INDICE YA TE LLEGO LA TESIS

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA ELCTRICA
INGENIERA EN ROBTICA INDUSTRIAL



OPTIMIZACIN DE UNA MQUINA SUAJADORA



PROYECTO TERMINAL II




FLIX FLORES JOS RAMSS
TORRES VERA JOS ISRAEL
DELGADO MORALES MARIO
GARCA MORALES CARLOS ALBERTO





PROFESOR:
M. en C. LUIS ENRIQUE SOTO MUCIO





i

API EVOLUTION
(Automatizacin de Procesos Industriales)


LEMA:

LISTO PARA LA INDUSTRIA

SLOGAN:

EVOLUCIN A BAJO COSTO

MISIN:

PROPORCIONAR A LAS PYMES SOLUCIONES TECNOLGICAS A BAJO
COSTO

VISIN:

CONTRIBUIR AL DESARROLLO Y CRECIMIENTO TECNOLGICO DE LAS
PYMES MEXICANAS














ii

INDICE

Problemtica VII
Objetivos General VIII
Objetivos Particulares VIII
Justificacin IX

Captulo I: Estudio del Estado del Arte
1. o Estudio del Estado del Arte 2
1.1 Contexto Histrico 2
1.2 Contexto Tecnolgico 5
1.2.1 Tecnologa de Suajado 5
1.2.2 Tecnologa Rodillo para Suaje 6
1.2.3 Tecnologa Troquel 7
1.2.3.1 Troquel (cortante) 7
1.2.3.2 Tipos de Troquel 8
1.3 Contexto Normativo 8
1.4 Contexto Organizacional 11
1.5 Contexto del Proceso Actual 13

Captulo II: Estudio del Estado Actual
2. o Estudio del Estado Actual 16
2.1 Anlisis de los Sistemas Actuales 16
2.1.1 Sistema de Presin por Rodillos 16
2.1.2 Sistema de Corte por Troquel 17
2.1.2.1 Troquel Lineal y Angular 18
2.2 Diagnstico de los Sistemas Actuales (anlisis FORD) 18
2.2.1 Anlisis FORD del Sistema con Rodillos 19
2.2.2 Anlisis FORD del Sistema con Troquel 20
2.3 Ponderacin de la Problemtica 22
2.4 Problemtica 23
2.5 Planteamiento de las Soluciones 24
2.5.1 Seleccin del Sistema 24
2.5.2 Seleccin del Sistema Tcnico 25
2.6 Solucin 26

iii

Captulo III Diseo de un Nuevo Modelo
3. o Diseo de un Nuevo Modelo 28
3.1 Propuesta del Nuevo Modelo 28
3.1.1 Ensamble de la Mquina 29
3.2 Memoria de Clculos 34
3.2.1 Seleccin de Catarinas 34
3.2.2 Determinacin de Velocidad 37
3.3 Ciberntica del Sistema 39
3.3.1 Etapa de Sensado 43
3.3.2 Etapa de Control 45
3.3.2.1 Conexiones Elctricas 46
3.3.2.2 Programacin 47
3.3.2.3 Descripcin del Diagrama de Programacin 49
3.3.3 Etapa de Regulacin 53
3.3.4 Etapa de Potencia 54

Captulo IV Anlisis Econmico
4.0 Anlisis Econmico 56
4.1 Inversiones del Proyecto 56
4.1.1 Inversiones en Terreno y Obras Fsicas 56
4.1.2 Inversiones en Equipamiento 57
4.1.3 Costos de Ingeniera 58

Discusin 62
Recomendaciones 65
Conclusiones 66
Glosario de Trminos 67
Fuentes de Informacin 69
FIGURAS

1.1 Herramientas usadas por los herreros como la tajadera, el
tranchete del yunque y el cortafro 3
1.2 Tijeras en forma de U y pivote 3

iv

1.3 Prensa de balancn de Nicols Briot (1626), diseada por
Leonardo da Vinci, y que supuso la puesta en marcha
generalizada de la acuacin de moneda 4
1.4 Punzonadoras combinadas con cizalla, accionadas a mano,
para punzonar, cortar palastro y perfiles diversos. 4
1.5 Punzonadoras combinadas con cizallas a principios del siglo
XIX 5
1.6 Suajadora Semiautomtica de Rodillos 6
1.7 Organigrama que presenta la Empresa Especialidad en
Maquilados S.A. en el 2007. 11
1.8 Lay Out que presenta la Empresa Especialidad en
Maquilados S.A. En el 2007 en el cual ubicamos el rea
donde se desarrolla el presente proyecto. 12
1.9 Esquema de cmo se lleva a cabo paso a paso la operacin
dentro del proceso de corte. 14
2.1 La fuerza total es aplicada en la lnea entre las dos flechas 17
2.2 En la parte izquierda se presenta el troquel lineal y en la
parte derecha el troquel angular 18
2.3 Ponderaciones propuestas por el equipo de trabajo (API
EVOLUTION). 22
3.1 Modelado de la maquina suajadora por el equipo de trabajo
(API EVOLUTION). 28
3.2 Estructura de la maquina. 29
3.3 Soporte inferior fijo sobre los barrenos centrales y la brida. 29
3.4 Conjunto base mvil. 30
3.5 Ensamble de la base mvil sobre las guas. 30
3.6 Ensamble de la tuerca sobre el husillo. 31
3.7 Ensamble del soporte superior. 31
3.8 Mecanismo de ajuste por resorte. 32
3.9 Ensamble del mecanismo de ajuste sobre la estructura. 32
3.10 Ensamble de los rodillos de soporte. 33
3.11 Ensamble de las catarinas. 33
3.12 Mquina suajadora 34
3.13 Diagrama de cuerpo libre de los rodillos. 38
3.14 Diagrama a bloque tablero de control. 40

v

3.15 Diagrama elctrico tablero de control 41
3.16 Conexiones externas requeridas en botones pulsadores. 43
3.17 Accionamiento de los motores con sus respectivos medios de
arranque. 44
3.18 PLC marca Siemens modelo Logo RC232. 45
3.19 Diagrama a Bloque de PLC. 46
3.20 Conexiones internas del PLC. 46
3.21 Software de programacin Logo!soft-comfort versin no
4.0 cortesa siemens AG 2003. 47
3.22 Diagrama de flujo programa de control 48
3.23 Programa suajadora en modo KOP ver 1.0 49
3.24 1er lnea de Programa escaln no.1 del diagrama de escalera 51
3.25 2da lnea o escaln de programa. 52
3.26 3da lnea o escaln de programa. 52
3.27 4da lnea o escaln de programa. 53
3.28 5ta lnea o escaln de programa. 53
3.29 Circuito regulador de alimentacin en el motor de ajuste 54
3.30 Circuito de potencia de los motores 54
4.1 Grafica de anlisis econmico. 61
5.1 Maquinado de piezas 85
5.2 Mecanismo de elevacin 85
5.3 Base de los soportes 86
5.4 Motor del mecanismo 86
5.5 Alineacin de la cadena 87
5.6 Sistema de tensin de cadena 87
5.7 Ensamble de la parrilla y la cadena superior 88
5.8 Prototipo terminado 88
TABLAS

1 Ponderaciones propuestas por el equipo de trabajo (API
EVOLUTION) as como la problemtica que se refiere a cada
uno de los criterios. 23
2 Seleccin del sistema en base a criterios ponderantes
propuestos por el equipo de trabajo (API EVOLUTION). 24

vi

3 Seleccin del sistema tcnico en base a criterios ponderantes
propuestos por el equipo de trabajo (API EVOLUTION). 25
4 Tabla de clasificacin de servicio. 34
5 Tabla de seleccin de factor de servicio. 35
6 Especificaciones catarinas estndar no. 40. 36
7 Distribucin de bornes y nomenclatura tablero de control. 42
8 Distribucin de conexiones fsicas en el PLC. 50
9 Costos de maquinado de piezas del sistema mecnico. 57
10 Costos de maquinado de piezas del sistema mecnico. 58
11 Costos hora/hombre de ingeniera 58
12 Cotizacin de dispositivos de sistema mecnico. 59
13 Cotizacin de dispositivos de sistema elctrico. 60

ANEXOS

A Descripcin de los Departamentos que comprende la
empresa Especialidad en Maquilados S.A. 71
B Planos de la Suajadora 74
C Especificaciones de Catarinas 84
D Desarrollo del Proyecto 85
















vii

PROBLEMTICA.

La empresa Especialidad en Maquilados S.A. se dedica al servicio de maquila en
la rama de empaquetado y embalado, para empresas manufactureras que
requieren presentacin y proteccin de sus productos al momento de ser
transportados y comercializados en el mercado.

El motivo por el cual se desarrolla el presente proyecto radica en la solicitud por
parte de la Mesa Directiva de dicha empresa al equipo de trabajo, con la finalidad
de atender diversas problemticas que el sistema actual presenta. Principalmente
en los periodos de alta demanda, no cuenta con la capacidad para satisfacer los
volmenes de produccin requeridos, lo que repercute en una prdida de
mercado potencial en que se desarrollan comercialmente.

En relacin al producto, ste presenta deficiencias notables en el corte. Esto tiene
como consecuencia que la calidad, que indudablemente es un elemento
trascendental, se vea mermada, siendo un impedimento para continuar vigentes en
el mercado.

Por otra parte, la inseguridad que tiene la mquina genera que existan altos costos,
pago de incapacidades, problemas para alcanzar los volmenes de produccin
establecidos, alta rotacin de personal, entre otros.

Ante esto, la empresa tiene la necesidad de optimizar la fase de corte, a un costo
accesible y en que en medida de lo posible satisfaga las necesidades prioritarias.
Por esta razn, el presente proyecto, se plantearn las posibles soluciones con base
en el anlisis de las herramientas necesarias para la solucin de los problemas
mencionados.









viii

OBJETIVO GENERAL

Optimizar y redisear una mquina suajadora de materiales suaves, que pueda
incrementar la produccin en este proceso, a un costo accesible para PYMES.

OBJETIVOS PARTICULARES

Optimizar la mano de obra actual, para lograr una mejor estructura de
costos de produccin.

Maximizar la produccin de piezas cortadas para cumplir con los niveles
de demanda que exige el mercado.

Establecer los principios del sistema de corte para lograr un sistema flexible
que integre distintos tipo de cortes, bajo las mismas restricciones del sistema
a desarrollar.

Disear un sistema de seguridad para garantizar las condiciones ptimas
para el Operador y maquinaria.

Desarrollar un sistema de corte en un slo proceso para minimizar los
tiempos ciclo de operacin.

Mejorar la calidad de corte para evitar re trabajos manuales en esta
operacin.

Minimizar los costos de compra para que este tipo de soluciones sean
adquiridas por las PYMES.









ix

JUSTIFICACIN

El presente proyecto se desarrolla con distintos fines particulares. La integracin
de stos permiten establecer el horizonte tecnolgico como meta nica en el
desarrollo de este proyecto.
Actualmente existe una agresiva tendencia a buscar los mximos ahorros de
operacin sin perder de vista los niveles de produccin y calidad establecidos por
el mercado actual. Ante ello, el presente proyecto pretende lograr una disminucin
de la mano de obra en la fase de corte en aproximadamente el 66% del recurso
actual. Sin duda, existe un gran debate al analizar si es adecuado o no disminuir el
nmero de operarios al introducir sistemas de automatizacin. La tendencia de
este desarrollo se traduce en re-ubicar al personal desplazado a tareas de
supervisin y apoyo en reas perifricas.
Por otra parte, la demanda actual en este mercado implica un volumen creciente de
produccin, lo cual deriva en que cada una de las fases del proceso productivo
tenga que optimizarse. Esto no es tarea fcil, ya que en la mayora de las veces se
tienen que integrar diversas ramas del conocimiento. Especficamente para la fase
de corte se establecen tres diseos: mecnico, de controles y seguridad, para
alcanzar los niveles de produccin requeridos en esta etapa, tomando en cuenta las
bondades que los equipos de hardware ofrecen hoy en da para realizar cambios
en la operatibilidad del sistema de una manera muy rpida.
Hoy en da la competencia existente en el mercado empuja a las empresas a
hacerse de tecnologas de punta, que puedan cumplir con los estndares de
calidad, seguridad, costos de produccin, etc., impulsando as al desarrollo de
nuevas tecnologas. Por esta razn el presente proyecto y con base en los anlisis
necesarios plantear la solucin para el desarrollo de una nueva estrategia que
satisfaga en la medida que el proyecto requiere las necesidades que se plantean por
las PYMES.
La seguridad del personal es un punto muy importante. Seguridad no significa en
todos los casos, costos; sino lo contrario, pues invertir en este punto, a largo plazo
implica un menor nmero de accidentes, que a su vez se traduce en menos costos
por indemnizaciones. Adems habr mayor confianza en la mquina por parte de

x

los operadores, quienes podrn trabajar de una manera ms confortable, tampoco
debe perderse de vista que la seguridad no slo aplica para el usuario sino tambin
para la mquina y el producto. Es por esto que, para este proyecto, sern tomadas
en cuenta todas las medidas de seguridad necesarias

La calidad actualmente se refiere a hacer bien las cosas, por ello la bsqueda de
una calidad y mejora continua es de gran importancia en todo proceso, ya sea
administrativo, productivo, personal etc. dando lugar a un constante crecimiento
y reflejado en oportunidades en un futuro prximo. Ante ello el presente proyecto
considera dicho punto un aspecto importante a tomar en consideracin.







1


CAPTULO I


Estudio del
estado del arte
CONTEXTO HISTRICO;
CONTEXTO TECNOLGICO;
CONTEXTO NORMATIVO;
CONTEXTO ORGANIZACIONAL;
CONTEXTO DEL PROCESO ACTUAL.

El presente captulo integra los contextos necesarios para fundamentar el
presente proyecto.


2

1.0 ESTUDIO DEL ESTADO DEL ARTE
Es necesario conocer todos los contextos ms relevantes para fundamentar el
presente proyecto, ya que con ellos obtendremos una mejor perspectiva del
problema que se presenta.
Para entender ms ampliamente el tema de este trabajo, se detalla, a continuacin,
de forma concreta lo que es una suajadora.
Las mquinas del tipo corte con suaje (Suajadoras), se utiliza cuando se requiera
fabricar corridas no muy grandes, con cambios constantes de modelos. El corte por
medio de suaje es una pleca que corta contra una superficie plana. Este sistema es
muy econmico, por lo que en piezas que requieran corridas pequeas
(promociones de Blister Pack, charolas, y diferentes tipos de empaques), este
tipo de mquinas es lo ideal. La caracterstica de los productos fabricados en estas
mquinas son: poco volumen de produccin, superficies grandes y poca
profundidad.
1.1 CONTEXTO HISTRICO [8]

El corte es una actividad fundamental y primaria que se ha dado a lo largo de la
historia para la subsistencia de cualquier civilizacin. Sin duda, su mayor auge
comienza cuando existe la necesidad de fabricar herramientas.

En el presente proyecto hacemos referencia a la historia de la actividad de corte.
sta sin duda puede ser extensa y con bastantes vertientes. Ante ello, slo haremos
mencin de algunos puntos claves que nos ayuden a entender sus orgenes e
historia, as mismo, hacer reflexin de la importancia de hoy en da que ha
cultivado desde sus inicios.

La tajadera, el tranchete del yunque y el cortafros Fig. 1.1: usados por los
herreros durante siglos, han sido las herramientas universales para cortar en
fro y caliente: chapa, palastro y perfiles diversos.



3














Para el corte de chapa o fleje, la tijera o cizalla ha sido el instrumento bsico
durante siglos. Como instrumento manual, el uso de la tijera se remonta a la
edad del bronce. En sus inicios era una hoja de metal doblada en forma de
U y slo a partir del siglo XIV aparecen las tijeras de pivote, con las dos
hojas mviles alrededor de un eje. Vase Fig. 1.2. La llamada cizalla o tijera
de palanca, manejada manualmente, permita cortar espesores de hasta 5
mm y tambin poda ser accionada a pedal.














Para principios del siglo XVI, Leonardo Da Vinci haba diseado la
laminadora, la recortadora y la prensa de balancn (Fig. 1.3). Estos diseos
sirvieron a Cellini para construir una rudimentaria prensa de balancn en
1530, pero la puesta en prctica generalizada se atribuye a Nicols Briot en
1626.

Fig. 1.1 Herramientas usadas por los herreros como la tajadera, el
tranchete del yunque y el cortafro

Fig. 1.2 Tijeras en forma de U y pivote

4



Fig. 1.3 Prensa de balancn de Nicols Briot (1626), diseada por
Leonardo da Vinci, y que supuso la puesta en marcha generalizada
de la acuacin de moneda


Fig. 1.4 Punzonadoras combinadas con cizalla, accionadas a
mano, para punzonar, cortar palastro y perfiles diversos.














El francs Blaise Pascal, prodigio en matemticas, descubri en 1650 el
principio de la prensa hidrulica. El principio de Pascal afirma que,
cualquier aumento de presin en la superficie de un fluido se transmite a
cualquier punto del mismo. Un depsito con dos mbolos de distinta
seccin conectados a l permite amplificar la fuerza aplicada en el mbolo
pequeo y adems cambia la direccin de la fuerza aplicada.

En 1845, el francs Calla construye una cizalla accionada a vapor, para
cortar palastro grueso. Se desarrollan punzonadoras combinadas con cizalla
(Fig. 1.4) accionadas a mano, para punzonar, cortar palastro y perfiles
diversos.












5



Fig.1.5 Punzonadoras combinadas con cizallas a principios del
siglo XIX

Hacia finales del siglo XIX se desarrollan varias mquinas ms potentes
para ser accionadas por transmisin. Mquinas para enderezar palastro,
cintradoras para curvar llantas, ngulos, etc. (Fig. 1.5). Cizallas para cortar
palastro y plegadoras para chapa y palastro delgado.











A principios del siglo XX, tambin para ser accionadas por transmisin se
construyen punzonadoras combinadas con cizalla, para cortar palastro,
perfiles en ngulo, barras redondas, cuadradillos, etc.
En las dcadas siguientes se construyeron cizallas cada vez ms potentes y
sofisticadas, equipadas con varias cuchillas o combinadas con punzonadoras.
Por su flexibilidad y facilidad de traslado a pie de obra, las cizallas y
punzonadoras accionadas a mano siguen siendo imprescindibles.

1.2 CONTEXTO TECNOLGICO

1.2.1 Tecnologa de Suajado

El proceso de corte que a continuacin se describe brevemente, es realizado a
travs de una mquina denominada suajadora.

El proceso de suajado se realiza por medio de unas cuchillas, con la forma de la
plegadiza extendida, colocada en una base de madera calada, que es

6

posteriormente instalada en un equipo que funciona como una prensa,
troquelando la figura que se encuentra en la tabla de suaje.

Existen bsicamente tres tipos de cuchillas, llamadas plecas. Las plecas de corte
que tienen la funcin de definir la forma de la plegadiza. Las plecas de doblez,
facilitan el trabajo del doblado del material y las plecas de punteado, que permiten
el desprendimiento de ciertas partes plegadizas.

El herramental usado en este proceso es el suaje, el cual es confeccionado con placa
de acero, para cortar, doblar o marcar materiales blandos como: papel, tela, cuero,
plstico etc. Los flejes son tiras de metal con filo en un lado. Las placas de doblez
no tienen filo. Existen placas para corte continuo, corte intermitente o doblez.

1.2.2 Tecnologa Rodillos para Suaje

La Suajadora de Rodillos (Fig. 1.6) es una mquina econmica ideal para
troquelado, perforado y repujado de diversos materiales, tales como: plsticos,
termo formados, hojas de "Skin Pack", cartn, hule espuma, piel, etc.











El tiempo empleado en cada ciclo es menor que el de los troqueles hidrulicos
convencionales, debido a que los rangos de produccin son mayores.

La fuerza de corte es concentrada entre los puntos tangentes de dos rodillos
opuestos y aplicada progresivamente al suaje, a medida que ste pasa entre ellos,

Fig. 1.6 Suajadora Semiautomtica de Rodillos

7

de tal manera que la fuerza requerida para cortar la lnea tangente entre los
rodillos y el suaje es mnima, lo cual reduce considerablemente el desgaste del
herramental.

La mquina cuenta con un dispositivo de seguridad, que invierte automticamente
el sentido del giro de los rodillos suajadores, cuando un cuerpo extrao trata de
introducirse entre el suaje y el rodillo superior.

La altura del rodillo superior es regulable para ajustarse a la altura del artculo
dentro del rango que el modelo permita, mediante un husillo, que puede
accionarse del lado izquierdo o derecho.

1.2.3 Tecnologa de Troquel [1]

1.2.3.1 Troquel (Cortante)

Instrumento o mquina de bordes cortantes para recortar o estampar por: presin,
planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las
principales operaciones en el proceso de fabricacin de embalajes de cartn.
El troquel consiste en:

Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o
estampa de elaboracin de la pieza.

Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:

o Cortar adecuadamente para perfilar la silueta exterior o bien para
fabricar ventanas u orificios interiores
o Hender, para fabricar pliegues
o Perforar con el fin de crear un pre cortado que permita un fcil
rasgado
o Semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a
traspasar la plancha


8

Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya
funcin es la de separar por presin el recorte sobrante.

1.2.3.2 Tipos de Troqueles

Existen dos tipos bsicos de troqueles:

Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que acta es metlica. Su
movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo as una gran precisin en
el corte.

Troquel rotativo. El troquel es cilndrico y la base opuesta, est hecha con un
material flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es
contino y el registro de corte es de menor precisin. Ello es debido a que la
incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma oblicua a la misma.
Los embalajes fabricados en rotativo son, por tanto, aqullos que no presentan altas
exigencias estructurales tales como las Wrap Around o algunas bandejas. Por su
movimiento continuo, el troquelado rotativo consigue mayores productividades en
fabricacin que el plano.

En la industria del cartn ondulado se utilizan indistintamente ambos tipos de
troquel, si bien en la fabricacin de cartoncillo se da el plano por sus mayores
necesidades de precisin. En la industria del calzado se utiliza el troquel plano,
realizado con un fleje especial de acero dispuesto perpendicularmente a la piel que
descansa sobre una superficie plana. El fleje est reforzado con platinas de hierro
que mantienen la perpendicularidad de ste.

El diseo del troquel viene definido por las necesidades del envasador pudiendo
conferir a la caja las ms variadas formas. Su fabricacin es todava muy artesanal
realizndose siempre bajo pedido.

1.3 CONTEXTO NORMATIVO

Dentro del contexto normativo encontramos que se aplican algunas de las normas
y reglamentos de acuerdo a la Secretaria del Trabajado y Previsin Social de forma

9

general para mquinas, es decir, normas de seguridad que deben tener las
mquinas para resguardar la integridad de los trabajadores, del mantenimiento y
su respectiva operacin.

La mquina y el equipo que se construya deben contar con las condiciones de
seguridad e higiene de acuerdo a las normas correspondientes que dicta la STPS.
De acuerdo con la norma:

NOM-004-STPS-1999, Sistemas de proteccin y dispositivos de Seguridad en la
maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.

Donde encontramos que las partes mviles de la maquinaria y equipo y su
proteccin, debern revisarse y someterse a mantenimiento preventivo y, en su
caso, al correctivo, de acuerdo a las especificaciones de cada maquinaria y equipo.

Se debe contar con elementos que cubran a la maquinaria y equipo para evitar el
acceso al punto de operacin y evitar un riesgo al trabajador. En su instalacin y
operacin se recomienda considerar aspectos ergonmicos que contemplen: la
postura del trabajador, el trabajo esttico y dinmico de la actividad, as como la
ubicacin de los elementos de control.

Se debe de proporcionar un instructivo por escrito para la utilizacin y control de
las mquinas, las que contendrn como mnimo, indicaciones para su uso,
conservacin y mantenimiento.

Se deben de aplicar las medidas correspondientes conforme a la norma que aplique
para mquinas en general, para no poner en riesgo la vida de los trabajadores,
tambin se debe de hacer una seleccin del equipo de proteccin personal
adecuado para los trabajadores que van a operar la mquina, adems se debe
realizar un anlisis de los riesgos a los que se pueden exponer los trabajadores.
El grupo de artculos correspondientes de la norma de operacin y mantenimiento
de maquinara y equipo de corte, adems del reglamento de la STPS se puede ver
ms a fondo en el CD anexo.


10

Otra norma que aplica dentro del contexto normativo de acuerdo a la Secretaria de
Energa, para establecer las disposiciones y especificaciones de carcter tcnico que
deben satisfacer las instalaciones destinadas a la utilizacin de la energa elctrica,
con las cuales debe contar la maquina y equipo que se desarrolla en el presente
proyecto se indican de acuerdo a la siguiente norma:

NOM-001-SEDE-1999, Instalaciones Elctricas (Utilizacin).

La cual contiene las especificaciones tcnicas para el alambrado y conexin de
equipos de control de motores, as como la identificacin de los conductores ya sea
para la transmisin de la energa elctrica o una puesta a tierra.

Tambin podemos encontrar las especificaciones para la ubicacin de: protecciones
para sobre corrientes, motores, alambrado, equipo de control o los requerimientos
de un gabinete elctrico.

Se mencionan las especificaciones tcnicas con las que debe contar un conductor
ante fenmenos como la temperatura o corriente, as como el ensamble de
componentes como: clavijas, interruptores, lmparas, tambin especfica el
material con el que deben estar soldadas las conexiones. Los artculos en la norma
publicada por la secretaria de energa correspondiente a instalaciones elctricas se
pueden ver ms a fondo en el CD anexo.

Existen otras normas aplicables dentro del presente proyecto pero debido a la falta
de acceso a ellas, no es posible mencionarlas a detalle, sin embargo algunas de
estas se mencionan a continuacin y se puede obtener informacin respecto a ellas
dentro de la siguiente pgina web.

http://www.pilz.de/knowhow/standards/standards/electrical_safety/index.es.jsp.

EN 60204: Seguridad de las mquinas - Equipo elctrico de las mquinas.
EN 60947-5: Aparamenta de baja tensin.
NFPA 79: Electrical Standard for Industrial Machinery.
EN 954: Seguridad de las mquinas - Partes de los sistemas de mando relativas a la
seguridad.

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Direccin

Administracin

Produccin

Compras Ventas Contabilidad

Supervisor
Procesos
Termo
formado
Etiquetado
Corte
Ensamblado
Empaquetado
Finanzas

Proceso donde se lleva a cabo el proyecto
Fig. 1.7 Organigrama que presenta la Empresa
Especialidad en Maquilados S.A. en el 2007.
EN/IEC 61508: Seguridad funcional de los sistemas elctricos, electrnicos y
electrnicos programables relacionados con la seguridad.
EN ISO 13849: Seguridad de las mquinas - Partes de los sistemas de mando
relativas a la seguridad.
EN/IEC 62061: Seguridad de las mquinas - Seguridad funcional de los sistemas
elctricos, electrnicos y electrnicos programables relacionados con la seguridad.

1.4 CONTEXTO ORGANIZACIONAL

Dentro del marco organizacional de la compaa de Out Sourcing, Especialidad
en Maquilados S.A., se encuentran algunas incongruencias ya que los empleados
son adiestrados para realizar las diferentes tareas encomendadas dentro de la
empresa. Los departamentos no estn bien definidos al igual que los
procedimientos, debido a que de manera constante son intercambiados con el fin
de experimentar, para conseguir mejoras utilizando as un mtodo demasiado
emprico en la toma de decisiones, el cual es la prueba y error.

An con estas situaciones, se establecen funciones y departamentos lo ms
parecido a la situacin actual de la compaa como se muestra en la Fig. 1.7 para
ms informacin sobre los departamentos vase el Anexo A.
















12

Se presenta un Lay Out del proceso actual para ubicar el rea donde se
desarrolla el proyecto dentro de la empresa Fig. 1.8
































Fig. 1.8 Lay Out que presenta la Empresa Especialidad en Maquilados S.A. En el
2007 en el cual ubicamos el rea donde se desarrolla el presente proyecto.

13

1.5 CONTEXTO DEL PROCESO ACTUAL

Para la obtencin del producto final el material tiene que pasar por los siguientes
procesos.

Recepcin de la materia prima.
Se reciben las materias primas tales como: corrugados, plsticos, PET,
etiquetas, etc.
Almacenado.
Los materiales son almacenados para su uso conforme se vayan necesitando
Termo formado o extrusin.
Se le da forma a travs de moldes al material PET los cuales deben de salir
con ciertas especificaciones en cuanto a medidas y calidad segn los
estndares de la empresa.
Corte.
Se revisa que las medidas del material moldeado coincidan con las de la
herramienta de corte y se procede a cortar el material.
Ensamblado.
El producto a empaquetar es insertado en los moldes.
Plastificado y sellado.
Se coloca una manga de plstico en el material a empacar y despus se pasa
por el tubo de encogimiento para fijarlo a los moldes.
Etiquetado y Empaquetado.
Se procede a etiquetar los productos y a empaquetarlos para su almacenaje
y transporte final.

Para este proyecto solo entraremos en detalle respecto al rea de corte la cual se
detalla ms en la Fig. 1.9.


14


*NOTA: Si el material no es correctamente suajado se vuelve a repetir el ciclo



CORTE

2.- Se coloca el material a suajar en
la pleca (herramienta de corte)

3.- Se coloca la contra placa de
material nylon, uretano o naylamid
sobre la pleca

1.- Se coloca la pleca en uno de los
extremos de la mquina

4.- Realizacin del corte

4.1- Un operador presiona la pleca y
su contra placa hacia los rodillos

4.2- Un operador por medio de un
volante hace girar los rodillos

5.- Girar el volante hasta que la pleca
con su contra placa estn del otro
lado de los rodillos

6.- Se retira la contra placa


7.- Se retira el material ya suajado


* NOTA
8.- Se almacena el producto INICIO
Fig. 1.9 Esquema de cmo se lleva a cabo paso a paso la operacin dentro del
proceso de corte.

15

CAPTULO II


Estudio del
Estado Actual
ANLISIS DE LOS SISTEMAS ACTUALES
DIAGNSTICO DE LOS SISTEMAS ACTUALES ANLISIS FORD
PONDERACIN DE LA PROBLEMTICA

PROBLEMTICA

PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES

SOLUCIN





El presente captulo contiene las herramientas para llevar a cabo los anlisis
necesarios, obteniendo una problemtica de estos, en el cual el equipo de trabajo
propondr una solucin en base a sus criterios

16

2.0 ESTUDIO DEL ESTADO ACTUAL [1]

En el presente proyecto que se desarrolla hace referencia de los sistemas
actualmente usados en la industria que pueden ser utilizados para cortar
materiales suaves.
Los cuales son:

1. Sistema de rodillos
2. Sistema de troquel

Sin embargo, es necesario conocer las diferencias entre uno y otro.

Ante ello el presente proyecto muestra sus anlisis dando a conocer algunas de
sus ventajas y desventajas en los sistemas, dando pie a obtener problemticas de
estos las cuales se ponderaran en base a criterios propuestos por el equipo de
trabajo, una vez seleccionada la problemtica a atacar se proporcionara una
solucin adecuada en base a ponderaciones para seleccionar la misma.

2.1 ANLISIS DE LOS SISTEMAS ACTUALES [2, 3, 4, 5, 6, 7]

En la actualidad en la industria de la maquila en lo referente al corte por suaje, se
cuenta con dos principales sistemas de operacin, uno es el sistema de presin por
rodillos y el otro es el llamado tipo troquel, los dos sistemas son utilizados en el
sector industrial, principalmente en la industria maquiladora, requiriendo piezas
como: cartn, plstico e incluso metales tengan ciertas formas, cortes precisos o
limpios, es decir que el corte sea totalmente uniforme, preciso y que se realice en
un solo movimiento y sin desprendimiento de viruta.

A continuacin se presenta una breve explicacin de los sistemas antes
mencionados.

2.1.1 Sistema de Presin por Rodillo

En este sistema la fuerza de corte es concentrada entre los puntos tangentes de los
dos rodillos colocados en lados opuestos y aplicada progresivamente al suaje, a

17

medida que el suaje pasa entre los rodillos, de esta manera la fuerza total de suaje
solo es aplicada en este nico punto Fig. 2.1 de tal manera que la fuerza requerida
para cortar es mnima y solo se aplica en ese punto, por consecuencia, no hay tanto
desgaste en la herramienta. Por otro lado, la curvatura de los rodillos propicia que
los materiales entren simplemente al acercarlos, ya que poseen una traccin en
sentidos opuestos entre ellos. Para ajustar la presin del sistema solo es necesario
mover uno o los dos rodillos reduciendo el espacio entre ellos.












2.1.2 Sistema de Corte por Troquel

Esta mquina cuenta con una plancha fija y otra mvil, la cual puede ser movida
por un mecanismo que puede ser: sistema mecnico, hidrulico o neumtico.

Un sistema mecnico muy utilizado es el de la Leva, el cual consiste en un
mecanismo de poleas donde uno de los dos ejes se encuentra conectado a un
motor, mientras que el otro se encuentra conectado a un eje descentrado, esto da el
efecto de una leva. Este mecanismo tiene un embrague que a travs de un pedal o
un botn acciona el eje de la leva que origina un movimiento axial sobre el eje del
pistn, este tipo de troquel es empleado en procesos rpidos pues realiza el
movimiento de vaivn en una sola revolucin del eje y es utilizado normalmente
para perforar o chapar piezas.

Tambin existe la posibilidad de emplear un sistema hidrulico o neumtico,
donde se bombea fluido ya sea hidrulico o gaseoso por los conductos, hasta un

Fig. 2.1 La fuerza total es aplicada en la lnea entre las dos
flechas

18

pistn donde la presin generada por el motor, desplaza un mbolo el cual ejerce
la presin sobre las placas. Este mtodo se subdivide en lineal y angular.

2.1.2.1 Troquel Lineal y Angular

La diferencia es que en el troquel lineal (Fig. 2.2) el movimiento es totalmente axial;
es decir, slo a lo largo de la lnea de movimiento. Debido a que los troqueles de
este tipo son de gran capacidad, generalmente la placa mvil lleva unas guas que
limitan el movimiento, este tipo de prensas crean presin sobre toda el rea de la
plancha.

De la misma manera, el troquel angular (Fig. 2.2) es dirigido por una gua curva,
misma que dirige el movimiento de una forma angular. Como el movimiento de
una tijera, la presin se va distribuyendo sobre toda el rea de la placa.

Los sistemas hidrulicos son utilizados en procesos un poco ms lentos, debido a
que el fluido tiene que desplazarse de un lugar a otro, sin embargo, es capaz de
generar grandes fuerzas del orden de las toneladas.









2.2 DIAGNSTICO DE LOS SISTEMAS ACTUALES (ANLISIS FORD)

Denominado tambin anlisis FODA o anlisis FORD, es una muy potente
herramienta del planeamiento estratgico desarrollada para su aplicacin en el
ambiente empresarial. Este instrumento sencillo, econmico y verstil puede ser
aplicado en familias, grupos, equipos, procesos, empresas y corporaciones etc.


Fig. 2.2 En la parte izquierda se presenta el troquel lineal y en la
parte derecha el angular

19

Consiste en descubrir las Fortalezas, Oportunidades, Riesgos y Debilidades que
puedan estar implcitos en el sistema y as detectar sus ventajas y desventajas.

2.2.1 Anlisis FORD del Sistema con Rodillos
Las Fortalezas
F1. Menor desgaste de herramental: debido a que en este sistema la presin
mxima est en la lnea de accin de los dos rodillos;
F2. Estructura sencilla: tanto la estructura como el sistema son simples y
sencillos de construir;
F3. Operador fuera del rea de corte: el operador se encuentra fuera del rea de
accin de la mquina;
F4. Adaptabilidad de manual a semiautomtico: mediante mecanismos es fcil
pasar de una mquina manual a semiautomtica.
Las Debilidades
D1. Ajuste de altura inexacto: debido a que el rodillo superior se mueve
mediante dos elevadores independientes;
D2. Corte ineficiente: ya que el ajuste de la perpendicularidad de los rodillos es
inexacta, el corte suele realizarse de manera incorrecta o el corte es parcial;
D3. Fallas estructurales: debido a la falta de calidad de los materiales usados
para la construccin de la maquina;
D4. Presin de corte relativamente baja;
D5 Corte de materiales suaves: la presin proporcionada por los rodillos slo
permite cortar materiales suaves;
D6 Lmite de altura: se tiene un mximo de altura limitado por los elevadores
del rodillo;

20

D7. Ciclo de trabajo lento: el proceso de corte es lento pues se tiene que pasar
toda la superficie.
Las Oportunidades
O1. Bajo costo: al ser un mecanismo sencillo su construccin no implica
dificultad;
O2. Menor uso de recursos energticos: no requiere de muchas fuentes de
energa (electricidad, fluido);
O3. Fcil de transportar: al no generarse un peso tan grande permite el
transporte de la mquina con facilidad.
Los Riesgos
R1. Inseguro para el operador: no cuenta con una proteccin adecuada para el
operador;
R2. Inseguro para el producto: el producto est expuesto a cualquier deterior
por la mquina;
R3. Requiere de ms de un recurso humano: debido a ser un proceso de
vaivn;
R4. Produccin baja: debido a que se trabaja sobre toda la superficie del corte.
2.2.2 Anlisis FORD del Sistema con Troquel
Las Fortalezas
F1. rea de trabajo: el rea de trabajo puede ser considerablemente grande;
F2. Estructura resistente: la estructura tiende a ser voluminosa hacindola
resistente;
F3. Corte eficiente: al tener una presin elevada el corte siempre es realizado en
su totalidad;

21

F4. Presin en el corte elevado: al ser una mquina desarrollada especialmente
para aplicar presin tiene una gran potencia;
F5. Ciclo de trabajo elevado: la operacin se realiza en un slo movimiento en
troqueles para materiales suaves;
F6. Corta materiales suaves y duros: al poseer una presin de corte elevada
permite cortar tanto materiales suaves como algunos duros;
Las Debilidades
D1. Desgaste del herramental: la presin es constante en toda la placa
provocando que el suaje tenga mayores repercusiones;
D2. Estructura compleja: debido a los mecanismos que presenta la estructura
tiende a ser compleja en cuanto a sus sistemas y dimensiones;
D3. Materiales especiales: al generar una presin tan grande se requiere de
materiales especiales para su construccin.
Las Oportunidades
O1. Requiere de un slo recurso humano: generalmente la mquina requiere
de un operador. En algunos casos se podra hacer omisin de l;
O2. Produccin alta: debido a las altas fuerzas que se manejan en el troquel se
pueden cortar varias piezas en el mismo ciclo.
Los Riesgos
R1. Difcil de transportar: la estructura genera un peso elevado que se ve
afectado cuando se requiere transportar la mquina;
R2. Mayor uso de recursos energticos: generalmente necesitan de algn fluido
para su funcionalidad;
R3. Costo alto: al ser una estructura complicada genera costos ms elevados
para su construccin.

22

2.3 PONDERACIN DE LA PROBLEMTICA

De acuerdo al anlisis FORD realizado a los dos sistemas posibles, el equipo de
trabajo ha establecido ciertos criterios con los cuales se evaluar la problemtica de
los dos sistemas y as resolver los problemas que se plantean en los objetivos
particulares para obtener la solucin ms viable. En la Fig.2.3 se puede apreciar la
ponderacin de la problemtica.




















Fig. 2.3 Ponderaciones propuestas por el equipo de trabajo (API EVOLUTION).

23

2.4 PROBLEMTICA

Una vez hecha la ponderacin y con base en el anlisis hecho previamente,
podemos seleccionar la problemtica a atacar por el equipo de trabajo, esto se
puede ver con ms detalle en la Tabla 1 que se presenta a continuacin.




De la tabla anterior podemos observar la problemtica a atacar de acuerdo a cada
uno de los criterios del equipo de trabajo pero con base en la ponderacin slo se
atacar la siguiente problemtica:
PARA PRODUCTIVIDAD (D2, D4, D5, D7, R3, D2, D1)
PARA SEGURIDAD (R1, D3,)
PARA COSTOS (R1, R2, R3, R4, R3, R2, D2, D3)

Criterios Ponderancia Problemtica
Calidad 0% D1, D3, R1, D1
Seguridad 30% R1, D3,
Productividad 40% D2, D4, D5, D7, R3, D2,
D1
Tecnologa 0% D2, D5, D7, D6, D3, R2,
Comercializacin 0% R4, R1, R3, D3
Ergonoma 0%
Tamao 0% R1, D2,
Costo 30% R1, R2, R3, R4, R3, R2,
D2, D3
Tabla 1. Ponderaciones propuestas por el equipo de trabajo (API EVOLUTION),
as como la problemtica que se refiere a cada uno de los criterios.

24

ADECUADO
2.5 PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES
Para poder atacar la problemtica obtenida de una forma adecuada es necesario
plantear la solucin ptima para sta.
Ante esto, el equipo de trabajo ha decidido establecer sus ponderancias para
establecer y seleccionar la solucin ptima en cuanto a sistemas se refiera para
efectos del proyecto.
2.5.1 Seleccin del Sistema
En la siguiente Tabla (2) se tienen contemplados los sistemas posibles a
implementar en el proyecto y una vez ms con base en criterios ponderantes
propuestos por el equipo de trabajo, se llegar a una seleccin de cualquiera de
estos sistemas.









En la Tabla 2 podemos observar que con base en los criterios propuestos por el
equipo de trabajo se deduce que, el sistema ms apto para el presente proyecto es
el sistema de rodillos.
Tabla 2. Seleccin del sistema en base a criterios ponderantes propuestos por el
equipo de trabajo (API EVOLUTION).
CRITERIOS

PRODUCCION

30%
COSTO

40%
ESTRUCTURA

20%
MANTENIMIENTO

0%
CORTE DE
MATERIALES
10%
SISTEMAS BAJA ALTA BAJO ALTO SENCILLA COMPLEJA SIMPLE COMPLEJO SUAVES DUROS
RODILLO X X X X X
TROQUEL X X X X X X

25

2.5.2 Seleccin del Sistema Tcnico
Una vez determinado el sistema con el cual se realizar la operacin de suajado, se
establecer cul ser el medio de transmisin de potencia y control adecuado para
llevar a cabo la operacin de suajado. Esto lo haremos con base en una nueva tabla,
donde colocamos los sistemas ms utilizados y se evaluarn segn las
ponderancias del equipo de trabajo, como se muestra en la Tabla 3.


















Con base en los criterios propuestos por el equipo de trabajo se deduce que, el
sistema tcnico ptimo para cumplir con los objetivos planteados para el presente
proyecto ser un sistema elctrico mecnico.


CRITERIOS

RECURSOS
ENERGTICOS
15%
COSTO

50%
FACILIDAD DE
INSTALACIN
20%
MANTENIMIENTO

10%
RUIDO

5%
SISTEMAS COMUNES ESPECIALES BAJO ALTO SIMPLE COMPLEJA SIMPLE COMPLEJO BAJO ALTO
MECNICO
X X X X X
HIDRULICO
X X X X X
NEUMTICO
X X X X X
ELCTRICO
X X X X X
ROBTICO
X X X X X

ADECUADO
Tabla 3. Seleccin del sistema tcnico con base en criterios ponderantes
propuestos por el equipo de trabajo (API EVOLUTION).

26

2.6 SOLUCIN

Para establecer la solucin ptima, fue necesario proponer ciertos criterios. A su
vez estos fueron ponderados por el equipo de trabajo, para llevar a cabo la
seleccin de los sistemas adecuados con base en las oportunidades y fortalezas
que presentaron los sistemas ya mencionados en el anlisis FORD.

Como resultado a dicho proceso obtuvimos que la solucin ptima sea:

Un Sistema de Rodillos Mecnico Elctrico











27


CAPTULO III

Diseo de un
Nuevo Modelo


PROPUESTA DEL NUEVO MODELO
MEMORIA DE CLCULOS
CIBERNTICA DEL SISTEMA




El presente captulo integra la parte mecnica, elctrica y control que presentar
el nuevo modelo.





28


Fig. 3.1. Modelado de la mquina suajadora por el equipo de
trabajo (API EVOLUTION).
3.0 DISEO DE UN NUEVO MODELO

De acuerdo a lo propuesto en el captulo anterior, el equipo de trabajo propone un
diseo basado en los criterios para la solucin de la problemtica.

Este diseo contempla la realizacin de un sistema mecnico, elctrico- electrnico
y de software lo suficientemente eficiente para satisfacer las necesidades de la
problemtica observada en la solucin, sin sobre pasar las expectativas de sta.

3.1 PROPUESTA DEL MODELO

Se propone un sistema de rodillos mecnico-elctrico en el que el movimiento de
los rodillos se transmite por medio de un sistema cadena-catarina, para obtener
potencia y sincrona en los rodillos as como la presin que se requiere en el
sistema. Se desarrollo un sistema elctrico para que el movimiento de los rodillos
se realice en ambos sentidos, para elevar la produccin y trabajar en ambas reas
de trabajo de la mquina. Se implement un sistema de seguridad para el
operador, el cual evita riesgos para ste, ya que la mquina cuenta con un
accionamiento simultneo de funcionamiento, paros de emergencia y dispositivos
de bloqueo asociados a protectores (Ver Fig. 3.1).















29



Fig. 3.2. Estructura de la mquina.

Fig. 3.3. Soporte inferior fijo sobre los barrenos centrales y la brida.
Una vez que se tiene una idea conceptual de cmo ser la mquina se procede a
disear cada una de las piezas que lo conforman. Ver Anexo B.

3.1.1 Ensamble de la Mquina

Una vez que se han comprado los materiales necesarios y maquinado todas las
piezas del Anexo B, se procede a ensamblar la mquina, como se presenta a
continuacin.

1 Con los ngulos y conforme a los planos del Anexo B se arma la base
principal como en la Fig. 3.2, realizando los barrenos necesarios para la
siguiente etapa.











2 Sobre la base se colocan los soportes inferiores SO02 del Anexo B y la brida
de piso. Se fijan a la base a travs de tornillos como en la Fig. 3.3. De igual
manera al otro lado, teniendo en cuenta que ha de insertarse el rodillo
inferior, por lo cual, debe de colocarse el rodillo antes de fijar la brida del
lado opuesto.







30


Fig. 3.4. Conjunto base mvil.

Fig. 3.5. Ensamble de la base mvil sobre las guas.
3 Se ensambla la base mvil con las piezas BM01, BM02 y BM03, del Anexo B.
A la pieza BM01 se le fija la brida de pared y ensambla con BM02 a BM03. Se
le fija el husillo con un tornillo desde la parte de abajo y se ensambla con las
dems piezas como en la Fig. 3.4.












4 Se coloca la base mvil sobre las guas, teniendo nuevamente en cuenta que
es necesario colocar el rodillo superior antes de fijar la brida mvil del otro
extremo. Ver Fig. 3.5
















31


Fig. 3.7. Ensamble del soporte superior.

Fig. 3.6. Ensamble de la tuerca sobre el husillo.
5 Colocamos en el husillo una tuerca y un balero axial como en la Fig. 3.6
antes de colocar el soporte superior SO01.













6 Se colocan el soporte SO01 y se hace pasar la tuerca por el agujero central de
este y a su vez se coloca un balero axial Fig. 3.7.


















32



Fig. 3.8. Mecanismo de ajuste por resorte.

Fig. 3.9. Ensamble del mecanismo de ajuste sobre la estructura.
7 Se ensambla el mecanismo de ajuste con las piezas ME01 y ME02, se coloca
un resorte en la barra de ajuste y se pone la tuerca como en la Fig. 3.8.














8 Se fija el mecanismo de ajuste sobre la base principal con dos tornillos como
se muestra en la figura Fig. 3.9.













9 Se colocan los rodillos de soporte BS01 en ambos extremos de la mquina
como se muestra en la Fig. 3.10


33



Fig. 3.10. Ensamble de los rodillos de soporte.


Fig. 3.11. Ensamble de las catarinas.













10 Se colocan las catarinas en los ejes de los rodillos, en el mecanismo de ajuste
y en el reductor como se muestra en la Fig. 3.11.
















11 Se coloca el motor, las cadenas y las tapas de seguridad en la mquina como
se muestra en la Fig. 3.12.


34


Fig. 3.12. Mquina suajadora












3.2 MEMORIA DE CLCULOS

3.2.1 Seleccin de Catarinas

Paso 1. Clasificacin de servicio.

De a cuerdo a la Tabla 4, se selecciona el tipo de carga con el que se va a trabajar.
En este caso se selecciona una carga uniforme ya que los dispositivos se van a
emplear en una mquina.




Tabla 4. Tabla de clasificacin de servicio.

35

Paso2. Factor de servicio.

Para determinar el factor de servicio se hace uso de la Tabla 5, en la cual, de
acuerdo al tipo de suministro de energa que se usar y al tipo de carga, se
determina el factor de servicio. Se selecciona un factor de 1.0 ya que es una carga
uniforme y el suministro de energa es un motor elctrico.






Adems es de vital importancia considerar las condiciones desfavorables de
operacin, por lo que se suma 0.2 por cada una de las condiciones posibles, entre
las cuales podemos encontrar las siguientes:

Mltiples ejes - 0.2 por cada eje extra.
Relacin excesiva de velocidad, una relacin mayor de 7 a 1.
Grandes cargas en el comienzo con paros e inicios frecuentes.
Condiciones de altas temperaturas.

Finalmente considerando los factores anteriormente mencionados se determina un
factor de servicio de 1.6.

Tabla 5. Tabla de seleccin de factor de servicio.

36

Paso 3. Determinar la potencia del sistema.

Los datos obtenidos, de clasificacin de servicio y del factor de servicio se
multiplican por la potencia de operacin normal que ser de 0.5 HP de acuerdo a la
potencia que ofrece el motor.
PD = 1.6 x .5 = 0.8 HP
Al aplicar la frmula obtenemos una potencia de diseo de 0.8 HP. De acuerdo a
este rango de potencia en HP determinamos la Catarina motriz No. 40 con un paso
de , de 18 dientes que analizamos en la Tabla 6. Tambin se puede determinar el
dimetro del eje en esta Tabla de acuerdo al dimetro mximo del barreno de la
Catarina motriz.





Con los datos obtenidos se calcula el nmero de dientes de la Catarina movida:

No. dientes catarina motriz

Se obtuvo como resultado una catarina de 18 dientes.

El siguiente paso es determinar la longitud de la cadena para una distancia entre
centros de 160 mm por medio de la siguiente frmula:



L= 43.5 pasos ()

Tabla 6. Especificaciones catarinas estndar no. 40.

37

Al determinar la distancia entre centros se debe considerar que la longitud entre
stos debe de ser una vez y media ms grande que la suma de los dimetros
exteriores de las catarinas para evitar interferencia por nmero de dientes.
Tambin es recomendable una relacin de velocidad de 3:1 que no exceda este
lmite.

3.2.2 Determinacin de Velocidad.

Debido a que se requieren bajas revoluciones para esta mquina y en base a las
mquinas actales, el equipo de trabajo seleccion un motor trifsico estndar de
1700 y un reductor con una relacin de 1:60. Se determina la velocidad en rpm a la
salida del reductor con la siguiente frmula.



Donde: 1 = es la velocidad de entrada.
2 = es la velocidad de salida.
N1 = es el nmero de dientes del engrane de entrada.
N2 = es el nmero de dientes del engrane de salida.

Dada la velocidad de salida del motor y la relacin de engranes que es
proporcionada por el reductor tenemos que:







Obteniendo as la velocidad de salida en el reductor la cual es 28 rpm. Por
seguridad es necesario saber cul ser la velocidad que los rodillos le imprimirn a
la pleca, una vez que sta haya pasado por estos, primero que nada es necesario

38

convertir las unidades de velocidad de rpm a rad/s obteniendo as una velocidad
angular.




Una vez que se obtiene la velocidad angular W del reductor, y recordando que
hay sincrona en las catarinas, sin cambios de velocidad, es decir la velocidad es
transmitida equitativamente, tenemos que la velocidad final Vf es directamente
proporcional al producto de la velocidad angular W por el radio, que en este caso
ser el del rodillo, para obtener la velocidad que tendr en el punto de contacto
con la pleca. Se puede apreciar el diagrama de cuerpo libre en la Fig. 3.13.
















Obteniendo como resultado que la pleca adquirir una velocidad mxima de 220
mm/s 20cm/s y que adems estar controlada a travs del variador de
frecuencia.


Vf
w
r
r
w



Fig. 3.13 Diagrama de cuerpo libre de los rodillos.


39

3.3 CIBERNTICA DEL SISTEMA

Se propone un sistema elctrico con una alimentacin de tipo trifsica a 4 hilos con
220V.C.A. y consta bsicamente de cuatro etapas.

La primera etapa, de sensado que es donde se reciben las condiciones iniciales para
la operacin de la mquina y las de operacin durante el ciclo de trabajo por medio
de sensores, interruptores y botones pulsadores.

Una segunda etapa la cual es de control, en esta, se determina directamente el
funcionamiento y secuencia a realizar por medio de funciones lgicas debidamente
programadas en el sistema, es decir, es aqu donde se encuentra el software del
sistema. Dependiendo de los datos o variables adquiridos en la etapa anterior por
medio de los sensores, se determinan los estados en las salidas del controlador.

Como tercera etapa se tiene la regulacin, que es donde se realiza de dos formas.
Ambas para el suministro de potencia (que accionan los motores). La primera de
ellas bsicamente es para variar la frecuencia en la alimentacin del motor de
trabajo, debido a que es de tipo trifsico y de esta forma se puede controlar su
velocidad. Para la segunda es necesario regular el voltaje hasta los 24 V. Adems
de lo anterior, es necesario disear un rectificador de onda, para obtener el voltaje
en C.D.

Por ltimo. Tenemos una cuarta etapa, la de potencia, que bsicamente es la que se
encarga de interconectar la fuente de alimentacin con la fuerza motriz, que en este
caso son los motores elctricos, ya que, cabe mencionar que las dos primeras etapas
trabajan con voltajes nominales en un rango de 110 a 127 V.C.A. y esta ltima,
entrega el voltaje total de la fuente de alimentacin para cada motor, el de trabajo
es de 220 V.C.A. y el de ajuste es de 24 V.C.D.

La siguiente figura (3.14 muestra las conexiones esquemticas de todas las etapas
dentro del tablero de control, donde se pueden apreciar todos los elementos

40

debidamente conectados para la puesta en marcha del equipo, por medio de un
controlador lgico programable (PLC) con entradas de tipo relee con una
operacin de 127 V.C.A. Mismo que est monitoreando constantemente el estado
de las entradas, donde se tiene conectada la etapa de sensado y una vez que se han
procesado las seales, se tiene el cambio de estado en las salidas, en la que se
encuentra conectada la etapa de potencia. Adems, se puede notar, que la etapa de
regulacin se encuentra conectada en paralelo de la alimentacin, as como de la
etapa de potencia; es decir, al activarse la etapa de potencia por medio de las
salidas del PLC, el voltaje ya est disponible para su aplicacin.




















A continuacin, se describen detalladamente las conexiones fsicas realizadas
dentro del tablero de control para cada etapa, tal como se muestra en la Fig. 3.15.







Fig. 3.14 Diagrama a bloque tablero de control.


41































La distribucin de conexiones en la bornera del tablero de control y significado de
la Nomenclatura se puede ver en la Tabla 7.






Fig. 3.15 Diagrama elctrico tablero de control.


42



No. de
Borne
Dispositivo
conectado
Descripcin Estado
1 L1 Lnea de alimentacin trifsica no 1
2 L2 Lnea de alimentacin trifsica no 2
3 L3 Lnea de alimentacin trifsica no 3
4 N Hilo Neutro alimentacin trifsica
5 F1 MT Fase 1 de motor trifsico (Motor Trabajo)
6 F2 MT Fase 2 de motor trifsico (Motor Trabajo)
7 F3 MT Fase 3 de motor trifsico (Motor Trabajo)
8 MA1 Conexin1 motor de C.D.(Motor Ajuste)
9 MA2 Conexin2 motor de C.D.(Motor Ajuste)
10 PAI2 Pulsador de Arranque Hacia Izquierda 2 NA
11 PAI1 Pulsador de Arranque Hacia Izquierda 1 NA
12 PAD1 Pulsador de Arranque Hacia Derecha 1 NA
13 PAD2 Pulsador de Arranque Hacia Derecha 2 NA
14 ENC Interruptor de ENCENDIDO NA
15 ENC Retorno Interruptor de ENCENDIDO
16 P Interruptor de lmite de Proteccin NC
17 P Retorno Interruptor de lmite de Proteccin
18 POS Botn de ajuste POSITIVO NA
19 POS Retorno de Botn de ajuste POSITIVO
20 NEG Botn de ajuste NEGATIVO NA
21 NEG Retorno de Botn de ajuste NEGATIVO
22 NCO NO conectado
23 y 24 NCO NO conectado




Ntese que:
Pulsador de Arranque Hacia Izquierda 2 (PAI2).
Pulsador de Arranque Hacia Izquierda 1 (PAI1).
Tabla 7. Distribucin de bornes y nomenclatura tablero de control.

43

Pulsador de Arranque Hacia Derecha 1 (PAD1).
Pulsador de Arranque Hacia Derecha 2 (PAD2).

No cuentan con retorno de conexin. Esto es debido a que debe realizarse una
conexin totalmente externa al tablero de control. nicamente deber conectarse
un puente entre cada terminal restante de los botn pulsador de la siguiente
forma. Fig. 3.16.











3.3.1 Etapa de Sensado

Antes que nada, al tener un PLC con entradas de tipo relee, la terminal comn de
stas debe ser aterrizada en el hilo neutro de la alimentacin, para que as todos los
retornos de las conexiones de los sensores y de las entradas del PLC regresen a una
de las fases de la alimentacin y as, cerrar el circuito con un voltaje de 127 V.C.A.
segn especificaciones de PLC.

Para comprender cmo estn las conexiones fsicas realizadas en esta etapa es
necesario recordar los siguientes criterios de funcionamiento para operar el equipo
en cualquiera de sus dos direcciones, para ello es necesario mantener presionados
dos botones normalmente abiertos al mismo tiempo para tener la certeza de que,
ambas extremidades del cuerpo (manos) se encuentran fuera del rea de trabajo,
adems de contar con sus tapas protectoras debidamente cerradas para evitar
succiones de prendas de vestir holgadas, segn los criterios de seguridad
previstos durante el diseo. Por lo tanto, en las condiciones inciales de
funcionamiento el sistema permanecer encendido por medio del interruptor de


Fig. 3.16 Conexiones externas requeridas en botones pulsadores.


44

ENC, el detector P es un sensor de lmite, el cual est encargado de la deteccin en
la puerta que cubre los rodillos, por ello, debern permanecer cerrados en todo
momento de la operacin del ciclo. Por tal motivo, cada uno se conectan a una de
las entradas del PLC para mantener monitoreado dichos estados en todo momento
va software.

Retomado lo sealado lneas arriba, el accionamiento simultneo de dos
interruptores para el arranque en cualquier sentido, se puede realizar directamente
en el exterior con una conexin fsica, minimizando as dicha funcin dentro del
software, nicamente conectando ambos botones en serie y envindolos a otra
de las entradas, creando as una funcin lgica de tipo AND. Esto podra ocasionar
algn tipo de cada de tensin que pudiera afectar el estado de la entrada, pero
debido a que las distancias son muy prximas, las prdidas son poco significativas
y por tanto no se toman en consideracin (Fig. 3.17A). Se repite la misma operacin
para el sentido contrario de funcionamiento, para conectar una tercera entrada. Por
ltimo, se colocan dos botones pulsadores, uno en cada una de las entradas
restantes, bsicamente para el ajuste de la altura ya sea positivo o negativo, cada
botn tendr la funcin que le corresponda (Fig. 3.17B).



















Fig. 3.17. Accionamiento de los motores con sus respectivos medios de arranque.


45

3.3.2 Etapa de Control

Bsicamente esta etapa consta de un PLC marca Siemens modelo Logo RC232
(Fig.3.18), el cual debe conectar su propia alimentacin, en este caso, a una de las
fases y al hilo neutro de la alimentacin para obtener un voltaje nominal de 127
V.C.A. con el que se alimenta.












El criterio de seleccin fue tomado con base a la normatividad con la que se desea
que cuente este equipo. A continuacin se muestra un diagrama a bloques de la
estructura de un PLC (Fig. 3.19), donde bsicamente se cuenta con una unidad de
procesamiento y control (CPU), que es la encargada de procesar las variables de
entrada y controlar el estado de las salidas, cuenta con un banco de memoria
donde se almacena toda la lgica de programacin, ya que guiados por esta
programacin se realizarn las operaciones correspondientes. Se tiene una fuente
de alimentacin para todo el sistema y por ltimo, los bloques de entradas y
salidas, los cuales son las puertas para la comunicacin exterior, haciendo lo
propio las entradas con los captores y las salidas con los actuadores.









Fig. 3.18. PLC marca Siemens modelo Logo RC232.


46

















3.3.2.1 Conexiones Elctricas

Como se haba sealado anteriormente, las entradas y salidas son de tipo relee y
por lo tanto las conexiones fsicas de este dispositivo siempre tendrn que cerrar
un circuito; es decir, a la entrada se comporta como la carga que se alimenta por
medio de interruptores, de igual forma, que lo hace una bobina de un contactor y a
la salida, se comporta como si fueran interruptores que alimentaran una carga, tal
como se muestra en la siguiente figura (3.20).













Fig. 3.20. Conexiones internas del PLC.


Fig. 3.19 Diagrama a Bloque de PLC.


47

3.3.2.2 Programacin

Esta tarea es muy sencilla de realizar, ya que el dispositivo seleccionado cuenta con
dos tipos de programacin totalmente grficos y adems, con un simulador para la
realizacin de pruebas antes de la puesta en marcha. Uno de ellos es el diagrama
de funciones (FUP) y el otro, el diagrama o esquema de contactos en escalera
(KOP).

El primero de ellos permite realizar la interconexin de entradas-salidas por medio
de las funciones lgicas principales, como son: AND, OR, NAND, NOR, etctera.
La segunda permite realizar lo propio, pero interconectando por medio de
interruptores, ya sean cerrados o abiertos, as como bobinas internas. Para efectos
de este trabajo se mostrarn los dos tipos de programacin como se muestra en la
siguiente figura (3.21).















Diagrama de flujo general para la elaboracin del programa de la mquina
suajadora semi-automtica. Contemplando como nomenclatura de salidas de S1 a
Sn y de E1 a En como nomenclatura de entradas (Fig. 3.22).





Fig. 3.21. Software de programacin Logo!soft-comfort versin no 4.0
cortesa siemens AG 2003.


48

































Notar que en el diagrama de flujo segn la lgica, cada que se activa una salida,
todas las dems quedan totalmente desactivadas, esto para evitar cortos circuitos,



Fig. 3.22. Diagrama de flujo programa de control.


49

ya que ambos actuadores (motores) cuentan con una inversin de giro y las
condiciones se respetan slo para en primer accionamiento.
En caso de un accionamiento simultneo no se puede ajustar la mquina al mismo
tiempo que se efecta el ciclo de operacin.
Por razones de seguridad, tambin se desconectan las salidas del motor de ajuste
para evitar el accionamiento simultneo por parte de cualquier otro operador, ya
que se sabe que el operador original tiene las manos ocupadas debido al criterio de
accionamiento. As se pretende evitar algn tipo de dao estructural al equipo.
Estos detalles se pueden apreciar de mejor manera en la descripcin del siguiente
diagrama de programacin (Fig. 3.23).
















3.3.2.3 Descripcin del Diagrama de Programacin

Antes que nada hay que describir el tipo de sintaxis con la que se realiza la
programacin de este tipo de PLC. En general todos los PLCs se programan del
mismo modo, pero cada uno tiene su propia sintaxis, para este caso slo ser
necesario conocer tanto los nombres de las entradas como de las salidas. El
programa es sumamente sencillo y debido a esto no se utilizarn todos los recursos
del dispositivo.




Fig. 3.23. Programa suajadora en modo KOP ver 1.0.

50

Las entradas se etiquetan con la letra I. ms el nmero de entrada a la que se desea
hacer referencia y las salidas con la letra Q, ms su respectivo numero de referencia
segn la salida que se desea utilizar. Comprendido esto, la distribucin de
conexiones fsicas en el PLC se realiza de acuerdo con la siguiente tabla (8).


Sintaxis Entrada/Sal
ida
Dispositivo
conectado
Funcin Estado
PLC

I1

Entrada
Pulsadores
PAI1 y PAI2
en serie

Arranque sentido Izquierda de
MT

NA

I2

Entrada
Pulsadores
PAD1 y
PAD2 en
serie

Arranque sentido derecha de
MT

NA
I3 Entrada Interruptor
ENC
Encendido de sistema
NA

I4

Entrada
Sensor limite
P
Interruptor de proteccin de
limitaciones mecnicas

NC
I5 Entrada Pulsador
POS
Ajuste positivo de altura en
rodillos
NA
I6 Entrada Pulsador
NEG
Ajuste Negativo de altura en
rodillos
NA
Q1 Salida Lmpara
ENC
Indicador de encendido de
sistema
DES
Q2 Salida Lmpara
ENERG
Indicador de energizacin de
sistema
DES
Q3 Salida Bobina A Activacin en un sentido de giro
del MT
DES
Q4 Salida Bobina B Activacin al otro sentido de
giro del MT
DES
Q5 Salida Bobina C Activacin en un sentido de giro
del MA
DES
Q6 Salida Bobina D Activacin al otro sentido de
giro del MA
DES

51

Una vez obtenida la distribucin de conexiones y la nomenclatura utilizada por el
PLC se puede explicar la programacin paso por paso en modo KOP o diagrama
de escalera y debido a esto se har referencia a escaln cada vez que se salte de
lnea de programacin.

El primer escaln consiste en colocar un contacto normalmente cerrado (NC) y se
etiqueta con I4, ya que es la entrada donde se encuentra conectado el sensor P, y de
este depende toda la operacin debido a que es el sensor de proteccin. Como se
explic en anteriores temas, seguido de este se conecta en serie un contacto
Normalmente Abierto (NA), etiquetndolo con el nmero I3 para mantener
monitoreado el estado del interruptor de encendido (ENC). Por ltimo, este
escaln del programa concluye en la bobina Q1,misma que a su vez es una salida a
la que se encuentra conectada la lmpara indicadora de encendido (ENC) como se
nota en la siguiente figura (3.24).








El segundo escaln comienza con un contacto normalmente abierto (NA) con la
etiqueta de Q1. Esto se debe a que las bobinas del PLC cuentan con contactos
internos y ste es uno de ellos. Esto quiere decir que al momento que se active la
bobina Q1 todos sus contactos internos tambin cambiarn su estado, los
Normalmente cerrados se colocarn abiertos y los normalmente abiertos viceversa,
como lo hace un contactor, esto para garantizar que esta linea o escaln dependa
de la funcin del primer escaln. Seguido de este contacto se coloca otro
normalmente abierto (NA) con la etiqueta de I1, para detectar el accionamiento del
de los botones PAI1 y PAI2, despus de este, se colocan tres contactos
normalmente cerrados (NC) para la desconexin interna por medio de otras
bobinas, particularmente Q3, Q4 y Q6. Por ltimo se coloca la bobina de salida Q5,
la cual controla la salida donde est conectada la etapa de potencia que hace girar


Fig. 3.24. 1er lnea de programa escaln no.1 del diagrama de escalera


52

el motor de trabajo en el sentido contrario a las manecillas (izquierda), como se
muestra en la siguiente figura (3.25).







El tercer escaln de nuevo comienza con un contacto normalmente abierto de Q1
para que ste tambin dependa de la funcin del primer escaln. Seguido de este
contacto se coloca un contacto normalmente abierto (NA) con la etiqueta de I2,
para detectar el accionamiento de los botones PAD1 y PAD2, despus de este, se
colocan tres contactos normalmente cerrados (NC) para la desconexin interna por
medio de otras bobinas, particularmente Q3, Q4 y Q5. Por ltimo se coloca la
bobina de salida Q6, la cual controla la salida donde est conectada la etapa de
potencia que hace girar el motor de trabajo en el sentido de las manecillas del reloj
(derecha), como se muestra en la siguiente figura (3.26).








El cuarto escaln. Otra vez comienza con un contacto normalmente abierto de Q1
para que este tambin dependa de la funcin del primer escaln. Seguido de este
contacto se coloca un contacto normalmente abierto (NA) con la etiqueta de I5,
para detectar el accionamiento del botn POS. Despus de esto, se colocan tres
contactos normalmente cerrados (NC) para la desconexin interna por medio de
otras bobinas, particularmente Q4, Q5 y Q6. Por ltimo se coloca la bobina de
salida Q3 la cual controla la salida donde est conectada la etapa de potencia que
hace girar el motor de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj (derecha),
como se muestra en la siguiente figura (3.27).



Fig. 3.25. 2da lnea o escaln de programa.



Fig. 3.26. 3da lnea o escaln de programa.

53







Por ltimo, el quinto escaln tambin comienza con un contacto normalmente
abierto de Q1 para que este tambin dependa de la funcin del primer escaln.
Seguido de este contacto se coloca un contacto normalmente abierto (NA) con la
etiqueta de I5, para detectar el accionamiento del botn POS. Despus de esto se
colocan tres contactos normalmente cerrados (NC) para la desconexin interna por
medio de otras bobinas, particularmente Q3, Q5 y Q6. Por ltimo se coloca la
bobina de salida Q4, la cual controla la salida donde est conectada la etapa de
potencia que hace girar el motor de ajuste en el sentido contrario a las manecillas
del reloj (izquierda), como se muestra en la figura 3.28








3.3.3 Etapa de Regulacin

Esta consiste en un variador de frecuencia para el motor de trabajo. El motor
trifsico, el cual se encuentra conectado a la alimentacin trifsica general por
medio de sus entradas y las salidas se conectan con entradas de los contactores de
potencia, cada una con su respectiva configuracin para su sentido de giro y para
el motor de ajuste, se trata de un transformador de bajada de 127 V.C.A. a 24
V.C.A. donde las conexiones de la devanado primario se realizan hacia la fuente de
alimentacin, tomando una terminal en una de las fase y otra en el hilo neutro, las
terminales del devanado secundario se conectan a un puente rectificador de diodos
de onda completa para linealizar el voltaje y convertirlo en C.D. Una vez



Fig. 3.27. 4da lnea o escaln de programa.




Fig. 3.28. 5ta lnea o escaln de programa.


54

rectificado el voltaje se conecta a las terminales de los relees con su respectiva
configuracin para inversin de giro como se muestra en la siguiente figura (3.29).












3.3.4 Etapa de Potencia

Quiz es la ms sencilla de todas; stas conectan las salidas del PLC a cada una de
las bobinas de los contactores, en el caso del motor de trabajo trifsico y a las
bobinas de los relees, en el caso del motor de C.D. (motor ajuste).

Las salidas tanto de los contactores como de los relees van directamente a su
respectivo motor como se muestra a continuacin (fig. 3.30).















Fig. 3.29. Circuito regulador de alimentacin en el motor de ajuste.



Fig. 3.30. Circuito de potencia de los motores.

55


CAPTULO IV


Anlisis
Econmico


INVERSIONES DEL PROYECTO








El presente captulo contiene las inversiones dadas en el presente proyecto



56

4.0 ANLISIS ECONMICO

El objetivo del presente captulo es entregar informacin relacionada con los
costos, tanto de la puesta en marcha de la mquina como de su funcionamiento
normal una vez instalada en la planta para la produccin del producto.

Para realizar el anlisis es preciso cotizar todos los precios de los componentes que
se utilizarn en el desarrollo de la mquina.

Se tiene como principal objetivo el reducir los costos, es por ello que se trat de
cotizar materiales y dispositivos con proveedores que manejan un menor costo.

Debido a que los costos pueden variar de acuerdo a proveedores y al cambio de
precios de un da a otro, no es posible considerarlo un clculo exacto y se toma
como una estimacin lo ms aproximada.

Adems de los costos de materiales para el desarrollo de la mquina, es importante
realizar un anlisis de costos de la mano de obra, diseo del prototipo, as como
una serie de gastos indirectos involucrados como el consumo de energa de la
mquina, para hacer un clculo aproximado.

Todo ello en conjunto se considero para poder obtener el precio aproximado de la
mquina.

4.1 INVERSIONES DEL PROYECTO

El objetivo de este apartado es determinar las inversiones requeridas por el
proyecto antes de su puesta en marcha.

4.1.1 Inversiones en terreno y obra fsica

Debido a que se pretende realizar la construccin dentro de las instalaciones
facilitadas por uno de los miembros del proyecto, no se requiere una inversin en
terreno y tampoco requiere de instalaciones especiales para el ensamble de las
piezas; sin embargo, es posible considerar que para el ensamble del prototipo se

57

requerira de un espacio aproximado de 15 m
2
, considerndose un rea de
herramientas y un espacio adecuado para el ensamble de la mquina.

4.1.2 Inversiones en Equipamiento

Por inversin en equipamiento para este punto, se entender como todas las
inversiones que permitan la construccin de la mquina, tanto la adquisicin de
mquinas, como la renta del servicio de maquinados (Torno y Fresado). Se muestra
a continuacin en las tablas 9 y 10 el presupuesto del maquinado y costo de
herramientas respectivamente.


MAQUINADOS
PIEZAS HORAS COSTO/HORA TOTAL
BM 01(2) 4 $150 $600
BM02(2) 3 $150 $450
BM03 4 $150 $600
G01 4 $150 $600
ME01 4 $150 $600
ME02 3 $150 $450
SO01 3 $150 $450
SO02 3 $150 $450
INVERCION TOTAL $4200













Tabla 9. Costos de maquinado de piezas del sistema mecnico.

58

HERRAMIENTAS
MATERIALES COSTO TOTAL
Desarmador
plano
$200 $200
Desarmador de
cruz
$200 $200
Pinzas de corte $200 $200
Taladro $200 $200
Brocas $200 $200
Llaves allen $200 $200
Arco y segeta $200 $200
INVERCION TOTAL $1400




4.1.3 Costos de Ingeniera

Son inversiones que se realizan sobre activos constituidos por los servicios o
derechos adquiridos, necesarios para la puesta en marcha del proyecto.

Para el presupuesto del proyecto es necesario hacer un anlisis de costos de
ingeniera. Para ello se presenta a continuacin la tabla 11, donde se puede
apreciar el costo por hora hombre, el total de horas invertidas por cada personal y
el total de estos que nos dar finalmente el aproximado en costo.

Servicios de ingeniera Horas Costo /horas Das
personal 1 300 $200 75
personal 2 300 $200 75
Personal 3 300 $200 75
Personal 4 300 $200 75
Total $240,000



Tabla 11. Costos hora/hombre de ingeniera.
Tabla 10. Costos de maquinado de piezas del sistema mecnico.

59

Junto con esto se presenta en la tabla 12 la cotizacin de todos aquellos elementos
necesarios para poder construir el sistema mecnico de la mquina, con el cdigo
con el que se encuentra en el mercado y un posible proveedor.

Tambin se presentan en la tabla 13 la cotizacin de los elementos y dispositivos
que integran al sistema elctrico de la mquina, de igual manera con su respectivo
cdigo dentro del mercado actual.


SISTEMA MECNICO
Dispositivo Proveedor Cdigo Cantidad Costo pieza Costo total
Catarina Baleromex 40BS20 6 $157 $942
Cadena Baleromex 40BS 1 $140 $140
Rodamiento Baleromex IS 4 $15 $60
Perfil L Aceros Tultitlan 2" x 2 1x6m $220 $220
Reductor Baleromex NRV-025-15 1 $1,800 $1,800
Placa Cold rolled Aceros Tultitlan 3x5x1/2 1 $400 $400
Soporte brida Baleromex IS 4 $50 $200
Tornillos Allen Ferretodo Miscelneos 20 $2 $40
Rodamiento Baleromex 2 $30 $60
Barra acero Aceros Tultitlan 40-41 1/2x7 1 $200 $200
Recubrimiento Speed service Poliuretano dureza 1 $5,000 $5,000
Husillo Aceros Tultitlan IS 2 $450 $900
Lamina Aceros Tultitlan IS 5 $200 $200
Ruedas Jaytag IS 4 $100 $100
Tuercas Ferretodo Miscelneos 20 $2 $40
Total $10,284









Tabla 12. Cotizacin de dispositivos de sistema mecnico.

60






















SISTEMA ELCTRICO
Dispositivo Proveedor Cdigo Cantidad Costo Pieza Costo total
PLC Siemens logo230RC 1 $1,500 $1,500
Motor CA Siemens NEMA 1/2 HP 1 $1,300 $1,300
Motor reductor CRYA CD 1 $300 $300
Variador de frecuencia Siemens Micromaster 410 1 $1,400 $1,400
Micro controlador Esteren AVR atmega8 1 $40 $40
Transformador Steren 12v 3 A 1 $100 $100
Display de LCD Steren 12 BITS 1 $50 $50
Tablero CDP PP 1 $200 $200
Botones CDP PP 1 $150 $150
Bornera CDP PP 1 $50 $50
Sensores de contacto CDP PP 4 $50 $200
Total $5,290
Tabla 13. Cotizacin de dispositivos de sistema elctrico.

61



















Por medio de los anlisis se obtuvo un precio para la mquina de $ 25,000 que
como se muestra en la figura 4.1 un costo de maquinados de $ 4,200 y abarco un
17%; costo del sistema mecnico de $ 10 284 abarc el 41%; el costo del sistema
elctrico de $ 5 290 abarc el 21%; el costo de herramientas de $ 1,400 y abarco un
6% y finalmente el costo de mano de obra de $ 3,826 y abarco un 15%.












Fig. 4.1 Grafica de anlisis econmico.

62

DISCUSIN

A continuacin se presentan los elementos con mayor discusin y a su vez se har
un anlisis para realizar la eleccin adecuada tomando en cuenta las caractersticas
relevantes de cada uno de estos.

A.- Perfil estructural

A1 Perfil de ngulo Perfiles generalmente usados en la construccin de
A2 Perfil cuadrado estructuras o soportes.
A3 Perfil C

B.- Elementos de transmisin

B1 Banda polea: Pueden ser asncronas o asncronas. Manejan poca
potencia. Generalmente se usan cuando el sistema
requiere velocidad.

B2 Catarina cadena Son sincronas. Manejan elevadas potencias. Suelen
tener cierta holgura entre sus partes.

C.- Bridas

C1 Pared Son de fcil acoplamiento al sistema.Brindan el soporte
C2 Omega adecuados para los ejes.Su forma se elige dependiendo
C3 Ovaladas del rea donde se encuentre el eje.


D.- Control

D1 PLC Sistema de control programable. Muy utilizado en la
industria. Es fcil de programar e instalar. Utilizado
comnmente en procesos secuenciales


63

D2 Micro controlador Es un microprocesador optimizado utilizado para
controlar equipos electrnicos. Requiere de la
construccin de etapas de potencia para el control de los
motores

E.- Motor de movimiento de rodillos de corte


E1 Monofsico Motor energizado con una sola fase (120 VAC), para
cambiar el sentido de giro es necesario de algunos
elementos mecnicos

E2 Bifsico Motor energizado con dos fases (220, VAC) pero
comnmente esta instalacin slo se encuentra en
Europa


E3 Trifsico Motor energizado en tres fases (220, 440 VAC). Permite
hacer el cambio de giro mediante el manejo de sus
fases.


F.- Material de recubrimiento para rodillos


F1 Naylamid Es un plstico proveniente de otras familias de
polmeros. Presenta excelentes propiedades a la
resistencia mecnicas, qumicas, desgaste etc.

F2 Poliuretano Polmero con una excelente resiliencia. Se encuentran
tanto flexibles como duros, variando solo un poco la
tenacidad del polmero.

F3 Nylon Polmero artificial muy resistente y elstico,
generalmente usado como fibra textil.

64


MATRIZ DE SELECCIN DE ELEMENTOS CRITICOS
ELEMENTOS OPCIONES OBSERVACIONES

PERFIL ESTRUCTURAL

A1

A2

A3
El ngulo se aplica en estructuras livianas y
pesadas donde las partes van unidas por
soldadura o empernadas y son capaces de
soportar esfuerzos dinmicos.

ELEMENTOS DE
TRANSMISIN

B1

B2
Debido a que no es necesario precisin se
seleccionaron las cadenas y catarinas que son
capaces de mantener la potencia y sincrona del
sistema.

BRIDA

C1

C2

C3
Las bridas son ptimas para este sistema debido
a la forma de acoplamiento en los rodillos.


CONTROL

D1

D2

Permite tener estandarizacin en el sistema y su
programacin es sumamente sencilla.

MOTOR DE MOVIMIENTO
DE RODILLOS DE CORTE

E1

E2

E3
Un motor trifsico nos permite cambiarle el giro
y generalmente en las industrias hay
alimentacin trifsica.

MATERIAL DE
RECUBRIMIENTO PARA EL
RODILLO

F1

F2

F3
Se seleccion este material debido a su capacidad
de resiliencia que presenta as como su
resistencia.











Elemento seccionado

65

RECOMENDACIONES

1 Es posible implementar la mquina diseada dentro de una clula flexible
de manufactura, haciendo esta totalmente automtica.

2 Se podra implementar un sistema de expulsin automtico del material

3 Es posible implementar un sistema de bandas para desplazar el material a
cortar hacia los rodillos, pues estas cuentan con mayor traccin,
consiguiendo as menos intervencin del hombre durante el proceso.

4 Es necesario cambiar o rectificar el rodillo segn se requiera.

5 Se recomienda colocar un sistema motriz que transporte la mquina de un
lugar a otro.


















66

CONCLUSIONES

Para finalizar la presente proyecto, podemos apreciar que la mquina diseada en
este trabajo cumple y satisface cada uno de los objetivo planteados, pues se logr
obtener una seguridad adecuada para mantener mnimos los riesgos que pueda
existir para el trabajador, logrndose esto con el uso de un sistema que no
permitiera la invasin por parte del operador en el rea de corte.

Se contemplaron los costos, ya que se obtuvo una reduccin muy considerable en
comparacin a otros sistemas ya existentes que en su mayora son importados. Lo
cual pudimos demostrar en el anlisis econmico, debido a que el equipo de
trabajo pudo sustituir y construir elementos, que en su mayora tenan que ser
importados aumentando con esto, el costo de la mquina.

Fue posible aumentar los niveles de produccin requeridos por el cliente, ya que al
aplicar un sistema ms dinmico, es posible trabajar y aprovechar las dos reas de
trabajo con las que cuenta la mquina, adems ahora se puede realizar un trabajo
limpio es decir un corte de los materiales en un solo ciclo, reduciendo con esto los
tiempos ciclo.









67

GLOSARIO DE TRMINOS

Resiliencia La capacidad de un material de recobrar su forma original despus
de haber sido sometido a altas presiones, correspondindose, en este caso, con la
energa que es capaz de almacenar el material cuando se reduce su volumen.

Suajadora Mquina que realiza el corte mediante suajes.

Suaje Es una herramienta confeccionada con placa de acero para cortar, doblar o
marcar materiales blandos, como: papel, tela, cuero, etc.

Yunque Es una herramienta de herrera, hecha de un bloque macizo de piedra o
metal que se usa como soporte para forjar metales como hierro o acero.

Hendidor (o hendedor) Es un utensilio, tallado en piedra, se caracteriza por ser un
instrumento alargado, de grandes o medianas dimensiones, con un filo terminal
transversal al eje morfolgico de la pieza.
Chapa Es una lmina delgada de metal, que se utiliza para las construcciones
mecnicas tales como carroceras de automviles, cisternas de camiones, etc.
Cizalla Es una herramienta manual de corte que se utiliza para cortar papel,
plstico y lminas metlicas de poco espesor.
Punzn es una herramienta manual que puede tener diferentes aplicaciones segn
como est construido, ya sea para marcar una pieza o trazar.
Flejes Son tiras de metal con filo en un lado

Embalaje Es el recipiente o envoltura que sirve para agrupar y transportar
productos o mejor conocido en el mundo del Marketing como Empaque.

Troquel mquina de bordes cortantes para recortar o estampar, por presin,
planchas, cartones, cueros, etc.


68

Pleca Conjunto de suajes con una forma predefinida incrustados sobre una placa
de madera o metal





























69

FUENTES DE INFORMACIN

Bibliografa

1. Hernndez y Rodrguez, Sergio, Fundamentos de la administracin, MC
Graw Hill

2. Garza Trevio Juan Gerardo, Administracin contempornea un reto para
la empresa, Aalambra mexicana

3. Mabie y Reinholtz, Mecanismos y dinmica de maquinaria, Ed. Limusa,
2004

Mesografia

1. Wikipedia (2007) "Troquel Cortante" [en linea].
http://es.wikipedia.org/wiki/Troquel_%28cortante%29
[Consulta: 10 octubre 2007]

2. Suajes Azcapotzalco "Suaje" [en linea]
http://www.suajesazcapotzalco.com/suajes.html
[Consulta: 10 octubre 2007]

3. Termoformadora y Empaques "Suajadora de Rodillos" [en linea].
http://www.evsapak.com/maquina4.html
[Consulta: 10 octubre 2007]

4. Afisa Matic "Suajadoras" [en linea]
http://www.afisamatic.com.mx/
[Consulta: 10 octubre 2007]

5. Clamco Corporation "Suajadoras" [en linea]
http://www.clamcocorp.com/prodc.htm
[Consulta: 10 octubre 2007]




70

6. Cosmos "Suajadoras" [en linea]
http://www.abc-pack.com/default.php/name/Blisters/cPath/90
[Consulta: 10 octubre 2007]

7. Pack ABC [en linea]
http://industry-portal.com/env/_ip__s__.htm
[Consulta: 10 octubre 2007]

8. Makina erremintaen musea "Corte y deformacion" [en linea]
http://www.museo-maquina-herramienta.com/historia/Lehenengoko-
erremintak/xaflaren-ebaketa-deformazioa
[Consulta: 10 octubre 2007]

Entrevistas

Nombre: Luis Garca,
Empresa: Especialidad en Maquilados de Mxico
Cargo: Director general

Nombre: Laura Delgado Morales
Empresa: Especialidad en Maquilados de Mxico
Cargo: Gerente de compras

Nombre: Felipe de Jess Tapia Martnez
Empresa: Especialidad en Maquilados de Mxico
Cargo: Supervisor de Produccin

Nombre: Vctor Delgado Cortez
Empresa: Especialidad en Maquilados de Mxico
Cargo: Ingeniero de Mantenimiento





71

ANEXO A

Descripcin de los Departamentos que comprende la Empresa Especialidad en
Maquilados S.A.

REPRESENTANTE:

Es aquel que interviene directamente con la compaa que contrat el Out Sourcing.
A l se le entrega el trabajo en forma esquemtica y detallada de lo que se va a
realizar, un ejemplo seria el ensamble de una caja o el embalaje de productos, un
etiquetado o sellado

ADMINISTRACIN:

La administracin de esta compaa es literalmente sencilla ya que slo cuenta con
tres sub-departamentos que son: contabilidad, ventas y compras. En los cuales
trabaja una persona dentro de cada uno de estos

CONTABILIDAD:

En este departamento se lleva a cabo el control de las entradas y salidas de capital
en la compaa, tales como: facturacin, crditos, pagos y movimientos fiscales, as
como declaraciones de impuestos y deducciones etc.

VENTAS:

Este departamento es importante, ya que esta persona es la encargada de la venta
del Out Sourcing al cliente HENKEL, son los encargados de conseguir todo el
trabajo dentro de la maquila, adems de pactar tiempos de entrega del trabajo
terminado.





72

COMPRAS:

Es el departamento encargado de proporcionar todos los medios y materiales
necesarios para la produccin, desde una mquina hasta materia prima, por lo
tanto, este tiene que revisar los procedimientos y el uso de material para la
produccin requerida y sus caractersticas, para cotizar los materiales necesarios.

PRODUCCIN:

En este departamento se realizan las tareas encomendadas por el cliente y son
dirigidas por el representante, el cual tiene la idea ms clara de lo que el cliente
solicita y se encarga de supervisar cmo deber de presentarse el producto final
tanto en especificaciones como acabados. Para este proyecto se presentan cinco
tareas que son: corte, termo formado, etiquetado, ensamblado y emplayado.

SUPERVISIN:

Bsicamente es la persona que capacita a los trabajadores en las tareas a realizar.
Determina la secuencia de labores junto con el encargado de compras, adems
vigila o supervisa que las tareas se ejecuten correctamente y de manera
conveniente en los tiempos necesarios para que el trabajo est listo en la fecha
pactada.

ETIQUETADO:

Bsicamente es colocar adheribles sobre cajas para identificacin de un producto. A
esta tarea se le asignan hasta tres empleados segn sea la demanda o el volumen a
producir.

TERMO FORMADO:

Es la realizacin de un molde echa con un material plstico (PET) el cual es
calentado por medio de aire caliente para ser someterse al vaco sobre un molde y
as adopte la forma final este procedimiento lo realiza una mquina y un operario.


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CORTE:

Existen tres tipos de corte para implementacin en maquilas estos son: el suaje, la
guillotina y el offset. Dentro de los procesos que esta organizacin implementa
es el suaje y el de guillotina. Este ltimo se puede realizar con mquina o
simplemente con tijeras, manualmente. Respecto al suaje, es aqu donde la
investigacin se enfoca, ya que la maquina que se pretende mejorar en la presente
investigacin es para realizar corte por medio de suajes debido a que dentro de
esta rea se encuentran un total de tres operarios para realizar esta tarea y existe
un cuello de botella considerable en esta area.

ENSAMBLADO:

Es aqu donde los productos que requieren de ms de dos operaciones toman se
unen para conformar el producto final antes del empaquetado.

EMPAQUETADO:

Existen ocasiones que el trabajo a realizar slo se trata de empaquetar productos a
granel. Esta tarea se realiza en este departamento as como tambin la de
empaquetar productos que requieran de ms procesos, la cantidad de obreros
depende de los volmenes de trabajo requeridos.




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ANEXO B Planos de la suajadora.


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ANEXO C Especificaciones de Catarinas.











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Fig.5.2 Mecanismo de elevacin del rodillo superior y soporte para el rodillo inferior
ANEXO D Desarrollo de Proyecto.

Una vez que se tiene el diseo se procedi a comprar y maquinar todos los
elementos necesarios para el ensamble del prototipo tales como: placas de
aluminio, tornillos, perfiles, catarinas, cadena, rodamientos etc. Fig. 5.1.

















Una vez que se tienen todas las piezas se procede a ensamblar cada una de las
partes de la suajadora como el mecanismo de elevacion. Fig. 5.2.

Fig.5.1 Maquinado de las piezas

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Se construye la base del prototipo y se ensambla el mecanismo de elevacion
Fig. 5.3.




















Se fijan los motores a la estructura del prototipo y se alinea con el mecanismo de
traccin de los rodillos Fig. 5.4.

















Fig.5.3 Base de soporte del prototipo

Fig.5.4 Motor del mecanismo de traccin de los rodillos

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Se colocan las catarinas en los ejes de los rodillos se alinean con el motor Fig. 5.5.y
se ensambla el mecanismo de tensin Fig. 5.6







































Fig.5.5 Alineacin de la cadena

Fig.5.6 Ensamble del sistema de tensin de la cadena

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Finalmente se coloca la parrilla y la cadena del mecanismo de elevacin Fig. 5.7















Y as se tiene el prototipo terminado Fig.5.8




Fig.5.7 Ensamble de la Parrilla y de cadena superior

Fig.5.8 Prototipo Terminado