08 Apuntes Ref I

J ulio 2008 Profesor C.
Rojas-Refractarios-USM Pag 1
UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARIA
CURSO DE REFRACTARIOS
2008
PARTE I
PROFESOR : CARLOS ROJAS LVAREZ
J ulio 2008 Profesor C. Rojas-Refractarios-USM Pag 2
APUNTES DE CLASES REFRACTARIOS
UNIVERSIDAD FEDERICO SANTA MARIA
CURSO DE REFRACTARIOS
2008
PROFESOR : CARLOS ROJ AS LVAREZ
1.- INTRODUCCIN 3
- Importancia de los materiales refractarios
- Definicin de un material refractario
- Objetivo del programa
- Refractarios utilizados en la industria
siderrgica
2.- GENERALIDADES 6
- Qumica de los materiales refractarios
- Principales materias primas
3.- CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS 24
- Criterios de clasificacin
- Refractarios Slico Aluminosos
Refractarios de Arcilla
Refractarios de Alta Almina
Sistema Almina-Slice
- Refractarios de slice
Industria del vidrio, tipos de vidrio, hornos.
- Refractarios bsicos 48
Procesos neumticos para produccin de acero
Consumo de refractarios bsicos en equipos neumticos para producir acero
PARTE II
3.1- MATERIAL REFRACTARIO EN LA INDUSTRIA DEL COBRE
- Refractarios de magnesita y mena de cromo
- Minerales de Cromo
- Liga directa en materiales de magnesita cromo
- Equipos de fusin en la industria del Cobre
PARTE III
4.- FABRICACIN DE MATERIALES REFRACTARIOS 90
5.- AGENTES QUE CAUSAN LA FALLA DE LOS MATERIALES 98
REFRACTARIOS.
- Temperatura
- Atmsfera
- Escoria
- Ciclos trmicos
- Abrasin
- Esfuerzo mecnico
6.- CRITERIOS DE SELECCIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS 108
- Factores de operacin
- Diseo
- Costo
7.- CONTROL DE CALIDAD EN LOS MATERIALES REFRACTARIOS 109
- Ensayos en fro
- Ensayos en caliente
- Transmisin de calor en los refractarios
8.- FORMAS Y TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIOS
124
- Ladrillos formatos americano
- Ladrillos formato europeo
- Formas especiales
- Especialidades como concretos, plsticos, apisonables.
9.- CONSTRUCCIONES REFRACTARIAS 127
10.- NUEVOS MATERIALES REFRACTARIOS 135
Fibra cermica
Electrofundidos
Concretos de bajo cemento, etc.
11. Aplicacin de refractarios en Hornos Industriales.
Horno de cementos.
1.- INTRODUCCIN.
Es el objetivo de este curso dar los conocimientos generales para tomar
decisiones de los usos de materiales refractarios, conocer sus propiedades y
defectos, poder definir las causas de su deterioro y poder comparar diferentes
materiales, de acuerdo a sus propiedades fsicas y qumicas. Estos apuntes son de
uso de los alumnos de Ingeniera Metalurgica de la Universidad Tcnica Federico
Santa Mara.d
No es fcil definir un material refractario, pues algunas definiciones no son
generales dejando afuera de este concepto a productos que sirven como ellos. Una
definicin general puede ser la siguiente: son materiales refractarios aquellos que
pueden resistir en servicio a alta temperaturas, erosin, abrasin, impacto, ataque
qumico, accin de gases corrosivos, cambios bruscos de temperatura, deformacin
y otras propiedades. La propiedad ms importante es la resistencia a alta
temperatura. El uso de un material refractario esta destinado a encerrar el calor en
un recipiente para que se realicen en su interior reacciones fsicas y qumicas.
Usado de esta manera, ellos proporcionan una solucin "econmica" a los
problemas de calentamiento y por lo tanto un costo mas bajo por tonelada del
producto que el usuario esta sometiendo al calor. El agua de enfriamiento de
recipientes metlicos que encierran reacciones de alta temperatura a veces compite
con los revestimientos refractarios de estos mismos recipientes como el caso de los
Hornos Elctricos.
La industria de los refractarios es una rama independiente de la cermica y es
indispensable para la tecnologa de la alta temperatura. Se dice que comenz por el
ao 1820 con el invento de los ladrillos de arcilla y actualmente cuenta con la
tecnologa para una temperatura de hasta 2500 C.
El desarrollo de los materiales refractarios ha estado siempre influenciado por dos
factores principales, la demanda del consumidor y la disponibilidad y propiedades de
las materias primas. La industria siderrgica debido a su alto consumo de materiales
refractarios, alrededor del 60 al 65% de, ha jugado un papel importante en el
desarrollo en estos. La produccin de los materiales refractarios tuvo su apogeo
hasta el ao 1970 en el mundo, y a partir de esa poca comenz su declinacin
debido a los cambios producidos en la fabricacin de acero, los Hornos Siemens
Martin comenzaron a ser desplazados por los procesos al Oxigeno con los
Convertidores LD. Pero esta declinacin en el consumo especfico de los
refractarios expresado en Kgs. por tonelada de acero producido, ha significado
tambin una optimizacin de stos y el desarrollo de nuevos productos para afrontar
la nuevas demandas.
La produccin de refractarios en el mundo en el ao 1988 fue la siguiente:
Comunidad Europea 2,6 Millones TM
Estados Unidos 1,10 " "
J apn 0,95 " "
USSR 10,0 " "
No hay datos del ao 2006, pero se podra estimar que ella puede alcanzar ms de
20 millones de toneladas anuales.
Aunque la URSS muestra una produccin exagerada de materiales refractarios en el
ao1985, en esa poca era el mayor pas del mundo productor de acero del orden
de 140 millones de Ton anuales, mientras que Estados Unidos alcanzaba solo 80
millones y J apn los 100 millones. Pero ello solo se puede explicar debido a lo
mtodos antiguos que la USSR empleaba en la fabricacin de Acero, donde los
consumos especficos son muy altos y los costos de produccin tambin. La
produccin de acero en conjunto de Estados Unidos y J apn supera la de la USSR,
pero la produccin de refractarios es prcticamente la quinta parte.
PRODUCCION MUNDIAL DE ACERO 1950 A 2006. MILLONES DE TONELADAS
Years World
2006 1,244
2005 1,142
2004 1,069
2003 970
2002 904
2001 850
2000 848
1999 789
1998 777
1997 799
1996 755
Years World
1995 756
1990 775
1985 721
1980 717
1975 644
1970 595
1965 456
1960 347
1955 270
1950 189
PRODUCCION POR PAISES
2006 2005
Rank mmt Rank Mmt
China 1 422.7 1 355.8
Japan 2 116.2 2 112.5
United States 3 98.6 3 94.9
Russia 4 70.8 4 66.1
South Korea 5 48.5 5 47.8
Germany 6 47.2 6 44.5
India 7 44.0 7 40.9
Ukraine 8 40.9 8 38.6
Italy 9 31.6 10 29.3
Brazil 10 30.9 9 31.6
Turkey 11 23.3 11 21.0
Taiwan, China 12 20.2 13 18.9
France 13 19.9 12 19.5
Spain 14 18.4 14 17.8
Mexico 15 16.3 15 16.2
Canada 16 15.4 16 15.3
United Kingdom 17 13.9 17 13.2
Belgium 18 11.6 18 10.4
Poland 19 10.0 21 8.3
Iran 20 9.8 20 9.4
South Africa 21 9.7 19 9.5
Australia 22 7.9 22 7.8
Austria 23 7.1 23 7.0
Czech Republic 24 6.9 26 6.2
Netherlands 25 6.4 24 6.9
Romania 26 6.3 25 6.3
Egypt (e) 27 6.0 28 5.6
Argentina 28 5.5 29 5.4
Sweden 29 5.5 27 5.7
Malaysia (e) 30 5.5 30 5.3
Thailand (e) 31 5.4 31 5.2
Slovakia 32 5.1 34 4.5
Finland 33 5.1 33 4.7
Venezuela 34 4.9 32 4.9
Kazakhstan 35 4.2 35 4.5
Saudi Arabia 36 4.0 36 4.2
Indonesia (e) 37 3.8 37 3.7
Luxembourg 38 2.8 39 2.2
Greece 39 2.4 38 2.3
Byelorussia 40 2.3 40 2.0
Bulgaria 41 2.1 41 2.0
Hungary 42 2.1 42 2.0
Others 23.3 21.9
World 1 244.2 1 141.9
Chile produjo en el ao 2003 1.3 millones de Ton entre C. Siderrgica Huachipato y
AZA Gerdau, mientraS que el consumo nacional es de 1.4 millones de ton., ello ha
significado que C.S Huachipato est programando una inversin de US $ 300
millones para aumentar su produccin en 400.000 Ton al ao de acuerdo a
informacin aparecida en el Mercurio . La situacin mundial de escasez de acero en
el mundo provocada por el aumento explosivo del consumo en China debido a su
crecimiento anual de ms del 7%, ha llevado actualmente a un replanteamiento de
los programas de ampliacin en muchos pases como tambin un mayor de precio
del acero en el mundo.
Los fabricantes ms grandes de refractarios en el mundo son los siguientes:
2.- GENERALIDADES
Los conceptos para elegir una materia prima adecuada para ser utilizada
como material refractario son los siguientes:
a) Refractariedad >1500 C
b) Estable en el medio ambiente deseado
c) Abundante
d) Barato
e) Posible a altas concentraciones
f) Baja toxicidad
Los puntos c, d, e estn relacionados ntimamente con el costo. En la Tabla I se
encuentran los elementos mas abundantes en la corteza terrestre, incluido los
ocanos y atmsfera :
TABLA 1
ASAHI Glass, Tokio, J apn US $2.2 mil millones en ventas ao
2003
Compaa de Saint Gobain, Paris, Francia US $3.8 mil millones en ventas ao
2003
Krosaki Harima, Fukuoka ,J apn US $607 millones en ventas ao 2003
Magnesita S.A., Brasil US $285 millones en ventas ao 2003
RHI AG, Viena, Austria US $1.1 mil millones en ventas ao
2003
Shinagawa, Tokio, J apn US $342 millones en ventas ao 2003
Vesuvius Goup, Blgica US $1.1 mil millones en ventas ao
2003
ABUNDANCIA DE LOS ELEMENTOS
O2 49.2 %
Si 25.7
Al 7.5
Fe 4.7
Ca 3.4
Na 2.6
K 2.4
Mg 1.9
H 0.9
Ti 0.6
Cl 0.2
P 0.1
Otros 1.0
y se puede concluir que 12 elementos constituyen el 99% de los minerales de la
tierra, y que con la excepcin del Fe y del Ti, todos ellos constituyen los primeros
veinte elementos de la tabla peridica. Adems los primeros cinco elementos como
O2, Si, Al, Fe y Ca forman el 90.5%. Requisito a) y b) limita la eleccin de los
elementos alcalinos, pero permite mas el Aluminio, Slice y las tierras raras.
Requisito c), d) y e) limita la accin tambin a los xidos de Mg, Calcio, pero elimina
las tierras raras. Por lo tanto, nos quedara como xidos posibles MgO, CaO, Al2O3
y SiO2 y otros elementos con pocas excepciones a la regla. El Cr2O3 no es muy
estable, pero es abundante y puede utilizarse mezclado con MgO. Circonia (ZrO2) y
Circon (ZrO2SiO2), son escasos, pero en algunos depsitos se ubican en alta
concentracin y por lo tanto pueden utilizarse con buenos resultados.
Los puntos de fusin de estos compuesto son aproximadamente los siguientes:
MgO 2800 C Cr2O3 2450 C
Al2O3 2050 C SiO2 1725 C
MgOCaO 2450 C
ZrO2 2700 C ZrO2SiO2 1775 C
La escasa cantidad de xidos disponibles para materias primas nos deja una
limitada cantidad de materiales refractarios.
Refractarios Bsicos.
Son materiales basados en un contenido de MgO, mezclas de MgO con
CaO y minerales de Cromo. Ellos se utilizan en ambientes que demandan un
revestimiento qumicamente bsico o cuando las condiciones de operacin son a
alta temperatura para permitir el uso de ellos. Son bsicos actualmente los
revestimientos de los convertidores de cobre, los reverberos para cobre,
convertidores de oxigeno de Acero LD, la lnea de escoria de los hornos cucharas
para acero, la zona de clinkerizacin de los hornos de cemento, la parte superior del
regeneradores de los hornos para vidrio, etc.
Refractarios Slico Aluminoso.
Como su nombre lo indica, estn constituidos por Slice y Almina y
se pueden dividir en dos grupos. Los materiales de arcilla con un contenido de
Al2O3 <45% y los de Alta Almina. Los materiales de arcilla estn constituidos
esencialmente por caolnita, que es un silicato hidratado, y que al calentarse da
caoln, un silicato refractario noble con un contenido mximo terico de 45,9%
Al2O3
Al2O3 2SiO2 2H2O -> Al2O3 2SiO2 +2H2O
Caolinita Caoln
Los materiales de Alta Almina estn generalmente constituidos por Mulita 3Al2O3
2SiO2, que en forma natural es escaso y fue encontrado originalmente en la isla de
Mul. Su frmula corresponde a un 60% molar de Al2O3 y 40% Molar de SiO2 o bien
71.8% en peso de Al2O3 y 28.2% SiO2.
El Silicato que se encuentra en la naturaleza es el Al2O3.SiO2 que al calentarse a
alta temperatura se descompone en una mezcla de 88% de Mulita y 12% slice.
3[Al2O3.SiO2] ->3Al2O3.2SiO2 +SiO2
Existen tres variedades de este silicato ..
Silimanita - Andalusita - Cianita
Los refractarios de Arcilla con un contenido de Al2O3 inferior a 45% son los ms
usados en la industria, pues los tonelajes de produccin son superiores a los otros
grupos.
Su costo es relativamente bajo, entre $ 100 - 300 dlares por Ton. Mtrica y se les
utiliza en las cucharas de arrabio, cubilotes, altos hornos, cucharas de fundiciones
de ferrosos y no ferrosos, hornos de tratamientos trmicos, zona de entrada en
Hornos Rotatorios de Cal y Cemento. Los de Alta Almina ltimamente han
ampliado su campo debido a importantes mejoras en las materias primas, dando
como resultado ladrillos de baja porosidad y estables que pueden soportar los
ataques de escoria tanto cidos como bsicos etc. Los refractarios de Alta Almina
se utilizan en las cucharas de acero, en las zonas delicadas de Altos Hornos, en la
boca de descarga de los Hornos de Cemento en la bveda de los Hornos Elctricos
etc.
Refractarios de Slice
Los refractarios tpicos contienen un 96.5% de Slice como mnimo. Presentan
una propiedad que no es comn en los otros refractarios, que es la de poseer una
buena resistencia mecnica en caliente. No son muy densos y tienen una buena
conductividad de calor. Se utilizan en las coqueras especialmente en la mufla,
tambin en la bveda del Horno de Vidrio, etc. Uno de los factores que define su
calidad son las impurezas como almina y contenido de productos alcalinos.
Qumica de los materiales refractarios de Slice y Arcillas.
Aunque las arcillas son uno de los componentes ms numerosos en la tierra, no es
fcil hablar de sus propiedades y composiciones. Las estructuras cristalinas de los
minerales de arcilla son relativamente complicadas; sin embargo, una caracterstica
comn es una estructura en capas. Los minerales de arcilla que presentan mayor
inters tienen la denominada estructura de la caolinita. Cuando se aade agua, las
molculas de agua encajan entre las capas y forman una pelcula delgada alrededor
de las partculas de arcilla. Las partculas son as libres de moverse unas respecto a
otras, lo cual explica la plasticidad resultante de la mezcla arcilla-agua.
Por lo tanto se aplica el trmino de arcilla a aquellos depsitos trreos naturales que
poseen la singular propiedad de la plasticidad. El componente principal de la arcilla
es la slice y su estudio fue inaccesible para los investigadores durante muchas
dcadas. Existen varias razones para ello, en primer lugar los silicatos son casi
totalmente insolubles en cualquier disolvente, excepto en el cido fluorhdrico, por lo
cual no pueden separarse o investigarse por mtodos de disolucin. Tambin sus
reacciones trmicas de transicin , inversin, fusin o congelacin son lentas.
Solamente la cristalografa de Rayos X ha permitido esclarecer significativamente el
problema.
Propiedades del Silicio.
Es un elemento tetravalente que forma predominantemente enlaces covalentes.
Los tomos de silicio no tienen afinidad entre si y no forman cadenas como el caso
del Carbono. En cambio el Silicio tiene gran afinidad por el oxgeno. Este es
divalente, por lo cual la molcula terica de xido de silicio ms simple es:
O =Si =O
Pero esta unin no es tan simple, pues el Silicio tiende a combinarse con cuatro
medios tomos de oxgeno en vez 2 tomos enteros. Quedan sin satisfacer cuatro
valencias de Oxgeno, las cuales pueden combinarse posteriormente con tomos de
silicio.
La posibilidad de formar cadenas:
Si - O - Si - O - Si
de longitud indefinida es la base de casi todos los silicatos y su preponderancia
sobre todas las restantes combinaciones es absoluta entre todos los elementos.
Constitucin de los Silicatos:
La unidad fundamental de la qumica de los silicatos es por lo tanto el tetraedro
silicio - oxgeno. Este se halla como tal en los silicatos naturales ms sencillos, los
ortosilicatos. Estos son compuestos inicos cristalinos del anin tetravalente
(SiO4)4- cationes, y el ms comn de entre ellos es el olivino, que contiene
aproximadamente 85% de ortosilicato de Mg y aproximadamente 10% de ortosilicato
de Fe. Este mineral es altamente refractario y su punto de reblandecimiento es
aproximadamente 1700 C.
El tetraedro de (SiO4)4- es tambin la unidad bsica de la estructura de los silicatos
ms complejos. Generalmente se le representa de la siguiente manera:
(SiO4)4- (Si2O7)6- (Si3O9)12-
La unidad fundamental de ortosilicato (SiO4)4- se encuentra rara vez con
independencia. La unidad se empalma fcilmente para formar anillos, cadenas,
bandas, lminas y redes tridimensionales. Los tomos de Oxgeno que se unen a
un solo tomo de silicio soportan una carga negativa sencilla. Como la carga total
es cero, estas cargas negativas deben compensarse por cationes. La unidad doble
( Si2O7) 6-
es rara y no aparece en materiales de inters cermico.
Compartiendo tres de los cuatro tomos de oxgeno de la unidad SiO4 con otras
unidades, pueden formarse lminas de silicio- oxgeno. Se conocen dos clases de
stas, una de las cuales contiene anillos de seis silicios y la otra con anillos
alternados de cuatro y de ocho silicios.
La de seis silicios es de fundamental importancia en las estructuras de micas y
minerales de arcilla.
La red tridimensional (SiO2)n se halla en la slice pura, los feldespatos y las
caolinitas. Una caracterstica esencial de las estructuras silicio-oxgeno es que los
tomos de oxgeno estn unidos por los de silicio y adquieren posiciones que dejan
espacios de varios tamaos. Esto est en contraste con los xidos inicos como
puede verse. Los diversos silicatos metlicos se forman compensando la carga
negativa del esqueleto de slice con iones metlicos cargados positivamente. Estos
se alojan en los huecos de la red.
La red tridimensional puede disponerse de tal modo que no tenga carga sobrante
(excepto en el borde de un cristal). Se parte entonces de la slice pura. En este
caso la disposicin actual de los tetraedros SiO4 tiene tres posibilidades, dando
cuarzo, tridimita y cristobalita y el ngulo Si-O-Si puede variar, dando las formas de
baja y alta temperatura de cada variedad isomrficas .
Los cambios entre cuarzo, tridimita y cristobalita llevan consigo ruptura y
reconstruccin de enlaces Si-O, se sabe que estos cambios son muy lentos. La
slice cristaliza como cuarzo bajo los 870 C, como tridimita entre 870 C y 1470 C.
El cuarzo es rombodrico, la tridimita es hexagonal y la cristobalita es cbica. Esto
explica que sean metaestables, ya que para pasar de una fase a otra es necesario
la rotura de enlaces entre tetraedros, y esta uniones son muy fuertes. Por lo tanto
los cambios son irreversibles. El siguiente cuadro muestra las densidades de las
diferentes formas cristalinas de la slice.
Cuarzo 2.65-2.66
Tridimita 2.26-2.33
Cristobalita 2.27-2.32
La transformacin de Cuarzo a Tridimita significa una expansin del orden del 14%,
que redundar en grietas si este cambio se efecta con un aumento brusco de la
temperatura.
Los cambios entre las formas a y b de cada variedad implican solo una pequea
rotacin de los tomos y son rpidos.
Por lo tanto, hablando estrictamente, no existe molcula independiente de ningn
silicato (aparte de los ortosilicatos). La estructura ordenada de un silicato cristalino
contina hasta el borde del cristal. Las frmulas qumicas asignadas a tales
compuestos son meramente expresiones de las relaciones entre los diferentes
tomos presentes.
Estas estructuras aclaran ampliamente las propiedades observadas de los silicatos,
su resistencia al ataque qumico y particularmente su lenta fusin y cristalizacin. El
punto de fusin de un silicato puede ser tan indefinido que el trmino se ha
reemplazado por el CONO PIROMTRICO EQUIVALENTE (C.P.E.) la temperatura
a la cual alcanza una cierta viscosidad. De hecho, el slido simplemente se
reblandece y gradualmente se hace menos y menos viscoso debido a la naturaleza
insaturada de las Unidades bsicas SiO4 en el fundido se estn formando y
rompiendo enlaces constantemente. Cuando se enfra se hace cada vez ms
viscoso de tal modo que las unidades tienen dificultad creciente para reagrupar por
si mismas en la red estructural cristalina ordenado y fcilmente se unen con
unidades prximas en una red construida al azar. Esta accin produce un vidrio.
Principales materias primas.
Arcillas. El trmino arcilla se aplica a aquellos depsitos trreos naturales
que poseen la singular propiedad de la plasticidad, y cuyos mayores componentes
son la almina y slice al estado hidratados. Existen tres especies minerales que se
distinguen por sus diferentes condiciones de formacin. La caolinita formada a
temperatura ambiente por la meteorizacin de los feldespatos, la Dickita de igual
composicin, pero formada por condiciones hidrotermales, y la Nacrita formada a
temperaturas superiores.
Las arcillas consisten generalmente de un mineral llamado caolinita
(Al2O3.2SiO2.2H2O) asociado con otros minerales usualmente de ms bajo punto
de fusin cuyos tomos estn dentro de la malla cristalina. La estructura est
integrada por estratos formados por una capa de tetraedros de SiO4 y otra de
octaedros de AlO6, de manera que los Oxgenos libres de la primera forman parte
de la segunda ocupando dos vrtices de cada octaedro y existiendo en los otros
vrtices grupos OH.
Los depsitos de caoln o tierra de porcelana ms famosos son los de China de la
provincia de Kiangsi, los de Cornualles y Devon de Inglaterra y los franceses donde
se fabrica la porcelana de Limoges y Sevres.
La plasticidad consiste en la propiedad que tiene la arcilla de ser deformada
mediante la accin externa y de mantener esta deformacin cuando la accin
externa es retirada. Ello se produce cuando a la arcilla se le adiciona suficiente agua
y el causante de esto es la forma laminar de los cristales.
La arcilla es una roca secundaria, es decir, se ha formado por envejecimiento de
otras rocas, en otros casos es una mezcla.
Las primeras rocas gneas o primarias que dieron lugar a arcillas fueron los granitos,
feldespatos, pigmatitos, etc. El envejecimiento de estas rocas primarias fue debido
a la accin mecnica del agua dixido de Carbono, cidos hmicos, azufre, etc.
En algunos casos las rocas envejecidas han permanecido en su posicin original,
estas son las arcillas residuales. En otros casos son transportadas por el viento, las
aguas, desplazamientos de terrenos.
El proceso de envejecimiento se puede graficar de la siguiente manera:
l. K2O.Al2O3.6SiO2 +2H2O ->Al2O3.6SiO2.H2O +KOH (Hidrlisis)
Feldespato
2. Al2O3.6SiO2.H2O ->Al2O3.4 SiO2.H2O +2 SiO2 (Desilicacin)
Pirofilita
3. Al2O3.6SiO2.H2O -> Al2O3.2SiO2.H2O +4SiO2 (Desilicacin)
4. Al2O3.2SiO2.H2O +H2O ->Al2O3.2SiO2.2H2O (Hidratacin)
Caolinita
5. Al2O3.2SiO2.H2O ->Al2O3.H2O +SiO2
6. Al2O3.H2O +2H2O ->Al2O3 +3H2O
Existen muchas clasificaciones de arcilla, pero Norton las ha clasificado de la
siguiente manera de acuerdo a sus propiedades:
a) Arcillas blancas de calcinacin.
l. Caolnes
-Residuales
-Sedimentarios
b) Arcillas refractarias (con punto de fusin superior a l6OO C pero no
necesariamente de calcinacin blanca).
1. Caolnes (sedimentarios)
2. Arcillas refractarias
- de pedernal
- plsticas
3. Arcillas de alto contenido en Almina
-gibbsita
-disporo
c) Arcillas de productos arcillosos pesados (de baja
plasticidad pero conteniendo fundentes).
- arcillas y pizarras para ladrillos de pavimentacin.
- arcillas y pizarras para tubos de desages.
d) Arcillas para gres. (Plsticas con fundente)
e) Arcillas para ladrillos. (Plsticos con xido de hierro)
- arcillas de terracota
- ladrillos de fachada y comunes
f) Arcillas fcilmente fusibles.
Los minerales arcillosos son hidrosilicatos con una estructura laminar de
configuracin tetradrica y octadrica del anin oxgeno, mientras que los espacios
dentro de estos tetra y octaedros son ocupados por cationes de tamao ms
pequeo. Los cationes caractersticos dentro de los tetraedros son Si4+y Al3+,
mientras que los cationes ms comunes dentro de los octaedros son Al3+, Mg2+,
Fe2+,3+. Dos o tres de estos tetraedros y octaedros laminares constituyen una
capa laminar.
Minerales arcillosos contienen lcalis y tierras alcalinas y agua molecular en
cantidades sustanciales, siempre entre los espacios entre capas, tales como las
micas y las vermiculitas.
Las ms puras caolinitas son usadas para fabricar porcelanas finas y porcelanas
qumicas, pero muchas variedades de preciadas caolinitas tambin se usan en
ladrillos refractarios de alta temperatura, utensilios sanitarios, aisladores, etc.
Los productos estructurales de la arcilla incluyen a los ladrillos de construccin,
baldosas y tuberas de aguas residuales, aplicaciones en las cuales la integridad
estructural es importante. Las porcelanas adquieren el color blanco despus de la
coccin a altas temperaturas. En este grupo se incluye la porcelana, productos de
alfarera, vajillas, la porcelana fina, artculos sanitarios.
Adems de la arcilla, muchos de estos productos tambin contienen ingredientes no
plsticos, los cuales influyen en los cambios que tienen lugar durante los procesos
de secado y de coccin.
Las condiciones bsicas de evaluacin de un caoln de primera calidad lavado para
la industria cermica son un color blanco despus de calcinacin (1400 C), un
contenido mximo de Fe2O3 de 0.9 a l.l %, TiO2 de 03% a 0.5%, pero la suma de
Fe203 +TiO2 no debe exceder de l.1% y un contenido mnima de 36% de Al203.
Las arcillas ricas en caoln y altas en el contenido de almina (de un 26 a un 38%
Almina) y con menos contenido de hierro, lcali, y magnesio y con un punto de
fusin no inferior a 1600 - 1700 C se pueden considerar como arcillas refractarias. El
chequeo de la composicin qumica es uno de los ndices ms efectivos para
proporcionar informacin en la aplicacin de una arcilla caolintica como una materia
prima refractaria. La Tabla siguiente nos muestra la composicin qumica de varias
arcillas refractarias.
Caoln Lavado Caoln de
de Borstewitz Carolina del Norte
Alemania Estados Unidos
SiO2 50.5 % 48.46
TiO2 - - 0.06
Al2O3 35.6 36.53
Fe2O3 0.6 0.15
MgO 0.1 0.03
CaO 0.1 0.13
Na2O 0.3 1.34
K2O
MnO
SO3
Cuarzos.
El cuarzo se utiliza para la fabricacin de ladrillos de slice y el mineral se denomina
cuarcita. Su punto de fusin es de alrededor de 1700 C y muestra un punto de
ablandamiento bien cercano a la temperatura de fusin, propiedad que le confiere
una excelente resistencia mecnica en caliente, muy similar a la mostrada por la
mulita. La Tabla siguiente nos muestra las composiciones qumicas de algunos
cuarzos.
1 2
Slice 97.8% 98.6%
Almina 0.9 0.3
xido Frrico 0.9 0.8
Cal 0.1 0.1
Magnesia 0.2 0.1
lcali 0.4 0.1
1=Cuarcita de Medina
2=Cuarzo lavado
El cuarzo se presenta al estado natural muchas veces como piedras semipreciosas
y de colores como el cuarzo de amatista de Brasil A continuacin se muestran
algunas formas de cuarzo.
Tambin se utiliza como materia prima arena de playa para fondos de hornos. La
tierra de Diatomeas o Kieselguhr tambin se utiliza para fabricar ladrillos de slice
aislantes.
Un ladrillo de slice despus de la coccin en la planta de fabricacin posee un bajo
contenido de cuarzo libre para evitar cambios de cuarzo a otras formas cristalinas
durante la operacin del ladrillo de slice.
Magnesita.
Se entiende como Magnesita, tambin a la periclasa, magnesita calcinada a muerte
o tambin xido de magnesio, cuya procedencia puede ser natural o sinttica. La
magnesita natural o carbonato de magnesio (MgCO
3
) es un mineral compuesto de
47.8% MgO y 52.2% de CO2 en forma pura. Depsitos comerciales de Magnesita
natural, se pueden encontrar localizados en varias partes del mundo, como Austria,
Brasil, China, Grecia y en la ex U.R.S.S. Para obtener un producto para la
utilizacin de refractarios, stas deben cumplir con ciertas especificacin de pureza.
La conversin de estas Magnesitas, desde el estado natural a un producto denso,
estable trmicamente y de una buena pureza qumica, es necesario someterla a una
molienda fina, una densificacin de multi-etapas, calcinacin custica y a un
tratamiento de alta temperatura en un horno rotatorio o tipo shaft.
La siguiente tabla muestra las composiciones qumicas de varias magnesitas
calcinadas a muerte extradas naturalmente.
MAGNESITAS NATURALES.
PROCEDENCIA GRECIA BRASIL CHINA AUSTRIA
COMPOSICIN
QUMICA
SiO2 0.50% 1.30% 3.50% 1.00 %
Al2O3 0.03 0.80 1.50 1.00
Fe2O3 0.60 2.70 1.00 5.00
CaO 1.85 0.80 1.25 3.00
MgO 97.00 95.00 92.4 90.00
B2O3 0.01 0.007 0.01 0.01
MnO2 - 0.20 - -
Cal / Slice 3.7/1 0.5/1 0.36/1 3.0/1
-----------------------------------------------
Gravedad
Especfica 3.42 3.20/3.35 3.20 3.35
Las Magnesitas tambin pueden ser obtenidas por recursos sintticos, por
extraccin del agua del mar o de salmueras de posos profundos, frecuentemente
asociadas con depsitos geolgicos enriquecidos de sal. Los compuestos de
Magnesio son reaccionados con cal dolomtica para dejar un producto de hidrxido
de magnesio el cual es entonces lavado, espesado, decantado, calcinado
custicamente, densificado y calentado a muerte para producir una magnesita con
densidad y composicin qumica deseada.
Las magnesitas derivadas de recursos marinos, estn localizadas en USA, Mxico,
Irlanda, J apn, Italia e Inglaterra.
Las magnesitas sintticas tambin pueden extraerse de salmueras de pozos
profundos. Comercialmente, las hay en Estados Unidos, Israel, Mjico y Holanda. La
siguientes tablas nos muestran las composiciones qumicas de magnesitas de agua
de mar y de salmuera de pozos profundos.
MAGNESITAS DE AGUA DE MAR
PROCEDENCIA J APN IRLANDA INGLATERRA ITALIA INGLATERRA
COMPOSICIN QUMICA
SiO2 0.80% 0.20% 0.30 0.40% 1.00%
Al2O3 0.05 0.05 0.19 0.20 0.45
Fe2O3 0.05 0.20 0.18 0.11 5.50
CaO 0.80 1.90 2.05 1.60 2.10
B2O3 0.05 0.015 0.06 0.055 0.18
MgO 98.30 97.50 97.00 96.90 90.70
MnO2 - 0.06 0.025 0.006 -
Cr2O3 - 0.06 - 0.008 -
CaO / SiO2 1.0/1 9.5/1 6.8/1 4.0/1 2.1/1
----------------------------------------------------------
Gravedad
Especfica 3.40 3.42 3.40 3.40 3.26
MAGNESITAS DE POZOS DE SALMUERA
PROCEDEN HW 98 HW 97A MICHIGAN HOLANDA ISRAEL
CIA
COMPOSICIN
QUMICA
SiO2 0.70% 0.25% O.55% 0.15% 0.03%
Al2O3 0.10 0.10 0.20 0.06 0.03
Fe2O3 0.20 0.20 0.30 0.50 0.04
CaO 0.70 1.80 2.20 0.65 0.70
B2O3 0.10 0.015 0.016 0.01 0.005
MgO 98.20 97.50 96.30 98.50 99.20
MnO2 - - - 0.13 -
CaO/ SiO2 1/1 7.2/1 4.0/1 4.3/1 23.1/1
----------------------------------------------------------
Gravedad
Especfica 3.33 3.40 3.40 3.43 3.43
Tambin las magnesitas naturales y sintticas pueden ser fundidas elctricamente,
para obtener un producto de mayor cristalizacin de la periclasa, con un grano ms
grande una mejor densidad especfica y una mejor disposicin de los silicatos
accesorios. Indudable que la conductividad trmica y la resistencia al ataque de
escoria es mejorado considerablemente, pero el costo de este producto es
considerablemente ms alto debido al relativo costo de la energa elctrica. Su
utilizacin es aquella donde se justifica hacer un esfuerzo mayor.
Estudios de equilibrio de fases nos muestran que hay 4 silicatos en el sistema MgO-
CaO-SiO2 los cuales son especialmente significativos en la tecnologa refractaria.
Sus nombres minerales, composicin y punto de fusin aproximados estn
indicados en la tabla siguiente. Los puntos de fusin estn indicados para
propsitos de comparacin, slo de que mezclas de estos compuestos pueden
desarrollar una fase lquida a temperaturas bajo sus puntos de fusin individuales.
TABLA
Puntos de fusin de silicatos comunes presentes en la Magnesia sinttica.
Nombre del
mineral
Composicin Razn en peso
CaO/ SiO2
Punto de
fusin F
Punto de
fusin C
Periclasa MgO -------- 5070 2799
Fosterita 2 MgO.SiO2 0 3430 1888
Monticelita CaO.MgO.SiO2 0.93 2730 1499
Silicato
Diclcido
2CaO.SiO2 1.87 3870 2132
Merwinita 3CaO.MgO.2SiO2 1.4 2870 1577
Los puntos de fusin ms bajos corresponden a los silicatos de Magnesio y calcio,
Monticelita y Merwinita. La fosterita y silicatos funden a temperaturas de 600 a
1000F ms altos. Mejora en la refractariedad y resistencia a temperaturas
elevadas son por consiguiente desarrolladas en composiciones en las cuales la fase
de silicato principal est tanto, en el silicato diclcico o en la fosterita. Reduciendo
el contenido de B2O3 tambin beneficia la refractariedad y resistencia, puesto que
esta impureza acta como un fundente a altas temperaturas, amenazando la
temperatura de formacin de lquido inicial y la creciente cantidad de lquido
presente.
3. CLASIFICACION DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS
La clasificacin de los materiales refractarios se hace de diferentes maneras.
Una clasificacin muy sencilla y muy didctica es la separacin de estos materiales
en ladrillos cidos, neutros y bsicos dependiendo del caracter qumico de ellos.
Esta separacin a veces es til, cuando se trata de su aplicacin a ciertos procesos
de fusin donde la escoria tambin ya est definida en cida, neutra o bsica
dependiendo de los componentes y del ndice de Basicidad o relacin entre la Cal y
Slice. Son materiales cidos los ladrillos de Slice y Slico Aluminosos, los neutros
son los ladrillos de Alta Almina y los de Cromo, mientras que los bsico son los de
Dolomita, de Magnesitas y los de Magnesita Cromo.
Otra clasificacin est asociada de acuerdo a la forma como ellos son utilizados, es
decir ladrillos refractarios, concretos refractarios, morteros de frage areo y
cermico, apisonables, proyectables, etc.
Una clasificacin ms completa y aceptada mayoritariamente es la dada por la
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS en sus artculos C27-60, C416-
60, C445-62, y C545-64T. Esta los clasifica ms bien de acuerdos a la materia
prima empleada en su fabricacin.
CLASIFICACION A.S.T.M.
LADRILLOS DE ARCILLA O SILICO ALUMINOSOS
Low Duty (PCE 15)
Medium Duty (PCE 29)
High Duty (PCE 31 1/2)
Super Duty (PCE 33)
LADRILLOS DE ALTA ALMINA
50 % Almina
60 % Almina
70 % Almina
80 % Almina
85 % Almina
90 % Almina
99 % Almina (Mnimo 97%)
LADRILLOS DE SLICE
Convencional. Con 0.5% a 1.0% de Al2O3, TiO2 y lcalis
Superduty. Con 0.2% a O.5% de Al2O3,TiO2 y lcalis
Aislantes
BSICOS
Magnesia
Magnesia Carbn
Magnesia electrofundida
Magnesia Cromo
Cromo Magnesia
Cromo
Fosterita (2 MgOSiO2)
Dolomita (MgO2CaO)
CARBN
Carbn amorfo
Grafito
Ladrillos Especiales
Circn
Circonia
Carburos de Silicio
Liga de Silicato
Liga de Nitruro
Liga de Oxi-Nitruro
Recristalizados
Anticidos
Refractarios Silico Aluminosos.
Refractarios de arcilla.
Constituyen el volumen mas grande de los materiales refractarios
aunque el costo es menor que los bsicos. Se utilizan en casi todas las industrias
donde los materiales refractarios son requeridos como ser en la zona de carga e
intermedia de los Hornos Rotatorios de Cal y Cemento. Bajo pisos, como
recubrimiento exterior y en cmaras de recuperadores de Hornos para fusin de
vidrio. En los Altos Hornos como recubrimiento de trabajo, en las cucharas para
transporte de acero y de hierro. En Hornos para tratamientos trmicos y
recalentamiento para forja y deformacin. En calderas, etc.
La materia prima de estos materiales refractarios es la arcilla que qumicamente
est constituida por SiO2, Almina y H2O con impurezas como xidos alcalinos,
xidos de fierro, cal, etc. La definicin amplia puede ser la siguiente:
"Arcilla es un material hidratado que contiene una significativa porcin de Almina y
Slice y muestra la propiedad de la plasticidad. Se conoce bajo el nombre de
plasticidad, la facultad que posee un material mezclado con agua, de adquirir y
conservar una forma determinada bajo la accin de una influencia mecnica
exterior, sin que se produzcan grietas o roturas despus de haberse retirado la
accin de la fuerza.
Contrariamente a lo que se crea antiguamente que las arcillas consistan en
coloides amorfos, se ha podido demostrar por medio de tcnicas de difraccin de
Rayos X, que substancialmente todas las partculas de una arcilla con cristalinas.
Adems, fotos microgrficas electrnicas muestran que la Caolinita son placas
hexagonales. Para que la arcilla sea considerada refractaria es necesario que
contenga una gran proporcin de Caoln un bajo contenido de impurezas. Las
denominadas de baja refractariedad cuando son calentadas entre PCE 19 a 26 no
sufren grandes cambios de volumen. Generalmente se utiliza el PCE 27 como
temperatura lmite inferior para ser denominadas propiamente aptas para
refractarios.
Las arcillas plsticas son untuosas al tacto y se les denomina "grasas". Las arcillas
duras o magras son poco plsticas y tienen fracturas conchoidal.
Los materiales refractarios arcillosos son una mezcla de arcillas plsticas, arcillas
duras y caolines calcinados, cuyo contenido permite obtener ladrillos de baja
refractariedad hasta los sper refractarios de alta temperatura de quema.`
El Caoln Al2O3.2SiO2 presenta la siguiente composicin:
NATURAL CALCINADO
H2O 13.9 -
SiO2 46.6 54.0 %
Al2O3 39.5 46.0 %
En el caso de arcillas caolnticas naturales, en que el Caoln representa un 96% del
total la composicin viene a ser la siguiente:
NATURAL CALCINADO
Prdida por calcinacin 12.5 %
SiO2 48.5 % 55.4 %
Al2O3 35.4 % 40.5 %
TiO2 1.30 % 1.50 %
Fe2O3 1.60 % 1.80 %
CaO 0.40 % 0.50 %
MgO 0.40 % 0.50 %
K2O 0.10 % 0.10 %
Na2O 0.10 % 0.10 %
Mientras menos impurezas el punto de ablandamiento mejora, llegndose a la
conclusin que el contenido de los xidos desde el TiO2 hasta Na2O de la tabla
anterior no debe ser superior a 5%.
Las arcillas muy refractarias funden o se ablandan entre 1.745% a 1.770 C muchas
veces tienen porcentajes de Al2O3 superiores, pues estn mezcladas con
GIBSITAS (Al(OH)3), DIASPORAS (HAIO2) y otros minerales aluminosos, en cuyo
caso no se consideran impurezas desde el punto de vista refractario.
Tambin debe considerarse como materia prima de los ladrillos de arcilla la
chamota, o chamotte o calcinado. Este es un material proveniente de Caoln o
arcilla calcinado previamente que se agrega los refractarios para controlar la
contraccin de la arcilla cruda durante el proceso de quema. Su granulometra y la
cantidad agregada a la mezcla puede graduarse, dependiendo de ello la porosidad
del material terminado, su peso especfico, su expansin trmica, resistencia al
choque trmico, etc.
La cantidad de calcinado a agregar depender de la plasticidad de las arcillas
crudas que se utilicen. El porcentaje vara desde 25 a 90%. Tambin se pueden
utilizar ladrillos molidos como calcinado en aquellos casos en que las exigencias no
sean tan severas.
Calcinacin de Arcilla.
Calcinacin de arcillas caolnticas a 100 C, ella pierde la humedad
absorbida.
A 450 C se inicia la prdida del agua unida qumicamente y termina a los 600 C. El
Caoln se transforma de Metacaoln de estructura amorfa. A 925 C el Metacaoln se
transforma en un Espinel Aluminio-Slice con la liberacin de una molcula de SiO2.
Cerca de los 1.100 C el Espinel se transforma en un
tipo de Mulita y la Slice liberada se transforma en Cristobalita. Posteriormente este
tipo de Mulita se transforma en Mulita real. Las reacciones son las siguientes:
Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O ------- Al2O3 . 2SiO2 +2 H2O
Caoln Metacaoln
--------------------------------------------------------------------------
2(Al2O3.2SiO2 ) ------- 2Al2O3. 3SiO2 +SiO2
925 C
Metacaoln Espinel Al2 : Si
----------------------------------------------------------------------------
2Al2O3 . 3SiO2 ------- 2(Al2O3 . SiO2) +SiO2
1100 C
Espinel Al : Si Mulita +Cristobalita
1 : 1
-------------------------------------------------------------------------------
3(Al2O3 . SiO2) ------- 3Al2O3 .. 2SiO2 +SiO2
Sobre 1400 C
Mulita 1:1 Mulita 3:2 +Cristobalita
---------------------------------------------------------------------------
Resumiendo se puede decir:
- Que a menor relacin SiO2:Al2O3 y mayor la temperatura de quema, se obtiene
un mayor contenido de Mulita, o sea, ms alta refractariedad .
- La vitrificacin de una arcilla se inicia a 950 C debido a la liberacin de Slice del
Caoln que se mezclar con las impurezas constituyendo materiales fusibles.
- La proporcin de fase vtrea depende del contenido de las impurezas y de la
temperatura de quema.
Arcillas refractarias sometidas a temperaturas elevadas estarn constituidas de
Mulita y de una fase vtrea, que podr ser Cristobalita cuando la arcilla es caolintica
o Cuarzo libre cuando la temperatura no es muy elevada.
Clasificacin de los ladrillos arcillosos.
De acuerdo a tabla expuesta anteriormente y normas ASTM C-27 , se cuentan con 5
tipos diferentes de ladrillos de arcilla:
Superduty
High-Duty
Semislice
Medium Duty
Low Duty
Las normas europeas los clasifican de acuerdo al contenido de Almina, pero la
clasificacin ASTM ms bien considera algunos ensayos de refractariedad como
son el C.P.E. Panel de Spalling, Test de carga, Mdulo de ruptura y algunas
propiedades mecnicas.
Tanto el Superduty como el tipo High Duty a su vez estn divididos en el tipo
Regular Resistente al Choque Trmico, Resistente a la escoria. Aunque no est
considerado el contenido de Al2O3 o de Slice generalmente es adecuado tener en
cuenta las siguientes composiciones que ayudan a elegir estos refractarios:
La calidad Superduty % Al2O3 42
High Duty " 38
Intermediate-Duty " 32
Medium Duty " 25
Low Duty " 15
Los refractarios Slico - Aluminosos no pueden usarse a temperaturas tan altas
como las que podran aplicarse a uno de Slice. La diferencia estriba en que en este
ltimo tiene una temperatura de deformacin muy cercana al punto final de fusin.
En el de arcilla la formacin de lquido se debe, primero a las impurezas y segundo
al eutctico 5.5% Al2O3 - 94.5% SiO2, lo que obliga a usar estos materiales unos
200 - 250 C por debajo del punto final de fusin.
Los refractarios de arcilla sometidos a muy elevadas temperaturas, tendran alto
porcentaje de vidrio, pudiendo considerarse esto como la razn que no resistan en
buena forma el choque trmico. Se dijo anteriormente que la descomposicin del
Caoln sobre los 900 C va dando origen a Slice libre generalmente al estado de
Cristobalita. Esta muestra un gran aumento de volumen con la temperatura creando
esfuerzos internos que provocan fracturas.
Refractarios de Alta Almina.
Se entiende por ladrillos de Alta Almina aquellos cuyo contenido
de Al2O3 es igual y superior a 50%. El Caoln tiene un contenido mximo de 44%
de Al2O3 por lo que es necesario recurrir a otros tipos de materias primas. Se ha
utilizado las Disporas (H AlO2), que se cree provienen del Caoln lixiviado por las
lluvias y climas clidos y hmedos donde la SiO2 ha sido arrastrada. La Gibsita
Al(OH)3 que se ha encontrado solamente en regiones tropicales y subtropicales,
donde la Slice del Caoln ha sido removida por lixiviacin de las lluvias. Pero en
general la Bauxita es la materia prima normal de estos ladrillos, cuyo contenido de
Al2O3 es de alrededor de 6O% al estado natural. Otros minerales corresponden a
la frmula tpica de Al2SiO5 donde la SiO2 es de 37% y la Al2O3 llega a un 63%,
estos son la Silimanita, Cianita y Andalucita. Estos cuando se calientan dan origen
a Mulita y Cristobalita. Algunos autores creen que esta disociacin permite la
formacin de Fallalita (Fe2O . SiO2) fundido cuando el ladrillo de Alta Almina se
pone en contacto con escorias ricas en xido de fierro, como sucede en el caso de
las cucharas de acero. La Fallalita es muy fluida a elevadas temperaturas
permitiendo penetrar a la escoria en ladrillos de Alta Almina que en muchos casos
no justific su alto costo. Pero con ladrillos de bajo contenido de lcalis y quemados
a alta temperatura ha permitido obtener baja porosidad que controla de muy buena
manera el ataque de escoria.
Para la fabricacin de refractarios de alta almina, se usa tanto almina Bayer como
la obtenida por calcinacin directa de bauxita en hornos rotatorio a temperaturas
entre 1000 a 1300C. La almina Bayer es ms pura, su contenido de almina
sobrepasa el 96% y tpicamente contiene alrededor de 0.05% de slice y de xido de
hierro, y un 0.5 a 0.8% de xido de sodio. La almina de calcinacin directa de las
bauxitas presenta alrededor del 90% de almina, 3.5% de xido de titanio, 5% de
slice y hasta un 2,5% de Fe2O3. La temperatura y el tiempo de calcinacin se
controla con el objeto de obtener preponderantemente la fase ms reactiva gama o
la ms inerte alfa de acuerdo con la utilizacin a que vaya destinado el material. En
la obtencin de almina calcinada fase alfa es importante eliminar de las bauxitas,
los metales alcalinos y alcalinos trreos para evitar la formacin de almina beta
durante la coccin del refractario. Esta fase beta es un Aluminato hexagonal de
formula general 11Al2O3. R2O, donde R puede representar diversos cationes como
Na, Al, 1/2 Mg, 1/2 Ca o 1/2 de Ba y su densidad es del orden de 3.3 frente a 3.96
para el corindn. La transformacin de Alfa a Beta determina una expansin
volumtrica del orden del 20%, de manera que si esta transformacin tiene lugar
durante el cocido de una pieza refractaria, se corren serios peligros de agrietamiento
y rotura. La almina Beta se utliza en la industria del vidrio pues ella est saturada
en Sodio y resiste muy bien el ataque del vidrio.
En el proceso Bayer la bauxita se seca y se tritura para ser sometida a una digestin
en autoclaves en presencia de NaOH, que disuelve la almina formando Aluminatos
segn las siguientes reacciones:
Al2O3+6NaOH-----2Na3Al2O3 +3H2O
Al2O3+2NaOH----2NaAlO2 +H2O
La mayor parte del xido de hierro, el TiO2 y la slice permanecen en el residuo
(lodos rojos) que se separa mediante sedimentacin y filtracin. La almina
hidratada se precipita de la solucin de Aluminatos sdicos mediante CO2 que se
hace circular a travs del lquido formando carbonato sdico y precipitando el Al (OH
)3.
El corindn electro fundido se fabrica por fusin en hornos elctricos de bauxita
calcinadas o almina Bayer. Si se emplea almina de calcinacin directa de
bauxitas se obtiene un corindn con 94 a 97% de Al2O3 y de un color oscuro debido
a las impurezas residuales, sobre todo hierro de aqu su nombre de corindn
marrn. La electrofusin de almina Bayer proporciona un corindn prcticamente
puro (99.5 a 99.9% de almina alfa) se denomina corindn blanco.
La almina tabular es un material desarrollado por Alcoa en la dcada de 1940 con
destino a las bujas de motores de aviacin y que hoy se emplea tambin como
materia prima en la fabricacin de refractarios de alta almina. Consiste en almina
Bayer de alta pureza que se ha sinterizado a temperatura de 1925 C ligeramente
por debajo del punto de fusin del xido (2040C), tal consideracin en condiciones
extremas conduce a una drstica reduccin de la porosidad y a un aumento de la
densidad y a un crecimiento importante del tamao de los cristales. La almina
tabular 360 de Alcoa presenta ms del 99.5 % de almina, una densidad entre 3.65
y 3.80 (comprese con la densidad de 3.96 del cristal de almina pura). Un punto
de fusin que es prcticamente el del xido puro y una gran inercia qumica y
trmica. La almina tabular es esencialmente fase alfa.
Los ladrillos de Alta Almina son clasificados por ASTM C27 en:
50% de Almina
60% " "
70% " "
80% " "
85% " "
90% " "
99% " "
Los ladrillos de Alta Almina han sido mejorados para algunas aplicaciones, con
impregnacin de alquitrn. Este deja un residuo de carbn entre los poros que
retarda la accin de escorias corrosivas, siendo muy utilizado en el caso de Carros
Torpedos, Altos Hornos, placas deslizantes de vlvulas de correderas de cucharas,
tubos protectores cermicos para flujo de acero.
Sistema Almina Slice.
El diagrama de equilibrio para mezclas de almina slice fue publicado originalmente
por Bowen y Greig en 1924. Posteriormente y antes del ao 60, fue revisado por
Aramki y Roy tal como aparece en la Figura adjunta. El nuevo diagrama coincide
con el anterior hasta composiciones del 55% de Al2O3, de tal forma que las
modificaciones tuvieron lugar hacia el lado de alta almina en el cual, el diagrama
anterior, presentaba la mulita con una fusin incongruente a 1810 C (3290 F)
descomponindose en corindn y una fase lquida.
Las principales caractersticas del nuevo diagrama son:
1. La mulita de composicin 3Al2O3.2SiO2 (7l.8% Al2O3, 28.2% SiO2) est en
equilibrio con slice hasta 1595 C (2903 F).
La mulita que se presenta en refractarios de arcilla tiene la relacin molecular Al2O3
: SiO2 =3 : 2.
2. La composicin de la mulita en equilibrio con lquidos silceos cambia un
poco con la temperatura por encima de 1595 C (2903 F), hacindose ms
aluminosa, sin embargo la diferencia es tan pequea que la lnea a la derecha del
campo de "mulita ms lquido" aparece vertical hasta 1840 C(3344 F) est
aparentemente por encima de 72.1%.
3. La mulita no funde incongruentemente como se crea, sino que tiene un
punto de fusin verdadero a 1850 C (3362 F). Sin embargo la mulita que funde a
esta temperatura tiene un contenido de Al2O3 del 73% en cambio de 71.8% terico.
4. Hay un eutctico entre el corindn y la mulita a 1840 C (3344 F) con 77.4% de
Al2O3 por peso.
5. En composiciones con ms de 71.8% de Al2O3, la mulita forma soluciones
slidas con corindn. Por consiguiente pueden prepararse mulitas en solucin
slida hasta con 78% de Al2O3 y se encuentran comnmente en mulitas electro
fundidas. Las que contienen ms de 74.2% de Al2O3 se cree que son "
metaestables ", es decir, con estabilidad limitada.
6. Como lo muestra el diagrama no hay solucin slida de slice en mulita bajo
condiciones de equilibrio.
Los minerales de la Silimanita.
Los minerales Silimanita, Cianita y Andalusita tienen la composicin
terica Al2O3.SiO2, correspondiente a 62.9% Al2O3 y 37.1% SiO2. La disociacin
de estos minerales puede efectuarse con tratamiento trmico a una temperatura alta
y durante un tiempo suficiente para suministrar la energa necesaria para alterar su
estructura cristalina. Mediante tal tratamiento puede convertirse cualquier mineral
del tipo Silimanita en una mezcla de 88% de mulita de 12% de slice libre:
La Silimanita empieza a disociarse en mulita y slice a 1540 C (2785 F), la cianita
1325 C (2415 F) y la andalucita a 1350 C (2460 F).
Composicin mineral de los ladrillos Slico Aluminosos y de alta Almina.
Los refractarios de arcilla cocidos se componen principalmente de mulita y
slice libre (cristobalita, cuarzo y rara vez tridimita). Los minerales son
submicroscpicos pero identificables mediante la difraccin de rayos X. Tambin se
presenta vidrio en cantidades que dependen de la composicin del material, el
tiempo y temperatura de coccin y la rata de enfriamiento. Los ladrillos sper -
refractarios generalmente contienen menos vidrio que los de alta refractariedad. En
algunos refractarios de arcilla, las impurezas tienden a concentrarse en el vidrio.
En refractarios de arcilla expuestos a temperaturas elevadas el tamao de los
cristales de mulita aumenta. En microfotografas de ladrillos sper-refractarios
recalentados a 1600 C (2910 F), se indica claramente la presencia de cristales de
mulita.
Los ladrillos de alta almina contienen mulita y generalmente corindn, algo de slice
libre (generalmente cristobalita y ocasionalmente cuarzo), y vidrio en cantidades
variables segn el contenido de almina del ladrillo. La constitucin mineral
depende tambin de las materias primas de las cuales se fabrica el ladrillo, la
colocacin mineral respecto a granos y matriz, la proporcin de xidos, accesorios y
el tratamiento trmico.
Si puede alcanzarse el equilibrio completo durante la coccin, cualquier refractario
Slico-aluminoso puro con menos de 71.8% de Al2O3 puede estar constituido
completamente de mulita y slice libre. Uno con ms de 71.8% de Al2O3 puede
contener slo mulita con una pequea cantidad de almina disuelta, o la solucin
slida de mulita y corindn. Sin embargo, en ladrillos fabricados total o
parcialmente de arcilla bauxtica o de disporo, el corindn puede presentarse en
composiciones con menos de 71.8% de Al2O3 y la slice libre puede presentarse en
composiciones con ms de 71.8% de Al2O3. Bajo condiciones favorables el
desarrollo de mulita en un grado avanzado, durante la coccin, no se logra en su
totalidad. La mulita formada en la superficie de los granos de bauxita o de disporo
parece actuar como una pelcula protectora, retardando o evitando la reaccin
posterior entre el corindn del interior de los granos y la slice libre, entre los granos,
formada de la arcilla.
Una condicin semejante existe cuando se agrega almina fundida (corindn
artificial) o se liga con arcilla refractaria en la fabricacin de ladrillos de alta almina.
Cuando se somete a coccin el refractario, se forma una pelcula protectora de
mulita en la superficie de los granos de corindn, combinndose con la slice libre
desprendida por recristalizacin de la arcilla. El interior del grano de corindn no se
altera con el tratamiento trmico.
Refractarios de slice.
Estos materiales refractarios fueron muy utilizados anteriormente en los procesos
siderrgicos y del cobre, pero han sido remplazados por materiales de mejor
comportamiento debido a los cambios introducidos especialmente en la fabricacin
de acero.
Un ladrillo de slice generalmente est constituido por las tres formas alotrpicas
que la slice posee, cuarzo, tridimita y cristobalita. La forma generalmente
encontrada en la naturaleza es al estado de cuarzo, y el mineral puede ser
transformado a tridimita o a cristobalita mediante un apropiado tratamiento trmico.
La formacin de tridimita se produce cuando hay lquido presente, lo cual se
consigue con la fusin de la slice con algn agente fundente. La cristobalita se
forma en ausencia de lquido.
El cuarzo es estable bajo los 870C, la tridimita es estable desde los 870 C hasta
los 1470 C, y la cristobalita es estable sobre los 1470 C. Sin embargo, a la presin
atmosfrica y temperatura ambiente no hay una tendencia perceptible que tanto la
tridimita y cristobalita cambien a cuarzo.
En ausencia de una fase lquida, el cuarzo no cambia a tridimita, an en la zona de
la temperatura que la tridimita es estable. Alrededor de los 1250C, el cuarzo
comienza a transformarse lentamente en cristobalita y la velocidad de
transformacin es ms rpida cuando sube la temperatura. A 1593C la
transformacin es completa.
En presencia de una fase lquida, la cristobalita cambia a tridimita a una temperatura
entre los 1250C y 1470 C.
La gravedad especfica del cuarzo a la temperatura ambiente es de 2.65, la de la
cristobalita es de 2.32 y la de la tridimita es de 2.26. Por lo tanto la transformacin
de cuarzo a cristobalita provoca un aumento de volumen de 14 %, mientras que en
el caso de cuarzo a tridimita este aumento es de 17.2 %.
Cada uno de los tres cristales de la slice tiene modificaciones a alta y baja
temperatura. Esta modificaciones son conocidas como :
ALTA CUARZO Y BAJ O CUARZO
ALTA CRISTOBALITA Y BAJ A CRISTOBALITA
ALTA TRIDIMITA SUPERIOR -BAJ A ALTA TRIDIMITA - BAJ A TRIDIMITA
Todos estos cambios son reversibles y generalmente son efectuados con aumentos
bruscos de volumen.
CAMBIO TEMPERATURA AUMENTO. VOLUMEN
BAJ O CUARZO Y ALTO CUARZO
573 C 0.9 %
CAMBIO TOTAL 316C A 593 C 3.2%
B. CRISTOBALITA - A. CRISTOBALITA
220-267 C 2.8%
TRIDIMITA M 113-152 C
TRIDIMITA S 64-113-138 C 0.35%
Por lo tanto la tridimita no sufre un cambio brusco de volumen y soporta bien los
cambios de temperatura.
Un ladrillo de slice convencional generalmente est compuesto de un 40-54% de
tridimita, 28-41% de tridimita y 1% o menos cuarzo. Generalmente la materia prima
es un 99% de slice, con un contenido de Al2O3 de 0.15 a 0.40%. Durante el
proceso de manufactura se le adiciona entre un 1.8 a 3.5% de cal como liga.
Los ladrillos de slice han sido divididos por ASTM en ladrillos de tipo A y ladrillos de
tipo B, basados en el factor de flujo del ladrillo. Se entiende como factor de flujo la
suma del contenido de almina ms 2 veces el contenido alcalino. Los del tipo A
incluyen ladrillos de slice con un factor de flujo de 0.5 o ms bajo, el tipo B incluye
aquellos ladrillos con un factor de flujo superior a 0.5.
Ambas clases de ladrillo requieren que stos tengan los siguientes criterios:
Al2O3 menor que 1,5%
TiO2 menor que 0.2%
Fe2O3 menor que 2,5%
CaO menor que 4%
Y adems que el mdulo de ruptura promedio no sea menos que 500 psi.
La materia prima que se utiliza para hacer los ladrillos de slice consiste
esencialmente de cuarzo en cristales muy finos para que tengan la propiedad
caracterstica de conversin de la modificacin de cristales a alta temperatura.
Ladrillos clasificados como del tipo Sper Duty no pueden contener ms de un 5%
de almina, xido de titanio y lcali.
Entre las propiedades ms importantes de un ladrillo de slice es su relativa alta
temperatura de fusin, aproximadamente entre 1695 y 1710C. tambin su habilidad
de soportar presiones entre 25 a 50 lb. por pulgada cuadrada dentro de los 28 a los
56 de su temperatura de fusin. Alta resistencia de las escoria cidas, volumen
constante a una temperatura sobre los 650 y prcticamente libres de choque
trmico sobre estas temperaturas.
Debido a los cambios volumtricos que las slice experimenta a diferentes
temperaturas por las modificaciones de su estructura cristalina, el proceso de
coccin de estos ladrillos debe desarrollarse en un esquema predeterminado.
Industria del vidrio.
Generalidades. El vidrio es uno de los materiales que se considera como uno de los
ms tiles en la vida moderna, a pesar que el comienzo de su uso se pierde en la
historia. Sin embargo pocos productos todava pueden hacerse con materias
primas tan baratas, como arena de slice o cuarzo, ceniza de soda (carbonato de
sodio) y caliza.
Sus usos son innumerables. La comida se conserva en frascos de vidrio, mientras
que podemos beber lquidos de un vaso, esto se debe a que el vidrio resiste el
ataque de la mayoria de los agentes quimicos, excepto el acido
hidrofluordrico y, a alta temperatura, el fosforico. Los alcalis atacan la
superficie del vidrio. Las ventanas de nuestras viviendas, escuelas, y de
edificios son de vidrio. La mayora de los vehculos modernos tienen parabrisas de
vidrio y ventanas. Las personas con problemas de la vista utilizan anteojos para
corregir defectos de visin. Cientficos usan tubos de prueba de vidrio y
termmetros, como tambin lentes de aumentos de vidrio en sus microscopios y
telescopios. Adems de ser til, el vidrio tambin es ornamental, ya que se le
utiliza como un material de arte.
El vidrio puede tomar muchas formas diferentes. Puede hilarse ms fino que un
tejido de una araa. Pero el vidrio tambin puede amoldarse en un disco para una
lente del telescopio o espejo que pesa muchas toneladas. Puede ser ms fuerte que
el acero, o ms frgil que el papel. La mayora del vidrio es transparente y tambin
puede colorearse a cualquiera forma.
Las propiedades mas importantes son:
DENSIDAD
2500 Kg/m3 , es la densidad del vidrio, lo cual le otorga al vidrio plano
un peso de 2,5 Kg/m2 por cada milimetro de espesor.
PUNTO DE ABLANDAMIENTO
730 C, aproximadamente
CONDUCTIVIDAD TERMICA
1.05 W/mK
COEFICIENTE DE DILATACION LINEAL
Es el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al variar 1C
su temperatura. Para el vidrio entre 20 y 220C de temperatura, dicho
coeficiente es:
9 x 10 -6 C Por ejemplo un vidrio de 2000 mm de longitud que
incremente su temperatura en 30C,sufrira un alargamiento de 2000
(x 10-6) 30 = 0.54 mm
Coeficientes de dilatacion
de otros materiales
Aluminio.....................23 x 10-6 / C
Acero...........................11 x 10-6 / C
Cobre..........................16 x 10-6 / C
Madera........................5-8 x 10-6 / C
Policarbonato............68 x 10-6 / C
DUREZA
6 a 7 en la escala de Mohs.
El vidrio templado tiene la misma dureza superficial que el vidrio recocido
o crudo.
MODULO DE YOUNG
720.000 Kg/cm2
Otros materiales:
Acero..........................2.100.000
Aluminio....................700.000
Concreto...................200.000
Policarbonato..........21.000 - 25.000
1. Tipos de vidrio
Cuando se habla de vidrio, pensamos en una sustancia transparente, brillante que
se quiebra fcilmente. Tambin se piensa en que el vidrio de ventanas y el vidrio
usado en oculares es el mismo material. Realmente, ellos no lo son. Hay muchos
tipos de vidrio.
El vidrio plano se usa principalmente en ventanas. Tambin se usa en espejos,
divisores del cuarto, y algunos tipos de mobiliario. Todo el vidrio plano se hace en
forma de lminas. Pero algunos de ellos, como aquellos usados en parabrisas
automovilsticos, se recalientan y se comban (encorvados) encima de moldes.
Se usan recipientes de vidrio por guardar comida, bebidas, medicinas, qumicos y
cosmticos. J arras de vidrio y botellas se manufacturan en una amplia variedad de
formas, tamaos, y colores. Aproximadamente se hacen 50 mil millones de
recipientes de vidrio cada ao en los Estados Unidos, en Chile se estima que
alrededor de 800 millones de stos se fabrican cada ao. A comienzos de 1990 en
Estados Unidos se hacan aproximadamente 200 recipientes para cada persona en
el pas. Muchos son para los usos comunes, como botellas de refrescos o frascos
para conservas. Otros se hacen de frmulas de vidrio especiales para asegurarse
no habr ninguna contaminacin o deterioro del plasma de sangre, sueros, y
qumicos guardados en ellos.
Los vidrio-cermicas son materiales resistentes manufacturados calentando vidrio
para reordenar sus tomos en sistemas regulares o cristales. Estos materiales
cristalinos pueden resistir altas temperaturas, cambios sbitos en temperatura, y
ataques qumicos. Ellos se usan en una amplia variedad de productos e incluyen
utensilios de cocina resistentes al calor, artefactos de turbinas, equipos electrnicos
y qumicos, y conos de la nariz de proyectiles guiados. Los vidrio-cermicas
tienen tales nombres comerciales como Pyroceram, Cervit, y Hercuvit.
Muchos vidrios especiales se han inventados desde 1900. Hasta esa poca, casi
todos el vidrio usado era vidrio plano, recipientes de vidrio, vidrio ptico, y la
cristalera decorativa. A continuacin se encuentran descripciones de 23 tipos de
vidrio de especialidad importantes.
El vidrio de seguridad (1) laminado es un sandwich hecho combinando capas
alternadas de material de plstico y el vidrio plano. La capa externa de vidrio puede
romper cuando se golpea por un objeto duro, pero la capa de plstico es elstica y
se estira. El plstico une los pedazos rotos de vidrio y les impide saltar en todas las
direcciones. El vidrio laminado se usa donde el vidrio roto podra causar lesiones
serias, como en parabrisas automovilsticos.
Vidrio a pruebas de bala (2)es grueso del tipo laminar de varias capas. Este vidrio
puede detener balas de grueso calibre y de disparos hechos a corta distancia. El
vidrio resistente al impacto de balas es suficiente fuerte para absorber la energa de
la bala, mientras que los fragmentos estrellados se mantienen unidos por las capas
de plsticos que l posee. Este vidrio se utiliza en bancos, tanques militares y
aviacin.
El vidrio de seguridad templado (3) no es del tipo laminado, est constituido por
una sola lmina de vidrio al que se le ha dado un tratamiento de trmico especial.
Tiene el aspecto, y pesa igual que vidrio ordinario. Pero puede ser mejorado hasta
cinco veces su resistencia mecnica. El vidrio templado se usa ampliamente para
puertas que son totalmente de vidrio en tiendas, para ventanas laterales y traseras
de automviles, en tableros de bsquetbol, y para otros propsitos especiales. Es
duro incluso al romperlo con un martillo. Cuando se rompe, l se quiebra en
pequeos fragmentos que no son afilados.
El vidrio estructural coloreado (4) es una plancha de vidrio plano fuerte,
disponible en muchos colores. Se le utiliza en edificios como un paramento exterior,
paredes interiores, particiones, y tableros.
Vidrio palo (5) tiene partculas pequeas en el cuerpo del vidrio que dispersan la
luz que pasa a travs y hace el vidrio parezca lechoso. Los ingredientes necesarios
para producir vidrio palo incluyen fluoruros. (Compuestos qumicos que contienen
flor). Este vidrio se usa ampliamente en elementos de iluminacin de adornos y
para vajillas.
Vidrio de espuma, (6) cuando se corta, se parece un panal de abeja negro. Est
lleno con muchas clulas diminutas de gas. Cada clula est rodeada y sellada de
las otras por paredes delgadas de vidrio. El vidrio de espuma es tan liviano que flota
en el agua, como corcho. Se usa ampliamente como un aislador de calor en
edificios, en caeras de vapor, y en equipo qumico. Vidrio de espuma puede
cortarse en las varias formas con una sierra.
Bloques de vidrio de construccin (7) se hacen de dos medias secciones
ahuecadas y selladas a alta temperatura. Ellos son buenos aislantes del calor o fro
debido al espacio de aire muerto dentro de ellos. Los bloques se ponen como
ladrillos.
El vidrio resistente al calor (8) es alto en slice y normalmente contiene xido
brico. Su dilatacin es muy pequea cuando se calienta, por lo que puede resistir
cambios bruscos de temperatura sin quebrase. Esta calidad es necesaria en
utensilios qumicos y de coccin domsticas, y en otros equipos industriales.
La cristalera del laboratorio incluye matraces, vasos de precipitados, frascos, tubos
de prueba, y aparatos qumicos especiales. Ellos se hacen de vidrio resistente al
calor para resistir cambios rpidos en temperatura, y tambin porque este vidrio es
mucho ms resistente al ataque de los productos qumicos que el vidrio ordinario.
Vidrio para los usos elctricos. (9) El vidrio tiene ciertas propiedades que le
hacen adecuado para aplicaciones elctricas tiles: transparencia, habilidad de
resistirse calor, resistencia al flujo de electricidad, y habilidad de sellar
hermticamente a metales sin romperse. Debido a estas propiedades, el vidrio se
usa en bombillas elctricas y para los tubos de la pantalla de la televisin.
Vidrio conductores de calor (10). El vidrio ordinario sirve como un aislador
excelente contra electricidad, en lugar de ser conductor. Sin embargo, el vidrio
puede rociarse con una capa delgada, casi invisible de ciertos qumicos. Esta
pelcula conducir bastante electricidad para calentar el vidrio, aunque el propio
vidrio no lleva ninguna corriente. Este hecho lo hace prctico para fabricar
automviles con ventanas trasera calentadas para evitar la condensacin.
Fibras pticas de vidrio (11) especialmente recubiertas que pueden doblarse para
transmitir luz alrededor de las esquinas o en las reas demasiado pequeo para una
bombilla. Ellas se usan en de tableros de mando e instrumentos mdicos. Fibras
pticas delgadas, sumamente puras pueden transmitir seales telefnicas y de
televisin en largas distancias.
Tubos de vidrio (12) se usan para hacer luces fluorescentes, letreros de nen,
tuberas de vidrio , y aparatos qumicos. El tubo de vidrio se hace de muchos tipos
diferentes de vidrio y en muchos tamaos.
La manufactura de Fibra de vidrio (13) ha crecido a un negocio multimillonario en
los Estados Unidos desde su desarrollo en los 1930s. Cada fibra es una vara slida
de vidrio, a menudo menos de un vigsimo del espesor de un cabello humano.
Estas varas diminutas pueden empacarse como un velln de lana como un buen
aislante de calor. Ellas tambin pueden ser hiladas como la lana o las fibras de
algodn para hacer cuerdas de vidrio, cintas, tela y mantas. La fibra de vidrio tiene
muchos usos. Se usa para el aislamiento elctrico, filtracin qumica, y ropa
resistente al fuego. Combinado con plstico, puede usarse para las carroceras de
automovilsticos y cascos de botes. Fibra de vidrio es el material de las cortinas
que no se queman con el sol y adems son lavables.
Siendo el vidrio absorbente y transmi sor de radiacin (14), ste puede
transmitir, modificar, o bloquear el calor, la luz, rayos de X, y otros tipos de
radiaciones. Por ejemplo, el vidrio permite el paso de los rayos ultravioleta, pero
parte del calor. Otro vidrio transmite radiacin de calor libremente pero restringe el
paso de la luz. El vidrio polarizado (15) elimina el resplandor de la luz intensa.
Vidrio de una pasada estn recubiertos especialmente para que una persona pueda
ver a travs de una ventana sin ser vista desde el otro lado.
El vidrio ptico (16) se usa en oculares, microscopios, telescopios, lentes de
cmara, muchos instrumentos menos familiares para fbricas y laboratorios. Las
materias primas deben ser puras para que el vidrio pueda hacerse casi sin defectos
o quebraduras. El cuidado requerido por producir vidrio ptico lo hace tan caro en
comparacin con otros tipos de vidrio.
Vidrio lser (17) es un vidrio ptico que contiene pequeas cantidades de una
sustancia que permite al vidrio generar un rayo lser eficaz. Una sustancia
normalmente usada en vidrio del lser es el neodimio. Investigadores estn usando
vidrio lser en un esfuerzo por encauzar y manejar la fusin nuclear (la unin de
ncleos atmicos) como una fuente de cantidades tiles comerciales de energa. En
sus experimentos, lser de vidrio potentes calientan tomos de hidrgeno hasta
provocar la fusin del ncleo de hidrgeno.
Vidrio invisible (18) se usa principalmente para lentes de cmara y oculares
cubiertas con una pelcula qumica que disminuye la prdida normal de luz por
reflexin. Esto permite ms luz para atravesar el vidrio.
Vidrio foto-cromtico (19) se oscurece cuando se expone a los rayos ultravioletas
y se aclara cuando stos estn ausentes. Vidrio foto-cromtico se usa para
ventanas, anteojos de sol, y mandos de instrumentos.
El vidrio foto-sensitivo (20) puede exponerse a luz ultravioleta y al calentarse la
fotografa puedan reproducirse dentro del cuerpo del propio vidrio. La impresin
fotogrfica entonces se vuelve una parte real del vidrio, y durar tanto como el
propio vidrio.
El vidrio fotoqumico (21) es una composicin especial de vidrio foto-sensitivo que
puede ser atacado por cido. Cualquier diseo puede reproducirse en el vidrio de
una pelcula fotogrfica. Entonces cuando el vidrio se sumerge en cido, las reas
expuestas son atacadas y dejan el diseo en el vidrio en tres dimensiones. Por
este medio, pueden hacerse moldes para grabados de vidrio.
El vidrio de fluoruro de metal pesado (22) es un vidrio sumamente transparente
que se ha desarrollado para ser utilizado en fibras pticas que transmiten luz
infrarroja. En fibras pticas, la luz infrarroja se transmite mejor en largas distancias
que la luz visible.
Vidrio de Sol-gel (23) es un vidrio muy poroso usado como una capa protectora en
ciertos colectores solares y como un material aislante. Para hacer vidrio Sol-gel, se
disuelven los ingredientes en un lquido especial. Cuando el lquido se calienta, ste
se evapora y dejando partculas pequeas de vidrio. Con un calentamiento
posterior las partculas se funden unindose para formar planchas de Sol-gel. Las
temperaturas involucradas en procesos de Sol-gel son ms bajas que aqullas que
se necesitan hacer vidrio ordinario.
2. Composicin del vidrio.
La slice es el componente ms importante de los vidrios comerciales. Es un
excelente formador de vidrio fcilmente enfriado sin cristalizacin y con excepcional
durabilidad trmica y qumica. Se desventaja es su alta viscosidad durante la fusin
an a 2000 C que hace su trabajabilidad y fusin muy difcil. Por lo tanto es
necesario agregar algunos fundentes para mejorar esta condicin, uno de ellos es el
carbonato de sodio ( Na2CO3) o el carbonato de calcio (CaCO3). El diagrama
ternario siguiente SiO2-CaO-Na2O muestra el lmite de formacin de vidrio en este
sistema.
Este diagrama nos muestra el lmite de formacin de vidrio como tambin la
separacin de fases lquido-liquido, que puede ocurrir cuando la concentracin de
SiO2 es bastante mayor. Esto afecta la relacin temperatura viscosidad, causa una
dispersin de la luz y una disminucin de la durabilidad. La temperatura ms baja de
fusin ocurre en la unin SiO2-Na2O donde el liquidus cae bajo los 1000 C.
Sin embargo estos vidrio no son durables sin un xido estabilizador como la
presencia de CaO, que se agrega al estado de caliza para reducir el costo del
producto final. El siguiente es un listado de la composicin ms frecuente de los
vidrios comerciales:
Tipo de vidrio SiO2
%
Na2O
%
K2O
%
CaO
%
MgO
%
PbO Al2O3
%
B2O3
%
Const.
Menores
Botellas y
Frascos
72.7 13.8 0.5 11.0 0.1 - 1.6 - 0.3
Vidrio Plano 72.8 12.7 0.8 8.1 3.8 - 1.4 - 0.4
Borosilicato 80.1 12.7 0.3 0.1 - - 2.6 12.2 0.2
Cristal al
Plomo
54 0.2 12.2 - - 31.8 0.1 0.5 0.4
Vidrio E 54.5 0.4 0.2 17.4 4.4 - 14.9 7.5 0.6
Los vidrios al borosilicato tienen una baja expansin trmica por lo que son
resistentes al choque trmico, ellos son usados en laboratorios como matraces,
vasos de precipitados, etc. Tambin se les utiliza en la industria farmacutica como
tambin en los utensilios de cocinas y son una buena alternativa para los materiales
de slice vtrea. Tambin como fibra de vidrio.
Vidrios tipo E tienen una cantidad mnima de productos alcalinos, por lo que son
buenos aislantes elctricos.
Las propiedades pticas del sistema K2O-PbO-SiO2 son adecuadas para la
manufactura de un vidrio tipo cristal. Su buena resistencia elctrica debido
a que el ion K+es menos mvil que el in Na+y la gran cantidad del in
estabilizador Pb2+que puede ser adicionado permitiendo an la formacin de vidrio
es apropiado para una vajillera luminosa. La industria ptica requiere un amplio
rango de transparentes transmisiones espectrales, y valores de ndices de
refraccion y dispersin
3. Fabricacin del vidrio.
Pesado y mezclado. Las materias primas principales llegan a las plantas de vidrio
en carros de ferrocarril o camiones de gran tonelaje para ser almacenadas en
grandes silos. Ellas son pesadas cuidadosamente para ser mezcladas en las
proporciones apropiadas, enseguida se adiciona cascos de vidrio roto con la
finalidad de reciclar el vidrio y por ende disminuir el consumo calor. Muchas veces
los cascos rotos son deshechos de la misma planta de fusiones anteriores o
tambin comprados exteriormente. A veces, se utiliza solo vidrio roto. El casco o
vidrio de reuso debe ser molido de la misma manera que el resto de las materias
primas. Cuando el material est mezclado en las proporciones adecuadas se
coloca en capachos cerrados o en correas transportadores para ser llevado a la
zona de alimentacin del horno.
Proceso de fusin. En tiempos antiguos, la mezcla de materias primas se funda
en pequeos crisoles de arcilla calentados utilizando como combustible madera.
Actualmente hay crisoles para 1400 Kgs. calentados con gas natural. A veces se
utiliza un horno donde hay varios crisoles que poseen diferentes tipos de vidrio, ya
sea en colores o composicin, de manera que grupos diferentes de trabajadores le
dan formas especiales.. Todava se hacen cantidades pequeas de vidrio ptico,
vidrio de arte, y vidrio de especialidad en crisoles individuales.
Se fabrican cantidades ms grandes de vidrio en hornos que se llaman tanques
diarios (day tank) porque el proceso que sigue en ellos toma aproximadamente 24
horas. El tanque diario se completa con materiales crudos durante la noche, para
fundir posteriormente el vidrio al da siguiente, y todo el vidrio se usa antes que el
horno est de nuevo lleno. Los tanques diarios pueden tener de 1 a 4 toneladas
cortas (0.9 a 3.6 toneladas mtricas) de vidrio.
La mayor parte del vidrio actualmente se funde en hornos de gran tamao llamados
tanques continuos. Los tanques continuos ms grandes pueden fundir 400 a 600
toneladas cortas (360 a 540 toneladas mtricas) por da para la produccin de vidrio
plano para ventanas. De 50 a 300 toneladas cortas (45 a 270 toneladas mtricas) de
vidrio para recipiente o frasco y botellas puede fundirse diariamente. Se utilizan
tambin tanques continuos ms pequeos para producir otros productos de vidrio.
El funcionamiento es continuo. Los materia primas se alimentan en un extremo del
horno a medida el vidrio fundido va fluyendo hacia el otro extremo. Se entiende por
una campaa del horno, el perodo entre que el horno es encendido por primera vez
hasta que los quemadores se apagan para una reconstruccin total. A menudo una
campaa dura alrededor de 7 a 10 aos. La longitud de una campaa casi siempre
es determinada cuando las paredes del bao o crisol estn deterioradas por friccin
del vidrio y se producen fugas de vidrio fundido.
El siguiente es el diseo de un horno de fuego cruzado continuo, donde se puede
ver la zona de alimentacin (dog house), el crisol o bao de fusin (melting zone),
la muralla puente que impide que pase la alimentacin sin fundir a la zona de
trabajo, la garganta (throat) o paso sumergido del vidrio fundido desde la zona de
fusin a la trabajo o refinacin, los regeneradores colocados lateralmente en este
diseo para una recuperacin de calor. La capacidad mxima de estos hornos es
de 400 TM por da
El otro diseo de horno continuo consiste en quemadores y regeneradores
colocados en la parte trasera con la alimentacin lateral. Poseen prcticamente el
mismo diseo en el resto de los elementos y tienen una capacidad mxima de 250
TM por da.
Refractarios del horno.
Como las campaas deben ser largas, los refractarios deben ser elegidos
cuidadosamente. Hay corrosiones qumicas por la accin de los productos de sodio,
acciones mecnicas de abrasin por el flujo de un elemento viscoso que es el vidrio,
carga trmica por la alta temperatura que es necesario desarrollar para fundir la
slice, dilataciones trmicas en la bveda y esfuerzos mecnicos transmitidos a las
estructuras metlicas, condensaciones en los regeneradores, etc.
Bao del horno que es la zona de contacto del vidrio se utiliza con xito
materiales de almina-xido de circonio-slice llamados AZS. Estos son
generalmente bloques fundidos que poseen una baja porosidad para mejorar la
resistencia a la corrosin. En la lnea de los fundentes, la densidad y la tensin
superficial crean flujos en la interfase aire-fundido que aumenta la velocidad de
corrosin inducida por la disolucin de los refractarios. Tambin las burbujas actan
de forma similar y promueven taladrados hacia arriba en las superficies de la parte
inferior de los bloques tales como en la garganta, bloques de entrada de los canales
de distribucin y en los malos empalmes de junturas horizontales. Los bloques
fundidos son muy transmisores de calor y por ende su aislacin es importante, con
excepcin de la lnea de fundente ( lnea de metal). En la zona de trabajo o
refinacin, canales de salida, se utilizan refractarios ms econmicos como de
almina fundida, silimanita o de silicato de circonio. Piedras y semillas , que son
residuos de refractarios especialmente de Circonio, son potencialmente importantes
pues aparecen en el producto como imperfecciones.
Aunque la temperatura del fondo del bao es inferior que en las paredes, hay
algunos contaminantes muy peligrosos que daan el fondo produciendo agujeros y
fugas que obligan a terminar la campaa en forma prematura. Estos son metales
que pueden venir con el casco o vidrio roto de reuso, ya sea tapas de envases,
herramientas dejadas por los albailes. En muchos casos la aislacin aumenta la
velocidad de corrosin. El fondo de los hornos generalmente esta formado por el
bloque electrofundido de material AZS y diferentes capas inferiores, como una de
ladrillos de silicato de circonio, y otras de materiales apisonados tambin de circonio
y bloques slico-aluminosos.
La superestructura es la zona sobre el vidrio fundido y debe resistir el polvo de los
productos finos alimentados. Tambin hay presencia de productos voltiles y ceniza
del combustible que unidos a choque trmico y erosin de la llama provocan
deterioros importantes. Tambin se utilizan bloques fundidos AZS, como tambin
bloques fundidos de Beta almina que son muy resistentes a los vapores de soda.
La mulita, silimanita o slice tambin se utilizan cuando las condiciones no son muy
severas.
La bveda de estos hornos son autosoportantes de slice por ser ste un material
de bajo costo, buena resistencia a los vapores alcalinos, y alta resistencia en
caliente que permite tener anchos de hornos de 10 metros. Se muestra la figura
siguiente. Un inconveniente es su dilatacin de por lo menos 10 mm por metro a la
temperatura de 500 C, por lo que es necesario un calentamiento muy lento. Para
permitir la expansin lateral se cuenta con pernos tensores o barras que van a lo
ancho de la bveda, estas afianzan la estructura metlica, pero poseen hilos para
tuercas en ambos extremos. Cuando se produce la expansin, las tuercas se
sueltan para permitir esta expansin sin producir un levantamiento a la bveda y
mantener la rigidez de la bveda para evitar un colapso. La dilatacin longitudinal se
puede absorber dejando junturas de expansin a lo largo de ella, stas no deben
ser muy anchas, no ms de 25 mm. Los ladrillos de slice se colocan en anillos
entrelazados para conseguir una mampostera ms slida. Para obtener largas
campaas, se controla con mucha acuciosidad la dimensin de los ladrillos para
evitar huecos que pueden quedar por diferencias de algunos milmetros entre los
espesores. Por estos pequeos huecos se filtran hacia arriba vapores de sodio que
se condensan en la parte ms fra de la bveda, dando origen a productos de
corrosin y huecos como agujeros de ratn.
Los regeneradores estn destinados a recuperar parte del calor sensible de los
gases combustionados. Estas instalaciones son de gran envergadura con una
altura de ms o menos 7 metros que cuentan en su interior un relleno de ladrillos o
piezas refractarias. Los ladrillos
o piezas especiales estn dispuestos de manera que dejan aberturas desde la parte
superior hacia el inferior para la pasada de gases combustionados y tambin
permiten por las mismas aberturas el paso de aire desde la parte inferior hacia la
superior cuando se invierte el ciclo. Tal como se muestra en la figura siguiente
donde se muestra un horno regenerativo.
Los ciclos son de 20 a 30 minutos y la vlvula de mariposa dirige el flujo de aire y
gas a cada cmara.
Vlvul a de mariposa
Los productos voltiles como sodio y sulfatos se condensan en la parte intermedia
donde la temperatura alcanza los 1000 C. Los condensados atacan qumicamente
los refractarios, por lo que se utilizan materiales bsico del tipo MgO, tambin hay
un arrastre de productos desde el bao hacia los regeneradores y que tambin
provocan ataques corrosivos. Adems en la zona superior hay un choque trmico
cuando se efecta el cambio de ciclo por lo que los refractarios deben ser de buena
resistencia mecnica. La parte inferior debe soportar el peso de los ladrillos y
prcticamente no hay ataque qumico, por lo que los refractarios son del tipo silico-
aluminosos que deben poseer una buena resistencia a la deformacin en caliente
para evitar colapsos.
4. Modelado y terminado del vidrio.
Hay cuatro mtodos principales para darle forma al vidrio. Por soplado, prensado,
por extraccin y por vaciado.. Despus del proceso de modelado, el vidrio es
sometido a un revenido para restaurarle su resistencia mecnica. A parte del
revenido, tambin pueden usarse otras tcnicas de acabado para mejorar la
resistencia del vidrio.
Soplado. El soplado de vidrio es un arte que tiene mas de sobre 2,000 aos. Un
cao de fierro hueco de 1.2 a 1.5 metros de largo, se sumerge en vidrio fundido.
Estos caos a veces tienen en el extremo una forma de pera. El artesano sopla
suavemente por la caera hasta el vidrio sale por el extremo como una gota que
toma la forma de una bombilla hueca. La bombilla de vidrio puede prensarse,
estirarse, redondearla y por ltimo cortarla. De vez en cuando, el artesano recalienta
el vidrio para mantenerlo siempre pastoso. Cuando el vidrio caliente al rojo ha
tomado su forma final, se rompe de la caera. El vidrio tambin puede soplarse en
moldes de hierro a mano por aire a presin.
Prensado. El prensado consiste en dejar caer un trozo o gota caliente de vidrio en
un molde, para ser prensado por una estampa que lo fuerza para extenderse dentro
de la forma complicada del molde llenando todas la sinuosidades. La pieza debe ser
de tal forma que la estampa pueda retirarse una vez que se haya prensado. De esta
manera se fabrican platos de vajillera, bloques de vidrio, lentes, y ceniceros. De
nuevo, como en el soplado, el prensado puede hacerse a mano o a mquina, con
uno o varios moldes. Las mquinas de prensado y soplado usan una combinacin
de prensado y soplado par formar piezas. Muchos recipientes de vidrio como frasco
y botellas son hechos por estas mquinas.
En las fbricas actuales, la gota o porcin de vidrio cae por gravedad desde un
orificio del extremo del canal de alimentacin al final del canal de distribucin
(forehearth). El control de la forma de la gota para cumplir con la forma deseada de
la pieza requerida est relacionada entre la forma de un vstago empujador de
material cermico oscilante en un tubo refractario y una hoja de metal que corta la
gota. El peso debe ser controlado con mucha exactitud, pues ste determinar el
llenado de la pieza en fabricacin. Esta porcin de vidrio cae en un molde vaco
donde toma la primera forma, enseguida se sopla para darle la forma final, para
pasar a un plato donde se le deja enfriar.
Extraccin Este es el mtodo usado por formar vidrio plano, vidrio entubado, y
fiberglass. Casi todo el vidrio plano es producido por el mtodo de vidrio flotado. Es
formado extrayendo una lmina ancha de vidrio fundido en forma horizontal para
ser pasada a un bao de estao fundido donde flota en la superficie de ste.
Este horno se llama con bao flotador porque el vidrio flota en la superficie
absolutamente lisa de estao fundido. La temperatura en el bao del flotador se
controla para fundir cualquier aspereza en el vidrio cuidadosamente. Debido a que
el vidrio se pone slido a una temperatura ms alta que el estao, puede sacarse
del estao fundido para enfriarlo afuera. Cuando el vidrio plano se forma en el bao
del flotador, ambos lados salen con un acabado que no requiere ningn pulido final.
El vidrio en tubos es manufacturado extrayendo un flujo de vidrio fundido alrededor
de un cilindro rotatorios o un cono llamado mandril. Se sopla aire travs del mandril
que provoca la forma de un tubo continuo. Fiberglass es hecho extrayendo vidrio
fundido a travs de los agujeros diminutos en el fondo del horno.
Vaciado. El mtodo de vaciado fue usado para hacer el disco para los 5 metros de
dimetro del espejo del telescopio Hale en el Observatorio de Palomar en
California. El proceso de vaciado involucra llenar moldes de vidrio fundido, o verter
el vidrio de crisoles o directamente del horno, o extrayendo el vidrio del fondo del
horno. El vaciado se usa en la produccin de pedazos de vidrio arquitectnicos,
vidrio de arte, y vidrio lser.
Recocido es un proceso que alivia las tensiones que permanecen en el vidrio
despus de darle forma. La mayora de la cristalera simplemente se somete a un
recocido despus de que se ha formado. Si no se efecta este proceso, el vidrio
puede estallar debido a las tensiones causada por el enfriamiento desigual.
Recocido es efectuado recalentando el vidrio y enfrindolo gradualmente segn un
cronograma de tiempo-y-temperatura planeado previamente.
Templado es un proceso en el que un artculo de vidrio ya formado se recalienta
hasta casi el punto de ablandamiento. Entonces, bajo las condiciones
cuidadosamente controladas, es enfriado repentinamente por exposiciones al aire
fro o zambullndoselo en aceite o ciertos qumicos en un estado lquido. Este
tratamiento convierte al vidrio en un producto ms resistente que el vidrio ordinario.
Refractarios bsicos.
El desarrollo de los ladrillos bsicos est muy ligado a la influencia de las materias
primas y su pureza. Estas materias primas son Magnesita y Cromitas.
Aunque los ladrillos de magnesitas fueron utilizados en pequea escala, en el siglo
19, ellos comenzaron a ser populares cuando se descubrieron los depsitos de
Austria. Se utilizaron en el proceso bsico de los Hornos Siemens Martin hasta
1930, con dificultades que no les permitieron generalizarse profusamente. Su
sensibilidad al choque trmico y su tendencia al encogimiento les limitaron su
utilizacin en partes bien especficas de estos hornos. Por otra parte, la cromita
tambin sensitiva al choque trmico y su poca capacidad de carga en caliente,
solamente le daba la oportunidad de ser utilizado como ladrillo neutro y soporta los
ataques de escoria cidas y bsicas.
Solamente al comienzo del ao 1930 se descubri que la mezcla de Magnesita y
Cromita mejoraba considerablemente las propiedades en muchos aspectos. La alta
resistencia en caliente se logr y se mejor su capacidad de soportar choques
trmicos como tambin su estabilidad de volumen. Adems retuvieron la resistencia
a las escorias bsicas y cidas. Desde 1930 hasta 1950 no hubo cambios notables
de la mezcla, pero cuando aparecieron los procesos al oxgeno se utilizaron
materias primas ms puras para dar con el ladrillo de liga directa. Esto signific un
vuelco considerable en los ladrillos de Magnesita Cromo, permitiendo su utilizacin
masiva en estos procesos bsicos del Horno SM reemplazando a las bvedas de
slice que se haban utilizado hasta esa poca.
Ladrillos de Magnesitas.
Estos refractarios estn constituidos por MgO y se obtiene por calcinacin del
carbonato de Magnesio, o del hidrxido de Magnesio. El MgO es un compuesto de
fcil hidratacin y por lo tanto debe ser calcinado a alta temperatura.
En estado puro el Carbonato de Magnesio est compuesto por un 48% de MgO y
52% de CO2. A los 850 C aprox. ocurre su descomposicin pero hay que elevar la
temperatura hasta los 1.600 C para que sinterice y se estabilice. Esta Magnesita se
llama calcinada o muerte.
Hasta 1930 el principal recurso de la Magnesita natural era desde Austria, con una
alta relacin de Cal: Slice y un contenido de fierro de 4 a 8% de Fe2O3. Desde
1937-1938 se comenz a fabricar Magnesita proveniente del agua de mar, donde se
precipitaba el hidrxido mediante la adiccin de Dolomita. Nuevos procesos de
refinacin para acero sometieron a los revestimientos a esfuerzos combinados con
ataque qumico llegndose a la conclusin que los ladrillos de la poca no eran
adecuados. Las Magnesitas griegas dieron buen resultado, pero las sintticas era
dbiles a los 1.200 C. En 1966 se descubri que el contenido de B2O3 era el
culpable de estos pobres rendimientos. Un contenido de 0.2% de B2O3 era ms
que suficiente para que la fase de silicato slida desapareciese y se reemplace por
un lquido de gran movilidad. Ahora las composiciones son de alrededor de 0.05% o
menor. Los ltimos 10 aos han sido importantsimos en las investigaciones de
estos refractarios, estudindose los efectos de la relacin Cal : Slice con los
contenidos de los elementos de composicin R2O3 como Al2O3, Fe2O3, Cr2O3.
La siguiente tabla muestra algunos anlisis de Magnesita calcinada para la
utilizacin de refractarios:
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO
Natural 2.8 2.70 7,40 2.4 84-90
Agua de Mar 1.19 0.60 1.10 97
Los ltimos 10 aos han sido un perodo de considerable bsqueda y desarrollo en
refractarios de Magnesitas. Se ha podido demostrar que el M.O.R. en caliente
depende del contenido de los xidos del tipo R2O3 y que el efecto de ellos en
orden decreciente de influencia es:
B2O3 Al2O3 Cr2O3 Fe2O3
El B2O3 contenido tiene una influencia 70 veces superior al contenido de Fe2O3.
El otro elemento fundamental de los ladrillos de Magnesita es el Carbn contenido
en ellos. Este carbn agregado como alquitrn o como grafito ha permitido obtener
refractarios resistentes al ataque de escoria en los convertidores al Oxgeno con
campaas muy alentadoras.
HORNOS PARA LA INDUSTRIA.
- Hornos para la industria del hierro y del acero.
La industria del hierro y del acero, est constituida por varios cientos de pequeas
y grandes compaas que producen una gran variedad de productos, todos
obtenidos de un mineral de hierro a lingotes de acero, planchas, barras y
planchones en una numerosa configuracin de aleaciones para diferentes usos.
Muchos de estos productos conteniendo fierro y una cantidad apreciable de carbn
son inicialmente extremadamente quebradizos. En los aceros el carbn es mucho
ms bajo, usualmente menos del 1.7%, y el metal es generalmente ms maleable,
con mejor resistencia mecnica y menos quebradizo que el hierro.
La industria del acero y del hierro en Chile constituyen una de las empresas ms
importantes del pas, en cuanto a inversin y valor de los productos
manufacturados. En USA es considerada como una de las 10 ms importantes del
pas.
La industria del acero est constituida por dos grandes categoras. Los fabricantes
de acero integrados que convierten el mineral de hierro en acero a travs de un
largo proceso que emplea un alto horno para producir arrabio del mineral y un
reactor al oxgeno que transforma el arrabio en acero. El otro grupo son los
fabricantes de acero no integrados que funden chatarra de acero en un horno
elctrico para producir acero lquido que algunas veces son denominados
minimills.
Despus de la Segunda Guerra Mundial la rpida expansin de los productores de
acero cre una competencia sin precedentes a aquellos pases como Estados
Unidos y Europa, los cuales en respuesta aumentaron su inversin en nuevas
tecnologas para reducir costos, aceros de calidad mejorada y alcanzar las
especificaciones de las demandas.
Fabricacin de hierro.
Hierro se obtiene por la refinacin del mineral de hierro para conseguir un 90 a 95%
de pureza. Esta refinacin se ha conseguido en muchas formas a travs de los
siglos y que datan casi 2000 aos AC.
El hierro pudelado, es una de las formas ms antiguas de fabricacin, y fue
conseguido calentando colpas de mineral de hierro con carbn de lea. Esto
produjo el hierro esponja, una mezcla pastosa de hierro con gran cantidad de
escoria residuo indeseado de los procesos de refinacin. La mezcla hierro escoria,
fue martillada en una forja para obtener una barra semi-terminada (el martilleo
expuls algo de la escoria) y entonces un trabajo posterior se obtena un trabajo
terminado. Posteriormente, se cont con hornos que podran producir suficiente
calor para fundir el minera en arrabio el cual entonces fue fundido ms que forjado.
El alto horno fue desarrollado en Europa en una forma rudimentaria durante la Edad
Media y ha llegado a ser el principal equipo industrial de fusin de arrabio. El primer
horno fue esencialmente como una chimenea de piedra entre 3 a 4 mt. de alto.
Capas de mineral de hierro, carbn de lea y caliza formaban la carga, la cual era
vaciada de la chimenea cuando el carbn se encenda. La caliza actuaba como un
colector de escoria y residuos de mineral que podra ser separada del hierro y
descartada. El carbn de lea era combustible y a su vez agente reductor para
sacar los xidos del mineral. Aire fro se soplaba en la base del horno para subir la
temperatura de combustin, de manera de fundir el mineral de hierro. Muchas
veces era insuflado mediante un gran fuelle hecho de piel de cabra con dos
vlvulas hecha de madera para soplar aire dentro del horno sin que se escape del
fuelle y extraer aire de la atmsfera.
Durante el siglo XVII el coque empez a reemplazar el carbn de madera como
combustible primordial para los altos hornos. El coque obtenido del carbn, el cual
fue utilizado primero en Europa, produjo ms altas temperaturas que el carbn de
lea y su mayor resistencia mecnica permiti cargas ms pesadas y ms altas y
los alent al uso de hornos ms grandes y ms eficientes.
En Estados Unidos con una reserva de bosques, ellos continuaron utilizando carbn
de madera hasta el ao 1870, cuando el coque lleg a ser el principal combustible
utilizando para su fabricacin el carbn de antracita.
Pocos cambios tomaron lugar en la tecnologa de los Altos Hornos hasta que a
mediados del siglo 19 se comenz a usar aire de soplado recalentado que aument
considerablemente la eficiencia del Alto Horno. En 1839 un Alto Horno era capaz de
producir 28 toneladas de fierro fundido por da y ya en 1900 la produccin era de
200 Toneladas por da.
Durante el siglo 20 significantes mejoras se han hecho en la estructura y prctica del
Alto Horno pero no en la concepcin bsica del proceso.
Carga tpica en Alto Horno de CSH
Componentes kg/t kg/carga
Mineral de Hierro 490 9.600
Pellets 995 19.600
Chatarra 15 300
Mineral de Mn 22 450
Caliza 112 2.300
Cuarzo 12 250
Coque 451 9.200
Petrleo + Alquitrn 44 899
Aire Insuflado 1.530 m3/min
Temperatura Aire Insuflado 1.030C
Composicin qumica del Arrabio
Elementos %
Fierro (Fe) 93,70
Carbono (C) 4,50
Manganeso (Mn) 0,40
Silicio (Si) 0,45
Fsforo (P) 0,110
Azufre (S) 0,025
Vanadio (V) 0,35
Titanio (Ti) 0,06
Temperatura en Alto Horno : 1.460C
36
CONSUMO DE REFRACTARIOS BSICOS EN EQUIPOS NEUMTICOS PARA
PRODUCIR ACEROS.
Los equipos neumticos para producir aceros datan desde hace ms de 100
aos y en conjunto con los equipos que utilizan oxgeno actualmente han sido los
promotores de la utilizacin de ladrillos bsicos.
El 12 de Febrero de 1856, Henry Bessemer obtuvo la patente para la conversin de
fundicin de hierro lquido en acero o fierro maleable sin la utilizacin de
combustibles. Esta patente dio por origen que el primer convertidor Bessemer
soplara su primera colada en Scheffield, Inglaterra, en 1860 y en EE.UU. en
Wyandotte, Michigan, en Septiembre de 1864. El convertidor Bessemer soplaba
aire por el fondo o por el lado y tena la forma de una pera sostenida por ejes que le
permitan volcar el material fundido. La base de este proceso reside que la
oxidacin de las principales impurezas de la fundicin lquida, silicio, manganeso y
carbn se efecta antes que la oxidacin del hierro y ellas son exotrmicas de
manera que permiten el soplado de aire fro y suben la temperatura para mantener
el acero lquido.
El proceso Bessemer tena su gran limitacin en que el acero recoga una
considerable cantidad de nitrgeno y el revestimiento era cido. Ello signific que
los minerales ricos en fsforos no eran aceptables hasta que Sydney Gilchrist
Thomas utilizar un revestimiento de Dolomita y una escoria bsica rica en cal para
poder tambin producir la oxidacin del fsforo y de la captura de l en la escoria
bsica. El diseo fsico y mecnico del equipo y el proceso de operacin,
prcticamente fue el mismo que el del proceso Bessemer.
Debido a las limitaciones de la inyeccin de aire, Bessemer pens tambin en
utilizar oxgeno, pero ste solamente se us cuando fue barato despus de la
Segunda Guerra Mundial. Durante la guerra se desarroll un mtodo econmico
para hacer oxgeno para ser utilizado en la incipiente cohetera blica.
La inyeccin de oxgeno mediante una lanza por la parte superior del convertidor se
hizo con xito, primero en la ciudad de Linz, en Austria en 1949 y posteriormente en
1952 en la ciudad de Donawitz, ambas plantas pertenecientes a la compaa VOST.
PROCESO PRODUCTIVO DE LA COMPAA SIDERURGICA HUACHIPATO
ACERIA
ACERO
LIQUIDO
COLADA
CONTINUA
BARRA MOLIENDA
25,4 a 101,6 mm
LINEA DE
ZINCALUM
LINEA DE
ESTAADO
PLANCHONES
LAMINACION EN
CALIENTE (1,8 a 12 mm)
HOJALATA ( 0,18 a 0,30 mm)
Rol los y Pl anchas
ZINCALUM (0,30 a 0,80 mm)
Rol los y Pl anchas
ROLLOS LAM. CALIENTE
PARA PROCESO
LAMINACION EN
FRIO (0,18 a 1,9 mm)
ROLLOS y PLANCHAS
LAM. en CAL. VENTA
ROLLOS y PLANCHAS
LAM. en FRIO VENTA
PALANQUILLAS
BARRAS PARA
HORMIGON ROLLOS
6, 8,10 y 12 mm
LAMINADOR
DE BARRAS
ALAMBRN
5,5 a 16 mm
BARRAS PARA
HORMIGON RECTAS
16, 18, 22, 25, 28, 32 y 36 mm
DIAGRAMA ESQUEMTICO
PROCESO DE PRODUCCIN
DE ACERO EN CSH
ALTOS HORNOS PTA. DE COQUE
CARBN
ARRABIO
COQUE
MATERIAS PRIMAS:
-MINERAL DE FIERRO
-CALIZA
CONSUMO DE REFRACTARIO EN CONVERTIDORES AL OXIGENO TIPO LD.
El Convertidor LD toma el nombre de las iniciales de las ciudades Linz y Donawitz. En
este proceso se distinguen 4 partes bien determinadas que tienen importancia para el
desgaste del revestimiento:
a) Carga del Convertidor
b) Soplado
c) Muestreo.
d) Vaciado.
a) Carga del Convertidor: El Convertidor gira de la posicin vertical que tiene hasta
unos 30 de la vertical para recibir el metal de Scrap y chorro caliente del arrabio. Esto
nos lleva a admitir que la solicitacin ms fuerte de desgaste es impacto mecnico y
erosin. Tambin hay fuerte y rpido calentamiento que produce choque trmico.
b) Soplado: Durante el soplado el convertidor est en posicin vertical sometido a
una erosin y ataque qumico de escoria a la ms alta temperatura del proceso. El
Cono est sometido a proyecciones de partculas.
c) Muestreo: Durante esta parte del proceso el convertidor llega hasta la posicin
casi horizontal, donde la escoria baa todo el revestimiento y el desgaste es por erosin
y ataque de escoria.
d) Vaciado: El convertidor gira en 180 desde la posicin anterior y la escoria
nuevamente baa otro sector del convertidor. El desgaste es por abrasin del metal
lquido en la zona cercana del agujero de sangra.
Las investigaciones han demostrado que el mayor desgaste del revestimiento es
producido por el ataque de escoria.
Durante la primera parte del soplado, el Silicio del bao es oxidado y por lo tanto las
primeras escorias son cidas. Se ha asumido frecuentemente que estas primeras
escorias no son muy corrosivas al material bsico debido que todava la temperatura
del bao es relativamente baja. Sin embargo, como la mayora de las reacciones
exotrmicas toman lugar cerca de la superficie del bao, la temperatura de la escoria
sube ms rpidamente que la temperatura del bao. Ver Figura adjunta.
Tiempo de soplado
A estas temperaturas de la escoria al comienzo del perodo de soplado, Slice sin
reaccionar atacar rpidamente la Magnesita y la importancia de la solucin rpida de
la Cal para retardar el desgaste del refractario es muy importante.
Se piensa que el mecanismo del ataque de la escorias del convertidor en revestimientos
bsicos con alquitrn sigue ms o menos el siguiente patrn:
1. El FeO de la escoria reacciona con el Carbn retenido en los poros del ladrillo con la
formacin de fierro metlico y monxido de Carbn. La presencia de fierro metlico
reduce la accin del oxgeno en la decarbonizacin limitando esta accin a una zona
muy delgada.
2. La escoria penetra esta delgada zona decarburizada y atacando los granos y la liga.
En el caso de las primeras escorias cidas, la Slice es el mayor agente de ataque,
mientras que en la ltima etapa cuando la basicidad de la escoria es ms compatible
con el sistema refractario, el xido ferroso es el problema principal. El MgO es capaz
de absorber varias veces su peso en FeO y permanece como una fase slida a las
temperaturas de operacin, mientras que el CaO no presenta esta posibilidad.
Este mecanismo fundamental toma lugar incrementndose durante toda la campaa.
No considerando la calidad del refractario, la velocidad de consumo del refractario por
ataque de escoria es una funcin de la composicin qumica de la escoria, temperatura
y fluidez.
La fluidez es determinada por la composicin de la escoria y temperatura. El CaF2 es
usado generalmente como acondicionador de escoria para aumentar la velocidad de
solucin de la Cal y mejorar la fluidez de la escoria. Exceso de CaF2, particularmente
en conjunto con alta temperatura, da como resultado una escoria demasiado fluida, la
cual penetra rpidamente por los poros y acelera el ataque de escoria.
Otro factor importante en la prctica del Convertidor relacionada con la velocidad de
ataque de la escoria es el uso de Cal dolomtica como parte de la carga de los
fundentes. El MgO en la Cal dolomtica es de velocidad ms rpida de reaccin y
mantiene el equilibrio en el sistema CaO-MgO FeO - SiO2.
Mientras que el ataque de escoria es la causa principal del consumo de refractario, una
segunda causa que contribuye al desgaste en algunas plantas es la abrasin. Muchas
veces se piensa en el efecto abrasivo del metal caliente y la carga del scrap son los
nicos responsables del ataque abrasivo , pero muchas veces es significativo la alta
velocidad adquirida por partcula de escoria y metal debido a la accin supersnica del
oxgeno.
La verdadera causa por que el Carbn retenido en los poros retarda la accin de la
escoria ha sido estudiada en muchas investigaciones. Muchos investigadores estn de
acuerdo en que el Carbn retarda la migracin de la escoria hacia la estructura del
ladrillos, pero no estn de acuerdo en el mecanismo.
Algunos piensan que es la prdida de mojabilidad entre la fase de Silicato y el Carbn,
pero otros la desestiman. Un investigador piensa que el efecto principal es debido a la
atmsfera ms reductora alterara la caracterstica de mojabilidad entre el lquido y
Magnesita y que la presin del CO generada por la reaccin retardara la entrada de
lquido. Otros investigadores demostraron que el sistema CaO - MgO - FeO a 1500 C
forma ms lquido en aire que a presiones ms bajas de Oxgeno, un hecho que apoya
el concepto de la atmsfera reductora como causa que gobierna el mecanismo.
Se ha encontrado que un contenido menor de 3% de Carbn retenido permite una
rpida penetracin de escoria, pero ello es fuertemente disminuido con contenidos
superiores. Por lo tanto el fenmeno de la remocin de Carbn juega un papel
fundamental. Se estima que la oxidacin ocurre en el proceso BOF durante el
calentamiento inicial, durante los perodos de holding y en cada ciclo durante el vaciado.
Muestras de ladrillos sacados de Convertidores han demostrado que ellos tambin
estn expuestos a perodos de oxidacin durante el perodo de enfriamiento del Horno.
Pero tambin se ha encontrado que ladrillos protegidos con escoria no muestran zonas
de decarburizacin.
La decarburizacin por fluctuaciones en la presin del Oxgeno en la atmsfera del
Horno es muy crtica cuando la zona no recibe la proteccin de la escoria. Pobre
proteccin de escoria en el rea de los muones, remocin de ella por el impacto de la
carga y arrastre por abrasin en zona cercana al agujero de sangra, son las causas
ms probables de desgaste en estas zonas.
Zonificacin del revestimiento de un convertidor LD.
Las campaas de los convertidores LD han ido mejorando desde que estos equipos
comenzaron a operar en la produccin de acero. En un comienzo las campaas
alcanzaba las 200 coladas y actualmente ellas son de alrededor de 2500 a 10000
coladas. Esto se ha conseguido con una mejor comprensin del proceso y una mejora
en los materiales refractarios a utilizar. Las magnesitas sintticas de agua de mar de
alta pureza han dado excelente resultado.
Como se ha explicado anteriormente el revestimiento est sometido a impacto cuando
se carga el arrabio lquido y la chatarra. Por lo tanto esta zona debe ser revestida con
un ladrillo con un material adecuado, generalmente se utiliza un refractario de
magnesita de 10/12 % de Carbn retenido con una adicin de aluminio metlico. A alta
temperatura se forman carburos de aluminio muy duros que sobrellevan la abrasin.
Otra zona sometida a abrasin es la zona bajo el agujero de sangra.
En la zona de escoria se utilizan un mayor contenido de carbn hasta un 20% de C
retenido.
Importancia de la adicin de cal.
Generalmente la cal (CaO) se adiciona por la lanza del soplado, en el primer minuto del
soplado, pero ella no se disuelve hasta prcticamente un tercio del soplado completo
(22 min.). Por lo tanto la basicidad permanece muy baja mucho tiempo en desmedro
de los refractarios del revestimiento, debido a la presencia de la slice por la oxidacin
del silicio del bao al comienzo del soplado. La demora en la disolucin es debido a la
formacin de silicato diclcico (2 CaO.SiO2) como una capa alrededor de la partcula de
cal.
En la fig. anterior se aprecia la disolucin de MgO en una escoria ternaria CaO-SiO2FO.
En primer lugar se aprecia que a un alto contenido de slice la disolucin del MgO
aumenta. La disolucin disminuye cuando aumenta relacin Cal / Slice. Cuando ms
cal se disuelve en la escoria que contiene slice, la escoria disuelve menos MgO. Por
ello todos los esfuerzos hechos por la prctica para preparar la escoria estn guiados a
una disolucin temprana de la cal.
Actualmente se usa cal blanda, de alta porosidad. El uso de fluorita (CaF
2
) como
fundente disuelve el silicato diclcico, pero tambin ataca a los refractarios. En
muchas aceras su uso es muy limitado. Una de las prcticas usuales para mejorar la
accin de la cal, es su adicin escalonada o por etapas y demorando la accin del
scrap, y una rpida formacin de FeO en la parte inicial del soplado. Con ello tambin
se logra disminuir la formacin de la espuma en la escoria por la adicin de grnulos
cuando la espuma va aumentando. Otra prctica consiste en dejar parte de la escoria
de la colada anterior. Esto implica que la escoria sea suficientemente fluida entre 1250
y 1450 C cuando llega el arrabio. Con esta prctica se ha mejorado la vida del
refractario y la desfosforizacin.
Uso de Cal dolomtica.
A pasar de la alta basicidad de la escoria, existe una gradiente qumica entre la escoria
y el MgO del revestimiento. A la temperatura de fusin del acero, la escoria disuelve al
MgO debido a la presencia del FeO, hasta que la escoria se sature en MgO. Ver el
siguiente diagrama de fases MgO-FeO.
Cuando la escoria es ternaria FeO-SiO2-CaO, puede disolver hasta un 6 a 8 % de
MgO. Si la escoria cuenta con un recurso externo de MgO, sta no disolver el MgO
del revestimiento. Actualmente se adiciona cal dolomtica calcinada y se prefiere con
alto contenido de fierro para mejorar su disolucin. Tambin se adiciona sin calcinar
para que la evolucin de CO2, crea una escoria espumosa y disminuye la inclusin de
Nitrgeno al final del soplado.
Investigaciones de laboratorio acerca del cal dolomtica y disolucin de cal calcinada en
silicato de fierro que funde a 1300 F, han demostrado que el MgO en cal dolomtica
tiene la habilidad de mejorar la disolucin de cal rompiendo los anillos del silicato
diclcico 2CaO.SiO2. Aproximadamente 5% de MgO en Fallalita fundida (FeO.SiO2)
fueron suficiente para fluidizar la cal.
Rango ideal del MgO.
No hay un acuerdo general acerca del rango ptimo del contenido de MgO en la
escoria para extender la campaa del convertidor. En USA. el rango va desde 6 a 13%
de MgO. Los altos contenidos de MgO, se utilizan por 3 razones:
1. Para asegurar el requerimiento mnimo del 6 al 8% debido a la variabilidad de la
composicin.
2. Cuando se consigue la saturacin se logra precipitar el exceso de MgO sin disolver
formando una costra sobre el revestimiento.
3. Temperaturas ms altas como 1700 C aumenta la disolucin del MgO.
Algunos investigadores han demostrado que con valores mayores de 15% de MgO, la
desulfuracin de desfosforizacin son afectadas.
REFRACTARIOS PARA HORNOS ELCTRICOS A ARCO PARA PRODUCIR ACERO.
Estos equipos ltimamente han tenido mucho xito debido a la baja inversin para su
construccin y la posibilidad de utilizar chatarra de alrededor de US$ 100 la tonelada. El
acero producido en un Convertidor de Oxgeno en combinacin con Alto Horno y
Coquera supera los US$ 220. la tonelada. Adems los pases industrializados han
logrado juntar una gran cantidad de chatarra proveniente de autos usados, buques en
desguace, equipos blicos dados de baja por obsolescencia.
El acero producido en un horno elctrico debido a las mltiples impurezas de la chatarra
ha tenido que ser sometido a una serie de refinaciones ya sea con la metalurgia
secundaria o en el mismo horno elctrico.
Los hornos elctricos de una dcada atrs tenan muros laterales de ladrillos, pero
actualmente la tecnologa ha permitido utilizar estos muros refrigerados con agua como
tambin la bveda. Adems el vaciado de este horno que antiguamente se haca por
una piquera lateral, actualmente muchos hornos poseen vaciado por el fondo
denominados tipo EBT.
La figura adjunta muestra un Horno Elctrico tradicional donde en el fondo o subsolera
se utiliza ladrillo de magnesita quemado. La solera de trabajo del horno generalmente
es de un material de magnesita apisonado y muchas veces tambin posee una adicin
de Dolomita de manera que se produzca una sinterizacin a alta temperatura. Los
muros laterales bajo la lnea de metal son de magnesita y ellos estn protegidos con un
banco del material apisonable de la solera de trabajo. La lnea de escoria en los hornos
tradicionales era de ladrillos de magnesita convencional, pero con la inyeccin de
oxgeno para acelerar el proceso de refinacin y fusin hizo esta zona muy vulnerable
por lo que actualmente se ha recurrido a ladrillos alquitranados con adicin de carbn al
estado de grafito. Los puntos calientes del horno en la lnea de escoria, o sea, aquellos
que estn frente a los electrodos son revestidos con materiales de calidad superior al
resto de los puntos fros. En estos puntos calientes se utilizan ladrillos de magnesita
carbn con adiciones antioxidantes.
En el perodo de fusin las impurezas de la chatarra tales como el manganeso, cromo,
molibdeno, nquel, estao y cobre, prcticamente quedan en el bao de acero, y no
pueden ser removidos qumicamente. El plomo, zinc y antimonio se volatilizan, y en
ms de una oportunidad el plomo por su mayor densidad y su fluidez se escurre antes
de volatilizarse hacia el fondo del horno y queda atrapado entre los ladrillos y la chapa
metlica. Tanto el azufre como el fsforo son controlados por la qumica de la escoria.
Estas deben poseer gran cantidad de cal para lograr extraerlos al estado de sulfuro de
calcio o de fosfato de Calcio.
Por tanto, la escoria es bsica y muchas veces lleva adiciones de fluorita CaF2 para
hacerla ms fluida. El contenido principal de la escoria es CaO, FeO, SiO2, MgO, que
son los elementos que impregnan los ladrillos en la lnea de escoria. El desgaste de los
ladrillos de magnesita es similar al mencionado en los Convertidores de oxgeno, el
carbn de los ladrillos impregnados en alquitrn se oxida dejando el grano de
magnesita en contacto con el FeO. Esto trae como consecuencia una disminucin de la
refractariedad tal como se muestra en el diagrama de fases binario MgO - FeO.
La escoria contiene CaO, FeO, SiO2 y MgO, tal como se mencion anteriormente. El
contenido de MgO es de alrededor del 6 a 8% en los BOF y generalmente proviene del
revestimiento. Como una manera de contrarrestar la disolucin del MgO del
revestimiento, se utiliza cal dolomtica, que posee MgO. Sin embargo, el MgO no es un
efectivo desulfurizador y la basicidad de la escoria es disminuida.
Las impurezas de S y P se extraen en ambiente bsico por la accin de la cal, pero el
fsforo se logra remover en condiciones oxidantes mientras que el azufre se le puede
remover en condiciones reductoras.
Una escoria oxidante es aquella en que el contenido de FeO es alto elrededor del 15%
o ms, mientras que las reductoras son de menos de 10%, tal como se muestra en la
figura adjunta.
L a extraccin del S no es cosa fcil y la remocin es del alrededor del 30% del total.
Para poder aumentar la extraccin, muchas veces hay que hacer constantes
extracciones de la escoria y una agitacin adicional. Tambin es lgica una
desulfuracin posterior.
La extraccin del P parece ser ms complicada que la del S desde el punto de vista
qumico. La representacin elemental es la siguiente:
2P +5O ----> P2O5
Metal Escoria
Cinticamente, la transferencia es rpida tal como se muestra en la figura adjunta, pues
la relacin aumenta drsticamente con el aumento de la basicidad y el grado de
oxidacin de la escoria.
HORNO CUCHARA.
Para hornos elctricos o convertidores de oxgeno de alta productividad el perodo de
refinacin ha sido transferido esencialmente a una operacin en la cuchara.
Como el resultado final es conseguir un acero limpio de bajo azufre, la situacin ptima
es tcnicamente conseguir un entorno libre de oxgeno con un refractario estable, una
escoria bsica sin contenido de FeO y expuesto solamente a una atmsfera de Argn.
La operacin de una metalurgia en cuchara requiere un sobrecalentamiento, pues la
operacin requiere tiempo y consume materiales fros.
Por lo tanto es mandatorio :
1. Utilizar cucharas precalentadas par los revestimientos bsicos o de alta almina,
pues los refractarios de arcilla han sido desplazados.
2. Considerar un calentamiento con arco elctrico cuando el tratamiento es prolongado.
De aqu el nombre de Horno Cuchara.
Adicionalmente, la cintica de la mayora de las reacciones son favorecidas por una
agitacin violenta metal escoria.
Por lo tanto los revestimientos tienen que soportar una prolongada exposicin a la alta
temperatura, una erosin por la agitacin del bao y una corrosin de la escoria.
En Estados Unidos era comn encontrar un revestimiento de alta almina en la zona en
contacto con el metal, mientras que la lnea de escoria era de magnesita cromo de liga
directa. En Europa la tendencia fue la utilizar ladrillos de Dolomita debido a la mayor
abundancia de esta materia prima. Pero debido a las mayores exigencia en la limpieza
de los aceros, actualmente los ladrillos de alta almina estn siendo desplazados y
reemplazados por ladrillos bsico, mientras que la lnea de escoria es Magnesia Carbn
con adiciones de grafito.

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J ulio 2008 Profesor C.

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