ndice

1. Introduccin: concepto de Tecnologa Grupos....2 2. Partes similares, base de la Tecnologa de Grupos....2 3. Formacin de Clulas.6 3.1 Ventajas y desventajas de la formacin de clulas....7 3.2 Concepto de parte compuesta.7 4. Anlisis del Flujo de la Produccin...7 5. Organicemos las clulas internamente.....10 6. Conclusin...................................................................................................................12 Apndice.....13

1. Introduccin: Concepto de Tecnologa de Grupos

La tecnologa de grupos es una filosofa que se basa en la idea de que las cosas similares se hacen de forma similar. Su objetivo es encontrar soluciones a conjuntos de problemas para as ahorrar el tiempo y el esfuerzo necesarios para tratar cada problema de forma individual. Tiene aplicacin en muchos entornos: medicina, criminologa, industria, etc[1]. Nos centraremos en su aplicacin en fbricas. En este entorno hace uso de distintas tcnicas para agrupar piezas y mquinas similares en conjuntos y aprovechar sus similitudes para mejorar el diseo y la produccin. Un conjunto de piezas con caractersticas de diseo o de manufactura parecidas se llama familia y un conjunto de mquinas similares normalmente podr procesar una o varias familias de piezas en un espacio dedicado a esto llamado clula. Por tanto podemos ver que la tecnologa de grupos acta a dos niveles: el primero aborda la agrupacin de piezas en conjuntos definidos y el segundo trata de simplificar la produccin separando el espacio disponible en una fbrica teniendo en cuenta los grupos de componentes que se han obtenido. Evidentemente la tecnologa de grupos slo sirve cuando esos grupos de componentes parecidos existen dentro de esa fbrica. Se puede implementar la tecnologa de grupos en fbricas que funcionen con una estructura de produccin por lotes orientada al proceso. En este trabajo se describen los conceptos ms importantes de la tecnologa de grupos sealando aplicaciones de dicha filosofa en un ambiente de fbrica y en relacin a un proceso de manufactura que se ha de planear lo mejor posible para obtener mximo beneficio. Su objetivo es que el lector obtenga una idea general del tema. La estructura del trabajo se desarrolla comenzando con la descripcin de las operaciones bsicas que implica la Tecnologa de Grupos. stas son la clasificacin y la codificacin y se habla de ellas y de mtodos para realizarlas en el apartado 2. Seguidamente se pasa a ver que gracias a estas operaciones se llega a una cierta agrupacin, virtual o fsica, destinada a mejorar la organizacin de la produccin en un ambiente real. Esta agrupacin celular tiene ventajas, las encontramos en el apartado 3. Veremos que para formar clulas tenemos que hacer el anlisis del flujo de la produccin en el apartado 4. Por ltimo, daremos coherencia al contenido de cada una de ellas en el apartado 5. En el apndice se encuentran una serie de ejemplos cuantitativos relacionados con los distintos apartados.

2. Elementos parecidos, base de la Tecnologa de Grupos

El primer paso para poder simplificar el gran problema de repartir el espacio y las mquinas disponibles en una fbrica entre los cientos de piezas que sta produce es dividir la cantidad total de piezas en grupos ms pequeos que contendrn piezas con caractersticas similares. Se intentar llegar primero a una buena solucin de

manufactura para cada grupo y luego poder obtener una buena solucin a la hora de fabricar todos los grupos de forma global. A veces simplemente observando piezas se puede hacer esta divisin. Esto se llama inspeccin visual y no es la mejor opcin porque una fbrica puede producir una cantidad enorme piezas y estas piezas han de estar registradas como miembros de un grupo, hemos de poder saber inmediatamente a qu grupo pertenece una pieza cuando la tenemos en la mano y no vamos a mirarlas todas cada vez que queramos identificar alguna. Es decir, que nuestra intencin no es slo clasificar en un momento puntual sino tambin tener una memoria de la clasificacin que hemos hecho. Por tanto es ms prctico codificar. Codificar significa asignar un cdigo a una pieza para representar informacin referente a ella. Se pueden asignar cdigos a las diferentes piezas que se producirn dentro de una fbrica basndose en sus caractersticas fsicas y en su proceso de manufactura, o realmente en lo que se quiera, pero estas dos cosas son las que se emplean ms. Los cdigos son cadenas de smbolos y cada smbolo en la cadena, sea ste una letra o un nmero, se refiere a un atributo de la pieza en la cual est grabado. En el sistema de codificacin monocdigo la interpretacin de cada smbolo sucesivo depende del valor de los smbolos anteriores. La estructura es por tanto jerrquica como muestra la figura:

Segn este esquema, una pieza cilndrica de dimetro 10 mm tendra el cdigo 111. Estos cdigos de estructura jerrquica pueden almacenar gran cantidad de informacin con relativamente pocos dgitos pero hay veces en las que los sub-grupos tienen niveles distintos de sub-grupos y por tanto se dejan espacios en blanco en algunas posiciones. En el sistema de codificacin policdigo un dgito representa una caracterstica de la pieza independientemente del valor de los otros dgitos de la cadena. Por tanto, a
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pesar de ser un mtodo ms fcil de formular que el anterior su capacidad de almacenar informacin se ve reducida y necesitaremos muchos dgitos para obtener una descripcin significativa del elemento. Adems, en el caso anterior podamos fcilmente determinar similitudes entre piezas, cosa que cuesta ms con el sistema policdigo.

La forma ms comn de codificar consiste en combinar los dos mtodos anteriores. Es decir codificar en modo mixto, empleando una cadena de dgitos de estructura hbrida entre las dos anteriores.

El mtodo Opitz sirve como ejemplo ejemplo de esctructura hbrida. Utiliza 13 dgitos los cuales se dividen en 3 grupos: 12345 6789 ABCDE los primeros 5 describen los atributos primarios de la pieza, como son su forma o sus caractersticas distintivas a simple vista (agujeros, dentado, etc.) Es el cdigo de forma. los siguientes 4 describen las caractersticas tiles para manufacturar el producto tales como las dimensiones del mismo o el material de partida. Es el cdigo suplementario. por ltimo hay 4 dgitos identifican las operaciones necesarias para la produccin y su secuencia. Es el cdigo secundario.
1st Digit part class
Positions with a digit

FORM CODE
2nd Digit main shape External shape element 3rd Digit rotational machining Internal shape element 5th Digit 4th Digit additional plane surface holes teeth & matching forming Machining of plane surfaces Machining of plane surfaces Other holes and teeth Other holes teeth and forming

Supplimentary code Digit

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Special
Non-rotational
Main shape

6 7 8 9
Dimensions Material Original shape of raw materials Accuracy

Rotational

Main shape

Rotational machining

Main shape

Main bore & rotational machining

Machining of plane surfaces

Other holes teeth and forming

Main shape

Special

Opitz coding and classification system.

(Reprinted with permission from H. Opitz, A Classification System to Describe Workpieces, Pergamon Press.)

Como se ve en la figura algunas partes del cdigo Opitz estn ligadas a partes anteriores lo que responde a una estructuracin en monocdigo y otras son independientes, claramente las 4 ltimas cifras corresponden a una estructura en policdigo. En la actualidad hay ms de 100 sistemas de codificacin que se hacen servir por diferentes empresas: cada una tiene su propio sistema[2]. Ejemplos son el sistema MULTICLASS, DCLASS, MICLASS, BIRN o el KK3. En distintos pases se usan ms unos cdigos que otros. En Alemania se utilizan ms el Opitz, el Spies, el Pittler, y otros que fueron desarrollados all. El hecho de que haya tantos cdigos distintos se

debe a que as se cubren mejor las necesidades particulares de cada fbrica, pero hay inconvenientes a la hora de juntarse 2 o ms fbricas si cada una utiliza su propio sistema. Es por esto que se busca estandarizar los cdigos, hacer un nico sistema que sirva para muchos tipos de producto. Hay gente que se dedica a estudiar nuevas formas de codificar ms ptimas, con ms contenido. Esto se puede hacer por ejemplo cogiendo un cdigo ya existente y tratando de perfeccionarlo aadiendo informacin extra. Un ejemplo de esto es la ampliacin del cdigo Opitz aadiendo unos dgitos al final que aaden informacin referente a la utilidad de la pieza, se decir, cul va a ser su funcin una vez fabricada[3]. A la hora de disear nuevos componentes para su posterior manufactura viene muy bien saber a qu familia pertenecern y ms concretamente, si existe algn elemento parecido que ya est siendo manufacturado. Y es que se suele gastar gran cantidad de tiempo y dinero en generar el modelo CAD del componente nuevo y especificar los detalles de su produccin. Podemos ahorrarnos mucho si despus de haber diseado el componente calculamos su cdigo y comparamos ste con otros cdigos de piezas ya existentes a ver si encontramos alguna muy similar. Si es as entonces podremos utilizar el modelo CAD de esta pieza y con algunas modificaciones obtener el nuevo modelo que nos interesa. Igualmente en menos tiempo podremos obtener un plan de produccin apropiado para nuestra pieza fijndonos en cmo fabricamos una pieza similar. sta es una de las aplicaciones de la tecnologa de grupos, a un nivel que no implica formar clulas sino simplemente aprovechar caractersticas de productos. Otra aplicacin importante es la formacin de clulas.

3. Formacin de clulas
La mayora de las veces la tecnologa de grupos sirve para hacer el proceso de manufactura ms eficiente simplificando el flujo de materiales a travs de la fbrica gracias a la formacin de grupos de piezas y mquinas. Esto se puede conseguir a distintos niveles: Control de flujo de materiales a un nivel informal. Se seleccionan algunos materiales parecidos que se harn pasar por ciertas mquinas para lograr mejorar tiempos de puesta a punto. No se forman familias propiamente dichas ni se reorganiza la planta. Formacin de clulas virtuales. Se crean las familias de componentes y cada familia tendr asignada un grupo de mquinas pero las mquinas no se cambian de sitio y no se observan clulas fsicamente separadas. Formacin de clulas reales. Los grupos de mquinas similares estarn en distintas clulas o zonas que se dedican a producir un grupo de piezas parecidas. La separacin entre mquinas de una misma clula ser menor que la separacin entre clulas.

3.1 Ventajas y desventajas de la formacin de clulas Adoptar una organizacin celular tiene una serie de ventajas importantes para una fbrica. Se reducen los tiempos de transporte de materiales y los inventarios sern ms cortos. La calidad del producto aumenta pues enfocamos una parte exclusiva de nuestros recursos hacia ese producto. Se aprovechan mejor los recursos humanos, pues trabajar en un ambiente organizado aumenta la motivacin de los trabajadores. Aunque pueden darse desventajas tambin: si las familias de partes no estn bien formadas las clulas no estarn equilibradas. Es una inversin el hecho de tener que planear bien una implementacin de Tecnologa de Grupos que llegue a fondo para formar clulas en el espacio real. Pese a ello la distribucin celular se ha hecho muy popular. 3.2 Concepto de parte compuesta Si queremos formar clulas hemos de saber que cada una procesar las piezas de una familia determinada. Y que la familia entera ha de poder procesarse. Un concepto hipottico, el de parte compuesta, sirve para ilustrar esto. Si tenemos una pieza de una familia determinada que rena todas las caractersticas de todas las piezas de esa familia (o lo que es lo mismo, que haya que realizar sobre esta pieza todas las operaciones que provocan diferencias entre las distintas piezas del conjunto) pues esa sera la parte compuesta. Si podemos producir esta parte compuesta nuestra clula est capacitada para producir cualquier miembro de la familia.

4. Anlisis del flujo de la produccin

Analizar el flujo de la produccin es lo que hay que hacer para determinar los posibles grupos que se podrn formar en la fbrica. Se trata de ver qu rutas siguen las distintas piezas que se estn fabricando, es decir, por qu mquinas pasan durante su produccin. Normalmente las piezas de aspecto parecido pasan por el mismo tipo de mquinas pero esto no siempre se cumple y lo que en realidad interesa es que las mquinas requeridas por una pieza determinada estn lo ms cerca posible una de la otra para no tener que transportar de un lado para otro o hacer inventarios extensos. Podemos tratar de identificar familias de piezas basndonos en las operaciones que cada una requiere para su fabricacin. Podemos fcilmente obtener esta informacin en la fbrica porque cada producto tiene unos documentos asociados en los que estar contenida. Sin embargo no ser tan fcil identificar familias pues tendremos una gran cantidad de productos y el orden en el cual las operaciones se realizarn sern diferentes entre s, dificultando la inspeccin visual. Hay varios mtodos para tratar de encontrar similitudes entre piezas basndose en sus secuencias de manufactura. Se puede hacer por ejemplo una tabla que indicar la serie de operaciones requeridas para cada pieza. A partir de esta tabla se pueden obtener

grupos de partes con secuencias de manufactura similares. En muchas ocasiones una operacin corresponder a un tipo concreto de mquina as que ya podremos pensar en conjuntos posibles de mquinas para formar las distintas clulas. Los pasos para esto son los siguientes: 1. Asignar cdigos a las distintas operaciones a lo largo del plano de manufactura de cada pieza. Si tenemos cdigos en vez de nombres completos ser ms fcil luego construir la tabla.

2. Construir la tabla del flujo de la produccin. Como se ve, si una pieza necesita de una accin determinada se pone un 1 en el sitio correspondiente, en caso contrario un 0. Por esto se llama tabla de incidencia pieza-mquina.

3. Aplicar un algoritmo de agrupacin (algoritmo de Clustering) para obtener conjuntos de piezas similares. Por ejemplo podra ser el algoritmo de Agrupamiento por Orden de Rango (Rank Order Clustering), el cual se explica con detalle en el apndice. O tambin podra ser el algoritmo de Identificacin de Grupos (Cluster Identification Algotithm) el cual tambin est explicado en el apndice. Estamos aspirando a reducir la matriz hasta obtener rectngulos llenos de unos descendiendo en forma diagonal en el centro y ceros en el resto de su rea. stos seran los grupos de piezas en cada clula. As por ejemplo:

Una vez hemos obtenido la forma diagonal que desebamos ya hemos resuelto gran parte del problema de la formacin de clulas en nuestra fbrica. Pero tambin tendremos que considerar la realidad de nuestras mquinas y nuestra fbrica: para empezar tendremos un nmero mximo y mnimo de mquinas para cada clula, el nmero mximo es la limitacin ms evidente pues el espacio no siempre es suficiente y si hay muchas mquinas en un grupo tendremos que sacar algunas y meterlas en algn otro grupo. Adems, estamos trabajando con lotes y no con piezas individuales y cada mquina tiene una capacidad de procesamiento, a veces para procesar un nmero de piezas determinado en una unidad de tiempo necesitamos varias mquinas mientras que para otra operacin basta con una mquina para todas las piezas anteriores pues va ms rpido. Cada lote tendr su demanda, no todas las piezas necesitan ser producidas en igual cantidad, etc. Y finalmente, hay casos en los que la matriz anterior de incidencia parte-mquina no se puede arreglar de forma que queden grupos bien definidos de unos, pues aunque se observe una mayor correlacin en el centro quedarn unos dispersos por los alrededores, lo cual quiere decir que hay piezas que requieren ser procesadas por ms de un grupo de mquinas. Hay personas que se dedican a estudiar estos casos en los que reducir la matriz a grupos de unos bien definidos no es posible. Por ejemplo, hay autores que recomiendan tratar los elementos dispersos de la matriz como elementos excepcionales y sustituirlos con ceros cuando se aplique la tcnica del Rank Order Clustering. Tambin se puede duplicar mquinas, de forma que se encuentren en ms de una clula. Hay mquinas que se pueden programar para realizar ms de una tarea, a veces se puede extender la capacidad de una mquina con las mejoras tecnolgicas pertinentes. Se puede incluso pensar en cambiar el diseo de las piezas que nos estorban o comprarlas a algn proveedor externo a la fbrica. El mtodo propuesto por L R Foulds y J M Wilson como solucin al problema tiene en cuenta a las mquinas de forma individual en vez de en grupos y trata de reducir el flujo de materiales entre distintas clulas con una investigacin ms profunda de sus

caractersticas [4]. Se emplean una serie de frmulas que tienen en cuenta factores como los tamaos de lote o el tiempo que se tarda en procesar un lote y se forman nuevas tablas, que representan la utilizacin de las distintas mquinas as como la cantidad de mquinas que necesitaremos de cada tipo. Existe un programa informtico llamado XPRESS-MP donde estos datos se pueden meter. El programa calcula la solucin ptima en cuanto al nmero de clulas as como las piezas que se procesan en cada una y el nmero de mquinas que contienen. Una extensin del modelo anterior incluye en estos clculos el coste de modificar las mquinas para aumentar la flexibilidad de las clulas y el coste de transporte entre clulas para poder as mejorar ms la respuesta.

5. Organicemos las clulas internamente

Supondremos que hemos decidido qu mquinas contendrn nuestras clulas, no hemos encontrado obstculos mayores. He aqu los tipos de clula que pudimos haber obtenido: 1. Clula con mquina nica: contiene una mquina y sus accesorios de trabajo 2. Clula con grupo de mquinas no automatizada: el movimiento de partes entre las distintas mquinas la realizan los operarios que se desplazan en la clula. 3. Clula con grupo de mquinas con manejo de materiales semi-integrado: una cinta transportadora mueve las piezas entre las distintas mquinas. El control de las operaciones de las mquinas las llevan a cabo personas que ocupan posiciones fijas en la clula. 4. Clula de manufactura flexible o sistema de manufactura flexible: completamente automatizada, tanto el movimiento de piezas como el control de manufactura lo llevan a cabo mquinas. Para distribuir mejor las mquinas en las clulas se ha de tener en cuenta la direccin del flujo de los materiales. Evidentemente cuando repetimos una misma operacin en una mquina varias veces, esta mquina podr estar en cualquier lugar y el rendimiento no se ver afectado, pero no ocurre lo mismo si hay que desplazar material entre diferentes mquinas: habr que conseguir que los desplazamientos se puedan llevar a cabo de la forma ms sencilla posible, para conseguir rapidez. Se pueden dar varios tipos de movimientos en una clula: 1. Movimientos en secuencia: el material se pasa de una mquina a otra hacia adelante. 2. Movimiento hacia atrs: pues eso, el material se pasa a una mquina anterior, una operacin en esa mquina es de nuevo requerida. 3. Adelantamiento: el material adelanta a una mquina, es decir, no requiere operacin en ella sino en una que se encuentra ms adelante.

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Cuando tengamos que realizar muchos movimientos hacia atrs o adelantamientos se recomienda una distribucin en U o en cuadrado, pues facilita la interaccin entre los operarios y el transporte de materiales.

De todas formas no conviene que la proporcin de movimientos hacia atrs sea alta en comparacin con los movimientos secuenciales hacia delante. Se puede controlar el tipo de movimientos que se realizarn dentro de una clula aplicando ciertas tcnicas que permiten distribuir las mquinas en la secuencia ms ptima posible. En el Apndice se encuentran 2 mtodos propuestos por Hollier para resolver este problema. Concepto de mquina clave: es aquella mquina que tiene las caractersticas ms peculiares de todas las mquinas de la clula. Realmente eso de caractersticas peculiares depende de nuestros criterios en cada caso. Por ejemplo, puede ser una

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mquina cara, o que lleva a cabo operaciones crticas en la planta, o que trabaja mejor que otras mquinas. Tenemos que aprovechar al mximo esta mquina e intentar que las otras mquinas lleven a cabo una funcin de soporte a ella, para mantenerla ocupada. Sern, por tanto, mquinas de soporte. A la hora de planificar una clula se decidir qu operaciones sern hechas por la mquina clave y luego cules las habrn de realizar las mquinas de soporte.

6. Conclusin
La tecnologa de grupos puede mejorar muchos aspectos de la produccin en una fbrica pero su implementacin no se consigue de un da para otro sino que requiere perseverancia. Es una metodologa que sirve si la fbrica es grande, de all que en algunas partes del mundo donde no hay fbricas grandes no se emplea.

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APNDICE SECCIN 1: Algoritmos de Agrupacin Algoritmo de Agrupacin por Orden de Rangos (Rank Order Clustering) Tenemos una matriz de partida llena de unos distribuidos de forma irregular. Pretendemos conseguir una distribucin regular de unos en la diagonal de dicha matriz. Seguimos los siguientes pasos: 1. En cada fila de la matriz leemos la serie de unos y ceros como si fuera un nmero binario y anotamos este valor al lado de la tabla. Es el valor de los nmeros descendente? Si lo es, ya no hemos de hacer nada ms pues probablemente ya tenemos una forma diagonal con grupos de unos bien definidos. Si no es descendente habr que ordenar las filas para que lo sea, colocando la fila de mayor valor numrico arriba. Obtenemos por tanto otra matriz y seguimos. 2. En cada columna de la matriz leemos la serie de unos y ceros desde arriba hasta abajo como si fuera un nmero binario y anotamos el valor al lado de la tabla. Si miramos la serie de valores desde izquierda a derecha y vemos que es descendiente, ya posiblemente tengamos los grupos bien definidos en la matriz y no necesitemos seguir. Pero si no es as los ordenaremos tal como hemos hecho con las columnas. Ahora volvemos al paso 1, tenemos que conseguir que tanto las filas como las columnas estn ordenadas de forma descendiente segn su valor numrico. Como demostracin, agruparemos las piezas de la tabla de incidencia pieza-mquina siguiente:

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Comenzamos con el paso 1 del algoritmo.

Como se ve, tendremos que reconstruir la tabla con un nuevo orden de filas, pues los rangos de las mismas no van en orden descendiente. Obtenemos una nueva tabla y hacemos paso 2.

Como se ve, tendremos que volver ordenar las columnas. Obtenemos una nueva tabla y se ve que ya los grupos estn formados y hemos acabado.

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Algoritmo de Identificacin de Grupos (Cluster Identification Algorithm) De la misma forma que antes, partimos de una matriz de incidencia parte-mquina con la intencin de formar grupos en la misma. Podra ser esta por ejemplo:

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Paso 1: Seleccionar cualquier fila de la matriz y dibujar una lnea horizontal por ella. Seleccionamos por ejemplo la fila 3 y dibujamos la lnea h1.

Paso 2: En cada columna que contenga un punto de cruce de la lnea horizontal con unos de la matriz dibujamos una lnea vertical, en este caso nos salen 3 que son v1 v2 y v3.

Paso 3: Para cada punto de cruce de una lnea vertical con unos de la matriz dibujar una lnea horizontal. En este caso sale una sola lnea horizontal, la h2, porque todos los puntos de cruce estn en la misma fila.

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Paso 4: Repetir los pasos anteriores hasta conseguir que todos los puntos de cruce con unos tengan 2 lneas cruzadas, no slo una. En este caso no hace falta porque no hay ms puntos de cruce y por tanto no tenemos que dibujar ninguna lnea ms. Podemos coger los 6 elementos que son cruzados por lneas y colocarlos en un bloque. De hecho tenemos que cogerlos para dejar el resto de los elementos en una matriz aparte, para aplicar de nuevo los pasos anteriores y as seguir agrupando.

Este algoritmo tiene la ventaja de que los grupos se van definiendo a medida que avanzamos con las iteraciones. Podemos parar en un punto dado y considerar slo los grupos que hayamos formado hasta ese punto. La matriz resultante despus del algoritmo es:

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SECCIN 2: Mtodos sistemticos para la distribucin de maquinaria

Mtodo Hollier 1

El mtodo I de Hollier para obtener secuenciamiento apropiado de maquinaria tiene los siguientes pasos a seguir: 1. Hacer la tabla de direccin de flujos (origen-destino) sin incluir la entrada de piezas en la clula ni la salida de piezas al final del procesamiento en la misma. As, solo tendremos en cuenta lo que ocurre dentro.

2. Determinar las sumas de filas y columnas para obtener la cantidad total de piezas entrantes y salientes de cada mquina. 3. Asignar posiciones en la clula a mquinas basndose en los valores mnimos de las sumas anteriores. Si el valor mnimo de entre todas las sumas obtenidas corresponde a una fila (Origen) la mquina se coloca al final de la secuencia. Si la suma mnima es de una columna (Destino) entonces la mquina ir al principio de la secuencia. Puede ocurrir que: 3.1 Si encontramos que hay 2 sumas mnimas y corresponden las dos a Destino o a Origen entonces seleccionamos la mquina que tenga el valor mnimo de racin Origen/Destino. 3.2 Si encontramos que hay dos sumas mnimas correspondientes a la misma mquina entonces la dejamos y seleccionamos aquella que tenga la suma mnima de entre todas las dems. 3.3 Si una suma mnima de Origen es igual a una suma mnima de Destino de otra mquina entonces las dos se seleccionan colocando primero la que tenga la suma mnima de Destino.

Ejemplo: Organizar internamente la clula que contiene las mquinas dadas en la Tabla de Origen-Destino de ejemplo de este apartado utilizando el mtodo I de Hollier.

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Primera iteracin:

Se elimina la mquina 3 por tener la suma mnima de entre todas, que corresponde a un 0 en la suma de Destino. Nos quedarn las mquinas 1, 2 y 4 para la tabla siguiente. Como la suma mnima esta del 0 es una suma de Destino la mquina 3 se coloca al principio de la secuencia. Segunda iteracin:

Esta vez se va la mquina 2 pues la suma mnima es el 5 en Destino. De nuevo ocurre que habr que colocarla al principio de la secuencia pero en este caso principio significa detrs de la mquina 3. Por tanto ya tenemos las primeras dos mquinas de la clula bien colocadas. Tercera iteracin:

La suma mnima es un 10 y corresponde al n de piezas que salen de la mquina 4

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as como al n de piezas que entran en la 1. Estamos en el caso 3.3 del algoritmo, y seleccionamos las dos mquinas colocando primero la mquina 1 y despus la 4. Por tanto la secuencia final es:
3 2 1 4

Mtodo Hollier 2 Se basa en raciones Origen/Destino, es decir divisiones entre el flujo total desde una mquina y el flujo total hacia la misma. Los pasos a seguir son: 1. Hacer la tabla Origen-Destino, de la misma manera que en el mtodo Hollier 1. 2. Determinar los cocientes Origen/Destino dividiendo el valor en Sumas de Origen por el valor en Sumas de Destino correspondiente a cada mquina. 3. Distribuir las mquinas por orden descendiente de divisiones Origen/Destino. Las mquinas con una racin alta de Origen/Destino distribuyen trabajo a muchas mquinas pero reciben poco material procedente de otras mquinas. Si tienen una racin Origen/Destino baja entonces distribuyen poco material y reciben mucho. Por tanto las mquinas con raciones bajas son puestas al principio de la secuencia y las de raciones altas irn al final. Si volvemos a la tabla que hemos utilizado para el mtodo Hollier I para hacer una distribucin vemos que la solucin en este caso no cambia, pero segn el problema puede que uno de ellos vaya mejor que el otro, eso depende de la situacin.

Solucin:

3 2 1 4

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Podemos tambin representar grficamente el flujo de materiales con esta distribucin.

Y tambin podemos calcular el porcentaje de movimientos secuenciales hacia delante y el porcentaje de movimientos hacia atrs (o el porcentaje de movimientos del tipo que sea). Esto se hace dividiendo el n de movimientos en cuestin por el n total de movimientos en la clula y multiplicando por 100.

Referencias:
[1] http://users.actcom.co.il/~edit/GT%20versus%20Statistics.htm [2] http://iesu5.ieem.ust.hk/dfaculty/ajay/courses/ieem513/GT/GT.html [3] http://www.ohiolink.edu/etd/send-pdf.cgi?acc_num=ucin990649367 [4] www.lboro.ac.uk/departments/bs/research/2002-2.pdf

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