Asociacin Espaola de Ingeniera Mecnica

XVIII CONGRESO NACIONAL DE INGENIERA MECNICA

Prediccin de tensiones residuales en el torneado de Inconel 718

I. Torrano, P.J. Arrazola, I. Llanos, J. Soriano, O. Barbero
Escuela Politcnica Superior de Mondragon Unibertsitatea, Departamento de Mecnica y Produccin Industrial. pjarrazola@eps.mondragon.edu

I. Fernndez, K. Ostolaza
Industria de turbopropulsores S.A., Edificio 300, Parque Tecnolgico de Zamudio; Zamudio, Espaa

RESUMEN El proceso de formacin de viruta es un fenmeno complejo, en el cual, y a pesar de los grandes avances realizados durante los ltimos aos existen todava aspectos que resultan ser poco conocidos. A da de hoy, uno de los problemas ms complejos de ser entendidos es el de las tensiones residuales superficiales generadas durante el proceso de mecanizado. El presente artculo muestra la labor realizada en torno al desarrollo de un modelo de corte en tres dimensiones para la simulacin de procesos de mecanizado industriales, que ha sido desarrollado y puesto a punto en el programa de propsito general Abaqus/ExplicitTM. Se analizan sus principales ventajas e inconvenientes, y se comparan los resultados obtenidos en diferentes condiciones de trabajo, con los de los programas comerciales de elementos finitos AdvantEdgeTM y DeformTM, as como con los resultados experimentales obtenidos en torneado. Los ensayos se han realizado sobre Inconel 718. Los efectos obtenidos en torneado muestran, por un lado, la influencia de las condiciones de trabajo (velocidad de corte, avance por vuelta) adems de sobre las fuerzas de corte y temperaturas, en la generacin de las tensiones residuales, y por otro, y para determinados casos, el buen grado de acuerdo cualitativo de la modelizacin mediante elementos finitos para predecir la influencia de las condiciones de trabajo en la generacin de tensiones residuales superficiales.

INTRODUCCIN Las aleaciones termo-resistentes de Inconel 718 son empleadas en componentes crticos de motores de aviones como son los discos de turbina. Debido a las extremas solicitaciones termo-mecnicas que deben soportar durante su funcionamiento, su fiabilidad resulta esencial, ms an teniendo en cuenta que su fallo podra implicar la prdida de vidas humanas. Por este motivo, el mecanizado de aleaciones termo-resistentes empleadas en dichas aplicaciones resulta ser crtico, especialmente en lo que se refiere a la integridad superficial de las superficies mecanizadas. En este contexto, la caracterizacin de las tensiones residuales superficiales presentes en una pieza tras su mecanizado es un aspecto a tener en cuenta. Es de vital importancia seleccionar el mtodo idneo (Hole-Drilling incremental, difraccin de rayos-x/neutrones,) para su medicin experimental. Los trabajos publicados por Ruud [1], Walker [2] y Kandil et al. [3], presentan diferentes revisiones de los mtodos existentes y sus respectivos campos de aplicacin, facilitando al investigador la tarea de seleccin de un mtodo apropiado a su caso concreto. El mecanizado de aleaciones empleadas en componentes crticos aeronuticos como el Inconel 718 ha dado pie a varios trabajos de investigacin en cuanto a la integridad superficial generada. Trabajos como el publicado por Cole et al. [4] en 1978 en torno a la medicin de las tensiones residuales y su efecto sobre componentes de turbinas de gas, dan idea del tiempo que se lleva analizando estos problemas, as como de su relevancia tanto industrial como cientfico. En cuanto a la prediccin del estado superficial de piezas mecanizadas, Liu et al. [5] realizaron un amplio trabajo mediante modelos de elementos finitos en 2D. Por su parte, Salio et. al [6] realizaron un estudio de prediccin de la distribucin de las tensiones residuales despus del torneado en discos de turbina. El estado

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superficial de una pieza mecanizada viene dado por los parmetros de corte, tales como la velocidad de corte, velocidad de avance, radio de arista de la herramienta, ngulo de inclinacin de la herramienta, etc.... Empleando la modelizacin basada en elementos finitos se ha analizado por diversos autores el efecto de las condiciones de corte, acabado de la herramienta y dureza del material sobre la integridad superficial. As, la integridad superficial o la generacin de capas blancas han sido analizados por (Ramesh et al. [7] y Thiele et al. [8], [9] (AISI-4340 y 52000), o Outeiro et al. [10] (acero inoxidable AISI 316L). En cuanto a la modelizacin del mecanizado de Inconel 718 Outeiro et al. en 2008 publicaron un trabajo sobre las tensiones residuales generadas durante el mecanizado [11]. El objetivo del presente estudio es mostrar el desarrollo de un modelo de elementos finitos en 3D para la simulacin del mecanizado y otro para la prediccin de tensiones residuales empleando para ello Abaqus/ExplicitTM. Posteriormente se comparan los resultados de dichos modelos con los resultados obtenidos con los programas comerciales AdvantEdgeTM y DeformTM3D. Tras una breve introduccin, se van a describir cada uno de los modelos numricos empleados en este estudio. Posteriormente se expondrn los resultados obtenidos, y se compararn los diferentes programas entre s, a la vez que se extraern las conclusiones observadas. DESCRIPCIN DE LOS MODELOS NUMRICOS Los programas empleados para la simulacin del mecanizado y prediccin de tensiones residuales son tres: AbaqusTM (Explicit para mecanizado y Standard para la relajacin), AdvantEdgeTM y DeformTM3D. En los tres casos, tras una simulacin de los resultados de mecanizado en 3D se pasa a una simulacin de las tensiones residuales. La Fig. (1) muestra el esquema y condiciones de contorno empleadas en los tres programas para la simulacin del mecanizado. La mayor diferencia estriba en que mientras en el caso de AbaqusTM y DeformTM3D la herramienta es rgida, en el caso de AdvantEdgeTM la herramienta es deformable.

b
TM

Fig. 1. Modelo de mecanizado 3D desarrollado mediante Abaqus/Explicit (a), AdvantEdgeTM (b) y DeformTM3D (c) En la Tabla (1) se muestran los datos de entrada empleados, en cuanto a las propiedades fsicas, trmicas y mecnicas, as como las condiciones de corte. Los coeficientes de Johnson-Cook [12][13] y el coeficiente de friccin [14], se han obtenido de los artculos citados. Las propiedades del material INCONEL 718 no sern aplicables al modelo de AdvantEdgeTM, ya que vienen dadas por el propio programa, de acuerdo con la base de datos disponible. En cuanto a la prediccin de tensiones residuales, cabe destacar que en los tres modelos se ha eliminado la herramienta y se ha introducido el coeficiente de conveccin con el aire, igual a 25 W/m2 K. En los tres casos se ha optado por mantener las condiciones termo-mecnicas provenientes del modelo de mecanizado. Para los casos de AdvantEdgeTM y DeformTM3D dichas condiciones termo-mecnicas vienen dadas por el propio programa, no as para el caso de Abaqus/ExplicitTM. En la Fig. (2) se muestran las condiciones de contorno empleadas en los modelos de relajacin y enfriamiento.

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Tabla 1. Parmetros de entrada empleados en el modelo ALE de Abaqus/ExplicitTM y DeformTM. PARAMETRO Coeficiente A (MPa) Ley de Fluencia Coeficiente B (MPa) Johnson-Cook Coeficiente n (Inconel718) Coeficiente C Coeficiente m % energa plstica transformada en calor () Densidad () Pieza (Inconel 718) (Kgm-3) Herramienta (P10) Mdulo de Young (E)(Nm-2) Elasticidad (Inconel 718) Coeficiente de Poisson () Conductividad Pieza (Inconel 718) trmica -1 -1 ()(Wm K ) Herramienta (P10) Calor Pieza (Inconel 718) especfico -1 -1 (c)(JKg K ) Herramienta (P10) Coeficiente de expansin trmica (Inconel718) CONTACTO Conductancia trmica (Ki )(Wm-2K-1) Coeficiente de reparto de calor () Coeficiente de Friccin () % energa de friccin transformada en calor () Emisividad () Radio de arista (rh) (m) CONDICIONES DE CORTE Radio de la punta (R) (mm) ngulo de desprendimiento (n) () ngulo de inclinacin ( s) () ngulo de incidencia (0) () Profundidad de pasada (d.o.c.) (mm) Velocidad de corte (Vc) (mmin ) Avance por vuelta (f) (mmv ) Material Herramienta Material Pieza
-1 -1

Valor 1241 622 0.6522 0.0134 1.3 0.9 8221 10600 212e09 0.294 12 (293K) 24 (1173K) 25 440(293K) 680(1173K) 200 1.2e-5(293K) 1.7e-5(1193K) 10e8 0.5 0.23 1 0 40 4 0 0 7 0,15 30/70 0,15/0,25 ISO P10 Inconel 718

MATERIAL

Fig. 2. Condiciones de contorno del modelo de tensiones residuales desarrollado mediante Abaqus/ExplicitTM(a), AdvantEdgeTM (b) y DeformTM3D (c).

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A continuacin se detallan las caractersticas especficas de cada programa, tanto para el modelo de mecanizado como para el modelo de relajacin y enfriamiento. Abaqus/ExplicitTM El modelo numrico de mecanizado de 3D (Fig. 1)), se ha desarrollado mediante el software de propsito general Abaqus/ExplicitTM. Las caractersticas del modelo pueden resumirse como empleo de una formulacin Arbitraria Lagrangiana Euleriana (A.L.E.) dentro de un marco de integracin explcito, empleando un modelo de material mediante Johnson-Cook con aspectos de endurecimiento por deformacin y velocidad de deformacin y ablandamiento por temperatura y friccin entre viruta y herramienta gobernada por un modelo de Coulomb. Tras la simulacin del mecanizado hasta el estado estacionario, se ha llevado a cabo un proceso de enfriamiento y relajacin de tensiones empleando para ello Abaqus/StandardTM . Para ello se ha creado un nuevo modelo en el que se elimina la herramienta. Dado que durante un mecanizado real la superficie recin mecanizada queda relativamente lejos de la zona de mecanizado, se decide eliminar dicha zona a la hora de realizar el proceso de enfriamiento. Adems, teniendo en cuenta que el material simulado correspondera a una pequea porcin de material de la probeta, se ha decidido incluir las condiciones de contorno mecnicas del modelo. En cuanto a las restricciones trmicas, se ha optado por incluir los aspectos de conveccin en la superficie mecanizada y la conduccin en la base del modelo. La siguiente Fig. 3) muestra de manera esquemtica el proceso de extraccin de resultados a partir del modelo de mecanizado con punta de herramienta y la generacin del modelo de relajacin a partir de dichos resultados [15].

Fig. 3. Modelo de enfriamiento y relajacin desarrollado mediante Abaqus/ExplicitTM AdvantEdgeTM AdvantEdgeTM es un programa de elementos finitos explcito de termo-mecnica acoplada especfico para operaciones de mecanizado de modelos en 2D y 3D [16][17]. Se emplean tcnicas lagrangianas para modelar el proceso de corte. Debido a ello, se generan grandes distorsiones en los modelos [16]. Para disminuir este efecto, se utiliza la tcnica de remallado adaptativo. La herramienta se ha modelizado como un cuerpo deformable. La ley de friccin empleada para el contacto entre herramienta y viruta ha sido la ley de Coulomb. El software AdvantEdgeTM dispone de la posibilidad de introducir un proceso de relajacin termo-mecnica tras la simulacin propia del mecanizado. De esta manera, se retira la herramienta y se eliminan del modelo las zonas cercanas a la raz de la viruta con grandes temperaturas y tensiones para la realizacin del clculo de relajacin. La versin v5.4 empleada del software AdvantEdgeTM no dispone de la posibilidad de modificar las condiciones de contorno, de manera que se han mantenido las condiciones de contorno del modelo de mecanizado.

DeformTM 3D DEFORM 3D Machining es un programa de elementos finitos especializado en la simulacin de mecanizado para 3D y basado en un mtodo de integracin implcito. El programa permite un clculo acoplado de deformacin y trasferencia de calor en el que se emplean tcnicas lagrangianas con remallados adaptativos locales, que consisten en definir un tamao de elemento menor en aquellas zonas con mayor deformacin. En cuanto a la obtencin de tensiones residuales, ha sido creado un modelo de enfriamiento y relajacin. Se elimina la herramienta, y se definen nuevas condiciones de contorno, tanto mecnicas como trmicas. Posteriormente, se introduce el coeficiente de conveccin del aire.

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PLAN EXPERIMENTAL Y RESULTADOS Se han realizado un total de 12 ensayos, variando la velocidad de corte, avance, y software empleado. Tabla 2. Plan de ensayos Ensayos Vc30_f015 Vc30_f025 Vc70_f015 Vc70_f025 Vc (m/min) 30 30 70 70 f (mm/rev.) 0,15 0,25 0,15 0,25

Con intencin de obtener resultados experimentales para su comparacin con los resultados obtenidos mediante los modelos numricos, se ha realizado la medicin de las fuerzas de corte, avance y penetracin mediante un dinammetro piezoelctrico. Los diferentes valores obtenidos para las fuerzas mediante los modelos numricos, as como durante los ensayos experimentales se muestran en la Tabla (3). Tabla 3. Fuerza de corte obtenidas en los ensayos experimentales y los modelos numricos Ensayos Vc30_f015 Vc30_f025 Vc70_f015 Vc70_f025 Valor medio Experimental 1258 1146 147 345 252 31 155 262 145 240 201 Abaqus/ExplicitTM 174 248 161 224 202 19 21 22 22 21 145 171 157 177 163 AdvantEdgeTM 155 262 145 240 201 23 31 23 27 26 150 212 155 200 179 198 278 182 237 224 DeformTM3D 20 24 22 23 22 155 187 160 169 168 Fc (N) Ff (N) Fp (N) Fc (N) Ff (N) Fp (N) Fc (N) Ff (N) Fp (N) Fc (N) Ff (N) Fp (N) 17515 376 17315 302

Se puede observar que para los modelos numricos la componente de fuerzas mayor es la fuerza de corte, mientras que durante los ensayos experimentales se han obtenido mayores fuerzas de penetracin que de corte. Observando los resultados de las fuerzas de corte, puede decirse que ambos modelos obtienen valores similares y siempre superiores a los resultados experimentales. La Fig. 4) muestra de manera grfica dichos resultados para los diferentes componentes de fuerzas analizados. En el caso de la fuerza de corte se observa que ambos modelos numricos se comportan de manera similar a los ensayos experimentales. El aumento de velocidad de corte hace que la fuerza de corte disminuya para los cuatro casos analizados, mientras que el aumento de avance por vuelta hace que dicha componente de fuerza aumente tambin tanto para los resultados experimentales como para los numricos. En lo referente a la fuerza de avance se observa que el aumento del avance por vuelta hace crecer dicha componente de fuerza para los cuatro casos analizados. El aumento de la velocidad de corte, en cambio, genera menores fuerzas de avance para los casos correspondientes a los ensayos experimentales y el modelo de AdvantEdgeTM, mientras que para los casos del modelo ALE desarrollado en ABAQUSTM y el modelo en DeformTM3D dicha componente de fuerza aumenta junto con la velocidad de corte. Observando el grfico correspondiente a la fuerza de penetracin, puede decirse que los aumentos de avance por vuelta generan mayores fuerzas de penetracin para los cuatro casos, mientras que el efecto de la velocidad de corte resulta contrario para el modelo ALE en comparacin al resto de resultados. En el modelo ALE, las fuerzas de penetracin aumentan al aumentar la velocidad de corte. La siguiente Tabla (4) muestra los mayores valores de temperaturas, deformaciones plsticas y tensiones de Von Mises alcanzadas en los modelos de simulacin para los diferentes ensayos realizados. No se muestran resultados para los ensayos experimentales dado que no existe la posibilidad de realizar dicho tipo de mediciones.

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Fig. 4. Diagrama de efectos e interacciones de los parmetros de entrada sobre las fuerzas de corte. Tabla 4. Temperaturas, deformaciones plsticas y tensiones obtenidas de los modelos numricos en herramienta, pieza y viruta Ensayo ABAQUS_Vc_30_f025 ABAQUS_Vc_70_f025 ABAQUS_Vc_30_f015 ABAQUS_Vc_70_f015 AdvantEdge_Vc_30_f025 AdvantEdge_Vc_70_f025 AdvantEdge_Vc_30_f015 AdvantEdge_Vc_70_f015 Deform3D_Vc_30_f025 Deform3D_Vc70_f025 Deform3D_Vc_30_f015 Deform3D_Vc70_f015 Herramienta (K) 822 977 825 987 903 1163 923 1048 937 1264 925 1114 (K) 803 955 802 937 833 1043 813 936 924 1213 909 1081 Pieza 2,6 2,8 2,5 2,8 1,1 1,5 1,2 1,6 2,4 2,25 2,2 2,28 VM (GPa) 2,07 1,85 2,11 1,89 1,3 1,5 1,2 1,1 2,68 1,76 2,7 1,85 (K) 828 976 828 984 963 1253 893 1083 940 1182 929 1114 Viruta 3,7 4,3 3,5 5,6 2,1 3 2,8 3,2 3,19 2,54 3,2 2,47 VM (GPa) 2,38 2,48 2,46 2,53 2 1,9 1,8 2 2,62 1,81 2,5 2

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En las siguientes figuras se observan los campos de temperatura obtenidos tanto en la pieza como en la herramienta para cada uno de los programas analizados.

Fig. 5. Campo de temperaturas obtenido para el ensayo ABAQUS_Vc_30_f015

Fig. 6. Campo de temperaturas obtenido para el ensayo AdvantEdge_Vc_30_f015

Fig. 7. Campo de temperaturas obtenido para el ensayo Deform3D_Vc_30_f015 La Fig. 8) muestra de manera grfica los resultados de la Tabla (4), donde se recogen los diferentes datos de temperaturas, tensiones y deformaciones plsticas extrados tanto en la pieza como en la herramienta. Se puede decir que al aumentar la velocidad de corte, la temperatura tanto en la herramienta como en la pieza aumenta considerablemente en los tres modelos analizados. Por otra parte, el aumentar el avance no parece tener un efecto claro en el caso de AbaqusTM. No es el caso de AdvantEdgeTM y DeformTM, que concuerdan cualitativamente, ya que en los dos casos se da un aumento de la temperatura. Estas tendencias concuerdan con los mostrados en bibliografa para otros materiales [18][19]. En lo que respecta a las tensiones generadas, puede decirse que los resultados de AbaqusTM y DeformTM3D guardan ciertas similitudes. Se puede concluir que al aumentar la velocidad de corte o el avance aumentan las tensiones generadas en la pieza. Por contra, los valores de AdvantEdgeTM presentan un comportamiento contrario, disminuyen al aumentar velocidad de corte o avance. En referencia a las deformaciones plsticas, se observa que al aumentar la velocidad de corte aumentan los valores de deformacin plstica en los casos de AdvantEdgeTM y AbaqusTM, al contrario que para el caso de DeformTM3D. Al aumentar el avance, en cambio, los valores de deformacin plstica aumentan para los casos de AbaqusTM y DeformTM3D, y disminuyen para AdvantEdgeTM. En consecuencia, y teniendo en cuenta el comportamiento relativo a las tensiones mecnicas y deformaciones plsticas almacenadas en el material de la pieza es diferente segn el tipo de modelo, es de esperar que existan diferencias en las tensiones residuales finales.

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Fig. 8. Diagrama de efectos e interacciones de los parmetros de entrada sobre temperaturas, defomaciones plsticas y tensiones Asimismo, se ha realizado una comparacin entre los modelos en cuanto a las tensiones residuales obtenidas mediante ellos. La Fig. 9) muestra los resultados de tensiones residuales en las direcciones circunferencial y radial obtenidos por los tres modelos numricos y los ensayos experimentales para las cuatro condiciones de corte ensayadas.

Fig. 9. Resultados de tensiones residuales para los ensayos realizados

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Se han obtenido mediciones de las tensiones residuales generadas durante los ensayos experimentales realizados para las mediciones de fuerzas de corte expuestas previamente. La caracterizacin del estado tensional de las superficies mecanizadas se ha llevado a cabo mediante la tcnica de Hole-Drilling integral. Dicha metodologa se basa en la expuesta por la norma ASTM E837-01 [20] a excepcin de que la aqu empleada permite la caracterizacin de campos de tensiones no uniformes. En cuanto a los resultados experimentales, se obtienen resultados de tensiones tractivas mayores en la direccin circunferencial o de corte, mientras que en la direccin radial o de avance se alcanzan mayores valores compresivos. Se observa que el aumento de velocidad de corte genera tensiones ms tractivas en la superficie mecanizada, a la vez que incrementa tambin los valores compresivos en los perfiles de tensiones. El aumento del avance por vuelta, por su parte, genera tensiones menos tractivas en la superficie mecanizada. En los modelos realizados mediante AbaqusTM, se observa que los perfiles de tensiones obtenidos con este modelo no presentan una zona compresiva en la sub-superficie. Por otro lado, al igual que los resultados experimentales, el modelo de AbaqusTM obtiene mayores valores tractivos en la direccin circunferencial. Por ejemplo, para el ensayo V70_f015 se han obtenido unos 600 MPa, siendo as el resultado ms cercano a los datos experimentales. En lo que respecta al efecto de la variacin de los parmetros de proceso, el aumento de la velocidad de corte genera menores valores tractivos de tensin en la superficie mecanizada mientras que el aumento del avance por vuelta genera mayores valores tractivos en superficie, quedando ambos efectos en contradiccin a los resultados experimentales. En el caso de los resultados de tensiones residuales obtenidos mediante el modelo de AdvantEdgeTM, en determinados casos los perfiles de tensiones muestran valores negativos de tensin circunferencial en la superficie mecanizada para luego mostrar un pico tractivo en la sub-superficie. Este es el caso de los ensayos V30_f015 y V30_f025, donde se obtienen unos 250 MPa y unos 100 MPa de tensin compresiva en la superficie. En lo referente a la variacin de las condiciones de corte, tanto el aumento de la velocidad de corte como la del avance por vuelta genera tensiones ms tractivas o menos compresivas en la superficie mecanizada, resultando el caso del avance en contradiccin a los resultados experimentales. Para el caso de DeformTM3D, cabe destacar que para la velocidad de corte de 30 m/min los perfiles de tensin se asemejan a los perfiles experimentales, a pesar de que no se aprecie claramente un pico compresivo en la subsuperficie. As, en la superficie mecanizada en la direccin de corte se obtienen unos 500 MPa en el caso de V30_f015 y unos 250 MPa para el caso de V30_f025, ambos resultados similares a los resultados experimentales. Adems, el aumento del avance genera tensiones menos tractivas en la direccin de corte, al igual que ocurre para el caso experimental. Por otro lado, el aumento de la velocidad no parece tener un efecto muy acusado, resultado que no concuerda con los resultados experimentales. De hecho, para el caso V30_f015 se dan 300 Mpa de tensin en la direccin circunferencial, mientras que experimentalmente se han obtenido unos 800MPa. CONCLUSIONES Y PERSPECTIVAS Las principales conclusiones de este trabajo son las citadas a continuacin: Los resultados para los diferentes componentes de las fuerzas de corte han mostrado que los tres modelos de simulacin se comportan de manera similar, pudindose decir que los modelos de AdvantEdgeTM y DeformTM3D cualitativamente presenta un comportamiento ms similar a los resultados experimentales que el modelo desarrollado mediante AbaqusTM. En cuanto a las temperaturas obtenidas tanto en la herramienta como en la pieza, los programas DeformTM3D y AdvantEdgeTM se comportan del mismo modo desde un punto de vista cualitativo. En el caso de AbaqusTM el comportamiento es tambin bastante semejante, exceptuando la sensibilidad al avance. Los resultados de tensiones de Von Misses en el material han resultado dispares para el modelo de AdvantEdgeTM, no as para los casos de AbaqusTM y DeformTM3D, donde se han encontrado ciertas similitudes en los resultados. Una posible explicacin puede ser que en AdvantEdgeTM los datos de entrada en cuanto al material empleado han sido asignados mediante la base de datos que dispone el programa. En los otros dos casos, se ha definido los coeficientes de la ley de fluencia, as como los parmetros trmicos (Tabla (1)). En lo que respecta a los resultados de tensiones residuales, se ha observado que el modelo numrico de AdvantEdgeTM obtiene resultados dispares en comparacin a los resultados experimentales. En cuanto a DeformTM3D, se ha alcanzado una buena aproximacin cuantitativa en los valores de tensin superficial, si bien

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al aumentar la velocidad el comportamiento no es el esperado y no concuerda con los resultados experimentales. Si se observan los perfiles extrados de AbaqusTM, no se ve un pico compresivo en la sub-superficie, pero en ciertos casos se consigue una buena aproximacin en cuanto a los valores de tensin superficial se refiere. AGRADECIMIENTOS Los autores quieren agradecer a al Gobierno Vasco y Espaol por la financiacin recibida a travs de los proyectos MANUFACTURING II (cdigo IE 09-254), METINCOX (DPI2009-14286-C02-0, PI2010-11), INCOSUP (UE09+/95) y por la adquisicin de la cmara de termografa (EC2007-5). REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS [1] C. Ruud, G. Totten, M. Howes, Measurement of residual stresses, T. Inoue Handbook of residual Stress and Deformation of Steel, ASM International (2002). [2] D. Walker, Residual Stress Measurement Techniques, Advanced Materials & Processes, (2001). [3] F.A. Kandil, J.D. Lord, A.T. Fry, P.V. Grant, A Review of Residual Stress Measurement Methods A guide to technical selection.,NPL (2003). [4] S.L. Cole, G.E. Bowie, K.R. Kondas, D.W. Hoeppner, Measurement and Effect of residual Stresses on Turbine Components, AIAA Journal, v 16, n 6, pgs. 555-558, (1978). [5] C.R. Liu, Y.B. Guo, Finite Element Analysis of the Effect of Sequential Cuts and Tool-Chip Friction on Residual Stresses in a Machined Layer, Int. J. of Mechanical Sciences, v 42, n 6, pgs. 1069-1086, (2000). [6] M. Salio, T. Berruti, G. De Poli, Prediction of Residual Stress Distribution After Turning in Turbine Disks, International Journal of Mechanical Sciences, v 48, n 9, pgs. 976-984, (2006). [7] A. Ramesh, J.D. Thiele, S.N. Melkote, Y. Matsumoto, Residual Stress and Sub-Surface Flow in Finish Hard Turned AISI 4340 And 52100 Steels: A Comparative Study, A.S.M. of Mechanical Engineers, M.E.D. [8] J.D. Thiele, S.N. Melkote, Effect of Tool Edge Geometry on Workpiece Subsurface Deformation and Through-Thickness Residual Stresses for Hard Turning of AISI 52100 Steel, Technical Paper - Society of Manufacturing Engineers, MR99-167, pgs. 1-6, (1999). [9] J.D. Thiele, S.N. Melkote, R.A. Peascoe, T.R. Watkins, Effect Of Cutting-EdgeGeometry and Workpiece Hardness on Surface Residual Stresses in Finish Hard Turning of AISI52100 Steel, Transactions of ASME, Journal of Manufacturing Science & Engineering, v 122, n 4,pgs. 642-649, (2000). [10]J.C. Outeiro, A.M. Dias, J.L. Lebrun, V.P. Astakhov, Machining Residual Stresses in AISI 316L Steel and Their Correlation With the Cutting Parameters, Machining Science and Technology v 6, n 2, pgs. 251-270, (2002). [11]J.C. Outeiro, J.C. Pina, R. MSaoubi, F. Pusavec, I.S. Jawahir, Analysis of residual stresses induced by dry turning of difficult-to-machine materials, CIRP Annals - Manufacturing Technology, (2008). [12]O. Pantal, R. Rakotomalala, M. Touratier, An A.L.E. Three-Dimensional Model of Orthogonal and Oblique Metal Cutting Processes, International Journal of Forming Processes Vol. 1-n 3, pp. 371-389, (1998). [13]P.J. Arrazola, I. Llanos, J.A. Villar, D. Ugarte, , S. Marya, 3D Finite Element Modelling of Chip Formation Process, Proceedings of the 10th CIRP International Workshop on Modeling of Machining Operations, Regio-Calabria, Italia. (2007). [14]P.J. Arrazola, T. zel, , Numerical modelling of 3-D hard turning using Arbitrary Eulerian Lagrangian finite element method, International Journal of Machining and Machinability of Materials, Vol.3, No.3, pp. 238-249. (2008) [15]I. Llanos, P.J Arrazola, Desarrollo de modelos predictivos orientados a la prediccin de la integridad superficial en piezas, Tesis Doctoral, Universidad de Mondragn, (2009). [16]J.M. Zhang, Z.Y. Gao, J.Y. Zhuang, Z.Y. Zhong, P. Janschek, Strain-rate hardening behaviorof superalloy IN718, Journal of Materials Processing Technology, 70 252-257 (1997). [17]F. Tancret, T. Sourmail, M.A. Yescas, R.W. Evans, C., McAleese, L. Singh, T. Smeeton, H.K.D.H. Bhadeshia, , Design of a creep resistant nickel base superalloy for power plant applications, Part 3 Experimental results, Materials Science and Technology , March Vol.19 pp.296-303, (2003). [18] M.A. Davies, H.Yoon, T.L. Schmitz, T.J. Burns, M.D. Kennedy, CalibratedThermal Microscopy of the ToolChip Interface in Machining. Machining Science and Technology 48(2):167190. (2003) [19]P.J. Arrazola, I. Arriola, M.A. Davies, A.L. Cooke, B.S. Dutterer. The Effect of Machinability on Thermal Fields in Orthogonal Cutting of AISI 4140 Steel. Annals of the CIRP 57/1: 65-68. (2008) [20]ASTM E 837-01, Standard Test Method for Determining Residual Stresses by the Hole drilling StrainGauge Method, (2001).