BACHILLERATO EN INGENIERA INDUSTRIAL

LEAN MANUFACTURING La palabra LEAN es un trmino en ingls, cuyo significado en espaol es, sin grasa, delgado. Podemos decir entonces que LEAN manufacturing significa en espaol Manufactura sin Grasa LEAN manufacturing es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los "desperdicios" presentes en el proceso de productos manufacturados. LEAN manufacturing tuvo sus orgenes en Japn, el cual completamente destruido a consecuencia de la Segunda Guerra Mundial, buscaba en nuevas y revolucionarias prcticas de manufactura, la nica forma de revivir su industria. Al inicio de los aos ochenta, el norteamericano Edward Deming y los japoneses ingenieros Toyota Taiichi Ohno, el sensei Shigeo Shingo y Eijy Toyota dan origen a la estrategia LEAN manufacturing encarnada en el sistema de produccin de Toyota.

a) Objetivos:
Emplear el tiempo en actividades que realmente generen valor. Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios. Reducir el inventario y el espacio en el rea de produccin. Crear sistemas de produccin ms slidos. Crear sistemas de entrega de materiales apropiados. Mejorar la distribucin de las reas para aumentar la flexibilidad. Reducir los tiempos de produccin y eliminar los tiempos de espera. Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados

b) Atributos de las empresas con produccin esbelta:

Usan tcnicas JAT para eliminar prcticamente todo el inventario. Crean sistemas que ayudan a los empleados a producir perfectamente todas las veces. Reducen los requerimientos de espacio al minimizar las distancias. Desarrollan relaciones estrechas con los proveedores ayudndoles a entender sus necesidades y las de sus clientes. Ensean a los proveedores a aceptar su responsabilidad de ayudar a satisfacer las necesidades de los clientes. Eliminan todas las actividades que no agregan valor.

Ing. Freddy Hernndez Barahona Desarrollan la fuerza de trabajo mejorando constantemente el diseo del trabajo, la capacitacin, la participacin y el compromiso de los empleados y el trabajo en equipo. Hacen que los trabajos sean ms estimulantes llevando la responsabilidad al nivel ms bajo posible. Disminuyen el nmero de categoras de trabajo y aumentan la flexibilidad de los trabajadores. Los productores esbeltos centran su atencin en la perfeccin: cero partes defectuosas, ningn inventario y solo actividades que no agregan valor.

c) Prcticas de desperdicio:
Eliminacin del desperdicio (muda) Los recursos (personas, mquinas, materiales, capital y energa) en cada proceso deben de agregar valor. Cualquier actividad que no agregue valor se considera desperdicio (Muda). Las categoras de desperdicio que existen son:

Sobreproduccin
Producir ms de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podran utilizar en responder a la demanda del cliente. Se debe a alguna de las siguientes razones: Errores en los pronsticos de ventas Producto de una mentalidad preocupada por las fallas en mquinas, productos defectuosos y ausentismos, entre otros, que obliga a producir ms de lo necesario simplemente para tener un nivel mnimo de seguridad. Producir al mximo de la capacidad para aprovechar las capacidades de produccin (mayor utilizacin de los costos fijos), lograr un ptimo de produccin (menor coste total) o superar problemas generados por picos de demandas o problemas de produccin. Los excesos de produccin afectan los costos de: Almacenamiento (espacio fsico, manipulacin, controles y seguros). Financieros (debidos al dinero con escasa rotacin acumulada). Superar las razones que motivan esas inseguridades dar lugar tanto a una menor sobreproduccin como a menores niveles de inventario, reduciendo de tal forma en gran medida los niveles de despilfarros.

Exceso de inventario
Los productos terminados, en proceso, repuestos y suministros que se mantienen en inventario por encima del nivel ptimo, no agregan valor alguno, por el contrario, aumentan el costo de operaciones porque ocupan espacio y requieren equipos e instalaciones adicionales, tales como bodegas, elevadores de cargas, bandas

transportadoras y sistemas computarizados entre otros y la calidad de los productos se deteriora con el transcurso del tiempo. Una bodega requiere adems de recursos humanos adicionales para labores de operacin y administracin. El inventario es en gran medida el resultado de una sobreproduccin y se utiliza para: Protegerse de problemas de huelgas Evitar la falta de recepcin a trmino de los mismos protegerse de defectos de calidad Aprovechar bajos precios o formar stock ante posibles subas de precios Garantizar la continuidad de tareas ante posibles fallas de mquinas, tiempos de preparacin y problemas de calidad. Evitar prdidas por roturas o vencimiento Evitar prdida de factores cualitativos como cuantitativos, y paso de moda.

Reparaciones / productos defectuosos

El rechazo de los productos defectuosos interrumpe la produccin y requiere una costosa repeticin del trabajo. Muchos de los productos defectuosos frecuentemente deben descartarse, lo que implica importantes prdidas de recursos. Los productos defectuosos y las reparaciones incrementan los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los recursos para su solucin. Los productos defectuosos y las reparaciones implican: Reacondicionar partes en proceso o productos terminados Reciclar o destruir productos que no renen las condiciones ptimas de calidad Prdidas generadas por los gastos de garantas, servicios tcnicos, recambio de productos, Prdida de clientes y ventas.

Desperdicio de movimiento
El desperdicio de movimiento se debe a la falta de planificacin ergonmica. Cualquier movimiento del cuerpo de una persona que no se relacione directamente con la adicin de valor, es improductivo. Para identificarlo es necesario observar muy cuidadosamente la forma en la que los operadores usan sus manos y piernas. Luego se necesita redistribuir la colocacin de las partes y desarrollar herramientas y soportes apropiados.

Desperdicio de procesamiento
La tecnologa o el diseo suelen ser muchas veces incompatibles con un nivel aceptable de eficiencia. En muchos casos tambin es producto de la falta de sincronizacin de los procesos. El desperdicio de procesamiento se debe a:

Ing. Freddy Hernndez Barahona Errores en el diseo del producto Errores en los procedimientos de produccin Debido a esto, las empresas deben de dedicar ms esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones de procedimientos.

Desperdicios por espera

Se presenta cuando las manos del operador estn inactivas, cuando el trabajo de un operador se detiene debido a: Desbalances en la lnea Falta de partes de recambio Falta de planificacin, de comunicacin o de tardanza en el suministro de materiales, herramientas o informacin Tiempos de preparacin Tiempos en que una pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento Tiempo de cola para su procesamiento Prdida de tiempo por labores de reparaciones o mantenimientos Tiempos de espera de rdenes Tiempos de espera de materias primas o insumos

Desperdicio por transporte

El transporte es parte esencial de las operaciones, pero el movimiento de materiales o productos no agrega valor. Lo que es an peor, con frecuencia ocurren daos durante el transporte. El desperdicio por transporte se da por errores de disposicin fsica de la planta y sus maquinarias que conlleva la sobre-utilizacin de mano de obra, energa y espacio para los traslados internos.

Desperdicio de tiempo
El uso ineficiente del tiempo da como resultado el estancamiento. Los materiales, los productos, la informacin y los documentos, permanecen en un lugar sin agregar valor alguno. En el rea de produccin, toma la forma de inventario. En el trabajo de oficina, esto sucede cuando un documento o segmento de informacin permanece en un escritorio o dentro de un computador esperando una decisin o una firma.

Irregularidad (Mura)
Cada vez que se interrumpe el flujo normal del trabajo en la tarea de un operador, el flujo de partes y mquinas o el programa de produccin, se dice que existe mura. El mura est

muy relacionado con los cuellos de botella, razn por la que eliminar stas lleva a una mayor fluidez y productividad en los procesos.

Muri 1. Sobrecarga Muri 1. Variacin

d) Herramientas
Buenas prcticas de orden y limpieza (5s) De acuerdo al enfoque japons de administracin, un elemento bsico para alcanzar cualquier mejoramiento, es el programa de las 5 S. El movimiento a cobrado un gran auge en las empresas occidentales a partir del bajsimo costo que implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la reduccin de accidentes, el incremento en la motivacin del personal, y los incrementos en calidad y productividad entre muchos otros. El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Las 5 S pueden considerarse como una filosofa, una forma de vida en nuestro trabajo diario. Se comienza por descartar lo que no necesitamos y luego se disponen todos los tems necesarios en una forma ordenada. Posteriormente debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades. Y los tres pasos anteriores deben mantenerse sobre una base continua. Las 5 S derivan de cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un ptimo lugar de trabajo, produciendo de manera eficiente y efectiva.

Objetivo especficos del programa 5 S:

Mejorar la calidad de vida en el lugar de trabajo y la salud ocupacional Reduccin de costos por la reduccin de tiempos perdidos Reduccin en la prdida de tiempo de bsqueda (Eliminando lugares de almacenamiento temporales) Desarrollar un pensamiento de mejora continua y excelencia Fomentar la participacin por medio de grupos de trabajo Mejorar la infraestructura de las reas de trabajo

Razones para implementar el programa

Se puede aplicar a compaas de cualquier tamao y actividad Es fcilmente comprensible

Ing. Freddy Hernndez Barahona Todos gustan de un lugar de trabajo limpio, confortable y organizado Fomenta la participacin Se puede utilizar para posteriormente introducir otras tcnicas ms avanzadas para el mejoramiento continuo.

Pasos:
Compromiso de la alta gerencia Capacitar al personal en el tema de 5 S Definir los materiales de apoyo para informacin (logotipos, formatos, panfletos, etc.) as como los instrumentos para la realizacin de las auditorias y seguimiento a los procesos de mejora. Aplicar el programa en todas las reas Ejecutar auditorias Tomar acciones correctivas necesarias. Repetir el ciclo con un estndar ms alto

Compromiso de la alta gerencia

Condiciones adecuadas de trabajo Crear espacios de participacin de los empleados Actitud abierta, de confianza y de reconocimiento al trabajo y a la creatividad Participar en el proceso y dar seguimiento

SEIRI: Clasificacin
Implica separar y eliminar lo necesario de lo innecesario (diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son). En la planta se pueden encontrar toda clase de objetos, pero en el trabajo diario slo se necesita un nmero pequeo de stos; muchos otros objetos no se utilizarn nunca o slo se necesitarn en un futuro distante. La planta est llena de cosas sin uso como: Mquinas y Herramientas Productos defectuosos Trabajo en proceso Materias primas, suministros y partes Anaqueles y estantes Contenedores Escritorios Bancos de trabajo Archivos de documentos Carretas y Tarimas Otros

Pasos: i. ii. iii. iv. v. Identificar los objetos necesarios Establecer normas de eliminacin Eliminar los objetos no necesarios (Un mtodo prctico y fcil consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los prximos 30 das) Marcar los pasillos para facilitar el transporte Realizar eliminaciones peridicas Deteriorados Pocos funcionales e innecesarios Obsoletos Caducos Descompuestos, rotos, quebrados Mohosos Peligrosos Norma de eliminacin de objetos: Objetos sin valor y fciles de eliminar : Objetos daados con vida til: Objetos con algn valor de venta: Desechar inmediatamente Enviar a reparar Buscar el mejor comprador al mejor precio Buscar la forma ms razonable de desecho

Criterios para eliminar artculos:

Objetos sin valor pero su desecho tiene un costo: Beneficios:

Facilitar el trabajo y eliminar obstculos Prever productos defectuosos o fallas en equipos Eliminar exceso de inventario y su costo Evitar distracciones e interrupciones Eliminar excesos en equipo Descartar objetos obsoletos e inutilizables

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SEITON: Organizacin
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar Disponer de manera ordenada todos los elementos que quedan despus del SEIRI. El SEITON lleva a clasificar los tems por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de bsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada tem debe tener una ubicacin, un nombre y un volumen designados y deben estar un orden lgico de forma que sean fcilmente accesibles y retornables. Se debe especificar no slo la ubicacin, sino tambin el nmero mximo de tems que se permite en la planta. Pasos: Toda rea debe estar identificada Etiquetar los objetos y su sitio de localizacin Separar herramientas designadas a equipos especficos Ubicar cerca los objetos de uso frecuente Mostrar los objetos de manera visible y accesible Rotular los objetos peligrosos o de cuidado Normas de organizacin de los objetos necesarios: Si se usa a cada momento: ubquelo en el rea de trabajo o cerca de las mquinas Si se usa una vez al mes: ubquelo cerca del sitio de trabajo Si se usa cada 3 meses o espordicamente: ubquelo en el almacn de depsito o bodega Beneficios: Prever prdidas de tiempo Facilitar acceso, transporte y devolucin de objetos Eliminar daos y prdidas de productos Mantener el flujo de produccin y de materiales

SEISO: Limpieza
Significa limpiar a consciencia el entorno de trabajo, incluidas mquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras reas del lugar de trabajo. Nada de basura Nada de suciedad Nada de grasa Nada de polvo SEISO tambin significa verificar. Un operador que limpia una mquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la mquina est cubierta de aceite, holln y polvo, es difcil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo,

mientras se limpia la mquina podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta que se est formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad. Se dice que la mayor parte de las averas en las mquinas comienzan con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introduccin de partculas extraas, como polvo, o con una lubricacin o engrase inadecuados. Por esta razn, SEISO constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos tiles mientas limpian las mquinas. Pasos: Barrer, limpiar, revisar y reparar Identificar causas de suciedad y desorden Establecer programas de limpieza (diario, semanal, mensual, etc.) Asignar un responsable por cada mquina o equipo Organizar el da de la gran limpieza Beneficios: Mantener un rea de trabajo segura y confortable Asegurar la produccin con una calidad estable Prever el mantenimiento preventivo

SEIKETSU: Alto estndar

Establecer y mantener un alto estndar de orden y limpieza en el lugar de trabajo. Significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, as como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. Pasos: Establecer altos estndares Oficializar e informar los estndares establecidos Mantener los estndares Mejorar los estndares Promover auditoras Promover competencias entre reas Beneficios: Prevenir retrocesos en el nivel alcanzado Atacar las causas de suciedad y poco confort Garantizar la seguridad laboral de los trabajadores Promover la innovacin y creatividad

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SHITSUKE: disciplina
Construir autodisciplina y formar el hbito de comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de estndares. La esencia de las 5 S es seguir lo que se ha acordado. Como se logra: Promoviendo el flujo de informacin Practicando el compaerismo y trabajo en equipo Planteando ideas de mejoramiento Manteniendo el lugar de trabajo asignado limpio y ordenado Acatando y respetando las medidas de seguridad Manteniendo buenos hbitos de higiene personal Beneficios: Fomentar la cultura 5 S en la empresa Crear autodisciplina de orden y limpieza Promover el trabajo en equipo Justo a tiempo (Just in time): Justo a tiempo JAT (o JIT por sus siglas en ingls) es una filosofa de mejora continua que elimina el desperdicio y la variedad no deseada, ayudando a mantener la ventaja competitiva y deriva en mayores utilidades para la empresa. Producir un artculo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estacin de trabajo en el proceso de manufactura. El Justo a tiempo sigue los siguientes principios: Igualar la oferta y la demanda. El peor enemigo el desperdicio. El proceso debe ser continuo. Mejora Continua. Es primero el ser humano. La sobreproduccin es ineficiencia.

Caractersticas principales:
Proporciona al cliente justo lo que quiere, cuando lo quiere y sin desperdicios. Los suministros y los componentes se jalan por el sistema hasta llegar al punto donde se necesitan cuando es preciso. Evita los excesos de inventario y de tiempo, permite eliminar los costos asociados con el inventario innecesario y mejorar el rendimiento. Aceleran la entrada y salida de materiales, por lo que los tiempos de entrega son ms rpidos y la cantidad de trabajo en proceso disminuye.

 Requiere de mantenimiento preventivo: programado, rutinario y con participacin de los operarios.

Requiere de compromiso y apoyo entre administracin, empleados y

proveedores

Beneficios de los sistemas JAT:

Aceleran la entrada y salida (lo que significa tiempos de entrega ms rpidos) Libera activos en el inventario que pueden servir para fines ms productivos (disminucin de trabajo en proceso).

Reduccin del desperdicio:

Desperdicio es todo aquello que no agregue valor (almacenaje, inspeccin, retrasos, espera en colas, producto defectuoso, entre otros).

Reduccin de la variabilidad:
La variabilidad es toda desviacin de un proceso ptimo que entrega puntualmente un producto perfecto todas las veces. Para que los materiales se muevan justo a tiempo es necesario reducir la variabilidad ocasionada por factores internos y externos. La variabilidad se oculta en el inventario, por lo que entre menos variabilidad menor es el desperdicio. Cuando la variabilidad desaparece, es posible mover los materiales correctos justo a tiempo para su uso. La entrega JAT disminuye la cantidad de material a lo largo de la cadena de suministro, ayudando a agregar valor en cada etapa.

JAT y la programacin
Una buena programacin sirven de apoyo a JAT, mejora la capacidad para satisfacer las rdenes de los clientes, baja el inventario al permitir lotes ms pequeos y disminuye el inventario en proceso. Tcticas para la programacin JAT Dar a conocer los programas a los proveedores Trabajar segn el programa Congelar parte de la programacin (no permitir cambios en esa parte del programa) Buscar la tctica de fabricar una pieza, mover una pieza Eliminar el desperdicio Producir lotes pequeos Conseguir que cada operacin produzca una parte perfecta. Elaborar programas nivelados: (lotes pequeos y frecuentes en lugar de unos cuantos lotes grandes para satisfacer la demanda del da).

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Ing. Freddy Hernndez Barahona El Sistema jalar: Se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, es imperativo que cada operacin prevea los materiales requeridos por la operacin siguiente y sta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operacin(jalar una unidad al punto donde se necesita, justo cuando se requiere). En este sentido, se parte del final con el nmero de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y as sucesivamente. En los sistemas que jalan se usan seales para solicitar a las estaciones anteriores que produzcan o entreguen a las estaciones que tienen capacidad de produccin disponible. Al jalar el material a lo largo del sistema en lotes muy pequeos, justo cuando se necesitan, se elimina el excedente de inventario que ocultan los problemas, es decir los problemas se hacen evidentes y se mejora continuamente. Tambin al eliminarse el colchn del inventario se disminuye la inversin del inventario y el tiempo de ciclo de manufactura. El Mantenimiento Productivo Total (TPM): Es un sistema desarrollado para eliminar prdidas, reducir paradas de equipos, garantizar la calidad y disminuir costos en las empresas con procesos continuos. El objetivo del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averas. Se aplica en todos los sectores de la empresa. El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque del mantenimiento que optimiza la eficiencia del equipo, elimina las paradas de las mquinas, reduce las pequeas averas y promueve el mantenimiento autnomo del operador, involucrando a todo el personal. El Mantenimiento Productivo Total incluye: Reducir la variabilidad mediante la participacin del empleado. Un excelente mantenimiento de los registros. Disear mquinas confiables, fciles de operar y fciles de mantener. Incluir el servicio como el costo de mantenimiento en el costo total de compra de la mquina. Desarrollar planes de mantenimiento preventivo que utilicen las mejores prcticas de operarios, departamentos de mantenimiento y servicio de almacn de depsito. Capacitar a los trabajadores para operar y mantener sus propias mquinas. El Mantenimiento Productivo Total combina las mejores prcticas de la calidad total, el mantenimiento y la gestin de la produccin, para lograr un nivel de productividad lo ms alto posible en el uso de la maquinaria. Para conseguir este objetivo es fundamental la participacin de todo el personal de la empresa, con diferentes misiones, empezando por la promocin del proyecto por parte de la direccin.

Objetivos
i. ii. iii. iv. Maximizar la efectividad del equipo mediante el esfuerzo y dedicacin de todo el personal. Eliminar todas las prdidas de las mquinas, mejorando la productividad y la calidad del producto. Crear un sentido de la propiedad (mi mquina). Promover la Mejora Continua a travs de actividades de pequeos grupos que involucran a todo el personal mediante el empleo de las tcnicas de resolucin de problemas. Establecer formas de anlisis de la situacin actual frente a la deseada Conseguir un ambiente laboral entusiasta y mejorar las habilidades de los operarios. Traducir los objetivos TPM hacia la estrategia de la empresa Planificar la extensin de las mejoras conseguidas hacia otras mquinas o reas.

v. vi. vii. viii.

Proceso
1. Lo primero es medir la eficiencia global, para conocer las posibilidades de mejora existentes 2. Detallar y cuantificar la prdida de productividad debida a cada uno de los siguientes conceptos, conocidos como las 6 grandes prdidas: i. ii. iii. iv. v. vi. Averas de la maquinaria Preparaciones Micro paradas Velocidad de proceso menor Calidad Puestas a punto 3. Su objetivo es ampliar las competencias de los operarios para que participen en tareas sencillas de mantenimiento e implica: Higiene de la mquina y su entorno (5 S) Gamas y fichas de auto mantenimiento para los operadores Definir y vigilar parmetros de funcionamiento para cada mquina

Una vez que se empieza la implantacin de esta tcnica, los siguientes pasos a dar son: 4. Poner en marcha un sistema de medicin estricto y en tiempo real. 5. Crear equipos en reas piloto previamente seleccionadas. 6. Establecer un sistema de gestin del mantenimiento 7. Aplicar las diferentes tcnicas de mejora 8. Una vez que se van obteniendo resultados en las reas piloto, asegurar que los problemas eliminados no se vuelvan a repetir. 9. Extender las mejoras logradas al resto de las reas

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Ing. Freddy Hernndez Barahona SMED: Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED naci por necesidad de lograr la produccin Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin (setup) de mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao. KANBAN: Kanban es una palabra japonesa que significa tarjeta. Un sistema Kanban mueve partes a travs de la lnea de produccin mediante una seal (un espacio vaco en el piso, un bandern, una etiqueta, una tarjeta, un contenedor, etc.) que indica cuando jalar una parte. Cuando una estacin de trabajo baja el nivel de materia prima requerido, el kanban o la seal indica que se requiere de materia prima y esta debe de ser enviada a la estacin de trabajo para mantener los niveles establecidos. Se dice entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la seal que indica que una nueva ca ntidad de materia prima debe de ser aprovisionada para rellenar el punto de stock. Este tipo de sistema requiere de una programacin muy estricta y deben producirse cantidades pequeas varias veces al da, adems el proceso debe funcionar sin problemas, con muy poca variacin en la calidad del tiempo de entrega porque un faltante tiene un efecto inmediato en todo el sistema. Cuando existe un contacto visual entre el productor y el usuario, el proceso funciona de la siguiente forma: i. ii. iii. El usuario quita un contenedor de tamao estndar de un rea pequea de almacenamiento El departamento de produccin entiende que la seal del rea de almacenamiento es una autorizacin para reabastecer el departamento de almacenamiento. Como el tamao del lote es ptimo, el departamento de produccin podra hacer varios contenedores a la vez.

Cuando no existe contacto visual entre el productor y el usuario se debe utilizar algn tipo de seal como una tarjeta, una luz, un bandern o un espacio vaco en el piso. Si hay un rea de almacenamiento inmediata, se utilizan un sistema de dos tarjetas, una circula entre el usuario y el rea de almacenamiento y la otra entre el rea de almacenamiento y el rea de produccin. Los contenedores por lo general son pequeos, normalmente corresponden a unas cuantas horas de produccin. Ventajas del sistema kanban Los lotes pequeos slo permiten una cantidad limitada de material defectuoso o atrasado por lo que los problemas resultan evidentes.

 Los sistemas kanban ayudan a disminuir los aspectos negativos del inventario 1(mala calidad, obsolescencia, daos, espacio ocupado, activos comprometidos, aumento del seguro, mayor manejo de materiales y aumento de accidentes) Muchas veces los sistemas kanban utilizan contenedores estndar reutilizables, lo que disminuye los costos de peso y desecho, no permiten el desperdicio de espacio en los camiones (cadena de suministro) y requieren menos trabajo de empaque, desempaque y preparacin de los bienes.

Por otra parte, los inventarios tienen un aspecto positivo que es la disponibilidad.