1.

8 FUNDICIN DE PRESIN O POR REVESTIMIENTO

1.8.1 MOLDEO A LA CERA PERDIDA

El moldeo a la cera perdida o fundicin a la cera perdida es un procedimiento escultrico de tradicin muy antigua (por ejemplo, era habitual en la Grecia de los siglos VI y V a. C.)1 que sirve para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde que se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en abeja. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la figura de cera, saliendo sta por unos orificios creados al efecto (de ah su denominacin) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la pieza final es necesario retirar el molde. La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional que podemos conseguir, la cual no puede conseguirse mediante otros procesos. Podemos conseguir dimensiones ajustadas de 0,002 mm por mm. Es un proceso en el que tenemos que controlar numerosas variables, pero obtenemos un acabado superficial excelente. Es un proceso caro, por lo que se utiliza para la fabricacin de pre series y prototipos, pudiendo ser utilizado en volones de produccin bajos. Esta forma de trabajar el metal (bronce), simplificada en los prrafos anteriores, en realidad, requiere un largo, costoso y complicado proceso junto con una perfecta y adecuada combinacin de diversos oficios: para el proyecto general y la coordinacin, los escultores; para los primeros pasos, los moldeadores; para la labor de horneado, los fundidores y para el acabado, los cinceladores y patinadores.

Centauro de Royos, pieza fundida a lacera perdida en talleres peloponesiacos del siglo que fue importada a la pennsula (MAN)

Creacin del molde Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y fcilmente fundible), este se forra con un material maleable pero que endurezca despacio (escayola o arcilla) y que sea refractario (que resista la accin del fuego sin alterarse). Se aplican tantas capas como sea necesario, para crear un molde hermtico, de una sola pieza. Hay que colocar unos soportes de acero (clavos) que se introducen en el modelo para quedar sujeto al molde. Igualmente, se suelen abrir pequeos orificios, llamados bebederos, que se pueden realizar colocando canutos de papel encerado, que atraviesan el molde. Por el orificio principal, en forma de embudo, se vierte el material fundido. Actualmente, la primera capa se hace de material cermico refractario, de gran precisin, compuesto de polvo de slice, el resto puede ser de ladrillo refractario ms basto. Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, si la escultura es pequea, se puede verter directamente el bronce fundido hasta macizarlo. Si la figura es monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues la cantidad de bronce puede ser excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste econmico. Para obtener una escultura "hueca" se vierte por el orificio principal una pequea cantidad de cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie interna; se pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de la futura capa de bronce. El interior sigue quedando vaco y se rellena con una sustancia que va a actuar de macho: una solucin de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los clavos del molde, de modo que no se mueve y no deforma la cera. El molde, convertido en un bloque slido y resistente, ya se puede llevar al horno de fundicin o mufla.

Molde macizo de arcilla, parcialmente abierto, para que pueda apreciarse la colocacin de los bebederos y los clavos de sujecin; adems del orificio principal y el alma o macho.

1.8.2 PROCESO DE CSCARA EN CERMICA

Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin slida o hueca.

1.8.3 FUNDICIN EN MOLDE DE YESO

Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

1.8.4 MOLDEO EN CSCARA

El proceso industrial conocido como moldeo en cscara es una variedad del moldeo, proceso bsico que se basa en el vertido de metal lquido, obtenido mediante fundicin, en unos moldes con la forma de la pieza deseada. Materiales esenciales Arena de slice seca. Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehido. Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unos requisitos mnimos, deben ser buenos conductores y tener una alta resistencia trmica, por lo que suelen ser de fundicin.

Procedimiento Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja depsito en cuya tapa se fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un modelo hecho de metal ferroso o de aluminio a 175 C-370 C , posteriormente se recubre con un agente separador como el silicio y se sujeta a la caja.

La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina termoestable, que recubre las partculas de arena. La caja se voltea y la mezcla de arena cae sobre la superficie del modelo, permitiendo que la arena recubra dicho modelo. Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo para completar el curado de la resina, quedando una "cscara". En la mayor parte de las maquinas de moldeo en cscara, el horno es una caja metlica con quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarn para curarlo. El cascarn se endurece alrededor del modelo y es retirado de ste mediante bujes de eyeccin incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o se juntan en preparacin para el vaciado. El espesor del cascarn se puede determinar con precisin mediante el control del tiempo de contacto del modelo con el molde. De esta manera, se puede formar el cascarn con la resistencia y rigidez requeridas para que soporte el peso del lquido fundido. Los cascarones son ligeros y delgados (por lo general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus caractersticas trmicas son distintas de las de moldes ms gruesos. La arena del cascarn tiene menor permeabilidad que la arena que se utiliza para el moldeo en arena verde, ya que para el moldeo en cscara se utiliza una arena de un tamao de grano mucho ms pequeo. La descomposicin del aglutinante del cascarn de arena tambin produce un elevado volumen de gas; a menos que los moldes estn correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados pueden causar serios problemas en el moldeo en cscara de fundiciones ferrosas. Los moldes en cascarn por lo general se vacan por la lnea de particin horizontal y tambin pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y produciendo fundiciones con esquinas ms agudas, secciones ms delgadas y proyecciones ms pequeas de lo que es posible en moldes de arena verde. Con el uso de sistemas de mltiples compuertas, se pueden producir varias piezas coladas en un solo molde. Prcticamente cualquier metal es adecuado para la fundicin mediante el proceso de moldeo en cscara y dependiendo de varios factores de produccin puede resultar ms econmico que los dems procesos de fundicin. El coste de los aglutinantes de resina queda compensado en parte por el hecho de que solamente se necesita una vigsima parte de la arena utilizada en la fundicin en arena. El coste relativamente elevado de los modelos de metal se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamao de los lotes de produccin.

La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costes de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cscara incluyen pequeas piezas mecnicas que requieren alta precisin, como alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso es tambin ampliamente utilizado en la produccin de moldeo de alta precisin.

Mezcla de arena y aglutinante.

Extraccin de la cscara.

1.8.5 PROCESO EN MOLDE ENDURECIDO CO2

En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones.

1.8.6 Moldeo de madera, papel, Hule

Misma pieza pero preparada, cartoncillo (empaque de asbesto), hule rojo (neopreno), papel cascaron, pegamento 5000, pasta automotriz para el acabado.

1.9.- FUNDICIN DE COLADO CONTINO

La colada o vaciado es uno de los procesos ms antiguos que se conocen para trabajar los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material lquido en una cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el lquido. En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o moldeo. El automvil normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes materiales, hechas con diversos procedimientos de colado o vaciado. Colada continua es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se solidifican a medida que se va vertiendo el metal lquido en una lingotera sin fondo, que se alimenta indefinidamente. Con este proceso se pueden formar, directamente del acero lquido, secciones semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de recalentamiento y de laminacin de desbaste.

Proceso. En una lingotera abierta por ambos extremos y enrgicamente refrigerada, se forma una capa slida en la vena de la colada que se cuela por su interior. Se hace descender la capa slida llena de metal lquido que se desprende de la lingotera por contraccin al enfriarse, para hacer progresar en el aire la solidificacin a la totalidad de la barra.

Elementos principales de una instalacin de colada continua de acero. 1. Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo) 2. Depsito distribuidor. (Asegura la perfecta separacin de la escoria) 3. Lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo) 4. Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua o agua pulverizada) 5. Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos) 6. Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la barra) 7. Sistema de extraccin. (Avance continuo, almacenamiento de barras).

Tipos de mquinas de colada. 1. Mquina de molde recto vertical. 2. Mquina de descarga curva. 3. Mquina de molde curvado.

1.9.1.-MOLDES ALTERNATIVOS
Este proceso utiliza un molde de cobre alternativo enfriado por agua, la carreta hacia abajo se sincroniza con la velocidad de descarga de la plancha, el metal liquido es vaciado en un horno mantenedor, y se descarga en el molde despus de haber sido medido a travs de un orificio de 22 mm., a la vlvula de la aguja. El tubo de descarga es de 29 mm., de dimetro y libera al metal a un promedio de 3.78 kg/s. El metal fundido se distribuye transversalmente en el molde por medio de una pieza horizontal atravesada que queda sumergida. El nivel de metal se mantiene todo el tiempo constante. La velocidad de vaciado del metal lquido se controla mediante una vlvula de aguja, que sale por la parte superior del horno mantenedor. A medida que el metal se enfra en la parte inferior del molde, es descargado a velocidad constante, entrando a los rodillos separadores. Estos van sincronizados con el movimiento hacia abajo del molde y estn montados justamente arriba de una sierra circular que cortan los planchones a las longitudes requeridas. Los planchones de bronce as producidos, se transforman en laminas y cintas mediante laminado en fri. Tambin se producen en la misma forma, grandes cantidades de piezas redondas de 178 a 254 mm., de dimetro, para procesos de extrusin en caliente.

1.9.2.-FUNDICIN EXTRUIDA
La mquina de colada de lingotes cuenta con varias lneas conformadas por tubos de cobre de seccin cuadrada, con refrigeracin interna por agua, con sistema de enfriamiento controlado y un agitador electromagntico al final para prevenir segregacin en aceros de alto carbono. Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del molde, la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la mquina, sometida a la accin de rociadores de agua controlados en funcin de la velocidad de la mquina. Al trmino de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y cortada a la dimensin especificada por sopletes de oxgeno-propano para terminar estampada comn nmero identificador. La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de seccin y 6,70 metros de largo, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde es cargada mediante una gra dotada de electroimanes a carros de ferrocarril o camiones segn su destino final. Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual despus de ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormign, todos ellos, productos terminados ampliamente utilizados como materiales de construccin y en la manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas para molinos, pernos, etc.

2.1 Laminacin
Se conoce como laminacin o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lmina de metal o de materiales semejantes con la aplicacin de presin mediante el uso de distintos procesos, como la laminacin de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La mquina que realiza este proceso se le conoce como laminador. El laminado puede ser en fro o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza con una 1 temperatura bastante mayor a la de la re cristalizacin que tiene el metal. La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el britnico Henry Cort en 1783, el cual tuvo tal impacto que l es popularmente conocido como el padre de la laminacin.

Mediante laminacin se modifican a formas comerciales los perfiles colados en lingoteras o en mquinas de colada continua. Algunas de estas formas son aptas para su empleo directo (carriles, vigas). Otras, han de sufrir modificaciones adicionales como es el caso de la chapa o alambre. Los semiproductos obtenidos en las mquinas de colada continua (palanquillas y llantones) no pueden utilizarse directamente, ya que requieren un proceso que les d forma comercial a la vez que mejore sus caractersticas mecnicas. Como ms usuales se pueden citar: - Conformacin: Laminacin y forja. - Acabado: Deformacin en fro, recubrimientos, mecanizado y soldadura. - Modificacin de propiedades: Tratamientos trmicos, tratamientos termomecnicos. De todos los procesos enlistados anteriormente se comenzar con el estudio de la laminacin en caliente, que es el proceso ms importante de conformado en lo que se refiere a cantidad y variedad de productos fabricados.

2.1.1 Principios de la determinacin de cargas en la laminacin

En su forma ms elemental, un laminador est constitudo por dos o ms cilindros que giran en sentidos contrarios entre s. La distancia entre las superficies cilndricas enfrentadas es siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo que ste, al pasar entre los dos cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reduccin de seccin. Durante el trabajo, el lingote queda sometido a la accin de una fuerza R, normal a la superficie de contacto, es decir, segn un radio del cilindro (figura 1).

2.1.2 TEORA DE BLAND Y FORD EN LA LAMINACIN EN FRO

Algunos productos obtenidos por laminacin en caliente, tales como planchas, carriles o barras se utilizan directamente. Otros han de sufrir un proceso posterior de laminacin en fro. En este captulo se revisa el tratamiento en fro de las bobinas calientes de aceros de bajo carbono, microaleados e inoxidables. La denominacin de bobinas calientes no se debe a que estn a temperatura elevada sino a que previamente han sido laminadas en caliente. En la figura 52 se representa el flujo grama

El proceso de laminacin en fro tiene el mismo fundamento que el de laminacin en caliente, es decir, producir una deformacin permanente aprovechando la ductilidad del acero; para ello se hace pasar el material entre dos cilindros cuya separacin es inferior al espesor de la banda original. En la laminacin en fro se parte de bobinas laminadas en caliente. Los espesores varan, segn los tipos de acero, entre 1,5 mm y 8,5 mm. Se reduce normalmente hasta espesores variados, comprendidos entre 0,10 mm y 6 mm.

Para un acero plano (no aleado) hay las siguientes etapas: 1) Decapado o limpieza de la banda. 2) Laminacin propiamente dicha. 3) Recocido regenerador. 4) Temper (endurecimiento superficial). Las bobinas obtenidas pueden ir a: - Venta a clientes. - Corte longitudinal (flejes) o transversal (chapa cortada). - Recubrimiento anticorrosin.

2.1.3 TEORA DE SIMS PARA LAMINACIN EN CALIENTE

Hay dos etapas en la laminacin en caliente:

(1) Calentamiento y laminacin desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos en la colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones). (2) Nuevo calentamiento seguido de laminacin forjadora y acabadora de los blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en mquina de colada continua para obtener, respectivamente, largos o planos.

En la laminacin en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformacin que es tanto mayor cuanto ms elevada sea su temperatura. sta oscila entre 800 C y 1250 C. La concepcin de los hornos de calentamiento, aunque el objetivo sea comn (llevar las piezas a laminar hasta la temperatura prescrita para ello) varan en su diseo y operacin, segn se trate de trenes desbastadores o laminadores.

2.1.4 LAMINACIN DE FORMAS

El laminado es un proceso de deformacin plstica en que el material circula de modo continuo y en una direccin preferente, por cilindros que originan fuerzas de compresin. La laminacin se aplica tanto en fro como en caliente. La laminacin en caliente suele ser la primera etapa del proceso de transformacin de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo producirse grandes reducciones de seccin. Es importante que toda la masa del metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir la deformacin, ya que se pueden producir problemas de agrietamiento y rotura. Los productos acabados ms habituales por laminacin en caliente son: chapas, barras, flejes y redondos que sern utilizados posteriormente en operaciones de conformado en fro o de mecanizado. La laminacin en fro se pueden obtener piezas totalmente acabadas con excelente acabado y caractersticas mecnicas. En este caso, no pueden producirse grandes reducciones en la seccin.

2.1.5.- PROBLEMAS Y DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS LAMINADOS

El espesor mnimo de chapa que se puede laminar est determinado por el coeficiente de friccin. Si el coeficiente de friccin es mayor que la tangente del ngulo , o ngulo de mordido, entonces el metal no puede ingresar al arreglo de laminacin. Adems, si la friccin es nula, no habra reduccin. Si las fuerzas de friccin aumentan considerablemente, se produce una mayor carga de laminacin y un mayor gradiente de presin en el punto neutro N (punto donde la velocidad de contacto, es decir, la velocidad del rodillo y la velocidad de la placa son iguales. Este punto es llamado punto de no deslizamiento 'N' o punto neutro. A cualquier lado de este punto ocurren deslizamientos con friccin). Entre el punto en que se especifica la entrada del material y el punto neutro, los cilindros van a mayor velocidad que la chapa, luego la chapa va hacia atrs y por ende la fuerza de friccin sobre la chapa actua en la direccin a la que gira el cilindro. Ahora, una vez pasado el punto neutro, la chapa se mueve ms rpidamente que la superficie de los cilindros y se invierte la direccin de la fuerza de friccin, que ahora se opone a la direccin a la que giran los cilindros. Se dice que en este momento la friccin se opone a la salida. Para facilitar los clculos, en general se acostumbra asumir un coeficiente de friccin constante a travs de todo el arco de contacto entre el cilindro y el material a laminar. El coeficiente de friccin para laminado en frio, se encuentra tpicamente entre 0.03 y 0.12, debido a esto se pueden obtener chapas ms delgadas que en otros procesos de laminado. La fuerza de friccin afecta la magnitud y distribucin de la presin del cilindro. La distribucin de la presin presenta una forma acampanada, con un mximo en el punto neutro. Realmente debera de presentar una forma de pico, pero no ocurre por razones de deformacin elstica del rodillo. La forma asimtrica de la campana se debe a que en el fenmeno de laminacin se presenta endurecimiento por deformacin. Para determinar el par y la potencia necesaria para realizar el proceso de laminado, debemos tener en cuenta que la energa se consume principalmente de cuatro maneras3 : 1. 2. 3. 4. Energa necesaria para deformar el metal; Energa necesaria para superar las fuerzas de friccin en los cojinetes; Energa perdida en los engranajes y sistemas de transmisin; Prdidas elctricas en los diversos motores y generadores.

Adems, se debe tener en cuenta el gasto de energa que corresponde al uso de las bobinadoras de enrollar y desenrollar. Para simplificar el anlisis de las fuerzas, momentos flectores y torsores se deben tomar las respectivas suposiciones, entre ellas las ms importantes son: la geometra de la zona de mordido (la presin se calcula sobre la proyeccin de arco Lp), la distribucin de la presin a lo largo de la longitud de contacto (una campana) supuesta con su mayor valor en el centro de la longitud de contacto,

donde se supone tambin ubicada la fuerza de separacin resultante. Ademas, el valor de la fuerza de presin o laminacin del rodillo debe ser, como mnimo, una fuerza equivalente al valor del lmite de cedencia por unidad de rea del material laminado, puesto que es desde este valor mnimo en que se da la deformacin plstica efectiva. Las fuerzas principales de laminado que son la fuerza de separacin de rodillos y la friccin con el material, que se asumen aplicadas en la mitad de la longitud proyectada de contacto Lp,puesto que el valor de ste ngulo es muy pequeo, por lo tanto ser completamente horizontal la fuerza de friccin y as mismo completamente vertical la fuerza de separacin. Se asumen los rodillos de laminacin como cuerpos completamente rgidos, por lo tanto la deformacin elstica de puede ser omitida en el anlisis. Por ltimo, el par mnimo del motor debe ser por lo menos igual a la suma de los momentos generados por la fuerza de friccin y la fuerza de presin que separa los rodillos.