FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI CIMATEC

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM GESTO E TECNOLOGIA INDUSTRIAL

AVALIAO DE PENETRAO DE BANHOS DE PINTURA EM REAS FECHADAS COM PEQUENAS DISTNCIAS ENTRE CHAPAS

Salvador 2011

RICARDO LIMA TRAVASSOS

Dissertao apresentada ao Mestrado em Gesto e Tecnologia Industrial, uma parceria da Faculdade de Tecnologia SENAI CIMATEC, Universidade Federal da Bahia e Instituto de Tecnologia Aeronutica, como requisito para obteno do ttulo de mestre. Orientador: Prof. Dr. Manoel Carreira Neto, Co-orientador: Prof. Dr Sergio Rodrigues Barra

Salvador 2011

Ficha catalogrfica elaborada pela Biblioteca da Faculdade de Tecnologia SENAI CIMATEC

T779a Travassos, Ricardo Lima Avaliao de penetrao de banhos de pintura em reas fechadas com pequenas distncias entre chapas/ Ricardo Lima Travassos. 2011. 89f.; il.; color. Orientador: Prof. Dr. Manoel Carreira Neto Dissertao (Mestrado em Gesto e Tecnologia Industrial) - Faculdade de Tecnologia Senai-CIMATEC, Salvador, 2011. 1. Corroso. 2. Eletrodeposio. 3. Fosfatizao. 4. Galvanizao. 5. Pintura I. Faculdade de Tecnologia Senai-CIMATEC. II. Carreira Neto, Manoel. III. Ttulo. CDD: 620.11223

"A vida uma jornada, uma jornada para descobrir quem voc ." Robert Happ

AGRADECIMENTOS Agradeo minha querida esposa Sandra, pelos apoio, dedicao e amor dispensados. s minhas filhas Juliana e Carol pela ajuda, compreenso e peo desculpas pela ausncia em muitos momentos. Aos meus pais pelo apoio e incentivo para continuar a jornada em momentos dificeis. Ao meu orientador e amigo Manoel Carreira pelo apoio, orientao e direcionamento em horas de deciso. Ao Thiago Porto pelo apoio incondicional, boa vontade e motivao nas etapas de execuso dos experimentos, sem o qual seria muito difcil a concluso deste trabalho, bem como ao amigo Sebastio, pelo apoio nos experimentos. Ao meus colegas de trabalho Afonso Filho, Gustavo Mota e Vladimir Farias pela ajuda e apoio dado. Ao meu amigo Guilherme Luck, pela dedicao no apoio nas anlises dos dados.

RESUMO
Devido acirrada competetividade no ambiente automobilistico, se faz necessrio melhorias do produto desde sua concepo at entrega ao consumidor. Como exemplo do peso do veculo aliado com a reduo dos custos, atravs da reduo da espessura e/ou do tipo material da chapa metalica utilizada. Para viabilizao dessas aes so realizadas mudana no perfil, introduo de vincos e repuxos, alm de outros recursos de engenharia, com significativas variaes na forma das peas e reduo das distncias nas regies da interface entre as peas envolvidas. Essa reduo na estrutura das carrocerias de automveis, impacta negativamente no acesso dos banhos de pintura, afetando a qualidade da proteo corroso. Fundamentado nessa premissa, esse trabalho busca avaliar, a influncia das pequenas distncias entre chapas, no processo de pintura por imerso, focado na proteo anticorrosiva da coluna central do habitculo do veculo (coluna "B"). As anlises realizadas necessitaram de conhecimento mais aprofundado de sistemas de proteo corroso, como pintura automotiva (pr-tratamento, eletrodeposio, tintas) e resvestimento superficial (galvanizao). Para avaliao da influncia da distncia entre chapas, na proteo anticorrosiva, foram realizados experimentos, que simulassem a realidade de uma regio de um conjunto estrutural dos automveis (coluna "B" e reforos), incrementando-se a distncia entre as chapas em 0,75 mm at atingir 5,25 mm. Aps passagem pelos processos de pintura, foi observado o resultado da fosfatizao e da pintura por Imerso (Eletrodeposio). Aps a realizao dos experimentos, em instalaes de pintura similares automotiva, foi observado que h influncia do acabamento superficial e do espaamento entre as chapas, na formao da camada de fosfato e na distribuio da espessura camada da pelcula de tinta. Foi gerada uma equao que pode-se prever a camada da pelcula de tinta a ser aplicada para situaes de pequenas distncias entre chapas, como nas regies internas e/ou caixas fechadas dos veculos, que poder servir para futuras decises no conceito dos projetos sob o ponto de vista de proteo anticorrosiva. Palavras-chave: Corroso, Eletrodeposio, Fosfatizao, Galvanizao, Pintura.

ABSTRACT

Due to the fierce competitiveness of the automotive environment, it is necessary improvements on the products since the conception until the delivery to the costumer. As an example of the weight of the vehicle together with the reduction of costs by reducing the thickness and / or the type of sheet metal material used. For feasibility of these actions are formed changes in the profile, introduction of creases, fountains and other engineering resources, with significant variations in the shape of the parts and reducing the interface distances between the parts involved. This reduction in the structure of car bodies, negatively impacts on access on the baths of paint, affecting the quality of corrosion protection. Based on this premise, this paper seeks to assess the influence of small distances between plates in the process of painting by dipping, focused on corrosion protection of the central column of the carrier vehicle (column "B"). The analysis performed required deeper understanding of corrosion protection systems, such as automotive paint (pre-treatment, electroplating, paints) and surface coating (galvanization). To evaluate the influence of distance between plates in corrosion protection, experiments were performed, which simulate the reality of a region of a structural assembly of the car (column "B" and reinforcements), increasing the distance between the plates at 0, 75 mm up to 5.25 mm. After passing through the painting process, the result was observed in phosphating and immersion paint (Electroplating). After the experiments in facilities similar to automotive paint, it was observed that, there is influence of the surface finish and the spacing between the plates, on the formation of the phosphate layer and the layer thickness distribution, of the film. It generated an equation that can predict the layer of the film, to be applied on situations of small distances between plates, as in the inner regions and/or closed boxes of vehicles, which may be useful for future decisions, on the concept of projects under point of view of corrosion protection.

Keywords: Corrosion, Electroplating, Phosphating, Plating, Painting

LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 - Principais setores consumidores de chapas revestidas com zinco no mercado brasileiro._____________________________________ Figura 3.2 - Composio qumica das tintas.___________________________ Figura 3.3 - Ilustrao de alguns tipos de molhabilidade de slidos por um lquido._______________________________________________ Figura 3.4 - Esquema das medidas de ngulo de contato e da tenso superficial____________________________________________ Figura 3.5 - Esquema ilustrativo de fatores que provocam a histerese do ngulo de contato ( = max min): (a) rugosidade da superfcie do substrato e (b) heterogeneidade qumica da superfcie.____________________________________________ Figura 3.6 - Efeito da estrutura e dimenses da regio do produto de reao nas medidas do ngulo de contato. L = material lquido, PR = produto de reao._________________________________ Figura 3.7 - Variao do ngulo de contato devido evaporao do material resultando na diminuio do volume do lquido._______________ Figura 3.8 - Processo de fosfatizao: seqncias dos banhos.____________ Figura 3.9 - Sistema de pintura por eletroforese andica (Anaforese)________ Figura 3.10 - Sistema de pintura por eletroforese catdica (Cataforese)_______ Figura 4.1- CP vista superior do CP com AL galvanizadas passadas pelo processo de pr-tratamento.________________________________ Figura 4.2 - CP vista de topo do CP com AL galvanizadas passadas pelo processo de pr-tratamento.________________________________ 34 Figura 4.3 - Vista de topo do CP com 01 (um) espaador (ES)_______________ 34 Figura 4.4 - Vista de topo do CP com 02 (dois) espaadores (ES)___________ Figura 4.5 - CPs tipo A antes de iniciar o experimento fixados na gondula de processo por molas e gancheiras___________________________ Figura 4.6 - CPs tipo B antes de iniciar o experimento fixados na gondula de processo por molas e gancheiras________________________ Figura 4.7 - CPs fixados na gondula de processo por molas e gancheiras_____________________________________________ Figura 4.8 - Foto ilustrativa de uma instalao de processo de pintura "Stop and Go" Etapa de Pr Tratamento_____________________ 40 39 38 38 35 33 22 24 29 30 21 19 18 17 7 13

Figura 4.9 - Foto ilustrativa da instalao do processo de pintura "Stop and Go" Pintura e-coat____________________________ Figura 4.10 - Mscara de medio____________________________________ Figura 4.11 - Planilha de coleta de dados______________________________ Figura 4.12 - Medidor de espessura___________________________________ Figura 5.1 - Comparao entre CPs de chapas fosfatizadas e pintadas em e-coat para ao no galvanizado ________________________ Figura 5.2 - Comparao entre CPs de chapas fosfatizadas e pintadas em e-coat para ao galvanizado___________________________ Figura 5.3 - Comparao do resultado do processo de fosfatizao entre CPs de chapas no galvanizada e galvanizada____________ Figura 5.4 - Microscopia de varredura da camada de fosfasto para ao no galvanizado.___________________________________________ Figura 5.5 - Microscopia de varredura da camada de fosfasto para ao galvanizado (Fosfofilita Modificada)._________________________ Figura 5.6 - Comparao entre CPs do resultado do processo de pintura para chapas no galvanizada e galvanizada._______________________ Figura 5.7 - Padro utilizado para medio de espessura da camada de e-coat nas chapas pintadas.________________________________ Figura 5.8 - Kit para teste de aderncia mostrando lmina riscadora, fita adesiva especfica e lupa._________________________________ Figura 5.9 - Resultado teste de adrerncia na borda e no centro da chapa no galvanizada.____________________________________________ Figura 5.10 - Resultado teste de adrerncia na borda e no centro da chapa galvanizada.___________________________________________ Figura 5.11 - Grfico da distribuio da espessura de camada ao longo do CP para chapa de ao galvanizado._________________________ Figura 5.12 - Grfico da distribuio da espessura de camada ao longo do CP para chapa de ao galvanizado.__________________________ Figura 5.13 - Grfico da distribuio da espessura de camada por ponto de medio em funo do GAP para chapa de ao no galvanizado.__ Figura 5.14 - Grfico da distribuio da espessura de camada por ponto de medio em funo do GAP para chapa de ao galvanizado.___ Figura 5.15 - Grfico da interao dos fatores do experimento: espaamento, posio e acabamento superficial.____________________________ 62 60 59 59 58 56 56 55 54 53 51 51 49 47 46 40 42 43 43

Figura 5.16 - Influncia do acabamento superficial na camada de e-coat, onde (-1) Chapa No galvanizada e (1) Chapa galvanizada.________ 63 Figura 5.17 - Tela do Minitab: Parmetros de anlise dos fatores "espaamento", "posio" e "acabamento superficial" e interaes do experimento.___ 64

LISTA DE TABELAS

Lista de Tabelas
Tabela 3.1 - Funes e requesitos das camadas de pintura.______________________ 12 Tabela 3.2 - Principais tipos de resina e suas caractersticas mais importantes._______ 14 Tabela 3.3 - Classificao dos pigmentos._____________________________________ 15 Tabela 3.4 - Fosfatos utilizados em fosfatizao._______________________________ 26 Tabela 4.1 - Planejamento do experimento.___________________________________ 36 Tabela 4.2 - Quantidade total de experimentos.________________________________ 44 Tabela 5.1 - Coleta de dados do experimento para ao galvanizado.________________ 57 Tabela 5.2 - Coleta de dados do experimento para ao no galvanizado._____________ 58 Tabela 5.3 - Dados experimentais com espaamentos de 4,5 mm (N6) e 5,25 mm (N7)._ 66

LISTA DE SIGLAS
Ecoat- Tinta para pintura por eletrodeposio ES Espaadores CP- Corpo de prova AL Alma (chapas de teste a serem avaliadas) N*- Denominao corpo de prova no galvanizado. Z*- Denominao de corpo de prova galvanizado ngulo ngulo de contato Tenso superficial

LISTA DE EQUAES
Equao 1: Equao de Young _____________________________________________ 16 Equao 2: Equao para previso da camada de ecoat ________________________ Equao 3: Equao para aos no galvanizados (-1) e posio (6) ponto de mnima espessura esperada. ____________________________________ Equao 4: Equao para aos galvanizados (1) e posio (6) ponto de mnima espessura esperada. ___________________________________________ 64 64 64

SUMRIO

FOLHA DE APROVAO AGRADECIMENTOS EPGRAFE RESUMO ABSTRACT LISTA DE FIGURAS, TABELAS E QUADROS LISTA DE SIGLAS SUMRIO

1 2 3

INTRODUO OBJETIVOS
2.1 2.2 OBJETIVO GERAL OBJETIVOS ESPECFICOS

1 4
4 4

3.1 A INDSTRIA AUTOMOTIVA E O AO CARBONO. 3.2 PROTEO 3.2.1 O processo de galvanizao de uma chapa de ao carbono 3.3 PINTURA 3.3.1 Tipos de revestimento anticorrosivo 3.4 PROCESSO DE PINTURA AUTOMOTIVA 3.4.1 FENMENO DE MOLHABILIDADE OU CAPILARIDADE 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 ngulo de contato Fatores que interferem na molhabilidade Pr-tratamento Pintura Eletrofortica

REVISO BIBLIOGRFICA

5
5 7 8

8 10 16 16 17 18 23 29

4.1 Materiais Utilizados 4.2 Corpos de Prova 4.2.1 Elaborao dos corpos de prova 4.2.2 Quantidade de corpos de prova 4.3 Elaborao de ensaios 4.3.1 Descrio dos ensaios 4.3.2 4.3.3 Processo de fabricao Controle de processo

MATERIAIS E MTODOS

32
32 33 33 35 37 37 39 41

4.3.4

Avaliao dos ensaios

41

5.1 Testes inicias 5.2 Experimento definitivos 5.2.1 Anlise Visual 5.2.2 5.2.3 5.2.4

RESULTADOS E DISCUSSES

44
44 45 45 55 66

Anlise da aderncia da pelcula de tinta Experimento comprovatrio

Espessura da camada de e-coat e anlise estatstica das medies. 57

6 7 8

CONCLUSES SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS REFERNCIA BIBLIOGRFICA

67 68 69

1 INTRODUO
Devido a uma estratgia do mercado automobilstico nacional que visa conquistar novos mercados internacionais, o aumento da competitividade e maior exigncia dos consumidores nacionais, se faz necessrio a melhoria da qualidade dos veculos. Entre os itens a serem analisados, no que se refere qualidade de um veculo, a vida til um dos mais importantes. Contudo, elev-la no seria tarefa difcil se no tivesse que aliar a essa melhoria um baixo custo de produo. Um dos problemas que diminuem a vida til do veculo a corroso das carrocerias. Este um fator que, alm de gerar a insatisfao do cliente, pode comprometer o desempenho das peas, aumentar o custo em garantia do veculo e afetar negativamente a imagem da empresa e do produto. Atualmente, uma das tcnicas mais utilizadas pela indstria automobilstica para se evitar a corroso das carrocerias a galvanizao de chapas de ao e o processo de pintura do veculo. A galvanizao trata-se do revestimento de chapas de ao por uma camada protetora de Zinco (Zn). Por meio dessa tcnica, busca-se incrementar a proteo superficial das mesmas, melhorando seu desempenho contra a corroso. Para a indstria automobilstica so usadas diferentes espessuras de camada de Zn, geralmente ente 40 e 70 g/m2, chegando 90 g/m2 em alguns pontos especficos (NACE, 2009, s.p.). Contudo, como o resultado obtido diretamente proporcional espessura de camada aplicada, logo, o processo de galvanizao gera uma elevao dos custos de produo do veculo. Segundo os principais fabricantes de chapa de ao galvanizados do Brasil, para o incremento da espessura da camada de Zn de 40 a 70 g/m2 ocorre uma elevao no custo direto com proteo, na ordem de 5%. A pintura que o veculo recebe, composta de vrias camadas como prtratamento, eletrodeposio, primer, fundos de efeitos (base) e verniz. Ela tem outra funo alm de trabalhar atributos de design, esta aplicada tambm como uma camada protetora contra a corroso, nas chapas de ao. Esse fator protetivo tem

fundamental importncia, principalmente nas partes internas da corroceria, onde o acesso para o processo de pintura mais difcil e sero aplicadas somente as primeiras camadas que so o pr-tratamento e a pintura por eletrodeposio. Garantir que as partes internas da carroceria sejam efetivamente protegidas por estes processos, de fundamental importncia para a qualidade total do veculo. A forma de garantir a proteo das reas internas (interno do assoalho, colunas estruturais e outros), facilitar o acesso dos banhos de pintura estas reas, que conseguido aumentando-se a quantidade ou dimenso de furos nas peas e/ou a distncia entre as chapas. Porm essas aes seguem no sentido contrrio ao das necessidades de projeto para a engenharia, pois o incremento de furaes ou o aumento da dimenso dos furos existentes promove perda de resistncia estrutural dos componentes e o aumento dos espaos entre as chapas (Gaps), alm de reduzir a disponibilidade de espao interno dos veculos. Ao se projetar os veculos, ocorrem muitas discusses sobre a relao custos x benefcios. Utilizando-se maiores espaamentos entre as peas ou adicionando-se furaes, para melhorar a proteo corroso devido melhor atuao dos banhos de pintura, pode haver diminuio da resistncia estrutural do veculo. Alm disso reduz-se as oportunidades de aumento de compactao dos espaos internos da carroceria, diminuindo-se as chances de introduo de novos dispositivos como por exemplo air bag e sensores. Para realizar projetos mais robustos, afim de eliminar esses efeitos, tem-se que utilizar materiais de maior resistncia mecnica, perfis de formas mais complexas ou chapas de maiores espessuras. Isso representa um incremento de custo do veculo que, na maioria das vezes, o cliente final no reconhece como valor agregado ao produto. Por outro lado, no se pode perder em desempenho com relao resistncia a corroso, pois esse fator ser certamente percebido pelo consumidor e retornar como custo em garantia do veculo, reduzindo-se dessa forma, o retorno finaceiro para a empresa.

Uma das oportunidades existentes utilizar o menor espaamento entre chapas possvel, de forma que permita o acesso dos banhos de pintura e a proteo necessria para obter uma camada de pintura homognea. Baseado nessa premissa, foi desenvolvido o presente estudo, findando na anlise dos resultados dos experimentos realizados.

2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL

Avaliar influncia da reduo das distncias entre as chapas (Gaps), na proteo anti-corrosiva de automveis.

2.2

OBJETIVOS ESPECFICOS

Estudar o processo de pintura automotiva; Analisar os impactos da reduo das distncias entre as chapas (Gaps), na coluna central de sustentao do habitculo de veculos de passeio (Coluna "B"), quanto formao da camada de fosfato e da pelcula de e-coat, proteo anti-corrosiva do processo de pintura. Buscar uma distncia mnima possvel entre as chapas (Gaps), para obteno de camada homogenea da pelcula de e-coat.

3 REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 Existe A INDSTRIA AUTOMOTIVA E O AO CARBONO. na natureza, cerca de oitenta metais puros que podem gerar

aproximadamente 40.000 ligas, cada uma representando suas caractersticas prprias (NACE, 1975, p.15). Essa diversidade proporciona ao projetista uma grande variedade de tipos de matria-prima para a fabricao de um dado produto. Contudo, o mesmo projetista deve estar atento escolha do material, pois a correta determinao no planejamento de um produto, deve levar em conta alguns fatores como por exemplo: processo de fabricao, esforos solicitantes, vida til esperada, resistncia ao meio de trabalho e, inclusive formas de proteo disponveis do material. O ferro e suas ligas, so muito usados na indstria automotiva, sendo a mais comum a liga Fe-C, tambm chamada de ao, ou ao carbono. O ferro encontrado na natureza, na sua maioria, na forma de minrio, ou seja, xidos de ferro. O ao-carbono, ou somente ao, a liga que apresenta a melhor combinao de propriedades favorveis para a engenharia. um material verstil, proporciona resistncia e rigidez, permite a fabricao em larga escala. Sua matria prima encontrada em abundncia na natureza, apresenta excelente resistncia corroso, quando revestidos, elevada capacidade de absoro de energia, boas propriedades de fadiga. Alm disso ainda possui, bons requisitos de conformabilidade e soldabilidade, altas taxas de endurecimento de trabalho, capacidade de envelhecimento e excelente capacidade de ser pintada. Desse modo, o ao apresenta-se como um produto ideal para a indstria automotiva (AISI, 2000, p.211). Para a indstria automobilstica, a proteo do ao, s agresses do meio ambiente, de suma importncia, pois a mesma gasta bilhes de dlares por ano em reparos e manuteno dos problemas, como por exemplo, os gerados a partir da corroso (PANOSSIAN1993, p. 1).

O ao comum sem adio de elementos ligantes possui baixa resistncia corroso, levando formao de filmes de xidos/hidrxidos ou sais com baixa aderncia e sem capacidade de proteger a superfcie contra o ataque dos meios agressivos. Dependendo da sua utilizao, principalmente quando exposto umidade, temperatura, condio severa de trabalho, alm de outros fatores, pode sofrer o fenmeno da corroso. Com o intuito de aumentar a resistncia corroso dos aos, utiliza-se a aplicao de revestimentos protetores que formam um filme capaz de garantir a proteo contra a corroso. Esses filmes podem ser formados pela adio de uma camada de Zn, ou de matrias orgnicas, como tintas (VAN VLACK, 1984). Na indstria automobilstica, onde requerido fundamentalmente propriedades como conformabilidade e soldabilidade, so normalmente utilizadas aos galvanizados, com espessuras de camada de revestimento de Zn entre 40 90 g/m2. A definio da espessura da camada protetora, depender da exposio da pea ao ambiente corrosivo, da expectativa do consumidor com relao ao tempo de vida do produto, das condies climticas do local aonde o automvel ser utilizado. Para os veculos de maior valor agregado, torna-se vivel a utilizao de maiores camadas de revestimento. A medida mais utilizada a de 60 g/m. (ALVARENGA; MOREIRA; BUONO, 2007, p.20). A produo de ao galvanizado no Brasil iniciou-se h algumas dcadas, mais foi a partir da dcada de 80, quando as indstrias comearam a procurar por novas matrias-primas para a fabricao de produtos mais durveis, foi que a produo desta matria-prima tomou-se de maior importncia. Atualmente, a capacidade brasileira de produo de chapas revestidas com zinco de 2.740 mil t/ano, dividida praticamente entre a CSN (54%), a Usiminas (28%) e a Vega do Sul (18%). No Brasil, o setor automotivo tambm o grande responsvel pela demanda de chapas revestidas, consumindo em 2005 foi de cerca de 780 mil toneladas (ALVARENGA; MOREIRA; BUONO, 2007, p.22). A participao no mercado interno dos principais usurios nacionais de chapas revestidas com zinco pode ser vista na figura 3.1

Figura 3.1: Principais setores consumidores de chapas revestidas com zinco no mercado brasileiro. Fonte: Superintendncia de Marketing do Sistema Usiminas, 2006, apud Alvarenga; Moreira; Buono, 2007.

O aumento da camada de Zn nas chapas, gera efeitos indesejveis na produo do automvel, como a diminuio da conformabilidade das chapas e aumento do tempo de soldagem, que por conseqncia aumentam o custo de produo. Ainda hoje, devido competitividade do setor e as mudanas ambientais, discutisse qual a camada tima de Zn, objetivando o equilbrio entre os custos de produo e os de manuteno do automvel, relacionados corroso. Para fins desta pesquisa, ser estudado o mtodo de aplicao de Pintura, banhos de pr-tratamento e revestimentos orgnicos e inorgnicos (tintas), que sero detalhados em um prximo item.

3.2

PROTEO

Proteo contra corroso consiste em controlar a velocidades de reao da mesma, por intermdio da aplicao de inibidores, proteo catdica ou andica, aplicao e desenvolvimento de revestimentos, modificao estrutural da superfcie, modificaes e controle do meio corrosivo como, por exemplo, o controle de pH (OSRIO, 2004, p.64).

A proteo contra a corroso pode ser feita de algumas formas. Para tal, preciso ater-se escolha do material mais adequado com relao s caractersticas do produto que se pretende produzir, ao meio que vai ser exposto e s tcnicas de proteo anticorrosiva utilizadas. Existem materiais que possuem melhores comportamentos eletroqumicos quanto corroso que outros. No entanto, para aqueles que no apresentam um razovel desempenho, podem ter a resistncia corroso melhorada se utilizados mtodos ou tcnicas de proteo que minimizam a ao e os efeitos corrosivos (OSRIO, 2004, p.64).

3.2.1 O processo de galvanizao de uma chapa de ao carbono O uso do Zn na indstria automobilstica para proteo anticorrosiva do ao carbono se d devido ao fenmeno da compatibilidade do ao e o zinco em todas as prticas usadas pela indstria (fabrico, montagem, pintura e acabamento final). Segundo Marques, Carreira e Ramos (2008, p.3); o Zn e as suas ligas protegem o ao da corroso por trs mecanismos: barreira, galvnico e produtos de corroso do zinco. Por barreira, entende-se como revestimento que isola o ao do meio corrosivo; o mecanismo galvnico ocorre quando o ao exposto nas falhas do revestimento protegido galvanicamente pela dissoluo andica preferencial do revestimento de zinco e, concomitante, a polarizao catdica do ao. E os produtos de corroso de Zn agem protegendo o ao exposto por falhas do revestimento, atravs de uma camada formada pelos sais e xidos de zinco precipitados. O pH elevado da superfcie do ao catodicamente protegida promove a deposio do zinco dissolvido, na forma de hidrxido ou compostos afins.

3.3

PINTURA

A pintura conhecida pelo homem desde os tempos das cavernas com as pinturas rupestres. Os egpcios (1500 aC) utilizam as tcnicas de pinturas produzindo resinas a partir de plantas, sendo pigmentadas com pedras semi preciosas. Foi aproximadamente no fim da idade moderna, no sculo XVII, que algumas tcnicas de pintura e pigmentos comeam a ser pesquisados e desenvolvidos mais

intensamente, chegando ao fim do sculo XIX com disponibilidade e produo industrial (ROBINS, 1997; HARLEY, 1970; BARNETTA et al, 2006; HARMMOND, 2003). Na indstria automotiva, a cor preta era predominante inicialmente, a exemplo do lendrio Ford T, ou Ford de Bigode, que em 1915, para cortar custos e popularizar o produto, passou a ser produzido exclusivamente na cor preta, situao que perdurou at 1926. Desta poca, ficou clebre uma das muitas controvertidas frases de Henry Ford: "O carro disponvel em qualquer cor, contanto que seja preto.". Somente a partir dos anos de 1930 os revestimentos automobilsticos comearam a usar esmaltes sintticos com pigmentao colorida, sendo a General Motors e a Ford Motor Company os principais responsveis por desenvolver tcnicas de pintura mais eficientes, alcanando menor tempo de pintura, com custos reduzidos, melhor acabamento e resistncia. Foi somente ao final da dcada de 1970 que os carros comeam a ser pintados com as resinas poliuretanas e as tintas eletroforticas catdicas (Automotive Steel Design Manual, 2002). A pintura automotiva est alicerada em dois pontos: a proteo anticorrosiva e a aparncia. A pintura, ou revestimento um dos mtodos mais utilizados para proteo anticorrosiva, isto porque trata-se de um mtodo econmico, que alm de proporcionar um bom resultado de proteo, garante tambm uma melhora no acabamento final do produto (VRGES,2005). Para que um sistema de pintura possa apresentar melhor resultado tanto no aspecto esttico como de proteo, preciso que haja um bom preparo na superfcie do ao. preciso eliminar a camada de xido de ferro, tambm conhecida como carepa de laminao, deixada sobre o ao. Esta tende acelerar a corroso atravs do efeito galvnico e a ferrugem hidratada, que pode conter sulfatos solveis podero promover a falha prematura do revestimento (PANNONI, 2005). Outro ponto simples de se compreender que as tintas no aderem sobre ferrugem, pois esta porosa e se desintegra, devendo ser removida completamente antes da pea de ao receber a pintura (GINECO, 2000).

10

O desempenho anticorrosivo depende tambm da combinao do ambiente de exposio do metal com o tipo de tinta usada (FERNANDES, MARIANO, GNECCO, 2003). preciso analisar o ambiente que se encontra a pea a ser protegida. Basicamente so cinco os tipos de ambiente, sendo eles: rurais, urbanos, industrial moderado, industrial agressivo e marinho. Os trs primeiros utilizam-se um sistema de pintura e os dois ltimos utilizam outro sistema mais robusto, alm do nmero de demos diferenciado (GNECCO, 2000).

3.3.1 Tipos de revestimento anticorrosivo Existem trs tipos bsicos de sistemas de proteo anticorrosiva utilizados em aos. So eles: proteo anticorrosiva atravs de revestimento metlico, atravs de revestimento no metlico inorgnico e atravs de revestimento no metlico orgnico.

3.3.1.1

Revestimentos Metlicos

Os revestimentos metlicos so feitos com a formao de pelculas protetoras de xidos, hidrxidos e outros compostos pela reao com os oxidantes do meio corrosivo, como o caso do alumnio, cromo, nquel e zinco eletroltico. Uma caracterstica dos metais utilizados nos revestimentos que esses apresentam valores elevados de sobretenso ou sobrevoltagem, sendo ento mais resistentes ao ataque dos cidos em meios no-aerados ( estanho, chumbo, zinco, cdimio). As tcnicas mais frequentes so imerso quente, asperso trmica, eletrodeposio, cementao e outras. (PANNONI, 2005). No caso dos aos para a indstria automobilstica, eletrodeposio. os processos mais utilizados so imerso quente e

3.3.1.2

Revestimentos inorgnicos

So obtidos por depsito de compostos inorgnicos feitos diretamente na superfcie metlica ou formados sobre essa superfcie. Os mais comuns so: esmaltes

11

vitrosos, vidros, porcelanas, cimentos, xidos, carbetos, nitretos, boretos e silicietos (GENTIL, 1996). 3.3.1.3 Revestimentos orgnicos

Esse o mtodo de controle da corroso mais comum, sendo usada em aproximadamente 90% de todas as superfcies metlicas e utilizado neste trabalho. Fatores como a variedade dos tipos de pintura, das cores, os processos de aplicao e a possibilidade de combinao das tintas com revestimentos metlicos, tm proporcionado o uso deste tipo de revestimento em larga escala (VRGES, 2005). A tinta uma composio lquida que depois de aplicada sobre uma superfcie, passa por um processo de secagem ou cura e se transforma em um filme slido, fino, aderente, impermevel e flexvel (FERNANDES, MARIANO, GNECCO, 2003).

3.3.1.3.1

Classificao em funo do tipo de tinta

Na industria automobilstica, o sistema de pintura utilizado composto por quatro camadas, sendo elas: uma tinta primria (eletrofortica), uma tinta intermediria (primer) e duas tintas de acabamento (finishing ou topcoat) (MAYNE, 1973 apud VRGES, 2005).

3.3.1.3.2

Tinta primria

a base do sistema de pintura, aplicada primeiramente. Deve conter componentes com ao anticorrosiva, boa aderncia superfcie de ao e ser compatvel com a camada intermediria e/ou de acabamento (FERNANDES, MARIANO, GNECCO, 2003).

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3.3.1.3.3

Tinta intermediria

Servem para complementar as caractersticas mecnicas e de impermeabilidade do sistema de pintura, permitindo alcanar maiores espessuras e resistncia inica. Deve ser compatvel com a tinta primria e a tinta de acabamento (VRGES, 2005).

3.3.1.3.4

Tintas de acabamento

Tem como funo fornecer um selamento resistente, formando uma barreira inicial ao ambiente, a agentes qumicos e intempries. Produz uma superfcie resistente ao desgaste e fornece boa aparncia com caractersticas estticas de cor, textura e brilho (MAYNE, 1973 apud VRGES, 2005).

As caractersticas das pinturas esto organizadas na tabela 3.1:

Tabela 3.1: Funes e requesitos das camadas de pintura.

Fonte: Vrges, 2005.

3.3.1.3.5 Composio das tintas As tintas para recobrimento de chapa de ao so compostas por: solventes, resinas, pigmentos e aditivos como ilustrado na figura 3.2

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Figura 3.2 - Composio qumica das tintas Fonte: Fernandes, Mariano, Gnecco, 2003.

3.3.1.3.6

Solventes:

So substncias puras com capacidade de dissolver outros materiais sem alterar suas propriedades qumicas. Empregados tanto para auxiliar na fabricao das tintas, solubilizao da resina e no controle de viscosidade, durante sua aplicao e, quando necessrio, na remoo (GENTIL, 1996). Os diferentes tipos de solventes para aplicao em ao so: hidrocarbonetos alifticos (aguarrs e naftas leves), hidrocarbonetos aromticos (xileno e tolueno), glicis (etil glicol, butil glicol, acetato de etilglicol, acetato de butil glicol), acetatos (acetato de etila, acetato de butila, acetato de isopropila), cetonas (metil etil cetonaMEK, metil isobutil cetona-MIBK e ciclohexanona) e lcoois (lcool isoproplico e lcool butlico) (FERNANDES, MARIANO, GNECCO, 2003). 3.3.1.3.7 Resinas

As resinas so formadoras da pelcula da tinta e so responsveis por caractersticas fsicas e qumicas desta como o brilho, a resistncia qumica e fsica, a secagem, a aderncia e outros. (GUIA TCNICO AMBIENTAL - TINTAS E VERNIZES, 2006). A tabela 3.2, apresenta os principais tipos de resina, bem como suas caractersticas mais importantes.

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Tabela 3.2: Principais tipos de resina e suas caractersticas mais importantes

Fonte:

Fonte:(GUIA TCNICO AMBIENTAL - TINTAS E VERNIZES, 2006).

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3.3.1.3.8

Pigmento:

Os pigmentos tm aproximadamente 5 m de dimetro e esto dispostos em suspenso na tinta lquida, que so aglomerados pela resina aps a secagem, formando uma camada uniforme sobre o substrato. Os pigmentos so responsveis por dar a cor, opacidade, consistncia, dureza, resistncia e coeso da resina, alm de tambm contribuem na inibio do processo corrosivo (PANNONI, 2005). Os pigmentos podem ser classificados em trs grupos conforme sua funo principal, podendo ser anticorrosivos, opacificantes ou extensores, como pode-se observar pela tabela 3.3 :

Tabela 3.3: Classificao dos pigmentos Anticorrosivos: so os pigmentos que, incorporados s tintas, conferem proteo anticorrosiva ao ao por mecanismos qumicos ou eletroqumicos como, por exemplo, zarco (Pb3O4), cromato de zinco, molibdatos de zinco, fosfato de zinco e p de zinco; Opacificantes coloridos e tintoriais: conferem cor e opacidade tinta. importante no confundir pigmentos opacificantes, com corantes que so solveis no veculo da tinta, conferem cor, mas no conferem opacidade; Cargas ou extensores: no conferem cor nem opacidade s tintas. Apontam-se diversas razes para o seu emprego na composio das tintas, como reduzir o custo final do produto; melhorar as propriedades mecnicas da pelcula, como abraso pela composio de quartzo (SiO2) ou xido de alumnio (-Al2O3). Obter determinadas propriedades, como por exemplo, o fosqueamento de uma tinta, aumentar o teor de slidos, no caso das tintas de alta espessura. So exemplos: mica, talco, caulim entre outras. Fonte: Autor adaptado de Gentil, 1996

3.3.1.3.9 Aditivos: Esses so os de menor quantidade que compem a tinta, na ordem de 0,1 a 1,0%, tm funo de melhorar o processo de fabricao, de estocagem e de aplicao das tintas (FERNANDES, MARIANO, GNECCO, 2003).

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3.4

PROCESSO DE PINTURA AUTOMOTIVA

Como a maioria dos processos de pintura automotiva por imerso, o fenomeno de molhabilidade dos lquidos de fundamental importncia para o melhor entendimento das interaes entre os banhos de pintura e os substratos a serem pintados.

3.4.1 FENMENO DE MOLHABILIDADE OU CAPILARIDADE

Um aspecto importante na pintura o fenmeno da molhabilidade ou capilaridade, que definido como a tendncia de um fluido em espalhar-se ou aderir sobre uma superfcie slida, na presena de um outro fluido imiscvel. Sendo assim, a molhabilidade reflete a afinidade relativa entre a superfcie e as duas fases fludas imiscveis (MILER; NEOGI, 1985). A molhabilidade pode ser representada pela equao de Young: Equao 1 A equao estabelece a definio termodinmica do ngulo de contato (), a partir das tenses interfaciais entre as trs fases envolvidas: fase slida (s), fase fluida 1 (f1) e fase fluida 2 (f1). A equao de Young origina-se da anlise mecnica das foras resultantes sobre a linha de contato entre as trs fases coexistentes no equilbrio, derivada com base em princpios termodinmicos. Porm, sua confirmao prtica, impedida devido impossibilidade da determinao experimental direta das tenses interfaciais slidafludo (GNECCO, 2003).

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3.4.2 ngulo de contato O ngulo de contato de um lquido com outras fases condensadas uma das principais caractersticas de um sistema imiscvel que contm duas ou trs fases, com duas delas condensadas e ao menos uma fase lquida (FERNANDES, MARIANO, GNECCO, 2003). Do ponto de vista desta pesquisa interessante conhecer sobre as influncias do ngulo de contato de lquido sobre superfcies slidas, pois respondem muitas das perguntas a respeito de certas propriedades ou caractersticas da superfcie slida. Ao depositar uma gota de um lquido sobre a superfcie de um slido, ela pode reagir espalhando-se uniformemente sobre toda a superfcie slida, quase como um filme, ou formar uma gota esfrica sobre a mesma. Sengundo, Fernandes, Mariano, Gnecco (2003), no caso do lquido formar um filme, o ngulo ser zero e o slido ser completamente molhado pelo lquido, ou seja, a sua superfcie ter propriedades hidroflicas. Quando 0 < < 30, o slido pode ser descrito como parcialmente molhado ou molhante, quando 30 89, como parcialmente molhante e para 90, no molhantes, conforme mostrado na figura 3.3.

Figura 3.3: Ilustrao de alguns tipos de molhabilidade de slidos por um lquido Fonte: Fernandes, Mariano, Gnecco, 2003.

Os lquidos tendem a apresentar formas esfricas, pois nesta situao, tem-se uma menor rea superficial para um dado volume. Porm, outras foras atuam sobre uma gota tal como por exemplo a gravidade, tendendo a achatar as esferas. Para reduzir a atuao destas foras, necessrio que uma das fases como, por exemplo, a gua, esteja dispersa em pequenas quantidades, gotculas, criando assim uma

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elevada rea superficial por unidade de volume. No caso das superfcies dificilmente molhadas por um lquido (hidrofbicas), a gotcula assume uma forma quase que totalmente esfrica. Geomtricamente, o ngulo de contato pode ser definido como ngulo formado pela interseco dos dois planos tangentes entre as superfcies do lquido e do slido e o contorno de contato entre as trs fases, conforme figura 3.4

Figura 3.4: Esquema das medidas de ngulo de contato e da tenso superficial Fonte: Fernandes, Mariano, Gnecco, 2003.

3.4.3 Fatores que interferem na molhabilidade So cinco os fatores que interferem na molhabilidade de um slido por um lquido. So eles: rugosidade e heterogeneidade da superfcie, reaes entre liquido e slido, atmosfera do ensaio, tempo e temperatura.

3.4.3.1

Rugosidade e heterogeneidade da superfcie

Nakae et al. (1998) mostraram, atravs de modelos matemticos e de medidas de ngulo de contato, que a molhabilidade influenciada pela rugosidade da superfcie. Ao se fazer um teste de molhamento possvel alcanar superfcies lisas, planas, horizontais, quimicamente homogneos, inertes e estveis em altas temperaturas na atmosfera a ser testada. Contudo, em situaes fora de laboratrio as condies dos

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slidos no so perfeitas, o que pode gerar alteraes locais nas energias superficiais, gerando valores de ngulo de contato diferentes numa dada condio de equilbrio. Essas situaes de variao do molhamento levam o nome de histerese do ngulo de contato, que definida como a diferena entre o maior e o menor valor de para uma determinada condio experimental (LONG, et al, 2005; SOBCZAK, SINGH, ASTHANA, 2006; EUSTATHOPOULO, et al, 2005; HENNING, et al, 2004). A histerese do ngulo de contato causada principalmente por dois fatores (EUSTATHOPOULO, et al, 2005; SOBCZAK, SINGH, ASTHANA, 2006): heterogeneidade topogrfica, por conseqncia da rugosidade do substrato ou porosidade superficial (Fig.3.5a); heterogeneidade qumica devido a presena de contaminantes, segregao e incluses na superfcie do slido (Fig. 3.5b).

Figura 3.5 (a)

Figura 3.5 (b)

Figura 3.5: Esquema ilustrativo de fatores que provocam a histerese do ngulo de contato ( = max min): (a) rugosidade da superfcie do substrato e (b) heterogeneidade qumica da superfcie. Fonte: Fernandes, Mariano, Gnecco, 2003.

Aps analisadas a influncia da rugosidade e heterogeneidade de superfcies slidas na molhabilidade, foram lanadas proposies de ajuste da equao de

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Young, com um novo fator referente rugosidade da superfcie, considerado na determinao do ngulo de contato (SIDDIQ, et al, 2000; LONG, et al, 2005). Quando se deseja uma melhor molhabilidade, a maioria dos estudos apresentados realizada em superfcies polidas, e assim o fator rugosidade passa a ser desconsiderado nos resultados experimentais. A rugosidade da superfcie dos substratos slidos pode ser polido com pasta de diamante at 1 m, superfcie espelhada e acabamento ptico, os quais levam a diferentes tipos de acabamentos e consequentemente a obteno de diferentes valores de ngulo de contato para um mesmo sistema em estudo. A porosidade na superfcie dos substratos tambm um fator que contribui para a histerese do ngulo de contato. Os poros superficiais contribuem para alterar o comportamento de espalhamento do lquido da mesma forma que a rugosidade, provocando alteraes locais nas energias superficiais. (SIDDIQ, et al, 2000; LONG, et al, 2005).

3.4.3.2

Reaes entre lquido e slido

Sistemas reativos alteram o resultado da molhabilidade. Segundo GNECCO (2003), alguns efeitos podem ser identificados ao se observar a reao entre os materiais de um sistema analisado. O valor do ngulo de contato pode ser diminudo, devido dissoluo do substrato para dentro da gota, afetando assim o molhamento. A formao de produtos de reao interfaciais, com diferentes propriedades, quando comparadas ao substrato inicial, podem proporcionar um aumento do espalhamento do lquido sobre o slido. Conforme mostrado na Fig. 3.6, a medida do ngulo de contato pode ser determinada pelo produto de reao e no pelo substrato slido em si, em alguns casos o lquido fica em contato direto com esta nova fase formada na interface (LUZ, RIBEIRO, 2006; CHIDAMBARAM, MEIER, EDWARDS, 1996).

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Figura 3.6: Efeito da estrutura e dimenses da regio do produto de reao nas medidas do ngulo de contato. L = material lquido, PR = produto de reao. Fonte: Fernandes, Mariano, Gnecco, 2003.

O grau final da cintica de molhabilidade e espalhabilidade so controlados pelos novos componentes, os produtos da reao, formados na interface e no mais pelo substrato, com pode-se observar na figura 3.6. O ngulo de contato obtido em sistema reativo o ngulo do substrato no reativado depois do estgio de transincia, onde estabelecida a linha tripla (CHIDAMBARAM, MEIER, EDWARDS, 1996).

3.4.3.3

Atmosfera do ensaio

A atmosfera tem influncia significativa no comportamento do ngulo de contato, pois os valores das energias interfaciais de molhabilidade (LV, SV e SL) podem ser afetados pelos gases presentes na atmosfera, em especial a presso parcial de oxignio (pO2) (SHEN, et al, 2006; LEE, NAM, HAHN, 1998). Uma das formas de se verificar o efeito da atmosfera no comportamento de molhabilidade atravs da alterao da cor dos materiais, conseqncia das reaes de reduo que estes podem sofrer. Outra forma pela observao das diferentes formas da gota depois dos experimentos em diferentes atmosferas (SHEN, et al, 2006).

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3.4.3.4

Tempo

O tempo e a temperatura so variveis que alteram severamente o resultado do comportamento de formao do lquido e do espalhamento do mesmo sobre a superfcie do slido. Em situaes de altas temperaturas e tempos prolongados a gota varia no seu formato, o que pode ser ainda mais acentuado quando em superfcie solida porosa, ocorrendo infiltrao, e/ou tambm pela evaporao do material, que resulta na obteno de valores de distintos de uma situao em equilbrio. Uma anlise do comportamento da molhabilidade feita a partir do

acompanhamento de todo o processo, que se inicia com a formao do lquido, com posterior deformao da gota at a etapa em que pode ocorrer a evaporao do lquido, com o passar do tempo. Observando-se a figura 3.7, quando ocorre a evaporao possvel verificar uma constncia no dimetro da gota. Contudo, h uma variao visvel de sua altura e do pseudo-ngulo formado (r) (FERNANDES, MARIANO, GNECCO, 2003).

Figura 3.7: Variao do ngulo de contato devido a evaporao do material resultando na diminuio do volume do lquido. Fonte: Fernandes, Mariano, Gnecco, 2003.

3.4.3.5

Temperatura

comum encontrar na literatura cientfica trabalhos que apontam o efeito de temperatura elevadas onde h uma crescente diminuio da viscosidade do lquido formado, o que eleva a velocidade de espalhamento do lquido e conseqente diminuio do ngulo de contato (CONTRERAS, et al, 2007; AMADEH, LABEL,

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2005). Logo, um controle preciso da temperatura extremamente importante para o controle do processo de molhabilidade (BALESTRA, et al, 2006). Para os processos de pintura automotiva, que tem a caracterstica de cobertura do substrato slido (metal) tanto nas partes externas visveis ao consumidor (portas, paralama e outros) quanto nas partes internas no visveis ao cunsumidor (reas estruturais, assoalho e outros), a temperatura ser uma das variveis de muita importncia, principalmente nos banhos do pr-tratamento que uma das trs fases desse processo, sendo elas: pr-tratamento; pintura eletrofortica e pintura de acabamento. As etapas de pre-tratamento e pintura eletroforticas so as responsveis pelas proteo a corroso das regies internas onde so encontradas pequenas distncia entre chapas.

3.4.4 Pr-tratamento Um dos fatores de maior importncia para o bom desempenho da pintura o preparo da superfcie. Preparar a superfcie do ao significa executar operaes que permitam obter limpeza e rugosidade controlada. A limpeza elimina os materiais estranhos, como contaminantes, oxidaes e tintas mal aderidas, que poderiam prejudicar a aderncia da nova tinta. Essa fase, faz parte da preparao da chapa, que pode ser dividida em cinco outras distintas: desengraxamento, decapagem, ativao ou refino, fosfatizao e passivao. A figura 3.8 a seguir demonstra essas fases. Essas fases so contnuas e intermediadas por uma fase de lavagem e finalizando por uma fase de secagem (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2003).

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A figura a 3.8 demonstra a seqncia das etapas de pr-tratamento do ao.

Figura 3.8: Processo de fosfatizao: seqncias dos banhos Fonte: Gnecco; Mariano; Fernandes, (2003)

3.4.4.1 Desengraxamento O desengraxamento visa eliminar leos, gorduras, limalhas, rebarbas de pontos de soldas, pequenos objetos e sujidades em geral existentes na superfcie metlica. A remoo feita por reao de saponificao, ocorrida em soluo aquosa alcalina de tensoativos catinicos e/ou aninica, a qual reaproveitada em 95% aps processo de reciclagem. Antes de iniciar o desengraxe necessrio conhecer o tipo de contaminante a ser removido. As graxas podem ser de origem animal, vegetal ou mineral. A maioria das graxas e leos insolvel em gua, o que torna difcil a sua remoo por simples lavagem.

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3.4.4.2 Decapagem cida A decapagem como o prprio nome indica, operao que tem por finalidade a remoo da capa de xidos, que pode ter sido formada quando a chapa foi laminada a quente ou a oxidao surgida durante o transporte e o armazenamento. Para que a operao seja eficiente, necessrio que o desengraxe tenha sido bem feito, pois gorduras e oleosidades podem dificultar a ao dos decapantes. Os decapantes geralmente, so cidos como o clordrico (tambm conhecido como muritico) e o sulfrico, que reagem com os xidos produzindo sais solveis, fceis de serem removidos em meio aquoso, por lavagem. Os cidos removem inclusive carepas. O cido fosfrico tambm pode remover as carepas, porm demandam muito tempo e requerem aquecimento do banho (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2003). O ataque cido, alm de remover os xidos proporciona uma certa rugosidade superfcie. Para ajudar a ao dos cidos so adicionados aditivos tensoativos aos banhos, que melhoram a penetrao do cido nas peas e facilitam a lavagem ao final do processo. Os desengraxantes alcalinos tambm so usados, combinandose a ao de diversos sais alcalinos, como: hidroxidos, carbonatos, silicatos, trifosfatos, boratos, pirofosfatos etc, que so misturados com materiais sintticos, tensoativos e sabes. O cido remove os xidos mas tambm pode atacar severamente o metal, por isso necessrio adicionar um inibidor de corroso ao banho, para que o cido se restrinja somente capa de xidos. Estes inibidores podem ser aminas, aldedos, protenas ou mercaptanas.

3.4.4.3

Ativao ou refino de cristais

A ativao ou refino feita por uma soluo coloidal alcalina de fosfato de titnio e tem como funo refinar e controlar o crescimento dos cristais, quanto menor for a formao desses cristais, mais compacto ser o filme formado. A boa eficincia do

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refinador, que constitudo de sais de titnio, depende de uma boa operao prvia de desengraxe e decapagem. Segundo GNECCO (2003), o banho de refinador levemente alcalino e por isso tambm funciona como uma decapagem alcalina. Sendo bem controlado, alm de remover os xidos leves e as oleosidades, condiciona a superfcie, promovendo a precipitao dos fosfatos, formando assim pequenos cristais pequenos melhorando a qualidade do processo.

3.4.4.4

Fosfatizao

A fosfatizao tem como finalidade, depositar sobre as superfcies uma camada de fosfatos metlicos flexveis e firmemente aderida ao substrato. Desta forma, a superfcie preparada para receber os revestimentos orgnicos que proporcionam melhor aderncia e resistncia corroso, assim como lubrificantes nas operaes de deformao a frio ou em partes mveis. Atualmente so utilizados os seguintes fosfatos conforme tabela 3.4.

Tabela 3.4: Fosfatos utilizados em fosfatizao

Fonte: GNECCO; MARIANO. FERNANDES, 2003, p.74

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A camada de fosfato considerada de boa qualidade, quando formada por cristais pequenos de maneira que obtenha-se uma distribuio mais uniforme, minimizando os espaos entre eles, para que haja uma maior cobertura do substrato e promova maior resistncia corroso. Os processos de fosfatizao se classificam quanto a: Composio do banho: fosfatizao a quente - acima de 80 C fosfatizao tpida - entre 50 e 80 C fosfatizao a frio - abaixo de 50 C

Tempo de permanncia no banho: fosfatizao normal - acima de 30 minutos fosfatizao acelerada - abaixo de 30 minutos

fosfatizao rpida - abaixo de 5 minutos

Os mtodos de aplicao da fosfatizao so por imerso e pulverizao: Imerso - So colocadas em tanques quantidades considerveis de produtos qumicos, com controle de tempo, temperatura, concentrao e controle de contaminao. As peas ficam imersas pelo tempo pr-definido para o processo, de forma a atender a formao da camada requerida. Pulverizao - As peas atravessam cabines compartimentadas, local que os produtos qumicos so pulverizados atravs de bicos injetores. A linha poder ser contnua, com velocidade controlada atravs da monovia onde as peas so penduradas. Para peas planas ou partes externas das carrocerias, por causa do impacto do jato sobre as peas, eles podem atuar com mais eficincia do que estticos dentro de tanques.

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3.4.4.5

Passivao

Trata-se de uma etapa posterior fosfatizao que tem por finalidade selar os poros existentes na camada de fosfato, pois a mesma apresenta um certo grau de porosidade, independente do tipo de cristal. Aumenta a resistncia contra a corroso melhorando a aderncia da pintura, evitando empolamento e corroso filiforme. So utilizados basicamente dois tipos de materiais, os orgnicos, composto cido a base de resinas orgnicas ou polimero sinttico e os inorgnicos, composto cido a base de cromo ou zircnio.

3.4.4.6

Lavagens

Aps cada uma das etapas mencionadas, a exceo aps o refino, existem banhos intermedirios, feitos com gua deionizada, com baixa condutividade necessrios para remover resduos da etapa anteriores. Essas lavagens so aps os seguintes banhos: Aps o desengraxe alcalino - remove o desengraxante residual que por ter carter alcalino reagiria com o banho seguinte que cido, exigindo maior consumo de decapante. Aps a decapagem cida - remove os resduos de sais formados e o excesso de decapante que prejudicariam o refinador. Se os cidos no forem completamente removidos, os cristais nucleados podem ficar grandes, o que inconveniente. Aps a fosfatizao - removem os resduos e os excessos de fosfatos e cromatos que prejudicariam a aderncia e o comportamento da pintura. Aps a passivao - a lavagem deve ser com gua deionizada para eliminar completamente os sais solveis.

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3.4.4.7

Secagem

Por fim, realizada a operao de secagem das peas, que seguem para a pintura, para evitar que resduos aquosos dos banhos de fosfato contaminem os banhos de pintura. Geralmente as peas passam por fornos ou sopros de ar quente onde as temperaturas atigem entre 100 e 150 C, e toda a umidade da superfcie que poderia formar bolhas e prejudicar a pintura eliminada.

3.4.5 Pintura Eletrofortica A pintura eletrofortica, tambm conhecida como e-coat ou cataforese um processo contnuo de eletrodeposio de tintas com formulao que permite sua polarizao. Esse processo foi desenvolvido para atender os requisitos anticorrosivos, exigidos tanto pela indstria automobilistica, como de auto peas e de eletrodomsticos. A pintura eletrofortica mantem o mesmo principio de imerso simples e pode ou no ser seguida de coberturas subseqentes. Existem dois tipos de eletrodeposio: andico e catdico. Em qualquer um desses processos a pea a ser pintada ligada a um plo, estabelecendo-se assim, uma diferena de potencial entre a pea e a tinta onde ela est mergulhada, de modo que os compostos orgnicos (resinas e pigmentos) presentes na formulao sejam atrados para a pea (RANJBAR; MORADIAN, 2005). A eletrodeposio andica, representada pela figura 3.9, um processo que deposita cargas negativas no substrato ou superfcie que est carregada positivamente. A eletrodeposio catdica figura 3.10, um processo que deposita partculas de tinta carregadas positivamente em um substrato carregado negativamente (aterrado).

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Eletroforese andica ou anafortica

Figura 3.9: Sistema de pintura por eletroforese andica (Anaforese) Fonte: Apresentao Henkel (2010)

Neste processo, a tinta e o tanque tem cargas eltricas negativas e as peas a serem pintadas so ligadas a uma monovia ou gancheira com cargas eltricas positivas. A tinta ento atrada pelo campo eltrico para as peas onde a tinta depositada.

Eletroforese catdica ou catafortica

Figura 3.10: Sistema de pintura por eletroforese catdica (Cataforese) Fonte: Apresentao Henkel (2010)

Neste processo, a tinta e o tanque tem cargas eltricas positivas, ao contrrio da anaforese e as peas a serem pintada so negativas. A tinta aplicada sobre a pea com base na absoro das cargas positivas neutralizadas pelas cargas negativas da pea. O pH do banho geralmente cido (6,0 a 6,4), de tal forma, que as resinas e pigmentos possam ser capazes de adquirir

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carga positiva e desta forma se deslocarem para o plo negativo, formando uma pelcula aderente e isolante. A quantidade de tinta depositada depender da tenso aplicada (280 a 350 volts), quanto condutividade do banho varia entre 0,95 e 1,6 S/cm numa temperatura de 25 a 30 C.

Inicialmente as partculas de tinta, resinas e pigmentos migram para os lugares de maior intensidade do campo eltrico, neles se depositando. As regies onde a camada de tinta j foi depositada no conduzem mais eletricidade, ficando eletricamente isoladas, forando a tinta migrar para outros pontos, cobrindo toda a superfcie do substrato. A camada assim formada uniforme em toda a superfcie, salientando-se a melhor cobertura de cantos, pontas a arestas, o que no pode ser conseguindo por nenhum outro processo de pintura (RANJBAR; MORADIAN, 2005).

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4 MATERIAIS E MTODOS

Nesse trabalho foram elaborados corpos de prova (CP) que simulassem as estruturas internas dos automveis, como os conjuntos formados pela unio de duas ou mais peas (por exemplo reforos, colunas internas e externas do habitculo), proporcionando pequenas distncias entre elas, as quais foram denominadas GAP. A distncia entre as peas, fazem parte do projeto para permita-se as variaes dimensionais de processo (estampagem das peas, fabricao da corroceria do veculo e outros), alm de possibilitar a penetrao dos lquidos de limpeza e de proteo anti-corrosiva, no processo de pintura. O valor de 0,75 mm foi considerado como "pequena distncia", baseado no fato da mesma difilcultar o acesso dos banhos pintura. Os CPs foram construdos com duas chapas planas e a distncia entre elas foi variada com incrementos de 0,75 mm, por meio de acrscimo de chapas com esse mesmo valor de espessura, denominadas espaadores (ES). O experimento constitui-se em passar os CPs pelo processo completo de pintura de peas, constitudo por: Pr-tratamento at a fosfatizao, que denominamos de experimento parcial e pintura eletrofortica at as estufas de secagem, que foi denominada experimento total, por ter passado integralmente pelo processo. Aps a finalizao do processo de pr-tratamento, metade dos CPs de cada lote de experimento, foram retirados para serem avaliados visualmente com relao formao ou no, da camada de fosfato. A outra metade, permaneceu nas instalaes at completar a etapa de pintura por eletrodeposio catdica, para depois ser realizada avaliao visual final, onde foi analisado o aspecto do filme de pintura e tambm foi mensurada a espessura de cama de tinta, por meio de medidor de espessura ultrasnico porttil.

4.1

Materiais Utilizados

Para a construo dos CPs, o material utilizado foi chapa de ao de carbono ABNT 1008, que so atualmente utilizadas na fabricao de automveis com espessura de

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0,75 mm. Foram utilizadas chapas com e sem recobrimento de zinco (galvanizadas). A chapa com recobrimento foi a 50G/50G, a mais usualmente utilizado pelo mercado automobilstico, com espessura da camada de zinco de 50 g/m em ambos os lados, baseada na especificao da NBR 7008.

4.2

Corpos de Prova

4.2.1 Elaborao dos corpos de prova O corpo de prova (CP), como mostrado nas figuras 4.1 e 4.2, consiste de duas chapas de dimenses 300 x 100 x 0,75 mm, denominadas Alma (AL), como descrito no item 4.1. No conjunto tambm contm outras chapas denominadas espaadores (ES), com dimenses de 300 x 50 x 0,75 mm, que foram utilizadas para definir os espaamentos (Gaps) entre as AL. Os ES foram fixadas pelas extremidades laterais das AL, com clips metlicos e/ ou parafusos e porcas, de ao carbono com revestimento de Zinco, no sendo os fixadores nem seus materiais, relevante para o resultado do experimento.

Figura 4.1: CP vista superior do CP com AL galvanizadas passadas pelo processo de prtratamento.

34

Figura 4.2: CP vista de topo do CP com AL galvanizadas passadas pelo processo de prtratamento.

O espaamento entre as AL foi alterado com o incremento gradativo de ES em ambos os lados do CP formando novos conjuntos para serem testados a cada dupla de ES inseridos, como mostrado nas figuras 4.3 e 4.4.

Espaador

Figura 4.3: Vista de topo do CP com 01 (um) espaador (ES)

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Gap
Figura 4.4: Vista de topo do CP com 02 (dois) espaadores (ES)

4.2.2 Quantidade de corpos de prova Para definir a quantidade de CPs a serem utilizados, foi desenvolvido o planejamento do experimento mostrado na Tabela 4.1. Com esta tabela identificouse a quantidade de elementos necessrios para a realizao de todas as variaes possveis de espaamento (GAP). A tabela 4.2 resume as quantidades de corpos de prova utilizados. Baseado na tabela 4.2, foi contrudo um total de 60 CPs, divididos em dois tipos, 30 CPs com recobrimento de Zinco e 30 CPs sem recobrimento de Zinco para os experimentos, de forma que seja possvel avaliar a influncia do recobrimento no processo de pintura. Para reduzir o impacto das variabilidades do processo, foram realizadas 03 repeties de cada combinao. Foi necessrio tambm, analisar os fenmenos que ocorrem nas 02 etapas do processo de pintura, pre-tratamento e e-coat, que foram designados como experimento parcial e total respectivamente. Fato relevante que as amostras foram retiradas da mesma bobina a fim de eliminar uma varivel, que seria a diferena de lote de produo, evitando a possibilidade de ter composies qumicas diferentes e portanto comportamento qumicos diferentes entre os CPs nos experimentos, juntos aos banhos de pr-tratamento, devido aos fenomenos de molhabilidade e capilaridade discutido no tem 3.4.1.

36

Devido ter-se 4,5 mm de distncia entre chapas, como valor aceito para obteno de boa aplicao de banhos de pintura, optou-se em variar os espaamentos de 1 5 ES ou seja de 0,75 3,75 mm, pois so valores abaixo de 4,5 mm. Conforme mostrado na tabela 4.1, alm do espaamento, havia tambm a variao de acabamento superficial, onde as chapas galvanizadas foram identificadas pela letra (Z) e as no galvanizadas foram identificadas por (N).

Tabela 4.1: Experimentos realizados

Experimentos realizados Tipo No Galvanizada Designao do CP N1 N2 (N) N3 N4 N5 Z1 Galvanizada Z2 (Z) Z3 Z4 Z5 2 2 Quantidade de almas (AL) Quantidade de espaadores (ES) 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 GAP (mm) 0,75 1,50 2,25 3,00 3,75 0,75 1,50 2,25 3,00 3,75

Tabela 4.2: Quantidade total de experimentos

Total de Corpos de Prova (CP) Quantidade de CPs Quantidade de repeties Tipos de Processos: Pr-Tratamento & Ecoat Total de Experimentos 10 3 2 60

37

4.3

Elaborao de ensaios

Os ensaios foram realizados em um provedor de pintura industrial, que classificado como fornecedor Q1 pela Ford Motor Company, com bom sistema de qualidade e controle de processo, demonstrado pelos indicadores de qualidade apresentados no momento do experimento. Esta empresa frequntemente auditada por rgos externos mesma. Esse processo utilizado para pintura de peas a serem montadas em carros, na linha de montagem final (fbrica de automveis), como tambm para pintura de peas para o mercado de reposio (Loja das concessionrias dos fabricantes de veculos). Pelas afirmaes anteriores, verificase que o processo empregado pelo provedor representativo do processo de pintura de automveis e pode ser utilizado para a parte experimental desse trabalho.

4.3.1 Descrio dos ensaios Os ensaios realizados foram divididos em dois tipos: a) Tipo "A" experimento parcial os quais foram processados somente pela etapa do pr-tratamento. A figura 4.5 mostra os CPs posicionados para o ensaio. b) Tipo "B" experimento total, onde os CPs foram processados por todas as etapas finalizando o processo de pintura. A figura 4.6 mostra este conjunto de CPs. O experimento parcial consiste em interromper o processo logo aps a etapa de enxague da fosfatizao, parando a linha de produo e retirando os CPs previamente definidos, da gondula de processo, levando-os ao laboratrio de controle de processos do provedor e executando as anlises visuais do aspecto da camada de fosfato depositada nas ALs dos CPs.

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Figura 4.5: CPs tipo A antes de iniciar o experimento fixados na gondula de processo por molas e gancheiras

Figura 4.6: CPs tipo B antes de iniciar o experimento fixados na gondula de processo por molas e gancheiras.

No experimento total os CPs seguiram at o fim do processo, onde aps a secagem nas estufas, foram analisados o aspecto visual do filme de tinta formado, comparando o perfil e homogeneidade de cobertura entre os vrios espaamentos (Gaps) e tambm realizada medio da camada da tinta e-coat depositada, utilizando o medidor de camada ultrasnico, do provedor, devidamente aferido e rastreado pelo sistema de qualidade do mesmo.

39

4.3.2 Processo de fabricao O processo utilizado foi de pintura de peas, do tipo estgios estacionrios, iniciando com pr-tratamento a base de desengraxantes alcalinos, a fosfatizao tricatinica (fosfato composto de cristais de Zinco, Nquel e Mangans) at o enxague com gua DI. O prximo estgio foi o de pintura eletrofortica com tinta a base de epxi na cor preta, finalizando-se ao passar pelas estufas de secagem. O processo utilizado na planta de pintura o do tipo stop and go, onde as peas a serem processadas ficaram fixadas nos dispositivos de processo (gondulas ou cestos) atravs de gancheiras e molas metlicas mostradas na figura 4.7, de forma que as peas no tiveram contato entre elas, mas tinham rea de contato suficiente nas fixaes, que possibilitaram a conduo de energia necessria para realizao da pintura por eletrodeposio catdica (e-coat).

Gancheiras e molas de fixao, responsveis pelo contato eltrico na pea.

Figura 4.7: CPs fixados na gondula de processo por molas e gancheiras

Devido ao fato desse processo ser seguimentado por estgios, pode-se dividir o processo em etapa de pr-tratamento e etapa de pintura.

40

A etapa de pr-tratamento, ilustrada na figura 4.8, composta por um estgio inicial de desengraxante por spray e por mais 05 (cinco) tanques de imerso, sendo 01 de desengraxante, 01 de lavagem, 01 de fosfatizao, 01 de lavagem por gua industrial de circuito fechado (recirculada) e finalmente 01 de lavagem com gua dismineralizada (DI).

Figura 4.8: Foto ilustrativa de uma instalao de processo de pintura "Stop and Go" Etapa de Pr Tratamento

A etapa de pintura, ilustrada na figura 4.9, realizada totalmente por imerso e composta de 03 (trs) tanques sendo 01 de aplicao de tinta, onde ocorre a eletrodeposio catdica, 01 de lavagem por ultrafiltrado e 01 de lavagem por gua dismineralizada (DI).

Figura 4.9: Foto ilustrativa da instalao do processo de pintura "Stop and Go" Pintura ecoat

41

Aps esses processos as peas passam por estufa onde ocorre o aquecimento gradativo com rampas e patamares de temperatura de aquecimento na ordem de 190 C. A velocidade da linha de arraste das peas controlada para que esse processo ocorra no tempo esperado, pois como a temperatura o catalizador do processo, tem que ser assegurada a cura do filme da tinta para que se obtenha um bom desempenho de aderncia e proteo anticorrosiva das peas em campo.

4.3.3 Controle de processo A empresa, atravs do seu sistema de qualidade, faz um controle peridico das principais variveis de processo como, por exemplo: acidez livre, condutividade e pH sendo esses dados devidamente registrados em livros de controle de processo e os registros so armazenados pelo tempo de reteno requerido pelo sistema de qualidade, garantindo assim a rastreabilidade, caso ocorra problemas em campo. Esses controles de processo bem como as medies das temperaturas da estufa, levantados durante o perodo dos experimentos foram catalogados.

4.3.4 Avaliao dos ensaios Depois de realizados os experimentos, foram feitas as anlises verificando as reas onde ocorreram recobrimento pelos respectivos processos. Essas avaliaes foram realizadas de forma visual nas reas recobertas, e foram observados o perfil, extenso, existncia de camada de cobertura de fosfato ou ecoat, colorao, homogeneidade e outros aspectos passveis de comparao. Para o caso do experimento total, adicionalmente s anlises visuais, foi possvel medir a espessura da camada de tinta fornecida pelo processo de e-coat, possibilitando inclusive realizar comparao entre CPs das repeties e tambm com os outros CPs com incremento do espaamento entre as almas. Esses dados foram tratatados estatisticamente pelo software Minitab, onde se pode analisar tendncias, interaes entre os fatores e avaliaes amostrais. Aps essas anlises foi levantada equao matemtica do comportamento da distribuio da espessura,

42

relacionando espaamento entre as AL, posio de medio ao longo do CP e tipo de revestimento, alm de algumas interaes entre esses fatores. Para minimizar o erro experimental, foi criado um padro de posicionamento, a "Mscara" dos pontos de medio conforme figura 4.10, onde garante que sejam realizadas medies no centro do CP e em cinco pontos equidistantes para ambos os lados em relao ao centro. Esses dados foram registrados em planilhas manuais, (figura 4.11) e depois passadas para arquivos excel, onde foi possvel levantar os grficos para cada tipo de CP, como tambm as curvas de tendncias dos mesmos. Esses arquivos serviram de base para serem utilizados no Minitab. O equipamento para realizao das medies foi um medidor de espessura de camada por ultrasom, que estava devidamente calibrado e rastreado como mostra a figura 4.12 Foi realizado ensaio do teste de aderncia para que fosse possvel a complementao das anlises dos experimentos, baseado nas normas ASTM 3002 e ABNT 3359, que ser descrito no capitulo 5. Todas as etapas do experimento foram registradas por arquivos fotogrficos e digitalizaes, que serviram de banco de dados para discusso dos resultados.

Mscara de medio

Figura 4.10: Mscara de medio

43

Planilha de coleta de dados de calibrao

Figura 4.11: Planilha de coleta de dados

Etiqueta de controle de calibrao

Fig 4.12: Medidor de espessura

44

5 RESULTADOS E DISCUSSES
5.1

Testes inicias

Foi realizado um teste inicial com CPs (Corpo de Prova) que continham 1 e 2 Espaadores (ES), como amostras do experimento, sendo dois para cada tipo de acabamento superficial. Com o objetivo de avaliar a efetividade dos experimentos com relao molhabilidade, tanto do pr-tratamento quanto no processo de pintura e-coat, como tambm as possveis interferncias do processo nos CP, como por exemplo, falhas na construo do CP que inviabilizassem as anlises e alm disso, verificar com esses resultados, as contribuies para uma melhor definio do mtodo de execuo dos experimentos. Essa anlise foi importante para observar quais seriam os impactos negativos do mtodo escolhido, tanto em relao aos CPs e quanto ao processo produtivo da empresa, visto que a remoo dos CPs na metade do processo produtivo, ou seja aps o processo de pr-tratamento, estava fora dos procedimentos normais da mesma. A necessidade da interrupo aps esta etapa, foi para a verificao de como estaria o aspecto visual da camada de fosfato, aps o processo de pr-tratamento, que seria um dos resultados esperados do experimento. Aps a anlise preliminar desses CPs, no foi constatado problemas operacionais que impedissem a realizao dos experimentos na linha de produo, porm, observou-se que houve um comportamento diferenciado quanto ao aspecto e rea fosfatizada nas chapas galvanizadas em relao s chapas sem recobrimento. Com relao aos CPs pintados, houve cobertura parcial nos dois CPs, porm com maior abrangencia de cobertura de rea pintada no CP com 2 ES do que nos CPs com 1 ES. Alm dessas verificaes, pode-se observar o gradiente de tonalidade na cobertura do filme de e-coat ao longo da regio longitudinal do CP, o que foi constatado com posterior medio da espessura da camada, que apresentou reduo significativa da mesma quando deslocado das bordas longitudinais para o centro do CP.

45

5.2

Experimento definitivos

Depois da anlise dos teste iniciais, foram implementadas melhorias na fixao entre AL e ES, colocando-se parafusos e porcas para evitar fluxo lateral de tinta e tambm devido a limitao fsica dos clips (abertura), de no suportar toda necessidade de incremento da quantidade de espaadores. Aps a finalizao dos experimentos, as anlises foram divididas em trs etapas para melhor verificao dos resultados, Anlise Visual, Teste de aderncia e Anlise da espessura da camada de e-coat com tratamento estatstico da medio. 5.2.1 Anlise Visual Abaixo esto apresentadas uma amostra digitalizada, dos corpos de prova, que so resultados dos experimentos realizados, pelo processamento no sistema de pintura de peas supra citado. As figuras 5.1 (a) figura 5.1 (j) mostram a comparao dos CPs no galvanizados (N) e as figuras 5.2 (a) figura 5.2 (j) a comparao dos CPs galvanizados (Z), iniciando-se pelos de menor espaamento 1 at os de maior espaamento 5. A partir dessas figuras sero realizadas anlises associadas.

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Pr Tratada

Pintada

N1A
(a) CP fosfatizado com 1 ES (b) CP pintado em ecoat com 1 ES

N1B

N2A
(c) CP fosfatizado com 2 ES (d) CP pintado em ecoat com 2 ES

N2B

N3A
(e) CP fosfatizado com 3 ES (f) CP pintado em ecoat com 3 ES

N3B

N4A
(g) CP fosfatizado com 4 ES (h) CP pintado em ecoat com 4 ES

N4B

N5A
(i) CP fosfatizado com 5 ES (j) CP pintado em ecoat com 5 ES

N5B

Figura 5.1: Comparao entre CPs de chapas fosfatizadas e pintadas em e-coat para ao no galvanizado

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Pr Tratada

Pintada

Z1A
(a) CP fosfatizado com 1 ES (b) CP pintado em ecoat com 1 ES

Z1B

Z2A

Z2B

(c) CP fosfatizado com 2 ES

(d) CP pintado em ecoat com 2 ES

Z3A

Z3B

(e) CP fosfatizado com 3 ES

(f) CP pintado em ecoat com 3 ES

Z4A
(g) CP fosfatizado com 4 ES (h) CP pintado em ecoat com 4 ES

Z4B

Z5A

Z5B

(i) CP fosfatizado com 5 ES

(j) CP pintado em ecoat com 5 ES

Figura 5.2: Comparao entre CPs de chapas fosfatizadas e pintadas em e-coat para ao galvanizado

48

5.2.1.1 Anlise do resultado do processo de fosfatizao. A figura 5.3 compara o desempenho do processo de fosfatizao para as chapas galvanizadas e no galvanizadas. Observa-se que h uma diferena no comportamento de formao da camada de fosfato entre as chapas galvanizadas e as no galvanizadas. Analizando-se a figura 5.3 possvel verificar que a rea onde ocorreu a fosfatizao tem cor de aspecto acinzentado. A rea no fosfatizada, apresenta colorao avermelhada, devido a oxidao do ao carbono. Nos corpos de prova que apresentavam os espaamentos iniciais de 0,75 mm e de 1,50 mm (N1 e N2 respectivamente) a rea fosfatizada menor que a rea no fosfatizada. Observa-se tambm que a rea fosfatizada concentra-se longitudinalmente, numa pequena faixa no centro do CP, onde provavelmente ocorre o maior arraste de banho de fosfato. Por outro lado, nas regies adjacentes a essa e nas bordas no sentido transversal, onde a percolao do banho mais difcil, verificam-se stios de reas no fosfatizadas. O fato da maior poro da rea do CP, no estar fosfatizada, pode ser explicado pela dificuldade de escoamento dos banhos de pr-tratamento, pelo reduzido espao entre as AL, o que gera falta de contato do substrato com os banhos, no permitindo a formao da camada de fosfato. Ainda com referncia s chapas no galvanizadas, para o CP N3, figura 5.3 (e) , com espaamento de 2,25 mm comea a aumentar as reas fostatizadas, podendose verificar uma faixa contnuamente fosfatizada no centro do CP, porm ainda apresentando o domnio de reas avermelhadas, no fosfatizadas. Para o CP N4, figura 5.3 (g), com espaamento de 3,00 mm observa-se uma inverso na distribuio entre as reas acinzentadas e avermelhadas, provavelmente resultado de uma melhor condio para o fluxo do banho de fosfato. Para o CP N5, figura 5.3 (i), de 3,75 mm de espaamento, a rea acinzentada dominante, porm observando-se que ainda h diferena de aspecto entre o centro e as bordas, no sentido transversal, o que sugere uma camada de fosfato mais bem formada ao centro do CP e uma camada incipiente nas adjacncias transversais, demosntrada pelo leve tom avermelhado observado nessas superfcies.

49

No galvanizada

Galvanizada

N1
(a) CP fosfatizado com 1 ES (b) CP fosfatizado com 1 ES

Z1

N2

Z2

(c) CP fosfatizado com 2 ES

(d) CP fosfatizado com 2 ES

N3
(e) CP fosfatizado com 3 ES (f) CP fosfatizado com 3 ES

Z3

N4
(g) CP fosfatizado com 4 ES (h) CP fosfatizado com 4 ES

Z4

N5

Z5

(i) CP fosfatizado com 5 ES

(j) CP fosfatizado com 5 ES

Figura 5.3 Comparao do resultado do processo de fosfatizao entre CPs de chapas no galvanizada e galvanizada.

Pde-se confirmar o que foi observado nos experimentos iniciais, que as chapas galvanizadas, apresentam um comportamento diferenciado em relao s chapas no galvanizadas, pois os CPs "Z" apresentaram aspecto visual de melhor formao

50

da camada de fosfato que os CPs "N". Esse fato foi identificado desde o primeiro CP o Z1 figura 5.3 (b), de espaamento 0,75 mm, onde houve fosfatizao quase totalmente uniforme, verificada pela predominancia da regio acinzentada escura, apresentando apenas alguns veios de cor acinzentada clara, distibudos de forma longitudinal. Nos CPs Z2 e Z3, figuras 5.3 (d) e 5.3 (f), com 1,50 e 2,25 mm de espaamento respectivamente, esse aspecto acinzentado escuro da camada de fosfato, fica mais uniforme com veios longitudinais claros muito discretos, que para serem notados necessita de maior experincia e acuidade visual do avaliador. Para os CPs Z4 e Z5 com espaamento de 3,00 e 3,75 mm respectivamente, figuras 5.3 (h) e 5.3 (j), o aspecto da camada de fosfato totalmente acinzentado escuro, com distribuio do fosfato homogenea e uniforme por todo o CP. Essa tendncia melhor formao da camada de fosfato nas chapas galvanizadas, provavelmente esteja ligada a reatividade da reao do Zinco do substrato com o banho de fosfato (lquido). Como citado no captulo 3, esse fato resulta na formao de subprodutos na interface do lquido com o substrato slido com diferentes propriedades em relao ao conjunto inicial. Nesse caso, a reatividade (e cintica) da reao comandada pelo novo produto formado na interface e no, pelo substrato slido, pois o lquido fica em contato direto com o produto da reao. Essa mudana ocorre na linha tripla do ngulo de contato, onde coexistem as trs fases com suas respectivas tenses superficiais, Slido/Liquido (SL), Lquido/Vapor (LV) e Slido/Vapor (SV). Devido essa realidade, altera-se a cintica de molhabilidade e espalhamento do processo, acelerando assim a formao da camada de fosfato, em relao a do ao no galvanizado. Essa hiptese confirmada quando se observa a formao da camada de fosfato de chapas de ao laminado a frio e chapas zincadas. As figuras 5.4 e 5.5 mostram os produtos dessas reaes so a Fosfofilita para o ao laminado a frio e Fosfofilita Modificada para o ao galvanizado (Apresentao Henkel, 2010).

51

Figura 5.4 Microscopia de varredura da camada de fosfasto para ao no galvanizado (Fosfofilita). (Apresentao Henkel, 2010)

Figura 5.5 Microscopia de varredura da camada de fosfasto para ao galvanizado (Fosfofilita Modificada). (Apresentao Henkel, 2010)

52

5.2.1.2 Anlise do resultado do processo pintura.

Aps o processo de pintura, espera-se que toda a extenso da pea esteja coberta por uma pelcula de tinta, para que a mesma proteja a pea contra os ataques do meio em que est inserida. A figura 5.6 compara o resultado do processo de pintura para as chapas no galvanizadas e galvanizadas. A anlise dos CPs com N1 figura 5.6 (a) e Z1 figura 5.6 (b), pde-se verificar que em ambos, a cobertura de e-coat foi parcial, com o aspecto de boa cobertura nas extremidades do CP (bordas longitudinais) e com aspecto de reduo de camada de aplicao ao se deslocar em sentido ao centro da pea. Esse fato pode ser notada pela gradual variao de tonalidade do filme de ecoat e at atingir a rea sem cobertura, percebida pela inexistncia do filme de tinta na regio prxima aos pontos centrais da pea, pontos 5, 6 & 7 do padro de medio como mostrado na figura 5.7. Esse fato pode ser explicado, possivelmente, pela dificuldade que a tinta teve para se deslocar para o interior da pea, devido ao pequeno espao existente entre as almas (AL), que foi de 0,75 mm, mesmo o processo sendo por eletrodeposiao que faz com que tenha uma deposio por atrao eltrica. Com relao aos CPs N2 figura 5.6 (c) e Z2 figura 5.6 (d), o comportamento da distribuio com reduo gradativa da tonalidade, continua sendo visualmente notada, porm o CP Z2, com chapa galvanizada, apresenta um comportamento de maior homogeneidade com relao a distribuio e com tonalidade levemente mais clara na regio central, enquanto o CP N2, com chapa no galvanizada, continua sem pintar a mesma regio.

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No Galvanizada

Galvanizada

N1

Z1

(a) CP pintado com 1 ES

(b) CP pintado com 1 ES

N2

Z2

(c) CP pintado com 2 ES

(d) CP pintado com 2 ES

N3

Z3

(e) CP pintado com 3 ES

(f) CP pintado com 3 ES

N4

Z4

(g) CP pintado com 4 ES

(h) CP pintado com 4 ES

N5

Z5

(i) CP pintado com 5 ES

(j) CP pintado com 5 ES

Figura 5.6: Comparao entre CPs do resultado do processo de pintura para chapas no galvanizada e galvanizada.

54

Nos CPs N3 figura 5.6 (e) e Z3 figura 5.6 (f), observam-se uma homogeneidade na distribuio do filme de tinta em ambos, porm para o N3 a tonalidade mais clara predominante em quase toda a extenso do CP, ficando mais evidente na regio central, as marcas da camada de fosfato. No CP Z3, a tonalidade homognea em quase toda entenso do mesmo, ficando numa tonalidade mais clara somente na regio central no sentido longitudinal. Esse fato mostra que possivelmente a camada de e-coat do CP Z3 seja maior que a do N3. Para os CPs N4 & N5 e Z4 & Z5 figura 5.6 (g) & 5.6 (i) e figura 5.6(h) & 5.6 (j), no se pde tecer comentrios comparativos um vez que, visualmente, no possvel observar diferenas visuais na distribuio da camada de e-coat das mesmas.

Figura 5.7: Padro utilizado para medio de espessura da camada de e-coat nas chapas pintadas.

55

5.2.2 Anlise da aderncia da pelcula de tinta O processo de pintura finalizado nas estufas, que a etapa responsvel pela cura das camadas (fosfato e tinta). Essas camadas aps a cura sero barreiras mecnicas que iro proteger as chapas contra a agressividade do meio ambiente. A eficincia dessa proteo est atrelada a um bom processo de cura do material e consequente aderncia do filme de tinta ao fosfato que dever, da mesma forma, apresentar uma aderncia ao metal, de forma adequada solicitao de servio da pea. Para que seja efetiva essa caracteristica, o filme necessita ser testado por uma metodologia normalizada e apresentar resultados satisfatrios a luz da norma requerida. Foram realizados o ensaio do teste de aderncia da pelcula de tinta, pelo mtodo de corte em grade, baseado nas normas ASTM 3002 e 3359 Cross Cut Test, utilizando o kit para teste de aderncia mostrado na figura 5.8, com o aparelho riscador cuja a distncia entre as lminas era de 3 mm e fita adesiva com 25 mm de largura.

Figura 5.8: Kit para teste de aderncia mostrando lmina riscadora, fita adesiva especfica e lupa.

Esses ensaios foram realizados em uma chapa para cada espaamento e para cada acabamento superficial, equivalendo a uma amostra de 16,7% da populao de chapas testada. Todas as amotras ensaiadas apresentaram como resultado a classificao Gr 0, nenhuma rea da pelcula destacada. Pode-se visualizar melhor essa classificao pelos resultados dos ensaios dos CP N1 e Z1, considerados mais crticos devido dificuldade do acesso, por serem o menor Gap 0,75 mm como pode ser visto nas figuras 5.9 e 5.10,.

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N1
Centro

N1
Borda
Figura 5.9: Resultado teste de adrerncia na borda e no centro da chapa no galvanizada.

Z1
Borda

Centro

Z1

Figura 5.10: Resultado teste de adrerncia na borda e no centro da chapa galvanizada.

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5.2.3 Espessura da camada de e-coat e anlise estatstica das medies. Foram realizadas as medies de camada do filme de tinta, como discutido no capitulo 4. Esses dados foram armazenados em planilhas eletrnicas como exemplo Tabelas 5.1 e 5.2, para chapas galvanizadas e no galvanizadas respectivamente. A partir destas medidas foram construdos grficos que possibilitaram a interpretao do comportamento da distribuio da camada do filme de tinta, ao longo do corpo de prova, bem como iniciar a anlise comparativa entre os corpos de prova de mesmo acabamento superficial apresentado nas figuras 5.11 e 5.12.
Tabela 5.1: Coleta de dados do experimento para ao galvanizado.
Medio de espessura de camada de e-coat Galvanizado
Chapa Local Externo 1a 1b 1c Mdia Desvio Padro 2a 2b 2c Mdia Desvio Padro 3a 3b 3c Mdia Desvio Padro 4a 4b 4c Mdia Desvio Padro 5a 5b 5c Mdia Desvio Padro 6a 6b 6c Mdia Desvio Padro 7a 7b 7c Mdia Desvio Padro 8a 8b 8c Mdia Desvio Padro 9a 9b 9c Mdia Desvio Padro 10a 10b 10c Mdia Desvio Padro 11a 11b 11c Mdia Desvio Padro

Z1B1
Superior 24 16 18 14 16 2 9 9 9 9 0 5 3 3 4 1 3 7 7 6 2 5 7 5 6 1 5 5 5 5 0 11 9 11 10 1 12 12 12 12 0 16 14 16 15 1 16 16 16 16 0 22 22 20 21 1 Inferior 23 12 16 16 15 2 9 9 11 10 1 7 5 5 6 1 5 5 5 5 0 5 3 5 4 1 5 5 7 6 1 9 11 9 10 1 11 12 11 11 1 14 16 14 15 1 18 16 16 17 1 20 18 20 19 1 24 20 20 18 19 1 12 12 12 12 0 9 9 9 9 0 7 5 5 6 1 7 5 5 6 1 7 5 5 6 1 5 5 5 5 0 9 9 9 9 0 12 12 14 13 1 18 16 14 16 2 22 22 22 22 0

Z1B2
Superior Inferior 26 20 18 18 19 1 12 14 12 13 1 9 7 9 8 1 5 3 5 4 1 3 5 3 4 1 3 3 3 3 0 3 3 3 3 0 7 9 9 8 1 9 11 11 10 1 14 16 16 15 1 22 20 20 21 1 29 20 20 20 20 0 14 14 14 14 0 12 12 14 13 1 11 11 11 11 0 9 9 9 9 0 9 7 9 8 1 11 11 11 11 0 12 12 11 12 1 12 14 14 13 1 16 16 16 16 0 20 20 22 21 1

Z1B3
Superior Inferior 28 20 20 22 21 1 16 16 16 16 0 14 12 12 13 1 12 11 12 12 1 11 11 11 11 0 9 11 9 10 1 9 9 9 9 0 12 12 12 12 0 11 14 16 14 3 16 16 16 16 0 23 22 22 22 1 29 18 22 22 21 2 16 18 18 17 1 14 14 14 14 0 11 9 11 10 1 9 9 9 9 0 5 7 7 6 1 3 5 3 4 1 11 9 9 10 1 11 11 12 11 1 16 16 16 16 0 22 22 22 22 0

Z2B1
Superior Inferior 25 20 23 22 22 2 18 18 18 18 0 14 12 14 13 1 9 11 11 10 1 9 9 9 9 0 5 5 7 6 1 5 5 5 5 0 7 9 9 8 1 11 11 11 11 0 14 14 14 14 0 22 22 20 21 1 24 22 18 22 21 2 18 16 16 17 1 12 14 16 14 2 12 11 11 11 1 11 11 11 11 0 9 9 9 9 0 7 5 7 6 1 7 7 7 7 0 9 9 9 9 0 12 14 14 13 1 18 20 20 19 1

Z2B2
Superior Inferior 27 18 20 23 20 3 18 18 20 19 1 16 16 16 16 0 14 14 16 15 1 12 12 12 12 0 11 11 11 11 0 9 9 9 9 0 7 9 7 8 1 11 11 12 11 1 16 14 14 15 1 22 22 20 21 1 30 20 22 22 21 1 16 18 16 17 1 12 14 14 13 1 12 12 12 12 0 9 11 11 10 1 9 9 9 9 0 9 9 11 10 1 12 12 11 12 1 14 12 12 13 1 16 16 18 17 1 20 20 20 20 0

Z2B3
Superior Inferior 25 23 23 23 23 0 18 18 18 18 0 16 16 14 15 1 12 12 14 13 1 11 9 11 10 1 9 9 11 10 1 11 9 9 10 1 11 11 11 11 0 14 14 14 14 0 18 18 18 18 0 22 23 22 22 1

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Distribuio da camada ao longo do CP chapa no galvanizada Camada (Microns)

14,0 12,0 10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 0,0 Ponto 01 Ponto 02 Ponto 03 Ponto 04 Ponto 05 Ponto 06 Ponto 07 Ponto 08 Ponto 09 Ponto 10 Ponto 11
0,75 mm 1,5 mm 2,25 mm Pto Medio 3,00 mm 3,75 mm

Figura 5.11: Grfico da distribuio da espessura de camada ao longo do CP para chapa de ao galvanizado.

Tabela 5.2: Coleta de dados do experimento para ao no galvanizado.

Medio de espessura de camada de e-coat No Galvanizado
Chapa Local Externo 1a 1b 1c Mdia Desvio Padro 2a 2b 2c Mdia Desvio Padro 3a 3b 3c Mdia Desvio Padro 4a 4b 4c Mdia Desvio Padro 5a 5b 5c Mdia Desvio Padro 6a 6b 6c Mdia Desvio Padro 7a 7b 7c Mdia Desvio Padro 8a 8b 8c Mdia Desvio Padro 9a 9b 9c Mdia Desvio Padro 10a 10b 10c Mdia Desvio Padro 11a 11B 11C Mdia Desvio Padro

N1B1
Superior 16 12 9 11 11 2 5 7 7 6 1 1 3 1 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7 9 7 8 1 12 12 11 12 1 Inferior 16 11 11 12 11 1 7 5 7 6 1 3 1 1 2 1 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 7 5 6 1 12 12 11 12 1 17 12 11 11 11 1 7 9 7 8 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 1 3 1 3 2 1 7 7 7 7 0 12 11 11 11 1

N1B2
Superior Inferior 16 11 12 11 11 1 5 5 5 5 0 3 3 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 3 3 0 7 9 9 8 1 12 12 12 12 0 17 16 14 14 15 1 11 11 9 10 1 5 5 5 5 0 5 5 3 4 1 3 1 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 3 1 2 1 5 3 5 4 1 9 9 9 9 0 14 12 11 12 2

N1B3
Superior Inferior 18 12 14 14 13 1 11 11 11 11 0 7 7 9 8 1 5 3 3 4 1 1 3 1 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 3 1 2 1 5 7 7 6 1 9 9 11 10 1 12 11 12 12 1 18 12 14 12 13 1 9 11 11 10 1 5 7 5 6 1 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 1 2 1 5 3 5 4 1 9 11 11 10 1 12 11 12 12 1

N2B1
Superior Inferior 18 14 12 14 13 1 9 9 9 9 0 5 5 7 6 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 3 1 3 2 1 9 7 11 9 2 12 16 14 14 2 16 12 11 12 12 1 12 11 11 11 1 9 9 7 8 1 7 7 7 7 0 3 3 5 4 1 3 1 3 2 1 1 1 3 2 1 3 1 1 2 1 7 5 7 6 1 7 7 7 7 0 11 11 11 11 0

N2B2
Superior Inferior 16 12 12 12 12 0 12 12 12 12 0 12 11 11 11 1 9 9 9 9 0 5 3 3 4 1 3 3 3 3 0 1 0 0 0 1 3 3 5 4 1 7 5 5 6 1 9 9 9 9 0 11 11 12 11 1 17 11 12 12 12 1 9 9 7 8 1 3 5 5 4 1 1 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 3 5 5 4 1 12 11 11 11 1

N2B3
Superior Inferior 18 9 11 11 10 1 9 5 7 7 2 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 5 3 7 5 2 14 11 12 12 2

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Distribuio da camada ao longo do CP chapa galvanizada Camada (Microns)

20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 PONTO 01 PONTO 02 PONTO 03 PONTO 04 PONTO 05 PONTO 06 PONTO 07 PONTO 08 PONTO 09 PONTO 10 PONTO 11

0,75 mm

1,5 mm

2,25 mm

3,00 mm

3,75 mm

Figura 5.12: Grfico da distribuio da espessura de camada ao longo do CP para chapa de ao galvanizado.

As figuras 5.13 e 5.14 apresentam a distribuio da espessura de camada por ponto de medio em funo do GAP para chapa de ao no galvanizado e galvanizado respectivamente.

Camada (Microns)

Espessura de camada " Espaamento x Posio" Chapas No Galvanizada

14

12

10

0 0,75 mm 1,5 mm 2,25 mm 3,00 mm 3,75 mm

Espaamento
PONTO 01 PONTO 02 PONTO 03 PONTO 04 PONTO 05 PONTO 06 PONTO 07 PONTO 08 PONTO 09 PONTO 10 PONTO 11

Figura 5.13: Grfico da distribuio da espessura de camada por ponto de medio em funo do GAP para chapa de ao no galvanizado.

Analizando-se a figura 5.13 nota-se um comportamento muito parecido entre as curvas dos pontos 1 e 11, 2 e 10, 3 e 9, 4 e 8 e como esses pontos so antagnicos entre si, pode-se inferir que os perfis de distribuio da espessura de camada so

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aproximadamente simtricos em relao ao centro da pea. Outro fato observado que as curvas dos pontos 5, 6 e 7, aparecem tambm prximas e com os menores valores de espessura de camada.
Espessura de camada " Espaamento x Posio" Chapas Galvanizada

Camada (Microns)

20

18

16

14

12

10

0 0,75 mm PONTO 01 PONTO 02 PONTO 03 1,5 mm PONTO 04 PONTO 05 2,25 mm 3,00 mm PONTO 07 PONTO 08 PONTO 09 3,75 mm PONTO 10 PONTO 11

Espaamento
PONTO 06

Figura 5.14: Grfico da distribuio da espessura de camada por ponto de medio em funo do GAP para chapa de ao galvanizado.

Para as chapas galvanizadas, observa-se na figura 5.14 um comportamento prximo entre as mesmas curvas citadas na figura 5.13, exceto no espaamento 1,50 mm das curvas dos pontos 7, 8, 9 e 10, que apresentam comportamento diferente, porm no foi avaliado como relevante, pois essa variao estava contida dentro do desvio padro da amostra. Para uma melhor explorao das possveis interaes entre as variveis medidas, utilizou-se um programa estatstico, o Minitab A partir das planilhas de coleta de dados do experimento, foi gerada uma planilha que serviu como base para a entrada de dados a ser utilizado pelo software Minitab, cujos valores sero processados baseados em ferramentas estatisticas e sero obtidas varias informaes como relatrios e grficos, que precisam ser analisados, interpretados e correlacionados com a realidade estudada.

61

Aps alguns processamentos no Minitab e seguindo anlises intermedirias, solicitadas durante a interao com o software, vrias informaes foram retiradas como, por exemplo, as interaes que no sejam relevantes para o experimento, baseadas no "pvalue" e a equao que, com um determinado grau de confiana, se torna possvel interpretar o comportamente dos dados e definir a curva que mais se aproxima desse evento. Os dados de entrada foram: Valor da espessura de camada, denominada como "X" onde "Xm" a mdia dos valores; Distncia entre as almas (AL), denominada como "espaamento" que tem uma variao incremental de 0,75 mm, iniciando com 0,75 e finalizando com 3,75 mm ; Ponto de medio baseado pela mscara de medio figura 4.11, denominado como "posio" que varia de uma unidade e inicia como posio 1 e finaliza com posio 11 e como o quarto fator, o tipo de acabamento superficial definido como "1" para a chapa Galvanizada e como "-1" para chapas No Galvanizadas. Dessa forma foi construda a tabela inicial e posteriormente foram criadas novas colunas para simular as interaes relevantes entre fatores, definidas durante as anlises realizadas, no desenvolvimento da avaliao estatstica dos resduos e valores de referncia "p value". A figura 5.15, sintetiza as informaes a respeito das interaes entre os fatores obtidos com a utilizao do programa estatstico.

62

Interaction Plot for Xm

Data Means
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
espaamento 0,75 1,50 2,25 3,00 3,75

16

espaamento

B
16
posiao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 acabamento superficial -1 1

posiao

C
16 8

acabamento superficial

0
0,75 1,50 2,25 3,00

E
3,75

F
-1 1

Figura 5.15 Grfico da interao dos fatores do experimento: espaamento, posio e acabamento superficial.

Os valores de espessura de camada do filme de tinta, na anlise "espaamento x posio" figura 5.15 A, est distribudo numa curva polinomial quadrtica, onde podemos constatar que as bordas longitudinais, pontos 1 e 11 apresentam os maiores valores de espessura e no ponto 6 apresenta o mnimo valor de espessura de camada. Essa afirmao sobre o ponto 6 confirmada pela avaliaes visuais, onde observa-se uma regio central onde em muitos dos CPs no obteve cobertura do filme de tinta, ou para os que foram pintados, apresentam aspecto de parcialmente pintado e com uma tonalidade mais clara, principalmente para os menores GAPs. A afirmao com relao aos pontos 1 e 11 reafirmada pela anlise das curvas "posio x espaamento" figura 5.15 D e dos grficos das figuras 5.13 e 5.14, nos quais podem-se verificar, que essas curvas apresentam valores de espessura de camada muito prximos entre eles e notadamente acima dos valores mdios dos outros pontos. Confirmando tambm o dito na anlise dos grficos das figuras 5.13 e 5.14, pode-se verificar que os pontos 5, 6 e 7, independente do espaamento que estiver sendo usado, apresenta os menores valores de espessura de camada.

63

Em outra anlise, verificando-se as interaes "espaamento x acabamento superficial" e tambm "posio x acabamento superficial" figura 5.15 E e figura 5.15 F respectivamente, pode-se afirmar que o acabamento superficial impacta significativamente no comportamento da distribuio de espessura de camada de ecoat, pois os valores para a chapas galvanizadas (1), so superiores tanto para o fator espaamento quanto para o fator posio, para as medies ao longo da chapa do ponto 1 ao ponto 11, como tambm no incremento da distncia entre as almas, que pode ser observado na figura 5.15 B, E, e F. Utilizando-se tambm de outro recurso de anlise, pode-se verificar a influncia do acabamento superficial na distribuio da espessura de camada, pelos grficos de Box Plot figura 5.16, onde se pode quantificar, atravs dos valores mdios de camada, que em chapas galvanizadas, a espessura 42 % maior do que em chapas no galvanizadas.

Boxplot of Xm
25

20

15 Xm 10
9,01111

5,28788

0 -1 acabamento superficial 1

Figura 5.16: Influncia do acabamento superficial na camada de e-coat, onde (-1) Chapa No galvanizada e (1) Chapa Galvanizada.

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A anlise estatstica permitiu o desenvolvimento de uma equao para previso da camada de espessura de e-coat em funo do espaamento entre chapas, da posio medida e do material da chapa (galvanizado ou no). A figura 5.17 mostra os parmetros de anlise entre estes fatores. A equao desenvolvida apresentada Equao 2, a qual tem o poder de explicao do fenomeno em estudo de 84,45%, representado pelo (R-sq), figura 5.17. Observando tambm, que para se chegar nesse modelo, durante as anlises realizadas, foram eliminadas todas as interaes que no eram representativas para o experimento, ou seja, s foram utilizados os fatores que apresentaram p value menor 0,05, como mostrado na figura 5.17.

General Linear Model: Xm versus espaamento; posiao; acabamento super

Factor espaamento posiao acabamento superficial Type fixed fixed fixed Levels 5 11 2 Values 0,75; 1,50; 2,25; 3,00; 3,75 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11 -1; 1

Analysis of Variance for Xm, using Adjusted SS for Tests Source espaamento posiao acabamento superficial espaamento*acabamento superficial Error Total Source espaamento posiao acabamento superficial espaamento*acabamento superficial Error Total DF 4 10 1 4 310 329 Seq SS 361,30 5703,16 1143,65 139,15 1352,58 8699,85 Adj SS 361,30 5703,16 1143,65 139,15 1352,58 Adj MS 90,32 570,32 1143,65 34,79 4,36 F 20,70 130,71 262,11 7,97

P 0,000 0,000 0,000 0,000

p value

S = 2,08882

R-Sq = 84,45%

R-Sq(adj) = 83,50%

Figura 5.17 Tela do Minitab: Parmetros de anlise dos fatores "espaamento", "posio" e "acabamento superficial" e interaes do experimento.

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Xm = 2,94 espaamento + 0,674 posiao + 0,646 acabamento superficial - 0,276 espaamento x posio + 0,540 espaamento x acabamento superficial

Equao 2: Equao para previso da camada de e-coat, onde Xm o resultado de espessura de camada esperado, quando for definido espaamento, posio e acabamento superficial.

Desenvolvendo-se essa equao, pode-se obter valores do espaamento entre chapas (E) em funo de posio, acabamento superficial e espessura de camada pr definidos. Obtendo-se ento as equaes em funo da espessura de camada:

E= (X-3,398)/0,744

Equao 3

Equao 3: Equao para aos no galvanizados (-1) e posio (6) ponto de mnima espessura esperada.

E= (X-4,69)/1,824

Equao 4

Equao 4: Equao para aos galvanizados (1) e posio (6) ponto de mnima espessura esperada.

Utilizando-se 10 microns como valor razovel de camada de tinta e comparando-se os valores obtidos, verifica-se que a distncia entre chapas para aos galvanizados pode ser em torno de 3 vezes menor do que para aos no galvanizados. Essa possibilidade de utilizao de menor espao entre chapas, alterando acabamentos superficiais reativos com os banhos de pintura, abre espao para utilizao de maior reforo estrutural das peas, atravs de mudanas das formas geomtricas, com adicional potencial de reduo do peso dos veculos, devido a possvel reduo da espessura das chapas ou reduo da quantidade de peas

66

utilizadas. Essa oportunidade ter impacto positivo imediato no aumento da eficincia do consumo de combustveis, na corroso, alm de maior flexibilidade nos projetos que visam melhorar a resistncia mecnica. Dessa forma pode-se abrir espao para obteno de maior competitividade no mercado automobilstico, melhorando-se custo, qualidade e satisfao do cliente.

5.2.4 Experimento comprovatrio Baseados na utilizao da equao 3, verificamos que para uma suposta camada de 7 m, para a chapa no galvanizada, seria necessrio espaamento de 4,84 mm. Foi realizado uma batelada adicional de 10 CPs, para servir com comprovao da equao sugerida pelo Minitab. A configurao do novo experimento foi, 03 CPs com espaamento de 4,50 mm (Z6) para chapa galvanizada e mais 03 CPs (N6) para no galvanizada, alm de mais 02 CPs com espaamento de 5,25 mm (Z7) para chapa galvanizada e mais 02 CPs (N7) para no galvanizada. Aps a realizao dos mesmos, verifica-se pela tabela 5.3 que os valores de camada do novo experimento, ficaram bem prximos ao valor esperado de 7 m para o ao no galvanizado e de 13 m de camada para o galvanizado. Contudo, os valores poderiam estar mais prximos, visto que pelo clculo da equao deveria-se testar com 4,84, mas por limitao experiemntal, foi testado 4,5.
Tabela 5.3: Dados experimentais com espaamentos de 4,5 mm e 5,25 mm .

Mdia das mdias (m) Desvio padro

N6 10 4

Corpo de Prova N7 Z6 11 12 1 2

Z7 14 3

67

6 CONCLUSES

1. Com os resultados obtidos, pode-se concluir que, para as chapas de ao galvanizado, o processo de pr tratamento apresenta um resultado mais eficiente com relao formao da camada de fosfato, mesmo em pequenos espaamentos como os GAP de 1,50 mm. No entanto, para as chapas de ao no galvanizado, a formao da camada de fosfato apresenta um resultado semelhante ao da chapa galvanizada , quando atinge o espaamento de 3,75 mm. 2. Com relao ao processo de pintura e-coat, pode-se afirmar que no comparativo entre as chapas, as galvanizadas apresentam melhor aspecto visual do filme de tinta com o espaamento de 2,25 mm, e a partir de 3,00 mm no se pode visualmente definir diferenas de aspecto entre as coberturas. 3. Aps os ensaios comprovatrios, pode-se afirmar, que a equao gerada pelo Minitab baseada nos dados experimentais, pode ser utilizada, com boa preciso, para previso das espessura da camada de ecoat a ser aplicada.

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7 SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS

Como complementao dessa dissertao, seria interessante realizar teste de corroso nas chapas processadas, para validar a efetividade da proteo corroso das camadas encontradas, principalmente nas chapas no galvanizadas, bem como aumentar a varivel comprimento dos corpos de prova.

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