2010 ST 19 Spa

Diseo de Control Predictivo en Columna de
Destilacin de GLP Planta de

Fraccionamiento Ul
El control bsico de la torre despropanizadora de GLP-2, D8-
504, es realizado por medio de controladores por
retroalimentacin o Feed-Back, con la finalidad de mantener
estables algunas variables tales como temperatura, presin y
caudal de reflujo que son fundamentales para lograr una
especificacin determinada del producto. Este sistema de control
funciona de manera adecuada slo cuando se alcanza el estado
estacionario, pero es poco eficaz para responder ante
perturbaciones o variaciones que ocurren de manera inesperada
produciendo oscilaciones que inestabilizan el proceso.

Los parmetros de operacin deseados se obtuvieron
considerando diferentes condiciones operacionales, obtenidas
con la ayuda del programa de simulacin de proceso Aspen
HYSYS 2006, mientras que para la identificacin de los modelos
en estado no estacionario se determinaron realizando
perturbaciones tipo escaln sobre las variables de entrada de
flujo y reflujo a la torre utilizando los simuladores comerciales
LAB VIEW y MATLAB.

Se dise un Control por Adelanto, que acta sobre el valor
deseado del controlador de temperatura del tope de la torre, de
acuerdo al caudal de la corriente de alimentacin y del reflujo de
la misma.

2010
Autor: Ing. Danny Montilla
Gerencia de Procesamiento de Gas Occidente
2
Diseo de Control Predictivo en Columna de Destilacin de GLP

RESUMEN
El control bsico de la torre despropanizadora de GLP-2, D8-504, es
realizado por medio de controladores por retroalimentacin o Feed-Back, con la
finalidad de mantener estables algunas variables tales como temperatura, presin
y caudal de reflujo que son fundamentales para lograr una especificacin
determinada del producto. Actualmente; este sistema de control funciona de
manera adecuada slo cuando se alcanza el estado estacionario, pero es poco
eficaz para responder ante perturbaciones o variaciones que ocurren de manera
inesperada produciendo oscilaciones que inestabilizan el proceso. Es por esto que
se propone utilizar una estrategia de control avanzado para el control de la torre
despropanizadora (D8-504) de la Planta de Fraccionamiento Ul.
Los parmetros de operaciones deseados se obtuvieron considerando
diferentes condiciones operacionales, obtenidas con la ayuda del programa de
simulacin de proceso Aspen HYSYS 2006, mientras que los modelos en estado
no estacionario se determinaron realizando perturbaciones tipo escaln sobre las
variables de entrada de flujo y reflujo a la torre. Para esto se tomaron datos reales
de las variables del proceso y se utilizaron los simuladores comerciales LAB
VIEW y MATLAB.
Se dise un Control por Adelanto, que acta sobre el valor deseado del
controlador de temperatura del tope de la torre, de acuerdo al caudal de la
corriente de alimentacin y del reflujo de la misma. De esta forma se asegura que
los productos cumplan con el plan de calidad, garantizar ahorros econmicos y de
energa e incremento de la confiabilidad del sistema y se disminuye de esta
manera los errores humanos asociados a la manipulacin de los parmetros
operacionales dentro del sistema de control distribuido.

3

INTRODUCCION
PDVSA Gas cuenta con instalaciones en diversos campos del pas, dedicadas
a la extraccin y fraccionamiento de lquidos del gas natural (LGN), que buscan la
explotacin rentable de las reservas de hidrocarburos.
En Occidente, se encuentran ubicadas dos plantas de fraccionamiento ULE y Bajo
Grande.
La Planta de Fraccionamiento Ul se encuentra conformada por las plantas
de fraccionamiento GLP-1, 2 y 3 y la planta de Extraccin GLP-5, actualmente se
encuentra operando la Planta GLP-2 con una alimentacin promedio de 16 MBPD
de LGN, y la cual posee una capacidad de procesamiento por diseo de 46.0
MBPD de LGN provenientes de las plantas Ta J uana 2 y 3, produciendo: propano,
mezcla de butanos y gasolina natural. La Planta GLP-2 est compuesta por una
torre despropanizadora (D8-504 T5-B), una torre desbutanizadora (D8-506 T6-
B), condensadores de propano (D6-501), condensadores de butano (D6-502), dos
tambores de alimentacin (D8-501 A/B), dos tambores de reflujo (D8-505 y D8-
507) y dos rehervidores (D2-504 y D2-506).
Estos productos son utilizados en el mercado nacional en aquellas
localidades donde no existe suministro de gas por tuberas, mediante el despacho
de propano y butano derivado de los procesos de fraccionamiento que ocurren
dentro de la planta de Fraccionamiento ULE.
Esta planta suministra propano al mercado nacional y su produccin es
importante para abastecer a la poblacin de occidente. Para el mercado regional,
igualmente se abastece de producto de propano y butano, en conjunto con la
planta de fraccionamiento GLP Bajo Grande. As mismo, el 20% restante satisface
la demanda de las Plantas de Conservacin TJ -2 y TJ -3, para su proceso de
refrigeracin y hacia el mercado de exportacin.
En la Planta GLP-2 ULE, la mayora de los procesos se encuentran
automatizados; sin embargo, en el proceso de destilacin de GLP es en donde se
centraliza el planteamiento del problema.
4

Este trabajo de investigacin se basa en la implementacin de un control
predictivo en una Columna de destilacin de GLP; para poder desarrollar este
trabajo de investigacin basado en un modelo matemtico obtenido a travs de
los software: MATLABy LABVIEW), se desarrollaron los criterios y leyes de
control para la depuracin y simplificacin de las ecuaciones de estado obtenidas,
y tener un modelo que se asemeje mucho ms a la realidad y comportamiento
esperado para la estabilidad y controlabilidad de las variables de proceso que
interactan entre s, en el proceso de destilacin de GLP. La metodologa
empleada se basa la propuesta por Lewis y Yang (1999) utilizada para disear
sistemas de control. Dicha metodologa consta de 4 fases: Fase I Modelado o
identificacin de sistema, Fase II Desarrollo de la estrategia de control, Fase III
Evaluacin del comportamiento, Fase IV Construccin y comprobacin. Cada una
de estas fases fueron desarrolladas satisfactoriamente hasta obtener el resultado
esperado, un sistema de control predictivo tipo feed-foward cuya funcin es
adelantarse a las perturbaciones que ocurren en el proceso donde participan
mltiples variables de forma independiente existiendo una competencia entre
lazos de control que operan en la columna. De esta manera se obtiene un modelo
dinmico de proceso que describe el comportamiento de la columna de
destilacin de GLP, lo que permitira ajustar de manera automtica todas ests
interacciones y perturbaciones que ocurren en el proceso.

5

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la Planta de Fraccionamiento de GLP-ULE. PDVSA GAS, situada en el
municipio Simn Bolvar, sector la Vaca, Ta J uana, Estado Zulia, se encarga de
Fraccionamiento los lquidos de gas natural (LGN) proveniente de dos plantas de
extraccin que se encuentra situada en el Lago de Maracaibo, Planta
Compresoras de Gas Ta J uana 2 (PCTJ -2) y Planta Compresora de Gas Ta
J uana 3 (PCTJ -3).
El control bsico a la torre despropanizadora de GLP-2, es realizado por
medio de controladores con retroalimentacin o feed-back, este tipo de
controlador trata de mantener siempre constantes algunas variables, tales como
temperatura, presin y caudal de reflujo, que al disear la columna son
fundamentales para lograr una especificacin determinada. El sistema funciona de
manera adecuada cuando se alcanza el estado estacionario, pero es poco eficaz
para absorber las lgicas variaciones que se producen en cualquier proceso, por
ejemplo los cambios en la composicin o en el caudal de alimentacin de la
columna.
Generalmente se suele colocar un control de temperatura en la zona de
agotamiento o stripping para ajustar el caudal de reflujo calefactor al rehervidor y
por tanto la composicin del producto de fondo. La calidad del producto del tope
se suele obtener en funcin del caudal de reflujo, bien directamente o modificado
por otras variables. Es evidente que cuando se produzca una variacin en la
calidad o cantidad de alimentacin a la columna, existir una variacin en las
composiciones de los productos del tope y fondo hasta que se reajuste los
caudales de reflujo y fluido calefactor respectivamente.
Esta operacin se suele hacer manual ajustando los set-point de los
controladores involucrados segn criterio del operador al visualizar las variables
involucradas en el proceso, traducindose en un proceso susceptible a errores, lo
cual conlleva a problemas operativos. El operador no puede atender
razonablemente a todas las variables que tiene que supervisar y reajustarla cada
minuto. El resultado es que el proceso tendr su punto de operacin a una cierta
6

distancia de las restricciones naturales del proceso de destilacin, al objeto de
darle tiempo al operador para reconocer y responder a las perturbaciones de
entrada al proceso, esta situacin puede tomar tiempo, lo que causa perdida de
energa, producto fuera de especificacin y dificultades al operador al tratar de
obtener los valores deseado de temperatura, presin y reflujo en la columna de
destilacin de GLP.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Disear el Control Predictivo para la Columna de Destilacin de GLP en la Planta
GLP-2 instalada en la Planta de Fraccionamiento Ul, con el propsito de mejorar
la calidad de los productos fraccionado y disminuir el gasto innecesario de energa
durante el proceso de fraccionamiento de propano.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Diagnosticar el funcionamiento actual de la planta de fraccionamiento Ul.
Obtener las ecuaciones de estado de la columna despropanizadora de la
Planta GLP-2
Establecer el diseo del controlador predictivo.
Evaluar a travs de la simulacin el correcto funcionamiento del diseo
planteado para la columna despropanizadora.

7

BASES Y PREMISAS
Las bases y premisas utilizadas para el desarrollo del estudio son las siguientes:
Las composiciones de entrada del producto (LGN) hacia la Columna de
Destilacin D8-504 promedio de Octubre 2008 son las siguientes:

Para la obtencin de los parmetros fsicos qumicos de las corrientes del
proceso se utiliz el simulador de procesos Aspen Hysys 2006. son los
siguientes:

La obtencin de la ecuaciones de estado del la Columna de Destilacin
D8-504 se realiz con el programa MATLAB. Versin 7.6.0 (R2008a)
Los datos de proceso en estado dinmico de la Columna D8-504 se
obtuvieron del sistema de Control Distribuido (TDC-3000).
8

La data de proceso fue transferida va OPC al programa Process BooK para
la obtencin de histrico de las variables involucrada.
El tiempo de muestreo de las seales de proceso obtenidas fue de un
segundo.
Para la obtencin de la data de proceso de la columna de destilacin D8-
504, se realiz en accin manual (lazo abierto).
La seal empleada fue tipo escaln unitario en la vlvula de control de
entrada del flujo de alimentacin a la columna.

METODOLOGIA
La metodologa seleccionada para el diseo de la investigacin
corresponde a la propuesta por Lewis y Yang (1999) utilizada para disear
sistemas de control, dicha metodologa consta de 4 fases
Fase I: Modelado o identificacin de sistema
Analizar el proceso de destilacin de propano en la columna
despropanizadora (D8-504) de la planta fraccionadora de GLP-ULE a travs
del estudio de: diagrama de flujo de procesos, planos instrumentacin y
control, datos almacenados en el sistema de bases de datos histricos del
Sistema de Control Distribuido (TDC-3000), en el cual se visualizaron los
parmetros de operaciones puntos de ajuste y las distintas alteraciones
generadas por las perturbaciones que ingresan al proceso, as mismo se
tomaron en cuenta las opiniones de los operadores de planta para escuchar
sus sugerencias y problemas en cuanto al funcionamiento de los lazos de
control de la columna de destilacin.
9

Identificar las fallas existentes que intervienen en los diferentes esquemas
de control para establecer el por qu de las mismas y su efecto en el
proceso de destilacin.
Fase II: Desarrollo de la estrategia de control
Por medio del estudio de los datos arrojados por el sistema de control
distribuido y la evaluacin del modelado de la columna de destilacin de la planta
se seleccionara la estrategia de control predictivo ms acertada para el
funcionamiento de la planta y la cual se puede implementar en el Sistema de
Control Distribuido.
Fase III: Evaluacin del comportamiento
En esta fase se comprender el uso del simulador como herramienta para el
modelo matemtico de la planta, as mismo se espera conseguir una ecuacin de
estado precisa y acorde con el proceso en estudio para as elaborar un
controlador efectivo el cual funcione perfectamente en el simulador y al momento
de su aplicacin real en el proceso de destilacin.
Fase IV: Construccin y comprobacin
Se emplearon los programas MATLABpara conseguir la ecuacin de
estado y el programa LABVIEWy ASPEN HYSYS para simular el proceso de
destilacin de GLP, adicionalmente se construye un esquema grfico de la plata,
su funcionamiento y la aplicacin del controlador.
En base a la simulacin de nueva propuesta de estrategia de control y
actualizacin del modelo de la planta, se entonan los esquemas de control.

10

DESARROLLO
Filosofa de Control
La alimentacin de LGN proveniente de las plantas Compresora del lago Ta
J uana 2 y 3, es almacenada en los tambores de compensacin D8-501A y D8-
501B (conectados en paralelo), como se muestra en la figura 1.

Figura 1: Alimentacin y Precalentado GLP-2
Fuente: PDVSA GAS 2009.
Las bombas de descarga D3-501 A/B/C (una en operacin y dos en reserva)
succionan de los tambores D8-501 A/B y descargan mediante el control de flujo
FIC7G2 hacia los precalentadores D2-507 y D2-505 conectados en serie. El
precalentamiento primario se realiza en el intercambiador D2-505, donde el LGN
es calentado a 144F por la gasolina del fondo de la columna de fraccionamiento
de butanos (D8-506).
11

Seguidamente se efecta un precalentamiento secundario en el
intercambiador D2-505, donde es calentado mediante un intercambiador de aceite
caliente (gasoil LV-40); ac el condensado estabilizado alcanza la temperatura
adecuada de 212F, la cual es controlada por el flujo de aceite caliente a la salida
del intercambiador mediante un control de temperatura (TIC3G2) de tipo PID el
cual ejerce una accin de control sobre la vlvula.
Precalentada la alimentacin se lleva a la columna despropanizadora D8-
504, donde es fraccionada en propano (producto de tope) y una mezcla de
butanos y componentes mas pesados (producto de fondo), como se observa en la
figura 2.

Figura 2 Proceso Torre D8-504 GLP-2
Fuente: PDVSA GAS (2009)

Los vapores de tope (propano) son enviados hacia los condensadores D6-
501 y D6-503, conectados en paralelo. En ellos, la temperatura de condensacin y
consiguiente produccin de lquido es regulada, con el arranque y parada de sus
correspondientes ventiladores, los cuales son accionados manualmente, dando la
seal de parada desde el DCS y arrancndolos el operador en campo.
12

El condensando de ambos enfriadores es descargado al tambor de reflujo
D8-505. La presin de operacin en el tambor de reflujo D8-505 es mantenida por
una vlvula de control de presin, mediante el desvi de gas caliente de vapores
de tope de la torre a dicho tambor, la vlvula es accionada por el controlador tipo
PID PIC2G2.
Los vapores no condensados en el tambor de reflujo se descargan hacia la
estacin de flujo TJ -16 o al venteo mediante el controlador PIC-18G2 que acciona
las respectivas vlvulas de control de presin que trabajan bajo un esquema de
control de gama partida.
Las bombas de reflujo D3-503 A/B (una en operacin y otra en reserva)
succionan del tambor D8-505, retornando una parte de la corriente mediante
control de flujo (FIC6G2) hacia la columna despropanizadora (D8-504) como
reflujo, esta accin realizada por un controlador PID que permite regular la
temperatura interna en la columna de destilacin y el arrastre de butanos y mas
pesados (C4+) hacia el fondo nuevamente, donde el diferencial de puntos de
ebullicin entre los distintos compuestos de la mezcla permite que los mas livianos
se dirijan hacia la zona de enriquecimiento (parte alta de la torre) y los mas
pesados a la zona de empobrecimiento (parte baja) y optimizando as el proceso
de extraccin de propano.
La otra parte del propano es controlada por el control de nivel (LIC2B) el
cual ejerce una accin sobre una vlvula de control de nivel la cual permite el flujo
del propano remanente en el D8-505 hacia almacenamiento, para luego ser
distribuido al llenadero de camiones o a la Planta Refrigeradora La Salina.
El lquido de fondo de la columna D8-504 es enviado hacia el rehervidor D2-
504, donde es calentado mediante un intercambiador calor con aceite, dicha
temperatura es controlada mediante un lazo PID cascada, donde el control
maestro de temperatura TIC10AG2, acta sobre el controlador secundario de flujo
13

FIC10G2, el cual regula el paso de aceite caliente al rehervidor, segn los
requerimientos de temperatura fijados por el operador, en el controlador primario.
Los vapores producidos en el intercambiador de calor son retornados a la
columna despropanizadora D8-504 y la fraccin lquida efluente del rehervidor es
enviada como alimentacin a la columna desbutanizadora D8-506, mediante el
control de nivel LIC5G2, de tipo PID que ejerce control sobre la vlvula LV5G2.
La corriente (compuesta por butanos y productos ms pesados) del fondo
del rehervidor (D2-504), proveniente de la columna despropanizadora (D8-504)
fluye como alimentacin a la columna desbutanizadora (D8-506).

14

RESULTADOS
Anlisis de los resultados obtenidos a lazo abierto en el Sistema de Control
Distribuido.

Al realizar las perturbaciones en la torre con los controladores a lazo abierto, se
logro observar mediante los datos obtenidos, que la temperatura en el fondo de la
columna fue disminuyendo paulatinamente, esto debido a que la temperatura
obtenida en el intercambiador (Rehervidor) no estaba siendo ajustada al flujo de
entrada del proceso, como era de esperarse para mantener los parmetros
deseados es necesario que el controlador temperatura verifique el flujo de
alimentacin que entra y este ajustar automticamente la temperatura que se
debe mantener en el fondo de la torre, para el volumen de entrada manejado. En
las siguientes figuras se puede observar la explicacin con los datos obtenido del
proceso.

Figura 3 Datos reales obtenido del proceso
3.a) Flujo de entrada 3.b) Temperatura de fondo
Adicionalmente se logro evidenciar una disminucin de la temperatura de tope
ya que a mayor cantidad de lquido que es suministrado a la torre, menor cantidad
de este se evaporara, produciendo as una pequea disminucin de la
temperatura de tope. Este proceso es sumamente sensible a las variaciones de
temperatura sin importar cun pequeas estas sean, ya que esta variable es la
que determina la calidad final del producto.
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
265
266
267
268
269
270
271
272
273
274
Temperatura de fondo de la torre
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
16
17
18
19
20
21
22
Flujo de entrada a la torre
15

Por otra parte esta pequea variacin de temperatura no se eleva de manera
drstica gracias a que existe un tambor de reflujo que permite introducir de nuevo
en el tope de la torre el gas condensado, y enfriar as el tope de la torre para
normalizar la temperatura de salida de esta. Paralelo a todos estos
acontecimientos, en el tambor de reflujo estaba aumentando la presin, esto es
debido a que ya que aumenta la temperatura de tope de la torre, por haber ms
flujo de lquido por esta, los intercambiadores de calor no tenan la capacidad de
condensar el gas (debido a que estos no estn automatizados, hay que
encenderlos o apagarlos manualmente), por ende entraba lquido condensado a
mayor temperatura incrementado la presin en el tanque de reflujo.
Por otra parte, disminuyendo ahora el flujo de alimentacin a la torre en lazo
abierto se puede observar, que la temperatura de fondo de la torre aumentaba,
debido a que ahora el rehervidor tena menos producto que calentar.
Consecuentemente se observo un ligero aumento de la temperatura de tope de la
torre, como consecuencia de las pruebas realizadas anteriormente, porque se noto
que haba una tendencia a disminuir pero no se pudo observar el proceso de
cambio completamente debido a que las temperaturas de tope de la torre sufren
leves variaciones en un largo periodo de tiempo, agregando tambin que una vez
calentado el tope, el proceso de enfriamiento dura mucho ms que el de
calentamiento.
Otras de las observaciones fue que la presin en el tambor de reflujo segua
aumentando debido al aumento de la temperatura de fondo, por consecuencia se
tuvo que encender varios ventiladores para bajar las temperaturas de los gases
del tope de la torre y as reducir la presin en el tanque, por factores de seguridad
y diseo del tambor, variando de esta manera los resultados obtenidos, pero
demostrando que la presin hubiese bajado a la larga si no se hubiese tomado
ninguna accin.
Para las perturbaciones realizadas se provocaron diecisis escalones, ocho
para incrementar y los otros ocho para disminuir, cada uno con un tiempo de
16

muestreo de 2 minutos, que era el tiempo necesario para la estabilizacin de las
variables.

Obtencin de ecuaciones de estado del proceso y seleccin del controlador
Con los datos experimentales obtenidos al hacer las perturbaciones explicadas
anteriormente, utilizando el Matlabcomo herramienta de calculo, se determino
un modelo matemtico proporcionado por el toolbox de identificacin de sistema
que se encuentra integrado en Matlab. Al realizar las pruebas con los distintos
tipos de algoritmos se determino que el ARMAX era el ms apropiado para
nuestro propsito, ya que con este modelo se obtuvieron las funciones de
transferencias deseadas para armar el sistema de control predictivo deseado.
Estas funciones fueron:

1.
0.0002001 + s 0.0008003 + s
006 - 2.901e - 0.0006387s -
2
1
1
=
T
E
F
T

2.
11.898 + s 2.848 + s
0.0001845 -
2
2
2
=
T
E
F
T

3.
15.77 + s 4.858 + s
0.5837 + s 0.0899
2
1
2
=
T
E
F
T

Donde
1 E
T es la temperatura de fondo de la torre despropanizadora y
1 T
F es el
flujo de entrada de la torre, as mismo
2 E
T es la temperatura de tope de la torre y
2 T
F el reflujo que entra por el tope.
Una vez obtenidas las funciones de transferencia se procedi a hacer los
anlisis respectivos para cada una de las funciones de transferencias (lugar de las
races, diagrama de bode), que nos permitira determinar cules son las
17

caractersticas que necesita satisfacer el controlador a disear en cuanto a
estabilidad y controlabilidad. Al hacer los anlisis de cada funcin de transferencia
se obtuvieron estas grficas hallando lugar de las races para determinar si en que
regin el sistema es estable.
-0.01 -0.005 0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025
-0.015
-0.01
-0.005
0
0.005
0.01
0.015
Root Locus
Real Axis
I
m
a
g
in
a
r
y

A
x
is

Figura 4 Lugar de las races de la Ecuacin 1
Fuente: Autor

-3.5 -3 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
Root Locus
Real Axis
I
m
a
g
i
n
a
r
y

A
x
i
s


Fuente: Autor
18

-25 -20 -15 -10 -5 0 5
-6
-4
-2
0
2
4
6
Root Locus
Real Axis
I
m
a
g
i
n
a
r
y

A
x
i
s

Fuente: Autor

Por otra parte se obtuvieron grficas utilizando diagrama de bode para hallar
las frecuencias de corte en el dominio del tiempo para cada funcin de
transferencia:
-50
-40
-30
-20
-10
0
M
a
g
n
i
t
u
d
e

(
d
B
)
10
-4
10
-3
10
-2
10
-1
45
90
135
180
225
270
P
h
a
s
e

(
d
e
g
)
Bode Diagram
Frequency (rad/sec)

Figura 7 Diagrama de bode Ecuacin 1
Fuente: Autor

19

-140
-120
-100
-80
-60
M
a
g
n
i
t
u
d
e

(
d
B
)
10
-1
10
0
10
1
10
2
0
45
90
135
180
P
h
a
s
e

(
d
e
g
)
Bode Diagram
Frequency (rad/sec)

Fuente: Autor

-70
-60
-50
-40
-30
-20
M
a
g
n
i
t
u
d
e

(
d
B
)
10
-1
10
0
10
1
10
2
-135
-90
-45
0
P
h
a
s
e

(
d
e
g
)
Bode Diagram
Frequency (rad/sec)

Fuente: Autor
20

Una vez recolectada toda esta informacin y comprendiendo cuales eran los
requerimientos presentados por el comportamiento de la torre de fraccionamiento,
se determino como opcin el uso de un controlador Feed-Forward; esta se
construye mediante la siguiente expresin:
C(s).P(s)
G(s)
= Gff
Donde:
Gff es la ganancia del Feed-Forward
G(s) es la ganancia de la perturbacin
C(s) es el controlador PID del proceso
P(s) es el proceso.

DEPURACIN DEL CONTROLADOR
Para depurar los controladores se disearon dos controladores PID para cada
uno de los lazos de temperatura del proceso y se utilizo una ganancia negativa
para el segundo lazo y obtener as una respuesta positiva y estable. Utilizando la
herramienta de Matlab sisotool se logra ubicar los polos a lazo cerrado en la
posicin deseada en funcin de las necesidades del proceso para entonar el PID,
y conseguir los valores de Kp, Ki y Kd que logren estabilizar el sistema en los
tiempos ms bajos posibles; para el primer lazo de control los valores obtenidos
fueron Kp=-930, Ki=-15 y Kd=0 y para el segundo lazo Kp=0.5, Ki=1 y Kd=0. La
aplicacin de la utilidad de sisotool se muestra a continuacin, donde los polos y
los ceros arrojados por las ecuaciones fueron movidos y recalculados para hallar
las sensibilidades y controlabilidades del sistema y mediante esto seleccionar los
valores ms adecuados.

21

.
Figura 10 Aplicacin de SISOTOOL para encontrar los parmetros del PID del
primer lazo
Fuente: Autor

Figura 11 Aplicacin de SISOTOOL para encontrar los parmetros del PID del
segundo lazo.
Fuente: Autor
22

Posteriormente despus de obtener todos estos datos se procedi a realizar el
controlador Feed-Forward, obteniendo la siguiente ecuacin:
0.0284 + s 0.0229 + s 0.009 + s 0.0018 + s 0.0002
s 0.0007245 - s 0.000285 - s 005 - 8.76e - s 006 - 9.378e -
2 3 4
2 3 4
= FF

1.1. Construccin del prototipo definitivo y simulacin final
Para la simulacin en Labview se procedi a realizar un modelo grafico de la
planta, se genero una librera de archivos grficos animados; esto se realizo
tomando imgenes estandarizadas por las normas ISO, extradas del programa
Symbol factory. Una vez realizado el entorno grafico de la planta, incluyendo sus
actuadores, indicadores, niveles y set-point, se procedi a la animacin del
proceso, en el cual se logro visualizar las tuberas con los distintos fluidos o gases
que fluyen por ellas, utilizando azul claro para el LGN en estado liquido, Beige
para el LGN en estado gaseoso y Azul puro para las tuberas con aceite caliente.
El entorno desarrollado se muestra a continuacin.

Figura 12 Entorno grafico desarrollado para la simulacin del proceso.
Fuente: Autor
23

Para la simulacin se utilizo la lgica del diagrama de bloques del proceso, en la
cual el flujo de entrada y su temperatura se consideran como una perturbacin; el
primer proceso esta descrito por la temperatura de fondo sobre el flujo de entrada
y el segundo proceso esta descrito por temperatura de tope sobre el reflujo como
se muestra en la grafica a continuacin:

Figura 13 Diagrama de bloques del proceso de estudio
Fuente: Autor

Para la simulacin de la temperatura de fondo se considera que el flujo de
aceite caliente incrementa gradualmente la temperatura del fondo de la torre, en el
intercambiador (D2-504), la misma temperatura de fondo se ve afectado por la
perturbacin ejercida por el flujo de entrada a la torre y la temperatura de este
LGN queest entrando al sistema, de igual manera la temperatura de fondo se ve
afectada por el reflujo en el tope de la torre integrando as todo el sistema como
uno solo y no como varios sub-procesos separados. A continuacin se muestra la
imagen del proceso animado y el programa.
24

Figura 14 Entorno grafico del proceso del intercambiador de calor de fondo.
Fuente: Autor

Figura 15 Programa de control de la temperatura de fondo y flujo de aceite
caliente
Fuente: Autor
Para la temperatura de tope ocurre una operacin similar al encontrado en el
fondo, la misma se ve afectada por el flujo entrante en la torre despropanizadora
(D8-504) y el calor en el fondo de la torre, un incremento simultaneo en estos
25

parmetros generan incrementos graduales en la temperatura del tope de la torre;
para contrarrestar este efecto se aumenta el reflujo de propano lquido a una
temperatura de 120 grados Fahrenheit, esto genera una disminucin de la
temperatura proporcional al reflujo de entrada a la torre. A continuacin se
muestra el entorno grafico desarrollado y el proceso aplicado para la simulacin y
control del mismo.

Figura 16 Entorno grafico del proceso de control de temperatura de tope y reflujo
Fuente: Autor

26

Figura 17 Programa de control de la vlvula de reflujo y temperatura de tope
Fuente: Autor
Por otra parte, los niveles tanto en el tambor de reflujo (D8-505) como en el
intercambiador de calor (D2-504) deben ser del 50%; en el de reflujo se considera
que la entrada del mismo est dada por el lquido que sale del condensador (D6-
505) proveniente del tope de la torre en estado gaseoso, al superar su nivel pre-
establecido de 50% se enva el exceso al almacenaje por medio del control de
nivel (LIC2B), y otra se utilizada como reflujo hacia la torre para controlar la
temperatura de tope y optimizar la extraccin de propanos con la calidad deseada.
El flujo de vapores generado en intercambiador de calor (D2-504) es retornado
a la columna despropanizadora, el liquido acumulado en la carcaza de D2-504 es
enviado a la torre desbutanizadora por medio del control de nivel (LIC5 A);
tambin se toma en cuenta el fluido calentado que se devuelve a la torre lo cual le
27

resta nivel al mismo intercambiador. A continuacin el programa de ambos
controles de nivel

Figura 18 Programa de control de nivel del tambor de reflujo (D8-505) y del
intercambiador (D2-504).
Fuente: Autor

Una vez que fueron entonados los controladores PID y el Feed-Forward, se
procedi a realizar la simulacin final de todo el proceso y cerciorarse que el
controlador estabilizara el proceso mediante condiciones normales y bajo
perturbaciones en el sistema. El proceso sin el flujo de entrada que se considera
como una perturbacin seria como se muestra a continuacin.

28

Figura 19 Proceso en Matlab sin perturbacin.
Fuente: Autor

Figura 20 Grfica del sistema sin la perturbacin.

Fuente: Autor
Posteriormente se da paso a la nueva estrategia de control basada en el modelo
con la aplicacin del Feed-forward ya diseado previamente.

29

Figura 21 Proceso en Matlab con perturbacin presente y el controlador Feed-
forward.
Fuente: Autor

Figura 22 Grafica del sistema con perturbaciones presentes y el controlador Feed-

Foward
Fuente: Autor
30

DISCUSIN DE LOS RESULTADOS
Al realizar la simulacin en Matlab se pudo observar en la grfica resultante del
proceso sin perturbacin que los set-point establecidos se estabilizaron
normalmente. El primer lazo que relaciona la temperatura de fondo de la torre con
la entrada, se estabiliza en 10 segundos, y el segundo lazo que relaciona la
temperatura de tope con la entrada de reflujo se estabilizo en 5 segundos. Al
agregar la perturbacin en el sistema se pudo observar que el primer lazo se
estabilizaba normalmente en 5 segundos. Pero el segundo lazo mostraba un gran
descenso en la amplitud de la seal y un retardo de estabilizacin de 15
segundos. Al agregar el controlador Feed-Forward se mostr en el grafico
resultante que la amplitud de la seal del segundo lazo haba presentado un
decremento de un 45% y el tiempo de estabilizacin de la seal se redujo en un
75%, estabilizando el sistema en 5 segundos. De esta manera se obtiene un mejor
control de la columna de destilacin con las perturbaciones que pudieran ocurrir
en la entrada en cuanto al caudal y el reflujo hacia el tope de la torre.

31

CONCLUSIONES
Se puede decir que el proceso de anlisis presenta una respuesta bastante
particular ya que todas las variables se afectan entre si y depende una de la otra;
el sistema de control para este tipo de procesos debe ser rgido ya que son
procesos industriales con bastante interaccin entre las variables a controlar, as
que no pueden estar sometidos a errores humanos que pudiesen alterar la calidad
del producto final y por ello la gran importancia de este trabajo; se logro con el
mismo plantear una nueva estrategia de control para la planta en estudio y as
satisfacer las necesidades de ver el proceso como uno solo y no como varios
procesos independientes ya que como se dijo anteriormente todas las variables
estn involucradas, ya sea las temperaturas presentes en los distintos puntos de
la torre, los flujos de entradas y de salida de la misma y la presin; se observo
claramente que el flujo de entrada influan directamente sobre las temperaturas
permitiendo as generar una estrategia de control sobre las temperaturas del tope
y fondo de la columna, por medio del control de los flujos de aceite caliente y
reflujo de la torre, tomando como perturbacin el flujo de entrada a la misma.
La simulacin del proceso en Labview permiti observar con claridad el
funcionamiento de la planta y la relacin que se guardan entre si los distintos
parmetros existentes en la misma, tambin permite ver las regulaciones que
realizan los PID en los procesos y como las perturbaciones del flujo de entrada
pueden afectar a los sub-procesos de la torre.
Luego del anlisis de los datos para la obtencin de los modelos matemticos
se estableci la estrategia de control la cual permiti ver a todos los sub-procesos
como uno solo y realizar la regulacin de la planta de manera ms eficaz y
automatizada, diseando un controlador Feed-forward eficiente y capaz de regular
el proceso para el cual l fue diseado.

32

RECOMENDACIONES
Se recomendacin la implementacin de un sistema de control avanzado
para el manejo en columna de destilacin de GLP, ya que este proceso puede ser
susceptible a errores tanto humano como por falla o oscilaciones que se nos
presenta en los sistema de retroalimentacin o feedback, intentar optimizar el
proceso mediante el uso de controladores de tipo avanzado como el Feed-forward,
aplicar estrategias de control para la entonacin de los lazos PID ya existentes en
la planta y permitir as la estabilizacin del proceso en tiempos menores de
manera garantizar la Calidad y confiabilidad del producto despachado.

33

REFERENCIA BIBLIOGRFICA
CREOLE PETROLEUM CORPORATION LPG EXPANSION PROJ ECT ULE

FRACTIONATION PLANT PROCESS DESIGN SPECIFICATIONS.
MANUAL DE DISEO DE PROCESOS DE PDVSA, PDVSA MDP-04-CF-12
(PLATOS TIPO VLVULA).
APPLIED PROCESS DESIGN FOR CHEMICAL AND PETROCHEMICAL
PLANTS, E. LUDWING.
A WORKING GUIDE TO PROCESS EQUIPMENT, N. LIEBERMAN.
SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO F. G. SHINSKEY. EDITORIAL MC.
GRAW-HILL. PRIMERA EDICIN EN ESPAOL.
CONTROL AUTOMATICO DE PROCESO. SMITH CARLOS. A, CORRIPIO
ARMARDO B. EDICTORIAL LIMUSA, S.A. PRIMERA EDICIN. 1991
CONTROL AVANZADO DE PROCESO. SANCHEZ ACEDO J OS.
EDITORIAL DIAZ SANTOS. PRIMERA EDICIN. 2003.
INGENIERIA DE CONTROL MODERNO. OGATA KATSUHIKO. EDITORIAL
PEARSON. OCTAVA EDICIN. 2003

2010 ST 19 Spa

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Figura 20 Grfica del sistema sin la perturbacin.

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