Sumrio

1. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 1.6. 1.7. 2. 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. 2.7. 2.8. 2.9. 2.10. 2.11. 2.12. 3. 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 4. 4.1. OEE, clculo de eficincia da planta e integrao de Sistemas. ..........................................................2 O que World Class OEE ?................................................................................................................2 Como calcular a eficincia global dos equipamentos da minha empresa? ....................................3 Disponibilidade .................................................................................................................................3 Performance .....................................................................................................................................4 Qualidade ..........................................................................................................................................4 OEE ....................................................................................................................................................5 Como a integrao de sistemas pode aumentar a eficincia da empresa?....................................5 CALCULO PARA OEE ..............................................................................................................................6 Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento .........................................................6 Passo 2: Levante o tempo no programado para produzir .............................................................6 Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado.................................................6 Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons ..............................................................7 Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins ..............................................................7 Passo 6: Calcule o tempo disponvel ................................................................................................7 Passo 7: Calcule o tempo produzindo ..............................................................................................7 Passo 8: Calcule a produo terica .................................................................................................7 Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade .............................................................................8 Passo 10: Calcule o indicador de Performance ............................................................................8 Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade ................................................................................8 Passo 12: Calcule o OEE ................................................................................................................8

Dicas para quem deseja implantar OEE ...............................................................................................8 Passo 1: Entenda o que OEE ..........................................................................................................8 Passo 2: Capacite sua equipe ...........................................................................................................8 Passo 3: Escolha os equipamentos ou linhas ...................................................................................8 Passo 4: Coletando os dados de produo ......................................................................................9 Passo 6: Compilao e divulgao dos resultados...........................................................................9 Passo 7: Avaliao do projeto piloto................................................................................................9 O uso do tempo ................................................................................................................................. 10 Entendendo o uso do tempo por um equipamento ..................................................................... 10

1. OEE, clculo de eficincia da planta e integrao de Sistemas.

Tradicionalmente em programas de Manuteno Produtiva Total utiliza-se muito o indicador OEE (Overall EquipmentEffectiveness). O OEE tem como objetivo responder a trs perguntas importantes: Com que frequncia os meus equipamentos ficam disponveis para operar? O quo rpido estou produzindo? Quantos produtos foram produzidos que no geraram refugos? OEE (Overall EquipmentEffectiveness) foi introduzido por Seiichi Nakajima, um dos pais da TPM (Total ProductiveMaintenance), como uma medida fundamental para se avaliar a performance de um equipamento, sendo usado como um dos componentes fundamentais da metodologia do TPM. Com a expanso da manufatura enxuta (leanmanufacturing) o OEE passou a ser largamente usado pelas empresas que adoraram esta filosofia de produo e ficou popular, sendo utilizado at por empresas que ainda no adotaram a produo enxuta. Uma das razes que ajudaram o OEE a ser largamente utilizado por nos diz, de forma simples e direta, quo efetivamente um equipamento foi utilizado, ou seja, quantos itens bons ele produziu, comparado com a quantidade de itens bons que o equipamento tem capacidade de produzir. Exemplo: Peas boas produzidas no turno: 3000 peas Peas boas que o equipamento tem capacidade de produzir no turno: 5000 peas OEE = 3000 / 5000 * 100% = 70% Neste exemplo o OEE de 70% nos indica que o equipamento produziu 70% dos itens bons que o equipamento tem capacidade para produzir no perodo, e que houve uma perda de 30%, ou seja, 2000 itens deixaram de ser produzidos ou foram produzidos com defeito. O OEE nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relao ao tempo disponvel. Do tempo que produziu, quo rpido ele produziu itens. E dos itens produzidos quantos atenderam as especificaes. E com isto o OEE no diz apenas quanto houve de perda, mas tambm onde esto as perdas, facilitando a vida de quem cuida da produo e precisa tomar aes para atingir as metas de produo. Gestores podem analisar todas as oportunidades de melhoria e escolher aquelas que proporcionam um retorno maior ou aquela que, apesar de apresentar um retorno menor, pode ser alcanada rapidamente um custo pequeno, como por exemplo um treinamento para equipe de produo. Outro fator importante para a adoo do OEE na gesto da performance fabril deve-se ao fato de que o uso de indicadores de desempenho financeiro no refletem a realidade da manufatura levando, muitas vezes, os gestores da produo a tomarem decises erradas

1.1. O que World ClassOEE ?

World Class OEE o ndice utilizado como benckmark mundial pelas indstrias. As plantas com melhor eficincia no mundo apresentam o ndice de 85% de OEE e que em mdia, o restante das indstrias apresentam um ndice de apenas 60%. Isso nos leva a crer que para uma planta operando com OEE em torno de 60%, possvel aumentar a eficincia global em at 40% utilizando os mesmos equipamentos e os mesmos recursos. Neste ponto, surge uma importante questo. Considera-se a Disponibilidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual 90%. Considera-se a Performance como sendo de classe mundial quando maior ou igual 95%. Considera-se a Qualidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual 99,9%.

Multiplicando-se estes indicadores, chega-se a um OEE de 85%, que considerado como sendo de classe mundial. Assim, um equipamento que consegue igualar ou superar cada um dos indicadores individualmente, considerado como sendo um equipamento que possui um desempenho de classe mundial. Observe que no basta ter OEE de 85% para ser considerado de classe mundial, necessrio que Disponibilidade, Performance e Qualidade alcancem ou superem os valores de referncia. Considere um equipamento que possua Disponibilidade igual a 92%, Performance igual 94% e Qualidade igual 98%: OEE = 92% * 94% * 98% = 85%. Apesar do OEE ser de 85%, a Performance e a Qualidade possuem valores abaixo dos valores considerados como sendo de classe mundial. Apesar de ser uma referncia mundial, os processos so diferentes uns dos outros e pode ser que estes valores sejam baixo para algumas empresas ou muito elevado para outras. Para uma empresa que trabalha com 6Sigma, Qualidade de 99,9% um valor baixo. Valor de referncia para os indicadores de Performance e Qualidade so definidos sem muito esforo, porm como definir o valor de referncia para a Disponibilidade? A Disponibilidade afetada pelo tempo e frequncia de trocas de produto, pelo tipo de manuteno e outros fatores que esto atrelados ao processo de produo. Dependendo do processo, pode ser que uma Disponibilidade de 60% seja uma disponibilidade de classe mundial.

1.2. Como calcular a eficincia global dos equipamentos da minha empresa?

A maneira mais simples de mensurar a eficincia da empresa fazer o clculo do ndice do OEE. Este ndice uma mtrica percentual que representa como esto as as melhores prticas da empresa e leva em considerao 3 importantes variveis de produtividade: a disponibilidade dos equipamentos para produo, a qualidade

do que produzido e a performance.

OEE um indicador percentual e calculado da seguinte maneira: OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade

1.3. Disponibilidade
Este indicador reflete os eventos que param a linha de produo e impactam diretamente na disponibilidade dos equipamentos. Geralmente estes eventos esto relacionados quebra, tempo de setup das mquinas, falta de materiais, etc. Estas ocorrncias no esperadas so chamadas de downtime e o tempo que sobra para execuo de paradas planejadas e produo o Tempo Operacional. Importante frisar que no indicador de performance expurgado o tempo de paradas planejadas, ou seja, manutenes preventivas ou programadas no so contabilizadas neste indicador. Vejamos um exemplo: Uma mquina de produzir perfis metlicos (perfiladeira) programada para trabalhar por 2 turnos que somados resultam em 16 horas por dia. Em um dia normal de operao, a perfiladeira tem uma parada planejada de 30 minutos para que os operadores possam fazer a troca de turno e acompanhar o DDS (dilogo dirio de

segurana). Suponha que no mesmo dia, durante o segundo turno ocorre uma falha na guilhotina da perfiladeira que faz com que o equipamento fique parado em manuteno corretiva por 2 horas. Vamos calcular a disponibilidade neste dia para a perfiladeira: Tempo Programado = (16 x 60) 30 = 930 minutos Tempo disponvel para produo = 930 (2 x 60) = 930 120 = 810 minutos Disponibilidade = 810 / 930 = 0,87 = 87%

Conforme estudos mundiais em empresas que seguem padres World Class, o indicador padro mundial de disponibilidade em torno de 90% *.

1.4. Performance
Toda linha produtiva tem uma capacidade mxima e esta capacidade est relacionada com o tempo do que produzido na linha. O ndice de performance representa a porcentagem da velocidade de produo com relao a velocidade nominal, ou seja, velocidade de produo atual em relao a velocidade com que o equipamento foi projetado para tal. Alguns fatores que impactam diretamente na performance so: ineficincia dos operadores, materiais fora de especificao e falta de treinamento dos funcionrios. Vejamos um exemplo: Utilizando o exemplo da perfiladeira, sabemos que ela trabalha por 2 turnos que somados resultam em 16 horas por dia e em um dia normal de operao, h uma parada planejada de 30 minutos para que os operadores possam fazer a troca de turno e acompanhar o DDS. No nosso exemplo houve uma parada para manuteno corretiva de 2 horas. Outra informao importante que a perfiladeira neste exemplo foi projetada para produzir 60 peas por hora ou 1 pea/min. Acompanhando um dia normal de operao, no final do dia, verificou-se que a quantidade de peas produzidas foi de 700 peas. Vamos calcular a performance neste dia para este caso: Tempo Programado = (16 x 60) 30 = 930 minutos Tempo Operacional = 930 120 = 810 minutos Tempo que deveria ser gasto para produzir as 700 peas = 700 x 1min = 700min Performance = 700 / 810 = 0,864 = 86%

Note que no indicador de performance, consideramos a peas produzidas independentemente se foram produzidas com defeito ou no. Outro clculo que aparece aqui o Tempo Operacional que significa o tempo de fato em que a mquina ficou disponvel para produo, ou seja, o tempo programado subtrado do tempo de quebra ou falha no equipamento (2 horas). Com relao as peas com defeito, veremos mais a frente que elas entram no clculo do indicador de qualidade. Conforme estudos mundiais em empresas que seguem padres World Class, um nvel padro mundial do indicador de performance em torno de 95%*.

1.5. Qualidade
Antes de um material ser produzido, vrios parmetros de produto so definidos pela empresa. Espera-se que todos os produtos finais tenham caractersticas dentro dos padres estabelecidos, garantindo assim a qualidade dos produtos. O material que no atinge o nvel esperado considerado como perda ou refugo.

Novamente utilizando nosso exemplo da perfiladeira, trabalhando 16 horas por dia com parada de 30 minutos de DDS, constatou-se no dia analisado que a mquina produziu 700 peas, porm 50 peas foram defeituosas. Vamos calcular o ndice qualidade neste dia: Qualidade = (700 50) / 700 = 0,93 = 93%

Novamente, se compararmos com estudos mundiais em empresas que seguem padres World Class, o indicador padro mundial de qualidade em torno de 99% *.

1.6. OEE
Com os 3 indicadores calculados em mos, j possvel fazer o clculo do OEE para a perfiladeira bastando para isto utilizarmos a frmula abaixo: OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade OEE = 0,87 X 0,86 X 0,93 = 0,695 = 69%

Observe que para calcular o OEE da planta como um todo basta agruparmos todos os obtidos de cada linha de produo e realizar o clculo acima. Interessante notar tambm que o OEE calculado no nosso exemplo abaixo dos padres World Class. Isto quer dizer que uma linha trabalhando com o OEE no valor de 69% tem possibilidade de ser melhorada em cada indicador, podendo atingir um OEE final de 85% com um ganho significativo de eficincia em torno de 25%.

1.7. Como a integrao de sistemas pode aumentar a eficincia da empresa?

O primeiro passo para melhorar a eficincia medir o cenrio atual para saber onde exatamente a sua empresa est posicionada. Assim, possvel traar metas e buscar uma eficincia padro World Class. Nas medies em campo, fundamental que as informaes sejam confiveis. Neste sentido, a automao industrial com certeza uma boa alternativa. Para o clculo do indicador de disponibilidade, empregando-se a automao, possvel medir o tempo de indisponibilidade dos equipamentos automaticamente. Sensores e softwares de apontamento automtico podem ser empregados perfeitamente. Assim, no s o indicador de disponibilidade calculado, como os motivos de parada dos equipamentos so registrados. Existem vrios produtos no mercado que focam este segmento. Clique aqui para saber mais sobre estes produtos. Os motivos de parada dos equipamentos e como cada motivo impacta na disponibilidade so fundamentais para o emprego de melhorias. com posse destas informaes que podemos levantar os grficos de Pareto e aplicar as ferramentas de Yshikawa, rvore de Falhas, confiabilidade, clculos estatsticos e ferramentas de anlise e soluo de problemas. Com a aplicao da automao, tambm possvel registrar se o equipamento est trabalhando com a velocidade nominal e o real volume de produo de forma a fornecer o indicador de performance. Dependendo do processo, pode-se lanar mo de sensores e cmeras de preciso para deteco de produtos defeituosos e obter tambm o indicador de qualidade. Com softwares adequados de automao,

perfeitamente vivel a integrao das informaes com softwares de gesto e ERPs fechando todo o ciclo de gerao de dados da empresa. Com informaes precisas e adequadas, disponibilizadas para todos, a qualidade das anlises aumenta significativamente e aes corretivas so mais assertivas. A empresa pode ento entrar em um processo de melhoria contnua para o atingimento de uma eficincia global nos padres World Class. O simples fato de medir e expor os indicadores para todos os envolvidos na produo com o estabelecimento de metas claras, proporciona um excelente resultado na empresa, pois alinha os objetivos da diretoria com os colaboradores de forma clara. desta forma que se inicia um processo contnuo pela busca da excelncia nos processos e consequentemente o aumento da eficincia operacional. A integrao de gerao e anlise de informaes proporciona uma fonte nica de consulta e faz com que o nvel de aprendizado do negcio evolua constantemente. A empresa ganha em competitividade e os colaboradores ganham em qualidade de trabalho.

2. CALCULO PARA OEE 2.1. Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento
Este o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa-se a durao do turno como base para o clculo deste tempo. Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o ms passado trabalhou 22 dias. Tempo operacional do ms passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120 minutos

2.2. Passo 2: Levante o tempo no programado para produzir

Nesta categoria deve-se considerar duas situaes: o tempo que no foi planejado para produzir pela equipe de planejamento e o tempo em que o equipamento no pode produzir por razes alheias responsabilidade da equipe de produo. A equipe de planejamento da produo j considerou em seu planejamento, que no haver produo durante certos horrios do turno de trabalho, tais como horrio de refeio, horrio de cafezinho, entre outros, portanto no haver produo durante este tempo. E h tambm algumas situaes em que o equipamento no produz, apesar de inicialmente programado para produzir, mas por razes alheias responsabilidade da equipe de produo, tais como parada por falta de pedido, parada por greve, parada por impedimento da lei, entre outras razes, que tambm devem ser retirados do tempo operacional. Exemplo: A equipe de produo para 75 minutos, em cada turno, entre refeio e cafezinho. E durante o ms a linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido. Tempo de cafezinho e refeies = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos. Tempo total no programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos

2.3. Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado

O tempo do equipamento no planejado para produo j foi considerado no passo 2. Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento no estava produzindo, tais como: Tempo parado em funo de quebra do equipamento, Tempo parado em funo de troca de produto, Tempo parado em funo de preparao do equipamento, Tempo parado em funo de reabastecimento da linha, Entre outras razes.

Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou parado 18 horas para preparao de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento, 15 horas para reabastecimento, 8 horas aguardando liberao pela qualidade. Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.

2.4. Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons

Contabilize a quantidade de itens produzidos no perodo e classificados como bons na primeira vez. Exemplo: segundo apontamento de produo realizado pelos operadores do equipamento, durante o ms passado fora produzidos 21.450 produtos classificados como bons na primeira vez. Produo de itens bons = 21.450 itens

2.5. Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins

Contabilize a quantidade de itens produzidos no perodo classificados como ruins e os que no foram classificados como bons na primeira vez. Exemplo: segundo apontamento de produo realizado pelo operador do equipamento, durante o ms passado 2.560 produtos no foram classificados como bons na primeira vez. Produo de itens ruins = 2.560 itens.

2.6. Passo 6: Calcule o tempo disponvel

Tempo disponvel = Tempo Operacional (passo 1) Tempo No Programado Para Produzir (passo 2) Seguindo nosso exemplo, temos: Tempo disponvel (minutos) = 21.120 minutos 3.780 minutos = 17.340 minutos Ou seja, 17.340 minutos o tempo, sob responsabilidade da equipe de produo, para executar a produo planejada no perodo.

2.7. Passo 7: Calcule o tempo produzindo

Este o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento. Tempo produzindo = Tempo disponvel (passo 6) Tempo do equipamento parado (passo 3) Seguindo nosso exemplo, temos: Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos 4.560 minutos = 12.780 minutos Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de sua qualidade ser boa ou ruim.

2.8. Passo 8: Calcule a produo terica

A produo terica a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o equipamento esteve produzindo, considerando o tempo de ciclo padro do item. Exemplo 1: A linha produz um nico produto de tempo de ciclo igual 30 segundos (ou 0,5 minuto). Usando nosso exemplo, a produo terica : Produo terica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens. Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o perodo. Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos

Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 igual o tempo produzindo calculado no passo 7, ou seja, 12.780 minutos. Produo terica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos. Agora que temos todos os dados na mo, basta calcular os indicadores.

2.9. Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade

Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponvel ) * 100% Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponvel foi calculado no passo 6. Usando nosso exemplo, temos: Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%

2.10. Passo 10: Calcule o indicador de Performance

Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Terica Total ) * 100% Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi levantada no passo 5 e a quantidade terica foi calculada no passo 8. Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos: Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100% Performance% = 77,1%

2.11. Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade

Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100% Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100% Qualidade% = 89.3%

2.12. Passo 12: Calcule o OEE

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade% OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3% OEE% = 50,7%

3. Dicas para quem deseja implantar OEE 3.1. Passo 1: Entenda o que OEE
O primeiro passo para quem deseja implantar o OEE entender o que o OEE, pra que serve, como ele calculado e como ele ir lhe ajudar.

3.2. Passo 2: Capacite sua equipe

Uma vez que voc j tem um bom entendimento sobre o OEE, importante que a equipe envolvida no projeto piloto tambm entenda o que o OEE e saiba interpret-lo. Para isto, prepare algumas apostilas e realize alguns workshops para que os envolvidos tambm dominem o assunto e ajudem voc nesta grande tarefa.

3.3. Passo 3: Escolha os equipamentos ou linhas

Agora que o OEE j no mais novidade e o conhecimento j foi disseminado, o prximo passo escolher por onde comear.

No tente implantar o OEE em todas as mquinas de uma s vez. Comece com poucas mquinas pois neste momento seu objetivo identificar as dificuldades que surgiro pelo caminho e ganhar experincia. Este conhecimento ser importante para melhorar seu processo e realizar os ajustes necessrios quando for realizar a implantao em outros equipamentos da empresa. Recomendamos que comece por equipamentos que sejam gargalo em seu processo, ou por aqueles que agregam maior valor ao produto. Comear por estes equipamentos importante pois qualquer ganho representar ganhos para toda a empresa.

3.4. Passo 4: Coletando os dados de produo

Num primeiro momento, recomendamos que inicie pelo processo manual de coleta de dados, ou seja, preenchendo manualmente uma planilha ou um folha de papel com as informaes de produo. Uma das razes para isto que se descobrir algo novo e precisar ajustar a coleta, muito mais fcil e rpido fazer isto em uma planilha do que em uma coleta automtica de dados. Alm disto, este processo lhe dar maior segurana na hora de automatizar a coleta de dados. No tente ser 100% preciso, principalmente no incio. Mesmo com alguma impreciso, voc conseguir identificar os principais problemas e por onde comear a atuar para melhoria da produtividade. Crie uma ficha onde os operadores possam informar o que ocorre na produo durante um turno de trabalho. Durao do turno Tempos de mquina parada e motivo Produo por item: tempo produzindo, quantidade boas, quantidade ruins. Ao final do turno recolha as fichas preenchidas e abastea o local com novas fichas.

3.5. Passo 6: Compilao e divulgao dos resultados

Compile os dados coletados, calcule os indicadores de OEE, Disponibilidade, Performance e Qualidade e identifique as 5 principais perdas de produo de cada equipamento ou linha para o turno. Divulgue estes dados no cho de fbrica para que os operadores conheam as principais perdas de produo, sintam-se donos do equipamento e motivados para melhorar o rendimento do equipamento. A no divulgao destas informaes pode levar as pessoas a encararem o OEE como apenas mais um nmero gerencial, e com isto no gerar nenhum efeito prtico no ganho de produtividade. Realize esta divulgao no mnimo uma vez por semana, sendo que o ideal ao final de cada turno ou uma vez ao dia.

3.6. Passo 7: Avaliao do projeto piloto

Finalizado o perodo do projeto piloto hora de avaliar o aprendizado e as oportunidades. Avaliao do processo Quais foram as dificuldades encontradas? O que pode ser melhorado? O que deve ser evitado? Estamos pronto para expandir outros equipamentos ou linhas? O que falta? Avaliao de ganhos de produtividade Houve algum ganho real de produtividade durante o experimento? Quais as principais perdas de produo identificadas?

 Quanto isto representa financeiramente para a empresa? Considerando os demais equipamentos ou linhas de produo, qual o poten cial de ganho para a empresa? Estas avaliaes ajudaro a clarear quanto o uso do OEE poder ser til sua empresa e ao mesmo tempo melhorar o processo de implantao nos demais equipamentos ou linhas de produo da empresa.

4. O uso do tempo 4.1. Entendendo o uso do tempo por um equipamento

As seguir apresentado um mapa de como o tempo utilizado pelo equipamento. Compreender estes tempos fundamental para a definio do OEE.

4.2. Tempo Total

24 horas por dia, 365 dias por anos. o tempo cheio.

4.3. Horrio No Alocado

o tempo em que a fbrica no est funcionando. Exemplos: o terceiro turno para uma empresa que s trabalha 2 turnos. Os finais de semana para as empresas que no trabalham nos finais de semana. Ou seja, o horrio quando a empresa est com as portas fechadas.

4.4. Tempo Operacional

o Tempo Total menos o Horrio No Alocado. Este o tempo disponvel mximo que a produo poderia contar para utilizar o equipamento.

4.5. Horrio No Planejado

o tempo em que a equipe de produo no pode utilizar o equipamento por razes alheias s suas responsabilidades. Exemplo: Equipamento parado por no haver encomendas, ou por haver sobrecapacidade, ou por estar sendo utilizado pelo setor de engenharia para fazer um lote de testes.

4.6. Tempo Programado

o Tempo Operacional menos o Tempo No Planejado. Ou seja o tempo que a mquina est disponvel para a equipe de produo produzir o que tem que ser produzido. A equipe de produo responsvel por este tempo. Este o tempo base utilizado para clculo do OEE.

4.7. Tempo de Equipamento Parado

quando no est saindo peas do equipamento devido algum problema com o equipamento, ou devido ociosidade ou devido preparao/setup do equipamento. Exemplos: Parado porque motor queimou. Parado porque est aguardando reabastecimento. Parado para preparao do equipamento devido troca de produto.

4.8. Tempo Produzindo

quando est tendo sadas de pea do equipamento, independente de sua qualidade, ou seja, pea boa ou ruim.

4.9. Velocidade Padro de Produo

A velocidade padro de produo de um produto a mxima velocidade com que o produto pode ser produzido no equipamento, e definido pelo departamento de engenharia. Quando o equipamento projetado especificamente para fabricar um produto ou uma famlia de produtos, a velocidade padro a ser considerada a velocidade do equipamento informada pelo fornecedor do equipamento.

4.10. Tempo Ciclo Padro

o tempo de um ciclo de mquina quando a mquina est rodando na Velocidade Padro do Produto. No caso do equipamento que projetado especialmente para fabricar um produto, o tempo ciclo padro a ser utilizado o tempo ciclo de operao do equipamento.

4.11. Quantidade Produo Terica

a quantidade que seria produzida se a mquina estivesse operando na velocidade padro do produto.

Exemplo 1 A mquina trabalhou durante 5 horas produzindo o produto ABC, que tem tempo ciclo padro de 20 segundos, qual a produo terica? Tempo ciclo de 20 segundos = 3 peas/minuto Produo Terica = 5 horas x 60 minutos x 3 peas/minuto = 900 peas Exemplo 2 A mquina trabalhou durante 6 horas, sendo que 4 horas produzindo o produto ABC que possui tempo ciclo de 20 segundos e 2 horas produzindo o produto XYZ, que possui tempo ciclo de 10 segundos. Qual a produo terica nestas 6 horas? Produo Terica ABC = 4 horas x 60 minutos x 3ps/min = 720 peas Produo Terica XYZ = 2 horas x 60 minutos x 6 ps/min = 720 peas Produo Terica Total = 1440 peas

4.12. Quantidade Produo Total

a quantidade produzida real, independente de sua qualidade, ou seja, os itens bons mais os itens ruins.

4.13. Tempode Mquina Parada devido Pequenas Parada

quando no est saindo pea da mquina devido interrupes de produo de pequena durao. Como estas paradas so muito pequenas normalmente elas no so apontadas e seu tempo considerado como tempo produzindo.

4.14. Perdas por Velocidade Reduzida

a perda decorrente da operao da mquina em velocidade inferior velocidade padro para o produto em produo. Exemplo: o tempo ciclo padro de um item de 20 segundos e a mquina est trabalhando com tempo ciclo de 30 segundos. Em um minuto a mquina executa 2 ciclos quando poderia executar 3 ciclos. Ou seja, a cada 1 minuto, 20 segundos so perdidos por estar trabalhando em velocidade reduzida. Exemplo: Usando como exemplo o item acima, aps 1 hora trabalhando com o ciclo de 30 segundos, teremos: Quantidade produzida = 3600 s/ 30 s = 120 itens produzidos. Quantidade produo terica = 3600 s / 20 = 180 itens. Perdas por trabalhar em velocidade reduzida = 180 120 = 60 itens. O que equivale a 20 minutos de produo perdida, se considerar que para produzir 120 itens no tempo padro seriam necessrios apenas 40 minutos.

4.15. Peas boas

So as peas que encontraram as especificaes necessrias na primeira vez. Aquela pea que no encontrou a especificao na primeira vez, mas que se for retrabalhada pode ser considerada boa, esta pea tambm deve ser considerada como ruim em termos de OEE. O mesmo conceito aplicado para aquelas peas que no atenderam as especificaes iniciais e sero vendidos como um produto de segunda linha. Para o OEE estas peas so consideradas ruins.

4.16. Peas ruins

So as peas que no encontraram as especificaes na primeira vez. Aqui podemos dividir as peas ruins em dois grandes grupos: peas ruins geradas durante preparao do equipamento e peas ruins geradas durante a produo, visto que as causas que levam estas perdas podem ser bem diferentes.

5. As Grandes Perdas da Produo - Perdas de Disponibilidade, Perdas de Performance e Perdas de Qualidade

O OEE no apenas fornece um indicador de desempenho global do equipamento, como tambm indica quais as perdas que esto afetando seu valor. figura abaixo. As principais perdas de produo que afetam o OEE podem ser vistas na

5.1. Quebras de Equipamento

Para reduzir as perdas de produo devido quebras de equipamento importante saber quanto tempo ficou parada em funo de cada motivo de parada. Alm disto, muito importante tambm que se faa uma anlise para encontrar a causa raiz que levou a mquina a parar. Conseguindo encontrar os principais problemas e as causas raiz, da deve-se partir para eliminao das causas. Voc pode comear atacando as maiores perdas e tambm aquelas que, apesar de no serem as maiores, podem ser obtidas um custo mnimo e rapidamente.

5.1.1.

Aes que podem ser tomadas para reduo das perdas de produo:

Limpeza Manuteno autnoma Manuteno preventiva Lubrificao Inspeo por ultrasom Implantao do TPM

5.1.2.

Tcnicas que ajudam a identificar estas perdas:

Medio automtica do tempo de mquina parada e seu motivo

Andon
Grfico hora a hora da produo

5.1.3.

Paradas devido Ociosidade

Da mesma forma que nas perdas de produo por quebra de equipamento, importante conhecer as razes por que ocorrem as ociosidades e depois fazer uma anlise para se encontrar as causas raiz.

Estas paradas so devido falta de material, aguardando reabastecimento, aguardando movimentao, enfim uma srie de razes que no so quebra de mquina e nem preparao de mquina. Esto relacionadas ao processo, organizao, etc.

5.1.4.

Aes que podem ser tomadas para reduo das perdas de produo:

Planejamento das necessidades de materiais para evitar a falta de materiais na hora de produzir Preparao antecipada de dispositivos e ferramentais a serem utilizados na linha Melhor comunicao entre os setores que servem fbrica (engenharia, manuteno,

dispositivos/ferramentais, estoque, qualidade, transporte, etc). Tcnicas que ajudam a identificar estas perdas: Medio automtica do tempo de mquina parada e seu motivo Andon Grfico hora a hora da produo

5.1.5.

Preparao de Mquina
Para reduzir o tempo de preparao de mquina deve-se utilizar as tcnicas de troca rpida de ferramenta, comumente chamada de SMED, em ingls, que so as iniciais para Single Minute Exchageof Dies.

Tcnicas utilizadas para reduzir o tempo de preparao: Troca rpida de ferramental (SMED) Planejamento visando enfileirar ordens de produo de itens iguais ou semelhantes, conseguindo com

isto reduzir o tempo total gasto com preparao de mquinas. Tcnicas que ajudam a identificar estas perdas: Medio automtica do tempo de troca de produto. Andon. Grfico hora a hora da produo.

5.1.6.

Pequenas Paradas e Ciclos Lentos

Por serem de curta durao, o clculo do tempo ciclo manualmente durante a produo, bem como o registro manual das ocorrncias de pequenas paradas e ciclos lentos, so difceis de se realizar dificultando a tomada rpida de aes corretivas e a realizao de anlises que nos permitam entender o quanto representam e seu comportamento. De todas as perdas, estas so as mais difceis de se combater. Aes que podem ser tomadas para reduo das perdas de produo: Revisar os procedimentos de preparao da mquina Treinamento do operador

Treinamento da equipe de preparao da mquina Melhor especificao dos materiais comprados e garantia de que atende s especificaes Manuteno adequada de dispositivos, moldes, matrizes, etc

Tcnicas que ajudam a identificar estas perdas: Medio em tempo real do tempo ciclo real e comparao com o tempo ciclo padro; Estabelecer um limite que permita separar as pequenas paradas dos ciclos lentos, pois as causas que Grfico de produo hora a hora ao lado do equipamento

levam a cada uma so bem diferentes.

5.1.7.

Rejeitos durante startup e durante produo

Para conseguir reduzir as peas que no ficaram boas na primeira vez importante possuir estatsticas a respeito dos defeitos encontrados, por produtos, turno, matria-prima utilizada, entre outras informaes. Tudo isto ir nos ajudar a identificar causas e tomar aes preventivas. importante que se leve em considerao os itens retrabalhados e os itens reclassificados, pois todos eles no itens que no ficaram bons na primeira vez e podem representar grandes perdas. Aes que podem ser tomadas para reduo das perdas de produo: Melhor especificao tcnica dos matrias comprados Inspeo do material no recebimento ou antes do uso Treinamento do operador Melhorar instruo de trabalho Revisar e melhorar o procedimento de preparao Revisar e melhorar os procedimentos de manuteno corretiva e preventiva

Tcnicas que ajudam a identificar estas perdas: Contagem automtica de itens bons e itens ruins Grfico hora a hora de itens ruins

6. FrmulaOEE = Disponibilidade * Performance * Qualidade

O clculo do OEE muito simples e pode ser facilmente compreendido atravs da figura abaixo.

6.1. Tempo de Responsabilidade da Equipe de Produo

Do tempo total de um equipamento, deve-se considerar para clculo do OEE apenas o tempo que de responsabilidade da equipe de produo. Ou seja, o tempo que o equipamento no produziu devido empresa no estar em seu horrio de funcionamento, ou aquele tempo que o equipamento no produziu, apesar de estar no horrio de trabalho, por razes alheias equipe de produo no produziu porque no havia pedidos, por exemplo -, tambm no entra no clculo do OEE.Retirando estes tempos do tempo total sobra o tempo, que de responsabilidade da equipe de produo, para produzir o que precisa ser produzido, e com base neste tempo que se calcula o OEE.

6.2. Disponibilidade
A disponibilidade nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relao ao tempo total disponvel para produo, sendo calculado da seguinte maneira: Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100% Como pode-se observar, quanto maior o tempo produzindo, maior a disponibilidade. E quanto menor a disponibilidade, maior o tempo que o equipamento ficou parado.

6.3. Performance
A performance nos diz quo bem o equipamento produziu, enquanto estava produzindo. Est relacionado com a velocidade de operao do equipamento.

A performance compara a quantidade produzida com a quantidade terica que poderia ter sido produzida enquanto o equipamento estava produzindo, independente da qualidade do que foi produzido, sendo calculado da seguinte maneira: Performance% = (Quantidade Produo Real / Quantidade Produo Terica) * 100% Sendo que: Quantidade Produo Terica = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padro Ainda, se considerarmos que: Quantidade Produo Real = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real, ento teremos: Performance% = ((Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real) / (Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padro) ) * 100% Performance% = (Tempo Ciclo Padro / Tempo Ciclo Real ) * 100% Ou seja, podemos medir a Performance instantnea do equipamento medindo o tempo ciclo real e comparando com o tempo ciclo padro.

6.4. Qualidade
A qualidade nos diz a qualidade daquilo que saiu da mquina, ou seja, quantos itens bons foram produzidos em relao ao total de itens produzidos, sendo calculado da seguinte maneira: Qualidade% = (Quantidade de Bons / Quantidade Total Produzida)* 100% sendo que: Quantidade Total Produzida = Quantidade de Bons + Quantidade de Ruins importante lembrar que somente so considerados itens bons aqueles que ficaram bons na primeira vez, ou seja, aqueles itens que foram retrabalhados para atender s especificaes ou aqueles itens que foram reclassificados, do tipo A para o Tipo B porque no atendeu s especificaes de A, no so considerados itens bons.Como podese observar, a qualidade somente ser 100% quando Quantidade de Ruins for igual ZERO.

6.5. OEE
A partir do momento que se tem os fatores de Disponibilidade, Performance e Qualidade, para se calcular o OEE basta realizar o produto entre eles, conforme abaixo. OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade% Exemplo Um equipamento que possui um turno de 8 horas e durante este turno teve uma preparao que durou 40 minutos e ocorreu uma parada de reabastecimento de 10 minutos. No restante do tempo produziu um item cujo tempo ciclo de 8 segundos, e no final do perodo contabilizou 3000 peas produzidas, sendo que 20 foram refugadas por apresentarem defeitos. A partir deste enunciado podemos extrair as seguintes informaes: Tempo Programado: 480 minutos Tempo de mquina parada para preparao: 40 minutos Tempo de mquina parada aguardando reabastecimento: 10 minutos Quantidade Produzida no perodo: 3000 peas Quantidade de peas refugadas: 20 peas Tempo ciclo padro do item: 8 segundos

6.5.1.

Calculando a Disponibilidade

Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100% Tempo Programado = 480 minutos Tempo Produzindo = 480 40 10 = 420 minutos Disponibilidade% = (420 / 480) * 100% = 87,5%

6.5.2.

Calculando a Performance

Performance% = (Quantidade Produo Real / Quantidade Produo Terica) * 100% Quantidade Produzida = 3.000 peas Produo Terica = Tempo Produzindo / Tempo ciclo padro Produo Terica = 420 min * 60 seg / 8 seg/pea = 3.150 peas Performance% = ( 3.000 / 3.150 ) * 100% Performance% = 95,24%

6.5.3.

Calculando a Qualidade

Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade Total ) * 100% Quantidade de peas boas = 3000 20 = 2980 peas Qualidade% = ( 2980 / 3000 ) * 100% Qualidade% = 99,33%

6.5.4.

Calculando o OEE Overall Equipment Effectiveness

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade% OEE% = 87,5% * 95,24% * 99,33% OEE% = 82,77%

7. Implementando OEE
No se recomenda implantar o OEE em toda a empresa de uma s vez, o correto iniciar por um projeto piloto, com poucas mquinas, com o objetivo de ganhar experincia, identificar as dificuldades que sero encontradas pelo caminho, realizar ajustes na rota visando preparar-se para uma implantao maior, com vrias mquinas, operadores e setores.

7.1. Primeiro passo: Definir o projeto piloto

Recomenda-se iniciar pelos gargalos, visto que o OEE identifica as perdas e qualquer ganho obtido no gargalo ser um ganho para toda a empresa. Sendo assim, defina um setor importante, identifique os equipamentos gargalos dentro deste setor e escolha 1 ou mais - porm no muitos por onde comear a implantao do OEE.

7.2. Segundo passo: Definir o processo de captura dos dados: Manual ou Automtico?

Definido o equipamento por onde comear, o prximo passo definir como obter os dados necessrios para clculo do OEE, ou seja, os dados sero coletados manualmente ou sero automticos. Na captura manual, os operadores anotam em fichas de apontamento durante o turno e aps a concluso do turno, os dados so planilhados e o OEE calculado. Na captura automtica, os dados so capturados atravs de sensores eletrnicos e leitores de cdigos de barras, em tempo real, proporcionando o clculo do OEE em tempo real e eliminando a planilha de apontamentos.

Como aumentar a produo utilizando ferramenta para Monitoramento da Performance Fabril

O uso de ferramenta de Monitoramento da Performance Fabril trar os seguintes resultados sua empresa: Reduo do tempo de mquinas paradas, Aumento da velocidade mdia de trabalho, Melhoria da qualidade dos produtos, Aumento da produo utilizando os mesmos recursos, Reduo do custo unitrio de produo, Aumento da margem de lucro, Reduo do lead-time e Maior agilidade na gesto da produo. Estes benefcios so proporcionados basicamente pelos seguintes motivos: menor tempo de resposta perdas de produo permitindo tomar aes de bloqueio enquanto os problemas, as perdas e os custos envolvidos ainda so pequenos, evitando que as perdas sejam maiores e, consequentemente, contribuindo para uma produo maior no final do perodo. Identificao das principais perdas de produo, proporcionando empregar esforo na soluo dos problemas que realmente so relevantes. 80% de suas perdas de produo so causadas por 20% dos problemas ocorridos. Identificao das perdas de produo que podem ser eliminadas um custo mnimo, melhorando os indicadores de forma mais rpida. Gesto da produo atravs do OEE - Overall EquipmentEffectiveness - indicador de performance fabril utilizado globalmente, facilitando o entendimento da real situao por todos os envolvidos e mostrando todas as perdas de produo e oportunidades de melhoria. As grandes perdas da Produo Existem vrias razes que impedem um recurso de operar com boa performance. Fazendo uma anlise mais profunda pode-se constatar que estas razes podem ser classificadas nos grupos descritos abaixo.

Primeira grande perda: Paradas por Falhas quando no est tendo sada de mquina devido algum problema tcnico do equipamento.

Segunda grande perda: Ociosidade quando no est tendo sada de mquina porque est aguardando ou esperando por algo para poder produzir. Terceira grande perda: Setup e Ajustes quando no est tendo sada de mquina devido a troca de produto a ser fabricado. Quarta grande perda: Micro paradas So pequenas paradas que ocorrem durante a produo e que normalmente no so apontadas nos sistemas de apontamento da empresa e esto sendo contabilizados como tempo produzido. Quinta grande perda: Velocidade Reduzida quando o equipamento est operando em uma velocidade menor que a velocidade especificada para o produto. Sexta e Stima grandes perdas: Refugos de Start-up e de Produo Estas duas perdas dizem respeito ao aspecto da qualidade, e o que diferencia uma da outra que uma ocorre enquanto est inicializando o equipamento para comear a produzir e a outra ocorre durante a produo. Identificar estas perdas de produo e bloquear as causas razes, a maneira mais rpida e direta de se aumentar a produo e a lucratividade da empresa. Como aumentar a produo reduzindo suas perdas de produo? 20% dos problemas de produo so responsveis por 80% das perdas de produo ocorridas num perodo. Sendo assim, se bloquearmos as causas razes destes problemas, estaremos investindo nossos esforos em algo que proporcionar um grande retorno. E qual a dificuldade das empresas? Saber, justamente, quais so estes problemas que geram os 80%

das perdas.

As empresas que possuem excelncia operacional combatem as causas razes constantemente. Estas empresas implantaram um processo de melhoria contnua que monitora as perdas, identificam os problemas e combatem as causas razes, continuamente. Por outro lado, muitas empresas investem grandes quantias de tempo e dinheiro na soluo de problemas que so responsveis por uma parcela pequena no montante total das perdas, desperdiando tempo e dinheiro. Menor tempo de resposta s ocorrncias do cho de fbrica A melhor maneira de se reduzir uma perda de produo evitar que ela ocorra, mas uma vez que ocorreu, a melhor maneira de reduzi-la fazer com que dure o menor tempo possvel. E para isto necessrio dar respostas rpidas aos problemas do cho de fbrica. Uma ferramenta de monitoramento das mquinas proporcionar visualizar a situao e a performance das mquinas em tempo real, proporcionando que gestores identifiquem rapidamente as perdas e tomem as aes necessrias. Estas ferramentas emitem alertas aos responsveis reduzindo o tempo de reconhecimento do problema e da tomada de ao corretiva. Alguns exemplos de situao alertadas pelo sistema:

Tempo de parada ultrapassou determinado limite, Tempo ciclo dos ltimos ciclos foram abaixo do tempo ciclo padro, Ocorrncia de refugos.

Reduo das perdas de produo geradas por paradas Sendo normalmente a principal perda de produo, o tempo de mquina parada compromete o programa de produo, a lucratividade e a competitividade da empresa, afetando a satisfao do cliente, quando provoca atrasos na entrega. Normalmente as empresas j consideram em seu custo, que seus recursos no trabalham 100% do tempo, definindo uma eficincia mdia para os equipamentos. Porm, quando no alcanam este valor, o custo de produo fica acima do planejado e a lucratividade da empresa comprometida. Alm da questo financeira, ir atrasar o programa de produo, gerando a necessidade de se realizar horasextras, que aumenta novamente o custo, ou ir gerar atraso na entrega, que afetar a satisfao do cliente. Portanto, a superviso constante do tempo de mquina parada fundamental para que a produo alcance os resultados definidos pela direo da empresa. Estas ferramentas monitoram em tempo real, atravs de sensores, a atividade da mquina, identificando se a mesma est produzindo ou parada, e permitindo que o operador justifique o motivo da parada. Reduo das perdas de produo geradas por tempo ciclo baixo As perdas de produo geradas por trabalhar em uma velocidade inferior velocidade padro do produto, so perdas silenciosas, que s se identificam no final do perodo de trabalho, turno, dia e em alguns casos no final da semana ou do ms. A superviso contnua da velocidade de produo fundamental para se alcanar o programa de produo definido pela empresa. Atravs de sensores, os sistemas de monitoramento medem o tempo ciclo real de produo de sua mquina, apresentando os ltimos ciclos da mquina e a produo horria, das ltimas 24 horas.

Esta informao proporcionar que supervisores de produo e gestores tomem aes corrigindo a rota e evitando perdas maiores no final do perodo. Reduo das perdas de produo geradas por baixa qualidade O outro grupo de perdas importante o que diz respeito qualidade, j que nem todo item produzido atende s especificaes tcnicas. Uma taxa de refugo acima do que a empresa considerou em seus custos, tambm afetar a lucratividade da empresa, portanto controlar o ndice de refugos igualmente importante para se alcanar os resultados desejados pela empresa. As ferramentas de monitoramento permitem que o operador lance os refugos e os motivos pelos quais os itens foram refugados. OEE Overall EquipmentEfectiveness OEE foi primeiramente definido por Seiichi Nakajima, um dos pais da Manuteno Produtiva Total (MPT), descrevendo como uma das medidas fundamentais para se avaliar a performance fabril. No incio o OEE era muito associado programas de Manuteno Produtiva Total, mas hoje ele visto como uma poderosa ferramenta para melhoria dos indicadores de performance fabril.

O OEE nos diz, de forma simples, quantos itens bons foram produzidos, comparado com a quantidade de itens bons que o equipamento poderia produzir no mesmo perodo de tempo, e onde esto as perdas de produo. O uso do OEE permite uma viso muito mais clara das perdas de produo e das oportunidades de melhorias. Apesar dos grandes investimentos em sistemas de planejamento da produo e em automaes, as fbricas ainda possuem uma performance global ruim e os gestores no possuem uma viso segura de quais so e onde esto as perdas de produo. H vrias maneiras de se aumentar o OEE de uma manufatura. Algumas destas requerem grandes investimentos de tempo e dinheiro, porm outras podem ser alcanadas um custo mnimo. O uso do OEE permite aos gestores avaliar as oportunidade de melhoria e escolherem aquelas que proporcionam um retorno mais rpido. Medir o tempo de mquina parada no o suficiente! Muitas empresas utilizam o tempo de mquina parada como indicador de performance do equipamento. O uso do OEE revelar, de forma rpida, que h outras formas de perdas. O tempo de mquina parada no mostra as perdas ocorridas por trabalhar em velocidade reduzida e por pequenas paradas, bem como as perdas provocadas em funo da sensibilidade do equipamento na produo de determinados produtos. Alguns produtos, quando produzidos em determinadas mquinas, apresentam mais paradas e uma quantidade maior de peas defeituosas. Ou para encontrar as especificaes tcnicas, necessrio trabalhar em uma velocidade menor. O OEE captura todos estes aspectos e garante que nenhuma oportunidade de melhoria seja desconsiderada, proporcionando que os gestores analisem todas as perdas e elaborem planos apropriados para combater cada uma das perdas.