que, con la
disminucion del tamano de la partcula, se aumentara la velocidad de disolucion, lo que intensifica el
paso de iones a la pulpa. Estos iones, si son adsorbidos por los minerales, oscurecen sus diferencias
fsico-qumicas naturales y con ello se reduce la selectividad y la calidad del concentrado, al tiempo
que se aumenta el consumo improductivo de colector.
El tamano maximo en la practica rara vez es superior a la malla 48 (0,3mm) pues las partculas
mayores, aparte de la liberacion, son difciles de flotar porque tienen mayor peso y ademas porque
debe existir cierta relacion entre el peso de una burbuja cargada de partculas minerales y el empuje
ascensional de la misma. Por ello para los sulfuros metalicos el tamano maximo suele estar entre las
mallas 48 (0,3mm) y 65 (0,2mm) y para el oro nativo entre la 100 (0,15mm) y 150 (0,1mm). Tampoco
es frecuente moler los generos por debajo de esta ultima malla y moliendas inferiores a ella solo se
emplean para ciertos minerales aurferos y algunas menas complejas, donde se puede llegar a moler
por debajo de la malla 325 (0,044mm).
Respecto al tamano mnimo, las recuperaciones disminuyen cuando las partculas son inferiores a
10, y al descender el tamano por debajo de 5 (0,005mm) las propiedades superficiales de los
minerales se asemejan tanto que es difcil recoger el util a impedir que la ganga pase a la espuma, por
lo que es difcil obtener buenas recuperaciones y grados concentracion.
El problema de la liberacion es fundamental pues los mixtos tienen menor flotabilidad ya que, por no
ser toda su superficie de mineral util, disminuyen las probabilidades de que se adhieran a las burbujas.
Los generos destinados a flotacion se preparan casi siempre en circuitos cerrados de molino y
clasificador. En el caso de minerales metalicos lo corriente es que haya que moler mas fino que
cuando se trata de flotar minerales no metalicos.
Hay que evitar la produccion de sobretriturados pues las lamas de mineral util resultan perjudiciales
por varios motivos, consecuencia todos ellos del aumento considerable de superficie que supone, por
unidad de peso, la disminucion de tamano. Por una parte aumenta el consumo de reactivos, la
solubilidad y la oxidacion como ya se ha dicho, la pulpa adquiere mayor viscosidad y la espuma se
recubre de una pelcula estable. Por otra parte, para recoger en el concentrado el mismo peso de
mineral util es necesario aumentar el numero de encuentros entre partculas y burbujas. Para dar una
idea de como crece el numero de encuentros necesarios al disminuir el tamano, basta considerar que
una partcula cubica que tuviera 100 micrones de lado equivale a 8.000 partculas con 5 micrones de
lado, 125.000 con 2 micrones de lado, etc.
La composicion heterogenea de la mena es causa de otros problemas pues al no ser los componentes
de igual dureza los mas blandos se fragmentan con mas facilidad. As, por ejemplo, s se trata de
moler un sulfuro que esta acompanado de cuarzo, en el producto de los molinos las partculas de este
mineral seran de mayor tamano que las de sulfuro, mientras que si la ganga es sericita, clorita, etc., o
esta descompuesta, ocurrira al reves. La cantidad de lamas secundaras producidas al desintegrarse
componentes de la ganga hasta tamano de micrones resulta perjudicial pues se adhieren a las
burbujas, limitan el acceso a las mismas del mineral util y ensucian los concentrados al pasar a la
espuma. En casos como este, el aumento de liberacion de sulfuro que se obtenga con un molido mas
fino puede resultar anulado por el descenso en la recuperacion y la ley. Con relacion a esta, la
cantidad de ganga en el concentrado pasa por un mnimo al ir moliendo cada vez mas fino; en los
234
tamanos superiores la ganga en aquel se debe a los mixtos recogidos en la espuma, pues en ellos
esta fsicamente unida al mineral util, mientras que en los menores se debe a las lamas que llegan
recubriendo partculas del mineral util. Con relacion a la recuperacion su descenso se debe tambien a
que las partculas utiles se recubren con lamas de ganga y si este recubrimiento es excesivo aquellas
quedan deprimidas en las colas aunque por su tamano fuesen aptas para la flotacion. Este efecto
depresor de la ganga aumenta si las partculas de util estan a un tamano proximo al de las lamas de
ganga pues se necesitan menos de estas para convertir a las partculas de aquel en no flotables.
Debido a la variacion de los costos de molienda con el tamano habra, por lo expuesto, un tamano
optimo para el tratamiento de cada mena. Para determinar este no hay que olvidar que cuanto
mayores sean las partculas mayor es su tendencia a sedimentarse y como consecuencia aumenta el
consumo de energa y el desgaste de las maquinas de flotacion, por necesitarse agitacion mas
vigorosa.
14.14.2. DiIucion de Ia puIpa
En los circuitos de flotacion la dilucion de la pulpa puede variar entre 1:1 y 6:1, es decir, entre 50% y
14%.de solidos en peso. Sobrepasar ambos extremos no es conveniente pues, por una parte, una
pulpa con mas de 40% de solidos resulta demasiado densa y en ella se reduce la velocidad de
flotacion y baja la recuperacion y, por otra, si tiene demasiada agua los reactivos estan muy diluidos.
Este ultimo punto no es tan esencial como puede parecer, pues por ejemplo en una pulpa que
contenga 14% de un solido de densidad 3 el porcentaje de agua es, en volumen, aproximadamente
95% contra 87,5% si el porcentaje de solidos en peso fuera el 30%.
Las primeras maquinas del circuito, llamadas de desbaste, suelen trabajar con diluciones 3:1 a 2:1
porque la pulpa que les llega procede casi siempre del rebose del aparato clasificador del circuito
cerrado de molienda. El tamano de las partculas que salen de dicho clasificador por el rebose es
funcion del aparato y las condiciones en que trabaje. Si se trata de clasificadores mecanicos, por la
manera de funcionar y como all se dijo, en el caso de menas y diluciones normales, al aumentar la
dilucion disminuye la densidad de la pulpa que rebosa, las arenas caen mas deprisa y el rebose se
hace mas fino. Lo contrario ocurre si se disminuye la dilucion. Desde luego que con pulpas
excesivamente diluidas, y si se mantiene constante el tonelaje de solidos, la velocidad de salida del
agua arrastrara a partculas mas gruesas.
As, por ejemplo, si tenemos en el rebose de un clasificador mecanico un 70% de partculas que son
de tamano inferior a la malla 200, trabajando con dilucion 3:1, al disminuir esta a 2:1 saldran del
aparato partculas mas gruesas que antes, porque caen mas despacio, y el porcentaje de tamanos
menores que la malla 200 en el rebose descendera, por ejemplo hasta un 63%.
En cada caso hay que determinar experimentalmente que dilucion es la mas conveniente, lo que
depende principalmente de la naturaleza de la mena, de la maquina utilizada y de la disponibilidad de
agua en el lugar. Sin embargo se puede decir que, en general, los finos suelen flotarse mejor en una
pulpa espesa y los gruesos en pulpas diluidas, que al disminuir la dilucion se empeora la aireacion y
que las pulpas con elevado contenido de lamas necesitan diluirse.
En relacion con las necesidades de agua hay que tener presente que si esta es escasa en el lugar
quiza convenga trabajar con una pulpa mas espesa de lo normal, tratando de compensar la baja
recuperacion con un mayor tonelaje de mineral tratado, siempre que las perdidas de mineral en las
colas se mantenga dentro de lo razonable y no lleguen a constituir un despilfarro de mineral, recurso
no renovable.
Cuanto mayor sea la densidad de la pulpa, es decir, menor la dilucion, mayor sera la cantidad de
mena que trata la maquina y menor el consumo de agua y reactivos pero mayor sera tambien la
cantidad de partculas finas de ganga que acompanara al mineral flotado, por lo que la densidad de la
pulpa influye en la calidad de la espuma que se desea obtener; para una recuperacion determinada la
ley del concentrado es menor, mas sucio, cuanto mayor es la densidad de la pulpa.
F L O T A C O N
235
Como las maquinas de flotacion se disponen en bateras y la espuma tiene mayor porcentaje de
solidos que la pulpa esta se diluye desde la entrada a la salida. A veces la diferencia en el porcentaje
de solidos llega hasta un 10% o mas. Debido a ello lo normal es adoptar la dilucion inicial que se
considere optima, sabiendo que se modificara dentro de ciertos lmites.
En las maquinas que por su trabajo se designan mas adelante como agotadoras o apuradoras,
conviene tener una pulpa espesa que ayude a las partculas poco flotables a llegar a la espuma. Pero
como se ha dicho, la pulpa que alimenta estas maquinas ha sido ya despojada de la mayor par lo del
componente util y por eso, si aquella estuviese excesivamente diluida, podra convenir espesarla
antes de que entre a las celdas agotadoras.
Las maquinas donde se efectua la limpieza de los concentrados para enriquecerlos necesitan pulpas
mas diluidas y generalmente se trabaja en ellas con un porcentaje de solidos que es
aproximadamente la mitad del correspondiente a las maquinas de desbaste. Como el concentrado que
se va a limpiar sale de estas ultimas con dilucion cercana a 2:1, hay que anadirle agua cuidando sin
embargo que no sea excesiva pues, como mas adelante se indica en los circuitos de flotacion, los
rechazos de las de las maquinas de limpieza se devuelven a las maquinas de desbaste.
Las maquinas neumaticas necesitan pulpas diluidas.
14.14.3. CaIidad de Ia puIpa
En la pulpa puede haber sustancias que perturben la flotacion de los minerales y que, incluso en
ciertos casos, lleguen a hacerla imposible por lo que se suelen llamar "venenos" de flotacion.
Proceden de la mena, del agua, o se han introducido o formado durante el tratamiento. Esto puede
explicar, a veces, por que los reactivos de flotacion actuan de manera diferente sobre un mismo
mineral, pero de distinta procedencia.
Al primer grupo pertenecen, por ejemplo, las sales solubles presentes en la mena o sustancias
analogas producidas por alteracion de los minerales componentes de aquella. La oxidacion de los
sulfuros puede producir compuestos que al disolverse en el agua reduzcan el pH ; los iones
metalicos de las sales solubles pueden precipitar parcialmente a los colectores y bajar la
recuperacion.
En el segundo grupo se cuentan, por ejemplo, los coloides en suspension o las sales disueltas en el
agua empleada, cuya composicion puede variar con la procedencia y, durante el ano, con los perodos
de lluvias o sequa. Es frecuente que el agua disponible contenga iones de Na , K , de sulfatos, de
silicatos, de Ca y Mg , con durezas que llegan hasta el equivalente de 300 o 400 mg CaO/litro. El
2
CO disuelto modifica la composicion ionica de la pulpa y puede alterar la composicion superficial de
los minerales.
Con relacion a la procedencia cabe decir que si se toma de una mina subterranea es probable que
contenga iones metalicos o acidos organicos, resultado de putrefaccion de la madera empleada en la
entibacion y que si es agua superficial, practicamente de lluvia, tendra menos calcio, carbonatos,
sulfatos y demas sales en general que si se obtiene de un pozo profundo.
Por ultimo, entre los venenos del tercer grupo se cuentan por ejemplo, la oxidacion y las lamas que se
producen durante la molienda; el hierro metalico, consecuencia del desgaste de las bolas y forros de
los molinos y los aceites lubricantes incorporados a la zafra o al agua en el interior de la mina o en el
Lavadero por manejarlos descuidadamente. En las minas muy mecanizadas se llega a gastar,
aproximadamente, 100 kilos de lubricantes por cada 1.000 toneladas de zafra extrada y parte de los
mismos llega hasta la pulpa.
Expuestos a la accion del aire y del agua los sulfuros se oxidan, lo que puede producir cambios
fundamentales tanto en su composicion como en su estructura. La velocidad de oxidacion, y la
solubilidad, es mayor s estan en contacto unos con otros; por causa de la diferencia de potencial uno
236
de ellos se oxidara y disolvera mas aprisa que el otro. Como consecuencia de la oxidacion se
producen acido sulfurico y sulfatos que reaccionan con los sulfuros. El sulfato ferrico tiene mayor
efecto en la bornita y calcosina, efecto moderado en la marcasita y pirita, debil en la covelita, blenda y
calcopirita.
Con el fin de contrarrestar todos estos efectos se emplean sustancias, que podran calificarse de
contravenenos.
Las sales metalicas disueltas, excepto las de calcio, se precipitan con carbonato sodico, cal a otro
compuesto similar, como cuando se anade al mineral, antes de molerlo, sulfuro sodico o calcico para
tratar de precipitar el cobre en forma de sulfuro insoluble. Para eliminar el sulfato calcico se emplea el
carbonato de bario; si la pulpa tiene sulfato ferrico se puede anadir sulfuro sodico, etc.
En general, cualquier metal puede desplazar de la solucion a los que le siguen en la serie
electromotriz, es decir, en la serie donde los elementos estan ordenados de acuerdo a sus potenciales
relativos y que comienza con los mas negativos.
Para evitar los perjuicios que ocasionan las lamas, se pueden eliminar las primarias antes de moler el
mineral s ello no supone una perdida excesiva de metal. En todo caso la molienda debe limitarse al
mnimo posible y en algunas ocasiones puede resultar conveniente anadir el colector en el molino,
para que actue sobre superficies frescas, antes que se recubran de lamas.
Si el mineral, a tamano ya de flotacion, esta cubierto de lamas, para combatir su efecto hay que
agitarlo en pulpa espesa anadiendo un dispersor.
Todos estos tratamientos no suelen aplicarse, por regla general, mas que en las instalaciones donde
al hacer use repetido del agua, que escasea en el lugar, va aumentando el contenido de venenos de
flotacion en la pulpa hasta sobrepasar las cantidades que pueden considerarse como no perjudiciales.
14.14.4. Acondicionamiento
Antes de enviar la pulpa a las maquinas de flotacion es necesario someterla a una preparacion, o
acondicionamiento, para conseguir que los reactivos que han de hacer aerofila la superficie del
mineral que se quiere flotar actuen solamente sobre este.
En esta preparacion tiene importancia, no solo la clase y cantidad de cada reactivo, sino tambien el
orden en que se anadan. Segun sea la cantidad de reactivo empleado variaran los resultados
metalurgicos y economicos, por el gasto que supone su adquisicion, y por ello interesa determinar en
cada caso las dosis optimas que se deben agregar al circuito.
Antes de anadir el colector hay que desarrollar las diferencias latentes entre los componentes de la
mena y por ello el acondicionamiento se hace por etapas y los reactivos, segun su objeto, se pueden
anadir en el molino, en el clasificador, en aparatos especiales de acondicionamiento o en diversos
puntos de la serie de celdas durante la operacion. Durante esta preparacion se hace perder a los
minerales que no se quieren flotar su atraccion por el colector, mientras que a los deseables se les
aumenta.
Para asegurar la eficiencia deseada del colector, el punto de adicion tiene la maxima importancia. Si
se necesitase que el reactivo actue sobre superficies frescas, puede anadirse en el molino, como ya
se dijo.
Los colectores pueden anadirse de una vez o por etapas. Cada procedimiento tiene sus ventajas a
inconvenientes, que se ponen de manifiesto en diferente grado con distintos minerales y condiciones
de tratamiento.
El tiempo de acondicionamiento es variable pues la velocidad de reaccion depende en cada caso de la
naturaleza y composicion del mineral, del estado de su superficie, de las caractersticas qumicas y
F L O T A C O N
237
estructurales del reactivo y de su concentracion. La temperatura a que se hace la operacion y el
aparato que se emplee tienen tambien influencia.
Cuando se usan reactivos que no se ionizan y que emulsionan en el agua pues no se disuelvan
facilmente, se tarda varios minutos en el acondicionamiento pues reaccionan lentamente con los
minerales. En cambio la reaccion de los que se ionizan es mucho mas rapida, siendo suficientes entre
1 y 3 minutos, en condiciones normales.
Con minerales de baja solubilidad, como por ejemplo algunos silicatos, el tiempo de
acondicionamiento tiene influencia en la recuperacion del mismo; en cambio, con minerales de
solubilidad alta, ocurre al reves, posiblemente por la precipitacion de sales del colector.
Los colectores se fijan casi instantaneamente a las zonas de la superficie mineral que tienen actividad
alta de absorcion qumica, aminorandose la velocidad de fijacion cuando cesa la reaccion del colector
con dichas zonas. Por eso los colectores que se ionizan se suelen mantener en contacto con la pulpa
durante 2 a 10 minutos; con los que no se disuelven facilmente o forman emulsiones, se requiere mas
tiempo.
Cuando la flotacion se hace en maquinas del tipo que mas adelante se consideran como de agitacion
mecanica, se pueden utilizar una o varias celdas del aparato para acondicionar los colectores; en
cambio, con las maquinas llamadas neumaticas, hay que emplear acondicionadores.
La velocidad de reaccion aumenta con la concentracion del reactivo. En el caso de los metales nativos
y sulfuros se ha establecido que la velocidad a la que la accion del colector da la maxima superficie
repelente al agua es proporcional a la adsorcion y actividad qumica del mineral respecto al oxgeno.
En el laboratorio se puede juzgar la velocidad de reaccion por el tiempo que se necesite para formar
un angulo de contacto y este tiempo va aumentando cuanto mas larga la cadena hidrocarburada.
14.14.5. Acondicionadores
Los acondicionadores (Fig. 14.8) son recipientes cilndricos, de diametro aproximadamente igual a su
altura, que en su interior tienen un tubo central, vertical, dentro del cual gira el eje de un agitador. La
alimentacion llega directamente desde el exterior al tubo central citado, el cual posee orificios a
diferentes alturas para hacer circular repetidamente la pulpa y homogenizarla antes de que abandone
el acondicionador por el tubo de descarga, situado en la parte superior del tanque cilndrico.
Figura 14.8.
Los acondicionadores se suelen fabricar de acero, pero cuando hay peligro de corrosion por la
naturaleza de los reactivos empleados, estan recubiertos de goma. Se construyen con diametros
238
comprendidos entre 1 y 7 metros, con rodetes que giran a velocidades de 100 a 300 r.p.m. y estan
provistos de motores de 2 a 25 HP.
14.14.6. Dosificacion de reactivos
Las dosis usuales de cada reactivo se han indicado ya al hablar de cada uno de ellos. La dosis optima
habra que de terminarla experimentalmente en cada caso.
As, por ejemplo, la cantidad que hay que emplear de colector depende en primer termino de la
superficie a cubrir, que es funcion por una parte de la ley y por otra del tamano de las partculas, es
decir de la molienda. En segundo lugar, de las perdidas que se produzcan, bien por la precipitacion
del colector con las sales metalicas disueltas o por causas parecidas.
Experimentalmente se ha comprobado que para flotar un mineral basta una capa monomolecular de
colector y que no se necesita cubrir la totalidad de la superficie mineral. En la practica, y debido a la
falta de uniformidad de la superficie de la partcula, se cubre por adsorcion qumica entre el 20 a 30%
de la misma. Un aumento en la superficie cubierta mejora la flotabilidad del mineral, pero se llega a
una dosis optima de colector mas alla de la cual la recuperacion no mejora. Puede esto atribuirse a
que sobre el mineral se pueden fijar varias capas superpuestas de reactivo ya que, desde el punto de
vista de la energa, la adsorcion del colector en las zonas de menor actividad, todava no ocupadas, es
menos favorable que la formacion de una capa multiple.
Hasta cierto lmite la concentracion del colector afecta la velocidad de reaccion con el mineral y la
velocidad con que se forma la capa de adsorcion. El angulo final de contacto se obtiene mas aprisa
cuando la longitud de la cadena es menor y la concentracion del reactivo mayor.
El exceso de colector es indeseable ya que reduce la selectividad, se forman hemimicelas, por
asociacion de los radicales hidrocarburos, dejando el extremo polar expuesto a la accion de los
cationes, y puede bajar la ley del concentrado, pues el curso normal de fijacion a las burbujas se
perjudica si estas estan sobrecargadas de partculas minerales.
Cuando la fijacion y la floculacion son demasiado rapidas las partculas de ganga son arrastradas
mecanicamente a la espuma.
Para anadir los reactivos a la pulpa se utilizan los aparatos llamados dosificadores, que difieren en su
construccion segun sea la naturaleza del reactivo y el volumen de la dosis a anadir.
Como ya se ha indicado, las dosis de los espumantes suelen variar entre 5 y 250 gramos por
tonelada; las de los colectores entre 25 y 500 gramos/tonelada segun su clase, y las de los reactivos
reguladores pueden llegar hasta varios kilos por tonelada.
Para dosificar reactivos secos, en polvo, se utilizan aparatos (Fig. 14.9) consistentes en una tolva y un
platillo horizontal distribuidor; para que el reactivo fluya con regularidad se suele incorporar a la tolva
un vibrador.
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239
Figura 14.9.
En el caso de reactivos lquidos se controla mejor la cantidad a anadir si el reactivo esta disuelto o en
suspension en agua, en el caso de que fuera insoluble. Los aparatos empleados son diferentes segun
El volumen de lquido, o suspension, que sea necesario anadir por minuto.
Para dosis grandes, por ejemplo, para algunos reactivos reguladores, se utilizan recipientes provistos
de orificios que dejen salir un volumen constante de lquido, mientras que para dosis pequenas, como
las de los espumantes y colectores, se usan elevadores de cangilones o bombas de tamano reducido.
En el elevador de cangilones (Fig. 14.10) los vasos, o cangilones, que cuelgan de un disco giratorio,
vertical, se cargan de lquido mientras recorren la parte inferior de su trayectoria y vacan su contenido
a un canalillo, o recipiente, al llegar a la parte superior del recorrido. El recipiente puede acercarse o
alejarse del disco giratorio para graduar la cantidad de lquido que recibe.
Figura 14.10.
Los aparatos dosificadores se construyen con materiales inatacables por los reactivos, cuando hay
que trabajar con soluciones acidas o alcalinas.
14.15. Aparatos
Una vez acondicionada la pulpa con los reactivos se enva a las maquinas de flotacion, para que
separen de ella un concentrado o un rechazo. Esta separacion se efectua gracias a las burbujas de
240
aire que la maquina introduce en la pulpa, por lo que las maquinas de flotacion que se emplean en la
industria se suelen clasificar, por la forma como produzcan las burbujas, en dos grupos,
1) maquinas mecanicas, que introducen el aire por agitacion mecanica mezclandolo con la pulpa
mediante un agitador, y
2) maquinas neumaticas, en las que se introduce en la pulpa aire a presion.
A medida que la concentracion por flotacion fue adquiriendo importancia las maquinas se fueron
perfeccionando y algunas de las primitivas han cado en desuso, como la clasica de la compana
Mineral Separation, las de cascada y varios modelos de las neumaticas, como la celda Callow y la
Mcntosh. Entre las maquinas del tipo mecanico las haba que introducan el aire por s mismas, como
algunos modelos de los tipos Fagergren y Denver, pero las maquinas actuales son de tipo intermedio
entre las mecanicas y neumaticas ya que ademas de poseer un agitador se puede inyectar en ellas
aire a baja presion. Por ello lo corriente es clasificar las maquinas mecanicas por la forma del agitador.
As, las hay con este en forma de jaula de ardilla, como en la celda Fagergren, con el rotor provisto de
paletas radiales, como en las celdas Denver, o con rotores de forma especial, como en la celda
Agitair.
No todo el mineral que es capaz de flotar se recoge de una vez por las burbujas de aire y por ello hay
que reiterar los contactos de estas con los solidos de la pulpa, pero, por otra parte, para que la
instalacion sea de marcha continua se necesita que la entrada del genero y la salida de los productos
se efectue sin interrupcion. Ambas condiciones se satisfacen disponiendo en serie varias unidades o
celdas, por las que va pasando la pulpa sucesivamente con objeto de extraer de ella todo el mineral
util posible; el numero de celdas debe ser tal que el rechazo de la ultima pueda considerarse como
definitivo.
La mayora de las maquinas de agitacion mecanica son de celdas multiples mientras que casi todas
las maquinas neumaticas constan de una sola celda. En el caso de varias celdas se puede regular el
flujo de la pulpa de una celda a otra, puede haber en la maquina diferentes niveles de pulpa y crearse
condiciones distintas de flotacion. En cambio, si se trata de una celda unica o esta esta dividida por
tabiques transversales que no llegan al fondo, el nivel de la pulpa es el mismo a lo largo de toda la
maquina.
La tendencia actual en la construccion de los aparatos es mejorar la agitacion y la aireacion de la
pulpa y aumentar el volumen de las celdas, para aumentar la capacidad de tratamiento y disminuir as
los costos unitarios. En todo caso la altura no puede ser excesiva, para conseguir una buena
utilizacion de la energa. Con el aumento de volumen se consigue reducir el numero de unidades
necesarias, se requiere menos espacio horizontal para instalarlas, se simplifica la instrumentacion y se
disminuyen los gastos de capital y operacion, obteniendose mejores resultados en la concentracion.
Se ha llegado as hasta celdas de 8,50 m
3
para separaciones de zinc, carbon, potasa, cobre-plomo,
etc. y de 35 a 55 m
3
para plomo-zinc y desbaste de zinc.
14.15.1. Maquinas de agitacion mecanica
Cada maquina esta compuesta de varias celdas, que pueden variar en numero de dos a ocho, o
incluso ser mas, segun las necesidades. El paso de la pulpa de una celda a otra se consigue por la
succion de los agitadores o por gravedad.
En ocasiones, con las maquinas de agitacion mecanica, no se emplean. acondicionadores para
mezclar los reactivos colectores con la pulpa, pues basta con la agitacion que producen los rotores o
se emplea para la mezcla la primera celda de la batera.
Los rechazos de las maquinas mecanicas son mas pobres que los de las maquinas neumaticas, pero
en cambio los concentrados son menos puros. En casi todas las maquinas de agitacion mecanica que
se utilizan hoy en da se introduce aire a baja presion y por ello la diferencia principal entre los
distintos tipos de celdas incluidas en este grupo se encuentra, como ya se dijo, en la forma de los
agitadores o rotores.
F L O T A C O N
241
En cada celda la pulpa empobrecida puede recircular y el tratamiento se repite en las celdas
sucesivas de la maquina.
En los catalogos se suelen designar por el diametro del agitador, o las dimensiones horizontales de un
compartimiento, y el numero de celdas de la maquina, o bien simplemente por el volumen.
La capacidad depende del volumen de la celda, dilucion de la pulpa, densidad del genero y el "tiempo
de permanencia" es decir, del tiempo que se necesite para conseguir la recuperacion y tenor deseado
del concentrado, lo que a su vez depende de caractersticas de la mena.
El consumo de energa es mayor que en las neumaticas, pero como se pueden tratar generos de
mayor tamano no es necesario en cambio moler tan fino. Suele variar entre 0,4 y 3 kw-hora por
tonelada, aunque puede ser superior. La densidad de la pulpa tiene poca influencia en la energa
consumida, que es funcion principalmente de la forma, dimensiones y velocidad de giro del agitador.
Como se expresa por tonelada de alimentacion depende tambien del tiempo de permanencia, es
decir, del mineral.
a) CeIda Fagergren: Este aparato (Fig. 14.11) consiste en un largo tanque rectangular que
puede estar dividido por tabiques transversales en varias celdas cuadradas, cuyo numero va
de dos a mas de seis, segun las necesidades de la operacion. Otras veces los citados
tabiques, que separan entre s las celdas, no llegan al fondo de manera que se trata de una
celda unica en la que la pulpa puede circular libremente a lo largo de la maquina. La
alimentacion entra a la batera por debajo del primer tabique transversal, desde una caja
situada en dicho extremo. Los rechazos o colas, abandonan el aparato rebosando sobre un
vertedero final de altura regulable, de cuya posicion depende el nivel que alcance la pulpa en
la maquina. Bajo el vertedero hay una compuerta para poder retirar las partculas demasiado
gruesas que se acumulen en ese punto.
Figura 14.11.
La parte esencial de cada celda es el rotor, que puede tener forma de jaula cilndrica o, mas
moderadamente, ser una pieza prismatica con paletas radiales verticales por lo que su
seccion transversal se asemeja a una estrella. El rotor gira dentro de una pieza fija, el estator.
En el primer caso, tanto el rotor como el estator estan formados por dos anillos horizontales,
uno superior y uno inferior, unidos entre s con varillas de acero verticales recubiertas de
gomas. El rotor posee ademas en ambos anillos varios radios o paletas que estan inclinados
de tal modo que con el giro los situados en la parte superior de la jaula introduzcan aire en su
242
interior, mientras que los del anillo inferior introducen la pulpa. En el segundo caso el estator
se prolonga hacia arriba con un tubo que sobresale de la espuma y a traves del cual succiona
aire el rotor al girar. Las celdas mas grandes tienen un falso fondo para favorecer el flujo de
pulpa.
Gracias a la mezcla ntima del aire con la pulpa esta se impregna de aire y al salir despedida
radialmente los multiples cambios de presion producen burbujas, que ascienden con su carga
mineral y forman una espuma abundante y movil que rebosa sin auxilio de paletas a los
canales de recogida. El nivel de pulpa y el espesor de espuma se pueden regular
independientemente por la altura de los respectivos vertederos.
Segun sea el diametro del rotor la velocidad de giro vara de 400 a 900 r.p.m. de forma que la
velocidad periferica esta proxima a los 670 m/min.
El consumo de energa se acerca a 2,2 kw-hora por tonelada; es superior al de las celdas
Denver de igual capacidad, pero en estas maquinas se pueden flotar partculas poco aerofilas
que en la espuma de otros aparatos volveran a caer en la pulpa. Aunque permite obtener
recuperaciones elevadas los concentrados son menos puros que en otros modelos.
Un inconveniente del aparato es la pequena distancia que existe entre el rotor y el estator por
lo que la maquina se atasca si penetran en la zona de agitacion trozos de madera o arenas
gruesas. Otros inconvenientes son la difcult1d de mantener satisfactoriamente en suspension
pulpas que contengan un porcentaje elevado de partculas superiores a la malla 48 (0,3mm),
por lo reducido de su zona de agitacion, y que se necesitan bombas independientes si se
quiere enviar la pulpa de un punto a otro del circuito, a menos que pueda hacerse por
gravedad.
b) CeIda Denver: Varios son los modelos fabricados por la Denver Equipment Co. y entre los
mas conocidos estan el denominado Denver Sub-A, el M y el D-R. Todos ellas consisten en
un tanque alargado, con los correspondientes sistemas de agitacion, que puede estar dividido
en celdas cuadrangulares, desde dos a seis, ocho o mas de doce, segun las necesidades.
En el modelo Sub-A (Fig. 14.12) la alimentacion entra por un extremo de la batera y llega al
agitador de la primera celda a traves un tubo lateral que la descarga sobre este. El rotor es un
disco horizontal provisto de varias paletas o costillas radiales que sobresalen` mismo hacia
arriba, y que gira debajo de un difusor estacionario o estator dotado de orificios en su periferia,
para recircular la pulpa, y que tiene en su borde una serie de paletas que sobresalen haca
abajo. El estator impide que el rotor se quede atrapado al sedimentarse los solido cuando la
maquina se para.
Figura 14.12.
F L O T A C O N
243
El rotor puede girar con velocidad periferica entre 450 y 700 m/min, aunque de ordinario este
comprendida entre 500 y 600 m/min, por el desgaste que originan las velocidades altas. El
movimiento se produce por intermedio de un eje vertical que gira dentro de un tubo por donde
llega el aire atmosferico o, si se cierra convenientemente, se puede introducir aire a baja
presion.
El espacio que media entre el estator y las paletas radiales del rotor se puede regular. El rotor,
al girar, lanza la pulpa hacia afuera con gran velocidad, y se crea en la parte central una zona
de baja presion. El aire atmosferico llega a esta parte central del agitador aspira do a traves
del tubo que rodea el eje.
Las burbujas de aire se forman por el movimiento turbulento y salen a traves de las paletas del
estator.
Para ayudar a retirar la espuma con el concentrado pueden existir en la parte superior de la
celda paletas horizontales giratorias, a otro dispositivo parecido, que empujen la espuma
haca el canal o canales de recogida. Otras veces la espuma sale de las celdas simplemente
por derrame.
Las partculas que las burbujas no transportan a la superficie son arrastradas a la celda
siguiente por la pulpa que rebosa sobre un vertedero graduable que separa a ambas. Las
partculas demasiado pesadas para salvar el vertedero pueden pasar por un orificio que este
tiene en la parte inferior.
En la celda D-R (Fig. 14.13) el tubo central por donde entra el aire a baja presion esta rodeado
de otro tubo en forma de embudo, con la boca mayor arriba. Gracias a el se pueden distinguir
en la celda dos zonas: la inferior, zona de mezcla y recirculacion, que es donde se mezclan
ntimamente, en el fondo, la pulpa y el aire gracias a una intensa agitacion y aireacion, y la
superior zona de separacion, que tiene el mismo espesor nominal cualquiera sea el tamano de
la celda. Durante la marcha, las burbujas mineralizadas son elevadas hidraulicamente hasta el
borde del embudo por la pulpa que recircula y llegan as a la parte inferior de la zona de
separacion, que atraviesan para incorporarse a la espuma.
Figura 14.13.
En los distintos modelos de celdas Denver. El numero de paletas de los rotores, la forma de
los difusores y la cantidad de aire pueden ser diferentes, segun las caractersticas de la mena.
Las que flotan con gran facilidad no necesitan agitacion intensa pero si el mineral flota con
dificultad o se necesita mayor cantidad de aire se puede inyectar lo que se requiera desde el
exterior al tubo que rodea el eje del agitador.
244
c) CeIda Agitair: Consiste (Fig. 14.14) en un tanque largo dividido en varios compartimientos (2,
4, o mas) en cada uno de los cuales gira un rotor que esta rodeado por un conjunto de
pantallas radiales, o estabilizador. El rotor es un disco horizontal dotado de dientes
perifericos, verticales, hacia abajo, que esta accionado por un eje hueco a traves del cual se
inyecta aire a baja presion, entre 0,015 kg/cm
2
y 0,1 kg/cm
2
. La cantidad de aire, como en las
maquinas anteriores, se puede regular separadamente en cada compartimiento, mediante
valvulas. La velocidad periferica de los rotores es baja y vara entre 300 5- 500 metros por
minuto.
Figura 14.14.
Las planchas radiales del estabilizador estan separadas del fondo unos 5 cm de modo que la
pulpa puede circular por debajo. El papel del estabilizador es evitar la turbulencia de la pulpa y
distribuir uniformemente las burbujas.
La maquina se alimenta por un extremo y descarga los rechazos por el opuesto; el nivel de la
pulpa se regula por un vertedero situado en este ultimo punto. El espesor de espuma en cada
celda es regulable.
Debido al volumen de espuma que puede obtenerse se ellas, estas maquinas se emplean
para el tratamiento de menas que tienen escasa flotabilidad.
4.15.2. Maquinas neumaticas
Las mas comunes estan constituidas por un deposito alargado de seccion en forma de V, provisto a
veces de tabiques longitudinales o transversales que no llegan al fondo. Las dimensiones varan
desde 0,45 a 1,20 m de anchura, 1,80 a 30 m de largo y 0,50 a 3 m de profundidad. Poseen
dispositivos pare introducir el aire a baja presion, que en las maquinas mas profundas varia entre 0,25
y 0,30 kg/cm
2
. El consumo de aire, por metro lineal de tanque, esta proximo a los 5 m
3
/minuto. Los
tubos por donde se inyecta el aire terminan en unas lenguetas de goma, que se cierran por s mismas
si baja la presion, impiden do la entrada de pulpa, que las cegara.
La pulpa recorre el aparato porque el extremo de alimentacion esta mas alto que el vertedero de
descarga.
En este tipo de maquinas no pueden tratarse pulpas donde el genero este en tamanos
correspondientes a molienda gruesa, sobre todo si se trata de minerales pesados, pero encuentran
aplicacion en la flotacion de menas simples (un solo mineral en especial cuando la planta ha de ser
poco costosa. Como no hay celdas no es facil aplicarlas cuando se trata de efectuar flotaciones
diferenciales o en circuitos de flotacion complicados. Por estos motivos cede vez se usan menos.
F L O T A C O N
245
Para introducir el aire, la celda Southwestern (Fig. 14.15) posee un tubo horizontal superior del que
parten una serie de tubos verticales. La espuma asciende hacia los costados de la maquina y se
derrama a los canales de recogida de concentrados, mientras que la pulpa asciende hasta un tabique
deflector por la accion de bombeo del aire y cae pares ser elevada de nuevo mas adelante, por lo que
atraviesa el tanque en un recorrido mas o menos espiral.
Figura 14.15.
En celdas de este tipo los gastos de mantenimiento son pocos y el consumo de energa se limita a la
produccion del aire a baja presion.
Existen tambien otros tipos de celdas neumaticas como la que tiene un tubo en forma de U de brazos
desiguales (Fig. 14.16). El tubo por el que se introduce la pulpa tiene, por ejemplo, 20 m de altura y en
el fondo, y del lado del ramal ascendente, se inyecta aire a presion. Este ramal, de unos 27 m en el
ejemplo, descarga la pulpa aireada en un tanque donde se efectua la separacion. Por efecto de la
disminucion de presion desde el punto de entrada, el aire que se disolvio en el fondo forma burbujas
que se cargan de mineral mientras ascienden.
Figura 14.16.
246
14.15.3. Caractersticas de trabajo de Ias maquinas; capacidad y consumo de energa
La capacidad de flotacion de las maquinas esta determinada por su "volumen eficaz", que es el
volumen de pulpa convenientemente cargado de aire. Por ello, para que el volumen de la maquina sea
practicamente todo el volumen eficaz, los tanques de las neumaticas tienen seccion en forma de V y
en las mecanicas el agitador esta colocado lo mas bajo posible.
En estas ultimas el papel del agitador es multiple, pero las funciones mas importantes son:
a) Que impida la sedimentacion de las partculas gruesas, para que no haya peligro de que se
vayan acumulando en el fondo y lo paralicen,
b) Que subdivida el aire y distribuya las burbujas uniformemente, para que, por una parte, no
haya burbujas demasiado grandes y, por otra, se consiga el maximo volumen eficaz posible.
c) Que emulsione el aire y los reactivos con la pulpa, y
d) Que imprima suficiente velocidad a las partculas de mineral y a las burbujas para que
aumenten las probabilidades de que se encuentren unas con otras.
Con el aumento de la velocidad periferica del rotor aumenta la cantidad de aire aspirado, en las celdas
que se airean solamente por s mismas, y crece tambien el consumo de energa, esto es, el tamano
del motor. En cada caso se han indicado las velocidades perifericas que son normales, debiendose
tener presente que los valores mas bajos corresponden a las celdas que tienen inyeccion de aire.
El espesor de espuma dentro de cada celda tiene cierta influencia en la calidad de la misma. Si la
altura del vertedero sobre el que rebosa la espuma es fija, cuanto mas alto sea el nivel de la pulpa
dentro de la celda tanto menor sera el espesor de espuma. Por consiguiente, para regular este
espesor en las celdas que tienen vertedero fijo de espuma, se actua en cada celda de la batera sobre
el vertedero por donde rebosa la pulpa a la celda siguiente.
En los catalogos se suelen indicar las capacidades de tratamiento de las celdas para las diferentes
pulpas que se obtendran con minerales de distintos peso especfico y varias diluciones (por ejemplo,
para menas de peso especfico 2.7; 3.0; 3.2, etc. en diluciones 3:1, 4:1, 5:1, etc.). La cifra que indica la
capacidad expresa esta,
m
T , como las toneladas por da (24 horas) que se trataran en la celda si la
pulpa permaneciese solo un minuto en ella. Si se quisiera calcularla, la formula sera:
D
k J
T
m
o
o
+
=
1
1440
(14.16)
donde
m
T son toneladas en 24 horas para un minuto de permanencia, J es el volumen de la celda,
en m
3
; k es el coeficiente de llenado, para tener en cuenta el volumen eficaz y el nivel de la pulpa en
la celda; o es la densidad del solido y D la dilucion. El valor de k suele variar entre 0.65 y 0.75.
Como el tiempo de permanencia es siempre mayor de un minuto, la capacidad efectiva hay que
calcularla multiplicando el dato del catalogo por el numero de celdas de la maquina y dividiendo el
tiempo de permanencia. Por eso, la formula de la capacidad efectiva sera,
t
n T
T
m
= (14.17)
siendo n el numero de celdas y t el tiempo de permanencia, en minutos. S se quisiese calcularla
directamente,
F L O T A C O N
247
( )t D
n k J
T
o
o
+
=
1
1440
(14.18)
Esta formula, y la anterior, permiten resolver los problemas conexos, es decir, elegir una dilucion para
la pulpa, calcular el numero de celdas necesarias, etc. todo ello en funcion del tonelaje diario deseado.
Cuando se calcule el numero de celdas hay que tener presente que se debe redondear hacia arriba la
cifra obtenida, para que resulte un numero par de ellas.
El tiempo de permanencia esta comprendido, en condiciones normales, entre 10 y 15 minutos. Hay
que tener presente que el tiempo de permanencia que se requiere en las celdas de laboratorio suele
variar, generalmente, entre el 0.67 y 0,90 del que se precisa en la industria, en igual dad de las demas
condiciones, aunque en algunos casos dicho factor pueda descender hasta 0.50. Por eso la cifra de la
capacidad efectiva calculada con la formula 14.1.8 es aproximada, por lo que si se quiere conocer la
verdadera capacidad con exactitud, tendra que determinarse experimentalmente en maquinas
industriales.
El volumen de aire que se necesita depende principalmente de la cantidad de mineral flotable que hay
en la mena. En las maquinas que constan de varias celdas se podra obtener espuma mineralizada en
Las primeras celdas empleando menos aire que en las ultimas, donde la pulpa que llega esta
empobrecida. Desde el punto de vista de la regulacion de la cantidad de aire necesaria, las maquinas
en las que se inyecta aire son superiores a las que se airean solamente por s mismas.
La cantidad total de aire que haya en la pulpa sera directamente proporcional a la cantidad que se
introduzca en la unidad de tiempo a inversamente proporcional a la velocidad con que las burbujas
asciendan. S se designa por t al tiempo promedio que las burbujas permanecen en la Pulpa, g a la
entrada de aire, en m3/seg., J es el volumen de la celda, en a m
3
y k el coeficiente de llenado, como
ya se dijo, se tiene:
k J
t Q
m
a
= (14.19)
donde m es, en fraccion decimal, el porcentaje de aire total, en volumen, por metro cubico de pulpa.
En pulpas bien aireadas este valor suele variar entre el 20 y 30%. Un exceso de aire puede resultar
perjudicial, pues hay que evitar la formacion de burbujas grandes, lo que disminuira la division del aire;
el proposito debe ser obtener muchas burbujas pequenas uniformemente distribuidas en seccion
horizontal.
Experimentalmente se ha establecido que, en las maquinas mecanicas, la mayora de las burbujas
tienen diametros comprendidos entre 0.8 y 1.0mm, mientras que en las maquinas neumaticas son
mayores.
El consumo de energa, para la misma velocidad periferica, aumenta al aumentar la densidad de la
pulpa, la que es funcion de los solidos en suspension y de la aireacion. La relacion entre ambos
incrementos vale aproximadamente, para las maquinas mecanicas:
64 . 1 =
A
A
W
(14.20)
de tal manera que conocido el consumo para una densidad de pulpa determinada se puede estimar,
aproximadamente, cual sera el nuevo consumo al pasar de la densidad de la pulpa
1
a la
2
.
248
14.16. Tiempo de permanencia
S las partculas de la pulpa que entra en una celda de flotacion han sido ya preparadas con los
reactivos adecuados, el tiempo que se requiere para llevar las del mineral util a la espuma dependera
del tiempo necesario para que encuentren a las burbujas de aire y el que empleen, una vez unidas, en
llegar a la superficie.
En una pulpa ya preparada, que este bien agitada y aireada, flotaran en primer lugar las partculas
mas hidrofobas de tamano apropiado y mejor liberadas, y lo haran mas tarde las menos hidrofobas,
peor liberadas y de mayor tamano. En las celdas sucesivas de la batera o circuito se obtienen
concentrados cada vez mas pobres, pero se suele continuar la flotacion hasta que se obtenga uno
cuya ley sea ligeramente superior a la de la cabeza, pues obtenerlo de menor ley sera rebajar sin
objeto la del concentrado. Por causas economicas es preciso muchas veces suspender antes la
flotacion para poder obtener un concentrado de mejor ley.
El "tiempo de permanencia" puede variar segun los casos entre 5 y 30 minutos, aunque de ordinario
suele estar comprendido como se dijo, entre 10 y 15 minutos; en cierto modo es funcion de la
naturaleza del mineral que se esta tratando pues los que primero flotan son los nativos, despues los
sulfuros, que lo hacen mas lentamente, y por ultimo los oxidados, que son los que se recuperan con
mas lentitud. En los primeros minutos flotan las partculas cuyos tamanos estan comprendidos entre
las mallas 200 (0.074mm) y las 20 (0.020mm), mientras que las partculas mas gruesas, entre las
mallas 65 (0.208mm) y 200 (0.074mm), o inferiores a 20 (0.020mm) lo hacen con retraso sobre las
primeras.
14.17. Formacion y espesor de la espuma mineralizada
En el procedimiento de flotacion son las burbujas de aire las que efectuan la separacion del util de la
ganga, de tal manera que la parte fundamental del proceso es la adherencia de las partculas a las
burbujas. Esta adherencia se consigue, bien porque aquellas se pongan en contacto con burbujas ya
formadas o porque, como consecuencia del aire disuelto y la reduccion de presion, se forme la burbuja
sobre la partcula, ya que ella; requiere menos energa que s se formase en el seno del lquido. En
ambos casos la adherencia se facilita tanto mas cuanto mayor sea el valor de __ es decir, cuanto mas
repelente al agua sea la superficie mineral.
El transporte del mineral hasta la espuma se realiza, en parte, porque las burbujas pequenas que se
forman sobre la superficie de las partculas pueden adherirse a otras burbujas mas grandes, con las
que se fusionan, y de esta manera al adherirse la burbuja grande a la partcula la lleva hasta la
espuma.
Para que la partcula se adhiera a la burbuja, como resultado de un choque, ambas tienen que
aproximarse con fuerza suficiente para vencer la resistencia que opone el lquido entre ellas. Una vez
juntas, se requiere un tiempo de contacto,
c
t , para que pueda escapar el agua entre ambas
superficies y aparezca un permetro de contacto. Philippoff lo calculo matematicamente, suponiendo
que la partcula fuese cilndrica y se adhiriese por su base a la burbuja, obteniendo
|
m
t
c
67 . 4
= 14.21)
donde
c
t esta en milisegundos, la masa m de la partcula en miligramos, y | vale, para agua,
F L O T A C O N
249
4625 . 0
85 . 3
1
29 . 59
2
2
+
+ =
d
Ln
d
| (14.21)
con el diametro, d , de la partcula en milmetros. De esta forma, y como ejemplo, una partcula
cilndrica de galena, de 200 mallas (0.074mm), con altura igual al diametro de su base, necesitara
0.43 milisegundos para adherirse al chocar con una burbuja.
El tiempo de contacto se reduce con el empleo de colectores mientras que lso deprimentes, en
cambo, retardan la fijacion. En la union participan fuerzas de atraccion, de van der Waals y electricas,
consecuencia de las dobles capas electricas en El lquido que recubre la partcula y la hidratacion de
cualquier grupo hidrofilo en la superficie del solido.
La forma de la partcula tiene influencia; si esta es plana la adherencia se dificulta porque es mas
difcil expulsar el agua que si la partcula tiene, por ejemplo, una protuberancia y en ella se produce el
choque. Despues de adheridas las partculas pueden resbalar sobre la burbuja y agruparse en la parte
inferior de la misma.
La fuerza de adhesion, en el permetro de contacto, tiene que ser, segun Kabanov y Frumkin, superior
a las fuerzas combinadas del empuje hidrostatico y la debida a la diferencia de las presiones del gas y
lquido en la base de la burbuja. Por eso, (Fig. 14.17) la ecuacion de equilibrio sera,
|
.
|
\
|
+ =
t
u t g h T
r
a
g v sen T a
lg
2
lg
2
4
(14.23)
donde a es el diametro del area de contacto gas-solido;
lg
T la tension superficial en la interfase
lquido-gas; u el angulo de contacto; v el volumen de la burbuja; la densidad especfica del
lquido; r el radio y h la altura de la burbuja. Los dos terminos entre parentesis seran el debido a la
diferencia de presiones a ambos lados de la interfase (formula 14.2) y la presion de la columna lquida,
de altura h .
Durante la operacion y dentro de la maquina hay fuerzas que tienden a desprender las partculas de
las burbujas a las que estan adheridas. Entre estas fuerzas las mas importantes son las de inercia, la
gravedad y la friccion. Para resistirlas y no desprenderse las partculas tienen que estar firmemente
adheridas.
Figura 14.17.
En el proceso podra haber, desde luego, burbujas que tengan adherida una sola partcula as como
partculas, en especial las gruesas, con varias burbujas, pero lo normal es que cada burbuja tenga
adheridas varas partculas minerales. Estas ocupan desde el 1 o 2% de la superficie hasta el 20 o
250
30%, dependiendo la cifra de las condiciones, del mineral y del tipo de operacion (desbaste, limpieza,
etc.).
En el volumen, estructura y estabilidad de la espuma influyen varios factores. Entre ellos los hay
fsico-qumicos, como por ejemplo los debidos a los reactivos, como son el espumante y colector que
se emplean en el proceso, su dosis y secuencia de adicion, la presencia de sales disueltas, el pH , la
proporcion de finos en la pulpa, etc. as como factores que dependen de la propia operacion, como
pueden ser por ejemplo el espesor de espuma, la velocidad con que se retira, el tamano de las
burbujas, etc.
As, en el tamano de las burbujas tiene influencia no solo las propiedades y concentracion del
espumante sino tambien el colector empleado pues, por ejemplo, para la misma concentracion de
espumante, las burbujas seran de menor diametro si se emplea como colector amilxantato en lugar de
metilxantato. Por su parte, una gran proporcion de finos produce espumas demasiado rgidas, de difcil
manipulacion.
La eficacia de la espuma se juzga por la recuperacion y el concentrado que se consigue con ella.
El espesor de espuma en las celdas es una variable importante; el que puede alcanzarse con una
espuma determinada depende en gran parte del contenido de la misma en partculas minerales, que
contribuyen a estabilizarla. En las celdas grandes se llega hasta espesores de 30 o 45 cm.
Cuanto mayor es el espesor de espuma mas tendencia tiene esta a depurarse, porque caen de nuevo
a la pulpa las partculas no flotables que hayan sido arrastradas hasta ella. Las burbujas que forman la
espuma estan separadas unas de otras por capas de agua donde estan las partculas minerales.
Entre estas, las hay que estan adheridas a las burbujas por una de sus caras mientras que otras,
como las de la ganga que han sido arrastradas mecanicamente, permanecen en el lquido. A medida
que las burbujas se acercan al tope de la espuma las capas de agua que las separan disminuyen de
espesor y al escurrir este agua hacia abajo contribuye a depurarlas, pues arrastra consigo partculas
de ganga.
Por el contrario, si el espesor de espuma es pequeno la recuperacion tiende a mejorar, pues no da
tiempo a que caigan partculas de util, o mixtos, pero en cambio los concentrados seran mas pobres
pues son mas sucios.
Como consecuencia, el espesor de espuma conviene que sea mayor en las celdas destinadas a
purificar los concentrados que en las celdas dedicadas al desbaste. En las ultimas celdas de la
batera, donde se trata de empobrecer la pulpa al maximo, el nivel de esta debe estar muy proximo al
vertedero de la espuma, para que el espesor de esta sea mnimo.
Una buena espuma esta constituida por burbujas relativamente pequenas, mineralizadas, que se
rompen en la superficie y no llegan a formar burbujas muy grandes. Si la mineralizacion de las
burbujas es excesiva la espuma es demasiado estable y pierde movilidad. ndicio de una buena
operacion es que aparezcan en la superficie de la espuma burbujas de 1 a 3 cm de tamano, que estan
cubiertas de una pelcula opaca de partculas minerales, salvo en la cuspide (Fig. 14.18).
F L O T A C O N
251
Figura 14.18.
La espuma no debe ser demasiado estable, para que se deshaga una vez que sale de la celda al
canal de recogida. Si no ocurre as puede presentarse problemas en las operaciones posteriores de
espesamiento y filtrado para recoger el concentrado. Una vez fuera de las celdas, la manera mas
corriente de deshacer la espuma es regarla con un chorro de agua.
14.18. Circuitos de flotacion
Con una maquina de flotacion no se puede conseguir, simultaneamente, el concentrado mas alto y el
rechazo mas pobre que es posible obtener del genero tratado. Por ello el proceso de flotacion se
realiza por pasos sucesivos, mediante la combinacion de varias maquinas, y los productos se van
enriqueciendo, o empobreciendo segun sea el caso, hasta llegar a las leyes deseadas. El conjunto de
los aparatos constituye el "circuito de flotacion".
Lo primero que debe procurarse en el tratamiento de cualquier mineral es obtener la mayor
recuperacion posible, aunque sea a costa de la pureza de los concentrados, y a este fin se destina un
numero de celdas que constituyen la parte primaria del circuito. Las primeras celdas de este grupo
estan dedicadas al desbaste y para conseguir el empobrecimiento maximo del rechazo que sale de
ellas se suele enviar este a otras celdas, llamadas agotadoras o apuradoras, cuyo rechazo se
considera ya como definitivo y se enva a la escombrera. Los concentrados obtenidos en las celdas de
desbaste deben purificarse, para que sean de ley alta, y para ello se envan a celdas que, por su
funcion, se llaman de afino o limpieza. A los productos intermedios, mixtos o medianas, se les
recircula. Este tipo de circuito esta representado en forma esquematica en la Fig. 14.16. En este tipo
de representacion las flechas a la izquierda de las lneas que representan las operaciones
corresponden a las espumas mientras que las de la derecha representan los rechazos que salen de
las maquinas.
S el grado de pureza del concentrado fuese factor primordial en su precio de venta, las espumas
recogidas en las celdas de afino o limpieza se pueden lavar en otras celdas, llamadas de relimpieza,
repitiendo el proceso de enriquecimiento mientras sea remunerador.
Los circuitos de flotacion pueden ser muy variados ya que se pueden hacer muchas combinaciones.
Los productos intermedios, bien sean concentrados sucios y mixtos o pulpas parcialmente tratadas, se
recirculan bajo el principio de contracorriente, a fin de enriquecerlos o empobrecerlos hasta un grado
en que puedan considerarse como definitivos. Para conseguir esto es necesario intercalar
operaciones de molienda y, ademas, en ocasiones, cambian de espesamiento y acondicionamiento.
Por este motivo se suelen emplear los terminos de circuitos "simples" y "complejos" para referirse
respectivamente a aquellos tratamientos o Lavaderos, donde el concentrado se obtiene
exclusivamente por flotacion o donde, ademas de esta, es necesario aplicar otras operaciones para
252
facilitar la separacion, como el remolido de mixtos, deslamado, tratamiento de las espumas colectivas
para destruir el colector, etc.
La espuma producida en las celdas agotadoras se suele incorporar a la alimentacion de las celdas de
desbaste y los rechazos de las celdas de limpieza y relimpieza suelen devolverse, respectivamente, a
las celdas de desbaste y de limpieza.
En los circuitos de flotacion se suele llamar seccion primaria a la formada por las maquinas
debastadoras y agotadoras. Esta seccion se alimenta con genero que llega por primera vez, al que se
anade una pequena proporcion de mixtos para recircularlos, pero en cantidad tal que la ley de la
mezcla resultante sea practicamente igual que la del genero nuevo. Es en estas maquinas
desbastadoras - agotadoras donde se trata el mayor tonelaje de mineral y por ello, para disminuir los
gastos de tratamiento, en las grandes instalaciones a incluso en algunas pequenas no suele
alimentarse el circuito primario con un mineral totalmente liberado. Este proceder puede ocasionar
perdidas en las colas o rechazos, que quedan compensadas por la disminucion en los costos de
molienda. Moler fino la totalidad de la mena supone aumentar el costo de aquella por el mayor
consumo por concepto de energa y acero, y ademas obliga a emplear una cantidad mayor de agua
en los clasificadores de los circuitos cerrados; como resultado aumenta el consumo de reactivos por
tener el mismo peso de solidos mayor superficie y haber mas agua.
Con menas ordinarias, que no sean anormalmente ricas, el concentrado recuperado en la seccion
primaria del circuito de flotacion representa aproximadamente como promedio un 10% del peso de la
alimentacion, pero puede variar entre el 8% y el 15%.
En la seccion de limpieza el concentrado se obtiene de una alimentacion en la que falta la mayor parte
del genero que llego por primera vez al circuito de flotacion. Por ello, la capacidad de las celdas de es
lo seccion suele ser solamente de la mitad a la cuarta parte de la capacidad del circuito primario. En
esta etapa del tratamiento se trabaja con diluciones comprendidas entre 9:1 y 6:1 y con objeto de
mejorar la selectividad por medios mecanicos se disminuye la agitacion y la cantidad de aire
introducido. Cuando sea necesario hay que rectificar las dosis de reactivos pues, ademas de las
perdidas que se hayan producido, la dilucion ha aumentado. Sin embargo en muchas ocasiones no se
hace as, para favorecer que las burbujas se adhieran solamente a las partculas que tengan mayor
flotabilidad.
En las celdas que limpian concentrados se necesita una dilucion considerable de la pulpa, para
favorecer la selectividad como se acaba de decir, y cuanto mayor sea el numero de flotaciones de
purificacion que hay que realizar la proporcion de solidos en la pulpa de las maquinas va
disminuyendo. Este exceso de agua puede constituir un problema pues como el rechazo de las celdas
de limpieza se devuelve a los circuitos primarios, demasiada agua puede ser perjudicial en ellos. Por
esta causa es necesario, en ocasiones, espesar previamente la pulpa para eliminar el lquido
sobrante.
Cuando se tratan menas complejas los circuitos de flotacion pueden estar organizados para recuperar
sucesivamente cada uno de los minerales utiles (Fig. 14.20) o para separar primero los utiles, en
conjunto, mediante una flotacion colectiva, y a continuacion los diversos componentes entre s (Fig.
14.21). Este ultimo caso suele aplicarse cuando basta una molienda relativamente gruesa para
eliminar la mayor parte de la ganga; tiene en cambio el inconveniente de que a veces se dificulta la
separacion posterior de los minerales utiles ya que todos ellos, mas o menos, estan cubiertos del
colector que se empleo.
Como ejemplo de otras formas de representar los circuitos de flotacion, las figuras 14.22 y 14.24
corresponden al mismo tratamiento de un mineral metalico, mientras que las 14.23 y 14.25
representan el mismo tratamiento de un mineral no metalico. En los esquemas 14.22 y 14.23 se han
designado las celdas con la inicial de la operacion que ejecutan.
Al disenar o seleccionar un circuito de flotacion la dificultad esta en decidir como se trataran los
productos intermedios. Lo mas sencillo es devolverlos al propio circuito, es decir, recircularlos en un
circuito unico, lo que simplifica la operacion, su control y la adquisicion de maquinaria. En este caso
F L O T A C O N
253
los productos intermedios se devuelven al punto del circuito donde la ley del mineral sea
aproximadamente la misma y por tanto las condiciones de flotabilidad parecidas. Pero hay ocasiones
en que no se puede adoptar esta solucion pues la devolucion al circuito original de los mixtos,
medianas, etc. puede ocasionar trastornos por su excesiva dilucion, la presencia de lamas a
consecuencia del remolido, la existencia de reactivos o causas similares. En este caso los productos
intermedios se tratan en un circuito diferente (Fig. 14.26).
Figura 14.21.
Figura 14.22.
254
Figura 14.23.
Figura 14.24.
F L O T A C O N
255
Figura 14.25.
Figura 14.26.
256
La devolucion de los productos intermedios al punto del circuito que interese se puede hacer por
gravedad o utilizando bombas auxiliares, segun la posicion de las celdas y el tipo de maquina que se
emplee. Si se hace por gravedad, el canal exterior de recogida de concentrados tiene su fondo con
pendiente hacia la celda donde se incorporan de nuevo al circuito, efectuandose la succion por el
propio agitador de esta celda. Si esto no es posible, hay que utilizar bombas, las cuales deben
reducirse al mnimo, sobre todo las que deban trabajar con espumas.
14.18.1. RemoIido de mixtos
Como ya se dijo, en la concentracion por flotacion es frecuente no hacer la molienda de una sola vez
sino devolver a los molinos el producto de una o varias maquinas cuando su ley sea inferior a la
deseada por contener una proporcion grande de partculas de constitucion mixta, que necesitan
fragmentacion adicional. En cambio, si en los concentrados sucios el numero de verdaderos mixtos es
pequeno, lo corriente es enviar aquellos a las celdas de desbaste.
Cuando los mixtos se devuelven a la molienda hay que evitar la produccion de lamas, por los
perjuicios que ocasionan, y por ello se trabaja en circuito cerrado con clasificadores. En las plantas
pequenas no se justifica pero en las grandes es preferible no devolver el concentrado de las celdas
agotadoras al circuito de molienda por donde el genero ya paso, pues este proceder no suele dar
resultado; es preferible enviar aquel a otro molino diferente, dedicado a remoler los mixtos. Sin
embargo, si este gasto adicional no se justifica y la molienda es escalonada, se suelen introducir los
mixtos al circuito general de molienda por el clasificador del molino secundario.
Cuando se devuelven a la molienda mixtos obtenidos en las celdas de flotacion hay que tener
presente que con ellos se esta introduciendo en los circuitos cerrados de molienda cierta cantidad de
reactivos, que pueden resultar perjudiciales. Normalmente se procura flotar los mixtos y productos
intermedios con gran cantidad de agua, que se bombea a los clasificadores, con lo que al tiempo que
se devuelven los mixtos para su liberacion se suministra el agua que necesitan aquellos aparatos.
Como las celdas de desbaste suelen recibir el rechazo de las de limpieza, pudiera resultar una
dilucion excesiva de la pulpa en las primeras si se enva directamente a ellas la descarga del
clasificador. En este caso se puede intercalar un espesador entre el clasificador y el circuito de
flotacion.
Los clasificadores no son muy apropiados para los minerales pesados, como el oro, pues puede
ocurrir que partculas con tamano adecuado para su flotacion sean devueltas al molino a causa de su
masa. Para evitarlo se puede colocar entre el molino y el clasificador una celda de flotacion, a instalar
en la descarga del molino un tromel para que las partculas menores que sus pasos vayan a la celda y
las mayores al clasificador.
En los Lavaderos que tienen una seccion de concentracion por gravedad y se termina el tratamiento
con flotacion, los mixtos de las mesas de concentracion pasan a un clasificador para separar los
generos mas ligeros de los pesados, que se envan al molino y de aqu a la flotacion.
14.18.2. Condiciones de trabajo
La capacidad de la seccion de flotacion, y en general la de la planta de tratamiento, es poco elastica
una vez adquiridos los aparatos pues cada celda tiene una capacidad maxima de alimentacion, si se
quiere que trabaje con eficacia. Para modificar el tonelaje diario se puede variar algo la dilucion de la
pulpa.
El ritmo de alimentacion y la ley del mineral deberan mantenerse uniformes, en lo posible. Las
variaciones en la cantidad de alimentacion son perjudiciales principalmente para el acondicionamiento;
en las celdas habra que variar el nivel de la pulpa, para modificar el tiempo de permanencia, inyectar
mas o menos aire, si es posible, y variar las dosis de reactivos, colector y espumante. Con relacion a
la ley de las cabezas lo ideal sera combinar el arranque y la carga en los diferentes tajos de la mina
para que la composicion de la alimentacion se mantuviese constante. Pero esto no es facil de
conseguir y por ello, s los frentes de arranque estan muy separados horizontal o verticalmente o si el
Lavadero recibe mineral de varias minas, es preferible construir unas tolvas donde almacenar las
F L O T A C O N
257
zafras y efectuar la mezcla en la propia planta. En todo caso es importante observar con tiempo si hay
cambios en la composicion del mineral, para estar prevenido cuando se le someta al tratamiento.
En ocasiones, el mineral alterado o los sulfuros parcialmente oxidados que llegan a la planta se deben
a cambios geologicos en la mina, pero otras veces se han originado por el tiempo que transcurre
desde que el mineral es arrancado hasta que llega al Lavadero, es decir, mientras permanece en el
tajo, coladeros o tolvas. En estos casos puede ser util anadir un poco de cal al mineral antes de
almacenarlo en las tolvas.
Cuando en la instalacion se tratan generos de ley alta hay que cuidar que no falte colector en las
celdas agotadoras. Con generos pobres es mas difcil estabilizar la espuma.
Si existe la posibilidad de que los reactivos que se empleen reaccionen entre s, como por ejemplo, si
hay que activar blenda con sulfato de cobre para flotarla con un xantato, la adicion de aquellos debe
hacerse sucesivamente, en aparatos distintos, y en dosis precisas para no consumir los reactivos
inutilmente.
En los casos en que se trata de obtener un concentrado con ley al lo puede resultar conveniente tratar
de mejorar la selectividad anadiendo el colector en varios puntos de la batera, en dosis sucesivas.
Este proceder tiene mas importancia si se usan colectores cationicos, que de por si no son muy
selectivos.
Como resultado de ensayos efectuados previamente en la Laboratorio pudiera ocurrir que se decida
introducir mejoras en el circuito. En estos casos los cambios necesarios deben efectuarse uno tras
otro y dejar pasar un da, por lo menos, despues de realizado cada uno para que la marcha de la
instalacion se ajuste a las nuevas condiciones. Si se recircula un tipo diferente de mixtos pueden
incluso pasar varios das antes de que la operacion se estabilice.
Siempre que se introduzcan cambios sustanciales en las condiciones de trabajo de las celdas de
flotacion conviene vigilar la marcha de la operacion durante varios das, con personal entrenado y
capaz, ya que con frecuencia los cambios en el circuito producen atascos en las tuberas y las
bombas y, ademas, hay que familiarizar al personal encargado de las celdas con las nuevas
condiciones de trabajo.
14.18.3. ControI
Para vigilar el trabajo de las maquinas y detectar las variaciones que se produzcan durante la marcha
es necesario establecer un control sistematico de la alimentacion, productos, y aquellos factores que,
como el pH influyen en los resultados.
Lo que se pretende es advertir el momento en que la operacion comience a marchar mal, para poner
remedio inmediato y disminuir, o evitar, las perdidas de mineral util.
Hoy da existen aparatos de control que permiten regular automaticamente en los circuitos de flotacion
la dilucion de la pulpa, su nivel en las celdas, el pH , la cantidad de aire, etc. as como analizar
soluciones, contenido de metal, etc. Si la instalacion no esta automatizada hay que recurrir a la toma
de muestras, para su analisis. Lo corriente suele ser tomar muestras cada hora para determinar la
densidad de la pulpa y la calidad de las colas, y cada dos horas, para examinar el concentrado y los
mixtos.
Conviene efectuar examenes rapidos en la propia seccion de flotacion aunque no sean de mucha
exactitud, ya que posiblemente el Laboratorio de la planta no pueda dar sus resultados sino despues
de transcurrida media hora, o mas, de recibir la muestra.
Los solidos se examinan recogiendo una porcion de pulpa en un plato de lavado, que es un disco
metalico de unos 28 cm de diametro, ligeramente concavo y esmaltado de blanco. Con el se pueden
concentrar las partculas mas pesadas trabajando en forma parecida a como se hace con la batea.
258
Las partculas menos flotables se recogen en las celdas agotadoras y por ello es especialmente
importante examinar las espumas y rechazos de estas maquinas. Para poder observar las colas en
cualquier momento se puede desviar, como ya se dijo, una porcion de las mismas sobre una mesa de
sacudidas, que actua como mesa piloto. El examen rapido de la espuma depende principalmente del
mineral; en muchos casos el aspecto y color de aquella es suficiente para que un operario practico
conozca cuando las colas comienzan a cambiar. Otras veces, por metodos calorimetricos, se puede
averiguar si hay o no mineral util, el procedimiento depende del mineral pues por ejemplo, para
detectar si hay cobre oxidado se pueden agitar unos gramos del solido con amonaco en un tubo de
ensayo y observar s el lquido filtrado tiene un tinte azulado o no. Lo importante es instruir en la
practica del metodo adoptado al personal que se encarga de controlar la operacion.
El examen microscopico permite conocer el tamano, forma y aspecto de las partculas. El grado de
molienda se aprecia, en ocasiones, al tacto.
Para controlar el pH existen metodos y aparatos cuyo manejo se aprende con rapidez.
Conviene examinar cada mes con el microscopio una muestra representativa de las colas, por
fracciones, para observar las perdidas, si las hay, y poder conocer a que se deben. Las perdidas que
ocasiona la produccion de sobretriturados no se ponen de manifiesto con claridad si no se hace una
clasificacion isodromica previa al analisis qumico de las fracciones, pues analizar en conjunto lo
inferior a la malla 200 (0.074mm) no suele ser suficiente.
14.19. Costo
Los gastos directos de la seccion de flotacion varan bastante de una instalacion a otra, debido en
primer termino a la capacidad de la plan lo y las caractersticas de la mena, y en segundo lugar a que
se controle la operacion automaticamente en mayor o menor grado.
En las grandes instalaciones la partida mas importante de los gas tos directos suele ser la de la
energa, que representa entre el 20 y 25% del total que consume la planta. A continuacion, y a veces
antes, viene la partida de materiales, debido al costo de los reactivos, y finalmente la partida de
personal. En cambio en las instalaciones pequenas el orden, y los porcentajes que cada parida
representa, varan mucho.
Para calcular, en los gastos directos, la partida correspondiente a la mano de obra hay que tener
presente que el personal encargado de vigilar la marcha de las celdas es personal especializado, habil
y capaz. Para disminuir los gastos por este concepto conviene hacer el control de la operacion lo mas
automatico posible. Para determinar el personal necesario se puede admitir que se requiere un obrero
por turno para vigilar el funcionamiento de hasta 75 celdas. Por ello, el monto de la partida de mano
de obra suele oscilar entre el 40 y 50% del total de los gastos directos y descender, en plantas
grandes, hasta el 15%.
Para determinar el gasto por concepto de energa, se pueden utilizar para las maquinas mecanicas las
cifras del consumo expresado en kw/hora por tonelada trat4da, que se indicaron al hablar de aquellas;
en el conjunto de los gastos directos esta partida suele variar, s la separacion no es difcil, entre el 15
y 20% pero puede subir hasta el 38%. En las maquinas neumaticas la energa sera la necesaria para
producir el volumen de aire requerido.
Al calcular la partida correspondiente a los materiales hay que incluir en ella el costo de los reactivos,
que es el renglon mas importante. Por ello es oportuno averiguar previamente, mediante ensayos de
labora torio, que combinacion de reactivos permite obtener resultados satisfactorios con el menor
costo, ya que hay casos donde no se justifica utilizar reactivos caros.
En las menas simples la partida de materiales representa entre el 25% y el 50% del total, segun
capacidad de la planta y dificultad de flotacion, pero en las menas complejas de separacion difcil
puede llegar a representar hasta el 67% del total.
F L O T A C O N
259
Aunque en la flotacion intervienen tantos factores que es difcil generalizar, se puede decir que
aproximadamente y para la misma capacidad de la planta, en toneladas por da, el tratamiento de una
mena de la que se separan dos metales (por ejemplo, Zn Pb ) cuesta un 90% mas que si la mena
tuviera un solo metal (por ejemplo, Pb ), y que si se obtienen tres concentrados (por ejemplo,
Zn Pb Ag ) esta separacion cuesta un 60% mas que en el caso de dos.
14.20. Flotacion de minerales
En la practica de la flotacion el tratamiento que se da a las menas de una misma especie mineral, por
ejemplo las menas de galena, es distinto de una planta a otra pues cada una de ellas trata de
aprovechar al maximo las caractersticas propias de las zafras que recibe. Por ello la marcha general
correspondiente a cada tipo de mena se modifica en los detalles por razones fsicas, qumicas o
economicas, impuestas por la composicion de la ganga, los minerales que acompanen al util, la
estructura cristalina de este a otras diferencias similares que puedan existir.
Para el estudio se pueden agrupar los minerales que se tratan por flotacion en,
a) minerales metalicos nativos, sulfurados y oxidados, y;
b) minerales no metalicos.
En conjunto, se recuperan aproximadamente un centenar de minerales entre metalicos y no metalicos.
La flotacion se aplica hoy da tambien fuera de la industria minera.
Entre los minerales metalicos, ademas de los de cobre, plomo y zinc que son los principales, se
recuperan por flotacion los de oro, plata, molibdeno, manganesa, cromo, nquel, cobalto, antimonio,
bismuto, tungsteno y algunos menos comunes, como los de renio, columbio, germanio, etc.
Entre los no metalicos se flotan, entre otros, fosfatos, moscovita, espato fluor, feldespatos, berilo,
barita, silvina, as como finos de carbon.
En las descripciones que siguen se expone brevemente la marcha general de los procesos de
flotacion industriales. Mucho mas detalle puede conseguirse en los textos especializados, como
Gaudin, Michell, Glembotskii, etc. Para simplificar la explicacion se citan como reactivos
los que fabrica la Cyanamid sin que esto quiera decir, ni mucho menos, que no se puedan emplear los
de otros fabricantes, con propiedades semejantes o mejores. El proposito de esta decision es sustituir
en la explicacion, por ejemplo, la frase "cresil-ditiofosfato con 15%
5 2
S P " por las dos palabras
"aerofloat 15".
14.20.1. MetaIes nativos
Cuando los metales nobles, oro y plata, se encuentran en menas sulfuradas complejas de plomo,
cobre y zinc, se procura recogerlos en el concentrado de estos ultimos que tenga mayor precio. La
separacion del oro y la plata, como metales, tendra lugar posteriormente, en la metalurgia
propiamente dicha.
En las menas aurferas, es decir, en las menas donde el oro es el unico mineral interesante, puede
ocurrir que el metal este libre o asociado a piritas.
Las menas con oro libre se tratan, siempre que sea posible, por gravimetra o cianuracion. La flotacion
no es metodo apropiado para este tipo de mena pues si la ganga esta constituida exclusivamente por
cuarzo, la cantidad de metal, por tonelada, aun en las mas ricas, es insuficiente para estabilizar la
espuma.
260
En las menas aurferas donde el oro se presenta asociado con otros sulfuros, principalmente piritas, el
caso es diferente. Con frecuencia el oro esta presente como inclusiones en el sulfuro, de tamano tan
reducido que no se justifica el gasto que exigira una molienda fina para exponer aquel en las caras de
las partculas; en cambio si se flotan los sulfuros que lo contienen, el concentrado obtenido se puede
remoler con menos gasto o tostarlo a muerte para someterlo a cianuracion. Otras veces parte del oro
puede estar ntimamente unido a la pirita y el resto menos ntimamente mezclado con el cuarzo, en
cuyo caso, despues de la flotacion, se tratan por cianuracion separadamente el rechazo y el con
centrado, este ultimo despues de remolerlo porque se floto la pirita que contena el oro sin liberar. La
cianuracion de los concentrados que contienen los sulfuros aurferos es mas costosa que la que se
aplica a menas directamente cianurables debido a las lamas producidas durante el remolido, que
dificultan el espesamiento y filtrado, y porque la pulpa necesita mayor aireacion, pues los sulfuros
acompanantes pueden consumir oxgeno y formar acido sulfurico. Por estas razones la pulpa del
concentrado debe airearse previamente en agua, si se quiere anadirla a los rechazos de las maquinas
de flotacion para hacer la cianuracion en conjunto.
Para flotar las, menas aurferas se emplean pulpas densas y agitacion intensa, tratando de recoger en
la espuma todas las partculas que contengan oro, sin ocuparse de la pureza del concentrado, por lo
que no se limpian las espumas, ni siquiera las de las celdas agotadoras. Para modificar el pH se usa
carbonato sodico, pues la cal deprime al oro y a la pirita. Como espumante se utiliza aceite de pino al
que se anade acido creslico,"aerofloat" 15 o creosota, para estabilizar la espuma. Los colectores
usuales son el "aerofloat" 208 y el butil o amilxantato, estos ultimos solos o con "aerofloats". Si con
una ligera sulfuracion se mejoran los resultados se puede usar el colector 404 junto con el "aerofloat"
242.
14.20.2. MineraIes suIfurados
Los minerales sulfurados pueden ser simples o complejos; en el primer caso, mediante una flotacion
sencilla se separa la parte util de la ganga, mientras que en el segundo, es decir, cuando la mena es
compleja, se emplea la flotacion diferencial para obtener tantos concentrados como sulfuros utiles
haya en la mena. La flotacion simple se suele emplear tambien en los casos en que se pueden
recoger juntas en la espuma varias especies minerales que no es preciso separar para poder vender
los concentrados, como ocurre por ejemplo con los minerales de cobre.
En la flotacion diferencial, o selectiva, se puede comenzar con una flotacion colectiva si los sulfuros
flotan juntos con facilidad, como
sucede con los de cobre y plomo, y la separacion de ambos se hace posteriormente. La ventaja
principal del procedimiento es la reduccion en el volumen al que hay que aplicar la flotacion selectiva,
por lo que los circuitos son mas cortos, se disminuye los consumos de reactivos y energa, los gastos
de inversion, etc., aunque hay desventajas, como son la necesidad de eliminar parte del agua cargada
de reactivos, destruir el colector de la flotacion colectiva, etc. Por ello, la flotacion colectiva previa se
aplica de preferencia cuando los minerales utiles estan ntimamente unidos entre s pero lo estan
menos con la ganga, pues se reducen en este caso, ademais, los gastos de molienda. El concentrado
complejo se remuele, para liberar los sulfuros, que se separan por flotacion diferencial.
Cuando se aplica la flotacion diferencial directamente lo normal es comenzar flotando el sulfuro que
tenga mayor flotabilidad natural por lo que, si hay cobre presente, es el primero que se retira de la
pulpa ya que es el sulfuro que flota mas facilmente (exceptuando la molibdenita).
Los sulfuros pesados se desbastan en pulpas con 30% de solidos en peso. Los deprimentes se
adicionan en el molino; los colectores, y sobre todo los espumantes, en las celdas y por pequenas
dosis para no destruir la accion deprimente. Una vez flotado el primer sulfuro se somete la pulpa, en
un acondicionador, a la accion del activante del sulfuro que se flotara en segundo lugar. Si la pulpa
estuviese muy diluida, pues ya ha perdido un componente, habra que espesarla. Para flotar los
sucesivos sulfuros o se anade mas colector o se emplea otro distinto. Durante la operacion hay que
vigilar el pH de la pulpa para que sea el adecuado en cada caso.
F L O T A C O N
261
Para flotar los sulfuros de cobre (calcosina, covelita, calcopirita, bornita, etc.) se utilizan los
"aerofloats" 208, 238 y 249 y los xantatos, colectores a los que responden bien estos minerales y que
se anaden en dosis de 5 a 50 gramos por tonelada. Para deprimir la pirita se emplea la cal ( pH de
8,5 a 12) y cuanto mayor sea la relacion del cobre al hierro menos peligro hay de deprimir los sulfuros
de cobre con aquella, pues la calcopirita tolera hasta un pH 11,8 y la calcosina hasta pH 14. La
depresion de la pirita se puede mejorar anadiendo cianuro sodico para evitar que actuen como
activantes los iones de cobre de las sales solubles, originados durante la molienda y el
acondicionamiento; las dosis de cianuro deben ser mnimas pues podran deprimir involuntariamente
la calcopirita y la bornita, que contienen hierro. El cianuro no debe emplearse s hay oro en la mena, y
en estos casos es tambien preferible alcalinizar con carbonato sodico comercial, pues la cal deprime
al oro metalico. Cuando existen lamas que se necesitase dispersar se puede anadir en la molienda
silicato sodico. Como espumante se suele emplear el aceite de pino, que se anade en proporcion
inferior a 100 gr/ton inmediatamente antes de la primera celda. Hay que vigilar el pH y las
cantidades del colector y del espumante en las celdas agotadoras, por si fuera necesario rectificar sus
dosis.
La galena se flota en pulpa alcalina ( pH inferior a 10,4) obtenida con carbonato sodico pues la cal
puede deprimirla. Cuando la ganga es de calcita las lamas producidas en el tratamiento se dispersan
con silicato sodico. Los colectores empleados suelen ser "aerofloats" o xantatos, independientemente
o juntos, en dosis inferiores por lo general a 50 gr/ton pero si la galena esta oxidada superficialmente
el colector 404 puede mejorar la flotacion. Como espumante se usa el aceite de pino, en dosis de
hasta 25 gr/ton, pero no suele ser necesario anadirlo s se emplea como colector algun "aerofloat" con
suficiente cresol (por ejemplo, El "aerofloat" 31).
Para flotar la blenda se alcaliniza la pulpa con cal ( pH de 8,5 a 10) y para reforzar la flotabilidad de
aquella se anade sulfato de cobre, a razon de 500 gr. a un kilo por tonelada de mena. S el mineral
produce lamase puede anadir cianuro en la molienda en cantidad hasta 250 gr/ton. Como colector se
suele usar el "aerofloat" 211, en dosis de 25 a 100 gramos por tonelada, por ser el reactivo que da
mejores resultados cuando el zinc esta asociado a pirita. Como espumante se puede utilizar el aceite
de pino, el acido creslico o cualquier otro de los comerciales, en dosis inferiores, por regla general, a
los 100 gr/ton.
Por lo que se refiere a la flotacion de las menas sulfuradas complejas, y como ya se dijo, en ocasiones
puede resultar conveniente comenzar con una flotacion colectiva si en la pulpa hay sales metalicas
solubles que hayan reforzado a varios sulfuros o si estos estan ntimamente unidos entre s pero lo
estan menos con la ganga, en cuyo caso se necesita molienda mas fina para liberar unos de otros que
para separarlos en conjunto de aquella.
S no se aplica la flotacion colectiva, la regla general es acondicionar la pulpa de modo que se
refuerce la flotabilidad del sulfuro que se recogera en primer lugar. Para favorecer su flotacion
selectiva se deben emplear dosis exiguas de colector y trabajar con una espuma fragil, como las que
se obtienen con los espumantes comerciales derivados de los alcoholes.
Los casos mas importantes se indican a continuacion.
a) Cobre-Zinc: La flotacion diferencial de estas menas es muy delicada pues el zinc se activa
con indicios de cobre y los cianuros deprimen a ambos.
El cobre se flota en primer lugar, con un pH comprendido entre 7 y 7.3. Durante la molienda
no se puede anadir cal pues flotara el zinc y para deprimirlo se anade sulfito sodico en el
molino, en dosis de 250 a 1000 gr/ton, y el cianuro, en dosis de 5 a 75 gr/ton, en el
acondicionador que antecede a las maquina de desbaste. Como colectores se utilizan xantato
301, tiocarbanilida o el colector 404. Para limpiar las espumas recogidas en las celdas
desbastadoras hay que acondicionarlas previamente con sulfato de zinc y cianuro. Los
262
rechazos de las maquinas de limpieza se remuelen y devuelven a las celdas desbastadoras
del circuito primario.
Para flotar el zinc se necesita ensayar que pH es el mas adecuado y en que punto conviene
anadir el sulfato de cobre y la cal. De ordinario se suele acondicionar la pulpa, que deja el
circuito de cobre en un pH comprendido entre 6.7 y 7.0, incorporando primero el sulfato de
cobre y el colector; posteriormente se anade la cal. Como colector se emplea el "aerofloat"
211 solo o mezclado con el "aerofloat" 15, por las propiedades espumantes de este.
b) Cobre-PIomo: Lo corriente en estos casos suele ser hacer una flotacion colectiva para
separar ambos sulfuros de la ganga y despues, o se deprime el cobre con cianuro y se flota la
galena con un xantato, o se deprime la galena con bicromato potasico o acido sulfuroso
( )
3 2
SO H y se flota el cobre, con un xantato.
c) PIomo-Zinc: La obtencion de concentrados separados de plomo y zinc es la aplicacion mas
interesante de la flotacion diferencial pues galena, blenda y pirita van casi siempre unidas; a
veces hay tambien cobre presente.
Para poder flotar la galena es necesario deprimir la blenda y la pirita, para lo cual hay que trabajar en
pulpa alcalina y anadir cianuro en dosis de 50 a 125 gr/ton. El pH suele ser igual o superior a 9 y se
obtiene con carbonato sodico comercial en dosis que van de 0.5 a 1.5 kilos/ton. Si para alcalinizar se
emplea la cal hay que anadirla con precaucion pues deprime a la galena y al oro, si lo hubiese. En
algunas ocasiones ha dado mejores resultados agregar junto con el cianuro sulfato de zinc, en
proporcion aproximadamente triple que la de aquel.
Cuando en la mena hay cobre puede resultar mas ventajoso deprimir la blenda y pirita con cal, o
sulfito sodico, y cianuro pues es mas facil separar el cobre de un concentrado cobre-plomo que de uno
cobre-zinc.
Como colectores de la galena se emplean los "aerofloats" 25 o 31 y los xantatos. En algunas menas
complejas conviene mas utilizar el "aerofloat" 242 para flotar los sulfuros de cobre y plomo,
anadiendolo en dosis sucesivas durante el tratamiento. Como espumante se usa el aceite de pino, en
proporcion de 50 gr/ton o menor. Si se emplean los "aerofloats" 25 o 31 no suele ser necesario anadir
espumante.
Despues de separar la galena, y para activar la blenda que flota mal con los xantatos, se anaden de
500 gramos a un kilo de sulfato de cobre, en solucion saturada, la mayor parte del cual precipita como
hidrato o carbonato, despues de reaccionar con el cianuro. El acondicionamiento dura desde varios
minutos hasta una hora. A continuacion se agrega el colector, que suele ser el "aerofloat" 211 por sus
propiedades selectivas de la blenda.
Si para alcalinizar el circuito primario se empleo carbonato sodico, conviene anadir cal en el
secundario para deprimir la pirita. El pH se lleva a 10, a menos que haya en la mena marmatita pues
para esta conviene que este entre 8.0 y 8.5. El sulfato y la cal se anaden en el acondicionador que
antecede al circuito secundario, pero el orden de adicion es variable; en unos casos es preferible
agregar primero el sulfato mientras que otras veces ocurre al reves.
14.20.3. MineraIes oxidados
Bajo este nombre se incluyen las combinaciones natura les que contienen oxgeno y metales pesados,
es decir, los oxidos, carbona tos, sulfatos, silicatos, etc. Todas estas menas son menos aptas para su
flotacion que los sulfuros, pues es difcil encontrar una combinacion de reactivos que haga flotable al
mineral util sin que mejore al mismo tiempo la flotabilidad de la ganga que lo acompana. Por eso el
problema funda mental en la flotacion de menas oxidadas es deprimir la ganga, pues para que los
concentrados tengan la pureza que la industria requiere no basta con que los colectores sean
F L O T A C O N
263
selectivos sino que es necesario tambien que lo sean los deprimentes. La depresion de los minerales
no deseables tiene la ventaja adicional de disminuir el consumo de colector pues al hacer aquellos
mas hidrofilos habra en la pulpa menos partculas, o superficies, que lo atraigan.
Ademas, como muchos de estos minerales y sus gangas son mas blandos que los sulfuros, durante la
molienda se forman mas lamas y sales solubles, que son venenos de flotacion y la dificultan, por cuya
causa es importante controlar el pH , es decir, la ionizacion en el lquido de la pulpa.
Si se trata de flotar minerales sulfurados que estan parcial o totalmente oxidados, se puede
restablecer por poco tiempo en los mismos una superficie sulfurada mediante el empleo de sulfuro
sodico que se anade antes o junto con el colector. Si se trata en cambio de flotar minerales oxidados
la superficie de las partculas es relativamente inerte, excepcion hecha de algunos minerales de cobre,
plomo y zinc que pueden sulfurarse. Por consiguiente, para concentrar minerales oxidados metalicos
podra aplicarse la sulfuracion o habra que realizar una flotacion directa, dependiendo el tratamiento
del mineral que se quiera concentrar.
Entre los colectores anionicos los mas empleados son los xantatos y ditiofosfatos en los casos de
sulfuracion, y para la flotacion directa los acidos grasos y sus jabones; de los cationicos se usan
algunas veces las aminas, aunque son mas caras. Cuando se utilizan los acidos grasos o jabones
conviene emplear aguas poco calizas para evitar un consumo inutil de colector, pues se formaran
jabones calizos, en forma de laminillas o grumos, que pueden causar la coagulacion de todos los
componentes de la mena. Por ello es precaucion corriente quitar previamente al agua su dureza,
tratandola con hidroxido o carbonato sodico.
Cuando los minerales que se quieren separar tienen propiedades superficiales parecidas, como ocurre
por ejemplo con la scheelita y el espato fluor, la flotacon diferencial es mas difcil.
a) SuIfuracion: Este metodo se aplica a minerales de plomo y cobre, en especial a los primeros,
para conseguir que el mineral flote como el sulfuro correspondiente. Con este fin se anade
sulfuro sodico a la pulpa, que se habra hecho alcalina o neutra para que no se descomponga
aquel. La dosis que se agregue ha de ser adecuada pues el sulfuro sodico anadido en exceso
es un energico deprimente, por cuyo motivo si se trata de una mena de plomo parcialmente
oxidada es mas conveniente separar primero los sulfuros y efectuar posteriormente la
sulfuracion, para flotar la parte oxidada.
Antes de anadir el sulfuro soluble conviene eliminar, en lo posible, las sales de los metales
pesados y el hierro metalico, que consumen mucho reactivo, y dispersar las lamas de ganga
anadiendo silicato sodico. Como la capa sulfurada se oxida muy facilmente hay que llevar la
pulpa a la flotacion lo mas pronto posible.
La regla general para flotar por este metodo minerales oxidados que no son silicatos es cerrar
su superficie con el sulfuro sodico para evitar que el colector sea adsorbido demasiado
profundamente y el grupo no polar no este bien orientado, usar como colector un xantato de
cadena larga, anadir creosota, dispersar la ganga y flotar con una espuma fragil.
Para flotar la cerusita ( )
3
PbCO y la anglesita ( )
4
PbSO sulfuradas se suele emplear el
xantato 350 en dosis que a veces sobrepasan un kilo por tonelada siendo lo corriente anadir
pequenas cantidades de ambos reactivos, colector y sulfuro sodico, en cada celda del circuito
primario. La anglesita flota peor que el carbonato.
Para flotar los minerales de cobre malaquita y azurita se pueden usar el "aerofloat" 25, o el
colector 404, en combinacion con sulfuro sodico que, como en el caso anterior, se anaden en
cada celda del circuito de desbaste.
En las menas oxidadas de zinc suele haber con frecuencia blenda, galena y minerales
oxidados de plomo; la ganga puede ser silcea o calcarea. El procedimiento ordinario de tratar
esas menas es comenzar flotando los minerales de plomo (galena y oxidados) y la blenda, si
264
la hay. Los rechazos, donde quedan los minerales oxidados de zinc, se deslaman antes de
flotarlos o se anade a la pulpa un dispersor de lamas, que puede ser silicato sodico o almidon.
A continuacion se anaden juntos sulfuro s6dico y un colector cationico, como la amina 3037,
se incorpora un espumante, y se flota el zinc inmediatamente. Los mejores resultados suelen
obtenerse cuando el pH esta comprendido entre 10,5 y 11. El consumo de sulfuro sodico,
que actua como regulador del pH , vara de 1 a 7,5 kg/ton y el del colector cationico, entre 50
y 300 gr/ton.
b) FIotacion directa: Algunos minerales oxidados se flotan directamente usando como
colectores los acidos grasos superiores y sus jabones. El principal inconveniente en estas
flotaciones es la dificultad de deprimir la ganga, pues tiende a recubrirse de una pelcula
hidrofoba como El mineral util. La regulacion del pH tiene importancia por el papel que
desempena en la dispersion de la ganga.
Para flotar minerales oxidados de cobre, que no sean silicatos, se emplean los acidos oleico,
palmtico y estearico, o sus jabones, en dosis bien controladas para evitar que los
concentrados sean de baja ley. La pulpa debe acondicionarse con carbonato y silicato sodicos
y tener un pH comprendido de ordinario entre 8.5 y 9.0 para dispersar y deprimir la ganga.
Generalmente no se necesita anadir espumante, pues el acido graso produce suficiente
espuma.
S los minerales oxidados de cobre son solubles en acido sulfurico diluido se puede utilizar
para recuperar el metal el proceso conocido como LPF (iniciales de lixiviacion, precipitacion y
flotacion), consiste en disolver el cobre con el acido v cementarlo utilizando chatarra de hierro.
Las partculas metalicas de cobre se flotan en una pulpa que se alcaliniza con cal, empleando
como colectores los "aerofloats" 208, 238 o 249. El espumante suele ser el aceite de pino o
alguno de los derivados de los alcoholes.
14.20.4. MineraIes no metaIicos
Cuando se trata de concentrar minerales de este grupo, a las dificultades propias de la flotacion se
anaden las econ6micas, pues la mayora de aquellos son de bajo precio y los costos de molienda, y
flotacion, impiden muchas veces aplicar esta.
Lo corriente en estos casos suele ser,
a) recuperar por procedimientos de gravimetra la mayor cantidad posible de mineral util y aplicar
solamente la flotacion a los tamanos menores, que no pueden tratarse por aquel metodo, o
b) realizar una concentracion previa en un medio denso o con cribas hidraulicas de pulsaciones,
para obtener un producto enriquecido y de menos volumen al que aplicar la fragmentacion
adicional que se necesita para llevarlo a flotacion.
Los mejores resultados se consiguen cuando los minerales componentes se liberan totalmente al
molerlos a un tamano apropiado para la flotacion pues, si no ocurre as, los mixtos constituyen un
problema; si pasan al concentrado lo impurifican y si se envan a las colas se pierde mineral util. La
existencia en el genero a tratar de dos o mas minerales "basicos", como la calcita, dolomita, apatito,
fluorita o barita, con minerales, "acidos", como el cuarzo, feldespato o mica, es causa de problemas en
la separacion. Si en el genero hay arcillas o sustancias que produzcan lamas, se reduce la eficacia de
la mayora de los reactivos a incluso pueden aquellas impedir la flotacion.
Los principales colectores empleados son los acidos grasos superiores, jabones sulfonados y
reactivos de la serie 800; para los feldespatos se emplean aminas. Para impedir que pasen a la
espuma los minerales que no se quieren flotar hay que anadir deprimentes, como el acido tanico, que
en forma de quebracho se emplea para deprimir el calcio. En todo caso es difcil separar los minerales
utiles de las gangas, por la analoga de propiedades superficiales. El control del pH es esencial.
F L O T A C O N
265
Entre los minerales de este grupo que se flotan industrialmente estan los fosfatos, potasa, calcita,
fluorita, barita, feldespatos, talco y mica.
En el grupo de minerales no metalicos hay algunos que son relativamente faciles de flotar y entre los
cuales los mas importantes son el azufre, el grafito y los carbones. Los colectores que se emplean en
estos casos son hidrocarburos, como el aceite diesel o la parafina, y como espumante se anade un
poco de aceite de pino, que en ocasiones no es necesario. La dificultad principal es dispersar y
deprimir las gangas.
14.21. Aglomeracion o flotacion en mesas y
cintas transportadoras
Algunos minerales se pueden tratar por aglomeracion, tambien llamada flotacion en mesas. Para ello
se deslama la pulpa y se clasifica isodromicamente a fin de retirar las partculas demasiado pequenas
para la mesa, que ademas interferiran en el acondicionamiento, y obtener una alimentacion donde la
relacion entre los tamanos maximo y mnimo de las partculas de cada grupo sea proxima a 3.
El acondicionamiento se hace en pulpa espesa, anadiendo colecto res y aceite pesado que
embadurne a las partculas de util. La pulpa as preparada se airea al dejarla caer sobre la mesa o
cinta; las partculas utiles se recubren de pequenas burbujas y se aglomeran unas con otras formando
grumos que rodean, de ordinario, a una burbuja grande. La dilucion de la pulpa se realiza al alimentar
el aparato, lo que contribuye a airear aquella.
Al tratar el genero preparado en una mesa de sacudidas, de cajetines, los grumos ruedan sobre ella y
salen por el borde inferior paralelo a la direccion del movimiento mientras que las arenas, sin
aglomerar, caminan entre los listones hasta el extremo de la mesa opuesto a la alimentacion.
Los generos tratados en las mesas suelen tener tamanos comprendidos entre las mallas 6 (3.3mm) y
65 (0.2mm), pues se necesita que la ganga sea suficientemente gruesa para poder recogerla en el
fondo de los cajetines.
En algunos casos se lavan los grumos sobre cintas transportadoras especialmente preparadas,
dejando caer la pulpa espesa en el eje de la cinta en movimiento y rociando con agua a presion la
pulpa sobre la cinta. Los grumos rebosan por los bordes laterales mientras que el esteril descarga por
el extremo del transportador. De esta forma se tratan algunos fosfatos.
267
15. 8EPARACON ELECTRO8TATCA
15.1. Fundamento
El procedimiento aprovecha las diferencias que presentan los minerales en su "carga", o contenido de
electrones, cuando se someten a la accion de un campo electrico. Con el nombre de carga se designa
el estado de un cuerpo que, en conjunto, puede tener una deficiencia de electrones o un exceso de
ellos. En el primer caso se dice que esta cargado positivamente y, en el segundo, negativamente.
En el practica las cargas en las partculas se producen por induccion electrostatica, esto es, por la
presencia de una carga de signo contrario en un conductor proximo. Cuando la distribucion de los
electrones en la superficie de un cuerpo no es uniforme se dice que tiene una carga electrica, aunque
el cuerpo, como un todo, no este cargado; son las caras opuestas del cuerpo las que estan cargadas
respecto a lo que tiene en su inmediata vecindad. Si la carga se adquiere cediendo o tomando
electrones es necesario que la partcula este en contacto con otro cuerpo.
La separacion electrostatica depende de la rapidez con que las partculas minerales adquieran las
cargas, de las fuerzas que los campos electricos ejercen sobre las partculas cargadas y de las
caractersticas del propio campo. En los separadores electrostaticos se hacen pasar las partculas
entre electrodos cargados y por causa de su distinta conductividad algunas desvan su trayectoria, por
lo que el termino de sepa racion electrostatica no es completamente satisfactorio.
15.2. Clasificacion de los minerales, segun
su respuesta al campo
Desde un punto de vista electrostatico y de acuerdo con la rapidez con que pueden moverse los
electrones de un punto a otro de su superficie, las sustancias se clasifican en:
a) Conductores, si dicho tiempo es muy corto,
b) Semi-conductores, con tiempo intermedios, y;
c) Dielectricos o aisladores, si el tiempo es relativamente largo, es decir, la movilidad de los
electrones muy baja.
Dentro de cada grupo podra establecerse un orden en las sustancias que el mismo incluye pues hay,
por ejemplo entre las dielectricas, unas que son mas aisladoras que otras. En todo caso, al aumentar
la intensidad del campo electrico se incrementa la movilidad de los electrones, por lo que incluso las
sustancias dielectricas pueden convertirse en conductoras.
Captulo
15
268
Si una partcula mineral se pone en contacto con un cuerpo electrizado tomara una carga del mismo
signo que dicho cuerpo y tendera a alcanzar el mismo potencial. El tiempo necesario depende de la
resistencia al paso de los electrones, que es funcion de la naturaleza fisicoqumica de los cuerpos en
contacto, de la diferencia de potencial entre ambos, etc. Por eso los minerales difieren, tanto en su
conductividad o rapidez para tomar una carga electrica como en su capacidad para retener la. En la
practica tambien influye en el tiempo necesario el que se trato una partcula sola y, en este caso de
que sea o no conductora, o que se traten simultaneamente varias partculas y entonces depende,
ademas, de su cantidad y situacion relativa.
Al valor inverso de la conductividad se le llama resistividad, y se expresa en ohmios-metro. Como
ejemplo, los minerales de hierro, secos, tienen resistividades del orden de 10
7
a 10
9
ohmios-metro.
Mientras la partcula toma la carga sera atrada, despues sera repelida. El tiempo vara; pequensimo
para los buenos conductores, muy largo para los malos.
Despues el punto de vista de la separacion electrostatica son buenos conductores o semiconductores
los metales nativos, los sulfuros metalicos en general, algunos oxidos, y ciertos minerales, como el
grafito. En cambio son malos conductores los silicatos, carbonatos y muchos oxidos, es decir, las
gangas.
Sin embargo, hay que tener presente que en el comportamiento de las partculas minerales tambien
tienen influencia otros factores, como son la forma, pureza, humedad, condicion en que se encuentre
su superficie, etc.
En la practica las partculas minerales se pueden cargar por conduccion, al pasar sobre una superficie
que esta cargada por induccion, o por conveccion, es decir, al hacerlas pasar bajo un electrodo
sometido a alta tension, que tenga un borde agudo.
15.3. Campo electrico
El campo electrico, E , debido a una distribucion de cargas en el espacio es, por definicion, en un
punto o de coordenadas ( ) : v x , ,
of
n
f
of
f
r
r
q
E

=
=
1
2
(15 1)
donde
f
q son las cargas, en los diferentes puntos f ;
of
r las distancias respectivas al punto o ; n el
numero de cargas y
of
r
el vector unitario dirigido de f a o . Es decir, que si se conocen las cargas se

puede calcular el vector del campo electrico, E . Si lo que genera al campo electrico es una
distribucion continua de carga, para calcular la magnitud de aquel se recurrira a una integral de
volumen, en lugar de una sumatoria. La direccion del vector unitario es de la superficie cargada hacia
el punto ( ) : v x , , debiendo recordarse que el campo electrico apunta alejandose de una carga
positiva.
En el sistema c.g.s. de unidades, E se expresa en dinas por unidad de carga electrostatica, es decir,
dinas/franklin, y en el sistema practico de unidades, en voltios por metro, esto es, voltios/metro.
Para representar en el espacio un campo electrico se necesitara asociar a cada punto del mismo un
vector, es decir, una magnitud y una direccion. Por ello se recurre a otro procedimiento que es dibujar
en el espacio las llamadas "lneas de fuerza" que son lneas curvas con la propiedad de que sus
tangentes, en cualquier punto, tengan la direccion del campo en ese punto. Estas curvas son
continuas y suaves salvo en los puntos singulares, como son por ejemplo los puntos donde estan las
8 E P A R A C O N E L E C T R O 8 T A T C A
269
cargas o donde el campo es cero. Un dibujo de esta naturaleza no indica directamente la magnitud del
campo aunque s da idea del mismo pues, de un modo general, las lneas convergen al aproximarse a
la region donde el campo es mas fuerte y divergen al acercarse a la region donde el campo es debil.
La relacion entre un campo electrico y las cargas que lo producen se expresa con sencillez en funcion
del flujo, es decir, del producto escalar entre la magnitud del campo electrico en un punto y el
elemento de superficie en dicho punto. Este producto es el numero de lneas de fuerza que pasan
ortogonalmente a traves de dicho elemento de superficie.
Si se extiende a una superficie, el flujo sera:
}
c =
s
a E | (15.2)
donde E es la magnitud del campo electrico y a c el elemento de area.
15.4. Leyes de Coulomb y de Gauss
La accion recproca entre cargas electricas en reposo se expresa por la ley de Coulomb,
21
2
21
2 1
2
r
r
q q
k F

= (15.3)
donde
2
F es la fuerza que actua sobre la carga 2;
1
q y
2
q , son los numeros, escalares, que dan la
magnitud y signo de las cargas respectivas, y
21
r
es el vector unitario en la direccion de 1 a 2. Ambas

cargas tienen que estar bien localizadas, ocupando regiones pequenas en comparacion con la
distancia que las separa,
21
r ; k es una constante de proporcionalidad para tener en cuenta las
unidades.
En el sistema electrostatico de unidades cegesimal las cargas se expresan en franklins, como se dijo,
y las distancias en centmetros, por lo que las fuerzas F seran dinas si 1 = k . En el sistema M.K.S.
la unidad de carga es el culombio y entonces
9
10 98 . 8 = k para que F sean newtons con la
distancia en metros. Una carga de un culombio equivale a
9
10 998 . 2 franklins (el valor de la
constante de transformacion es la velocidad de la luz).
Por su parte, la ley de Gauss dice que el flujo de un campo electrico a traves de una superficie
cerrada, es decir la integral
}
c
s
a E sobre la superficie, es igual a t 4 veces la carga encerrada por
dicha superficie. Esto es,
} }
c c c = c c = c : v x v v a E
s
t 4 (15.4)
donde es la densidad de carga (carga/volumen) y v c es el elemento de volumen. Es decir, que s
se conoce el campo electrico, mediante la ley de Gauss se puede determinar la carga que hay en
cualquier punto de aquel.
En ingeniera es usual utilizar el llamado sistema M.K.S. "racionalizado", ideado con el fin de eliminar
el factor t 4 en varias de las formulas electricas. Esto se consigue introduciendolo en la formula de
270
Coulomb, al hacer
o
k
c t 4
1
= . A la constante
o
c se le llama constante dielectrica del espacio vaco y
vale,
2
2
12
9
m - newton
culombios
10 85 . 8
10 98 . 8 4
1
4
1

=
= =
t t
c
k
o
(15.5)
15.5. Aparatos
EL campo electrico es asiento de energa potencial, es decir, puede realizar trabajo mecanico sobre
los cuerpos que se introduzcan en el. Por eso, al colocar en un campo electrico uniforme una partcula
cargada, actua sobre esta una fuerza electrica cuya magnitud es,
Q E F
e
= (15.6)
Si la carga total de la partcula, Q, se expresa en culombios y la intensidad del campo, E , en voltios
por metro, la fuerza electrica,
e
F , son newtons. En la practica los maximos valores utilizables son un
80% aproximadamente del campo electrico teorico y un 5% de la maxima densidad teorica de carga
superficial. Como el maximo valor de E en el aire, en condiciones normales, es
6
10 3 y la densidad
de carga maxima en la superficie de un solido
6
10 6 . 26

, en culombios por metro cuadrado, la
fuerza maxima que puede actuar sobre una partcula supuesta esferica, de diametro d, en cm, sera:
( ) ( ) ( ) gramos 1 . 0 dinas 100 newtows 001 . 0
8 . 0 10 3 05 . 0 10 6 . 26 10
2
4
2 2 2
6 6
2
2
d d d
d
F
e
~ = =
=
|
.
|
\
|
=

t
(15.7)
Esta fuerza,
e
F , combinada con las restantes que actuen sobre la partcula, como por ejemplo su
peso y la fuerza centrfuga, determinara la trayectoria que aquella siga. Como se ve, entre la fuerza
electrica y el tamano de la partcula hay una relacion directa por lo que en una mezcla de partculas de
un mineral dado, y en la trayectoria que siguen en el aparato de separacion, las partculas mayores se
desviaran mas que las pequenas.
Los aparatos estan constituidos, en esencia, (Fig. 15.1) por un tambor horizontal de laton, giratorio,
puesto a tierra, y por un electrodo puntiagudo, que de ordinario esta a un elevado potencial negativo,
del orden de los 20 a 30.000 voltios, o mas. Los electrones que este electro do repele en el tambor
pasan a tierra a traves de un conductor que con esto fin tiene aquel. De esta manera el cilindro se
mantiene cargado positivamente.
271
Figura 15.1.
El aparato se alimenta por la parte superior del tambor con genero clasificado entre lmites proximos.
El mineral debe llegar en capa delgada y se calienta mientras recorre la plancha que lo lleva desde la
descarga de la tolva al cilindro. Al caer sobre este, las partculas conductoras pierden inmediatamente
sus electrones superficiales, se cargan positivamente y son repelidas, cayendo a una caja
convenientemente dispuesta para recogerlas. Segun J. F. Delon se comportan as las partculas cuya
resistividades inferior a 10
12
ohmios-metro. Otras partculas, como algunos semiconductores, pierden
sus electrones mas despacio, pero con la suficiente rapidez como para ser repelidas o desprenderse,
y caer en otra caja o compartimiento. Y por ultimo, las partculas de baja constante dielectrica
permanecen adheridas hasta que las desprende un cepillo o rasqueta. Se comportan as las partculas
que, segun el autor citado, tienen una resistividad superior a 10
13
ohmios-metro.
Como se ve, la diferenciacion entre las partculas cargadas es mas bien debil, por lo que se necesita,
de ordinario, efectuar una serie de pasadas y por ello las maquinas industriales suelen constar de
varios cilindros (Fig. 15.2) dispuestos de manera que los mixtos fluyan por gravedad de un cilindro al
siguiente, con objeto de repetir en el el tratamiento. En los separadores de este tipo lo normal suelen
ser cuatro etapas, de las cuales tres se emplean para concentrar y la cuarta para tratar los mixtos.
272
Figura 15.2.
En el funcionamiento tiene importancia la graduacion del espesor de la corriente mineral as como la
velocidad de alimentacion. Por lo que se refiere a los espesores, suelen estar comprendidos entre 10
y 25 partculas aproximadamente. La capacidad de los aparatos esta comprendida entre 1 y 10
toneladas hora.
El genero debe estar superficialmente limpio y seco, por lo que se trata mejor con temperaturas entre
65 y 85C. Para secar lo corriente es emplear aire caliente, teniendo presente que si por debajo de
las temperaturas de trabajo hay puntos de transicion en los minerales, se producen en ellos cambios
polares que alteran su trayectoria en el campo electrostatico. Por lo que respecta a la limpieza de la
superficie mineral, un recubrimiento de arcilla o una pelcula debida a un tratamiento de flotacion
previo, por ejemplo, pueden alterar la carga. La limpieza se puede conseguir a veces por simple
frotamiento en seco, como se practica con fosfatos, pero otras veces hay que acudir a un lavado.
De los aparatos, el modelo mas conocido es quiza el separador Carpco de alta tension.
15.6. Aplicaciones
Aunque el metodo comenzo a usarse alrededor de 1870 hasta fecha reciente se ha empleado en muy
pocos casos, sin embargo, con fines de concentracion, utilizandose en cambio mucho para depurar de
polvos los gases de los procesos metalurgicos. Los aparatos modernos para rectificar corriente alterna
han facilitado su aplicacion, pues permiten obtener de manera uniforme corriente continua de alta
tension.
273
Por ser un tratamiento en seco el procedimiento adquiere importancia donde no hay agua o donde
disposiciones gubernamentales imponen severas restricciones para el uso y disposicion de las aguas
residuales de los Lavaderos.
Se aplica a minerales que se liberen a tamano comprendido entre las mallas 6 y 200 (3.32mm y
0.074mm) y donde las partculas sean preferiblemente granulares. Se ha empleado de preferencia en
el tratamiento de arenas moderadamente finas, para separar de ellas algunos de los minerales
pesados que se encuentran en los depositos de playa o placeres, como son la monacita, zircon, rutilo
a ilmenita. Tambien se ha utilizado para separar hierro especular, calcita, arena para vidrio y talco, as
como para algunos minerales que no responden debidamente a la flotacion. En general no podran ser
separados unos de otros minerales que tengan ambos resistividades inferiores a 10
10
, o superiores a
10
14
ohmios-metro, pues en el primer caso se comportaran ambos como conductores y en el segundo,
como aislantes.
En los resultados tiene gran influencia la regularidad y tamano de las partculas, as como la humedad
del aire y del genero, lo que obliga a someter a este previamente a clasificaciones cerradas y a
secarlo puesto que una pelcula de agua adsorbida puede cambiar completamente el comportamiento
de un mineral no conductor.
El inconveniente principal para la aplicacion del metodo, en la concentracion de minerales, es la baja
capacidad de los aparatos con materiales finamente molidos pues para que las maquinas operen bien
el genero debe pasar en capa delgada.
275
16. 8EPARACON MAGNETCA
16.1. Fundamento
Cuando una partcula mineral se coloca dentro del campo de fuerza que rodea a un iman, es decir,
dentro de un campo magnetico, resulta afectada por este y responde al mismo de una manera
especfica. Esta respuesta depende de una propiedad del mineral llamada permeabilidad magnetica,
esto es, de la facilidad con que el campo induce en la partcula, propiedades magneticas.
En la mayora de los minerales el efecto del campo es muy pequeno pero hay, sin embargo, un
numero reducido de ellos que resultan afectados en tal grado que dicha propiedad puede
aprovecharse con fines industriales.
A este grupo de minerales se les puede aplicar el procedimiento de separacion magnetica, que esta
basado en utilizar la diferente permeabilidad magnetica de los componentes de la mena para hacerles
recorrer trayectorias distintas. Para ello se les hace atravesar un campo magnetico bajo la accion
simultanea de otras fuerzas, como pueden ser la centrfuga, la gravedad, inercia, la resistencia de un
lquido, etc. Ya se anticipa que el tamano de la partcula tendra influencia en la separacion magnetica
pues de aquel depende su masa y de esta la inercia, resistencia a cambiar de direccion.
16.2. Permeabilidad y susceptibilidad magnetica
La permeabilidad magnetica es una medida de la facilidad con que pueden inducirse en una sustancia
pro piedades magneticas por la accion de un campo magnetico. Se expresa como la relacion entre la
densidad del flujo magnetico inducido, B, y la fuerza magnetizadora o gradiente del potencial
magnetico, H, o por decirlo as, como la relacion entre el campo magnetico interno y el externo que lo
produce. Je representa por , por lo que
H
B
= (16.1)
En un espacio cuya permeabilidad sea la unidad, la fuerza magnetizadora es numericamente igual a la
densidad de flujo magnetico, o flujo por unidad de area, por lo que tanto B como H se miden en
gauss en el sistema c.g.s. de unidades electromagneticas, esto es, en maxwell/cm
2
.
Por su parte, la susceptibilidad magnetica es la relacion entre la intensidad de imantacion, I , y el
campo que la crea, H . Se designa por k , de forma que,
Captulo
16
276
H
I
k = (16.2)
Como B , H e I estan relacionadas por la formula,
I H B t 4 + = (16.3)
la permeabilidad y susceptibilidad magnetica lo estaran por,
k t 4 1+ = (16.4 )
Ni la permeabilidad ni la susceptibilidad magnetica de una sustancia son constantes puesto que ni la
induccion magnetica ni la intensidad de imantacion, de que dependen aquellas respectivamente,
crecen proporcionalmente con el campo magnetico.
En los textos se utilizan, en ocasiones, las llamadas susceptibilidad magnetica especfica, x , y la
imantacion por unidad de masa, o , que valen respectivamente,
o t
o
o 4
H B k
x

= = (16.5)
donde o es la densidad especfica de la partcula. Ambas cantidades estan relacionadas por
H
x
o
= (16.6)
Al alcanzar la maxima imantacion por unidad de masa,
s
o , la partcula esta "saturada". Con los
campos que se utilizan en la practica de la separacion magnetica los minerales ferromagneticos se
saturan. En cambio, la susceptibilidad magnetica de los debilmente magneticos es mucho menor que
la de la magnetita, que encabeza la escala, y por ello hay que tratarlos en aparatos de alta intensidad.
16.3. Comportamiento de los minerales
Tomando como patron la fuerza de atraccion sobre limaduras de hierro, Davis evaluo las fuerzas de
atraccion relativas de varios minerales y como resultado de su estudio se puede considerar que son:
1) Muy magneticos: la magnetita, franklinita, ilmenita y wolframita
2) DebiImente magneticos: la pirrotita, siderita, hematita, zircon, limonita, corindon, pirolusita,
manganita y calamina. Y,
3) No magneticos: el granate, cuarzo, etc.
Para establecer la tabla, Davis no utilizo la permeabilidad magnetica, o alguna otra unidad derivada,
sino que se sirvio de la "fuerza de atraccion", medida arbitraria que tiene solo valor relativo para
partculas del mismo tamano, a igualdad de las demas condiciones salvo la forma natural de la
partcula.
La clasificacion anterior sirve principalmente de orientacion, pues en la practica industrial tienen gran
influencia, sobre la atraccion que experimentan las partculas minerales, las impurezas ocluidas.
8 E P A R A C O N M A G N E T C A
277
16.4. Electroimanes y campo magnetico
Para separar minerales debilmente magneticos no son apropiados Los imanes permanentes, pues sus
campos no sobrepasan los 7.000 gauss. Por esta causa, el campo magnetico necesario para efectuar
la separacion en los aparatos industriales se crea por medio de electroimanes, que permiten regular la
intensidad del campo y llegar, con los potentes, a 20.000 gauss.
La fuerza magnetomotriz, F , es decir, la fuerza que en el circuito magnetico produce el flujo
magnetico (y que es analoga a la fuerza electromotriz del circuito electrico) se mide en gilberts, que es
la unidad en el sistema c.g.s. de unidades electromagneticas. Por su parte la, fuerza magnetizadora,
H , se mide en oersteds, o gilberts por centmetro.
La forma a intensidad del campo magnetico depende del tamano y forma del electroiman as como del
numero de "amperios-vueltas", es decir, del producto de la intensidad de la corriente por el numero de
espiras arrolladas al nucleo metalico. Un "amperio-vuelta" equivale a 1.257 gilberts. En el campo
magnetico las lneas de fuerza salen de los polos normalmente a la superficie y constituyen lneas
cerradas.
Para efectuar la separacion el campo no debe ser uniforme pues en uno que lo fuera las partculas
magneticas se orientaran pero no se desplazaran. Cuando el campo no es uniforme la partcula
puede desplazarse hacia donde la densidad de flujo es mayor, y las sustancias que as lo hacen se
llaman paramagneticas, o alejarse hacia donde la densidad es menor, en cuyo caso se llaman
diamagneticas. Desde luego que para que el desplazamiento tenga lugar es preciso que la atraccion
sea capaz de vencer las fuerzas que se oponen, como la de friccion o el peso y, si la partcula esta en
una pulpa, la viscosidad y el empuje del agua.
Para una sustancia determinada la atraccion es tanto mayor cuanto mayor sea la variacion de la
intensidad del campo respecto a la distancia, la susceptibilidad magnetica y el volumen de la partcula.
El efecto de atraccion es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia entre el polo, que
atrae, y la partcula atrada.
Para obtener campos no uniformes que tengan un gradiente de flujo suficientemente pronunciado se
construye en los electroimanes el polo que atrae en forma de cuna y el opuesto plano. Las lneas de
fuerza del campo magnetico convergen hacia el polo no plano.
De acuerdo con los datos de P. Blazy los minerales fuertemente magneticos tienen susceptibilidades
especficas del orden de 10
-13
, en el sistema c.g.s., por lo que se pueden separar en aparatos cuyo
campo este cercano a los 1.500 oersteds. Los minerales medianamente magneticos tienen
susceptibilidades especficas del orden de 10
-4
a 10
-3
, c.g.s., por lo que los aparatos empleados para
separarlos deben crear campos comprendidos entre los 3.000 y 6.000 oersteds y, finalmente, los
minerales debilmente magneticos, con susceptibilidades especficas del orden de 10
-4
a 10
-6
, c.g.s.,
requieren aparatos capaces de crear campos entre 6.000 y 30.000 oersteds.
Para poder aplicar la formula de la fuerza de atraccion magnetica al caso de una partcula mineral
especfica en el campo de un aparato industrial determinado habra que hacer tantas suposiciones
que el resultado a que se llegase carece de valor. Los principios en que se basa el di seno de los
electroimanes estan bastante bien establecidos pero la reaccion de las partculas al campo y las
demas fuerzas que intervienen en cada caso particular, se determina en forma emprica. En la Fig.
16.1, tomada de Taggart, se indica la posicion y magnitud de la resultante de las fuerzas que actuan
sobre una partcula magnetica en tres puntos de su trayectoria, cuando pasa entre los polos de un
aparato separador de cintas cruzadas para trabajo en seco, como el que mas adelante se describe.
Dichas fuerzas son las de gravedad, inercia, friccion y magnetica, distinguidas con el respectivo
subndice.
278
Figura 16.1.
16.5. Aparatos
Entre los aparatos industriales los hay que trabajan en seco mientras otros lo hacen en humedo, pero
practicamente en todos ellos se hace pasar el genero, extendido en una capa de poco espesor, a
traves de varios campos magneticos que son sucesivamente de intensidad creciente, o donde se
disminuye la distancia del polo a las partculas. De esta manera se recogen en primer termino las mas
magneticas de entre ellas y, sucesivamente, las menos magneticas.
Para evitar que algunas partculas esteriles puedan impedir que otras magneticas sean atradas, los
polos suelen estar colocados con su polaridad alternada. Esta disposicion hace que las partculas
magneticas en su recorrido giren 180 sobre s mismas varias veces, lo que contribuye a obtener
concentrados mas limpios pues facilita la separacion de las partculas de ganga que hubieran
arrastrado aquellas consigo.
Tanto la intensidad del campo como la velocidad de traslacion del genero dentro del mismo tienen que
ser regulables; para la excitacion de los electroimanes se emplea la corriente continua.
Los aparatos que se utilizan para separar entre s dos minerales que posean propiedades magneticas
poco diferentes deben alimentarse con genero que haya sido clasificado previamente ya que la masa
de las partculas influye en la respuesta de las mismas a la atraccion magnetica pues para que una de
ellas se desve de la direccion que llevan las demas en la corriente mineral tiene que vencer su
inercia, que es funcion de su masa.
Para favorecer o dificultar el movimiento de la fraccion seleccionada se combina la fuerza de atraccion
magnetica con la gravedad, resistencia que opone al movimiento el agua o el aire, etc. Por ello hay
aparatos que trabajan en seco mientras otros lo hacen en humedo. Los que trabajan en seco atraen
mejor a los finos, pues en humedo habra que vencer la tension superficial del agua, pero en cambio
los finos se separan mejor en agua porque esta limpia las partculas magneticas de las lamas de
ganga y al dispersar el genero evita que las partculas no magneticas se interpongan a las
magneticas.
279
En los aparatos que trabajan en humedo es esencial un buen aislamiento de la parte electrica.
Los aparatos que trabajan en humedo se utilizan principalmente para concentrar minerales de hierro
finamente molido, en el tratamiento de arenas y para purificar el medio empleado en los aparatos de
separacion por medios densos.
Los aparatos que trabajan en seco toleran algo de humedad, pero para tratar finos esta debe ser
inferior al 0.5%. Si fuese necesario secar el genero previamente hay que evitar que se produzcan
descomposiciones o tostiones, pues se puede alterar la permeabilidad magnetica de algun
componente. Para evitar el polvo, sobre todo si contiene cuarzo, las maquinas estan cerradas o
provistas de aspiradores.
Los principales aparatos usados para concentrar son los separadores directos, de tambor o de cintas
transportadoras, y los separadores de induccion. Sin embargo, en los Lavaderos se aprovecha
tambien El magnetismo para proteger a la maquinaria de trituracion, mediante el empleo de
electroimanes y poleas magneticas.
16.5.1. Separadores de tambor
Los aparatos de baja intensidad de este tipo, que trabajan en seco, se utilizan para minerales
fuertemente magneticos y que esten en tamanos relativamente gruesos si, ademas, no es esencial
una separacion precisa.
El aparato (Fig. 16.2) posee un tambor o cilindro horizontal giratorio, de metal no magnetico, y una
serie de imanes de polaridad alternada formando semicrculo, para que las partculas atradas rueden
sobre s mismas al cambiar la polaridad y dejen escapar el esteril que de no ser as quedara atrapado
por ellas contra el tambor. La intensidad del campo suele estar comprendido entre 1000 y 1200
oersteds. La velocidad del tambor es graduable; habra una velocidad de rotacion en que la fuerza
centrfuga compense a la fuerza de atraccion magnetica.
En humedo, los separadores de tambor de baja intensidad se emplean para concentrar minerales de
hierro finamente molidos. En ellos (Fig. 16.3) el mineral se mantiene en suspension mediante una
inyeccion de agua inferior; el tambor retira de la pulpa las partculas magneticas, que pasan frente a
varios polos, en numero de 4 a 7 segun el modelo, de polaridad alternada; finalmente las desprenden
chorros de agua. La ganga abandona el aparato por gravedad. La capacidad vara desde unas 10 a
50 toneladas hora por metro de longitud del cilindro, dependiendo del tamano del mineral, que se trate
de limpieza o desbaste, etc.
280
Figura 16.3.
16.5.2. Separadores de cintas transportadoras
Existen en este grupo dos modelos tpicos, el Wetherill y el Crockett; el primero se utiliza para separar
en seco minerales debilmente magneticos y es por tanto de campo intenso, mientras que el segundo
trabaja en humedo y es de poca intensidad.
El aparato Wetherill (Fig. 16.4), que es del tipo de cintas cruza das, consta de un alimentador que, a
ritmo constante, extiende el genero sobre una cinta transportadora longitudinal para que pase,
sucesivamente, por varios campos magneticos de intensidad creciente, producidos con electroimanes
graduables. Las partculas no magneticas descargan por el extremo final de la cinta, mientras que las
atradas se descargan lateralmente, gracias a cintas transversales que para ese fin existen en cada
campo. Regulando la excitacion o la distancia al genero de los diferentes electroimanes se pueden
separar partculas con distintas permeabilidades. La alimentacion debe ser inferior a unos 3mm y el
aparato trabaja tanto mejor cuanto mas uniforme sea el tamano del genero, es decir, me nos amplia la
clasificacion. La capacidad esta limitada por la cantidad de material que puedan transportar las cintas
y depende del tamano de la alimentacion y de la facilidad de separacion, pues el mineral ha de pasar
extendido en capa de poco espesor y a velocidad conveniente.
Figura 16.4.
281
El modelo Crockett (Fig. 16.5) consiste en una cinta sinfn de goma cuyo ramal inferior esta
parcialmente sumergido en el agua de un tanque y resbala contra la superficie curva de una serie de
electroimanes, de polaridad alternada, colocados transversalmente al eje de la cinta y encima de ella.
El aparato se alimenta por un extremo, mediante un canal que hace pasar la pulpa cerca de la cinta
por debajo del primer electroiman, donde el campo es mas intenso. Las partculas que resulten
atradas continuaran desplazandose adheridas a la cinta, que se mueve con velocidad proxima a un
metro por segundo; el resto de la pulpa sigue avanzando por el canal con velocidad practicamente
igual a la de la cinta. Cuando la pulpa llega a la primera caja, el brusco aumento de seccion
transversal hace que la velocidad del agua disminuya y las partculas no adheridas comiencen a caer
mientras que las que se desplazan con la cinta continuan su camino y pasan sucesivamente por
campos magneticos de menor intensidad. De este modo los mixtos se desprenden al pasar sobre las
tolvas intermedias mientras que los concentrados caen en la ultima tolva o caja pues solo se separan
de la cinta mas Alla de la serie de electroimanes. El nivel del agua en el tanque se puede regular; para
evitar que la cinta arrastre la pulpa proxima a ella existen en las tolvas pantallas transversales. El
genero en la alimentacion debe ser de tamano inferior a 4mm, aproximadamente. La capacidad vara
con el trabajo y ancho de la cinta. Tratando magnetita sin clasificar, la capacidad va desde 0.5
toneladas por hora, aproximadamente, para cintas de 0.20 m de ancho, hasta 70 ton/hora para cintas
de 1.40 m.
Figura 16.5.
16.5.3. Separadores de induccion
Entre estos aparatos uno de los mas utilizados para trabajar en seco es el modelo de rodillos
inducidos. Se emplea para generos debilmente magneticos, en tamanos comprendidos entre las
mallas 8 y 200 (2.36mm y 0.074mm).
Consiste (Fig. 16.6) en un electroiman, su armadura, y un rodillo o cilindro giratorio enfrente de cada
polo. Los cilindros se han construido con laminas de material permeable a impermeable, colocadas
alternativamente y constituyen una serie de polos secundarios cuya fuerza de atraccion vara con el
giro, anulandose dos veces en cada revolucion.
El genero cae sobre los rodillos y las partculas magneticas permanecen adheridas hasta que la
atraccion disminuya lo suficiente para que puedan desprenderse y caer; las no magneticas abandonan
antes la superficie del rodillo.
El aparato puede tener a veces, como en la figura, un polo auxiliar que sirve para desbastar
previamente la alimentacion, separando las partculas, o impurezas, mas magneticas.
282
Para separaciones difciles, es decir, cuando los minerales tienen propiedades magneticas parecidas,
es necesario que el genero llegue al aparato clasificado pues en las trayectorias que seguiran las
partculas, hasta caer en las respectivas cajas, influye su tamano.
Figura 16.6.
16.5.4. EIectroimanes protectores y poIeas magneticas
El magnetismo puede utilizarse tambien en los Lavaderos para proteger la maquinaria de trituracion ya
que permite retirar de la alimentacion de dichos aparatos los trozos de hierro, o de acero, que
proceden de las herramientas de la mina y eventual mente acompanan a las zafras.
El aparato mas sencillo es un electroiman rectangular que se coloca suspendido sobre la correa
transportadora que alimenta la maquina de trituracion, o se situa, con inclinacion de unos 45 (Fig.
16.7), en el extremo de descarga de la misma. Periodicamente se le retira lateralmente y cortando el
paso de la corriente se desprenden los trozos metalicos que tena adheridos.
Para pedazos de hierro pequenos resulta mas eficaz utilizar una polea magnetica como tambor de
cabeza de la cinta transportadora pues en estos casos la zafra sobre el trozo metalico podra impedir
que lo recogiese el electroiman suspendido.
Un problema especial puede presentarse con el use de aceros no magneticos en la mina.
283
Figura 16.7.
16.6. Empleo de la tostion previa
Algunos minerales no magneticos o debilmente magneticos que contienen hierro pueden
transformarse en magneticos mediante una tostion que los convierta superficialmente, o por completo,
en
8 7
S Fe o
4 3
O Fe . Entre ellos estan, por ejemplo, la pirita, calcopirita, bornita, limonita, siderita, etc.
El exito de la operacion depende del mineral que se tuesta, de que la atmosfera en el horno sea
oxidante o reductora, de la temperatura de la operacion y del tamano del genero. Este debe estar
clasificado y ser de tamano inferior a 19mm (3/4"); s es menor que la malla 10 (1,6mm) puede
prescindirse de la clasificacion.
Como la tostion supone un gasto solo puede aplicarse en aquellos casos en que se justifique,
generalmente a concentrados.
16.7. Aplicaciones
La separacion magnetica se emplea sobre todo para concentrar minerales pobres de hierro.
Encuentra tambien aplicacion en algunos casos especiales, como cuando se trata de separar de
wolframita, minerales de difcil separacion gravimetrica por la semejanza de sus densidades (casiterita
6,8 a 7,1; wolframita 7,2 a 7,5) pero en cambio la wolframita es debilmente magnetica mientras que la
casiterita no lo es.
Con minerales no metalicos se emplea la separacion magnetica en el tratamiento de la monacita,
granates, rutilo, zircon, etc. y para eliminar de las materias primas de la industria ceramica el hierro
metalico o en combinacion.
285
17. METODO8 E8PECALE8
17.1. Campo de aplicacion
Existen procedimientos de concentracion que solamente se emplean en casos especiales por lo que si
bien tienen poca importancia desde el punto de vista del tonelaje tratado son en cambio
fundamentales para resolver el problema de la separacion economica del util de la ganga con algunos
minerales especficos.
Entre ellos se encuentran los que se citan a continuacion.
17.2. Concentracion por adherencia
Se emplea para separar los diamantes de los minerales pesados que se recogen en los concentrados
de las cribas hidraulicas de concentracion. Si se hacen resbalar dichos concentrados, en forma de
pulpa, sobre la superficie de mesas inclinadas, engrasadas, los diamantes quedan adheridos a la
grasa, mientras que las arenas son arrastradas fuera del aparato por el agua. La grasa ha de tener
consistencia suficiente para que no se la lleve el agua. Los diamantes se recogen periodicamente,
retirando la grasa y fundiendola.
17.3. Concentracion por trituracion y cribado
Se emplea cuando los componentes de la mena, util y esteril, difieren mucho en su textura o
resistencia a la fragmentacion, pues en estos casos es posible hacer una separacion efectiva cribando
el producto de la trituracion.
Se aplica, por ejemplo, para concentrar mica y molibdenita que, por su estructura laminar, tienen
tendencia a partir en placas.
Cuando se aplica este procedimiento para separar amianto, se tritura la roca en molinos de martillos y
el amianto, fibroso, forma vellones mientras que la roca o ganga se fragmenta en partculas mas o
menos equiaxiales, por lo que puede efectuarse la separacion final en cribas y ciclones.
17.4. Concentracion por decrepitacion y cribado
Algunos minerales, como la barita, fluorita, colemanita, etc decrepitan si se les somete a un
calentamiento o enfriamiento brusco. Esta desintegracion de los cristales, o agregados cristalinos,
puede producirse por varias causas, como ocurre por ejemplo cuando los cristales tienen agua
ocluida, pues entonces al calentarlos estallan bajo la presion interna. Otras veces sucede que el cristal
Captulo
17
286
es un mal conductor del calor y son entonces las tensiones internas que se producen en puntos
localizados del cristal, por los cambios bruscos de temperatura, los que originan la fragmentacion.
El genero se clasifica previamente y al aplicarle el tratamiento termico, la barita, fluorita, colemanita,
etc. estallan y en cambio no lo hace la ganga silcea; para concentrar el util se lleva el producto a una
criba y se recoge en el cernido, pues lo que no disminuyo de tamano sera descartado como rechazo.
17.5. Concentracion por aumento de porosidad
Se emplea, por ejemplo, para separar de los concentrados de casiterita la pirita y pirita arsenical que
contengan. Tostando el conjunto, los sulfuros se oxidan convirtiendose en oxidos, porosos, que se
pueden separar de la casiterita por procedimientos gravimetricos.
17.6. Floculacion selectiva
Es un proceso moderno que ha salido ya del laboratorio para encontrar aplicacion industrial en el
tratamiento de finos, combinandolo con una flotacion posterior.
Mediante el empleo de floculadores, sustancias que se tratan en el epgrafe 18.3.1., se consigue
reunir las partculas minerales en agregados o copos, que sedimentan mas aprisa, por lo que el
procedimiento se podra aplicar siempre que la formacion de los copos, o "floculos", tenga lugar en
forma selectiva. A continuacion, en un espesador, se deslama la pulpa para que los finos de ganga
dispersados salgan por el rebose del mismo, con parte del agua, mientras que los floculos del mineral
util sedimentan, junto con las partculas de ganga gruesas. El producto enriquecido que descarga la
espita del espesador se enva a flotacion.
Hay que tener presente que los floculadores empleados, o sus dosis, pueden influir en el
comportamiento del genero en la flotacion posterior, pues podran actuar como deprimentes,
activantes, etc.
El proceso se aplica actualmente en el beneficio de minerales pobres de hierro. Empleando almidon
se consigue flocular selectivamente a las partculas de hierro presentes en la pulpa, eliminando los
finos de slice por el rebose de los espesadores y enriqueciendo la alimentacion del circuito de
flotacion.
287
18. OPERACONE8 DE
DE8HDRATACON 0
8EPARACON DE 8OLDO8 Y
LOUDO8
18.1. Generalidades
Los concentrados obtenidos por tratamiento humedo contienen mucha agua, la mayor parte de la cual
hay que eliminar antes de su transporte o tratamiento metalurgico. A veces el agua que acompana a
los concentrados que abandonan las maquinas puede llegar hasta el 80%, como ocurre por ejemplo
cuando es necesario regar las espumas de flotacion para deshacerlas.
Segun sea el tamano de las partculas, los procedimientos que se utilizan para eliminar el agua son
distintos.
18.2. Drena]e
Se emplea para partculas en tamano de gandingas, es decir, de 2 a 0,5mm, o tamanos mayores, y se
aplica sobre todo al carbon.
Para eliminar el agua de las menas se pueden depositar los generos sobre un piso ligeramente
inclinado, para que escurra aquella, o utilizar cribas o tolvas con la solera de tela metalica.
Para eliminar el agua del carbon grueso se pueden emplear vibroclasificadores planos cuya plancha
del fondo tiene ranuras de 2 a 0,5mm. Mediante una violenta sacudida hacia arriba se hace escurrir el
agua entre los intersticios. Estas cribas suelen tener ademas dos pequenos tabiques transversales, de
5 a 8 cm de altura, colocados uno al final y el otro a unas tres cuartas partes de la distancia
longitudinal, con el fin de deslamar el carbon al mismo tiempo.
Otras veces se usan cribas centrfugas (Fig. 18.1) donde una superficie clasificadora troncoconica,
que se ensancha hacia abajo y esta soportada por un eje vertical, rotativo, se alimenta por la parte
superior con un platillo horizontal. Las revoluciones por minuto y el angulo del cono estan calculados
de tal forma que la resultante de la gravedad y la fuerza centrfuga mantenga las partculas contra la
tela metalica y que la componente tangencial de aquella sea superior a la friccion del carbon contra
dicha tela metalica. De este modo el agua atraviesa esta, y se recoge en un deposito, mientras el
carbon desciende lentamente hasta caer a una tolva inferior. Los aparatos de este tipo que se
Captulo
18
288
construyen tienen cribas cuya base esta comprendida entre 1,80 y 2,10 metros, el angulo del cono
esta proximo a los 45 y la velocidad periferica en la base es de unos 40 m/seg.
Figura 18.1.- Criba centrfuga
18.3. Decantacion
Por decantacion se pueden deshidratar parcialmente, con relativa facilidad, partculas entre la malla
28 (0,589mm) y la malla 200 (0,074mm). Cuando el genero esta en tamano de arenas se emplean
tanques de decantacion y clasificadores mecanicos, mientras que para los tamanos mas finos se
utilizan espesadores.
Entre los aparatos para el tratamiento de arenas, las canteras y areneras suelen emplear ruedas
decantadoras de cangilones, o "norias", bien solas o en combinacion con cribas de vibracion lineal
para escurrimiento del agua y bajar la humedad hasta un 13%, aproximadamente. La noria consiste
en un tanque de decantacion cuya seccion horizontal, rectangular, es decreciente hacia el fondo pues
los costados largos, paralelos a la rueda de cangilones que gira dentro del tanque, son verticales
mientras que los costados de los extremos son inclinados, para dirigir los sedimentos hacia la base
inferior, de donde los recogen los cangilones. La altura del tanque es aproximadamente igual al radio
de la rueda, pues en los costados verticales se apoyan los cojinetes que soportan el eje de giro. La
rueda, de 2 a 3 metros de diametro, esta provista en su periferia de cangilones en serie, que puede
ser simple o doble segun la capacidad y modelo del aparato. Si es doble, los cangilones de una serie
estan alternados con relacion a los de la otra, para disminuir los esfuerzos mecanicos. La alimentacion
es lateral, los finos salen con el agua por el rebose del tanque y las arenas por el extremo donde las
descargan los cangilones.
Cuando se emplean espesadores para la decantacion de finos, en la alimentacion de los aparatos
puede haber lamas que tengan una velocidad de sedimentacion tan pequena que no se podran tratar
en los aparatos habituales si no se provocase su deposito. Para conseguirlo se emplean reactivos
llamados floculadores, que agrupan varias partculas en un pequeno copo, o floculo, donde los solidos
del grupo dejan entre s espacios intersticiales llenos del lquido de la pulpa. Cuando uno de estos
floculos se desplaza el movimiento relativo entre los solidos que lo forman y el lquido intersticial es
tan pequeno que puede considerarse que el conjunto se desplaza como una unidad y por eso las
partculas floculadas caeran mas rapidamente.
La mayora de las veces los minerales que hay que flocular son cuarzo y silicatos.
O P E R A C O N E 8 D E D E 8 H D R A T A C O N O
8 E P A R A C O N D E 8 O L D O 8 Y L O U D O 8
289
18.3.1. FIocuIadores
Para que las partculas solidas individuales en una suspension se reunan en copos o aglomeraciones
mas o menos apretadas es preciso aumentar la probabilidad de colision entre ellas y la probabilidad
de adhesion, despues del choque. Esta ultima probabilidad puede aumentarse por adicion a la pulpa
de alguno de los reactivos conocidos como floculadores.
Los reactivos floculadores actuan por uno, o varios, de los siguientes mecanismos y por ello se
designan como,
1) Electrolitos, si neutralizan las cargas superficiales de la doble capa para que las partculas con
carga semejante no se repelan unas a otras. Al neutralizar las fuerzas de repulsion, las
fuerzas de atraccion naturales, o fuerzas de cohesion de van der Waals, hacen que las
partculas se adhieran unas a otras.
2) Los coagulantes, reactivos que dentro de un intervalo definido de pH originan la formacion
de grandes copos gelatinosos de hidroxidos metalicos, que arrastran consigo al fondo las
partculas finas de la suspension.
3) Los polielectrolitos, polmeros organicos naturales o sinteticos, de cadena larga y peso
molecular elevado, con gran numero de puntos activos a lo largo de la cadena, a los que se
fijan las partculas solidas por absorcion qumica o fsica.
Entre los floculadores inorganicos que se utilizan en la industria se encuentran el acido sulfurico, el
alumbre, cal, soda caustica y las sales ferrosas, y entre los polmeros organicos se encuentran por
ejemplo, el Aerofloc 550 y Superfloc 16 de la Cyanamid, o el Separan, de la Dow, prefiriendose unos a
otros principalmente por su precio de adquisicion y consumo unitario.
Las dosis necesarias en cada caso particular se determinan experimentalmente.
El uso apropiado de la floculacion puede bajar el costo global de una separacion solido-lquido al
reducir el tamano del equipo de sedimentacion y filtrado. Pero tambien puede ocurrir que los
floculadores afecten adversamente la economa global s dan por resultado un aumento en la
humedad de la costra del filtro o s desciende en este la velocidad de filtracion.
Con relacion a los costos hay que hacer notar que el reactivo que produce el grado deseado de
floculacion con la dosificacion mnima no es siempre el mas economico.
18.4. Filtrado
Para poder manipular los concentrados de flotacion (por ejemplo, para palearlos) o para cubrir las
exigencias de las fabricas metalurgicas no basta con enviarlos a decantadores y espesadores, pues a
la salida de estos aparatos contienen todava mucha agua. Para secarlos mas hay que someterlos a
una nueva operacion, que es el filtrado.
Sin embargo, como el filtrado es operacion lenta y cara, se justifica espesar primero la pulpa para que
la alimentacion de los filtros tenga como maximo un 50% de humedad. El producto que descargan los
aparatos de filtrado contiene entre 6% y 18% de agua, segun sea el genero y el modelo de filtro
empleado.
La operacion consiste en colocar la pulpa a filtrar sobre una de las caras de un tabique poroso con
presion superior a la que haya en la otra cara. La mayor parte de los solidos quedan retenidos sobre el
diafragma poroso, formando una costra, mientras que el lquido pasa a traves, junto con aquellas
partculas tan finas que puedan atravesar los poros.
290
En realidad es la costra lo que constituye el tabique poroso pues los poros del tejido rara vez son lo
suficientemente pequenos como para re tener los solidos mas finos. Cuando se comienza a trabajar
las partculas mas gruesas se apelotonan y acunan entre s sobre los poros, dejando intersticios
menores que estos, de tal manera que los solidos que quedan retenidos en la siguiente capa
contienen mayor proporcion de finos. As se continua formando la costra, sucesivamente, hasta que la
distribucion de tamanos en ella es practicamente la misma que existe en la pulpa; si al principio
pudieron pasar a traves de los poros bastantes partculas finas en cambio, al final, solamente las
diminutas llegan a recogerse en el filtrado pues la porosidad disminuye rapidamente a medida que las
partculas se acumulan sobre la costra.
Cuando se desea que el lquido filtrado sea claro, como ocurre en la cianuracion del oro, se puede
anadir a la pulpa tierra de diatomeas, o algun producto comercial similar.
La diferencia de presion necesaria puede conseguirse en la industria por gravedad, la fuerza
centrfuga, por succion en el lado del filtrado o por presion del lado de la pulpa. En caso de emplear la
succion, llamado filtrado por vacio, los aparatos pueden ser de trabajo intermitente o continuo mientras
que los filtros de presion son intermitentes.
La velocidad de filtrado depende directamente de la superficie filtrante, la diferencia de presion entre
ambas caras la dimension transversal promedio de los poros o intersticios y el numero de ellos por
unidad de superficie en la costra formada, y en cambio vara inversamente con el espesor de dicha
costra.
Algunos factores, como la superficie y la presion, son controlables y dependen del aparato que se
utiliza y la manera como se opere, mientras que otros dependen del caracter de la pulpa. La
resistencia especfica que oponga una costra determinada al paso del agua sera funcion de la
longitud, diametro, cambios de seccion y direccion, etc. de los tortuosos "canales" por donde ha de
pasar el lquido. As, por ejemplo, s se trata una pulpa que esta dispersada, los solidos al depositarse
en la costra dejan entre s poros extremadamente pequenos. Otra causa que contribuye a aumentar la
resistencia de la costra al paso del lquido es la formacion de diminutas burbujas de aire, por el vaco
existente. El agua tiene disuelta cierta cantidad de aire, a la presion atmosferica y ademas, si se trata
de un concentrado de flotacion, en este proceso se hizo hidrofoba la superficie de los solidos, para
poder concentrarlos.
Trabajando con pulpas alcalinas puede ocurrir que se cieguen los poros de la tela y los canalillos de
las placas filtrantes con la cal que precipita a causa del vaco. Para remediar el mal se suele emplear
una solucion acida muy diluida, lavando despues a fondo con agua, para eliminar el acido.
La superficie que debe tener un filtro para realizar un trabajo especfico puede averiguarse
experimentalmente, determinando el peso de la costra, o el volumen de filtrado, por unidad de
superficie filtrante en la unidad de tiempo.
Como material filtrante que soporte la costra puede emplearse un tejido o papel. Los poros de este
pueden ser menores que los de las telas, que se tejen con fibras animales, como las de lana o seda,
vegetales, de algodon o canamo, o ser de algun material sintetico. La clase de fibra, el grueso de la
hebra, el numero y disposicion de ellas por unidad de superficie, influyen en la porosidad, duracion de
la tela y caractersticas de la costra. Hay que tener en cuenta que la tela ha de prestar un servicio
continuo por lo que, con el uso, las partculas en sus poros pueden tambien aumentar la resistencia y
bajar la velocidad de filtrado.
18.5. Aparatos
En los Lavaderos de preparacion mecanica lo que interesa son los solidos y los filtros que se usan son
los de vaco, mientras que en las operaciones de hidrometalurgia, donde lo que interesa es el lquido,
se suelen utilizar tambien filtros de presion, para clarificar las soluciones o recoger los precipitados.
291
Los filtros de vaco pueden ser continuos o intermitentes. De ellos, los preferidos son los continuos
pues aunque los intermitentes tienen mayor area de filtrado a igualdad de espacio ocupado en la
planta y, en general, necesitan menos agua y lavan mejor la costra depositada, tienen en cambio el
inconveniente de no ser continuos.
18.5.1. FiItros continuos
Pueden ser rotativos, en los que un tambor o una serie de discos cubiertos de tela estan parcialmente
sumergidos en la pulpa a filtrar, a horizontales, donde la pulpa se descarga sobre la superficie filtrante.
En la mayora de los casos el filtro esta formado por elementos independientes para que la superficie
filtrante pase sucesivamente por las distintas etapas del proceso: filtrado de la pulpa, lavado de la
costra, secado y evacuacion de la misma (Fig. 18.2). Una valvula especial hace que a medida que gira
el aparato cada seccion o elemento pase por un perodo de succion o presion, de acuerdo con la
correspondiente etapa del ciclo.
Figura 18.2.- Filtros continuos
En los rotativos, la costra comienza a formarse inmediatamente que la seccion o elemento del filtro se
sumerge en la pulpa, y va aumentan do de espesor hasta llegar a uno maximo, cuando sale de ella.
La cantidad de lquido que contiene la costra al emerger es funcion de su porosidad, lo que a su vez
depende de los tamanos, proporciones y forma de los solidos. Una vez que esta fuera de la pulpa el
elemento del filtro, la costra disminuye su porcentaje de humedad con velocidad que es funcion de la
porosidad. No se puede acelerar excesivamente esta velocidad, aumentando el vaco, pues podra
agrietarse la costra, lo que dara entrada al aire. Para evitar este agrietamiento algunos modelos
tienen aditamentos especia les, como por ejemplo un rodillo metalico perforado que comprime la
costra, al emerger, y que contribuye a exprimirla.
La parte fundamental de estos filtros es la pieza o valvula que regula su funcionamiento. Esta situada
en uno de los extremos del eje y tiene la forma de la Fig. 18.3, o es parecida a esta. Cada seccion o
elemento filtrante esta en comunicacion con un tubo, paralelo al eje, que llega hasta el munon de
soporte y termina en el correspondiente hueco de la placa que sirve de asiento a la valvula. Esta placa
tiene en su centro un pequeno eje, que sirve para fijar la tapa de la valvula, que se mantiene inmovil y
apretada contra el asiento mediante un resorte.
292
Figura 18.3.- Detalle de filtro continuo
Al girar el filtro, los extremos de los tubos de cada seccion, es decir, los orificios de la placa de
asiento, van desplazandose sucesivamente frente a las ranuras que en su cara interna tiene la tapa y
de esta forma se mantienen en comunicacion con la bomba de vaco, a traves de una tubera,
mientras el orificio recorre la ranura. La valvula de la figura corresponde al caso en que lo interesa
recoger es el filtrado y por ello hay dos ranuras o salidas; una para recoger el lquido normal de la
pulpa y la segunda las aguas de lavado, pues la costra se roca con agua para desplazar de ella
aquel.
Las presiones usuales de trabajo tienen relacion con el tamano de los solidos. Suelen estar
comprendidos entre 250 y 500mm (de mercurio) para arenas gruesas limpias; varan de 500 a 600mm
para concentrados de flotacion. v llegan hasta 700mm tiara lamas como en el caso de la cianuracion
del oro.
La capacidad de los filtros rotativos vara entre 7,5 y 10 toneladas de solidos, por metro cuadrado de
superficie filtrante, en 24 horas, si lo que interesa es deshidratar concentrados, o entre 1,75 y 2,35
metros cubicos de filtrado, en las mismas unidades de superficie y tiempo, si lo que interesa es el
lquido, como ocurre en la hidrometalurgia.
Por su parte, los filtros continuos horizontales si bien han existido desde hace unos 30 anos no se han
generalizado, principalmente por su poca superficie filtrante. Sin embargo hoy da se llega ya hasta 90
m
2
, lo que los hace competitivos. Funcionan de manera analoga a los rotativos de vaco; la diferencia
es que la superficie filtrante ocupa una posicion horizontal.
Son apropiados para generos granulares, que filtren con rapidez, en especial para los concentrados
de densidad elevada, como los de las menas de hierro.
Los filtros rotativos pueden ser de tambor o de discos y los horizontales de sectores basculantes o de
banda sinfn.
a) FiItros de tambor: Estos aparatos constan de un tanque, donde llega la pulpa a filtrar, y de un
tambor metalico horizontal en cuya periferia estan colocadas las placas filtrantes; contra estas
se aplica la tela, que se mantiene en posicion con un alambre arrollado al tambor, en espiral.
Las placas pueden ser de madera o metalicas y su superficie esta estriada para que corra el
lquido filtrado; las estras suelen estar dispuestas en diagonal.
Para evitar que los solidos se sedimenten el tanque posee un sistema de agitacion; el nivel de
la pulpa en el mismo se controla entre un mnimo y un maximo, manual o mecanicamente.
293
La costra se recoge con auxilio de una hoja metalica, o rasqueta, cuyo borde esta cubierto de
goma, y que se apoya ligeramente contra el alambre en espiral en el punto del tambor donde
la costra, y la tela, se abultan por efecto de la presion interior.
La velocidad de giro del tambor suele estar comprendida entre 30 y 5 revoluciones por hora.
El modelo tpico de estos aparatos es el filtro Oliver.
b) FiItros de discos: En ellos, para aumentar la superficie de filtrado, se ha sustituido el tambor
por varios discos paralelos perpendiculares al eje.
Cada disco es independiente, esta formado por sectores separables, y gira en su
correspondiente compartimiento del tanque.
Entre las ventajas de los filtros de discos se cuentan la facilidad con que se puede cambiar la
tela filtrante y el poder tratar en el mismo aparato mas de un producto, utilizando un numero
apropiado de compartimientos para cada uno de los concentrados de la planta; esta ultima
ventaja tiene especial importancia en las plantas pequenas.
El modelo tpico de estos aparatos es el filtro American.
c) FiItros de sectores bascuIantes: Consisten en una serie de sectores o cajas independientes,
de poca altura y con fondo filtrante, que forman un disco anular horizontal. Cada una de las
rajas esta conectada por un brazo radial a la valvula de vaco situada en el centro. Al llegar,
por la rotacion, cada caja o sector al punto de descarga es basculada mecanicamente, para
dejar caer la costra.
La ventaja principal del aparato es el espesor de costra que pueden obtenerse, pues se llega
hasta 13 cm, as como la buena descarga de la misma; los principales inconvenientes son el
espacio que ocupa y el costo de adquisicion.
d) FiItros de banda sinfn: En ellos una correa transportadora perforada sirve de soporte a una
tela filtrante, tambien sinfn. El conjunto lo pasa sobre una caja de succion de varios
compartimientos. La alimentacion de la pulpa se hace por un extremo; el lquido de lavado se
puede anadir en uno o mas puntos del recorrido y, finalmente, la costra formada descarga por
s misma al llegar al tambor final de la correa. nferiormente, la banda filtrante se separa de la
que la soporta, para lavar la antes de que en su recorrido llegue al extremo de alimentacion,
donde reposara de nuevo sobre la banda transportadora.
La ventaja principal del aparato es el buen desprendimiento de la costra y la limpieza de la
superficie filtrante, al lavarla, y los inconvenientes son que practicamente solo se utiliza para
filtrar la mitad de la superficie filtrante (el ramal superior) y el espacio horizontal que se
requiere.
18.5.2. FiItros intermitentes
Los filtros de este tipo tienen poca importancia en los lavaderos aunque se usan mucho en la industria
qumica a hidrometalurgia.
Los de succion consisten en una serie de armaduras o bastidores que estan cubiertos exteriormente
por un material filtrante y comunicados interiormente con una tubera. A traves de esta ultima pasa el
lquido claro, que se succiona, quedando los solidos en forma de costra sobre las caras exteriores de
las bolsas o sacos que recubren los bastidores.
Los filtros de presion consisten en una serie de piezas metalicas entre cada dos de las cuales se
coloca la superficie filtrante. Cada pieza, o marco, tiene en sus caras estras o canales y esta provisto
de orificios independientes que permiten la entrada de pulpa o el agua de lavado y la salida del lquido
294
filtrado. Un numero determinado de estos marcos se colocan en una prensa y, una vez ajustados con
esta, se comienza a bombear la pulpa. El bombeo se suspende cuando la presion alcanza un cierto
valor; se introduce entonces, a presion, el agua destinada a lavar las costras depositadas en cada
marco. Las aguas de lavado se recogen separadamente. Concluido el lavado se interrumpe la
circulacion y se abre la prensa para retirar lo depositado.
295
19. ACCE8ORO8 DE LO8 LAVADERO8
19.1. Preliminar
Ademas de la maquinaria descrita hasta ahora existen en los Lavaderos y Plantas de tratamiento o
concentracion otros aparatos cuya mision es transportar el genero de unas maquinas a otras, regular
el ritmo de alimentacion, distribuir el genero y las pulpas y, para fines de control, pesar y tomar
muestras. Todos ellos se consideran como accesorios pues no efectuan ninguna de las operaciones
que se reconocen como fundamentales o auxiliares en la preparacion y concentracion de minerales.
Es decir, con ellos no se persigue fragmentar, clasificar, concentrar ni deshidratar, y por esa razon,
como ya se dijo, no suelen representarse en los esquemas de tratamiento, circuitos o diagramas de
flujo.
Para su seleccion, calculo de dimensiones y capacidades hay formulas, abacos, etc. en los textos
especializados de modo que las formulas que aparecen en lo que sigue son solo aproximadas y no
tienen mas objeto que permitir un tanteo preliminar.
19.2. Tolvas
Las tolvas son depositos, colocados convenientemente en el circuito de tratamiento, que sirven para
modificar la velocidad de paso del genero. Segun su importancia se dividen en tolvas de
almacenamiento y de alimentacion.
Suelen estar provistas de indicadores de nivel o de aparatos auto maticos que interrumpan la llegada
del mineral para evitar que la tolva rebose. Entre los aparatos que desempenan esta funcion los hay
que actuan por medios mecanicos mientras que otros funcionan con celulas fotoelectricas. Cuando el
nivel desciende lo suficiente, otro mecanismo reanuda la alimentacion.
a) ToIvas de aImacenamiento: Las zafras que vienen de la mina no llegan al Lavadero con
regularidad, bien por ser intermitente el sistema de transporte utilizado, porque ocurran
paradas o averas en la mina, porque se trabaje en esta con un solo turno dedicado a la
extraccion o por otra causa cualquiera. Por consiguiente, para que la llegada irregular de los
generos no repercuta en el trabajo, es preciso independizar el Lavadero de la mina
empleando tolvas donde se reunan las zafras y desde donde se alimente la planta de
tratamiento.
Como lo normal, en el tratamiento de menas, es triturar en seco y moler en humedo y como,
por otra parte, el mineral triturado es mas facil de manejar que el todo uno que enva la mina,
las tolvas de almacenamiento suelen estar situadas entre las secciones de trituracion
secundaria y molienda. De esta forma las maquinas de trituracion trabajan en el da los
mismos turnos que la mina, mientras que el resto del Lavadero lo puede hacer las 24 horas.
Captulo
19
296
Las tolvas de donde se alimentan los molinos deben descargar con regularidad un material de
composicion granulometrica uniforme, pues las variaciones en la alimentacion reducen el
rendimiento de la molienda. Por eso hay que evitar, al proyectar aquellas, que el genero
pueda quedar "col gado" en la tolva o que las partculas del mineral se segreguen en su
interior.
La capacidad de las tolvas de almacenamiento debe ser la necesaria para asegurar por lo
menos 24 horas de trabajo al Lavadero, por cuyo motivo deben ser capaces de admitir el
tonelaje que corresponde a tres das de alimentacion. De esta manera, si se comienza el
primer turno diario con la tolva llena a un tercio de su capacidad, la mina o los molinos tienen
aseguradas 24 horas de trabajo si en el transcurso del da se produce una avera que
inmovilice a estos o aquella. Durante la semana hay que reunir el genero que se tratara el
domingo en la planta.
El fondo de las tolvas de almacenamiento puede estar inclinado para facilitar la salida del
genero. El angulo de reposo de los minerales vara entre 37 y 45.
Con frecuencia se colocan forros interiores de chapa para proteger la tolva contra el desgaste.
El mineral puede salir por una o varas boquillas; para regular el flujo se emplea de ordinario
compuertas de pinon y cremallera o alimentadores de cadena. Para que no se atasquen, la
anchura de las compuertas debe ser superior en tres veces por lo menos al trozo mayor que
haya de salir por ellas.
Con propositos similares, y dependiendo del comportamiento del mineral a la intemperie, hay
casos en que se pueden amontonar las zafras en patios o eras desde donde se alimentara
posteriormente a la planta.
En contra de una capacidad de almacenamiento excesiva hay que tener presente que el
mineral almacenado representa un capital inmovilizado que no se recuperara hasta que,
efectuada la concentracion, se venda el producto. En algunos casos, como ocurre con los
sulfuros que se meteorizan con facilidad, conviene tratar las zafras arrancadas lo antes
posible.
b) ToIvas de aIimentacion: Estas tolvas son pequenos depositos que permiten alimentar los
aparatos de un modo regular. Por ello se colocan antes de las maquinas que, como los
vibroclasificadores, funcionan mejor si reciben el genero a un ritmo constante.
19.3. Tanques de agua
Para poder controlar el gasto de agua en los aparatos conviene disponer de tanques de nivel
constante. Su capacidad ha de estar proporcionada al consumo pues, aunque la mayor parte del agua
empleada puede recircularse si fuera necesario, hay que tener presente sin embargo que los
Lavaderos necesitan mucha agua.
En la concentracion por metodos de gravimetra se requiere, de ordinario, de 10 a 20 m
3
de agua por
tonelada de zafra tratada; en flotacion, entre 3 y 5 m
3
/ton.
19.4. Alimentadores automaticos
Para que las maquinas del Lavadero trabajen con rendimiento satisfactorio es necesario alimentarlas
de modo continuo y regular, lo que se consigue con aparatos, llamados alimentadores, que controlan
el ritmo de alimentacion. Los alimentadores son diferentes, de acuerdo con el tamano del genero.
Hay muchos tipos, pero los mas usuales son:
A C C E 8 O R O 8 D E L O 8 L A V A D E R O 8
297
a) AIimentadores de cadena: Se usan para regular la salida de las tolvas cuando los generos,
son gruesos, como ocurre al alimentar los aparatos de quebrantado y trituracion.
El modelo tpico es el Ross (Fig. 19.1) que consiste en varias cadenas sinfn que giran sobre
un tambor superior. Cuando el tambor esta parado el peso de las cadenas y la separacion
entre ellas impide la salida de los trozos grandes. En cambio, cuando el tambor gira, los
ramales inferiores de las cadenas arrastran hacia adelante a los trozos de mineral que
reposan sobre el fondo de la boquilla hasta que, libres de la cadena, resbalan y caen. La
manera usual de controlar la cantidad de genero que sale de la tolva, con uno de estos
aparatos, suele ser parando y poniendo en marcha el motor electrico del mismo mediante un
interruptor de dos botones.
Figura 19.1.- Alimentadores de cadenas
b) AIimentadores sinfn: Consisten esencialmente en un transportador sinfn que puede estar
formado por placas metalicas o ser una banda de goma. En el primer caso, conveniente para
mineral en tamanos grandes, las placas se solapan en sus extremos para evitar que el genero
penetre y escape entre ellas, aunque esto solo se consigue con los trozos mayores de 6mm
(1/4).
Las bandas de goma se utilizan cuando el genero es de tamano inferior a los 15 cm,
aproximadamente. En ellas el ramal superior de la banda esta soportado por varios rodillos
poco espaciados entre s, para reforzarlo.
Tanto en un caso como en otro el transportador esta situado bajo una tolva y, si es metalico,
puede formar el fondo de la misma. La polea o tambor de cabeza debe colocarse
suficientemente alejado de la tolva para que el mineral no se derrame cuando la compuerta de
aquella este totalmente subida y el transportador parado.
Dentro de los alimentadores sinfn el mas interesante es el automatico de peso constante. El
aparato consiste (Fig. 19.2) en una cinta transportadora corta que esta montada de manera
que constituye uno de los brazos de una balanza; el, otro brazo tiene un contrapeso cuya
posicion puede variarse. La tolva que alimenta el aparato esta soportada independientemente
y la compuerta que regula la salida del genero esta unida por intermedio de un sistema de
palancas, al marco o bastidor de la cinta transportadora. Cuando la cantidad de genero sobre
la cinta venza al contrapeso, el extremo donde se encuentra este ascendera y las palancas
bajan la compuerta, disminuyendo la cantidad de genero que sale. El movimiento de la cinta
puede interrumpirse, para suspender la alimentacion, s otro mecanismo actua sobre el motor.
Tal es el caso en que el alimentador sirva a un molino provisto de un "odo electrico".
298
Figura 19.2.- Alimentadores sinfn
c) AIimentadores de vaiven: Se emplean con generos inferiores a 100mm (4") y consisten
fundamentalmente (Fig. 19.3) en una plancha, dotada de movimiento alternativo, que forma el
fondo de una pequena tolva. La cantidad de genero que cae en la unidad de tiempo depende
de la amplitud del movimiento, su frecuencia y de la altura de la compuerta. Para controlar la
alimentacion durante la marcha lo corriente es actuar sobre la compuerta, subiendola o
bajandola, y mantener constante el desplazamiento y la frecuencia adoptadas.
Figura 19.3.- Alimentador de vaiven
d) AIimentadores vibratorios: Se usan de preferencia para tamanos intermedios y finos. Su
funcionamiento esta basado en los mismos principios que los vibroclasificadores, con la
salvedad de que parte del fondo del aparato, o su totalidad, es una chapa sin perforar; suelen
ser electromagneticos (Fig. 19.4).
Figura 19.4.- Alimentadores vibratorios
299
19.5. Aparatos de transporte y elevacion
Los aparatos que llevan los generos de una maquina a otra son diferentes segun sea el tamano de los
trozos, el porcentaje de humedad del mineral y la diferencia de nivel entre los puntos donde reciben y
descargan.
a) BoquiIIas y canaIes: Si hay espacio suficiente para que el material pase de una maquina a
otra por gravedad se pueden utilizar boquillas o canales, segun se trate de generos
practicamente secos o de pulpas. Tanto en un caso como en otro, cuando se trata de
proyectar boquillas o canales para alguna instalacion, conviene basarse en el trabajo de otro
aparato parecido ya existente y tomar un coeficiente de seguridad amplio.
Para que el mineral resbale sobre el fondo de las boquillas es suficiente una pendiente de 45,
siempre que no haya una gran proporcion de finos y la humedad no este comprendida entre el
7% y 15%. En casos favorables puede ser algo menor y, por el contraro, en casos
desfavorables se llega hasta 55.
La anchura de la boquilla debe ser, al menos, seis veces el tamano del trozo mayor que ha de
resbalar por ella, para evitar que la friccion con las paredes detenga el movimiento, si la
pendiente no es excesiva.
Demasiada pendiente es perjudicial porque se pierde altura, y habra que gastar energa s hay
que recuperarla despues, y porque el mineral que se desliza muy aprisa es mas difcil de
controlar.
Para que la descarga del genero en el aparato que lo recibe se haga con mas suavidad suele
colocarse al final una pantalla, o cortina, que lo frene. Para ello se utilizan trozos de riel
usados, cadenas, etc. que se cuelgan de una barra.
Cuando se usan canales para transportar pulpas por gravedad se suelen construir de madera
o de chapa. La pendiente del fondo puede estar comprendida entre el 2% y el 20%, pues todo
depende del tamano que tengan los solidos, su densidad y la dilucion.
Como es sabido, el gasto maximo para una seccion dada se consigue cuando el permetro
mojado es mnimo, que sera la semicircunferencia, pro los canales, sin embargo, se suelen
construir de seccion rectangular. Los finos se transportan mejor en canales profundos y los
gruesos s la corriente tiene poca altura, pues resbalan sobre el fondo.
Para el diseno de los canales, partiendo del gasto, se pueden utilizar las formulas conocidas,
de la velocidad
A
Q
v = (19.1)
donde v esta en m/seg; Q en m
3
/seg. y A es la seccion ocupada por la pulpa, en m
2
; y la de
Chezy, para cauces abiertos,
s r c v = (19.2)
donde v esta en m/seg., c es el coeficiente de Bazin, r el radio hidraulico, en m, y s la pendiente,
como porcentaje en forma decimal.
El coeficiente de Bazin se calcula por la formula
300
r
c
+
=
1
87
(19.3)
donde es un coeficiente de rugosidad que, para pulpas y canales de madera o acero, se
puede tomar 22 . 0 = ; r es el radio hidraulico, en m.
El radio hidraulico vale:
h a
h a
r
2 +
= (19.4)
donde a es el ancho del canal y h la profundidad del flujo, ambos en metros.
Al elegir las dimensiones del canal, a y h , hay que tener presente que al estar destinado al
transporte de pulpas, como las de flotacion, colas, etc. la consideracion fundamental ha de ser
que la velocidad sea suficiente para transportar los solidos de la misma, es decir, que el canal
se limpie por s mismo. Para asegurar esta limpieza la velocidad media del flujo, v , (formula
19.1) ha de ser por lo menos superior en un 15% a la citada velocidad de transporte
( ) 1 89 . 0 = o d c v
t
(19.5)
donde
t
v esta en m/seg.; d es el diametro de la partcula mayor o abertura del tamiz que deja
pasar al 100% de los solidos, en metros, y G la densidad del mineral. Dicho porcentaje sirve de
salvaguarda ante las aproximaciones a inexactitudes en las formulas y en los datos que sirve de
base al calculo.
Ademas, para un funcionamiento apropiado, conviene que el numero de Reynolds sea superior
a 5.000 y que el numero de Froude
h g
v
F = (19.6)
no este comprendido en el intervalo entre 0,8 y 1,5. En la formula v es la velocidad, en m/seg.,
g la aceleracion de la gravedad, en m/seg
2
y por tratarse de un canal rectangular, es la altura o
profundidad del flujo, en metros.
Como se ve por lo expuesto, el problema hay que resolverlo por tanteos, para llegar a la
solucion mas apropiada en el caso considerado, pues segun las circunstancias puede interesar
que la inversion sea mnima, que la pendiente sea una determinada, etc.
Cuando los solidos sean arenas, o tamanos menores, y los gastos relativamente pequenos se
puede utilizar para el calculo las formulas propuestas por F. K. Blue
c p 186 . 0 = (19.7)
c v 48 . 2 = (19.8)
en donde p es la pendiente y c el % de solidos de la pulpa, en volumen, expresados ambos
en forma decimal; v es la velocidad media, en metros por segundo.
301
Una vez determinada la seccion que se requiere de canal conviene hacer este mas profundo
de lo necesario pues hay que tener en cuenta que una disminucion eventual de la proporcion
de agua en la pulpa producira depositos sobre el fondo. De esta manera habra menos
interrupciones por atascos y hay mas tiempo para limpiar el canal, si fuera preciso, antes de
que rebose.
b) Transportadores: se utilizan para transportar materiales secos en los casos en que no se
dispone de altura suficiente para que la cada sea por gravedad o cuando se quiere controlar
el ritmo de alimentacion.
Pueden dividirse en:
1. Transportadores en los que el genero marcha con la superficie que lo mueve; y
2. Transportadoras en los que el genero se mueve por la accion de un tornillo sinfn o por
sacudimientos.
Entre los primeros se encuentran las cintas transportadoras de caucho y lona y los
transportadores metalicos, que pueden emplearse para transportes horizontales o
ascendentes, mientras que los aparatos del segundo tipo se utilizan para transportes
horizontales o descendentes.
Las cintas transportadoras de caucho y lona son los transportado res mas empleados.
Consisten en una banda sinfn que pasa sobre dos tambores o poleas extremas, llamadas de
cabeza y cola respectivamente, y cuyos ramales superior a inferior estan soportados por
rodillos.
Los soportes pueden ser de diversos tipos. Los superiores (Fig. 19.5) suelen tener tres rodillos
cuando las cintas no son muy anchas, es decir, se usan con cintas hasta de 75 cm, mientras
que los de cinco rodillos se emplean con cintas hasta de 1,80 m. Los soportes inferiores son
rectos, de un solo rodillo.
La separacion entre los soportes del ramal superior suele estar comprendida entre 0,9 y 1,5
m, dependiendo de la carga que deba llevar la cinta, mientras que los soportes del ramal
inferior se suelen espaciar al doble de la separacion existente entre los del ramal superior.
Figura 19.5.- Soportes de las cintas transportadoras
Las bandas que se utilizan normalmente consisten en varias capas de lona, o "lonas", unidas
entre s con caucho para dar resistencia al conjunto, que esta recubierto con el mismo material
por ambas caras y los bordes laterales. El espesor del caucho que cubre la cara exterior de la
302
banda llega hasta los 10mm de grueso, pues es el lado que estara en contacto con el genero,
mientras que el espesor del caucho en la cara interna no suele exceder de 1,5mm.
Cuando se instalan es corriente hacerlas sinfn por vulcanizacion, pues duran mas, pero
tambien pueden empalmarse con grapas de diferentes tipos.
El movimiento se consigue por la friccion de la banda contra el tambor de cabeza, por lo que
se necesita poder tensar aquella, bien con el tambor de cola, desplazable, o mediante
contrapesos. Otras veces se requieren poleas auxiliares para que la banda abrace mas de
180 en la polea motriz. La velocidad de traslacion en las cintas transportadoras horizontales
esta comprendida, de ordinario, entre 1,25 y 3,00 metros por segundo, mientras que en las
ascendentes dichas velocidades estan reducidas, segun Taggart, en un porcentaje igual a 1,7
veces los grados de pendiente.
La pendiente maxima a que puede trabajar una cinta transportadora depende del coeficiente
de friccion entre la banda y el genero que transporta, por lo que no suelen sobrepasarse los
17 aunque en algunos casos especiales se llegue hasta 24 y, si el mineral esta humedo y
fino, no se puedan alcanzar siquiera los 15.
Las cintas transportadoras pueden alimentarse en un solo punto o en varios, por ejemplo con
las diferentes boquillas de una tolva. La llegada del genero debe hacerse de manera que
golpee la cinta lo menos posible; para disminuir el desgaste hay que evitar que los trozos
grandes caigan directamente contra la banda, lo que se consigue, en los aparatos de
trituracion, haciendo caer previamente sobre la cinta los trozos menores que la descarga de
aquellos aparatos, genero separado de la alimentacion de los mismos con una criba (Fig.
19.6). Tambien se reduce el desgaste haciendo que el mineral caiga en el espacio entre
rodillos en lugar de hacerlo directamente sobre estos que, ademas, en este punto suelen ser
de goma en lugar de metalicos.
Figura 19.6.- Alimentacion de cintas transportadoras
La descarga se efectua casi siempre por un extremo pero otras veces la cinta puede verter en
cualquier punto del recorrido, bien atravesando una pletina sobre ella, si es plana, o mediante
carros especiales movidos a mano o automotores (Fig. 19.7) que pueden desplazarse a lo
largo de la misma.
303
Figura 19.7.- Descarga de cintas transportadoras
Cuando varias cintas trabajan en serie deben existir dispositivos para que, en caso de que una
de ellas se pare por causas accidentales, se detengan automaticamente todas las anteriores.
La capacidad de una cinta transportadora es funcion de su velocidad de traslacion y de la
seccion recta que tenga la carga que transporta. A este respecto, el mineral puede llegar tanto
mas cerca de los bordes de la banda cuanto menores sean los trozos del genero y la
velocidad. Como cifra aproximada para los primeros tanteos puede adoptarse:
= v a T
2
300 (19.9)
donde T son toneladas por hora; a el ancho y v la velocidad de la cinta, en metros y metros
por segundo respectivamente; y la densidad aparente, o peso en toneladas por metro
cubico, del material transportado. El coeficiente numerico depende de muchos factores, entre
ellos la forma de los soportes, el tamano de los trozos y la pendiente de la cinta, por lo que
para un estudio de detalle se deben utilizar las formulas mas precisas que indican los
fabricantes en sus catalogos.
gual puede decirse del calculo del motor, que requerira la cinta y que puede hallarse, como
primera aproximacion, por la formula siguiente:
( )T H L n kW + = 0028 . 0 (19.10)
donde kW son los kilowatios del motor, L y H respectivamente, las distancias horizontal y
vertical entre los ejes de los tambores de la cinta, en metros; T las toneladas a transportar
por hora y n un coeficiente. Para capacidades inferiores a 200 ton/hora se puede asignar a n
los valores 0,6; 0,3 o 0,2 si la longitud de la cinta es 10, 25 o 45 metros, respectivamente.
De las tres partidas de que depende el costo directo de operar una cinta transportadora la mas
importante es la correspondiente a los materiales necesarios para su mantenimiento y, dentro
de ella, una tercera parte aproximadamente es el precio de la propia banda por cuyo motivo
conviene cuidarla al maximo para alargar su vida util. El consumo de energa vara entre 0,008
y 0,05 kW-hora por tonelada transportada, correspondiendo las cifras mas altas a las cintas
cortas (de.10 a 15 m aproximadamente); para cintas de 30 metros se puede aceptar como
primera aproximacion 0,023 kW-hora por tonelada.
c) EIevadores: son aparatos que permiten elevar generos en pendientes comprendidas entre
60 v 90. Sin embargo cada vez se usan menos en los Lavaderos por las dificultades que
304
presentan para la carga y descarga y porque se estropean con facilidad y perturban la marcha
regular de la planta.
En las instalaciones que tratan grandes tonelajes los elevadores han sido sustituidos por una
serie de cintas transportadoras cortas que ascienden en zig-zag. En las plantas pequenas,
cuando se usan, los elevadores mas utilizados son los de cangilones, que pueden trabajar en
seco o humedo y ser de cadena o correa sinfn; su inclinacion vara, pero generalmente es
superior a 70.
Consisten (Fig. 19.8) en una cinta o cadena sinfn que arrastra consigo una serie de
cangilones fijos a ella; el movimiento lo transmite una polea o rueda dentada situada en la
parte superior. El conjunto puede estar encerrado dentro de un cuerpo metalico, o de madera,
para evitar el polvo o las salpicaduras.
Figura 19.8. Elevadores del genero
Los cangilones pueden estar juntos o separados; en los elevadores que descargan
aprovechando la fuerza centrfuga la separacion entre cangilones es aproximadamente igual
al ancho de la correa.
La velocidad depende de la forma en que se efectue la descarga; cuando los cangilones estan
unos junto a otros la velocidad es del orden de 0.5 m/seg; si estan separados, puede variar
entre 1 y 2 m/seg.
Con relacion a la forma en que se alimentan, si el genero es inferior a 6mm (1/4") los
cangilones lo toman directamente del fondo del aparato; si es superior, se hace caer por
intermedio de una boquilla en el tercer cangilon, hacia arriba, de la rama ascendente.
En todo caso, y para el calculo de la capacidad, hay que tener presente que la carga que lleva
cada cangilon es aproximadamente la mitad de su capacidad enrasado.
d) Bombas para puIpas: se utilizan cuando no hay espacio suficiente para aprovechar la fuerza
de gravedad, y pueden ser centrfugas o de diafragma. El tamano de los solidos en la pulpa
rara vez excede de 6mm (1/4").
305
Las bombas centrfugas corrientes, para agua, no son apropiadas para bombear pulpas
porque las partculas solidas desgastaran rapidamente las piezas. Entre los varios tipos de
bombas que se usan en los Lavaderos, de los mas corrientes son los modelos Wilfrey. En
ellos, para proteger el eje y el prensaestopas, se ha sustituido este ultimo por un cierre
centrfugo y ademas se construyen de tal forma que el cuerpo de bomba se puede abrir con
rapidez para cambiar las piezas gastadas, rodete o forros, que de ordinario son de goma. Con
pulpas silceas el desgaste es mayor. El inconveniente de las bombas Wilfrey es que trabajan
sin aspiracion, debiendo entrar la pulpa a la camara por gravedad; la altura de elevacion rara
vez es superior a 15 m
Las bombas de diafragma se utilizan para pulpas espesadas. De este tipo es la Dorr Co, que
se suele emplear en combinacion con los espesadores Dorr. Trabaja con aspiracion
comprendida entre 1,8 y 2,4 metros, segun la densidad de la pulpa; la descarga se hace por
gravedad.
El aparato consiste (Fig. 19.9) en una camara o cuerpo de bomba provisto en su fondo de una
valvula y cerrada en la parte superior con un diafragma que, a su vez, tiene otra valvula. El
diafragma se mueve por la accion de una excentrica o un balancn y permite, al elevarse, que
la pulpa penetre en la camara por la succion producida. Al final del recorrido ascendente la
valvula del fondo se cierra y la del diafragma se abre, de modo que al descender este la pulpa
pasa al espacio sobre el. Al terminar el descenso ocurre al reves, es decir, la valvula del
diafragma se cierra mientras que la inferior se abre, y de esta manera comienza un nuevo
ciclo. El numero de emboladas por minuto se puede variar, entre lmites, a voluntad.
En el costo de operacion de las bombas la partida mas importante es la correspondiente a la
energa consumida y, despues, la de materiales Esta ultima puede llegar tambien a ser
importante si hay que sustituir con frecuencia los rodetes y forros desgastados por la accion
abrasiva de las arenas.
Figura 19.9.- Bomba para pulpa
306
19.6. Distribuidores de pulpa
Son aparatos que se utilizan para repartir el genero entre varias maquinas. En esencia consisten (Fig.
19.10) en dos depositos superpuestos; el inferior, fijo, esta dividido en compartimientos por tabiques
radiales y el superior, giratorio, se mueve alrededor de un eje vertical. Este ultimo deposito recibe la
pulpa a distribuir y la descarga por un orificio o tubo que tiene en el fondo, excentricamente colocado.
De esta manera la pulpa cae sucesivamente, durante el giro, en los compartimientos situados debajo;
de cada uno de estos ultimos sale un tubo que lleva la pulpa hasta la maquina donde se realizara la
siguiente operacion del circuito de tratamiento.
19.7. Pesada de los generos
Para conocer la cantidad de mineral que recibe el lavadero es frecuente pesar en basculas de
plataforma los vagones o camiones de mineral que llegan al mismo. Dentro ya de la planta, para pesar
los generos, se utilizan casi siempre pesadores automaticos, como son los modelos de cinta
transportadora. Por regla general se nesa as unicamente el mineral que alimenta los molinos.
Figura 19.10.- Distribuidor de pulpa
Los pesadores automaticos de cinta transportadora tienen un tramo corto del ramal superior, con sus
rodillos, soportado por uno de los brazos de una balanza; el otro brazo esta contrapesado. El peso del
mineral sobre la cinta modifica la posicion de los brazos de la balanza y, al hacerlo, actua un
mecanismo integrador, que tambien tiene en cuenta la velocidad de traslacion de la cinta. El aparato
puede graduarse en vaco, para eliminar el peso de la banda transportadora en las lecturas.
Los pesadores automaticos necesitan calibrarse de vez en cuando para corregir, si fuera preciso, el
factor por el que hay que multiplicar las lecturas para pasar a toneladas.
307
19.8. Toma de muestras
Para poder controlar la marcha del lavadero, en conjunto, o una seccion o maquina, en particular, es
indispensable un exacto conocimiento de los generos en su composicion qumica, granulometra, etc.
Para ello es necesario tomar una pequena porcion del genero, que represente lo mas exactamente
posible el lote original, y enviarla al laboratorio para que efectue en ella los analisis necesarios. A
dicha porcion se le llama "muestra" y a la operacion de tomarla, "desmuestre".
El desmuestre de una zafra sera tanto mas facil cuanto mas regular y finamente diseminada este la
parte util en la ganga. Por este motivo es tan difcil obtener buenas muestras de los cuarzos aurferos,
y hay que esmerarse en su desmuestre, pues la cantidad de metales proporcional mente muy
pequena y los granos de oro suelen estar irregularmente distribuidos.
En los lavaderos se toman muestras de la alimentacion de los molinos, de los concentrados y de los
esteriles, para poder calcular los resultados del tratamiento. En estos casos especiales se toman
tambien muestras de la alimentacion y productos de alguna maquina, para controlar su marcha.
El desmuestre puede ser manual o automatico. Este ultimo es preferible porque es mas economico y,
sobre todo, es independiente de la habilidad o voluntad del operador.
Los sacamuestras automaticos deben tener una marcha uniforme y cortar a intervalos regulares la
totalidad de la corriente mineral. Para obtener una buena muestra es mas seguro tomar muchas
porciones pequenas del genero que unas pocas, aunque en este ultimo caso sean grandes las
cantidades separadas cada vez.
Existen diversos tipos de sacamuestras automaticos; uno de los mas utilizados es el modelo Denver.
Consiste (Fig. 19.11) en un mecanismo que, a intervalos de tiempo regulares, hace desplazarse con
velocidad uniforme y a traves de la corriente mineral, una caja que desva el genero hacia un
recipiente apropiado. El sentido del desplazamiento de la caja deflectora cambia a cada pasada; el
motor que acciona el aparato se para y pone en marcha automaticamente.
Figura 19.11.- Sacamuestras automatico en correas transportadoras
Los analisis qumicos, para la determinacion de las leyes, se suelen hacer sobre muestras secas. Por
ello es preciso conocer la humedad con que entro el genero a los molinos y calcular el peso seco de
mineral tratado.
308
Las muestras destinadas a determinar la humedad deben tomarse in mediatamente antes o despues
de pesar el genero y por procedimiento rapido. Si no se llevan enseguida al Laboratorio hay que
encerrarlas en recipientes adecuados, para evitar la evaporacion.
19.9. Control automatico del proceso
En los Lavaderos modernos se emplea cada vez mas el control automatico de las operaciones
mediante el uso de computadoras situadas en un cuarto de control, donde se reunen los diferentes
aparatos indicadores y registradores, y que dispone de un panel sinoptico del esquema de
tratamiento.
La utilizacion de computadoras requiere la incorporacion de personal especializado pero permite
simplificar muchas funciones, como por ejemplo la recoleccion de datos, la intervencion en la marcha
y regulacion de las operaciones a traves de los instrumentos de control, los calculos de eficiencia, de
optimizacion, etc. Cuando la automatizacion no llegue a estos niveles se puede entrenar al personal
existente para aprovechar al maximo las ventajas de los procedimientos mas simples de control.
Como los datos se originan en los instrumentos sensores estos deben ser eficientes y seguros. Entre
los que se emplean se pueden senalar el analizador fluorescente de rayos X, los medidores de flujo,
densidad, nivel, pH , etc. As por ejemplo, entre los primeros hay modelos capaces de analizar hasta
15 corrientes de pulpa sucesivamente, y en cada una de ellas simultaneamente hasta 8 elementos.
Entre los medidores de caudal los hay por ejemplo de presion diferencial o electromagneticos, que son
los mas utilizados. Para determinar la densidad de la pulpa se emplea el densmetro de rayos gamma
y este aparato, en combinacion con el medidor de caudal, permite conocer el flujo de mena seca. El
instrumento que se emplee para la determinacion del nivel depende de que se trate de solidos, como
ocurre en las tolvas, o de pulpas y, dentro de estas, del apara lo donde haya de colocarse. As, por
ejemplo, si se trata de controlar el nivel en las celdas de flotacion, se emplea mucho la probeta de
burbujeo basada en el empuje hidrostatico, funcion de la altura y la densidad de la pulpa.
Como puede verse existen una variedad de aparatos que permiten ejercer un control cada vez mas
riguroso sobre las operaciones, aisladamente o en conjunto, y pasar del control manual al automatico.
19.10.- nfluencia del mantenimiento en
los costos de la planta
La mayor parte del personal asignado hoy en da a una planta de concentracion o lavadero lo
constituye la cuadrilla de mantenimiento en lugar de corresponder dicha mayora, como en el pasado,
a los operarios de la maquinaria. Ello es el resultado de la elevacion progresiva de los jornales y,
como consecuencia, la necesidad de automatizar la operacion para mantener bajos los costos
unitarios de la tonelada tratada. De esta forma los rendimientos, en la mayora de las plantas, han
subido desde unas 100 toneladas de zafra por operario hasta cerca o mas de 1.000 toneladas y, en
algunas industrias, el tamano mnimo del lavadero para que el proceso resulte econ6mico ha pasado
de dos o tres mil toneladas da a veinte o treinta mil toneladas.
Al ir reduciendo el personal, los aparatos para la parada y pues lo en marcha de la maquinaria se han
ido agrupando hasta reunirlos en el mismo recinto donde se han instalado los equipos de control
accionados por sensores electronicos o neumaticos, lo que permite realizar automaticamente muchas
funciones sin intervencion del operario. De esta manera un par de empleados, unos pocos obreros y
un buen sistema de comunicacion constituyen la cuadrilla de operacion, que ya no esta disponible
para trabajos de mantenimiento. Ello exige una cuadrilla aparte pues, ademas, los requerimientos del
mantenimiento han aumentado con la incorporacion a los circuitos de tratamiento de los referidos
aparatos de control.
309
Actualmente es normal disponer dentro de la planta propiamente dicha de un espacio destinado a
labores rutinarias de mantenimiento, como pueden ser por ejemplo algunas de soldadura y
esmerilado, lo que evita el traslado de piezas hasta el taller y permite mantener constantemente en la
planta una cuadrilla de mantenimiento. Estos lugares se comunican con el exterior mediante puertas
suficientemente anchas para la entrada de camiones o vagonetas y suelen disponer, por encima, de
puentes gruas para llevar piezas pesadas a otros puntos de la planta.
En el caso de equipos o aparatos que pueden desmembrarse en unidades independientes, como por
ejemplo los motores y agitadores de las celdas de flotacion, es usual reemplazar la unidad completa,
lo que se consigue la mayora de las veces con mas rapidez que la reparacion, y efectuar esta mas
tarde en el taller.
En el caso de equipos o piezas pesadas que no pueden transportarse con facilidad, hay que prever
alrededor de aquellos suficiente espacio para un facil acceso y para poder colocar sobre el piso las
piezas a reparar o que ha sido necesario retirar de su sitio.
En todo caso y durante la construccion de la planta hay que instalar dispositivos auxiliares como son
ganchos para poleas o senoritas, plataforma de trabajo, etc. as como puntos de toma de aire
comprimido, agua y electricidad, tanto para herramientas mecanicas como para soldaduras. Es
corriente tambien disponer de una pequena grua articulada, o una carretilla elevadora, movil sobre
cauchos.
310
311
20. BBLOGRAFA
Casi todos los textos generales, que cubren todos o la mayora de los procesos, tienen ya varios anos
de publicados, aunque de los clasicos hayan aparecido ediciones relativamente recientes. Sin
embargo, en cualquiera de ellos hay siempre algo interesante y pueden servir para consultar detalles
de construccion o funcionamiento de los aparatos y procesos que estaban mas en boga en el
momento de su publicacion.
Se pueden citar:
CURRE, J. M. (1979) Unit Operations in Mineral Processing, Colorado School of Mines, Golden
(Colo.)
FERNANDEZ MRANDA, E. (1958) Preparacion mecanica de menas y carbones, Editorial Dossat
S.A., Madrid.
GAUDN, A. M. (1939) Principles of Mineral Dressing, McGraw-Hill Book Co., New York.
GERTH, HAMANN y SALZMANN (1953) Leitfaden der Erzaufbereitung, Bonner
Universitats-Buchdruckerei, Bonn.
PRYOR, E. J. (1965) Mineral Processing, tercera edicion, Mining Publicatons, Ltd., London.
RCHARDS, R. H. y LOCKE, C. E. (1940) Textbook of Ore Dressing, tercera edicion, McGraw-Hill
Book Co., New York.
TAGGART, A. F. (1951) Elements of Ore Dressing, John Wiley and Sons, New York.
TRUSCOTT, S. J. (1923) A Textbook of Ore Dressing, MacMillan and Co., Ltd., London.
WLLS, B. A. (1979) Mineral Processing Technology, Pergamon Press nc., New York.
Hay ademas textos con datos y detalles de la practica, como el invalorable de Taggart, donde se
pueden encontrar datos para el diseno de proyectos, calculo de costos, eficiencia de maquinaria, etc.
Entre ellos vale la pena citar,
DENVER EQUPMENT CO. (1962) Mineral Processing Flowsheets, Denver.
LYNCH, A. J. (1980) Circuitos de Trituracion y Molienda de Minerales, Editorial Rocas y Minerales,
Madrid.
McQUSTON, F. W. y SHOEMAKER, R. S. (1978) Primary Crushing Plant Design, American nstitute
of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, New York.
Captulo
20
312
MCHELL, F. B. (1950) The Practice of Mineral Dressing, Electrical Press, London.
MULAR, A. L. y BHAPPU, R. B. (coordinadores) (1980) Mineral Processing Plant Design, segunda
edicion, American nstitute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, New
York.
TAGGAR, A. F. (1945) Handbook of Mineral Dressing, John Wiley and Sons, New York.
Por ultimo, hay textos sobre minerales especficos, como el carbon, o sobre algun proceso en
particular, principalmente sobre fragmentacion y flotacion, por ser este ultimo el metodo de mayor
aplicacion hoy
BLANC, E. C. (1975) Technologie des appareils de fragmentation et de classement dimensionnel,
Eyrolles, Paris.
FUERSTENAU, D. W. (coordinador) (1976) Flotation, American nstitute of Mining, Metallurgical and
Petroleum Engineers, New York.
FUERSTENAU, D. W. (coordinador) (1962) Froth Flotation, 50th Anniversary Volume, American
nstitute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, New York.
GAUDN, A. M. (1957) Flotation, segunda edicion, McGraw-Hill Book Co., New York.
GLEMBOTSK, V. A. (1963) Flotation, Primary Sources, New York.
KLASSEN, V. . y MOKROUSOV, V. A. (1963) An ntroduction lo the Theory of Flotation, Butterworths,
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LEONARD, J. W. y MTCHELL, D. R. (coordinadores) (1968) Coal Preparation, Tercera edicion,
American nstitute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, New York.
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Hay ademas publicaciones periodicas donde se encuentran trabajos de investigacion y artculos sobre
preparacion y concentracion de minerales. Entre ellas se pueden citar,
a) las editadas despues de celebrados los congresos internacionales, por ejemplo, y que reunen
los trabajos presentados en los mismos. En este caso estan,
- nternational Mineral Dressing Congress, (1957) Almquist and Wiskell, Estocolmo.
- V nternational Mineral Processing Congress (1960) nstitution of Mining and
Metallurgy, Londres.
- V nternational Mineral Processing Congress, (1964), Gordon and Breach Science
Publishers, Nueva York.
- R nternational Mineral Processing Congress (1973), nstitution. of Mining and
Metallurgy, Londres.
B B L O G R A F A
313
- R nternational Mineral Processing Congress (1975) nstituto di Arte Minerariae,
Cagliari.
b) las memorias y actas anuales de las sociedades profesionales, como
- Transactions, Mining, American nstitute of Mining, Metallurgical and Petroleum
Engineers, Nueva York.
c) las revistas que sobre minera, en general, o sobre la preparacion y concentracion de
minerales, en particular, se publican en todo el mundo, como
- nternational Journal of Mineral Processing, Elsevier, Amsterdam.
- Engineering and Mining Journal, McGraw-Hill Book Co., Nueva York.
- Revue de L'ndustrie Minerale, Societe de L'ndustrie Minergle, Saint Etienne.
- Rocas y Minerales, Editorial Rocas y Minerales, Madrid.
- Canteras y Explotaciones, Editorial Pedeca, Madrid.

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Universidad Central de Venezuela

OH , es mas propenso a adsorberse que los aniones

S y el cation del mineral. En cambio, por tener en la parte no polar dos

que se emplea, por sus propiedades selectivas de la galena, en la flotacion de menas

OH se manifiesta en diversos sentidos. Su fijacion en las capas interna

CN aumentan la accion del deprimente, reducen su consumo y mejoran la selectividad.

el vector unitario dirigido de f a o . Es decir, que si se conocen las cargas se

es el vector unitario en la direccion de 1 a 2. Ambas

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