Trabajo Práctico - Versión 13

Universidad Tecnolgica Nacional Instituto Nacional Superior de Profesorado Tcnico Automatizacin y Robtica
Mquinas herramientas
Procesos Qumicos e Industriales
Profesor P. O.
A. A.
2009
1 Alejandro Adaniya
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ndice
ndice ..............................................................................................................................................3 Definicin de mquina herramienta ..............................................................................................5 Mquina herramienta con arranque de viruta ..............................................................................7 Rectificadora ..............................................................................................................................9 Fresa ........................................................................................................................................ 13 Torno ....................................................................................................................................... 19 Limadora ................................................................................................................................. 41 Taladradora ............................................................................................................................. 43 Mquina herramienta sin arranque de viruta ............................................................................ 59 Fundicin................................................................................................................................. 61 Forja ........................................................................................................................................ 69 Extrusin ................................................................................................................................. 73 Trefilado .................................................................................................................................. 83 Bibliografa .................................................................................................................................. 87
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Definicin de mquina herramienta

La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar forma a materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser mquinas estacionarias. El modelado de la pieza se realiza por la eliminacin de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, estampado, corte o electroerosin. El trmino mquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energa distinta del esfuerzo humano, aunque tambin pueden ser impulsadas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energa. Muchos historiadores de la tecnologa consideran que las autnticas mquinas herramienta nacieron cuando se elimin la actuacin directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar mquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorpor el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecnicamente, quitndolo de las manos del operario. Las mquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energa. La energa humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energa obtenida a travs del uso de ruedas hidrulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las mquinas herramienta comenz tras la invencin de la mquina de vapor, que llev a la Revolucin Industrial. Hoy en da, la mayor parte de ellas funcionan con energa elctrica. Las mquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automtico. Las primeras mquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y posean sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la mquina y las piezas en que trabajaba. Poco despus de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numrico. Las mquinas de control numrico utilizaban una serie de nmeros perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los aos 60 se aadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales mquinas se comenzaron a llamar mquinas CNC, o mquinas de Control Numrico por Computadora. Las mquinas de control numrico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisin, y pueden producir piezas mucho ms complejas que las que pueda hacer el operario ms experimentado.
Fresadora con CNC.
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Tipos de mquina herramienta

Por la forma de trabajar las mquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos; De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta. Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado. Especiales, que dan forma a la pieza mediante tcnicas diferentes, lser, electroerosin, ultrasonidos, plasma, etc.
La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar forma a materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser mquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminacin de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosin. El trmino mquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energa distinta del movimiento humano, pero tambin pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energa. Muchos historiadores de la tecnologa consideran que las autnticas mquinas herramienta nacieron cuando se elimin la actuacin directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar mquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorpor el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecnicamente, quitndolo de las manos del operario. Las mquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energa. La energa humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energa obtenida a travs del uso de ruedas hidrulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las mquinas herramienta comenz tras la invencin de la mquina de vapor, que llev a la Revolucin Industrial. Hoy en da, la mayor parte de ellas funcionan con energa elctrica.
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Mquina herramienta con arranque de viruta
Rectificadora Fresadora Torno Limadora Taladradora
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Rectificadora
Rectificadora planeadora plana
La rectificadora es una mquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisin tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operacin de rectificado le siguen otras de pulido y lapidado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento trmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras mquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento trmico y se ha dejado solamente un pequeo excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisin. La rectificacin, pulido y lapidado tambin se aplica en la fabricacin de cristales para lentes.
Tipos de rectificadora
Segn sean las caractersticas de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las ms destacadas las siguientes:

Rectificadoras planeadoras Rectificadoras sin centros (centerless) Rectificadoras especiales Rectificadoras universales
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Las mquinas rectificadoras para piezas metlicas consisten bsicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm, dependiendo del dimetro de la muela. Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivn, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magntica. Las piezas ms comunes que se rectifican en estas mquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas. La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeas piezas cilndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son mquinas que permite automatizar la alimentacin de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la produccin de grandes series de la misma pieza. La rectificacin sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilndrica de exteriores. Al contrario de la rectificacin entre centros, la pieza no se sujeta durante la rectificacin y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijacin en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su superficie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rpidamente y la platina regulable pequea que se mueve lentamente. La platina de soporte de la rectificadora (tambin llamada regla de soporte o regla de direccin) est generalmente posicionada as que el centro del eje de la pieza se encuentra sobre la lnea de unin entre los puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. Ms, la platina de soporte est biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. El disco regulable est hecho de un material blando, por ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos duros para garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el disco regulable. Las rectificadoras universales son las rectificadoras ms verstiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en dimetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.
Caractersticas constructivas de las rectificadoras cilndricas de ltima generacin

A las modernas rectificadoras cilndricas se les exige ser de ultra precisin, de concepcin flexible para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas excntricas. Las mquinas pueden realizar procesos de rectificado convencional o de alta velocidad, incorporando los ltimos adelantos mecnicos, elctricos y de software. (CNC)
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Se establecen nuevos estndares de precisin, velocidad y flexibilidad garantizando una produccin de alta fiabilidad y competitividad. Estas mquinas incluyen bancada de granito natural, motores integrados en ejes porta-piezas y husillos porta-muelas, motores de gran par y motores lineales. El diseo incluye puertas de gran accesibilidad para trabajos de preparacin de mquina y de mantenimiento. El concepto modular de la mquina permite la incorporacin de sistemas de carga automatizados y la concatenacin de varias unidades en una clula. Las modernas rectificadoras responden ptimamente a la ms amplia variedad de aplicaciones como herramientas de corte, hidrulica de alta precisin, rboles de levas, pequeos cigeales, ejes de cajas de cambios y ejes de transmisin, entre otros. La mquinas son diseadas para utilizar distintos tipos de abrasivos, diamante, CBN, para aplicaciones de alta velocidad.
Rectificacin de lentes
Lente
En la fabricacin de lentes el abrasivo est compuesto por corindn (cristalizado) de xido de aluminio de origen natural o por polvos de esmeril humedecidos (xido de aluminio con impurezas de hierro). Pueden ser necesarias dos o tres operaciones de rectificacin sucesivas para la terminacin de la lente. El pulido y el lapeado completan el acabado superficial.
Pulido
Para obtener un ptimo acabado de las piezas procedentes de las operaciones de rectificado se emplean mquinas pulidoras que trabajan por aplicacin de la pieza a una superficie abrasiva mvil, normalmente giratoria. El material arrancado en el pulido es prcticamente nulo y apenas modifica la dimensiones del rectificado.
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Fresa
Fresa de mdulo de perfil constante
Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte mltiple, usada en mquinas fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado. Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas plaquetas de metal duro (widia), o de metalcermica (cermet) que se fijan mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas. El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa. Con la implantacin masiva de Centros de Mecanizado (CNC) se han diseado fresas de una gran calidad y variedad para todo tipo de mecanizados.
Tipos de fresas
Fresas cilndricas de diversas aplicaciones
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Fresas cilndricas: Su mango es cilndrico y se cogen a la mquina mediante pinzas especiales de apriete de acuerdo al dimetro que tenga el mango. Su forma de trabajar es parecido a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no hacen agujeros sino que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las ms empleadas de este tipo de brocas tienen 2 4 labios. Una variante de estas fresas son las que tienen forma de T y son empleadas para el mecanizado de ranuras y chaveteros.Un ejemplo de fresas mandrilicas especiales son las que usan los dentistas para atacar las caries dentales y hacer los alojamientos para los empastes.
Movimiento de corte y avance de una fresa.
Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser de acero rpido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de forma frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilndricas, porque tienen muchos ms dientes y es ms fuerte su sujeccin en el eje portafresas. Cuando el filo est deteriorado pueden ser afiladas en mquinas especiales de afilar fresas.
Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes estn tallados con una geometra especial, tales como radios o las ms importantes con el perfil de los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las fresas. Las fresas de engranajes estn normalizadas de acuerdo con el Mdulo o Diametral Pitch que tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor ya se utiliza muy poco, porque son mucho ms productivas y exactas el tallado de engranjes con fresas madres, que se utilizan en otro tipo de mquina.
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Fresa de plato de plaquitas de metal duro.
Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas ms populares en las fresadoras porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cbicas, es decir la mecanizacin y planeado de las caras que componen las piezas cbicas. Estas piezas a veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamao se utilizan fresadoras con cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son de plaquetas de metal duro (widia) porque permiten su reposicin de una forma rpida y porque pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.
Fresa madre
Fresas madre: Para la fabricacin en serie de engranajes se utilizan unas mquinas especiales donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranajes que se utilizan en la industria. Para el tallado de engranajes cnicos helicoidales las fresas y las mquinas son de una gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos o tres fabricantes mundiales de este tipo de mquinas.
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Afilado de fresas
Afiladora universal
La forma constructiva de las fresas de acero rpido permite que cuando los filos de corte estn desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas mquinas de afilar diseadas para esta tarea. Hay un tipo de mquina afiladora universal que con los accesorios adecuados y las muelas adecuadas permite el afilado de brocas, escariadores y fresas frontales y cilndricas.
Caractersticas de las plaquitas de carburo de metlico
Fresa de planear con plaquitas de carburo metlico cuadradas.
Fresa de perfilar con plaquitas redondas.
La calidad de las plaquitas de carburo metlico se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo. Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los que se muestran en la siguiente tabla:
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Material Metales duros recubiertos Metales duros Cermets Cermicas Nitruro de boro cbico Diamantes policristalinos
Smbolo HC H HT, HC CA, CN, CC BN DP, HC
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE Serie P ISO ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Caractersticas Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Ideales para fresar acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin. Ideal para el fresado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta. Ideal para el fresado de metales no-frreos Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones. ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
Serie M
ISO 10, 20, 30, 40
Serie K Serie N Serie S Serie H
ISO 01, 10, 20, 30 ISO 01, 10. 20, 30
Cdigo de formatos de las plaquitas de widia
Plaquita de widia cuadrada.
Plaquita de wida redonda.
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Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente. Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
La primera letra, indica la forma geomtrica de la plaquita. Existen las siguientes formas geomtricas de plaquitas:
W, Hexagonal 80; C, Rmbica 80; T, Triangular; D, Rmbica 55; V, Rmbica 35; L, Rectangular; S, Cuadrada; R, Redonda.
La segunda letra, indica el valor del ngulo de incidencia de corte de la plaquita:
A 3, B 5 C 7, D 15, E 20, F 25, G 30, N 0, P 11.

La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor:
Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U.

La cuarta letra indica el tipo de sujecin que tiene la plaquita en el portaherramientas:
A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con agujero rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con agujero avellanado en una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en una cara, R sin agujero y con rompeviruta en una cara, X caracterstica no estndar.
Las dos primeras cifras indican la longitud en milmetros de la arista de corte de la plaquita. Las dos cifras siguientes indican el espesor en milmetros de la plaquita. Las dos ltimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.
A este cdigo general el fabricante de la plaquita puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaquita o el uso recomendado.
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Torno
Torno paralelo moderno.
Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta) a un conjunto de mquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado.
El torno es una mquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrentado. Los tornos copiadores, automticos y de Control Numrico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
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Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas. Torno paralelo
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las mquinas herramienta ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores, revlver, automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien cualificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometra de las piezas torneadas.
Torno copiador Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
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Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corteo taladrina.
Esquema funcional de torno copiador
Torno revlver
Operaria manejando un torno revlver
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. La caracterstica principal del torno revlver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas est controlada con un tope de final de carrera. Tambin dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc. Tambin se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento hidrulico.
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Torno automtico Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas que requieran grandes series de produccin. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultnea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automtico es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeas con tolerancias muy estrechas.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Torno vertical.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao lo que identifica a estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamao. En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta mquina se mecanizan
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piezas de gran tamao su nico punto de sujecin es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante gras de puente o polipastos.
Torno CNC
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o esfricos as como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la mquina.
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Otros tipos de tornos Adems de los tornos empleados en la industria mecnica, tambin se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentacin con mrmol o granito. El nombre de "torno" se aplica tambin a otras mquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas mquinas tienen una aplicacin y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artculo.
Estructura del torno
Torno paralelo en funcionamiento
El torno tiene estos componentes principales: Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay adems un carro
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superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin. Cabezal giratorio o chuck: Su funcin consiste en sujetar la pieza a maquinar,hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecnico al igual hay chuck magneticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar
Plato de garras
Plato y perno de arrastre
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen: Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineacin mltiple. Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujeccin. Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras.
Herramientas de torneado
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Brocas de centraje de acero rpido.
Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo. Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rpida.
Especificaciones tcnicas de los tornos

Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales: Capacidad Cabezal
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Altura entre puntos; distancia entre puntos; dimetro admitido sobre bancada; dimetro admitido sobre escote; dimetro admitido sobre carro transversal; anchura de la bancada; longitud del escote delante del plato liso.
Dimetro del agujero del husillo principal; nariz del husillo principal; cono Morse del husillo principal;
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Carros
gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm); nmero de velocidades.
recorrido del charriot o carro superior; dimensiones mximas de la herramienta, gama de avances longitudinales; gama de avances transversales. recorrido del avance automtico* carro mvil de un torno*
Roscado Gama de pasos mtricos; gama de pasos Witworth; gama de pasos modulares; gama de pasos Diametral Pitch; paso del husillo patrn.
Contrapunto Es ms conocido como cabezal mvil est formado por dos piezas generalmente de fundicin, una de las cuales sirve como soporte y contiene las guas que se apoyan sobre el torno y el dispositivo de inmovilizacin para fijarlo. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW); potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
Lunetas No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a mquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.
Operaciones de torneado
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Esquema de torneado cilndrico.
Esquema funcional de refrentado
Cilindrado Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado. Refrentado La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza. Ranurado El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de laspoleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
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Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o Rosca interior o hembra macho 1 2 3 Fondo o base Cresta o vrtice Flanco Dimetro del ncleo Dimetro exterior Cresta o vrtice Fondo o base Flanco
Dimetro del taladro
5 6 7
Dimetro interior
Profundidad de la rosca Paso
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas: Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo
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Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera con la manipulacin de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto mtricos como Withworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.
barra hexagonal
Figura 1
Figura 2
Figura 3
En la figura se observa cmo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones: 1. 2. 3. 4.
Figura 4
Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada.
Moleteado
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Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen la superficie lisa. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes conceptos:
Dimetro mayor
Dimetro menor Longitud ngulo de inclinacin

Conicidad
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Pinzas cnicas portaherramientas.
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma coordinada. Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segn las dimensiones del cono.
Torneado esfrico
Esquema funcional torneado esfrico
El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numrico porque, programando sus medidas y la funcin de mecanizado radial correspondiente, lo realizar de forma perfecta.
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Si el torno es automtico de gran produccin, trabaja con barra y las rtulas no son de gran tamao, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas estn afiladas con el perfil de la rtula. Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
Segado o Tronzado
Herramienta de ranurar y segar.
Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Chaflanado
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm por 45. Este chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
Mecanizado de excntricas
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Cigeales excntricos.
Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros o ejes de simetra, tal y como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica es un cuerpo de revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excntricos en los extremos de la pieza que se fijar entre puntos.
Mecanizado de espirales
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisin que se pondr entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operacin poco comn en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.
Taladrado
Contrapunto para taladrados.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del material
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y tipo de broca que se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
Parmetros de corte del torneado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes: Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto Dimetro exterior del torneado Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno Avance en mm/rev, de la herramienta Avance en mm/mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
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orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotacin de la pieza

La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En los tornos de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al dimetro de la pieza.
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la pieza , denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de herramientas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces
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de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. Efectos de la velocidad de avance: Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica
La elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
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Fuerza especfica de corte

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2.
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.
Donde: Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el dimetro de la pieza (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2) es el rendimiento o la eficiencia de la mquina
Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del torneado

Diseo y limitaciones de la pieza: tamao, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial, etc. Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma simultnea, etc. Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc.
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Disponibilidad y seleccin del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc. Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas, asesoramiento tcnico. Aspectos econmicos del mecanizado: optimizacin del mecanizado, duracin de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado. Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor dimetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.
Formacin de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnolgicos del mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas en el rea de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e incontrolables. La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y puede ser tanto dctil como quebradiza y frgil. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.
Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. La inquietud se despert durante los aos 90, cuando estudios realizados en empresas de fabricacin de componentes para automocin en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeracin y sobre todo de su reciclado. Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las virutas.
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Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte. En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicin gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formacin de nubes de polvo toxicas. La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc. En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la accin de corte. Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos internos de refrigeracin por aceite o aire. Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina slo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
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Limadora
Detalle de torreta portaherramientas.
La limadora mecnica es una mquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generacin de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, tambin es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automticamente, para aumentar la profundidad de pasada. La limadora mecnica permite el mecanizado de piezas pequeas y medianas y, por su fcil manejo y bajo consumo energtico, es preferible su uso al de otras mquinas herramienta para la generacin de superficies planas de menos de 800 mm de longitud.
Componentes principales
Bancada Guas Mesa Carnero o carro Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por palanca oscilante y plato-manivela o hidrulico.
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Tipos de limadoras
Limadora ordinaria Limadora sin mesa Limadora copiadora
Operaciones de una limadora

Las operaciones ms frecuentes realizadas con limadoras son el planeado, el labrado de superficies verticales o inclinadas, el ranurado y el perfilado.
Mquinas herramientas similares

Una mquina herramienta similar es la mortajadora, tambin denominada limadora vertical. Tambin son similares las cepilladoras, pero en stas el movimiento principal de traslacin lo realiza la pieza, mientras que la herramienta permanece fija.
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Taladradora
La taladradora es la mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo.
Taladradora sensitiva de columna
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos.
Proceso de taladrado
El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrilado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro.
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Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado. Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.
Produccin de agujeros
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son: Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza Material de la broca Longitud del agujero Condiciones tecnolgicas del mecanizado Cantidad de agujeros a producir Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.
La casi totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados. Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo. Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
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Representacin grfica de los agujeros ciegos roscados
Parmetros de corte del taladrado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes: Eleccin del tipo de broca ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto Dimetro exterior de la broca u otra herramienta Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas Avance en mm/rev, de la broca Avance en mm/mi de la broca Profundidad del agujero Esfuerzos de corte Tipo de taladradora y accesorios adecuados
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:
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Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal. La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotacin de la broca

La velocidad de rotacin del husillo portaborcas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.
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Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. Efectos de la velocidad de avance
Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica
La elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga
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Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado
Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.
Fuerza especfica de corte

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la broca , de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2.
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.
Donde: 1. Pc es la potencia de corte (kW) 2. Ac es el dimetro de la broca (mm) 3. f es la velocidad de avance (mm/min)
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4. Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2) 5. es el rendimiento o la eficiencia de la mquina
Tipos de mquinas taladradoras

Las mquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados: Taladradoras sensitivas Taladradoras de columnas Taladradoras radiales Taladradoras de torreta Taladradora de husillos mltiples Centros de mecanizado CNC
Taladradoras sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento elctrico o neumtico ms pequeas. La mayora de ellas son porttiles y permiten realizar agujeros de pequeo dimetro y sobre materiales blandos. Bsicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las taladradoras sensitivas porttiles son muy usadas en tareas domsticas y de bricolaje.
Taladradoras de columna
Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y soportado por un bastidor de construccin, tipo C modificado. La familia de las mquinas taladradoras de columna se componen de las taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de produccin de trabajo pesado, la taladradora de precisin, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de avance por engranaje son caractersticos de esta familia de mquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura. Los componentes principales de la maquina son los siguientes
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Taladro de columna
Bancada: es el armazn que soporta la mquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria en torno a la columna. Motor: estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de potencia variable segn las capacidades de la mquina. Cabezal: es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de pin cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automtico cuando cede la presin sobre el mismo. El avance de taladrado automtico de trabajo est regulado en mm/revolucin del eje. Poleas de transmisin: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el nmero de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay taladradoras que adems de las poleas escalonadas incorporan una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetracin. Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad deseada. Husillo: est equipado con un agujero cnico para recibir el extremo cnico de las brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en la mquina, tales como machos o escariadores. Mesa: est montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posicin para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.
Taladradoras radiales
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Estas mquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la mquina, al contrario de la operacin de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Esta flexibilidad de colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisin de alimentacin eficiente sin una tensin indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son: Base: es la parte bsica de apoyo para la mquina y que tambin soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales estn diseados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la mquina. Algunas mquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o ms piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir la produccin en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar. Columna: es una pieza de forma tubular, y que gira alrededor de, una columna rgida (tapada) montada sobre la base. Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la mquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada. Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y as como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la mquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posicin el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevacin, descenso y rotacin del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la mquina.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras ms eficientes y verstiles. Estas mquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Adems, la preparacin es rpida y econmica debido a que, pudindose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una gra, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la mquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocacin repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados maquinas del tipo sobre rieles.
Taladradoras de torreta
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Con la introduccin del Control Numrico en todas las mquinas herramientas, las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeas como para series de gran produccin porque hoy da la mayora de estas mquinas estn reguladas por una unidad CNC. Estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Los componentes bsicos de la mquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las mquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaos desde la pequea mquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la mquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecnicamente, para ejecutar un cierto nmero de operaciones tales como las que se hacen en una mquina taladradora del tipo de husillos mltiples. Segn se aaden a la operacin controles ms complicados, el taladro de torreta se vuelve ms y ms un dispositivo ahorrador de tiempo. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocacin precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numrico donde tambin se programa y ejecuta el proceso de trabajo.
Taladradoras de husillos mltiples
Culata de motor mecanizada en mquina transfer
Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las mquinas de columna hasta las diseadas especialmente para propsitos especficos de gran produccin. Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms columnas, cabezas y husillos estndar, montados sobre una base comn. Los taladros de husillos mltiples facilitan la ejecucin de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estacin en estacin a lo largo de la mesa.
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Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas es para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las mquinas taladradoras de husillos mltiples todava se fabrican, estn cediendo rpidamente su popularidad a las mquinas taladradoras de torreta accionadas por control numrico que pueden llevar un almacn de herramientas bastante grande. Tipos bsicos de taladradoras de husillos mltiples: Taladradoras de unin universal: son extremadamente verstiles y han alcanzado una posicin muy importante en la manufactura de produccin de tipo bajo a medio. Las mquinas taladradoras de unin universal se fabrican en una serie completa de tipos estndar con cierto nmero de husillos que se pueden ajustar dentro de un rea determinada. Las mquinas taladradoras de unin universal se caracterizan por su gran nmero de husillos que se pueden colocar en cualquier posicin dentro del rea de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. Adems de los catlogos de tamaos estndar, las mquinas de unin universal se construyen en muchos otros tamaos con plantillas para el taladrado y el nmero de husillos para trabajos especficos. Estas mquinas tambin son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean taladrados simultneamente en una lnea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier disposicin de agujeros colocados en una serie de lneas rectas simplemente desplazando la pieza. En las mquinas de husillos en lnea el avance se proporciona sencillamente haciendo descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La seleccin del avance, tanto por medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones implicadas. Las mquinas de unin universal y gran rea se proporcionan tambin con avances tanto por medio del puente como por la elevacin de la mesa. Taladradoras de produccin de husillo fijo: consiste en cierto nmero de husillos en una posicin fija, recibiendo su fuerza motriz a travs de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamao apropiado. Toman la forma de una sencilla mquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ngulo, o bien pueden tomar la forma de cierto nmero de tales unidades colocadas juntas para hacer una mquina especial. Las culatas de motor y los bloques de cilindros de motor son piezas clsicas que se mecanizan en este tipo de taladradoras que se conocen con el nombre de transfer.
Centros de mecanizado CNC
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Centro de mecanizado con almacn de herramientas
La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional. Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo proceso tareas que antes se hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras, mandriladoras, etc., y adems efecta los diferentes mecanizados en unos tiempos mnimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas mquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan. As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de herramientas de diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cbicas, con lo que con una sola fijacin y manipulacin de la pieza se consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas, con lo que el tiempo total de mecanizado y precisin que se consigue resulta muy valioso desde el punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir ms rapidez y menos piezas defectuosas.
Caractersticas tcnicas de las brocas
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Tipos de brocas
Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las taladradoras, si bien tambin pueden utilizar machos para roscara mquina, escariadores para el acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrilar. Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseadas especficamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilndrica, la intencin en su diseo incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y dems cualidades caractersticas del mismo.
Accesorios de las taladradoras

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:

Portabrocas. Pinzas de fijacin de brocas. Utillajes para posicionar y sujetar las piezas. Plantilla con casquillos para la gua de las brocas. Granete Mordazas de sujeccin de piezas Elementos robotizados para la alimentacin de piezas y transfer de piezas. Afiladora de brocas
Portabrocas
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Portabrocas
El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando las brocas tienen el mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina con un mango de cono Morse segn sea el tamao del portabrocas. Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un pequeo dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas ms comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de dimetro. Las brocas de dimetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente a la taladradora.
Mordaza
Mordaza para sujetar piezas
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeccin de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete para que no se deterioren.
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Pinzas de apriete cnicas
Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete ms rgido a la herramienta.
Pinzas cnicas portaherramientas
Granete
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60 aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.
Granetes
Plantillas de taladrado
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de fijacin de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guas para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guas son removibles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.
Afiladora de brocas
En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de mquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante experto para conseguir los ngulos de corte adecuados. La mejor opcin es disponer de afiladoras de brocas.
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Control de viruta y fluido refrigerante

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generacin de formas y tamaos de viruta adecuados, y tambin su evacuacin, es vital para realizar correctamente cualquier operacin de taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejar de cortas despus de poco tiempo porque la viruta se quedar atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de perforacin son muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de corte. Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los canales. La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la geometra de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su evacuacin de manera fiable.
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Mquina herramienta sin arranque de viruta
Fundicin Forjado Estrujado Trafilado
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Fundicin
Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Colado del metal fundido.
Etapas del proceso

Diseo del molde La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la cavidad interna en el molde. En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
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Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin. A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta. Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2. Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda. Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde. Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena comprende:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulica o neumtica.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el
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molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste. Colada Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable.
Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de compresin. Desmoldeo. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes. Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde. Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.
Variantes
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho ms lisas. Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminaran mediante procesos, entre ellos el granallado.
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Moldeo en arena verde La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio. No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas. Moldeo en arena qumico Consiste en la elaboracin del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial. Moldeo en arena seca La arena seca es una mezcla de arena de slice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecnico Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
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Moldeo Horizontal A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes. Estos mtodos producan mucho ms estabilidad y precisin en los moldes. A finales de los aos 60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de arena precompactado. La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin limitada unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora. A parte de la alta productividad, los bajos requerimientos de mano de obra y las precisiones en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente.
Moldeo en arena matchplate Este mtodo, fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos 60 cuando la compaa americana Hunter Automated Machinery Corporation lanz su primera lnea basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal proveedor es
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DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la fundicin.
Moldeo a la cera perdida o microfusin

En este caso, el modelo se fabrica en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.
Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal fundido. Fundicin por Inyeccin
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Esquema de una mquina fundidora por inyeccin
Ejemplo de moldes de ladrillos Lego.
Fundicin prensada Este procedimiento combina las caractersticas de la fundicin y la forja, de forma que no se hace necesario el uso de canales de alimentacin ni de mazarotas. La fundicin prensada se basa en el principio de la solidificacin prensada del metal fundido usando un juego de utillajes y una prensa hidrulica. Se coloca el juego de utillajes en la prensa hidrulica y se precalientan hasta la temperatura de trabajo. Se introduce una cantidad exacta de metal fundido en la parte inferior del troquel y se activa la prensa. Cuando se cierran la parte superior e inferior del troquel, el utillaje obliga al metal a rellenar las cavidades definidas por el juego de troqueles y el metal es presionado. La presin se mantiene hasta la completa solidificacin de la pieza. Ello fuerza al metal a tener un contacto muy estrecho con las superficies del troquel, obteniendo una reproduccin exacta de la superficie.
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Fundicin a baja presin La fundicin a baja presin es un sistema de fundicin que consiste en la colocacin de un crisol de metal fundido en un recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de 20-105 kN / m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante la solidificacin para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentacin de colada. Fundicin centrifugada El proceso de fundicin centrifugada o centrfuga, consiste en depositar una capa de fundicin lquida en un molde de revolucin girando a gran velocidad y solidificar rpidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones de este tipo de fundicin son muy variadas, yendo desde la fabricacin de telescopios o partes de joyera hasta las tuberas El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en una capa regular y continua del metal lquido, mantenida en forma cilndrica por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la rotacin de la coquilla. Esta fuerza centrfuga que se desarrolla lanza el metal lquido contra las paredes del molde y aumenta su presin, facilitando el llenado de los huecos y la solidificacin en este estado. Simultneamente se refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de la fundicin hasta la temperatura de solidificacin. En el curso de su enfriamiento, el metal lquido sufre una contraccin trmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contraccin trmica suplementaria del elemento slido, que se despega de la coquilla y puede entonces extraerse. Las caractersticas de la fundicin dependen de varios parmetros que deben controlarse para tener una produccin uniforme. Estos factores son, principalmente:

La temperatura de colada, la composicin del material a utilizar
Las instalaciones suelen ser muy costosas y slo se amortizan fabricando grandes series. Este mtodo de conformacin por moldeo tiene su gnesis en el desarrollo de las tuberas para saneamiento. La colada centrifuga es adecuada para la fabricacin de cuerpos de revolucin huecos, por ejemplo tubos, cilindros, y tambin casquillos de cojinete.
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Forja
Forjador
La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo. Una forja contiene bsicamente una fragua para calentar los metales (normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rpidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para coger el hierro caliente y martillos para golpear el metal caliente. En la forja se modela el metal por deformacin plstica y es diferente de otros trabajos del hierro en los que se retira o elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertindolo dentro de un molde (fundicin).
Pieza forjada
Forjado
Se denomina forjado a un elemento estructural superficial capaz de transmitir las cargas que soporta y su peso propio a los elementos verticales que lo sostienen, dejando un espacio difano cubierto. Se emplea para conformar las cubiertas y las diferentes plantas de las edificaciones.
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Tipos de forjados
Dependiendo de su comportamiento estructural se pueden distinguir dos tipos de forjados: Forjados unidireccionales: presentan rigidez solamente en una direccin, por lo que deben apoyar sobre elementos lineales tales como vigas o muros de carga: de viguetas o solivas de placas alveolares de prelosas
Forjados bidireccionales: presentan rigidez en ambas direcciones, por lo que pueden apoyar sobre elementos puntuales, pilares, que no tienen por qu estar dispuestos de forma ordenada: reticulares losas de hormign
Materiales de construccin
La eleccin de los materiales del forjado depende del tipo de cargas que tendr que soportar, la luz (separacin entre apoyos), grado de exposicin a ambientes agresivos, resistencia alfuego exigida, disponibilidad de los materiales, vida til estimada, tiempo de ejecucin, coste, etc. Se utilizan varios tipos de forjados unidireccionales:
Forjados de hormign armado

Los forjados de hormign armado estn conformados por vigas y viguetas de hormign, armadas, bovedillas, y capa de compresin de hormign, ligeramente armado. Son los ms extendidos, por la amplia y barata disponibilidad del material. Es el ms pesado de todos, pero tambin el ms rgido. Puede soportar grandes cargas, incluso con amplias luces, es monoltico, de gran resistencia al fuego y aceptable aislante acstico.
Forjados mixtos de acero y hormign

Los forjados de mixtos normalmente estn conformados por vigas y viguetas de acero, bovedillas, y capa de compresin de hormign, ligeramente armada. Tambin se pueden componer de una chapa de acero recubierta con una capa de compresin de hormign. Se emplean cuando la estructura principal es de acero y el forjado debe resistir cargas medianas. Requiere las mismas protecciones que la cubierta de chapa plegada, pero el aumento de resistencia que le confiere el hormign permite su empleo como forjados de poco espesor en plantas de edificios.
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Cubierta de chapa plegada

Estructura conformada por chapa plegada de acero sobre vigas y viguetas metlicas. Puede resistir cargas medianas siempre que estn homogneamente repartidas, pero no grandes cargas concentradas. Esto limita su uso casi exclusivamente a cubiertas, donde su ligereza resulta muy adecuada. Requiere ser protegido, tanto frente al fuego como de la oxidacin, y su uso no est aconsejado en ambientes marinos, ya que el cloro acelera la corrosin.
Hierro forjado
Consiste en un material de hierro que posee la propiedad de poder ser forjado y martillado cuando est muy caliente (al rojo) y que se endurece enfrindose rpidamente. Funde a temperatura mayor de 1500C, es poco tenaz y puede soldarse mediante forja.
Enrejado de hierro forjado.
Se caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las variedades, de uso comercial, con ms pureza en hierro. Es duro, maleable y fcilmente aleable con otros metales, sin embargo es relativamente frgil, y poco apto para ser utilizado en la confeccin de lminas, tales como espadas, etc. El hierro forjado ha sido empleado durante miles de aos, y ha sido la composicin ms habitual del "hierro" tal como se ha conocido a lo largo de la historia. Tradicionalmente, el hierro forjado ha sido obtenido a partir del mineral de hierro calentado a altas temperaturas en una forja. Luego, se proceda a golpearlo, en un proceso en el que se buscaba eliminar las impurezas y escorias contenidas en el mineral. Los procesos industriales del siglo XIX permitieron producir hierro forjado en grandes cantidades, de modo que se pudo utilizar este material en la construccin de grandes estructuras de arquitectura e ingeniera. La dificultad de realizar uniones de elementos de hierro forjado mediante soldadura ha relegado el empleo de este material a usos decorativos o secundarios en la construccin, tales como enrejados y otras piezas.
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Extrusin
Aluminio extruido; perfiles aptos para conectores especiales
La extrusin es un proceso usado para crear objetos con secciones transversales definidas y fijas. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados es la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente se encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente.1 La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o frio. Los materiales extruido comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios.
Procesos
El proceso comienza mediante el calentamiento del material. Este se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado y hacerlo pasar por el troquel. Si son requerida mejores propiedades entonces este puede ser tratado mediante calor o trabajado en frio. El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad.
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Extrusin en caliente La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12, 000 t . Rangos de presin de 30 a 700 Mpz (4.400 a 102,000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente Material Magnesio Aluminio Cobre Acero Titanio Temperatura [C] 350-450 350-500 600-1100 1200-1300 700-1200 1000-1200 Aleaciones Refractarias Mayores a 2000
El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo en algunos aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg.
Aluminium hot extrusion die
Front side of a four family die. For reference, the die is 228 mm (8,9763779436 in) in diameter.
Close up of the shape cut into the die. Notice that the walls are drafted and that the back wall thickness varies.
Back side of die. The wall thickness of the extrusion is 3 mm (0,1181102361 in).
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Extrusin en fro La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de esta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, mayor fortaleza debido al trabajo en frio o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie, y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.1 Materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio, y acero. Ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros. Extrusin tibia La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424C a 975 C). Este es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin.3 La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables, comparada con la extrusin fra, tiene la ventaja en la reduccin de la presin que debe ser aplicada al material, y aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia, incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en frio, para ms informacin: http://www.monmet.com/en/extrusion.aspx
Equipamiento
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin. Ellos varan en cuatro caractersticas fundamentales: 1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a extrusin. Si el troquel se sostiene de forma estacionaria el material de partida se mueve hacia l, entonces se le llama "extrusin directa". Si el material de partida esta estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida se llama "extrusin indirecta". 2. La posicin de la prensa ya sea vertical u horizontal. 3. Tipo de manejo ya sea hidrulico o mecnico. 4. El tipo de carga aplicada ya sea convencional (variable) o hidrulica. Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin. Una va es usar una barra hueca y entonces usar un mandrIlfijo o flotante. El mandril fijo tambin conocido como tipo Alemn, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante, tambin conocido como tipo francs, flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusin. Si una barra slida es usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Una prensa especial es usada para controlar el mandril independientemente del material de partida.1 La barra solida puede incluso ser
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usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una lnea de soldadura en el producto final. El proceso de extrusin tpico cuesta ms que $100.000 mientras troquelado puede costar hasta $2.000.
Extrusin Directa
Grfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusin
Extrusin directa tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por un tornillo. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantener a estos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.
Extrusin indirecta
En la extrusin indirecta, tambin conocida como exclusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel esta estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor la friccin es eliminada.
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Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas spera o granulares son menos probables.
Desventajas:
Impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Para poner a punto la barra esta debe ser limpiada con un cepillo de alambres o pulida antes de ser usada. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.
Exclusin hidrosttica
En la exclusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frio, de cualquier modo la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas: 1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor. 2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor. Ventajas:
No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas. Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas. Desventajas:
Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie. Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
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Empuje
Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como indirecta usan empuje hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que an se usan. De las prensas hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua. Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y robustas. Estas pueden producir sobre 5000 psi (34.5 MPa). Suple una presin constante a lo largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s). Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa de empuje directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presin sobre el golpe, pero son ms rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusin del acero. Tambin son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por razones de seguridad. Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricidad y su alta propiedad de presin.
Defectos de extrusin
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel. Tubos - una estructura de flujo que arrastra los xidos de la superficie e impurezas al centro del producto. Tales como patrones que son frecuentemente causadas por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra. El agrietamiento interior - Cuando el centro de la expulsin desarrolla grietas o vacios, estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel.
Materiales
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin: Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o frio. si es extruido
caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y fregaderos de calor entre otros. Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre. Plomo Y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical. Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares.
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Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y
barandales Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede ser extruida. Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.
La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 m (125 in). RMS. En 1950 Ugine Sjournet de Francia, invent un proceso el cual usaba cristal como lubricante para extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros materiales que tienen temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que acta como lubricante. Un espero anillo de cristal solido con 0.25 a 0.75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser fcilmente quitada cuando se enfra. Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato. Con este proceso junto a la lubricacin con cristal, el acero puede ser extruido con extrusin fra. La capa de fosfato absorbe al cristal lquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricacin.
Plsticos
Vista en seccin de un extrudor de plsticos, mostrando los componentes
La extrusin plstica normalmente usa astillas plsticas o pelotillas que estn usualmente secas en un depsito de alimentacin antes de ir al tornillo de alimentacin. La resina del polmero es calentada hasta el estado de fusin por una combinacin de elementos calientes y esquirlas calientes
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provenientes del tornillo de extrusin. El tornillo fuerza a la resina a pasar por el troquel dndole la forma deseada. El material extruido se enfra y se solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a travs de un largo troquel, en un proceso llamado pultrusin. Se usa una multitud de polmeros en la produccin de tubera plstica, caeras, varas, barras, sellos, y lminas o membranas.
Cermicas La cermica tambin puede formarse a travs de la extrusin. La extrusin de la terracota se usa para producir las caeras. Muchos ladrillos modernos tambin son manufacturados usando un proceso de extrusin de ladrillos. Alimentos
La extrusin ha tenido una gran aplicacin en el proceso de alimentacin. Productos como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas para beb, las papas fritas, la comida seca entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusin. En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamao correcto a las partculas (usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a travs de un pre-acondicionador dnde se agregan otros ingredientes (azcar lquido, grasas, tintes, carnes y agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a travs de un extrusor forzndola a pasar a travs de un troquel dnde se corta a la longitud deseada. El proceso de coccin tiene lugar dentro del extrusor dnde el producto produce su propia friccin y calor debido a la presin generada (10-20 bar). El proceso de coccin utiliza un proceso conocido como el gelatinizacin del almidn. Los Extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora. El uso de la expulsin en el proceso coccin da los siguientes beneficios a los alimentos: Gelatinizacin del almidn Desnaturalizacin de las protena Inactivacin de enzimas de comida crudas La destruccin de toxinas naturalmente Disminucin de microorganismos en el producto final
Transportador de medicamentos La extrusin a travs de los filtros nano-porosos, polimricos est usndose para manufacturar suspensiones de lpidos. La droga del anti-cncer Doxorubicin en el sistema de liberacin de liposoma se produce por extrusin, por ejemplo.
Diseo
Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusin de calidad. El tamao mximo para una extrusin es determinado por el crculo ms pequeo que encajar alrededor de la seccin transversal (llamado crculo circunscripto). Este dimetro, a su vez controla el tamao del troquel requerido, qu finalmente determina si la parte encajar en la prensa. Por ejemplo, una
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prensa ms grande puede manipular crculos circunscritos de 6 dm (25") de dimetro para el aluminio y 55 cm (22") del dimetro para acero y titanio. Las secciones ms espesas generalmente necesitan un tamao de la seccin aumentado. Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su espesor. Si la seccin transversal es asimtricas, la seccin adyacentes deben de tener tamao lo ms iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para aluminio y magnesio el radio mnimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe ser 0,75 mm (0.030") y los ngulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la seccin transversal mnima y espesor para los varios materiales.
Materiales
Seccin transversal mnima [cm (sq. in.)] Espesor mnimo [mm (pulg.)]
Aceros de carbono
2.5 (0.40)
3.00 (0.120)
Acero inoxidable
3.0-4.5 (0.45-0.70)
3.00-4.75 (0.120-0.187)
Titanio
3.0 (0.50)
3.80 (0.150)
Aluminio
<2.5 (0.40)
1.00 (0.040)
Magnesio
<2.5 (0.40)
1.00 (0.040)
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Trefilado
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en la reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para su conformacin mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleacin dctil.
Concepto de trefilado
Diagrama de una hilera de carburo
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Trefilado del acero

Proceso de obtencin del alambre Tras el proceso de fundicin del acero, se obtiene la palanquilla, de seccin cuadrada, despus por laminacin en caliente se obtienen los rollos de alambrn con cascarilla. Este sufre un tratamiento trmico de austempering o patentado durante el cual, la austenita se transforma en bainita. La estructura baintica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su deformacin en fro durante el proceso de trefilado. Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar. El alambre as tratado pasa a continuacin por un proceso de desoxidacin en medio cido, en el cual se eliminan los xidos y la cascarilla que lo recubren al salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del alambre con una capa de fosfatos, (bonderizacin) o bien cobre, cal u otro depsito que servir de soporte del lubricante de trefilera. Trefilado El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas. La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin. Si es imprescindible disminuir el dimetro del alambre, se hace un nuevo tratamiento trmico como el recocido que devuelve al material sus caractersticas iniciales. Las mquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se hace pasar el alambre a travs de las hileras, como se ha dicho antes. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de traccin que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de traccin se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulacin en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que s se controla la velocidad al mantener el palpador una tensin constante.
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Recocido
El recocido es el tratamiento trmico que, en general, tiene como finalidad una temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a falta de un enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las reacciones completas.

Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros. Se obtienen aceros ms mecanizables. Evita la acritud del material. La temperatura de calentamiento est entre 600 y 700 C. El enfriamiento es lento.
Tipos de recocido
Recocido de regeneracin o total, cuando se trata de ablandar el acero y regenerar su estructura. Consiste en calentar el acero a una temperatura entre 30 C y 50 C superior a la crtica, mantener la temperatura durante un tiempo y dejarlo enfriar lentamente con objeto de conseguir un grano fino que facilite su mecanizado y una perlita con una configuracin ms dislocada. En general se deja enfriar dentro del mismo horno y se consiguen estructuras con grandes masas de perlitas rodeadas de ferrita o cementita. Recocido de globulizacin, se utiliza normalmente en aceros hipereutectoides para favorecer el mecanizado. Se calienta la pieza unos 15 C a 50 C por encima del equilibrio y se deja enfriar. Recocidos subcrticos, es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crtica. Los principales recocidos subcrticos son: Recocido de ablandamiento o globulizacin. Es un tratamiento que se da a los aceros despus de la forja o laminacin en caliente, para eliminar tensiones y dureza en vista a un mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una temperatura inferior a la crtica y despus se deja enfriar al aire libre. Recocido contra acritud. Se hace en los materiales laminados o perfilados en fro, para quitarles la acritud y aumentar su tenacidad y favorecer la formacin de cristales. Es un tratamiento similar al anterior pero realizado a temperatura inferior a aquel.
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Esquema de una mquina trefiladora
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Bibliografa
Wikipedia www.es.wikipedia.org o http://es.wikipedia.org/wiki/Maquina_herramienta o http://es.wikipedia.org/wiki/Rectificadora o http://es.wikipedia.org/wiki/Fresa_(herramienta) o http://es.wikipedia.org/wiki/Cono_ISO o http://es.wikipedia.org/wiki/Torno o http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora o http://es.wikipedia.org/wiki/Fundicion o http://es.wikipedia.org/wiki/Forja o http://es.wikipedia.org/wiki/Hierro_forjado o http://es.wikipedia.org/wiki/Trefilado o http://en.wikipedia.org/wiki/Wire_drawing o http://es.wikipedia.org/wiki/Recocido
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Trabajo Práctico - Versión 13

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Definicin de mquina herramienta

Fresadora con CNC.

Tipos de mquina herramienta

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Mquina herramienta con arranque de viruta

Rectificadora Fresadora Torno Limadora Taladradora

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Rectificadora planeadora plana

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Caractersticas constructivas de las rectificadoras cilndricas de ltima generacin

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Fresa de mdulo de perfil constante

Fresas cilndricas de diversas aplicaciones

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Movimiento de corte y avance de una fresa.

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Fresa de plato de plaquitas de metal duro.

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Caractersticas de las plaquitas de carburo de metlico

Fresa de planear con plaquitas de carburo metlico cuadradas.

Fresa de perfilar con plaquitas redondas.

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Smbolo HC H HT, HC CA, CN, CC BN DP, HC

Cdigo de calidades de plaquitas

ISO 10, 20, 30, 40

Serie K Serie N Serie S Serie H

ISO 01, 10, 20, 30 ISO 01, 10. 20, 30

Cdigo de formatos de las plaquitas de widia

Plaquita de widia cuadrada.

Plaquita de wida redonda.

A 3, B 5 C 7, D 15, E 20, F 25, G 30, N 0, P 11.

Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U.

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Torno paralelo moderno.

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Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

Esquema funcional de torno copiador

Operaria manejando un torno revlver

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Estructura del torno

Torno paralelo en funcionamiento

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Plato y perno de arrastre

Brocas de centraje de acero rpido.

Herramienta de metal duro soldada.

Especificaciones tcnicas de los tornos

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gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm); nmero de velocidades.

Esquema de torneado cilndrico.

Esquema funcional de refrentado

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Dimetro del taladro

Profundidad de la rosca Paso