Haz Electron

Departamento de Ingeniera Mecnica
Tecnologa Mecnica I 67.15
Unidad 12: Mecanizados no convencionales

Ing. Guillermo Orlando Castro
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TEMARIO
- Electroerosin (EDM): Principios de proceso. Circuitos elementales. Descripcin del equipo por penetracin. Parmetros de trabajo: volumen aportado, corriente de trabajo, gap, desgaste del electrodo. Templado superficial, microfisuras. Materiales para electrodos. Funciones del dielctrico. Electroerosin por hilo: equipo utilizado. - Mecanizado Electroqumico (ECM): principio de funcionamiento. Esquema del equipo utilizado. Utilizacin. - Mecanizado por Ultrasonido: principio de funcionamiento. Esquema del equipo utilizado. Utilizacin. - Mecanizado por Rayo lser: principio de funcionamiento. Esquema del equipo utilizado. Utilizacin. - Mecanizado por Plasma: principio de funcionamiento. Esquema del equipo utilizado. Utilizacin. - Mecanizado por Haz de electrones: principio de funcionamiento. Esquema del equipo utilizado. Utilizacin. - Mecanizado por Chorro de Agua: principio de funcionamiento. Esquema 2 del equipo utilizado. Utilizacin.
MECANIZADOS NO CONVENCIONALES
Los procesos de mecanizado tradicional vistos anteriormente actan sobre el material por remocin de viruta, abrasin o micro virutas. Estos procesos no son adecuados para todo tipo de situaciones. En general se recurre a los procesos no tradicionales cuando: El material es muy duro, ms de 400 HB. La pieza es demasiado flexible, delicada o difcil de sujetar. La forma de la pieza es complicada. Se requieren especiales. tolerancias y acabados superficiales
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Se quiere minimizar el efecto trmico sobre la pieza.
Los diferentes procesos de mecanizado no tradicional no involucran solamente herramientas de punto a punto o multipunto, sino que involucran fuentes de energa qumica, elctrica y de haces de alta potencia. Las propiedades mecnicas del material no tienen ahora tanta importancia como sus propiedades fsicas, qumicas y elctricas. La necesidad de encontrar nuevas formas de mecanizado, reduciendo los costos involucrados, adecundose al desarrollo de nuevos materiales sigue impulsando la investigacin en esta rea, que ya ha creado mltiples sistemas que son cada vez ms usados en la industria moderna. Estos sistemas se han creado en interrelacin con tecnologas de control computacional y robots, mejorando continuamente la productividad. 4
ELECTROEROSION (EDM)
La electroerosin es un proceso de fabricacin no tradicional, tambin conocido como Mecanizado por Descarga Elctrica (EDM), por su acrnimo en ingls Electric Discharge Machining. El proceso de electro erosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dielctrico, para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material.
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Por ms que en la comparacin con los mtodos tradicionales de arranque de viruta el EDM aparezca como un proceso de mecanizado no convencional, hace tiempo ya que rompi con esa etiqueta. Su amplia introduccin en los talleres ha ido acompaada de los grandes avances experimentados en los ltimos aos: velocidad de trabajo, tamao de las piezas, ngulo de corte, costo, precisin, trabajo desatendido, etc., representan los pilares fundamentales en los que se sustenta el xito de la electroerosin, tanto de hilo como por penetracin. De hecho, actualmente representa el cuarto mtodo ms utilizado, slo superado por el fresado, el torneado y el rectificado. 7
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El mecanizado por electroerosin es un proceso de corte no convencional; es decir, no corta la pieza por mtodos mecnicos sino por un efecto erosivo termoelctrico. Bsicamente, la eliminacin de material se realiza mediante constantes y rpidos pulsos elctricos, generados miles de veces por segundo desde una fuente de potencia hasta un electrodo, que forman gran cantidad de chispas a elevadas temperaturas. La electroerosin es la tcnica utilizada por la industria para poder mecanizar con gran precisin todo tipo de materiales que sean conductores (metales, aleaciones, grafito, cermicas, etc.) independientemente de cual sea su dureza.
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ELECTROEROSION (EDM): PRINCIPIO FISICO

Al estar ambos electrodos en un medio dielctrico o aislante la tensin que se aplique a ambos ha de ser suficiente como para llegar a crear un campo elctrico mayor que la rigidez dielctrica del lquido.
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Bajo la accin de este campo elctrico, iones libres positivos y electrones se encontrarn acelerados creando un canal de descarga que se vuelve conductor, y es precisamente en este punto donde salta la chispa. Ello provoca colisiones entre los iones (+) y los electrones (-). Se forma entonces un canal de plasma.
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Bajo el efecto de los choques se crean altas temperaturas en ambos polos y alrededor del canal de plasma se forma una bola de gas que empieza a crecer. Por otro lado las altas temperaturas que se han dado en los dos polos, van fundiendo y vaporizando parte del material de la pieza, mientras que el electrodo apenas si se desgasta muy ligeramente.
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En esta situacin (bola de gas grande y material fundido en ambos polos), se corta la corriente elctrica. El canal de plasma se derrumba y la chispa desaparece. El lquido dielctrico entonces rompe la bola de gas hacindola implosionar (explotar hacia adentro). Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el material fundido formando dos crteres en las superficies. El material fundido se solidifica y es arrastrado en forma de bolas por el lquido dielctrico, constituyendo lo que se puede llamar "viruta del proceso de electroerosin".
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ELECTROEROSION (EDM): MODELOS

Existen dos clases diferentes de procesos: electroerosin por penetracin (SEDM) y electroerosin de corte por hilo (WEDM). En la electroerosin por penetracin se reproduce (copia) en la pieza la forma de la herramienta utilizada (que se denomina electrodo de forma), mientras que en el proceso de electroerosin de corte por hilo, el cable o hilo conductor, normalmente de latn o molibdeno, se utiliza como electrodo para cortar un perfil en el metal. Cabe definir la facultad de copiado como la capacidad de reproduccin de la forma de la cara del electrodo sobre la cara de la pieza. 17

En ambos casos, la corriente genera una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza, normalmente entre 80 y 270 voltios, y del orden de 50 a 106 amperios/cm2. El electrodo o hilo, controlado por un sistema de servomotores, se acerca a la pieza a mecanizar, y las dos partes estn inmersas en un fluido dielctrico, con el fin de controlar la resistencia a la descarga elctrica en la zona de corte. Este lquido puede ser aceite, si se trata de erosin por penetracin o agua desionizada si es por hilo.
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Cuando el electrodo est a centsimas de milmetros de la pieza, la potencia es capaz de superar la rigidez dielctrica del medio aislante, causando la aceleracin extrema de los electrones y positrones, lo cual crea un canal de plasma. Las partculas aceleradas, chocan contra los materiales tanto del electrodo como de la pieza, la temperatura crece a valores de fusin (entre 8.000 C y 12.000 C) y as, se funden y vaporizan ciertas y localizadas secciones del metal. Posteriormente, se genera una implosin y la materia fundida, en forma de partculas carbonizadas, es enfriada por el medio dielctrico y proyectada fuera del rea de corte en la pausa de cada pulso. 20

Las sucesivas descargas a travs de toda la superficie del electrodo siempre se producen en los puntos situados a la menor distancia. De esta manera, la superficie de la pieza de trabajo va adquiriendo la forma que tenga el electrodo. A medida que el proceso contina y el electrodo va avanzando automticamente para mantener constante la distancia con la pieza de trabajo, se genera la cavidad o el corte como una rplica del electrodo. El ciclo del proceso puede repetirse hasta 250.000 veces por segundo y en general, la electroerosin puede compararse a lo que sucede cuando un rayo, en mitad de una tormenta, golpea el suelo con toda su fuerza. 21

En suma, el proceso genera altos niveles de temperatura, superiores a la resistencia del material. En consecuencia, el corte es indiferente de la dureza mecnica de las piezas. Esto permite el mecanizado de alta precisin de todo tipo de materiales conductores de la electricidad, como metales, aleaciones metlicas y grafito, entre otros, sin importar su grado de dureza. En la electroerosin la dureza de la pieza es indiferente: el mtodo no corta, sino que vaporiza materiales con dureza por encima de 38 Ra. Incluye acero endurecido, cementado y aleaciones con carbono y tungsteno, adems de materiales especiales, como hastelloy, stellite, nitralloy, waspaloy y nimonic, todas ellas sper aleaciones. 22
ELECTROEROSION POR PENETRACION (SEDM)
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El proceso de electroerosin por penetracin (SEDM Sink Electrical Discharge Machining) comienza con la fabricacin del electrodo, trabajo que no es habitual en los mtodos convencionales de arranque de viruta. Es necesario disponer de electrodos preformados, por lo que un factor clave es el diseo de los mismos. Generalmente estn hechos de cobre o grafito. El ms comn es el electrodo de cobre, que genera muy buen acabado superficial a corrientes bajas y buena remocin de material a corrientes altas. El segundo material ms utilizado es el grafito, dependiendo su calidad, puede utilizarse para desbaste y acabados. 31

Entre ms fino sea el grano del grafito, mejor ser el acabado superficial. Para procesos de desbaste se suele trabajar con grano de 0,20 mm, mientras que en procesos de acabado el tamao es del orden de 0,013 mm. La principal ventaja de este material es su facilidad de mecanizado para formas complejas. Para las herramientas en grafito la mxima corriente que soporta es de 15A/cm2, mientras que para las de cobre no es recomendado pasar de 10A/cm2. En teora, cualquier material conductor de la electricidad puede usarse como electrodo. 32

Durante el proceso de electroerosin, la pieza y el electrodo se sitan muy prximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico. Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura hasta los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.
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Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo. Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
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El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso, el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2 cm3/h. El electrodo es comnmente hecho de grafito, pues este, por tener una elevada temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste.
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Puede ser trabajado en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo. Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y final. Esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser lograda. Los electrodos pueden ser manufacturados de manera que mltiples formas pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
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Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional.
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El fluido dielctrico es un medio lquido que vara segn las caractersticas del proceso: en el corte con hilo de latn comnmente es agua desionizada (agua mezclada con un aceite soluble de tipo orgnico). Para el mecanizado con hilo de molibdeno al igual que para el de penetracin, se usa aceite dielctrico derivado del petrleo, querosene o hidrocarburo activado de elaboracin sinttica. Comnmente se emplean aceites minerales con punto de inflamacin entre 120 y 150 C, con elevada viscosidad; petrleos con punto de inflamacin comprendido entre 70 y 80 C y viscosidad media.
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El fluido dielctrico tiene un papel fundamental en el proceso: crea el medio ideal para el canal conductor, controla la potencia de la abertura de la descarga y acta a la vez como aislante y refrigerante. Adems, por accin de una bomba auxiliar, est en continuo movimiento, lo que sirve para barrer a travs de un desage, las partculas erosionadas y preservar la limpieza del espacio entre la herramienta y la pieza.
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Ventajas - Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles. - Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de deslizamiento, as como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro); es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad, imposibles con un taladro convencional. - Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor. 40

Ventajas - Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127 mm. - Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son imposibles de otra forma. - Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de ataques de cido, pasndose a denominar acabado de electroerosin". No es un acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones. 41

Inconvenientes - Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga. - El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy cuidadosa. - Los electrodos casi siempre requieren ser manufacturados: por ejemplo, mecanizados en una fresadora que para trabajar grafito.
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Inconvenientes - La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de aplicacin, y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo, y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas. - El acabado superficial rugoso no es perfecto, resultando ms rugoso sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar los restos de material.
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Sectores de aplicacin Los principales usuarios de las mquinas de electroerosin son matriceros y moldistas, para procesos de deformacin plstica e inyeccin. Los sectores a los que se destinan sus trabajos principalmente son el sector automotriz, lnea blanca, lnea marrn, aeronutico y aeroespacial, electrnico y juguetera.
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ELECTROEROSION POR HILO (WEDM)

En la electroerosin por hilo se utiliza un hilo metlico (electrodo) para cortar un contorno programado en una pieza.
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Electrodos para corte de hilo
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En la electroerosin por hilo, WEDM (Wire Electrical Discharge Machining), el electrodo est constituido por un carrete de hilo de latn, latn-zinc o molibdeno. Las electroerosionadoras de latn cuentan con generadores ms potentes y servomotores ms precisos, que las de molibdeno, lo cual permite aplicar mayor potencia al hilo. Como resultado, el latn se desgasta con cada pulso, se desecha e inmediatamente se renueva, permaneciendo siempre el mismo dimetro de corte, lo que mejora la precisin y la calidad superficial de la pieza trabajada.
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En el sistema con molibdeno, el hilo reutilizado es enrollado y desenrollado de manera continua, haciendo varias pasadas con el mismo hilo. En promedio, por cada 10 horas de corte se reduce 10 % el dimetro del hilo, y esto se convierte en un problema para trabajos largos, pues a medida que el electrodo pierde espesor se reduce la precisin y calidad del corte. Igualmente, estas mquinas utilizan un sistema de poleas y guas para mover el hilo, por lo que aumenta la vibracin mecnica y disminuye la precisin. La calidad superficial se ve afectada por el uso de aceites o petrleo como medio dielctrico, ya que estos son menos eficientes a la hora de limpiar que el agua desionizada. 51

El electro erosionado con latn es capaz de remover material pasando una vez por la pieza, y no se reutiliza; por este motivo puede alcanzar mayores precisiones y velocidades. As mismo, la precisin y calidad superficial aumentan a menor dimetro del hilo empleado. El dimetro del hilo en las mquinas de latn suele oscilar entre 0.1mm, 0.25mm y 0.3mm, y para las maquinas de molibdeno varia de 0.18mm y 0.2mm. Actualmente el mercado ofrece equipos de hilo de latn que pueden emplear dimetros ms delgados y que incluso cambian automticamente el hilo a utilizar en un corte, usando el hilo ms grueso para desbaste y el ms delgado para acabado. As mismo, utilizan agua desionizada como 52 medio dielctrico y el resultado es un corte limpio.

En la tcnica con hilo de molibdeno, la velocidad es de hasta 100 mm2/min y su menor rugosidad esta entre los 2 y 2.5 Ra. Por su parte en el corte con latn, se pueden alcanzar velocidades de 270 a 300 mm2/min y un mnimo de rugosidad de entre 0.15 a 0.2 Ra. Esto indica que el ms deficiente de los acabados realizados por latn, con una velocidad de corte cinco veces superior, es mejor que cualquier corte de una maquina de molibdeno. Los filtros son los encargados de retener las partculas erosionadas y limpiar el fluido dielctrico. Estn hechos de papel y varan dependiendo del tamiz que tengan. La mayora de filtros debe cambiarse cada tres meses.
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En un principio, la aplicacin de la electroerosin por hilo se limitaba a la fabricacin de matrices y punzones, por lo que la altura de estas piezas no rebasaba los 100 mm. Al mismo tiempo que moldistas y otros talleres de mecnica general comenzaron a descubrir las ventajas de la electroerosin, los constructores comenzaron a aumentar el tamao de las mquinas y, por tanto, sus capacidades mximas. As, aumentaron las dimensiones de todos los ejes, sobre todo en el Z, debindose en buena parte este dimensionamiento a las nuevas configuraciones mecnicas.
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Dado que los primeros modelos de mquinas de hilo estaban orientados a la fabricacin de matrices, el ngulo mximo era de un grado para una altura entre 110 y 125 mm. Con el fin de satisfacer las crecientes necesidades de la industria de los moldes y de piezas en general, el ngulo fue aumentando hasta hacer posible alcanzar hoy ngulos de 30 grados en alturas de 400 mm., lo que abre nuevas aplicaciones a la electroerosin por hilo.
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La evolucin tecnolgica de la electroerosin por hilo ha ido acompaada por una sustancial rebaja en los precios de las mquinas, que hoy son hasta un 75 por ciento ms baratas (con ajuste de la inflacin) que los primeros modelos. Varias razones explican este abaratamiento. Por una parte, la tendencia seguida por la industria electrnica (ms prestaciones a menor precio) empuj a la reduccin del costo de las partes electrnicas. Por otra, el espectacular aumento en la venta de mquinas posibilit a los fabricantes las economas de escala. Junto a todo esto, los nuevos diseos mecnicos contribuan a obtener mayores precisiones a menor costo.
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La precisin mxima ha pasado de los 25 m en los primeros modelos a tan slo 1 m en los actuales. Varios factores han hecho esto posible: la aparicin de mquinas que aseguraban que el corte siguiera una geometra programada con gran precisin; las reglas de vidrio, que garantizaban una precisin continua con independencia del nmero de horas de trabajo y las variaciones de temperatura; la termo estabilizacin de las columnas de la mquina mediante un dielctrico refrigerado, con el fin de garantizar la perpendicularidad del hilo. Todas estas innovaciones hacen que, siendo las mquinas actuales un 75 ms econmicas que las primeras, su productividad se haya triplicado e incluso cuadruplicado.
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La baja velocidad de corte era la razn por la que las primeras mquinas de hilo podan trabajar desatendidas un buen nmero de horas. Pero el constante aumento de la velocidad exiga la introduccin de nuevas prestaciones, como por ejemplo los sistemas de enhebrado automtico. Dichos sistemas permiten, entre otras posibilidades, mecanizar sin presencia del operario orificios en matrices o incluso piezas completas. Los primeros sistemas, surgidos hace unos 20 aos, tenan un ciclo de 120 segundos y no eran totalmente fiables; mientras que los ms recientes, adems de ms simples, reducen el ciclo a tan slo 28 segundos, siendo ms fiables incluso mecanizando orificios con un dimetro 0,05 mm. mayor que el del propio hilo. 58

Por otra parte, la posibilidad de automatizar la carga de las piezas ha contribuido tambin notablemente a aumentar las horas de operacin desatendida. Llegados a este punto, conviene recordar que la eficaz utilizacin de un sistema de estas caractersticas requiere una estudiada programacin y planificacin en el taller, de forma que las piezas y los programas estn disponibles en cada momento. Es gracias a estos sistemas automatizados como muchos talleres pueden electro erosionar durante ms de 100 horas semanales en una misma mquina.
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Dado que actualmente los operarios calificados en electroerosin brillan por su escasez, la mayor facilidad de manejo de las mquinas ha permitido reducir los costos de operacin y destinar menos operarios a ms mquinas, incluso en el turno de da. Existen en el mercado nuevos sistemas de control adaptativo que ajustan automticamente la presin de flujo del dielctrico, la frecuencia y la tensin del hilo. Esta automatizacin elimina la necesidad de tener a un operario dedicado al ajuste de dichas variables cuando se necesita cortar secciones de espesores variables.
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ELECTROEROSION: OTROS METODOS DERIVADOS

- Mecanizado por micro electroerosin (MEDM) - Taladrado por electroerosin - Fresado por electroerosin - Rectificado por electroerosin con hilo (WEDG)
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ELECTROEROSION: MAQUINAS Y EQUIPOS

Los primeros equipos de electroerosin se disearon para realizar las cavidades o formas en matrices, en los cules se mecaniza con un electrodo (macho) por separado dos o ms partes del molde (hembra). Estas primeras mquinas se denominaron de matriz de penetracin o de pistn. Actualmente, las mquinas cuentan con portaelectrodos que pueden moverse y girar en trayectoria circular sobre su propio eje y paralelamente a la superficie de la pieza de trabajo. Un ejemplo claro, es la utilizacin de un electrodo con cabeza en forma de L, el cual, una vez que se ha introducido a una profundidad determinada, se le puede hacer girar sobre su eje produciendo mecanizados interiores de formas complejas. La orbitacin del electrodo consigue hacer un arranque de material en el fondo de agujero. 62

Hoy los equipos, tanto de hilo como de penetracin, son completamente automticos. Las electroerosionadoras cuentan con un sistema CNC, conectado con la mquina a travs de una red de datos. En la computadora el usuario carga los parmetros de corte previamente, y puede alejarse y dejar sin vigilancia el corte durante un fin de semana completo. En las electroerosionadoras modernas las dimensiones mximas de la pieza de trabajo para el corte con hilo se acercan a 1.500 mm en Y, 1.000 mm en Z y sin lmite en X.
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Para el electroerosionado por penetracin, las piezas de trabajo son de mximo 1.500 mm en Y, 500 mm en Z y 3.000 mm en X, el ngulo mximo de inclinacin es 45 grados y la mxima combinacin ngulo/altura es 30 grados, con 450 mm de altura. As mismo, cuentan con grandes tanques de trabajo, que garantizan amplios recorridos en los ejes X-Y-Z (4.000, 2.000, 1.250 mm, respectivamente), una capacidad de carga de hasta 25.000 kilogramos y alcanzan velocidades de remocin de material de hasta 500mm2/min.
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La precisin de una mquina es de 0.002 mm. para electroerosionadoras de hilo y 0.001 mm. para las de penetracin, mientras el acabado superficial es aproximadamente de 0,5 y 2 Ra (rugosidad superficial promedio) para hilo y para penetracin. Vale anotar que, los resultados son tan buenos o mejores que el acabado por rectificado. Bsicamente las electroerosionadoras estn compuestas por:
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Columna armazn vertical, dnde se encuentra el generador de potencia, una de las partes ms importantes del equipo de electroerosin. El generador de potencia est compuesto, comnmente, por un circuito, sistema de encendido y apagado transistorizado de alta frecuencia, un equipo de proteccin elctrica (resistencia) y un estabilizador oscilante. El generador es el encargado de crear el diferencial elctrico entre el electrodo y la pieza, a travs de una descarga en forma de pulsos, la duracin de cada pulso es muy rpida, ya que pueden producirse del orden de hasta varias decenas de miles de pulsos en un segundo.
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Cabezal en l estn los servomotores o los motores de paso, segn el equipo, y son aquellos que ejecutan los movimientos de corte sobre cinco ejes coordinados. Adems, sostiene el porta-electrodo en la mquina de penetracin y en el caso del electro erosionado con hilo, cuenta con sistema de rodillos y boquillas por donde pasa el alambre, y se encarga tambin de tensionar el hilo. Mesa de fijacin de la pieza est inmersa dentro del tanque de trabajo y es dnde se fija el material a mecanizar. En el corte por penetracin, el fluido dielctrico siempre cubre la pieza, mientras que en la mquina por hilo, puede o no estar sumergida totalmente y en ambos casos hay presencia permanente de chorros de fluido dielctrico. 67

Bancada es la parte inferior del equipo donde est montada la mquina, all se encuentran las guas de los ejes X y Y, reguladas por servomotores. Control numrico una sofisticada red de transmisin de datos se conecta con la computadora, la cual transmite a travs de una interfase el programa de corte, previamente elaborado. Las mquinas actuales cuentan con un puerto serial que sirve para que le sean instaladas memorias externas y as ampliar la capacidad interna del equipo.
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Sistema hidrulico de lubricacin, desionizado y refrigeracin todas las mquinas cuentan con un sistema cclico de refrigeracin, lubricacin y aislante elctrico, que se encarga de impulsar y hacer circular el fluido dielctrico, con la ayuda de bombas hidrulicas, desde un tanque de enfriamiento hasta el tanque de trabajo, para despus ser filtrado y nuevamente reciclado. El sistema de refrigeracin mantiene el fluido a una temperatura constante de 20 C.
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Componentes de una mquina electroerosin
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Maquina de electroerosin por penetracin
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Maquina de electroerosin por penetracin de gran tamao
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Maquinas de taladrado por electroerosin
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Maquina de electroerosin por penetracin CNC
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Maquina de electroerosin por hilo
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Maquinas de electroerosin por hilo
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Maquina de electroerosin por hilo
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ELECTROEROSION: RECOMENDACIONES
Una evacuacin o limpieza inadecuada de las partculas carbonizadas de la erosin, impide el buen funcionamiento de la mquina y disminuye la velocidad de remocin de material; estas partculas obstruyen el canal conductor y pueden generar interrupciones en la descarga. Inclusive cuando un carbn no es removido adecuadamente, puede hacer un hueco de su tamao en la pieza de trabajo o en el electrodo y por ende, disminuir la vida til del electrodo o daar la pieza a trabajar. Este fenmeno se puede evitar con buen lavado, un aceite de buena calidad y en otros casos, solamente incrementando el tiempo de pausa del pulso elctrico. 82
Para lograr un excelente acabado superficial, es importante elegir el refrigerante adecuado. Generalmente, el ms utilizado por economa es el petrleo; sin embargo, no se recomienda para la mayora de trabajos, pues ste debera usarse slo en desbastes de media potencia y acabado fino. Para mecanizar piezas pequeas no influye mucho el tipo de aceite, pero para mecanizar piezas grandes lo mejor es usar aceites sintticos. En la electroerosin de sper acabado o acabado espejo, se recomienda emplear aceite sinttico y para obtener un mejor rendimiento se pueden usar aditivos lubricantes tambin de aceite del tipo bioelctrico, lo cual aumenta la velocidad de remocin y facilita el buen acabado.
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La limpieza del fluido dielctrico debe ser vigilada peridicamente y cundo sea necesario cambiar los filtros de papel. Es importante desarmar el porta-electrodos para limpiarlo y de igual forma hacerlo con el sistema de rodillos y boquillas en las mquinas de hilo, de ello depende la vida til de los equipos, la cual es superior a diez aos.
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MECANIZADO ELECTROQUIMICO (ECM)

El ECM (Electro Chemical Machinig) es una tecnologa importante para mecanizar materiales difciles de conformar y para crear contornos complicados. Debido a las ventajas de esta tcnica, los campos principales de aplicacin son la industria aeroespacial, la industria del moldeado y las operaciones de acabado superficial. Durante el mecanizado electroqumico el arranque de material es debido a un proceso de disolucin gracias al cual, en la pieza, no se genera ningn tipo de estrs residual, la temperatura a la que se trabaja es inferior a 100K y la herramienta (contra electrodo) no sufre desgaste.
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El proceso ECM permite la eliminacin de rebabas y micro rebabas generadas por torneado, roscado, rectificado, etc. Ofrece a su vez la posibilidad de realizar radios en intersecciones o cualquier otra zona interna de la pieza, trabajando de modo preciso, con unas tolerancias mnimas y sin crear rebabas secundarias. El proceso de ECM se realiza mediante una corriente elctrica que circula desde la pieza (nodo) hacia la herramienta (ctodo) a travs de una solucin electroltica (NaCl o NaNO3). Gracias a esta corriente elctrica se consigue eliminar el material sobrante por disolucin molecular del mismo, y las partculas de material disuelto son posteriormente filtradas para conservar las 86 caractersticas del electrolito.

En caso de una pieza de hierro, la reaccin se describe del siguiente modo:
Gracias al control existente sobre la intensidad de corriente usada y el tiempo de proceso, se ajusta la cantidad de material a eliminar en funcin de los requerimientos del cliente.
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Es necesario resaltar que el grado de arranque de material no depende de las propiedades mecnicas de la misma sino que depende principalmente de la composicin qumica. Las caractersticas del mecanizado electroqumico hacen posible que el arranque de materia sea a nivel de tamao micro, pudindose aplicar de manera efectiva para mecanizar micro detalles. Esta tcnica puede aplicarse para producir diferentes geometras en superficies de metales y aleaciones en un rango de 1 a 100 m. La seleccin adecuada de parmetros y el uso de ctodos precisos hacen posible mecanizar superficies tanto internas como externas con tolerancias de 89 hasta 1 m.

Para el proceso es necesario un utillaje consistente en dos placas de material aislante. Normalmente las piezas son colocadas en la placa inferior que se encuentra en contacto con el polo positivo del circuito, mientras que la placa superior aloja los ctodos (polo negativo). Este utillaje es diseado para cubrir todas las exigencias del cliente, existiendo un gran abanico de opciones en el diseo y construccin del mismo. Estos utillajes permiten trabajar varias piezas al mismo tiempo, siendo el nico lmite, las dimensiones de las piezas y el tiempo necesario para la carga y descarga.
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Una vez colocadas las piezas en la mquina e iniciado el ciclo, la placa superior desciende hasta colocar los ctodos en la posicin de trabajo, se hace pasar el electrolito por la zona a desbarbar o mecanizar y comienza a circular la corriente elctrica. Las piezas pueden ser introducidas y retiradas de la mquina de modo automtico gracias a la posibilidad de robotizar el proceso, permitiendo as reducir los tiempos de carga y descarga. Otras posibles configuraciones son las mquinas de doble estacin, que permiten suministrar corriente a dos utillajes simultneamente, y las mquinas Tandem que permiten usar dos utillajes de modo alterno. 91

Gracias a esta configuracin es posible procesar un grupo de piezas en un utillaje mientras se realiza la carga y descarga del otro utillaje, logrando de este modo un alto ritmo de produccin. Este sistema adems de realizar mecanizados y radios en lugares de difcil acceso con formas complejas, permite eliminar el rebabado manual, tedioso y no garantizado. A diferencia de otros procesos como el granallado o el vibrado, el desbarbado electroqumico evita los daos superficiales de las zonas delicadas de las piezas como roscas externas o paredes finas, ya que el proceso se realiza sin ningn tipo de accin mecnica, evitando que las piezas entren en contacto entre s, o con algn otro tipo de material que las pudiese daar. 92

El proceso electroqumico es el aliado perfecto para mecanizados complejos y para desbarbar piezas en series medias o largas, gracias a un reducido tiempo de proceso (normalmente de 5 a 20 s.) y de preparacin de mquina (de 15 a 20 minutos). En su conjunto, las mquinas electroqumicas son fciles de usar y programar, adems pueden ser utilizados como sistemas independientes o integrados en la lnea de produccin. Ofrecen una gran variedad de configuraciones dependiendo de las necesidades especificas de cada cliente en trminos de volumen de produccin, tipo de material, y dimensiones de las piezas.
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Por otra parte las mquinas electroqumicas no precisan complejas instalaciones gracias a la simplicidad de los suministros necesarios. La mquina es alimentada mediante una conexin a la red elctrica de 380V, y el suministro del electrolito se realiza desde un deposito acoplado a la mquina. A excepcin de los hidrxidos provenientes de la disolucin del material, el proceso de mecanizado y desbarbado electroltico no genera ningn tipo de residuos.
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Los campos de aplicacin ms frecuentes del proceso electroltico son sistemas de frenos ABS, ruedas dentadas, componentes para sistemas de inyeccin diesel, cuerpos de vlvulas, cajas de direccin, componentes neumticos e hidrulicos, etc., y es aplicable a todos los materiales conductores como acero, aluminio, metales no ferrosos, y otros.
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Aplicaciones del mecanizado electroqumico
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RECTIFICADO ELECTROQUIMICO (ECG)

La tcnica ECG (Electro Chemical Grinding) combina el mecanizado electroqumico (ECM) con el rectificado normal. La piedra rectificadora es un ctodo giratorio embebido en partculas abrasivas, que tienen las funciones de servir como aislantes entre la piedra y la pieza y de quitar mecnicamente los productos de la electrlisis del rea de trabajo. Ya que slo alrededor del 5% de la remocin es por accin del abrasivo (el resto es por el electrolito), el desgaste de la piedra es muy bajo. Como ventaja principal, el proceso presenta mayor rapidez de remocin que en el rectificado convencional, con una duracin de herramienta mucho ms grande, inclusive para 97 materiales con elevada dureza.
RECTIFICADO ELECTROQUIMICO (ECG)
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FRESADO QUIMICO (CM)

El fresado qumico (CM Chemical Milling) es un proceso no convencional, que consiste en la eliminacin por disolucin selectiva y controlada de una aleacin metlica, por medio de agentes qumicos adecuados (soluciones acuosas cidas bsicas), para fabricar piezas con formas, dimensiones y pesos adecuados. La eliminacin del metal se consigue por inmersin en la solucin de ataque por proyeccin de la misma sobre la superficie del componente, el cual puede previamente haber sido recubierto con una mscara protectora resistente a la solucin de ataque, sobre la que se ha realizado un trazado y un pelado de las superficies que se desea atacar.
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De una manera sencilla, el proceso de fresado qumico se puede resumir en las siguientes operaciones: 1.- Desengrase 2.- Chorreado 3.- Aplicacin de la mscara 4.- Trazado manual con lser 5.- Pelado de la mscara 6.- Ataque de la solucin
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En el caso del titanio, se trata de sumergir la pieza en una mezcla de cido ntrico - fluorhdrico en presencia de un tensoactivo a unos 400 C de temperatura. La pieza perder masa a unos 0,02 mm/minuto, y las partes que no se desee atacar se pueden recubrir con neoprene o copolmero de isobutileno - isopropileno. Las ventajas de este proceso son la posibilidad de fresado de una superficie varias a la vez, fresado de contornos complejos, texturas de acabado superficial muy finas, y ausencia de distorsiones en paredes de seccin delgada.
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Las limitaciones ms importantes son: - Todos los defectos irregularidades superficiales son reproducidas durante el fresado qumico. - En los cortes en ngulo, ste nunca se produce con radio cero. - Los bordes de corte resultan afilados y cortantes - El lmite de profundidad de corte para que no se produzca un sobrevuelo del borde est alrededor de 3 4 milmetros.
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MECANIZADO POR ULTRASONIDO (USM)

El USM (Ultra Sonic Machining), tambin conocido como rectificado por impacto ultrasnico, es un mtodo en el que se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la herramienta a una frecuencia ultrasnica y sta arrastra a los abrasivos generando una rotura frgil en la superficie de la pieza. La forma y dimensiones de la pieza estn en funcin de la herramienta. Como el arranque del material est basado en la rotura frgil, este mtodo es adecuado para mecanizar materiales tan frgiles como el vidrio, los materiales cermicos, el silicio el grafito, y prcticamente cualquier material duro.
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El trmino ultrasonidos es debido a que la vibracin se produce a una frecuencia prxima a los 20kHz (vibra unas 20.000 veces por segundo), frecuencia que est en el rango de los ultrasonidos. 105

El proceso del mecanizado por ultrasonidos rotatorio (RUM Rotary Ultrasonic Machining) es un avance tecnolgico del clsico mecanizado por ultrasonidos USM. Se basa en la eliminacin de material mediante la combinacin de giro y vibracin ultrasnica en direccin axial de una herramienta, generalmente de diamante que, a su vez, se alimenta con una corriente interna - externa de fluido de corte. Esta herramienta vibra unas 20.000 veces por segundo gracias a un piezoelctrico incorporado en el cabezal. El mbito de aplicacin del RUM est dirigido fundamentalmente al mecanizado de materiales duros y frgiles como las cermicas tcnicas, los vidrios, metales endurecidos, silicio, piedras preciosas, etc. 106
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La separacin continua entre herramienta y pieza gracias a esa vibracin ultrasnica hace que, en comparacin con los mtodos tradicionales, las fuerzas de corte se reduzcan y que la generacin de calor sea menor. Esto se traduce en una proteccin de la herramienta y de la pieza aumentando la productividad en hasta 5 veces la de dichos procesos convencionales, y la obtencin de unos acabados superficiales incluso menores que 0,2mm. As mismo, la presencia de una serie de algoritmos de control inteligentes ayudan a optimizar por completo el proceso de corte, as el ADR monitoriza el par (se protege la herramienta) y el ACC controla la fuerza en direccin axial mediante seales acsticas (se protege el piezoelctrico).
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Aplicaciones del RUM - Industria del automvil: discos de freno, toberas de inyeccin, insertos de moldes de inyeccin, en materiales como Nitruro de Silicio, Almina, metal duro, acero templado (55HRc) - Industria de los semiconductores: plaquitas (Wafer), elementos de refrigeracin en materiales como Silicio, Cuarzo, Hialino. - Industria ptica: lentes cncavas y convexas, espejos en materiales como Zafiro, Silicio, Zerodur y vidrios varios. - Industria mdica: articulaciones, coronas dentales en materiales cermicos varios como Zirconio, Almina. - Varios: guas antidesgaste, pirometra, boquillas de soldadura, aisladores trmicos, materiales cermicos. 109

Todas estas aplicaciones tienen un elemento en comn: las superiores propiedades de alta dureza, resistencia mecnica al desgaste, baja densidad, resistencia a la abrasin a altas temperatura, capacidades pticas, etc. Mediante RUM se pueden mecanizar geometras que difcilmente podran conseguirse con otros procesos de fabricacin como por ejemplo agujeros de 0.5 y 10mm de profundidad en Silicio, roscado interior en metal duro calidad H6, etc. El mecanizado por ultrasonidos rotatorio aparece como una clara solucin para el procesado ptimo de materiales avanzados como cermicas, metales endurecidos y vidrios.
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Aplicaciones del mecanizado por ultrasonido

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Dado que los procesos abrasivos como el rectificado procesan este tipo de materiales, se deben subrayar los avances que supone la tecnologa RUM: - Reduccin de los esfuerzos de corte, de la carga trmica a la pieza y con ello el desgaste de la herramienta debido al menor tiempo de contacto de cada grano abrasivo con el material de pieza, inherente al movimiento ultrasnico. - La superposicin de movimientos, rotacin y giro, hace que se obtengan mayores tasas de arranque que en el caso de los procesos convencionales como el rectificado (hasta 5 veces mayores). - Gran acabado superficial, debido a las menores fuerzas del proceso, pudindose obtener superficies con rugosidades menores que 0.2 m Ra hasta suprimir el pulido. 112

- El movimiento ultrasnico junto con el refrigerante interno y externo hace que la herramienta experimente un proceso de autolimpieza, evitando as el fenmeno de embotamiento y facilitando el regenerado de la misma. - El proceso produce una capa superficial de tensiones residuales de compresin, por lo que se aumenta la vida a fatiga. - Se pueden tratar materiales duros y frgiles llevando a cabo pequeas operaciones de corte, desde 0.5mm as como diversas operaciones en una sola mquina, como taladrado y fresado, agujeros de gran profundidad, contorneados, ranurados, planeados o superficies complejas. 113
MECANIZADO POR HAZ DE RAYO LASER (LBM)

La tecnologa del LBM (Laser Beam Machining) se basa en la generacin de un rayo lser de alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta precisin. En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de potencia que produce la volatilizacin del material. El rayo lser erosiona el material en mltiples capas obteniendo, de este modo, la geometra y profundidad requerida. El mecanizado por lser es un proceso no convencional que permite obtener mecanizados de formas complejas y de pequeo tamao. 114
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El lser es una fuente de luz coherente de alta energa cuyo significado es Amplificacin de Luz por Emisin de Radiacin Estimulada, que en ingls forman las siglas LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation). El sistema lser principalmente consta de tres componentes: - Un medio activo, que en nuestro caso es un cristal de Nd:YAG. - Un medio de excitacin, que en nuestro caso es una lmpara. - La ptica del resonador.
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El sistema lser consta de una lmpara de 6000 W que irradia una luz que tiene como propiedades que es divergente, multicolor e incoherente. Dicha luz excita el medio activo (cristal de Nd:YAG) produciendo un haz lser que, en comparacin con la bombilla, tiene propiedades direccionales, monocromticas y coherentes, siendo su longitud de onda l=1.064 micras, y una potencia media de 100W.
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Este haz lser es reflejado al 100% por un espejo, y slo parcialmente por otro espejo. El haz lser que no es reflejado es el que se utiliza para procesar el material. El haz lser esencialmente paralelo es fcil de transportar a largas distancias para llevarlo al sitio donde se necesita. En el rea de procesado, el haz lser enfocado en un punto pequeo est provisto de la energa necesaria para calentar, fundir o hasta evaporar metales.
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La gran ventaja de esta tecnologa es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales independientemente de su dureza o maquinabilidad, desde aceros, aleaciones termo resistentes, cermicas hasta metal duro, silicio, etc. El lser en estado slido se encuentra compuesto por un cristal de Nd:YAG, que permite una potencia media de lser de 100 W, siendo los picos de potencia de 20 Kw. La alta densidad de energa del haz lser en el punto de enfoque permite que se produzca el proceso de ablacin, haciendo que el material se vaporice. El dimetro del haz en el punto de enfoque puede ser de 30 mm. o de 100 mm.
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Si a la tecnologa del lser le aadimos la tecnologa de fabricacin a alta velocidad, se dispone de un equipamiento ms completo que permite el mecanizado de moldes que presenten detalles complejos y precisos, a la vez que se pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas vivas. Una de las grandes ventajas de esta tecnologa es que al ser una fuente de energa la que incide sobre el material, no se producen desgastes, roturas ni colisiones de la herramienta de corte, lo que supone una gran ventaja al proceso de arranque de viruta tradicional.
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El uso de la tecnologa lser (LBM) en el mecanizado de materiales para la fabricacin de micro productos ha sido estudiada durante la ltima dcada, y se presenta, a da de hoy, como una tecnologa ampliamente insertada en el mundo industrial. La aplicacin de la tecnologa lser a procesos de micro fabricacin se encuentra en una zona de precisin intermedia, que la convierte en una tecnologa de elevada demanda en funcin del volumen de componentes para cuya fabricacin ser previsiblemente aplicada.
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Las herramientas basadas en el empleo del lser proporcionan alternativas de fabricacin particularmente interesantes a escala microscpica. En particular, la posibilidad de utilizar el lser como herramienta de precisin ofrece una alternativa ventajosa en la realizacin de procesos de micro fabricacin tales como corte, soldadura, taladrado, marcado, ablacin y conformado, procesos por otra parte tradicionales entre las aplicaciones industriales de los lseres de potencia.
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La precisin en el dominio micromtrico debe ir acompaada de unas reducidas cargas trmicas y mecnicas, con relacin a los procesos tradicionales de fabricacin de componentes de igual tipo a mayor escala. La micro fabricacin con lser representa, por tanto, un desafo para los ingenieros mecnicos, los especialistas en tecnologa lser y los expertos en ciencia e ingeniera de materiales. Los materiales que ms se emplean en la produccin de micro productos son metales, cermicas, vidrio, polmeros y semiconductores, siendo posible su mecanizado mediante 125 una o varias tecnologas lser diferentes.

Aplicaciones - Mecanizado de figuras y piezas de pequeas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo dimetro; es decir, formas geomtricas que no es posible o es muy costoso obtener mediante procesos convencionales. - Creacin de cavidades para aplicaciones tan diversas como moldes tcnicos de precisin, tcnica mdica, electrnica y moldes de semiconductores, micro tecnologa, construccin de prototipos. - Creacin de cavidades para moldes de microinyeccin, micro postizos para la matricera, grabados superficiales y profundos, y sustituir operaciones de electroerosin en 126 casos concretos.
Aplicaciones del mecanizado por rayo lser
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MECANIZADO POR HAZ DE PLASMA (PBM)

El fundamento del corte por plasma (PBM Plasma Beam Machining) se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el material hasta el cuarto estado de la materia (el plasma), estado en el que los electrones se disocian del tomo. El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
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Aplicaciones del mecanizado por haz de plasma

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La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones, debido a la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza. El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado de energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argn, hidrgeno, nitrgeno), y un porta electrodos, que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.
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El vaporizado de plasma es una tecnologa de partculas adaptado para la deposicin rpida de una capa gruesa (>30 mm). En cuanto a su mayor aplicacin a la hora de fabricar micro-componentes a futuro, se puede destacar la produccin por lotes de sensores de gas de estado slido. Sin embargo, a da de hoy, resulta ser una tecnologa no demasiado empleada. Por la vertiente elctrica del equipo, la normas de seguridad aplicables son las correspondientes a esta maquinaria, considerando adicionalmente los gases que puedan desprenderse en el proceso por suciedad de la pieza.
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Aplicaciones El acero al C, acero inoxidable, y aluminio puede ser cortado por arriba de 5181.6 mm. de ancho y el largo es casi ilimitado. El resonador lser esta especialmente diseado y montado, y se mueve con la maquina en direccin longitudinal, mientras que en la direccin transversa un sencillo flying optic gua el lser a la pieza de trabajo. Este diseo elimina divergencias en la viga a lo largo del eje longitudinal, asegurando la intensidad del lser, y la calidad del corte constantemente se recuerda.
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MECANIZADO POR HAZ DE ELECTRONES (EBM)

La eliminacin de material mediante haz de electrones (EBM Electron Beam Machining) es otra de las tecnologas en auge. En lugar de hacer saltar arcos elctricos, este mtodo emplea un haz focalizado de alta velocidad de electrones, el cual funde y vaporiza el material. La tecnologa EBM se emplea para la escritura sobre una clula electro sensible o para crear variaciones superficiales del material. Las tcnicas bsicas estn muy desarrolladas para la produccin de mscaras de los circuitos integrados y especialmente para la fabricacin de estructuras superficiales, como la ptica binaria. El dimetro transversal tpico del haz de electrones est comprendido entre 10 y 200 134 mm. para el punto de focalizacin sobre la pieza.
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MECANIZADO POR HAZ DE IONES FOCALIZADOS (FIB)

Algunos autores clasifican la tecnologa FIB (Focused Ion Beam) como una tecnologa puramente mecnica, en la cual la punta de la broca se reemplaza por un haz de iones altamente energticos. Se emplea una fuente lquida de iones metlicos, por ejemplo galio, obteniendo dimetros de haz por debajo de la micra en la zona focalizada. El mecanizado por haz de iones focalizados es una tecnologa idnea para el mecanizado de estructuras de dimensiones muy reducidas, detalles muy finos e incluso estructuras en 3D, gracias al dimetro de haz de 10-50 nm. Los iones son dirigidos y focalizados desde una fuente de plasma sobre la superficie donde se elimina el materia. 137
MECANIZADO POR CHORRO DE AGUA (AWM)

El agua, a pesar de transmitir una gran sensacin de tranquilidad, se puede utilizar para generar una fuerza muy elevada. Hoy por hoy es una herramienta industrial totalmente innovadora. Presurizada a unos niveles muy altos, y canalizada a travs de orificios muy pequeos, el agua corta de una forma muy precisa casi todos los materiales. El corte con agua (AWM Abrasive Waterjet Cutting) es el proceso de mecanizado de mayor crecimiento en los ltimos 5 aos. 138
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Tipos de bombas La bomba de ultra alta presin es el corazn del sistema de corte. En el caso de las bombas tipo intensificador, la presin se genera mediante un multiplicador de presin en un cilindro hidrulico de doble efecto, el cual trabaja con 210 bares de presin de aceite, y transmite el movimiento a los pistones de agua, que teniendo una relacin de superficies de aproximadamente 1 a 20, comprimen el agua por encima de 4100 bar. A esta presin el agua se comprime a un 13%.
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Bomba intensificadora de agua A. Acumulador de agua B. Intensificador de ultra-alta-presin de agua C. Filtro de agua D. Purificador de aceite E. Motor F. Bomba de aceite G. Refrigerador de aceite
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Tipos de bombas Otro bomba tipo intensificador genera la presin a travs de una bomba de aceite. Esta presin es enviada a un intensificador (multiplicador de presin) que transforma, por efecto Pascal, la presin de aceite en presin de agua. En este tipo de bombas se conseguido superar la barrera de los 4.100 bares. de presin. Cuanto ms elevada es la presin, mejores son los acabados que se consiguen, y mayor velocidad de corte.
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Tipos de bombas Las bombas de accionamiento directo, de reducido tamao, son capaces de elevar la presin del agua a unos niveles que estaban muy por encima de lo que se estaba acostumbrado con este tipo de bombas. Esto se consigui utilizando materiales tecnolgicamente muy avanzados. Estas bombas son una segunda alternativa en bomba de alta presin, ya que se pueden alcanzar presiones de 3.800 bar con una eficiencia del entorno del 95%. Esto las convierte en unas bombas de bajo consumo y menor costo de mantenimiento; es decir, bajo costo de operacin.
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La formacin del haz de agua en el cabezal de corte La estabilidad de haz de agua se garantiza con un atenuador de presin integrado en un sistema de tubera de alta presin. Dentro de este sistema se incluyen tambin tuberas flexibles de alta presin que conducen el agua hasta la misma cabeza de corte. En dicha cabeza un taladro muy pequeo en una piedra de rub transforma la presin del agua en velocidad. El tamao de este taladro es aproximadamente el de un pelo humano, y el haz de agua alcanza a travs suyo una velocidad de 3 mach.
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Este haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales. Los materiales blandos como las gomas, espumas, compuestos para las juntas de automocin, fibras de paales e incluso los alimentos, se pueden cortar solamente con agua a alta presin. En este caso solo se utiliza la energa cintica del agua para producir el corte. Si adems se le aade granate como elemento abrasivo al haz de agua, se pueden cortar todo tipo de materiales duros tales como metales, piel natural, mrmol, cristal, o materiales reforzados con fibras. En este proceso, el agua acelera las partculas del abrasivo para producir el corte dejando un aspecto satinado en su perfil.
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Una vez generada la presin por la bomba, la misma es transmitida a travs de los conductos de alta presin hasta la cabeza de corte. En este punto, la energa de presin se transforma en energa cintica al atravesar un orificio de un tamao aproximado de 0,3 mm. El chorro generado, que viaja a tres veces la velocidad del sonido, pasa a travs de la cmara de mezcla, en la que se produce el efecto venturi para absorber el abrasivo y mezclarlo con el haz de agua. A partir de este punto, el chorro de agua y abrasivo pasa a travs del tubo de mezcla, y acaba impactando contra el material a cortar. 148

El principio de los procesos de corte con agua pura (AWM), y de corte con agua y abrasivo (AWJM) es el mismo. La nica diferencia, es que en este ltimo se aade abrasivo en la parte inferior, para acelerar sus partculas contra el material. En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se consigue a travs de diferentes sistemas: el ms avanzado consiste en una tolva del entorno de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo. Esta est comunicada con un depsito presurizado, que es el responsable de enviar el abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese punto se encuentra un dosificador de abrasivo que garantiza el aporte ptimo por unidad de tiempo al cabezal.
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Proceso AWJM Corte con agua y abrasivo
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Una herramienta muy til para el cabezal de corte, es lo que se denomina "sistema de asistencia de vaco en perforacin Paser 3". Este sistema permite asegurar un proceso de perforacin seguro y consistente, incluso en materiales muy frgiles como el cristal, la piedra o la cermica. As se evita la necesidad de pretaladrar mecnicamente las piezas.
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Corte de distintos materiales Partiendo de una energa fija en la boquilla de corte, la velocidad y la calidad de corte en los materiales son funcin de su ndice de maquinabilidad, y del espesor que se pretenda cortar. Por lo tanto, cuanto menor es el ndice de maquinabilidad, ms lento se hace el corte, y cuanto mayor espesor tambin se reduce la velocidad de corte. La posibilidad de cortar materiales es espectacular. Casi todos los materiales de la naturaleza pueden ser cortados con esta tecnologa, tanto con agua como con agua con 152 abrasivo.

Aunque los espesores de corte ms comunes en esta tecnologa oscilan entre los 0,5 mm. y los 120 mm. para materiales duros, en ocasiones los usuarios de corte con agua y abrasivo llegan a cortar hasta 350 mm. de materiales como el acero inoxidable. En el corte de espesores reducidos, esta tecnologa permite la colocacin de varias capas una encima de otra para cortarlas a la vez, manteniendo las calidades de corte con cierta homogeneidad, y aumentando as en gran medida la productividad del proceso.
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A pesar de que esta tecnologa puede cortar todo tipo de materiales, hay algunos que por sus caractersticas intrnsecas son especialmente agradecidos a este tipo de corte. Por ejemplo el aluminio, acero inoxidable, latn, cobre, piedra, cermica, entre otros. La principal caracterstica de esta tcnica es que estamos ante un corte fro que no deforma el material, en el que las zonas de corte no quedan trmicamente afectadas. Esto permite obtener piezas terminadas, con muy buen nivel de acabado, y facilita enormemente la realizacin de operaciones de mecanizado posteriores si fuera necesario.
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En el 90% de los casos las piezas cortadas por agua pueden tomarse como piezas terminadas. Cortando a menor velocidad, es posible obtener una pieza totalmente terminada que no requiere mecanizado posterior. Es posible tambin aumentar la velocidad a cambio de obtener un peor acabado. Para corte de vidrio y materiales frgiles se dispone de un sistema denominado asistencia de vaco en perforacin", que evita que el material se rompa cuando el agua impacta sobre el mismo, pues tiene tendencia a romperse. Con un proceso en el que se hace circular el abrasivo dentro de la cabeza de corte antes de que pase el agua, se consigue que el agua llegue con abrasivo, por lo tanto erosiona el material y no deteriora la perforacin. 155
Aplicaciones de mecanizado por chorro de agua

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Secuencia del proceso de corte del soporte para el alternador de una moto marca Harley-Davidson A. Boceto provisto por el cliente con el dibujo de la parte B. Plantilla de cartn con la silueta de la pieza C. Escaneado y vectorizado del modelo D. Digitalizacin en software CAD E. Se importa el archivo al software de mecanizado CNC, inicindose el proceso AWM F. Corte del prototipo en material blando G. Comparacin del prototipo rpido con la plantilla del cliente H. Pieza original de acero cortada por waterjet. I. Soporte torneado y cromado, instalado en el alternador de la moto.
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Ejemplos de mecanizado por chorro de agua
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Cabeza de corte de tres dimensiones El corte de materiales en tres dimensiones se consigue con mquinas de cinco ejes, (x, y, z y dos ms) para la cabeza de corte. De esta forma permiten al cabezal inclinarse y acceder a cualquier posicin. Lo ms interesante de este sistema es que mantiene el punto focal siempre en el mismo sitio, y puede as ejecutar cualquier movimiento con estos dos ejes manteniendo siempre el cabezal fijo. Con esto se mejora la velocidad y el acabado de la pieza.
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Cabeza de corte de tres dimensiones Estas mquinas tienen aplicaciones especialmente en el mundo del automvil y en el aeroespacial, y los materiales que se cortan con este sistema son el titanio, aluminio y fibras de carbono, entre otros. Tambin tiene aplicaciones en el corte de papel y en el corte de juntas, donde se utiliza una mquina con 5 cabezales de corte.
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MECANIZADO POR CHORRO DE AGUA: MAQUINAS
CNC-Router Waterjet A. Tanque para almacenamiento de agua B. Bomba intensificadora de agua C. Equipo desionizador de agua D. Depsito de material abrasivo E. Accesorio suministrador de abrasivo F. Mesa de corte 162 G. Controlador CNC
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El futuro de la tecnologa de corte con chorro de agua El futuro del corte con agua se encamina bajo dos aspectos fundamentales. Quienes estn familiarizados con los mtodos de corte tradicionales sostienen que el corte de agua es un corte poco preciso y que deja conicidad en la superficie de corte. Adems se le adjudica el defecto de la lentitud en el corte en comparacin con otros mtodos. El anlisis de estos factores ha llevado a buscar los aspectos tecnolgicos que permitan rebatir y mejorar esas situaciones. Gran parte de ello ya est conseguido, habindose aportado soluciones radicales a esos problemas.
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Por ejemplo, con el corte dinmico, se obtiene la capacidad de producir totalmente piezas acabadas sin ningn tipo de conicidad en la superficie de corte, adems de conseguir una precisin muchsimo mayor de la que hasta ahora se poda alcanzar con las mquinas convencionales. En el futuro se podrn producir piezas en el entorno de las centsimas de mm. en ausencia de cono y, si por otro lado la precisin obtenida en la actualidad fuera suficiente, se podra cortar de 2 a 3 veces ms deprisa que hasta ahora. Con esta tecnologa se ganar bien en calidad o precisin, bien en velocidad de proceso.
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Durante ms de 20 aos los sistemas de corte con agua han probado su amplio espectro de aplicaciones. Sin embargo, hasta este momento siempre ha existido un lmite insuperable: cuanto ms rpida fuera la velocidad de corte ms se retrazaba el haz y, por tanto, se hacan patentes ms defectos en la superficie de corte. En su recorrido de arriba abajo, el haz se abre de forma cnica o en forma de V, y en las esquinas de las piezas este retraso del haz puede significar un dao importante a su geometra. La tecnologa de corte dinmico con agua resuelve estos problemas de conicidad y tolerancia de la pieza. Ahora se pueden cortar con mucha mejor calidad y mucho ms deprisa. 167

La clave de este nuevo proceso es un conjunto de complicados modelos matemticos, distintas variables con la deflexin del haz de luz, y la relacin entre su punto de entrada y de salida. Para trabajar con esta tecnologa introduzca el tipo de material, deseada en el corte. Un sistema gestiona el camino optimo de modelos matemticos. basta con que el operador su espesor y la calidad cinemtico muy avanzado corte calculado por los
La conicidad queda virtualmente eliminada; incluso a alta velocidad se pueden conseguir esquinas y arcos perfectos.
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El corte comparativo de piezas idnticas muestra cmo, con la tecnologa de corte dinmico, la tolerancia y conicidad de las piezas es inmensamente menor, siendo los tiempos de ciclo idnticos. Si, por el contrario, se mantiene una tolerancia y calidad equivalente, el corte dinmico reduce drsticamente el tiempo de ciclo. Velocidad y precisin al mismo tiempo: ahora es posible conseguir ambas para cualquier figura en cualquier material y espesor. El otro aspecto importante de futuro es la presin de corte, en tanto y en cuanto, la mayor energa disponible para el corte contribuir al aumento en la velocidad del mismo.
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Hoy en da ya estn disponibles equipos que operan a 5.000 bar, y en poco tiempo se dispondr de equipos que proporcionarn de manera continuada y con cierta confianza 6.000 bar. Por tanto, la energa va ser muchsimo mayor y se podrn cortar bien materiales de espesor mucho mayor, o bien materiales con muchsimo menos aporte de abrasivo que, en definitiva, es lo que dificulta esta tecnologa o la hace costosa.
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Actualmente, a 6000 bar se pueden cortar planchas finas de metal sin abrasivo con slo la energa desarrollada por el agua. Estas son las dos facetas que realmente marcan el futuro inmediato de la tecnologa de corte de agua y las que, de alguna manera, abren una competencia directa con los mtodos tradicionales trmicos como pueden ser el lser, el plasma de alta definicin, el oxicorte e incluso, en el rea de precisin, con la electro-erosin por hilo.
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Caractersticas ms destacadas y diferenciadoras - Al no ser un mtodo de tipo trmico no produce deformaciones, no altera las propiedades del material y por tanto no necesita operaciones de acabado posterior, por lo que a un relativo bajo coste se obtiene una buena calidad de acabado. - Puede cortar todo tipo de materiales y espesores (flexibilidad del proceso). - El aprovechamiento de material y la productividad que ocasiona. - No es contaminante: respetuoso con el medio ambiente. - Amplia capacidad de desarrollo futuro
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MECANIZADO POR CHORRO DE ABRASIVOS (AJM)

El mecanizado por chorro abrasivo (AJM Abrasive Jet Machining) es una operacin de acabado en la que se elimina material merced a la accin abrasiva de un chorro de gas (aire, nitrgeno anhdrico carbnico) cargado de partculas de polvo abrasivo fino (carburo de Si, xido de Al, vidrio). El proceso consiste en apuntar un chorro de alta velocidad del gas elegido con partculas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada apta para cortar erosionar materiales metlicos y no metlicos, para desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.
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Se trata de un proceso manual en el que la velocidad del chorro es del orden de 300 m/s. Permite desbarbar, pulir, atacar, gramilar, ranurar, estriar, y tallar formas abrir orificios. Su mejor resultado se da con materiales trmicamente sensibles, frgiles, delgados duros. El mtodo de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las partculas abrasivas suspendidas en el aire. Por este procedimiento se graba el nmero de matrcula en los cristales de los automviles para evitar su robo y posterior manipulacin. Tambin se utiliza en la industria electrnica para tallar semiconductores. 175
MECANIZADO POR FLUJO DE PASTA ABRASIVA (AFM)

El proceso AFM (Abrasive Flow Machining) se utiliza para mejorar considerablemente la calidad del acabado superficial de las matrices de extrusin. En este proceso, las capas que durante el proceso EDM resultan afectadas por el proceso trmico se eliminan, se minimiza la aspereza superficial y todos los tipos de geometras se pulen hasta un acabado de espejo en cuestin de minutos. Al mismo tiempo, se logra una calidad de mecanizado constante, con unas tolerancias muy ajustadas. Con este proceso se logra un ahorro de hasta el 75 por ciento con respecto al pulido manual, adems de una superficie perfecta.
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El proceso de mecanizado por flujo de pasta abrasiva es la solucin ideal para la limpieza de los canales de flujo estrechos e inaccesibles de las herramientas. Antes, esta excelente calidad superficial era inalcanzable. Es frecuente que se pidan acabados superficiales de Ra 0,1 m. Estos acabados se logran con una mnima eliminacin de restos, porque la viscosidad de la pasta, un polmero que contiene una suspensin de partculas abrasivas, se adapta a las fuerzas de corte efectivas. El material se elimina en la direccin de flujo del material de la pieza de trabajo, lo que permite que se ajusten los parmetros del proceso de forma ptima para el proceso de extrusin. 177

Dentro del proceso AFM, lo ms importante es el polmero abrasivo o pasta, que cambia de viscosidad aparente cuando se aplica presin. A medida que la pasta avanza por encima o a travs de una ruta de flujo restringida, sus molculas se interconectan, y transforman la pasta de un fluido viscoso en un slido elstico, e incluso quebradizo. Dado que la pasta casi se adhiere nicamente a s misma, se desliza con suavidad por bordes y superficies, como una masilla abrasiva, que tiene unos resultados similares a los de un papel de lija desplazable 3D. La accin abrasiva es mxima en los pasos ms estrechos con una mxima resistencia al flujo.
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Propiedades de la pasta Vida til la pasta sirve de matriz para la suspensin homognea de las partculas abrasivas. Calidad de pulido constante la eliminacin de restos se puede controlar combinando la presin, la velocidad del flujo y el volumen del flujo. Posibilidades en aplicaciones universales se han desarrollado ms de 200 frmulas de pastas para procesar diversos materiales de trabajo y lograr un acondicionamiento preciso de la superficie y los bordes.
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Los abrasivos de las pastas AFM suelen ser el carburo de silicio y abrasivos de diamante. Los tamaos de las partculas van de las 5 a las 4 000 micras (malla 1 000 a 8).
El AFM mejora las superficies y los bordes creados por diversos mtodos de fabricacin, incluidas las superficies sometidas a EDM, fundicin, forjado, taladrado, fresado y torneado. 180
Aplicacin del mecanizado por flujo de pasta abrasiva

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Aplicaciones del AFM
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El proceso AFM no solo es adecuado para el procesamiento de nuevas matrices, sino que se puede aplicar tambin a la limpieza y reparacin de matrices usadas. Las superficies funcionales que ya no cumplan los estndares de calidad requeridos debido al desgaste o a algn dao, se pueden volver a pulir de forma rpida y econmica con este proceso. Las matrices suelen ser muy caras y con el AFM se logra prolongar considerablemente su vida til.
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El proceso AFM no se limita a las aplicaciones de la industria de moldes y matrices, sino que tambin se usa en el acabado superficial de componentes complejos, como los componentes de la industria de la automocin o aeroespacial, o en mbitos como las tecnologas hidrulicas y mdicas. El procesamiento AFM se usa para el acabado de algunos de los componentes ms importantes fabricados por el ser humano para las industrias de automocin, labes de turbinas aeroespaciales, turbinas de gas, procesamiento de alimentos, farmacutica, moldes y matrices, sistemas hidrulicos e ingeniera general.
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Caractersticas del proceso Desbarbado, formacin de radios y pulido de gran precisin Adecuado incluso en las zonas de difcil alcance Mejor integridad y acabado superficial Mejores ciclos de vida til y menor ndice de desgaste Eliminacin de las capas de refundido trmico y defectos superficiales Un control preciso de los procesos y una excelente repetitividad Aplicable a piezas nicas y pequeos lotes, as como a 186 grandes producciones
AFM Flujo Monodireccional
AFM Flujo Bidireccional
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AFM Multiflujo
AFM Flujo Orbital
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OTROS PROCESOS NO CONVENCIONALES

- Rectificado electroqumico mediante descarga (ECDG) - Taladrado por flujo elctrico por electro arrastre (ES) - Taladrado capilar (CD) - Mecanizado electroltico en forma de tubo (STEM) - Rectificado por descarga elctrica (EDG) - Rebarbado mediante energa trmica (TEM) - Mecanizado fotoqumico fotograbado (PCM) - Desbarbado electroqumico (ECD) - Asentado electroqumico (ECH) - Mecanizado por electro gel (EGM)
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GRACIAS POR VUESTRA ATENCION

Ing. Guillermo Castro
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Departamento de Ingeniera Mecnica

Tecnologa Mecnica I 67.15

Unidad 12: Mecanizados no convencionales

Se quiere minimizar el efecto trmico sobre la pieza.

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