NTRODUCCION

Son pocas las empresas que se han dedicado en nuestro medio a la venta de bronces y latones de alta calidad para la construccin mecnica orientada al mantenimiento industrial, la manera en que las empresas nacionales pueden aprovechar y participar en este mercado es modificando sus procesos de produccin, igualando o superando la calidad de los productos importados. El presente trabajo consiste en el estudio de la empresa de fundicin de metales llamada INTRAMET, esta empresa se dedica a la elaboracin de fundiciones de materiales ferrosos y no ferrosos para ello la empresa cuenta con la maquinaria y el personal tcnico adecuado para el proceso de fundicin. Cabe indicar que este proceso se realiza de una manera artesanal, se utiliza moldes de arena y en algunos casos moldes metlicos, y el proceso de colado es por gravedad el mismo que consiste en verter metal fundido en los moldes previamente elaborados. El objetivo de esta tesis es de implantar un modelo de produccin masivo, para aumentar su produccin y al mismo tiempo mejorar la calidad de sus fundiciones, para ello es necesario que la empresa cuente con una nueva tecnologa, y como respuesta a este problema se ha propuesto la construccin de una mquina centrifugadora vertical de metales. La nica forma que INTRAMET puede entrar en el mercado con los productos de la nueva lnea de produccin es por medio de una nueva oferta de bronces de calidad normalizados de alta resistencia mecnica, libre de defectos superficiales e internos. Las empresas importadoras de materiales han acostumbrado a los usuarios del pas al uso de metales de baja resistencia mecnica pero libre de defectos. La experiencia de INTRAMET radica en la produccin de piezas de bronce especiales que son aleaciones que no se ofrecen en el mercado, teniendo de esta forma un nicho tecnolgico que se quiere aprovechar y por ello se ha emprendido esta tarea de mejoramiento en este proyecto. Especficamente, este proyecto tiene como objetivo estudiar el comportamiento del bronce SAE 40 en la fabricacin de bocines de gran tamao, los mismos que tienen una gran aplicacin en las industrias locales y nacionales. Entre los principales objetivos especficos propuestos para el desarrollo de este trabajo de tesis, se tienen los siguientes:

La construccin y puesta en marcha de la mquina centrifugadora vertical de metales.

Estudiar el funcionamiento de la mquina centrifugadora vertical para encontrar los parmetros de funcionamiento en la produccin masiva del bronce SAE 40. Mejorar la calidad de los bocines fabricados de bronce SAE 40, en cunto a propiedades de resistencia mecnica, las cuales se analizarn mediante anlisis de laboratorio. Comparar las propiedades de los productos obtenidos en los procesos de fundicin por gravedad y fundicin centrfuga.

CAPTULO 1
1. DEFINICIN DEL PROBLEMA

INTRAMET es una empresa que se dedica a la fabricacin de partes mecnicas utilizando el proceso de fundicin, entre los principales metales que se funden se encuentran las aleaciones de: cobre, aluminio, hierro, aceros ordinarios y aceros especiales como el acero inoxidable, para ello la empresa cuenta con hornos de fusin de diferente diseo que depende de la temperatura alcanzable y de la manera de cmo genera el calor, la empresa cuenta con: horno de induccin, hornos de crisol y horno de cubilote. Adems la empresa cuenta con todas las herramientas y mquinas herramientas adecuadas para la preparacin de las arenas, moldes y para el acabado de las piezas. El mtodo de produccin con que la empresa trabaja actualmente es un mtodo de produccin artesanal, este mtodo tiene sus desventajas, las cuales se ven reflejadas en la baja calidad del producto, baja produccin y baja productividad a ms de porosidades, incrustaciones de arena y tamao de grano grande. Todos estos problemas

al final se reflejan en la baja resistencia mecnica del elemento fabricado y adicionalmente se tiene una baja competitividad con productos importados. Para resolver estos problemas se ha analizado las ventajas que podra dar la aplicacin del mtodo de fundicin centrfuga en la fabricacin de partes mecnicas, las ventajas que se encuentran al utilizar este nuevo mtodo son: la produccin es uniforme, existe un aumento significativo de la misma, reproductividad de piezas libres de defectos y mejoras en otros parmetros de calidad como el tamao de grano el cual es fino y que le confiere mayor resistencia mecnica al elemento que se fabrica, finalmente la tasa de elementos fabricados es alta en comparacin con el anterior mtodo. Analizando estas ventajas se ha determinado que se pondr en prctica este mtodo de produccin, y especficamente la mquina que se construir para alcanzar el propsito es una mquina de fundicin centrfuga vertical. Con esta mquina se puede realizar fundiciones con todos los metales anteriormente mencionados, pero en este proyecto se estudiar especficamente el comportamiento del bronce SAE 40 en la fabricacin de bocines de gran tamao, ya que este material tiene una gran gama de aplicaciones en las industrias 1. Descripcin de la planta, para produccin no ferrosa. Aleaciones no ferrosas. Los metales para fundiciones no ferrosas incluyen aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, estao, zinc, nquel y titanio. Las aleaciones de aluminio son en general las ms manejables. El punto de fusin del aluminio puro es 600 C por consiguiente, las temperaturas de vaciado para las aleaciones de aluminio son bajas comparadas con las de las fundiciones de hierro y acero. Las propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones para la fundicin son: su peso ligero, su amplio rango de resistencia que se pueden obtener a travs de tratamientos trmicos y su facilidad de maquinado. Las aleaciones de magnesio son las ms ligeras de todos los metales de fundicin, otras propiedades incluyen resistencia a la corrosin y altas relaciones de resistencia mecnica al peso. Las aleaciones de cobre incluyen a los bronces y latones. Las propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones son su resistencia a la corrosin, su apariencia atractiva y sus buenas cualidades antifriccin. El alto costo del cobre es una limitacin en el uso de sus aleaciones. Sus aplicaciones

comprenden accesorios para tubera, hlices de propulsores marinos, componentes de bombas, y bocines de alta resistencia. Las aleaciones a base de estao son generalmente fciles de fundir, tienen buena resistencia a la corrosin, pero pobre resistencia mecnica, lo cual limita sus aplicaciones, el estao tiene el punto de fusin ms bajo que otros metales usados en la fundicin.

Las aleaciones de zinc se usan comnmente para fundicin en moldes metlicos, el zinc tiene un punto de fusin bajo y buena fluidez, condiciones, que lo hacen altamente colables. Su mayor debilidad es su baja resistencia a la termofluencia, por tanto, sus fundiciones no pueden sujetarse prolongadamente a esfuerzos. Las aleaciones de nquel tienen buena resistencia en caliente y resistencia a la corrosin, propiedades que son adecuadas para aplicaciones a altas temperaturas, como motores de propulsin a chorro, componentes de cohetes, escudos contra el calor y partes similares, las aleaciones de nquel tambin tienen un punto de fusin alto y no son fciles de fundir. Las aleaciones de titanio, son aleaciones resistentes a la corrosin con una alta relacin de resistencia-peso, sin embargo, el titanio tiene un alto punto de fusin, baja fluidez y es muy propenso a oxidarse en estado lquido, estas caractersticas hacen que el titanio y sus aleaciones sean difciles de fundir. INTRAMET es una empresa que se dedica a la fundicin de partes metlicas por ms de 20 aos, y durante este periodo la empresa ha adquirido la destreza en la ejecucin de este trabajo y al mismo tiempo se ha organizado para realizarlo de una manera ms productiva, esto consiste en que la planta est dispuesta en reas de trabajo de tal manera que los procesos se realizan de una manera rpida, las reas de trabajo con que cuenta la empresa son las siguientes:

rea de diseo.- En esta rea se planifica el trabajo segn las especificaciones del cliente, se realizan los planos, se dimensionan las partes y se emiten las rdenes de trabajo. rea de materiales.- En esta rea se encuentra todo tipo de chatarra de los diversos metales que se utilizan en la fabricacin de las partes. rea de arenas.- Es un lugar especfico en donde se almacenan las arenas de fundicin tales como: arena natural para moldeo en verde (hmedo), bentonita, arena de slice para moldeo con silicato de sodio y CO2.

rea de moldeo.- En esta rea se elabora los modelos y los moldes que previamente fueron diseados y revisados en el rea de diseo. rea de fusin.- En esta rea se encuentran los hornos de fundicin, entre los hornos con que cuenta la empresa estn: el horno de induccin magntica, el horno de cubilote y el horno de crisol, aqu es donde se prepara la composicin de la aleacin que se va a fundir. rea de desmolde.- En esta rea se retira la parte fundida del molde se cortan los bebederos y conductos, para luego aplicarle una limpieza superficial con discos abrasivos y si es necesario se le aplica limpieza por medio de chorros de arena. rea de control de calidad.- En esta rea se inspecciona que la parte fundida se ha obtenido no tenga fallas, y si se encuentran fallas de consideracin la parte se la regresa para reprocesarla, caso contrario se la pasa al rea de mecanizado si fuera as el caso. rea de mecanizado.- En esta rea se realiza el mecanizado correspondiente a las partes terminadas y revisadas segn sea el requerimiento del cliente, la empresa cuenta con la maquinaria necesaria para este tipo de trabajo.

FIGURA 1.1 ESQUEMA AREAS DE TRABAJO DE INTRAMET 1.2 Fundicin artesanal con moldes de arena, defectos frecuentes. El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal en estado lquido se le conoce como proceso de fundicin, este proceso se ha practicado desde el ao 2000ac y consiste en vaciar metal fundido en moldes con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar, esperar que solidifique al enfriarse y adquiera resistencia mecnica. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario realizar las siguientes actividades: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Diseo de los modelos de las piezas y sus partes internas Diseo del molde Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes Fabricacin de los modelos y los moldes Colado de metal fundido Enfriamiento de los moldes

7. Extraccin de las piezas fundidas 8. Limpieza de las piezas fundidas 9. Terminado de las piezas fundidas 10. Recuperacin de los materiales de los moldes

FIGURA 1.2 ESQUEMA DE MOLDE LISTO PARA SER LLENADO.

FIGURA 1.3 DIAGRAMA DEL PROCESO DE FUNDICIN DEFECTOS FRECUENTES EN LA FUNDICIN Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin de colado y originan defectos de calidad en el producto, en esta seccin se recopila una lista de defectos ms comunes que ocurren en la fundicin y se indicar los procedimientos de inspeccin para detectarlos. Existen defectos comunes en todos los procesos de fundicin, estos defectos se ilustran en la figura 1.4 y se describen brevemente a continuacin:

FIGURA 1.4 DEFECTOS MS COMUNES EN LAS FUNDICIONES: (A) LLENADO INCOMPLETO, (B) JUNTA FRA, (C) GRNULOS FROS. (D) CAVIDAD POR CONTRACCIN, (E) MICRO POROSIDAD Y (F) DESGARRAMIENTOS CALIENTES. a) Llenado incompleto.- Este defecto aparece en una fundicin que solidific antes de completar el llenado de la cavidad del molde, las causales tpicas incluyen: 1) fluidez insuficiente del metal fundido, 2)

muy baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza muy lentamente y 4) seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada. b) Junta fra.- Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a solidificacin o enfriamiento prematuro, sus causas son similares a las del llenado incompleto. c) Metal granoso o grnulos fros.- Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin. Un buen diseo del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este defecto. d) Cavidad por contraccin.- Este defecto es una depresin de la superficie o un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en cuyo caso se llama rechupe, el problema se puede resolver frecuentemente por un diseo apropiado de la mazarota. e) Microporosidad.- Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a travs de la fundicin debida a la contraccin por solidificacin del ltimo metal fundido en la estructura dendrtica. El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre la solidificacin en estos metales. f) Desgarramiento caliente.- Este defecto, tambin llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando un molde que no cede durante las etapas finales de la solidificacin, o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contraccin de la fundicin despus de la solidificacin, este defecto se manifiesta como una separacin del metal en un punto donde existe una alta concentracin de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente. En la fundicin en arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retrctil. En los procesos de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundicin del molde inmediatamente despus de la solidificacin. Mtodos de inspeccin.- Los procedimientos de inspeccin en la fundicin incluyen:

1) Inspeccin visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fros y grietas severas en la superficie. 2) Medida de las dimensiones para asegurarse que estn dentro de las tolerancias. 3) Pruebas metalrgicas, qumicas, fsicas y otras relacionadas con la calidad inherente del metal fundido, pruebas de presin para localizar fugas en la fundicin, mtodos radiogrficos, pruebas de partculas magnticas, uso de lquidos penetrantes fluorescentes y pruebas supersnicas para detectar defectos superficiales o internos en la fundicin, ensayos mecnicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensin y dureza. Si se descubren defectos, pero stos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundicin por soldadura, esmerilado y otros mtodos de recuperacin que se hayan convenido con el cliente. 1.3 Produccin centrfuga con moldes metlicos, diagrama de produccin en serie. La fundicin centrfuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrfuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas, existen tres tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga real. En la fundicin centrfuga real, el metal fundido se vaca en un molde que est girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos, caos, manguitos y anillos. Este mtodo se ilustra en las figuras 1.5 y 1.6. El metal fundido se vaca en el extremo de un molde rotatorio horizontal. La rotacin del molde empieza en algunos casos despus del vaciado. La alta velocidad genera fuerzas centrfugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundicin puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra, sin embargo, la forma interior de la

fundicin es perfectamente redonda, debido a la simetra radial de las fuerzas en juego. La orientacin del eje de rotacin del molde puede ser horizontal o vertical, pero esta ltima es la ms comn. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente es necesario calcular la velocidad de rotacin del molde.

FIGURA 1.5 ESQUEMA DE LA FUNDICIN CENTRFUGA REAL HORIZONTAL.

FIGURA 1.6 ESQUEMA DE LA FUNDICIN CENTRFUGA REAL VERTICAL. Fundicin semicentrfuga. En este mtodo se usa la fuerza centrfuga para producir fundiciones slidas en lugar de partes tubulares, como se muestra en las figuras 1.7 (a) y (b). La velocidad de rotacin se ajusta generalmente para un factor G alrededor de 15 y los moldes se disean con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundicin final es ms grande en la seccin externa que en el centro de rotacin, el centro tiene poco material o es de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente, excluyendo as la porcin de ms baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este proceso, se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundicin semicentrfuga. (a) (b)

FIGURA 1.7 (A) ESQUEMA DE FUNDICIN SEMICENTRFUGA, (B) PIEZA FUNDIDA. Fundicin centrifugada. Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades colocadas simtricamente en la periferia, tal como se muestra en las figuras 1.8 (a) y (b), de manera que la fuerza centrfuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades, el proceso se usa para partes pequeas, la simetra radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos mtodos de fundicin centrfuga. (a) (b) FIGURA 1.8 (A) ESQUEMA DE LA FUNDICIN CENTRFUGADA (B) PIEZAS FUNDIDAS La fuerza centrfuga hace que el metal fluya a las cavidades del molde lejos del eje de rotacin, con este mtodo se funden ms de una pieza por molde ver figura 1.9. FIGURA 1.9. FUNDICIN CENTRFUGADA Clculos para encontrar las revoluciones de trabajo para un factor de fuerza de gravedad conocido. Para que el proceso de fundicin centrfuga trabaje satisfactoriamente es necesario calcular la velocidad de rotacin adecuada del molde, la fuerza centrfuga se la determina con el siguiente anlisis. Una partcula de masa m que gira en torno de un eje central experimentar una fuerza centrfuga que la expulsa hacia fuera; haciendo un diagrama de fuerza y con la segunda ley de newton se tiene que: Se trata de la aceleracin radial (ar) que empuja al cuerpo hacia afuera, en el movimiento circular se tiene que:

Al dividir esta ecuacin para el peso W se obtiene el facto FG que es la relacin de la fuerza centrfuga dividida para el peso.

Donde: F = fuerza (N). m = masa (Kg). = velocidad rotacional (rad/sg). r = radio interior del molde (m). g = aceleracin de la gravedad (m/sg2). El factor FG es la relacin de fuerza centrfuga dividida por el peso. Despejando se tiene:

Pero es ms prctico trabajar con las revoluciones por minuto (RPM) y con el dimetro por lo tanto haciendo las transformaciones adecuadas, se tiene:

Donde: D = dimetro interior del molde (m). N = velocidad rotacional en (RPM). FG= es la relacin de fuerza centrfuga dividida por el peso. Si el factor FG es demasiado bajo en la fundicin centrfuga horizontal, el metal lquido no quedar pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular sino que llover dentro de la cavidad. Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la del molde. Empricamente los valores de FG entre 60 y 80 son apropiados para la fundicin centrfuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que se funde. En la fundicin centrfuga vertical el efecto de la gravedad que acta en el metal lquido causa que la pared de la fundicin sea ms gruesa en la base que en la parte superior, el perfil

interior de la fundicin tomar una forma parablica, la diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotacin como sigue:

Donde: l = longitud vertical de la fundicin (m). Rs = radio interno de la parte superior de la fundicin (m). Ri = radio interior en el fondo de la fundicin (m). Se puede usar la ecuacin (6) para determinar la velocidad rotacional requerida para la fundicin centrfuga vertical, dadas las especificaciones de los radios internos en la parte superior y en el fondo. De la frmula se desprende que para igualar a Rs, y a Ri, la velocidad de rotacin N tendra que ser infinita, lo cual desde luego es imposible. En la prctica es conveniente que la longitud de las partes hechas por fundicin centrfuga vertical no exceda de dos veces su dimetro, esto es satisfactorio para bujes y otras partes que tengan dimetros grandes en relacin con sus longitudes, especialmente si se va a usar el maquinado para dimensionar con precisin el dimetro interior.

FIGURA 1.10 PERFIL INTERIOR DE UNA FUNDICIN CENTRFUGA VERTICAL DE FORMA PARABLICA. Las fundiciones hechas por fundicin centrfuga real se caracterizan por su alta densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza, donde F es ms grande, la contraccin por solidificacin en el exterior del tubo fundido no es de consideracin, debido a que la fuerza centrfuga relocaliza continuamente el metal fundido hacia la pared del molde durante la solidificacin, cualquier impureza en la fundicin tiende a ubicarse en la pared interna y puede eliminarse mediante maquinado si es necesario. TIPOS DE MOLDE.

En fundicin centrfuga se usan dos categoras de moldes: los moldes desechables y los moldes permanentes. Cada uno ser considerado en las siguientes lneas. Moldes desechables. Los moldes desechables son normalmente hechos de arena, cermica, o yeso, con estos materiales, es necesario destruir el molde completamente para quitar la fundicin, los mtodos para producir estos moldes para la fundicin centrfuga son muy similares a aqullos usados en fundicin esttica de arena ordinaria o en el proceso de cera prdida. En la fundicin centrfuga, el uso de moldes desechables tiene slo un uso limitado, ellos se usan principalmente cuando se realiza solamente una fundicin, cuando se requiere una muy lenta tasa de enfriamiento por las razones metalrgicas, o porque la fundicin es tan grande que un molde permanente no se justificara econmicamente, este tipo de mtodo de moldeo es bastante popular para la produccin de productos grandes. Es preferible hacer las fundiciones en moldes permanentes, si es posible, esto es porque el costo de hacer trabajo de arena (moldes desechables) son tales que en las altas producciones no es econmicamente justificable, adems, una comparacin de la calidad del producto hecho en un molde arena contra uno hecho en un molde permanentes demostr que la calidad del producto hecho en un molde permanente tiene mayor calidad debido a su efecto de enfriando ms rpido del metal fundido que le confiere altas propiedades mecnicas y fsicas. Moldes permanentes. Un molde permanente es hecho de metal o grafito y puede usarse repetidamente para la produccin de muchas fundiciones de la misma forma. Los moldes permanentes son divididos en dos clasificaciones, la primera clasificacin es moldes hechos de grafito o carbono, la segunda clasificacin es moldes hechos de metal, como acero, hierro colado, o cobre. En esta tesis se usa moldes metlicos. Moldes metlicos.

El tipo ms durable de molde permanente es hecho de acero o hierro colado, algunos moldes de cobre son usados solamente para fundicin no ferrosa, mientras que un gran nmero de moldes de hierro colado son usados, hay un problema en su construccin, porque es difcil de producir una forma cilndrica de alta calidad usando el mtodo de fundicin por gravedad, as, en muchos casos, los moldes para la fundicin centrfuga son producidos por fundicin centrfuga. Por varias razones, no se recomienda que los moldes de hierro colado se usen, una razn es porque los ahorros en el costo material comparado con aqullos de acero no son muy grandes, y otra razn es que los moldes en hierro colado no pueden ser enfriados bruscamente, se conoce que un molde de hierro colado, cuando se somete a un enfriamiento puede llegar a la ruptura, en cambio los moldes de acero comnmente no tienen este problema y de acuerdo con esto son los ms recomendables, y adems los moldes de acero son ms baratos debido a su larga vida. Se puede usar diferentes aleaciones y tipos de hierro colado para los moldes permanentes, pero el hierro gris ordinario con una resistencia aproximadamente de 30000 Psi, ha demostrado ser el ms barato y el material ms satisfactorio, para bajas producciones, generalmente se encontrar que el uso de un acero ordinario de bajo carbono como el AISI 1020, normalizado despus del mecanizado ser muy satisfactorio. Sin embargo estos moldes deben ser sometidos a un alivio de tensiones durante el proceso industrial. Por otro lado, si un molde ser usado para altas producciones se recomienda que el molde se construya de un acero de la aleacin, como AISI E-4130, tratado trmicamente.

FIGURA 1.11 DIAGRAMA DE PRODUCCIN EN SERIE PARA FUNDICIN CENTRFUGA. 1.4 Bocines centrifugados de alta resistencia. El presente estudio se basa en la fabricacin de bocines de bronce de gran tamao y principalmente que estos sean centrifugados. Antes de comenzar a describir a los bronces apropiados para fundicin centrfuga, se define lo que es una aleacin de cobre, cules son sus aplicaciones, sus principales aleaciones y propiedades.

El cobre posee una alta conductividad elctrica y trmica, buena resistencia a la corrosin, buena maquinabilidad, resistencia y facilidad de fabricacin, es no magntico, se puede soldar y dar terminaciones superficiales con revestimientos metlicos (galvanizado) o barnizado. Las aleaciones de cobre tienen su aplicacin en la mecnica, donde la dureza y resistencia mecnica son ms importantes que la conductividad elctrica, entonces las aleaciones como bronce y latn son aplicadas en lugar de cobre puro. Existen varios tipos de aleaciones que son usadas con satisfaccin en la fabricacin de partes mecnicas, a continuacin una clasificacin de las principales aleaciones de cobre. Clasificacin del cobre y sus aleaciones, propiedades mecnicas y sus aplicaciones ms comunes.

Cobre refinado con oxigeno o cobre electroltico. Cobre libre de oxigeno con desoxidante residual. Aleaciones Cobre Aluminio. Aleaciones Cobre Nquel. Aleaciones Cobre Berilio. Aleaciones Cobre Silicio. Latones de baja, media y alta resistencia a la traccin. Bronces.- de baja, media y alta resistencia a la traccin.

Cobre refinado o cobre electroltico.- Tiene una conductividad trmica y elctrica alta y se usa en electrotecnia, es el conductor clsico, se suministra deformado en fro en forma de alambre, cables, barras, etc., contiene un porcentaje medio de oxgeno de 0,04%, no se puede utilizar en soldaduras ni aplicaciones que impliquen calentamientos por encima de los 300C. Cobre libre de oxigeno con desoxidante residual.Contiene entre 0,004 y 0,05 de fsforo, si la cantidad de fsforo libre permanece por debajo de 0,005 la conductividad elctrica se mantiene elevada, si el porcentaje de fsforo esta sobre el (0,04%); en esos casos, la conductividad elctrica es ms baja, estos cobres pueden embutirse, estamparse, soldarse, se emplean en la fabricacin de tubos para uso de plomera o para intercambiadores de calor. Aleaciones Cobre Aluminio.- Tienen excelente resistencia a la corrosin marina, corrosin bajo tensin y a la corrosin

por fatiga, resistencia a la oxidacin en caliente, buena resistencia mecnica en caliente y muy buena a temperatura ambiente y a baja temperatura, buenas caractersticas de friccin, ausencia de chispas en el choque, soldabilidad excelente, incluso sobre acero. Aleaciones Cobre Nquel.- Cupronqueles propiamente dichos tienen contenidos de nquel que varan del 5 al 44%. Los cupronqueles con 40-45% tienen un coeficiente de resistividad elctrica nulo. Tienen facilidad de conformacin en fro y en caliente, facilidad de moldeo, buenas caractersticas mecnicas, incluso a bajas y altas temperaturas, propiedades elctricas especiales de los tipos con alto contenido de nquel y muy buena resistencia a la corrosin por el agua de mar que circula a grandes velocidades. Aleaciones Cobre Berilio.- Son aleaciones relativamente nuevas. Se las envejece para obtener una muy alta resistencia, cuando se las trata trmicamente se logra aumentar la resistencia a la traccin, sus propiedades mecnicas: son muy elevadas (puede soportar los 1400 Mpa) y se mantienen hasta los 300 C, tiene una alta dureza y tenacidad, elevado lmite de fatiga, el Be tiene menor densidad que el Al, pero su punto de fusin es mucho ms elevado (1280 C), es muy escaso y caro, sus principales aplicaciones son: resortes arandelas, rels, membranas, herramientas antichispa, piezas magnticas, etc. Aleaciones Cobre Silicio.- Esta aleacin de cobre silicio, contiene menos del 5% de silicio y es la ms resistente de las aleaciones de cobre que se pueden endurecer por deformacin. Tiene las propiedades mecnicas del acero de maquinaria (alta resistencia, buena ductilidad y una excelente tenacidad) y la resistencia a la corrosin. Se utiliza en tanques, recipientes a presin, y lneas hidrulicas a presin. Los Latones.- Son aleaciones a base de cobre y zinc, contienen de 5 a 46% de este ltimo metal y eventualmente, varios otros elementos en pequeas proporciones, su buena resistencia a la corrosin y su aptitud para tratamientos superficiales (barnices transparentes, recubrimientos diversos), permiten realizar econmicamente objetos de bello aspecto, de larga duracin y de mantenimiento fcil. Pueden ser colados, trabajados en fro o en caliente segn su composicin. Son fcilmente estampados, embutidos o

mecanizados con aleaciones de plomo y zinc mejoran sus propiedades y aplicaciones. Bronces al estao.- Los autnticos bronces son aleaciones de cobre y de estao, con contenidos que varan del 2 al 20% de estao, ya que por encima de esta proporcin el material se vuelve frgil. Se caracterizan por una buena resistencia, tenacidad, y resistencia al desgaste y a la corrosin, por todo ello se utilizan en engranajes, rodamientos y elementos sometidos a grandes cargas de compresin. Bronce al fsforo (CuSn8P).- Contiene 90% de cobre, aproximadamente 10 % de estao y se agrega alrededor de un 0,3% de fsforo que acta como endurecedor, formando con el cobre el compuesto Cu3P duro y frgil, que mejora la resistencia mecnica, el bronce fosforoso tiene alta resistencia y tenacidad, buena resistencia a la traccin y resistencia a la corrosin. Se utiliza en la fabricacin de bombas, engranajes, resortes, rodamientos, chavetas y discos de embrague. Bronce al estao con plomo.- El plomo es insoluble en la aleacin, hasta un 7% mejora la aptitud al mecanizado y a la estanqueidad. Por encima, hasta el 30%, las aleaciones se usan para resistir al desgaste, estos bronces se utilizan para la fabricacin de cojinetes. Los cojinetes que se utilizan para soportar pesadas cargas, tienen alrededor de 80% de cobre, 10% de estao y 10% de plomo. Para cargas ms ligeras y velocidades mayores el contenido de plomo aumenta. Un cojinete tpico de esta clase puede contener 70% de cobre, 5% de estao y 25% de plomo. Bronce al estao con zinc (CuSn5Zn4).- Tiene 2 % de zinc, el zinc facilita la desoxidacin, mejora la colabilidad y ductilidad. Adems con el agregado de plomo (<6%), este bronce se usa en grifera o vlvulas de agua, vapor y petrleo, adems al tener buena resistencia a la traccin y a la corrosin por agua de mar, se utiliza en buques, para guarniciones de tuberas y piezas de bombas.

Bronce al manganeso.- Tiene 60% de cobre, 40% de zinc y manganeso hasta 3,5%, es altamente resistente a la corrosin del agua de mar, por esto se utiliza en la fabricacin de hlices de barcos, en la siguiente tabla se presentan las caractersticas tcnicas de los bronces ms usados en la industria.

En las siguientes tablas se muestran las caractersticas tcnicas, mecnicas y fsicas de las principales aleaciones de cobre segn las normas ms actuales y equivalentes.

TABLA 1 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS BRONCES.

CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS BRONCES ALEACIONES NORMAS ACTUALES Y EQUIVALENCIAS ELEMENTOS COMPOSICIN QUMICA % Cu Sn Pb Zn Fe Sb Ni P

ASTM SAE / UNS DIN

B-145-4A 40 / C-83600 1705-RGS B-143-1A 62 / C-90500 86-89 9-11 1705-RG10 63 / C-92700 B-427 65 / C-90700 1705-GSnBz10 620 / C-90300 B-143-1B 640 / C-92500 1705-GSnBz12 1705-GSnBz14 B-144-3A 64 / C-93700 1716-GSnPbBz10 66 / C-93500 B-144-3C B-584-938 67 / C-93800 1716-GSnPbBz15 B-584-932 660 / C-93200 1705-RG7 Cu 68A / C-95200 B-148-9B B-148-9C C-95400 88min 10-11.5 1714-GFeAlBz50 B-148-9D C-95500 1714-GNiAlBz60 78min 10-11.5 3.5 3-5 3-5 0.5 3-5 2.5 Al Zn Mn Fe Ni Sn Pb 81-85 6.3-7.5 6-8 2.4 0.2 0.35 1 0.15 75-79 6.3-7.5 13-16 0.8 0.15 0.8 1 0.05 82-86 4.3-6 8-10 2 0.2 0.3 1 0.05 78-82 9-11 8-11 0.8 0.15 0.55 1 0.15 86-89 7.5-9 85-88 10-12 85-87 13-15 0.3 1 3-5 0.2 0.5 0.2 0.2 1 0.25 1 0.05 0.2 1-1.5 0.5 0.3 0.25 0.8-1.5 0.3 88-90 10-12 0.5 0.5 0.15 0.2 0.5 0.3 86-89 9-11 1-2.5 0.7 0.2 0.25 1 0.25 0.3 1-3 0.2 1.25 1 0.05 84-86 4-6 4-6 4-6 0.3 0.25 1 0.05

BRONCES AL ESTAO

BRONCES AL PLOMO

86min 8.5-9.5 -

2.5-4 -

BRONCES AL ALUMINIO

TABLA 2

CARACTERSTICAS MECNICAS Y FSICAS DE LOS BRONCES. CARACTERSTICAS MECNICAS Y FSICAS NORMAS ACTUALES ALEACIONES
Resistencia Lmite Densidad Y Alargamiento Dureza Traccin Elstico (g/cm a % Brinell 20) EQUIVALENCIAS (kg/mm) (kg/mm) Mdulo Elstico (GPa)

SAE / UNS
40 / C83600 62 / C90500 BRONCES AL ESTAO 63 / C92700 65 / C90700 620 / C90300 640 / C92500

ASTM DIN
B-145-4A 20.5 1705-RGS B-143-1A 27.5 1705-RG10 24 B-427 24 1705-GSnBz10 B-143-1B 1705-GSnBz12 1705-GSnBz14 B-144-3A 27.5 24 25 12.5 12.5 15 20 10 5 72 95 115 8.7 8.85 8.90 103 90 90 12.5 10 80 8.78 97 12.5 10 70 8.80 90 12.5 20 75 8.72 103 9.5 20 62 8.83 96

64 / C93700 66 / C93500 BRONCES AL PLOMO 67 / C93800

20.5 1716GSnPbBz10 B-144-3C B-584-938 18 1716GSnPbBz15 B-584-932 20.5 1705-RG7 19.5

8.5

15

60

8.95

76

8.5

15

52

8.87

100

9.5

12

50

9.25

69

660 / C93200

905

15

58

8.93

97

68A / C95200

B-148-9B B-148-9C

45

17

20

110

7.64

103

C-95400 BRONCES AL ALUMINIO

51.5 1714GFeAlBz50 B-148-9D 62 1714-GNiAlBz60

20.5

12

150

7.45

107

C-95500

27.5

185

7.53

110

Aplicaciones de los bronces.

Los bronces se emplean, principalmente en la construccin y mantenimiento de todo tipo de maquinaria, siempre que se trate de obtener condiciones especiales de resistencia, precisin y capacidad para los rozamientos, las cuales son indispensables para determinar la clase de bronce conveniente para los distintos componentes de las mquinas, son de aplicacin muy general pero donde se usan ms intensivamente son en los siguientes sectores de la produccin:

Fabricantes de maquinaria, para elementos de mquinas. Mantenimiento de ingenios azucareros y molinos de laminacin. de metales y en las explotaciones mineras. Industria Petroqumica. Industria Naval.

Las piezas de mayor fabricacin en el sector industrial con bronce son las siguientes:

Bocines. Cojinetes. Engranajes. Coronas dentadas. Camisas de soportes de eje.

BRONCES CENTRFUGADOS. Por este sistema se fabrican bujes y piezas en matrices metlicas que se colocan en mquinas centrfugas; durante el proceso de colado, la matriz gira a determinadas RPM, de acuerdo con el tipo de aleacin y medida a fabricar; la fuerza centrfuga aplicada, sumada al enfriamiento brusco producido por un sistema forzado, le confieren al material caractersticas especiales que mejoran su calidad, entre estas mejoras se tienen las siguientes:

Estructura compacta y homognea. Estructura libre de porosidades. Muy buenas propiedades mecnicas. Perfecta estanqueidad a elevadas presiones.

Ventajas al Preferir los Bujes Centrifugados.

Los bocines de bronces fabricados por el mtodo de fundicin centrifugada poseen mejores propiedades mecnicas: alta resistencia al impacto, alta resistencia al desgaste a altas temperaturas y alta resistencia a la oxidacin, al ser centrifugados cuentan con una estructura uniforme y compacta libre de micro rechupes, propiedad fundamental que permite a los bujes poseer resistencia a altas presiones sin permitir filtraciones, asegurando mnimas deformaciones a altas temperaturas (800 a 900 grados centgrados), debido a su bajo coeficiente de dilatacin trmica. Estn fabricados a partir de un metal base con propiedades de autolubricacin a altas temperaturas, que lo hacen ideal para aplicaciones en motores de combustin donde las cargas y las temperaturas son de consideracin, gracias a su composicin qumica controlada son resistentes a la oxidacin y corrosin que se originan en los ambientes agresivos, asegurando as un excelente desempeo, la aleacin de cobre elegida para la aplicacin de centrifugacin vertical en esta tesis es el Bronce SAE 40 por dos razones:
o

El Estao tiene un alto porcentaje en peso dentro de la aleacin, lo cual es adecuado puesto que incrementa la dureza, la resistencia mecnica y disminuye el coeficiente de friccin. El alto porcentaje de plomo dentro de la aleacin es importante porque reduce el coeficiente de friccin debido a su gran propiedad de auto lubricacin, razn por la cual este bronce es usado para bocines antifriccin y que son preferidos en muchas mquinas rotativas, por ejemplo: turbinas Pelton, molinos de laminacin de metales y molinos de caa donde todava esta aleacin se considera irremplazable.

CAPTULO 2

2. SOLUCIN DEL PROBLEMA

En este captulo se desarrollarn los clculos necesarios para la construccin de la mquina centrifugadora vertical de metales, en primera instancia se determin la capacidad de carga de la mquina segn los requerimientos de la empresa, luego se determin el tamao y la forma que tendr la mquina, el nmero de partes que la conforman, el tipo de materiales que se utilizarn, el sistema de transmisin de potencia, el sistema de variacin de velocidades, el sistema de enfriamiento, la seleccin del motor, la seleccin de los rodamientos, los tamaos y las formas de los moldes. Tambin se presentar el cronograma de la construccin de la mquina y los diferentes tiempos empleados en la construccin, el mismo que fue realizado en el programa Microsoft Project, el anlisis de las partes se las realiz por mtodos manuales de clculo y las partes ms relevantes de la mquina se las analiz en el programa INVENTOR 2008. 2.1Capacidad de produccin de partes en aleaciones de cobre. El objetivo de esta tesis es cambiar el proceso de produccin con el que cuenta la empresa, el mtodo artesanal ser cambiado por el mtodo de produccin en serie por medio de la fundicin centrfuga y esto trae consigo el aumento de la produccin, en las siguientes lneas se va a realizar un anlisis de la situacin actual, se determinar cul es la tasa de produccin actual y luego se analizar la nueva alternativa para comparar en cuanto se mejorar la produccin con la utilizacin del nuevo proceso de produccin. Actualmente para realizar una fundicin se necesita en primer lugar de personal con amplia experiencia en lo que respecta a la fabricacin de los modelos, los moldes, en la preparacin de la aleacin y en el proceso de fusin del metal, esto conlleva a una serie de tiempos que se deben aplicar al proceso para conseguir una pieza fundida, Luego de esto hay que esperar que la pieza se enfri por su propia cuenta, dependiendo del tamao de la parte, esto puede tardar horas, si todo result bien la pieza est lista para ser entregada o si se present algn defecto en la fundicin esta debe ser reparada o en el peor de los casos debe ser repetida, luego si el nmero de partes requeridas son ms de una, esto implica que se debe elaborar un molde por cada pieza, si se suma todos estos tiempos al final del da se ver que se ha realizado un numero bajo de partes fundidas. Con el proceso de fundicin centrfuga el personal ya no debe tener experiencia en la fabricacin de modelos y moldes, aunque si debe estar

entrenado para el proceso de fusin, los moldes que son fabricados mediante el proceso de mecanizado se los puede utilizar un sin nmero de veces y con el sistema de enfriamiento ya no hay que esperar que sta se enfri por su propia cuenta, esto tiene ventaja sobre el anterior mtodo ya que no hay que esperar horas para obtener la pieza fundida sino que en unos pocos minutos la pieza estar lista para la entrega. Con este mtodo los defectos comunes desaparecen, las formas son ms simtricas y exactas, muy raras veces toca repetir la parte y al final del da el nmero de partes fundidas es considerablemente ms grande que con el mtodo anterior. El propsito de la empresa es poder tener una produccin de 1000 kg por mes que es la capacidad mxima que tiene el horno de fundicin. Para determinar si esto es posible se compararon los tiempos de produccin y se fabric la misma pieza por medio de los dos mtodos, se compararon los tiempos de proceso y luego se realiz una proyeccin para una produccin mensual. La pieza que se fabric por los dos mtodos fue un bocn de bronce SAE 64 que tiene de dimetro exterior De = 200mm, dimetro interior Di = 160mm, altura H = 165mm y una masa de 17 Kg. Para el proceso de fundicin centrfuga se tom en cuenta que el molde metlico ya ha sido fabricado con todas las medidas de diseo, y de esta manera solamente se compararon los procesos de metalurgia. Las etapas de fabricacin por medio del mtodo tradicional de fundicin en arena por gravedad son: Preparacin del modelo, preparacin del molde, preparacin de la aleacin, fusin del metal, colado, desmolde, limpieza y mecanizado. Teniendo en cuenta que todos los equipos estaban en perfecto funcionamiento se procedi a realizar los diferentes procesos y se tomaron los diferentes tiempos para la comparacin con el mtodo de centrifugacin. A continuacin unas fotografas que ilustran el proceso de fundicin por el mtodo de fundicin por gravedad. IGURA 2.1 ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIN EN ARENA. Cada una de estas etapas tiene sus tiempos que a continuacin se las presentan en la siguiente tabla. TABLA 3 ETAPAS Y TIEMPOS DEL PROCESO DE FUNDICIN EN ARENA POR GRAVEDAD.

Etapas del proceso

Tiempo. (minutos)

Fabricacin del modelo 60 Moldeo Preparacin de la aleacin Fusin Colado 30 20 45 2

Tiempo de enfriamiento 180 Desmolde Limpieza Total 20 20 377

El tiempo anterior es verdadero si se fabrica nicamente una pieza, para tener un mejor promedio se fabricar ms de una pieza, entonces durante el tiempo de enfriamiento se puede preparar otro molde, preparar la aleacin y la fusin del metal, esto se podra realizar para dos veces ms y en promedio se tendr que se puede fundir 3 partes al da. Lo anterior tampoco es cierto en grandes producciones, pero para comparacin con el mtodo de fundicin centrfuga es muy aceptable. Para el mtodo de fundicin centrifugada el molde ya debe estar listo con las medidas establecidas, entonces las etapas del proceso de fundicin centrfuga son las siguientes: Ubicacin del molde en la mquina, precalentamiento del molde y de la tobera de alimentacin, preparacin de la aleacin, fusin del metal, colado del metal, centrifugado y enfriamiento, desmontaje e inspeccin, y mecanizado. A continuacin unas fotografas que ilustran el proceso de fundicin por el mtodo de fundicin centrifugada.

FIGURA 2.2 ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIN CENTRFUGA Cada una de estas etapas tiene sus tiempos que a continuacin se las presentan en la siguiente tabla. TABLA 4 ETAPAS Y TIEMPOS DEL PROCESO DE FUNDICIN CENTRFUGADA. Tiempo. (minutos)

Etapas del proceso

Ubicacin del molde en la mquina Precalentamiento del molde Precalentamiento de la tobera Preparacin de la aleacin Fusin del metal Colado Enfriamiento Desmontaje Total

5 5 2 20 45 2 3 5 95

Este tiempo es verdadero si se produce solamente una fundicin, pero para una alta produccin se considera otros pasos que optimizarn ms la produccin, al comparar este tiempo con el anterior se observa que el mtodo de fundicin centrfuga le supera en un factor de 4 a la produccin artesanal en arena. Si se requiere producir en serie se realizan unas mejoras a los procesos como los que se mencionan a continuacin: la aleacin se la preparar para la cantidad de partes que se desean, la fusin del metal se la realiza en la totalidad de capacidad del crisol, las siguientes fundiciones son ms rpidas ya que el horno est caliente. Tomando en cuenta que la capacidad del crisol del horno basculante es de 250 Kg, entonces la preparacin de la fundicin se la realizara para unos 200kg, el tiempo estimado de la preparacin de la aleacin es de 60 minutos, luego la fusin de esta cantidad de material tardara alrededor de 180 minutos, y tomando en cuenta el anlisis anterior el tiempo que tomara poner nuevamente la mquina a punto para realizar otra fundicin centrifugada es de 25 minutos, entonces se tendr que se pueden realizar 9 partes fundidas de 22 kg de peso en promedio. Para la realizacin de esta operacin se necesitar la participacin de 3 Personas debidamente capacitadas, en resumen se tiene que la

capacidad de produccin de la mquina para elementos que tengan una masa promedio de 22 Kg es de 9 partes por da es decir alrededor de 198 Kg da, tomando en cuenta que la produccin es solamente durante 20 das, esto dara una produccin mensual de 3960 Kg, lo que sobrepasa la cantidad requerida por la empresa. 2.2 Dimensionamiento de la mquina. Para el dimensionamiento de la mquina se tomaron en cuenta los siguientes factores: la mquina ser utilizada para la fabricacin de bocines y partes que tengan cierta simetra cilndrica, el material que se utilizar en el proceso de centrifugado ser el bronce porque su densidad es ms alta que la del acero, la capacidad mxima de carga ser de 100 Kg de fundicin, la forma ser cilndrica, con el motor pegado a un costado, con una tapa pivoteada en un extremo la misma que tendr un contrapeso para que facilite la operacin de abrir y cerrar, internamente estar compuesta de una mesa giratoria, eje, sistema de acoplamiento de la mesa con el eje, chumacera, polea, sistema de enfriamiento y un sistema de recoleccin de agua de enfriamiento. Para obtener las dimensiones de la mquina se empez dimensionando el bocn, el molde y la mesa giratoria, con esto se dimension la estructura que alojara todos estos elementos, tomando en cuenta que la altura de la mquina debe ser tal que una persona promedia pueda trabajar sin problemas en el momento de vaciar el metal fundido dentro del molde. Como dato adicional se tiene que el dimetro del bocn debe ser de 350mm como mximo, con esto y con ayuda de una tabla del libro de Centrifugal Casting de Nathan Janco 1988. Se determin el espesor que debe tener el molde, el mismo que es 40mm; sumando todos estos valores se obtiene que el dimetro del molde es de 430mm, adicional a este dimetro se necesita unas bridas en los extremos del molde con la finalidad de poder sujetar el molde a la mesa y poder asegurar la tapa del molde, con esto resulta que el dimetro final del molde es de 470mm. Ahora con el dimetro del molde ms unos espacios para poder sujetar el molde a la mesa se determin que la mesa debe tener un dimetro de 660mm, con esto se procede a dimensionar el dimetro que debe tener el cuerpo cilndrico de la mquina. Al dimetro de la mesa se le adiciona un espacio concntrico para poder acoplar el sistema de enfriamiento, tomando en cuenta todos los detalles se determin que el dimetro de cilindro debe ser de 815 mm.

A continuacin se procedi a dimensionar la altura que debe tener la mquina en funcin de la estatura promedia de una persona y de la facilidad de operacin principalmente en el momento de vaciar el metal fundido dentro del molde, con todos estos datos se determin que la atura de la mquina debe ser de 870mm, a continuacin se muestra un esquema de las dimensiones de la mquina. FIGURA 2.3 ESQUEMA DE LAS DIMENSIONES DE LA MQUINA 2.3 Cronograma de construccin del equipo. La etapa de seleccin y dimensionamiento de la mquina ha finalizado. Ahora para poder implementar la solucin encontrada se requiere empezar el proceso de construccin. Para ello se elabor un cronograma de las actividades que hay que realizar para la ejecucin del proyecto. Adems hay que hacer un estimativo de los tiempos y de los recursos que se necesitarn tanto en mano de obra como en materiales. Entre las principales actividades o tareas que se desarrollaron para la construccin de la mquina se tienen las siguientes:

TABLA 5 TAREAS QUE SE EJECUTARON PARA LA CONSTRUCCIN DE LA MQUINA

TABLA DE DATOS USADOS EN EL DIAGRAMA DE GANTT Duracin Tarea Nombre de tarea En das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Seleccin de la mquina Dimensionamiento de la mquina. Clculo y dimensionamiento de elementos Levantamiento de planos de construccin Seleccin de materiales Seleccin de accesorios Adquisicin de materiales Adquisicin de accesorios Construccin de bastidor de mquina Construccin de partes mviles Construccin de la mesa giratoria por medio de fundicin 1d 2d 5d 3d 1d 1d 2d 1d 4d 7d 3d 01/06/09 01/06/09 02/06/09 03/06/09 1 04/06/09 10/06/09 2 11/06/09 15/06/09 3 16/06/09 16/06/09 4 17/06/09 17/06/09 5 18/06/09 19/06/09 6 18/06/09 18/06/09 6 19/06/09 24/06/09 8 25/06/09 03/07/09 9 19/06/09 23/06/09 8 Inicio Fin predecesora Tarea

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Construccin de acople mesa eje por medio de fundicin Construccin del molde Construccin sistema de enfriamiento Seleccin de bomba de enfriamiento Seleccin de motor Seleccin de variador de velocidad Ensamble total de la mquina Instalacin elctrica Pruebas en vacio Correctivos Pruebas con carga Correctivos

2d 3d 2d 1d 1d 2d 3d 2d 2d 1d 3d 1d

24/06/09 25/06/09 11 26/06/09 30/06/09 12 25/06/09 26/06/09 9 13/07/09 13/07/09 10 13/07/09 13/07/09 10 14/07/09 15/07/09 15 16/07/09 20/07/09 16 14/07/09 15/07/09 15 21/07/09 22/07/09 17 24/07/09 24/07/09 19 28/07/09 30/07/09 20 31/07/09 31/07/09 21

55 FIGURA 2.4 DIAGRAMA GANTT DE LA CONSTRUCCIN DE LA MQUINA En el proceso de construccin se realizaron las labores de organizacin, planificacin, direccin y control de la obra. Dentro de estas labores se efectan o verifican tpicos tales como: disposicin de recursos materiales a utilizar en la construccin, tiempo de ejecucin, requerimientos de mano de obra, evaluacin de avances, retroalimentacin de procesos y manejo de improvistos. La construccin de la mquina, se desarroll en la misma empresa, con el personal propio, y bajo la direccin de la

persona encargada de la realizacin del diseo, mientras se desarrolle este captulo, se justificar la importancia de cada uno de los puntos arriba nombrados y su exposicin se la realizar en forma detallada en las siguientes pginas. Seleccin de la mquina.- En este paso se determin que la empresa necesitaba una mquina para fundicin centrfuga y se escogi entre dos posibilidades, siendo una de ellas una mquina centrifugadora horizontal y la otra una mquina centrifugadora vertical, por el tipo de trabajo que se quera realizar se determin que la ms eficiente sera la mquina de fundicin centrfuga vertical. Dimensionamiento de la mquina.- El dimensionamiento de la mquina se realiz en base de la capacidad de carga que debera tener la mquina en funcin de los trabajos ms frecuentes que realiza la empresa, adems tomando en cuenta el promedio de estatura de una persona y las condiciones ms favorables para el trabajo se determin las dimensiones globales de la mquina. Clculo y dimensionamiento de elementos.- En esta etapa se consideraron todos los componentes que conformaran la mquina tales como: la forma, las dimensiones y los materiales, para esto los clculos que se realizaron tienen que ver con las asignaturas de: mecnica de materiales, diseo mecnico, transferencia de calor, procesos de manufactura y fundicin. Levantamiento de planos de construccin.- Despus de haber identificado cada uno de los componentes de la mquina y sus respectivas dimensiones y tipo de material se procedi a levantar los planos utilizando Autocad e Inventor programas de la empresa Autodesk. Seleccin de materiales, seleccin de accesorios, adquisicin de materiales y accesorios.- En estas etapas se elabor una lista de todos los materiales y accesorios necesarios para la construccin. Se realiz un inventario de lo que exista dentro de la empresa para ser utilizado y lo que falt se compr en el mercado local. Construccin de bastidor de mquina.- El bastidor de la mquina est formado de un cilindro de plancha de acero ASTM A36, la misma que fue cortada, rolada y soldada a las dimensiones especificadas, dentro de este cilindro se acopl: la base para la chumacera, la base para el recolector de agua

de enfriamiento, por la parte exterior se acopla la base para el motor, el sistema de bisagra para la tapa y el sistema de drenaje del agua de enfriamiento. Construccin de partes mviles.- Dentro de estas partes se tiene: la mesa, el acople, el eje y la polea. Estas partes excepto la mesa y el acople fueron fabricados de materiales existentes en la empresa y a travs del proceso de torneado, la mesa y el acople se las fabricaron por el proceso de fundicin y luego se las mecanizaron a las medidas establecidas.

Construccin de la mesa giratoria y acople por medio del proceso fundicin.- La mesa giratoria y el acople se las fabric en la empresa por el proceso de fundicin; estos dos elementos fueron fabricados en acero, para ello se utiliz el horno de induccin, luego la mesa se la envi a mecanizar a un taller local y el acople se lo mecaniz en la empresa. Construccin del molde.- El molde est formado de tres partes las mismas que son: cuerpo del molde, placa base y tapa superior, la construccin del molde se lo realiz a partir de una barra perforada de acero AISI 1020 que cumpla con las dimensiones, luego se le adicion dos bridas, uno en cada extremo por medio de soldadura con el fin de poder sujetar el molde a la mesa por un lado y por el otro para sujetar la tapa. La placa base y la tapa se las fabric en acero ASTM A36, los procesos utilizados son: corte, soldadura y torneado. Construccin sistema de enfriamiento.- El sistema de enfriamiento consta de un anillo de tubo alrededor de la mesa el mismo que tiene 3 columnas de tubos separados 120 y en cada columna estn colocados 6 boquillas por las cuales sale el agua, adems el sistema cuenta con una bandeja de recoleccin de agua, la misma que ser reciclada durante el proceso.

Seleccin de bombas de agua para enfriamiento.- Para facilitar el proceso de enfriamiento el sistema cuenta con dos bombas, una bomba sirve para el enfriamiento y la otra para la recirculacin; en este punto hay que tomar en cuenta que la empresa ya posee un sistema de bombas las mismas que son utilizadas para la mquina de fundicin centrfuga horizontal.

Seleccin de motor.- La seleccin del motor se la realiz en funcin de la potencia requerida para la operacin con la mxima carga, la misma que fue calculada en funcin de la carga total que involucra el molde, la fundicin, las partes mviles de la mquina y de la aceleracin que se necesita; tambin se tom en cuenta que debe ser un motor de fcil control de velocidad por lo que se prefiri que el ste funcione con corriente continua. Seleccin del variador de velocidad.- En esta etapa se seleccion el sistema de variacin de velocidad, el mismo que est formado por una placa de diodos para rectificar la corriente de alterna a continua y un restato que sirve para variar el voltaje que ser suministrado al motor para que pueda variar su velocidad. Ensamble total de la mquina.- Una vez realizados los pasos anteriores se procedi a ensamblar todos los componentes, en este paso tambin se ancl la mquina en el lugar donde esta va a operar, luego se le aplic un recubrimiento de pintura anticorrosiva para protegerla de la corrosin. Instalacin elctrica.- En esta etapa se aliment la energa elctrica, se realiz la acometida de una caja cercana. El voltaje que se utiliza es de 220V, de aqu pasa a la placa de diodos, luego al restato y finalmente al motor, en la instalacin se utiliz los cables adecuados y un interruptor de seguridad. Pruebas en vacio.- Una vez ensamblado todo el sistema y las instalaciones elctricas se procedi a las pruebas sin carga; se prendi el motor, se hizo variar la velocidad, se tomaron los valores de mnima y mxima RPM a la que llega la mesa giratoria y se verific el sentido de rotacin en funcin a la orientacin establecida de giro de la mesa. Pruebas con carga.- Se realiz lo mismo que en el paso anterior pero esta vez con carga que incluye el molde ms una masa equivalente a la fundicin que se realizar para luego medir las velocidades. Las primeras pruebas se las realiz con aluminio y finalmente se las hizo en bronce SAE 64.

Correctivos.- En este ltimo paso se procedi a corregir ciertos problemas que aparecieron durante las pruebas en vacio y con carga. 2.4 Clculo y construccin de las partes estructurales. En el prrafo 2.2 se defini que la mquina tiene una forma cilndrica en la misma que van acoplados la base para el motor, la base para la chumacera y la base para la bisagra de la tapa, para empezar a realizar los clculos se debe tener la masa total del sistema rotatorio el mismo que est formado por los siguientes componentes: el molde, la fundicin, la mesa giratoria, el acople, el eje, la chumacera, los rodamientos y la polea, la masa total ya fue calculada pero se la explica detalladamente en el siguiente tem 2.5. Esta masa llega a 373.47 kg, pero para propsitos de clculos se utiliz 400 kg de carga neta. Construccin del bastidor de la mquina. Para la construccin de esta parte se utiliz restos de un cilindro existentes en los patios de chatarra de la empresa, ya que todava el material se encontraba en buen estado y el espesor de la plancha era de 6mm; las dimensiones en dimetro estaban un poco grande por lo que se quit el excedente, pero en la altura le faltaba y se tuvo que aumentar con otro tramo de cilindro. La parte cilndrica de la tapa fue fabricada con plancha de 6 mm y la parte superior con una de 3mm, todos estos materiales se encontraban en el patio de chatarra de la empresa, finalmente tanto el cilindro base como el cilindro de la tapa se las reforz con un anillo fabricado en platina de 40 x 6 mm, material se compr en el mercado local.

FIGURA 2.5 CONSTRUCCIN DEL BASTIDOR DE LA MQUINA CON ANILLOS DE REFUERZO Instalacin del sistema de bisagra para la tapa de la mquina. El sistema de bisagra fue diseado de manera que pueda facilitar la operacin de cerrar y abrir, para ello fue necesario colocar un contrapeso en la parte posterior de la tapa. Se

realiz un diagrama de fuerzas y con las ecuaciones de la esttica se determin la masa para este contrapeso, el calcul la masa de la tapa se la realiz de la siguiente manera: Clculo de la masa de la tapa. Dimensiones del cilindro: Dimetro exterior De1 = 815mm, altura H = 150mm, espesor de plancha e1 = 6mm. Dimensiones de la placa superior: Dimetro exterior De2 = 815mm, e2 = 3mm. Dimensiones del anillo de refuerzo: Dimetro exterior De3 = 895mm, dimetro interior Di 815mm, e3 = 6mm. Densidad del acero = 7850 Kg / m3. Aplicando las frmulas de volumen y densidad se calcul las masas respectivas.

Entonces la masa total de la tapa es la suma de lo anterior y esto es 35.36 Kg. A continuacin se muestra un esquema de las dimensiones de la mquina que incluye: el bastidor, la tapa, el sistema de bisagra y el contrapeso que ayudar a abrir y cerrar la tapa.

FIGURA 2.6 ESQUEMA DEL SISTEMA DE CONTRAPESA DE LA TAPA. Realizando sumatoria de momentos con respecto al eje de rotacin se encontr la masa del contrapeso y tambin se consider que hay que aplicar una fuerza de 98N para poder levantar la tapa.

Este peso de 298.27 N equivale a una masa de 30.44 Kg.

FIGURA 2.7 SISTEMA DE BISAGRA DE LA MQUINA. Para el sistema de bisagra se us un par de chumaceras de pared de por ser las ms pequeas que existen en el mercado y por consiguiente el eje tambin es de de dimetro, el eje est sometido a cortante pero la carga de 30,44 kg es muy pequea como para que falle, por lo tanto no se tendr problema con este elemento. Clculo de la base de la chumacera principal. Esta parte fue construida con perfiles de ngulos de 50 x 6 mm los mismos que se encontraban en la bodega de materiales de la empresa, estos ngulos van fuertemente soldados al bastidor de la mquina. Se utiliz electrodos 7018 para tener una mayor confianza en la soldadura, sin embargo se realiz un anlisis a la estructura con el programa Inventor 2008 para verificar que todo est bien. La carga aplicada es el peso de todo el sistema de rotacin, este peso ya est calculado pero se lo explicar detalladamente en el siguiente tem 2.5, la misma que es 3920 N, con esto se utiliz el programa INVENTOR 2008 de la empresa AUTODESK para verificar que todo este correcto; los apoyos se consideraron totalmente empotrados. FIGURA 2.8 BASE DE CHUMACERA MODELADA EN INVENTOR 2008. FIGURA 2.9 ANLISIS DE ESFUERZOS REALIZADOS EN INVENTOR 2008 FIGURA 2.10 ESTRUCTURA DEFORMADA REALIZADA EN INVENTOR 2008

FIGURA 2.11 FACTORES DE SEGURIDAD CALCULADOS EN INVENTOR 2008.

Como se puede observar el mximo factor de seguridad para la estructura est en la franja azul, se observa un factor mximo de 15 y un factor mnimo de 9.3, lo que indica que la estructura trabajar aliviadamente y el ngulo escogido es el apropiado. FIGURA 2.12 ESTRUCTURA PARA BASE DE LA CHUMACERA Clculos de los pernos para sujetar la chumacera principal a la base. La chumacera principal es otro de los elementos con que dispona la empresa en sus bodegas, sta chumacera era parte de los componentes de un puente gra. La chumacera va sujetada por medio de cuatro pernos. La carga total que soportarn estos pernos es de 3920 N, la medida de los pernos se determinar a continuacin. La fuerza aplicada en cada perno es la carga total (P) dividida para el nmero de pernos existentes.

El esfuerzo cortante en un perno es:

Dnde. Fp= fuerza aplicada al perno. Ap = rea en el fondo de la rosca del perno. El factor de seguridad para este caso se calcul de la siguiente manera.

Para este caso se utiliz un factor de seguridad de 10 y los pernos sern de grado SAE 2 los mismos que tienen un lmite de fluencia elstico mnimo (Sy) de 393 Mpa (57 kpsi), valores tomados de la taba 14-6 del libro Diseo de mquinas de Robert L. Norton y con las ecuaciones 11, 12 y 13 reordenadas se obtiene:

Utilizando la frmula del rea de un crculo se despeja el dimetro requerido:

Este dimetro es del fondo de la rosca y corresponde a un perno de 7/16 in. Pero considerando las perforaciones hechas en la chumacera, el torque con el que se ajusta los pernos y las cargas dinmicas se utilizaron pernos de 9/16 in grado SAE 2.

FIGURA 2.13 CHUMACERA UTILIZADA PARA LA MQUINA. Clculos de los pernos para sujetar el motor al bastidor. La masa del motor es de 55 Kg y va sujetado al bastidor de la mquina por medio de cuatro pernos, ste clculo es exactamente igual que el caso anterior por lo tanto se obviar los detalles y se dan los resultados directamente. Para sujetar el motor se utilizaron cuatro pernos de 1/2 in grado SAE 2. Adicional a esto el motor va empernado a una placa de 12mm de espesor en acero A36 con bisagras que sirve para poder tensionar las bandas. FIGURA 2.14| MOTOR SUJETADO AL BASTIDOR 2.5 Clculo y construccin partes mviles: eje, mesa giratoria y seleccin de rodamientos. Para empezar con los clculos hay que establecer la masa total del sistema que va a rotar durante la operacin de centrifugacin, entre los elementos que rotan se tiene los siguientes: el bocn, el molde, la mesa giratoria, el acople de la mesa al eje, el eje y la polea.

Clculo de las dimensiones del bocn. Con la informacin de la masa requerida de 100 Kg, la forma cilndrica de un bocn y del material se procedi a calcular las dimensiones que debe tener este bocn, la densidad y el

volumen de un cilindro hueco se calculan con las siguientes ecuaciones:

Donde: = densidad. V = volumen. m = masa. De = dimetro exterior. Di = dimetro interior. h = atura. Para realizar el clculo de las dimensiones se tiene como referencia que el dimetro exterior tiene que ser a lo mximo de 350 mm y el espesor de pared debe ser a lo mximo de 40mm con esto se tiene que el dimetro interior es de 270mm y considerando que la masa del bocn es de 100kg, una densidad de 8874 Kg/m3, las ecuaciones 14 y 15, se procedi al clculo de la altura que ha de tener el bocn.

En resumen se tiene que las dimensiones del bocn son: De=350mm, Di=270mm, h=290mm y su masa es de 100 Kg. FIGURA 2.15 ESQUEMA DE LAS DIMENSIONES DEL BOCN. Determinacin de las dimensiones del molde. Con los datos anteriores se encontraron las dimensiones que debe tener el bocn, el espesor de pared que debe tener el molde se determin tomando como partida el dimetro interior del molde que es el mismo que el dimetro exterior del bocn,

esto es 350mm, para esto se utiliz la tabla que se encuentra en el libro de Centrifugal Casting de Nathan Janco 1988. FIGURA 2.16 REPRODUCCIN DE LOS DIAGRAMAS DE CLCULO DE ESPESOR DE PARED DE MOLDE DE NATHAN JANCO 1988 Con la utilizacin de esta tabla se encontr que el espesor de pared de molde debe ser de 40mm, ahora se calcular la masa del molde, pero antes se detallar los componentes del molde, el mismo que est compuesto por un cuerpo de molde, una placa base y una tapa superior. A continuacin se muestra un esquema de la forma del molde.

FIGURA 2.17 ESQUEMA DE LOS COMPONENTES DE UN MOLDE METLICO PARA FUNDICIN CENTRFUGA Con los datos anteriores se dimension el molde de la siguiente manera. FIGURA 2.18 ESQUEMA DE LAS DIMENSIONES DEL MOLDE. El espesor de la placa base se estim en 25mm, en base a una prueba inicial que se realiz, ya que para la determinacin del espesor ptimo se tiene que realizar clculos de esfuerzos trmicos combinado con la teora de deformacin de placas y choques trmicos, los mismos que son muy complejos y algunos autores recomiendan el uso del mtodo de elementos finitos para resolver este problema. Con el mismo anterior criterio se estim el espesor de la tapa superior en 15mm por el motivo de que sta est sometida a menos esfuerzos que la base, con todas estas dimensiones se calcul la masa del molde. Clculo de la masa del molde. Clculo de la masa del cuerpo del molde.

El cuerpo del molde est compuesto de tres partes, un bocn y dos bridas en los extremos que se calculan a continuacin. Masa del bocn del molde. Se tiene que De=430mm, Di=350mm y H=290mm con la densidad de 7850 Kg/m3, de las ecuaciones 14 y 15 se obtiene:

Las dimensiones de las bridas son: De=470mm, Di=430mm y H=20mm, y con esto se obtiene la masa de los dos anillos.

Entonces:

Masa de la placa base. Las dimensiones son: De=470mm, H=25mm. Con las ecuaciones 14, 15 y con la densidad de 7850 Kg/m 3 se obtiene:

Masa de la tapa superior. Las dimensiones son: De=470mm, Di=200mm, H=15mm. Con las ecuaciones 14, 15 y con la densidad de 7850 Kg/m 3 se obtiene:

Entonces la masa del molde es:

Con lo anterior se determin que la masa del molde es de 171.1 Kg, a esto se le suma la masa del bocn, la misma que es de 100 Kg, obteniendo un total de 271.1 kg; con esta informacin se proceder a determinar las dimensiones y masa de la mesa giratoria para una carga de 280 Kg. FIGURA 2.19 MOLDE CON LA FUNDICIN EN SU INTERIOR.

Determinacin de las dimensiones y masa de la mesa giratoria. Como ya se determin en el tem 2.2 que el dimetro de la mesa ser de 660mm, slo hay que determinar el espesor de la mesa para que pueda soportar una carga de 280 Kg.

FIGURA 2.20 ESQUEMA DEL MOLDE CON LA FUNDICIN EN SU INTERIOR.

Como se puede observar la mesa es una placa circular que est sometida a una carga uniformemente distribuida sobre un rea definida, debido a esta carga la mesa tender a flexionarse en todos los planos normales a ella, esto difiere de la flexin en una viga que flexiona solamente en un plano, por lo tanto no se pueden aplicar las frmulas de esfuerzos por deflexin de las vigas, entonces para el anlisis de esta placa se utilizar las frmulas que se dan en el libro Curso Superior de resistencia de materiales de Seely y Smith para el caso de placas circulares apoyadas en la zona central y cargadas uniformemente con la siguiente frmula:

Donde: r = radio de la placa. ro = radio de la zona central cargada. t = espesor de la placa. = carga uniforme por unidad de superficie. = mdulo de Poisson. La placa fallar por esfuerzos de flexin y estos se desarrollarn en la superficie, como en ste caso, la mesa giratoria es fabricada en fundicin de acero y se asumen las propiedades del acero AISI 1020 que tiene Su = 379 Mpa y Sy = 207 Mpa.

Ahora se definir un factor de seguridad para el clculo del espesor de la placa, se escoger un valor de 4 porque es el caso de diseo de estructuras estticas o elementos de mquinas bajo cargas dinmicas con incertidumbre acerca de las cargas, propiedades de los materiales y anlisis de esfuerzos o el ambiente de trabajo. Para este caso se aplic el mtodo del esfuerzo de fluencia para esfuerzos estticos uniaxiales normales en materiales dctiles, las siguientes ecuaciones aplican el principio de la resistencia de fluencia al diseo: Para esfuerzo de tensin:

Para esfuerzo de compresin:

Para la mayor parte de los materiales dctiles forjados Syt = Sct, en este caso se debe cumplir:

Ahora se calcula el rea de aplicacin de la carga la misma que se trata de un crculo de dimetro 0.47m (470mm), entonces el rea es:

Se calcula la fuerza ejercida por la masa de 280Kg, la misma que es:

Con esto se calcula la fuerza distribuida por unidad de rea :

Teniendo en cuenta que para el acero es 0.27, r = 330mm, ro = 235mm, el valor de max = 51.75 Mpa y con la ecuacin

16 se calcula el espesor mnimo para t, entonces el valor mnimo requerido para t es:

La mesa es una placa circular que tiene un dimetro exterior De = 660 mm (0.66 m), y un espesor t = 26mm (0.026 m), con las ecuaciones 14, 15 y con la densidad de 7850 Kg/m 3 se obtiene la masa de la mesa:

La construccin de la mesa se realiz por medio de fundicin, por lo tanto fue necesario construir el modelo y el molde, luego de la fundicin fue necesario aplicarle un mecanizado para poder darle las dimensiones establecidas. FIGURA 2.21 MOLDE PARA LA FUNDICIN DE LA MESA GIRATORIA FIGURA 2.22 MESA GIRATORIA YA FUNDIDA Y MAQUINADA A continuacin se presenta la mesa modelada en INVENTOR 2008. Las grficas muestran el anlisis de esfuerzos, la deformacin mxima y los factores de seguridad mnimos y mximos. FIGURA 2.23 MESA GIRATORIA MODELADA EN INVENTOR 2008 FIGURA 2.24 ANALISIS DE ESFUERZOS REALIZADOS EN INVENTOR 2008 FIGURA 2.25 MESA DEFORMADA REALIZADA EN INVENTOR 2008. FIGURA 2.26 FACTORES DE SEGURIDAD CALCULADOS EN INVENTOR 2008 Como se puede observar en las grficas anteriores los mximos esfuerzos se encuentran en la parte inferior central de la mesa especficamente en la parte de las nervaduras,

tambin se observa una mxima deformacin en el borde de la mesa con un valor de 0.053 mm, de la misma forma se observa un mximo factor de seguridad de 15 en la parte alejada del centro de la mesa y un factor mnimo de 4.3 en la parte central de la mesa. Clculos preliminares para el clculo de dimetro del eje. Para el clculo del eje se debe primero determinar cul ser la potencia que ste debe transmitir para realizar la operacin de centrifugacin, para ello se determinar la masa de todos los componentes del sistema rotatorio, la inercia del sistema y la aceleracin que experimentar el sistema para poder realizar la operacin satisfactoriamente. El sistema rotatorio est formado por: el molde, la fundicin, la mesa giratoria, un acople para unir la mesa al eje, el eje y una polea. Ya se ha determinado la masa del molde y de la fundicin la misma que fue de 271.1 Kg, tambin se tiene la masa de la mesa giratoria que es de 69.82 Kg, ahora se estimar la masa del eje, del acople y la polea. A continuacin un esquema del sistema rotatorio. FIGURA 2.27 ESQUEMA DEL SISTEMA ROTATORIO REALIZADO EN AUTOCAD 3D. La chumacera es un elemento que estaba a la disposicin en la bodega de la empresa la misma que tiene las dimensiones apropiadas para el trabajo que se realizara, con las dimensiones de la chumacera se estim que el eje debe ser de 50 mm de dimetro y con una longitud de 500 mm, esto se verificar con los clculos respectivos. El acople es un elemento que ayuda a unir el eje con la mesa por lo que las dimensiones se las obtiene por relacin de tamao de las partes; se estim que debe tener un dimetro de 200mm y una altura de 80mm, la forma del acople se muestra en el siguiente esquema. FIGURA 2.28 ESQUEMA DEL ACOPLE MESA - EJE. El siguiente paso es estimar la masa del eje, del acople y la polea, los mismos que son 7.8Kg para el eje, 8.5Kg para el acople y 3kg para la polea, luego se verificarn estos valores.

Sumando todas estas masas se obtiene que el sistema rotatorio tiene una masa total de 360.22 Kg. Con esta informacin y con la ayuda del programa Inventor 2008 de la empresa autodesk se obtuvo el momento de inercia alrededor del eje de rotacin. A continuacin la informacin generada.

FIGURA 2.29 ENSAMBLE SISTEMA ROTATORIO REALIZADO EN INVENTOR 2008

FIGURA 2.30 PROPIEDADES FSICAS DEL ENSAMBLE SISTEMA ROTATORIO REALIZADO EN INVENTOR 2008 Del figura anterior se obtiene el valor de la masa total del sistema rotatorio igual a 360.4 Kg y del momento de inercia alrededor del eje de rotacin igual a 12.2 kg m2. Ahora se procede a calcular la velocidad de rotacin del sistema para realizar una fundicin centrfuga con un factor de gravedad FG =150, utilizando la ecuacin 5 y con el dimetro interior del molde se tiene:

El proceso de centrifugado consta de dos etapas, la primera etapa es de llenado y la segunda etapa es de centrifugado. En la primera etapa la velocidad de rotacin es de 100 rpm, luego esta velocidad es acelerada hasta llegar a los 875 rpm en un tiempo de 20 segundos. A continuacin se presenta una tabla que indica las velocidades y las aceleraciones que se dan en las dos etapas. TABLA 6 ACELERACIONES EN LA ETAPA DE LLENADO Y EN LA DE CENTRIFUGADO.
Vo Vf Vo Vf Tiempo (sg) (rpm) (rpm) (rad/sg) (rad/seg) Etapa de llenado 0 100 0 10.47 30 Rad/sg 0.35
2

Aceleracin

Etapas

Etapa de centrifugado. 100

875

10.47

91.7

25

3.25

Como se puede observar la aceleracin ms grande se da en la etapa de centrifugado, entonces el anlisis dinmico se lo realiz en esta etapa. Se utiliz la forma rotacional de la segunda ley de Newton, esto es:

Donde:

T = par de torsin resultante con respecto al centro de masa. = aceleracin angular. I = momento de inercia de masa con respecto a un eje que
pasa por el centro de masa. Para este caso I= 12.2 kg m2 y = 3.25 Rad/sg2, con esto se clculo el valor del par de torsin necesario para hacer rotar el sistema a la aceleracin requerida, entonces:

Este valor sirve para calcular la potencia del motor necesaria para realizar la operacin de centrifugacin y adems sirve para dimensionar exactamente el eje. Para calcular la potencia del motor se utiliza la siguiente ecuacin: Donde T es el par de torsin en (N*m) y es la velocidad angular en (rad/seg), entonces:

esto significa que un motor de 5 hp trabajar normalmente. Clculo del eje. Ahora se dimensionar exactamente el eje, para ello se sabe que el eje est montado sobre dos rodamientos, el rodamiento en el punto C es de rodillos cnicos y el rodamiento en el punto B es rgido de bolas, el eje soportar una caga axial de 351.2 kg, equivalente a 3442 N que corresponde al peso de la mesa, el acople, el molde y la fundicin adems existe un par de torsin de 39.64 N*m.

FIGURA 2.31 ESQUEMA DE LAS CARGAS APLICADAS AL EJE. El motor que se encontr a la disposicin dentro de la empresa fue un motor de 5 Hp a 1750 rpm, la velocidad a la que debe operar la mquina cuando est trabajando con fundiciones pequeas debe ser de 1200 rpm, se seleccion una polea de 75mm de dimetro para el motor y se calcul el dimetro de la polea del eje con la siguiente relacin:

Donde:

m Es la velocidad angular del motor. Dpm Es el dimetro de la polea del motor. e Es la velocidad angular del eje. Dpe Es el dimetro de la polea del eje.
Entonces:

Entonces el dimetro de la polea del eje es de 110mm. Para el caso de transmisin de potencia por medio de bandas V se toma en cuenta las siguientes consideraciones, los dos lados de la banda estn en tensin, pero la tensin del lado tenso es mayor a la tensin del lado flojo, entonces existe una

fuerza neta sobre las poleas igual a:

La magnitud de la fuerza impulsora neta se puede calcular con el par torsional transmitido.

Donde rp es el radio de la polea del eje, pero la fuerza de flexin sobre el eje que sostiene la polea es FA = F1 + F2. Para este caso se tiene que la relacin de F1 / F2 = 5 y se puede decir que FA=CFN, haciendo la debida manipulacin algebraica se obtiene que:

FIGURA 2.32 ESQUEMA DE LA FUERZA FLEXIONANTE DEBIDO A LAS BANDAS. Ahora se procede a calcular las reacciones en los apoyos, se aplica sumatoria de momentos en C para calcular la reaccin en B y luego con sumatoria de fuerzas se encuentra la

reaccin en el punto C:

FIGURA 2.33 ESQUEMA DE LAS REACCIONES EN EL EJE

FIGURA 2.34 ESQUEMA DE RESULTADOS DE LAS REACCIONES EN EL EJE FIGURA 2.35 DIAGRAMA DE LA FUERZA CORTANTE Y EL MOMENTO FLEXIONANTE El material que se utiliz en la construccin del eje es el acero AISI 1020 laminado al caliente, de la tabla del apndice C-9 del libro de diseo de mquinas de Robert Norton se encuentra que Sy =207 Mpa y Sut =379 Mpa, como es un elemento que est en rotacin se realiza un anlisis de resistencia a la fatiga, para ello se empieza por determinar la resistencia real a la fatiga Se con la siguiente ecuacin:

La carga es a flexin y a torsin, por lo que Ccarga = 1, se asume Ctamao = 1, con la ecuacin (6.7e) del libro de Norton se calcula el valor de Csuperficie relativo a un terminado por mecanizado.

Los valores de A y b se encuentran en la tabla 6-3 del libro de Norton, los mismos que son: A = 4.51 y b = -0.265 con esto Csuperficie = 0.93, la temperatura no es elevada por lo que Ctemperatura = 1, se considera una confiabilidad del 90% de la tabla 6-4 del libro de Norton Cconfiabilidad = 0.897 con todos estos datos se tiene que: Se asume que el factor de diseo es N=4 porque se espera que el sistema debe manejar cargas de tamao grande, esto implica que en algunos casos existir algo de vibracin en el sistema. La sensibilidad a la muesca del material se determina ya sea usando la ecuacin 6.13, o la figura 6-36, y es q = 0.5 para un radio de muesca supuesto de 0.25mm, el factor de concentracin de esfuerzos a la fatiga se determina a partir de la ecuacin 6.11b y conforme al factor geomtrico de concentracin de esfuerzos (Kt) supuestos para este caso los mismos que son: 3.5 para los radios del escaln a flexin, 2 para los radios del escaln a torsin y 4 para los cueros, para analizar cada parte del eje se utiliz la ecuacin (9.6a) del libro de Norton:

Donde: Nf factor de seguridad a la fatiga. Kf factor de concentracin de esfuerzos a la fatiga debido a flexin. M momento. Se lmite de resistencia a la fatiga corregida.

Kfsm factor de concentracin de esfuerzos a la fatiga

debido a torsin.

T par de torsin. Sy lmite de fluencia elstico.

En el punto A, justo en el escaln donde descansa la polea el momento no es cero y tiene un valor de 71.3 N*m, y el par torsional es constante, la polea se instal con una cua y un perno por la parte inferior para evitar que se salga de su posicin de trabajo, el factor de concentracin de esfuerzos para un cuero por fatiga a flexin en el punto A se calcula con la ecuacin 6.11b de Norton como sigue:

Para este caso el factor de concentracin de esfuerzos para un cuero por fatiga a torsin Kfsm es el mismo que Kf, entonces Kfsm = 2.5.

En el punto B el momento flexionante es mximo y el par torsional es constante, los factores de concentracin de esfuerzo por fatiga para un escaln debido a flexin y torsin son:

En el punto C no existe momento, slo existe un par torsional constante por debajo de un escaln, el factor de concentracin de esfuerzos para un escaln cargado a torsin se calcula como sigue:

El punto D del eje est sometido a un par de torsin constate y a una carga axial, para este caso la inclusin de la carga axial en los clculos complicara grandemente la solucin, adems que los esfuerzos que se genera por la carga axial es relativamente pequeos comparados con los esfuerzos flexionantes, tambin el hecho que el esfuerzo sea de compresin mejora el funcionamiento del eje por fatiga.

El factor de concentracin de esfuerzos para un escaln cargado a torsin se calcula como sigue:

El punto E del eje est sometido a un par de torsin constante y a una carga axial, se realiz el mismo razonamiento con respecto a la carga axial, en este punto existe un cuero entonces el factor de concentracin de esfuerzos para un cuero cargado a torsin se calcula como sigue:

En resumen los dimetros mnimos que se requieren para las diversas partes del eje son: DA = 36.6 mm. DB = 41.2 mm DC = 22 mm. DD = 22 mm. DE = 26 mm. Como se puede observar el dimetro que sobresale es el punto B en donde existe el mximo momento de flexin acompaado del par de torsin, para la construccin del eje se busca las dimensiones en un catlogo y se encontr que la medida ms apropiada es un eje con 51 mm de dimetro, esta medida servir de base para el tramo D en donde el dimetro decidido para la construccin es de 50 mm. Ahora analizando los puntos B y C en donde van acoplados los rodamientos y buscando las dimensiones de los rodamiento en un catlogo de la empresa NTN se observa que un rodamiento de dimetro exterior de 100mm se acopla a la chumacera existente, entonces se selecciona un rodamiento con el dimetro interno de 45mm, luego se verificar si este rodamiento es el adecuado, con esto los dimetros en los tramos B y C sern de 45mm.

En el tramo A del eje en donde va acoplada la polea se decide que el dimetro debe ser de 40mm, con esto queda una escaln de 2,5 mm para que descanse la polea, finalmente el tramo E en donde va ubicado el acople se decide que el dimetro ser de 42 mm y de esta manera se obtiene un escaln de descanso de 4mm. Ahora se calcular los verdaderos factores de seguridad para cada parte del eje con la siguiente frmula despejada de la ecuacin 9.6 de Norton.

NA = 5.2 NB = 5.2 NC = 25.9 ND = 39.3 NE = 17.5 A continuacin una tabla con los valores calculados. TABLA 7 VALORES DE DIAMETROS CALCULADOS PARA LAS DIFERENTES SECCIONES DEL EJE. Dimetro Factor de Factor de calculado Dimetro Seccin de eje seguridad seguridad utilizado(mm) calculado final (mm) A 36.6 4 40 5.2 B 41.2 4 45 5.2 C 22 4 45 25.9 D 22 4 50 39.3
E 26 4 42 17.5

FIGURA 2.36 EJE CON RODAMIENTOS Y ACOPLE A continuacin se presenta el eje modelado en INVENTOR 2008.

Las grficas muestran el anlisis de esfuerzos, la deformacin mxima y los factores de seguridad mnimos y mximos.

FIGURA 2.37 EJE MODELADO EN INVENTOR 2008.

FIGURA 2.38 ANALISIS DE ESFUERZOS REALIZADOS EN INVENTOR 2008. FIGURA 2.39 EJE DEFORMADO REALIZADO EN INVENTOR 2008. FIGURA 2.40 FACTORES DE SEGURIDAD CALCULADOS EN INVENTOR 2008. Como se puede observar en las grficas anteriores los mximos esfuerzos se encuentran en la parte inferior del eje especficamente en la parte donde va la polea, tambin se observa una mxima deformacin en el mismo lugar justo en el escaln donde descansa la polea de 0.025 mm de la misma forma se observa un mximo factor de seguridad de 15 en la parte superior del eje y un factor mnimo de 3.66 en la parte inferior donde va la polea. Clculo del acople de la mesa al eje. Este es un elemento que se fabric por medio de fundicin en acero y las dimisiones se las determin por relacin de tamaos. La carga que debe soportar este elemento es la carga de la mesa, el molde y la fundicin, esta carga es 350 Kg que corresponde a una fuerza de 3430 N. y las dimensiones que se dieron fueron las siguientes FIGURA 2.41 MOLDE DONDE SE FUNDI EL ACOPLE. FIGURA 2.42 ESQUEMA DE LAS DIMENSIONES DEL ACOPLE. Para calcular el esfuerzo de compresin al que est sometido este elemento se utiliz la siguiente frmula:

Considerando el rea ms pequea que corresponde a un anillo de dimetro exterior de 50 mm y un dimetro interno de 42mm, se puede calcular el rea. Entonces el rea es: El esfuerzo es:

Calculando el factor de seguridad:

Como se puede observar el elemento tiene un factor de seguridad de 3 en el lmite de su capacidad de carga, para valores menores el factor mejora. Por ltimo se calcul la capacidad de transmisin de torsin de los cuatro pernos de 1/2 pulgada que se utiliz en el acople y la mesa. Se utiliz pernos grado SAE 5 con una resistencia a la fluencia y= 558.5 Mpa, entonces el esfuerzo permisible en cortante es:

el perno de tiene un dimetro menor de 10 mm entonces: la fuerza permisible en un perno es:

como existen cuatro pernos a una distancia de 80 mm desde el centro del eje, el par de torsin permisible es:

El par de torsin calculado anteriormente para la operacin de centrifugado fue de 39.64 N.m, esto quiere decir que los pernos nunca fallarn por cortante y menos an por tensin.

FIGURA 2.43 DIVERSAS VISTA DEL ACOPLE REALIZADAS EN INVENTOR 2008. Seleccin de rodamientos. En el sistema diseado van acoplados dos rodamientos, el rodamiento que va ubicado en el punto C del eje que es un rodamiento que soportar cargas combinadas: una carga axial y una carga radial, el rodamiento que va ubicado en el punto B es un rodamiento que soportar solamente una carga radial. Ambos rodamientos tienen las mismas dimensiones, ambos tiene un dimetro exterior de 100 mm y un dimetro interior de 45mm. Con estos datos se consult un catlogo de rodamientos de la empresa NTN y se encontr que el rodamiento ms apropiado para el punto C es un rodamiento de rodillos cnicos de una hilera, el mismo que tiene la siguiente referencia 4T-32309U, y para el punto B se encontr que el rodamiento mas apropiado es un rodamiento rgido de bolas el mismo que tiene la siguiente referencia 6309, ahora se analizar cada uno de estos rodamientos para comprobar que son los indicados y se calcular la vida til de cada uno de ellos. Para el rodamiento de rodillos cnico 4T-32309U la carga de trabajo que soportar es una carga axial Fa =3620 N, que es el peso de todo el sistema rotatorio y una carga radial Fr =600 N que trabajar a una velocidad mxima de 1200 rpm, siguiendo el procedimiento mostrado en el libro de Norton se procedi de la siguiente manera. Del catlogo se toma los valores de la carga dinmica Cr = 154000 N, de la carga esttica Cor = 191000 N y la velocidad admisible es de 4000 rpm, estos valores estn muy por encima de las cargas aplicadas lo que significa que este rodamiento trabajar sin problema dentro del sistema, ahora se calcula su vida a la fatiga expresada en millones de revoluciones.

En el catlogo se encuentra que el valor de e=0.35, para este rodamiento y se calcula la siguiente relacin.

Cuando el anillo interior es rotatorio el valor de V es 1, para calcular la carga equivalente dinmica se utiliza la frmula:

Los valores de X y Y dependen del valor de e, para la relacin Fa/VFr >e, en el catlogo los valores de X=0.4 y Y=1.74.

Con la siguiente frmula se calcula la vida a la fatiga aplicada a rodamientos de rodillos expresada en millones de revoluciones:

FIGURA 2.44 CHUMACERA Y EL RODAMIENTO CNICO. Para el rodamiento rgido de bolas 6203 la carga de trabajo que soportar es una carga radial de 1554.5 N y trabajar a una velocidad mxima de 1200 rpm, siguiendo el procedimiento mostrado en el libro de Norton se procedi de la siguiente manera. Del catlogo se toma los valores de la carga dinmica Cr = 53000 N, de la carga esttica Cor = 32000 N y la velocidad admisible es de 7000 rpm, estos valores estn muy por encima de las cargas aplicadas esto significa que este rodamiento trabajar sin problema dentro del sistema, ahora se calcula su vida a la fatiga expresada en millones de revoluciones, como no existe carga axial el valor de Pr es el mismo de la carga radial, entonces se procede directamente a utilizar la siguiente frmula para calcular la vida a la fatiga.

2.6 Clculo y adaptacin del sistema de agua de enfriamiento.

Si los moldes no se enfran por algunos medios estos llegaran gradualmente a temperaturas muy elevadas, dependiendo de la tasa de produccin. Utilizar aire para el enfriamiento de moldes es muy ineficaz y slo se usa para tasas de produccin muy bajas. El enfriamiento por medio de agua es muy eficaz y puede permitir altas producciones, prcticamente todos los tipos de mquinas de fundicin centrfugas utilizan bombas de agua para enfriar el dimetro externo del molde, este mtodo es bastante eficaz quitando el calor del molde as como manteniendo una temperatura deseada del molde. La prctica usual para utilizar bomba de agua para el enfriamiento puede ser de forma automtica o manual, el encendido de la bomba debe hacerse despus de la realizacin de la operacin vaciado, el agua puede salirse entonces adelante y despus puede apagarse automticamente, por medio de un cronmetro, si se lo desea.

Naturalmente, durante el perodo de fundicin el molde absorber el calor del metal fundido, mientras aumenta la temperatura del molde as el agua de enfriamiento extrae el calor del molde para que los dos puedan ser equilibrados y mantener una temperatura promedia global, debe tenerse presente qu, mientras la temperatura del molde subir despus de que el metal se ha vertido all, disminuir debajo de la temperatura media de operacin si el agua sale adelante durante un largo tiempo. Clculos. Antes de empezar con los clculos hay que tomar en cuenta que la empresa cuenta ya con una torre de enfriamiento, las bombas y el sistema de tuberas que ya fueron diseadas para el funcionamiento de una centrifugadora horizontal que existe en la empresa, para la instalacin de la centrifugadora vertical se tom una derivacin de la tubera para el sistema de enfriamiento. FIGURA 2.45 TORRE DE ENFRIAMIENTO FIGURA 2.46 SISTEMA DE RADIADORES UBICADOS EN LA PARTE SUPERIOR DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO.

La torre de enfriamiento se encuentra a una altura de 3.5 m, entonces la presin por gravedad en el sistema se la calcula con la siguiente frmula: Donde: P = Presin (Pa). = Densidad (Kg/m3). g = Aceleracin de la gravedad (m/sg2). h = Altura del sistema (m).

Esta presin expresada en PSI se tiene que la presin de del sistema es 5 PSI, pero en el sistema existe una bomba de 2 Hp que aumenta esta presin a 16 PSI, el tubo que se utiliz para la alimentacin de agua hacia la mquina es 1 NPT el mismo que tiene un dimetro exterior de 33mm y un dimetro interno de 27mm, este dimetro se reduce a un tubo de 1/2 NPT el mismo que tiene un dimetro de 17 mm, el caudal que se midi del sistema es de 3.5E-4 m3 /sg y el caudal sin la bomba es de 1.37E-4 m3/sg. Con estos datos se disear el sistema interno de enfriamiento para la mquina, pero antes se realizar un balance de energa para determinar cunto calor existe en el sistema y cunto calor hay que retirar. Prcticamente lo que se tiene es un molde de seccin circular en el que se ha depositado un metal fundido que en este caso es el bronce el mismo que est a una temperatura de 950C y considerando que hay que bajar la temperatura hasta aproximadamente 100 C, entonces el calor que hay que retirar es: Donde: M = Masa de metal fundido (Kg). Cp = Poder calorfico del bronce (W/m*K). t = Diferencias de temperatura (K). M= 100Kg.

Cp =355 J/Kg*K. t= 850.

este calor es el mismo que se retirar por medio de chorros de agua, en la prctica la temperatura a la que debera estar el molde para su retiro de la mquina es alrededor de 100C, que es una temperatura manejable en este tipo de trabajos, para calcular la cantidad de agua que hay que utilizar para evacuar este calor hasta una temperatura de 100C se utiliz la misma frmula del calor pero esta vez aplicada para el agua y considerando que el incremento en la temperatura del agua es al rededor de 50C. Cp = 4186 J/Kg*K . t = 50.

A esta cantidad de agua hay que multiplicarle por un factor de correccin ya que slo una parte del agua que sale de las boquillas realiza el trabajo de enfriamiento, durante la prctica que se realiz se puede estimar este factor de correccin es un valor de 2, entonces la cantidad de agua que se necesit para enfriar 100 kg de fundicin fue 288 kg de agua. El sistema de enfriamiento que se dise consta de un anillo circular de tubo el mismo que tiene 3 columnas de tubos ubicados a 120 y en cada columna hay 6 boquillas, en total existe 18 boquillas para no perder mucha presin se realiz el clculo en funcin del dimetro del tubo para determinar el dimetro adecuado en las boquillas, el dmetro interior del anillo circular es de 16mm, entonces el rea de la boquilla es igual al rea del tubo dividido para 18.

Pero para aumentar un poco la velocidad del agua las boquillas se construyeron con un dimetro de 3mm.

FIGURA 2.47 ETAPA DE CONSTRUCCIN ANILLO CIRCULAR PARA ENFRIAMIENTO FIGURA 2.48 TUBERA DE ALIMENTACIN Y DRENAJE DE AGUA FIGURA 2.49 PROCESO DE ENFRIAMIENTO CON EL DISEO PROPUESTO Por ltimo se calcul el tiempo de enfriamiento en funcin del caudal y la masa de agua que se utiliz en el enfriamiento, el caudal fue de 3.5E-4 m3 /sg y la masa de agua fue de 288 kg, con esto se encuentra el caudal msico de agua como sigue:

2.7 Adaptacin de motor de corriente continua y variador de velocidad. En el tem 2.5 se realiz los clculos respectivos para determinar la potencia del motor la misma que fue de 5HP, cuyo motor se encontraba en la bodega de la empresa junto con otros pero ste es el que mejor se acoplaba a los propsitos de esta tesis, se opt por un motor de corriente continua tipo serie debido a que estos motores poseen un gran torque de arranque y su control de velocidad es relativamente fcil, adems, dado que se tena a la mano un restato y un rectificador industrial compatibles con la potencia del motor, se los emple para su control de velocidad. En la siguiente figura se describen las partes de un motor de corriente continua: FIGURA 2.50 MOTOR UTILIZADO

FIGURA 2.51 PARTES CONSTITUTIVAS DE UN MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA.

FIGURA 2.52 RESTATO Y RECTIFICADOR INDUSTRIAL QUE SE UTILIZ. El esquema de la instalacin empleada es el siguiente:

FIGURA 2.53 ESQUEMA ELCTRICO. La adaptacin realizada en el motor se debe a que este fue diseado para trabajar con su eje en posicin horizontal, pero debido a que trabajara en posicin vertical, se analiz las consecuencias de este cambio y se concluy que el rodamiento inferior, que es el del lado de la polea (motriz) iba a ser afectado por una fuerza axial, que no fue considerada en la seleccin del rodamiento suministrado por el fabricante, el rodamiento que estaba acoplado era un rodamiento rgido de bolas y su referencia es 6207. Se consider el ciclo de operacin variable y el peso del rotor para seleccionar un rodamiento de bolas de contacto angular el mismo que es un rodamiento diseado para soportar cargas combinadas y cargas puramente axiales en una sola direccin, se utiliz el manual de la empresa NTN, y basado en que no se podan cambiar las dimensiones de la cajera se seleccion el rodamiento 7207B, el mismo que supera con demasa la carga considerada.

Debido a que el rodamiento seleccionado tiene exactamente las mismas dimensiones solo se procedi a cambiar el uno por el otro y con esto el motor qued adaptado para su operacin en las condiciones reales de trabajo, sin afectar las caractersticas estructurales de su diseo original.

El motor est montado en el bastidor de la mquina por medio de pernos de 1/2 pulgada de acero grado 5 sobre una placa abatible con la finalidad de poder tensionar las bandas, los detalles del montaje del motor se encuentran en el tem 2.4 de este captulo.

FIGURA 2.54 SISTEMA DEL MOTOR CON RESTATO Y RECTIFICADOR DE VOLTAJE

CAPTULO 3
3. PUESTA EN MARCHA Y PRUEBAS DE CENTRIFUGACIN DE BOCINES DE BRONCE SAE 40.

Antes de empezar con la ejecucin de este captulo se har una aclaracin acerca de la utilizacin del bronce de prueba. En esta tesis se iba a estudiar el comportamiento del bronce SAE 40 en el proceso de fundicin centrfuga, pero por razones de conveniencia se las realiz con el bronce SAE 64 el mismo que se estaba procesando dentro de la empresa en grandes cantidades en el momento de la realizacin de dichas pruebas y se las utiliz para este estudio. En este captulo se realizaron todas las pruebas de la mquina tanto en vaco como con carga y se corrigieron algunos detalles. En las pruebas en vaco se corrigi el comportamiento del sistema de rotacin en relacin a las vibraciones que se originaron por desbalance de la mesa giratoria, tambin se presentaron algunos problemas en relacin con el sentido de rotacin del motor e incluso se

encontraron fallas elctricas internas del motor que tuvieron que ser corregidas. Las pruebas con carga se realizaron fundiendo aluminio a diferentes velocidades para comprobar cmo mejoraba el tamao de grano en funcin de la velocidad de rotacin del molde, finalmente se realizaron las pruebas con el bronce SAE 64 y de igual manera se realizaron varias pruebas para poder comparar como varan las propiedades en funcin de la velocidad de rotacin. 3.1Caractersticas de moldes metlicos para proceso de fundicin centrifugada. En el proceso de fundicin centrfuga la utilizacin de moldes metlicos es la mejor opcin cuando se requiere una alta tasa de produccin los moldes pueden ser fabricados en fundicin gris como en acero, los moldes fabricados en fundicin gris tiene su limitacin a piezas grandes en donde no es prctico ni econmico la utilizacin del acero, tambin tiene su limitacin porque este material no es propenso a ser enfriado por medio de chorros de agua por esta razn se recomienda que cuando se utilicen moldes de fundicin gris se le d el menor caudal posible para evitar los choques trmicos y evitar que el molde se fracture, tambin es recomendable que el molde siga rotando durante el enfriamiento para as poder utilizar el poder convectivo del aire que se genera por las partes en rotacin, como una sugerencia tcnica de los expertos en fundicin centrfuga ellos sugieren que si se va a utilizar moldes de fundicin gris estos tambin deben ser procesados por centrifugacin para garantizar que tengan una resistencia mnima a la traccin de 36000 PSI con grano fino y con esta condicin existe menor riesgo de fisuras por choque trmico. Los molde fabricados en acero son los ms recomendables para procesos de fundicin centrfuga, tienen su ventaja por el hecho que no tienen problemas al ser enfriados por medio de agua as como su coeficiente de dilatacin trmica mayor que la del hierro gris ayuda al retiro de la pieza fundida, es decir que el metal fundido al enfriarse se contrae ms que el acero de tal manera queda una holgura entre la pieza y el molde, sin embargo es recomendable fabricar los

moldes con una cierta conicidad en su dimetro interno, para facilitar ms aun el retiro de la pieza fundida. Con respecto a la forma del molde este est formado por tres partes principales, las mismas que son: el cuerpo del molde, la placa base y la tapa superior Los aceros ms recomendables para la fabricacin de moldes metlicos se presentan a continuacin. TABLA 8 ACEROS RECOMENDADOS PARA MOLDES METLICOS. Elementos
Material Metales comunes y de alta aleacin para moldes C Si Mn P S Cr Mo

SAE 4130
0.280.33 0.200.35 0.400.60 0.300.60 0.600.90 0.600.90 0.035 0.040 0.801.10 0.150.20

Templado y revenido SAE 1010 SAE 1020 SAE 1040

0.080.13 0.180.23 0.370.44

Es el ms utilizado

El cuerpo tiene forma cilndrica pero en sus extremos tienen bridas que sirven para poder sujetar el molde a la mesa y la tapa al molde. La placa base es una placa circular que tiene por la parte inferior una gua que sirve para que el molde quede perfectamente centrado en la mesa, la tapa superior es otra placa circular en forma de arandela la misma que sirve para la entrada del metal fundido, esta tapa puede ser sujetada al molde de diferentes maneras, aqu se mencionan las ms comunes. Estas pueden ir empernadas directamente al molde como en el caso de esta tesis, puede ser sujetada a travs de cuas, con prisioneros y finalmente tambin

puede ser sujetada a travs de soportes giratorios, a continuacin un esquema de lo anterior. FIGURA 3.1 ESQUEMA DE LAS PARTES DE UN MOLDE PARA FUNDICIN CENTRFUGA. FIGURA 3.2 DIFERENTES FORMAS DE SUJETAR LA TAPA SUPERIOR. FIGURA 3.3 MOLDE INSTALADO EN LA MESA GIRATORIA. 3.2 Pruebas en vaco del equipo, evaluacin y correctivos. PROBLEMA 1 Una vez ensamblada la mquina y anclada en el lugar de trabajo se procedi a la evaluacin de los mecanismos para comprobar el buen funcionamiento de todo el sistema, uno de los primeros problemas que se encontr en las pruebas fue el desbalance que present la mesa giratoria, la misma que fue fabricada por fundicin en acero y se incluyo nervaduras en su parte inferior para rigidizarla, luego se la mecaniz a la medida por la parte superior, pero por la parte inferior donde se le haba colocado las nervaduras uno de esos sectores quedo con ms masa que los dems, entonces para solucionar el problema se procedi a realizar un balanceamiento esttico, que se realiz en la misma empresa y este proceso consisti en retirar el material de desbalance por medio de perforaciones que se aplic en las parte afectadas. Para el proceso de balanceamiento se utiliz todo el sistema rotatorio de la mquina pero se lo dispuso de manera horizontal para poder detectar en donde exista exceso de material, luego de superar este inconveniente se procedi a instalarla nuevamente en la mquina. FIGURA 3.4 MESA COMPLETAMENTE MECANIZADA.

FIGURA 3.5 MESA PUESTA HORIZONTALMENTE PARA PROCESO DE BALANCEAMIENTO La mesa para el proceso de balanceamiento est dispuesta horizontalmente, se puede apreciar las nervaduras rigidizantes que provocaron el desbalanceamiento. FIGURA 3.6 MESA BALANCEADA Se aprecia en esta foto las perforaciones realizadas para alcanzar el balanceamiento. PROBLEMA 2 Otro problema que se present fue el sentido de rotacin del motor, pareca que el sentido de rotacin no era muy importante y se dispuso que la rotacin sea en sentido horario, esta disposicin en las primeras prueba no dio problemas ya que la velocidad que se empleaba no era ms de 600 rpm, pero en el momento que esta velocidad aumentaba el motor comenzaba a botar chispas por el colector en donde van las escobillas, para poder detectar la falla se tuvo que bajar el motor y abrirlo, lo que se determin es que el colector y las escobillas tenan una disposicin en ngulo formando aproximadamente unos 70 con respecto a los ejes de simetra, tal como se aprecia en la figura 3.7. FIGURA 3.7 ESQUEMA DE LA DISPOSICIN DE LAS ESCOBILLAS Y SU RELACIN AL SENTIDO DE ROTACIN CORRECTO. Cuando la rotacin era de sentido horario se produca un golpeteo entre las ranuras del colector y las puntas de las escobillas y esto era lo que producan las chispas, la solucin fue cambiar el sentido de rotacin, al final la mquina quedo con sentido de giro anti horario con esto se alcanzo la velocidad mxima de la mquina la misma que es de 1300 rpm. PROBLEMA 3

Con respecto al motor se tuvo el problema de que el motor iba a funcionar de manera vertical, cuando este fue diseado para trabajar horizontalmente, en primera instancia se analiz cuales seran las consecuencia de este cambio de posicin de trabajo; se determin que en lo elctrico no tendra problemas pero en la parte mecnica y sobre todo de que se trata de un motor grande con una masa aproximada de 50Kg, se determin que el rodamiento que estaba instalado no era el adecuado ya que este era un rodamiento rgido de bolas el cual soporta grandes cargas radiales y moderadas cargas axiales. Trabajando verticalmente la carga axial aumenta considerablemente y la solucin para este caso fue cambiar el rodamiento existente por uno equivalente que trabaje de mejor manera con la carga axial, revisando el catlogo de rodamientos de la empresa NTN se determin que un rodamiento de bolas de contacto angular es el ms recomendado para esta situacin, la capacidad de carga de este rodamiento es mayor con respecto al anterior, esto da la seguridad que el motor trabaje confiablemente. FIGURA 3.8 POSICIN VERTICAL DE TRABAJO PARA EL MOTOR. PROBLEMA 4 Un problema adicional se present con respecto a la nivelacin de la mquina, no se tom en cuenta el desnivel que podra tener el piso y se anclo la mquina directamente al piso, durante las pruebas y ya con la mesa balanceada, se detect que cuando la velocidad llegaba alrededor de las 900 rpm se presentaban vibraciones, en primera instancia se refino un poco ms el balanceamiento pero el problema segua por lo que con la ayuda de un nivel se comprob que la mesa tena un desnivel y para reparar este problema se coloc cuatro pernos de 1 pulgada de dimetro en cada apoyo, tal como se ve en la siguiente fotografa

FIGURA 3.9 SISTEMA DE NIVELACIN DE LA MQUINA CON PERNOS. 3.3Control de propiedades por medio de: ensayo de traccin, ensayos de dureza y anlisis microscpico. Ahora se describir la forma en que se realizaron las diferentes pruebas para observar el comportamiento de la mquina en produccin y se determinaron los parmetros de funcionamiento para elaborar un programa de operacin el mismo que servir de gua para las personas que operarn esta mquina en el futuro. Para realizar las pruebas se construy el molde en acero AISI 1020. Las dimensiones que se consideraron para las pruebas fueron para realizar un bocn de dimetro exterior de 200mm, dimetro interior de 160mm y una altura de 165 mm. Para determinar el espesor de pared del molde se utiliz el diagrama de la figura 2.15 y tomando como dimetro interior del molde 200mm, se determin que el espesor de pared del molde es 30mm. El espesor de la placa base fue de 25mm y el de la tapa de 15mm, ambas partes fueron fabricadas en acero ASTM A36, los procesos que se utilizaron para la construccin de estos dos elementos fueron: corte y torneado. FIGURA 3.10 ESQUEMA DE LAS DIMENSIONES DEL MOLDE QUE SE EMPLEO EN LAS PRUEBAS. FIGURA 3.11 ESQUEMA DE LAS DIMENSIONES DEL BOCN DE PRUEBA.

FIGURA 3.12 MOLDE Y LA FUNDICIN DE PRUEBA EN ALUMINIO. Las primeras pruebas de la mquina se trabajaron con aluminio, se realizaron tres centrifugaciones a diferentes factores de fuerza de gravedad (FG), la primera prueba se la realiz a 75 FG, la segunda prueba a 120 FG y la ltima prueba a 200 FG, el objeto de estas pruebas fue comparar como mejora el tamao de grano en la microestructura y las propiedades del material. Al mismo tiempo se registraron los pasos, procedimientos y tiempos que se utilizaron en la operacin de centrifugacin, antes de realizar las pruebas de centrifugacin se procede a calcular la velocidad de rotacin para cada una de las pruebas, para ello se utiliz la ecuacin 5 como sigue:

Donde: D = Dimetro interior del molde (m). N = Velocidad rotacional en (RPM). FG= Es la relacin de fuerza centrfuga dividida por el peso o nmero de veces de la fuerza de gravedad. TABLA 9 PRUEBAS EN ALUMINIO A DIFERENTES FACTORES DE GRAVEDAD.

Material Aluminio

FG 75

RPM 820

Bronce Aluminio 120 Bronce Aluminio 200 Bronce 1337 1036

El siguiente diagrama contiene las diferentes velocidades de rotacin en funcin del dimetro interior del molde y la fuerza de gravedad deseada. FIGURA 3.13 DIAGRAMA DE VELOCIDADES PARA FUNDICIN CENTRFUGA El siguiente paso es determinar el tiempo de enfriamiento al que hay que someter la fundicin para alcanzar una temperatura de alrededor de 100C, que es la temperatura a la que estim como aceptable para este tipo de operaciones. Con el anlisis realizado en el captulo 2 tem 2.6 se elabora el siguiente diagrama de tiempos de enfriamiento en funcin de la masa de la fundicin y el material a fundirse FIGURA 3.14 CURVAS DE ENFRIAMIENTO PARA FUNDICIN CENTRFUGA. Los materiales que se consideraron para el diagrama son: el aluminio y el bronce, hay que tener en cuenta que la capacidad de carga de la mquina es de 100 Kg en bronce y 50 Kg en aluminio. Una vez determinada la velocidad de rotacin y el tiempo de enfriamiento, se procede a la ejecucin de la centrifugacin para ello se debe seguir los siguientes pasos:

Preparacin de la aleacin. Fusin del metal. Ubicacin del molde en la mquina. Precalentamiento del molde hasta alcanzar una temperatura de 200C. Precalentamiento de la tobera de llenado. Arrancar la mquina hasta 100 rpm. Colado del metal dentro del molde. Aceleracin hasta la velocidad de centrifugado, la aceleracin debe ser suave y uniforme. Abrir la llave de agua. Encender la bomba. Esperar que se cumpla el tiempo de enfriamiento. Desmontaje. Ubicacin del molde para una nueva operacin. A continuacin se presentan unas fotografas del momento del desmontaje de la pieza fundida.

FIGURA 3.15 DESMONTAJE DE LA PIEZA FUNDIDA DE ALUMINIO. Ensayos realizados a las probetas de aluminio como prueba preliminar. Luego de ser obtenida la parte de fundicin se procede al mecanizado para poder observar el acabado superficial y la buena simetra que se obtiene con este mtodo de fundicin centrfuga, una vez comprobada la simetra y el buen acabado superficial se procede a cortar el bocn para elaborar las probetas calibradas para realizar el ensayo de traccin las mismas que estn normalizadas por la norma ASTM E8-08, estos ensayos fueron realizados en el Laboratorio de Ensayos Metrolgicos y de Materiales (LEMAT) de la Facultad de Ingeniera Mecnica, las medidas de las probetas normalizadas se muestran en el siguiente esquema: FIGURA 3.16 ESQUEMA DE LAS DIMENSIONES DE LA PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIN SEGN LA NORMA ASTM E8-08.

FIGURA 3.17 ETAPAS PARA LA ELABORACIN DE LAS PROBETAS PARA EL ENSAYO DE TRACCIN, DUREZA Y METALOGRAFA EN LAS PRUEBAS DE ALUMINIO. Adems del ensayo de traccin tambin se realizaron el ensayo de dureza y de metalografa; los resultados obtenidos en los ensayos de traccin midieron el esfuerzo mximo, el esfuerzo de rotura, el esfuerzo de fluencia y la elongacin, a continuacin se presentan estos valores en la tabla 10. TABLA 10 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIN REALIZADOS EN LAS PRUEBAS DE ALUMINIO.

Esfuerzo Espesor DESIGNACIN PROBETA (mm) rea Mximo (mm2) (N/mm2) Fundicin Aluminio en arena Fundicin centrfuga 800 RPM Fundicin centrfuga 1000 RPM Fundicin centrfuga 1300 RPM 9,24 8,90 8,99 8,95 268,22 248,85 253,90 251,65 116,140 169,111 194,838 211,604

Esfuerzo Rotura (N/mm2) 112,393 169,021 153,182 211.604

Esfue

Flue

(N/m

72,00

70,67

107,2

72,09

TABLA 11 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE DUREZA REALIZADOS EN LAS PRUEBAS DE ALUMINIO.

Dureza Brinell DESIGNACIN PROBETA
Fundicin Aluminio en arena Fundicin centrfuga 800 RPM Fundicin centrfuga 1000 RPM Fundicin centrfuga 1300 RPM

(BHN)+ 66 81.4 87.0 No se realiz

A continuacin fotografas de las Microestructura tomadas a las distintas pruebas de fundicin en aluminio.

FIGURA 3.18 MICROESTRUCTURA FUNDICIN DE ALUMINIO EN ARENA

FIGURA 3.19 MICROESTRUCTURA FUNDICIN CENTRFUGA DE ALUMINIO A 800 RPM

FIGURA 3.20 MICROESTRUCTURA FUNDICIN CENTRFUGA DE ALUMINIO A 1000 RPM Pruebas Finales realizadas en Bronce SAE 64. Las pruebas realizadas en las probetas de bronce siguen el mismo procedimiento que las realizadas para las pruebas preliminares en aluminio, a continuacin se presentan los resultados:

FIGURA 3.21 ETAPAS PARA LA ELABORACIN DE LAS PROBETAS PARA EL ENSAYO DE TRACCIN, DUREZA Y METALOGRAFA EN LAS PRUEBAS DE BRONCE. TABLA 12

RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIN REALIZADOS EN LAS PRUEBAS DE BRONCE.

Esfuerzo Espesor DESIGNACIN PROBETA (mm) rea Mximo (mm2) (N/mm2) Fundicin Bronce en arena Fundicin centrfuga 800 RPM Fundicin centrfuga 1000 RPM 9,01 9,08 9,08 255,03 259,01 259,01 218,147 222,470 263,341

Esfuerzo Rotura (N/mm2) 194,429 202,215 239,756

TABLA 13 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE DUREZA REALIZADOS EN LAS PRUEBAS DE BRONCE.

Dureza Brinell DESIGNACIN PROBETA

Fundicin Bronce en arena Fundicin centrfuga 800 RPM Fundicin centrfuga 1000 RPM

(BHN)+ 69,1 74,1 76,9

A continuacin fotografas de las Microestructura tomadas a las distintas pruebas de fundicin en Bronce.

FIGURA 3.22 MICROESTRUCTURA FUNDICIN DE BRONCE EN ARENA. FIGURA 3.23 MICROESTRUCTURA FUNDICIN CENTRFUGA DE BRONCE A 800 RPM FIGURA 3.24 MICROESTRUCTURA FUNDICIN CENTRFUGA DE BRONCE A 1000 RPM

CAPTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIO NES.

Una vez realizado el estudio, la fabricacin de la mquina y las pruebas en vaco y con carga se llega a las siguientes conclusiones: 4.1 Conclusiones

1. Los mtodos de ingeniera permitieron disear, calcular, construir, ensamblar, certificar y probar la mquina de centrifugacin exitosamente quedando en perfecto funcionamiento . 2. Las pruebas realizadas sobre el funcionamiento de la mquina para establecer la relacin entre velocidad angular y el nmero de fuerzas de gravedad aseguraron un funcionamiento de acuerdo al diseo y modo de operacin en produccin normal, sin que se haya registrado vibraciones excesivas a altas velocidades. 3. Los ensayos con las aleaciones de bronce SAE 64

proporcionaron resultados de propiedades mecnicas sobre los lmites inferiores especificados en la informacin tcnica. 4. La calidad metalrgica de los bocines hechos en bronce SAE 64 alcanzaron fcilmente las propiedades de norma por el efecto de afinado de grano que es uno de los beneficios directos de la centrifugacin en los metales procesados por este mtodo. 5. La produccin de bronces y otras aleaciones por medio de la centrifugacin superan fcilmente las caractersticas mecnicas de las aleaciones que antes procesaba INTRAMET

por medio del colado en arena por gravedad. 6. La aplicacin de la centrifugacin en Intramet como tcnica para la produccin en serie de bocines de gran tamao ha demostrado ser eficaz, por lo tanto se debe aplicar inmediatament e.

4.2 Recomendaciones La fundicin centrfuga requiere ms estudios para utilizarla en otras aplicaciones y no slo para producir bocines, existen muchas formas de trabajar por este mtodo por lo tanto: 1. Se recomienda seguir experimentando con el proceso para resolver otros problemas de la fundicin de partes con mquinas diseadas y construidas por la Ingeniera Local. 2. Para tener una mejor apreciacin de las propiedades se debera probar con otro tipo de aleaciones y a diferentes factores de gravedad.

Se debera probar el mtodo con un factor de fuerza de gravedad

constante y con distinto tiempo de enfriamiento para ver de qu manera afecta el tiempo de enfriamiento a las propiedades mecnicas.