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C. León et Al

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A PROCESS CONTROL APPLICATION FOR OPTIMIZING THE GRINDING TREATMENT CAPACITY

Carlos León y Mario Paredes Southern Peru Copper Corporation Asiento Minero Toquepala – Tacna

cleon2@southernperu.com.pe

ABSTRACT

The Southern Peru Toquepala Concentrator has 44 years in operation. As an alternative for keeping it competitive, several changes have been developed in order to maximize the plant productivity.

For many years the operation demanded that two aspects related with the capacity and quality of the grinding circuit product must be worked in a “manual” way: the throughput rate (tonnage) to the rod mill and the distribution of the rod mill discharge to the ball mills. This manual operation resulted many times in limitations or operative problems originated by the variations in the ore coming from the mine; specifically, it can be mentioned, the ore hardness and the rock size distribution as critical points of the grinding circuit. As a result of the limitations, the best pulp quality or mineralogical conditions for flotation or throughput were not achieved at each moment.

With the implemented new control strategies in the grinding-classification circuit, it has been obtained an improvement in the treatment capacity. The new control practice considers two controllers working in cascade: a PID classic algorithm and a Smith Predictor. The new control strategy modifies the tonnage considering the changes in the hardness and the size distribution of the ore; besides it distributes the rod mill discharge to three others Ball mills in a homogeneous form, so allowing that the slurry reaches the best conditions.

This innovation demanded an intense work related with the parameters tuning of the different control loops involved.

The expectation of this project in terms of capacity increase is in the range of 2 - 4% at the moment when the new control strategy be fully developed in all the plant.

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Una Aplicación de Control de Procesos…

UNA APLICACIÓN DE CONTROL DE PROCESOS PARA OPTIMIZAR LA CAPACIDAD DE TRATAMIENTO EN MOLIENDA

Carlos León y Mario Paredes Southern Peru Copper Corporation Asiento Minero Toquepala – Tacna

cleon2@southernperu.com.pe

RESUMEN

La Concentradora Toquepala de Southern Peru ha estado en operación 44 años. Como alternativa para mantenerse competitiva se han tenido que desarrollar una serie de cambios orientados a optimizar su productividad.

La operación por muchos años demandó que dos aspectos que definen la capacidad y la calidad del producto del circuito de molienda sean trabajados en forma “manual”: el tonelaje alimentado al molino de barras y la distribución del flujo de descarga de los molinos de barras alimentado a los molinos de bolas. Esta operación manual resultaba muchas veces en limitaciones o problemas operativos originados por las variaciones en las características del mineral alimentado a la planta, específicamente mencionamos la dureza y la granulometría como puntos críticos del circuito. Como resultados de las limitaciones no se obtenía la más alta calidad de pulpa para la flotación ni el tonelaje más adecuado para las condiciones mineralógicas de cada momento.

Con la implementación de las nuevas estrategias de control estas situaciones han sido resueltas. Lo implementado modifica el tonelaje procesado en el circuito en forma automática, obedeciendo a las variaciones que se puedan presentar por efecto de la dureza o las condiciones granulométricas de la alimentación al circuito, y distribuye la descarga de la pulpa hacia los molinos de bolas de la manera más homogénea posible, haciendo que el conjunto “molino de bolas – clasificación” produzca la mejor calidad de pulpa.

Esta innovación demandó también un trabajo intenso relacionado con la sintonía de los diferentes parámetros de control comprometidos.

La expectativa de incremento de capacidad en la molienda de la planta está en el orden del 2 al 4% para cuando la implementación alcance el 100%.

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INTRODUCCIÓN

La Concentradora de Toquepala está ubicada en el Departamento de Tacna a 3100 msnm, forma parte de los complejos minero metalúrgicos de Southern Perú Copper Corporation y produce Concentrados de Cobre que son enviados a la Fundición ubicada en el Puerto de Ilo; produce también Concentrado de Molibdeno el cual es embolsado, transportado a Ilo y comercializado al exterior.

Como una acción destinada a mejorar las condiciones de productividad de la compañía, Southern Peru Copper Corporation constantemente desarrolla acciones orientadas a optimizar sus parámetros de producción y operación. En este marco desde hace aproximadamente un año se viene implementando una aplicación nueva en el control de la molienda convencional de la planta destinada a optimizar la capacidad de tratamiento de mineral y a producir la pulpa más adecuada posible para la flotación.

Esta propuesta, actualmente en implementación, fue generada por el Ing. Eduardo Arturo Núñez Lazarte (Univ. Católica Sta. María – Arequipa. Perú) durante su permanencia en Southern Peru Copper Corporation como becario en Operaciones A raíz del planteamiento que hizo la propuesta fue revisada, optimizada y se procedió a implementarse en la planta; actualmente se continua esta implementación habiéndose avanzado hasta aprox. Un 70% del total.

Entre los beneficios de la implementación de esta propuesta están, por un lado, el incremento de la capacidad de tonelaje en un 2 – 4% y por otro la mejor distribución de la descarga del molino de barras hacia los molinos de bolas con la finalidad de obtener la pulpa más adecuada con influencia en la recuperación de Cobre.

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

(Ver Diagrama 1), La Concentradora de Toquepala procesa 60,000 TM por día de mineral pórfido de Cobre procedente de la mina a tajo abierto distante 7 Km de la Concentradora, luego de ser procesado este mineral en las plantas de chancado primario, secundario y terciario el producto con un tamaño promedio de + 15 - 18% +malla ½ es almacenado en una tolva de finos con una capacidad de aproximadamente 25,000 TM desde donde es alimentado al circuito de molienda.

La operación de molienda se efectúa en 1 molino de gran tamaño Fuller 21’ x 33.5’ y en 8 molinos de barras Marcy de 10’ de diámetro x 14’ longitud (800 HP; 110 AMP) que trabajan con 24 molinos de bolas Allis-Chalmers de 10 ½’ diámetro x 13’ longitud (800 HP; 110 A); esta etapa de molienda se divide en 5 secciones.

Cada sección convencional esta compuesta por 2 molinos de barras y cada molino de barras trabaja en circuito abierto con 3 molinos de bolas, la clasificación se lleva a cabo en ciclones inclinados a 30º Krebs D 26; carga circulante: 250%.

Mientras que el underflow o gruesos de la clasificación en molienda son retornados a sus respectivos molinos para completar su liberación, el overflow (rebose) de los clasificadores, con un % sólidos de 33% a 36% y granulometría de hasta 20% sobre la malla 65, es flotado en 5 secciones correspondientes cada una a su respectiva sección en molinos.

Las leyes promedio de alimentación a flotación son: De 0,70 a 1.20% Cobre, 0,020 a 0,100% Molibdeno y 2,5 a 6 % en Hierro.

Cada sección (4) de flotación convencional consta de 1 celda Wemco 130 m3 (200HP), 1 celda Outokumpu de 100m3 de capacidad (180 HP) y un banco de 06 celdas Wemco de 1500 pies3

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de capacidad (125 HP; 147 A) cada celda. En el circuito de la expansión tenemos 2 celdas Wemco de 130 m3 y 4 celdas Wemco de 60 m3. En este circuito se obtiene el concentrado rougher y el relave general.

Este relave es tratado en 5 espesadores para la recuperación de agua que será reutilizada en el proceso. La descarga de estos espesadores con aproximadamente 63% de sólidos es trasportada hacia el depósito de relaves Quebrada Honda.

El concentrado rougher es conducido hacia 7 molinos de bolas Marcy, el producto remolido es clasificado en una batería de 5 ciclones por molino, retornando el underflow (material grueso) a completar su remolienda y el overflow (material fino) es enviado a un tanque centralizado para ser alimentado a través de dos distribuidores a las celdas columna, flotación de limpieza (Cleaner) con una granulometría de 20 a 25 % sobre la malla 400 y un porcentaje de sólidos de 15 % a 18 %.

El concentrado cobre-molibdeno obtenido en las columnas, también llamado Bulk, se dirige a un espesador de 140’ de diámetro para su posterior separación en la Planta de Molibdeno, con las siguientes leyes promedio: 27 - 29 % de Cobre, 0,5 % - 2 % de Molibdeno, 27 % - 30 % de Hierro, y 6 % - 8 % de insolubles.

A fin de incrementar la recuperación del cobre y molibdeno, las colas de la flotación columnar que poseen leyes de 1% a 2% en Cobre, son enviadas a los espesadores Middlings 1 y 2 para mejorar los sólidos quitándole parte del agua; la pulpa de descarga es enviada para alimentar al circuito scavenger que consta de 4 celdas: 1 Wemco 60 m3 y 3 OK-50 m3 y el cleaner recleaner constituido por 72 celdas agitair.

El concentrado scavenger es remolido en la sección 4 de remolienda antes de ser alimentado al circuito cleaner y recleaner que esta dividido en cuatro etapas en contracorriente. El concentrado recleaner, con 15 % - 20 % cobre, se junta con el concentrado de celdas columna formando el concentrado final de planta de Cobre.

El relave o cola scavenger es descartado hacia el relave general.

El concentrado Bulk (Cobre y Molibdeno) es enviado hacia un espesador de 140 pies de diámetro desde donde es alimentado a la Planta de Molibdeno.

Diagrama 1. Diagrama de flujos Concentradora Toquepala

Carro distribuidor MINERAL DE ZARANDAS (03) LA MINA TOLVA DE FINOS PARRILLAS MOLINO DE BARRAS
Carro distribuidor
MINERAL DE
ZARANDAS (03)
LA MINA
TOLVA DE FINOS
PARRILLAS
MOLINO DE
BARRAS (8)
CHANCADORAS
MOLINO DE
SECUNDARIAS (03)
CHANCADORA
BOLAS GRANDE
HIDROCICLONES KREBS (24)
PRIMARIA (01)
(1)
MOLINOS DE
BOLAS (24)
OK-100
WEMCO
(4)
ZARANDAS
WEMCO
60 (4)
WEMCO 130
CELDAS WEMCO (24)
130 (2)
(4)
CHANCADORAS
TERCIARIAS (06)
MOLINOS
4 NIDOS DE 5 CICLONES
HIDROCICLONES KREBS (20)
REMOLIENDA (7)
PILA DE INTERMEDIOS
TK
CELDAS
CENTRAL
COLUMNA (13)
IZADO
CONCENTRADO BULK (Cu, Moly)
ESPESADORES
INTERMEDIOS 100' (02)
ESPESADOR 140' (1)
FLOTACION DE AGOTAMIENTO
CELDAS OK -50 (03)
CELDA WEMCO-60 (01)
FLOTACION DE LIMPIEZA Y
REELIMPIEZA CELDAS AGITAIR (72)
ESPESADOR
ESPESADORES
CONVENCIONALES 325' (03)
HI-RATE (02)
REMOLIENDA CONC. OK 5O (01)
A QUEBRADA
HONDA
FLOTACION PRIMARIA (20)
COLA : CONCENTRADO DE COBRE FINAL
A MOLINOS
ESPESADOR 100' (2)
1ra LIMPIEZA
(12)
PLANTA DE
2da LIMPIEZA (12)
MOLIBDENO
FILTRO A
BOMBAS DE AGUA
RECUPERADA (05)
3ra LIMPIEZA (8)
TANQUE
PRESIÓN (01)
ACONDICIONADOR
FILTRO DE
DISCOS (04)
4ta LIMPIEZA (06)
TANQUES DE
SEDIMENTACIÓN (04)
5ta LIMP (04)
SECADORES
LEYENDA
(03)
FILTRO A
PRESIÓN (01)
MINERAL DE LA MINA
CONCENTRADO BULK
CONCENTRADO DE COBRE
CONCENTRADO COLA FINAL DE MOLY
7ma
8va
AGUA
6ta LIMPIEZA (02)
LIMPIEZA (01)
LIMPIEZA (01)
Concentrado Final de
Moly (Bolsas)
Concentrado de Cobre
Final a Ilo

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En la etapa de flotación Primaria se deprime el Cobre que sale de la planta como Concentrado final de Cobre y se flota el Molibdeno el cual va a ser limpiado en las 8 etapas siguientes para conseguir el Concentrado final de Molibdeno el mismo que es filtrado, secado y embolsado para su comercialización.

El concentrado final de Cobre (relave de la planta de Molibdeno) es alimentado a dos espesadores de 100 pies de diámetro desde donde es bombeado hacia la Planta de Filtración y Secado donde obtiene una humedad de 8% condición con la que es cargado en vagones de ferrocarril para ser trasportado a Ilo.

ANTECEDENTES

La molienda convencional en Toquepala (80% de la planta) tiene el siguiente arreglo, existen 8 molinos de barras que trabajan cada uno de ellos, descargando pulpa a tres molinos de bolas (Ver Diagrama 2).

Esta operación fue por muchos años completamente manual, esto comprendía al hecho de que la carga (tonelaje de mineral) hacia cada molino de barras y la distribución de la descarga del molino de barras hacia los molinos de bolas eran arreglada de acuerdo al criterio del operador.

Esta operación manual resultada muchas veces en problemas debido a que el mineral llegando a la molienda cambia frecuentemente su dureza haciendo que el tonelaje alimentado al molino de barras deba ser ajustado a la nueva condición mineralógica (nueva dureza).

Obviamente estas modificaciones se hacían después de que el operador se había percatado de la nueva situación y operacionalmente ya se había dado una situación no deseada. Es decir lo normal era operar de acuerdo al siguiente flujo de situaciones: estándar – problema – corrección – estándar. Por otro lado y de igual forma, la distribución de la pulpa debido a que era también manual y a criterio del operador, no siempre resultaba en la más conveniente para producir la mejor calidad de pulpa para la flotación.

Frecuentemente se reportaban problemas debido al hecho de que uno de los 3 molinos de bolas recibía más carga que los otros dos originándose altas cargas circulantes hasta llegar al punto de tener el ciclón, correspondiente a este molino, atorado.

Con la finalidad de optimizar estas situaciones se propusieron cambios en el sistema de

estas situaciones se propusieron cambios en el sistema de control. Diagrama 2. PROCEMIN 2004, Santiago, Chile.

control.

Diagrama 2.

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PROPUESTA

Como manejo operacional, hasta antes de la nueva estrategia de control, sólo se disponía de un sistema de control en el DCS que permitía ingresar un “set” de toneladas por hora y por molino de barras (SP) y el sistema con la balanza y regulando velocidad de fajas en modo “auto” alcanzaba el

objetivo en un corto período de tiempo (PV), este sistema era insensible a los cambios mineralógicos.

A raíz de los problemas descritos se propuso desarrollar una estrategia de control que permitiera

operar los molinos de barras y bolas desde el DCS en un modo tal que sea sensible a las variaciones de la dureza del mineral y que permitiese la distribución de carga más homogénea hacia los molinos de bolas. La estrategia de control desarrollada comprende dos partes.

La primera consiste en pasar las bombas de descarga de los molinos de bolas a modo

manual, a una velocidad (Hz del VFD del motor) en la que los ciclones alcancen su mejor condición de operación (presión, descarga y porcentaje de sólidos en el rebose adecuados). En esta situación

el repartidor de pulpa, que consiste en dos paletas conectadas a actuadores, en modo “auto” debe

moverse de tal forma que los niveles de los cajones de las respectivas bombas tengan aproximadamente el mismo valor. En la lógica de control, para los tres cajones existentes, cada uno de los cajones exteriores se compara con el cajón central y si se encuentra diferencia uno de los actuadores (o los dos) se mueven desplazando la paleta y por ende ajustando la forma de distribución

de pulpa para alcanzar el objetivo de tener el mismo nivel de pulpa en los tres cajones. De acuerdo a

lo mencionado, este control es independiente del nivel que tengan los tres cajones, el objetivo que

persigue es solamente hacer que los niveles sean iguales.

La segunda parte consiste en regular el tonelaje en “modo cascada” hacia el molino de barras en función del nivel promedio de los cajones de los molinos de bolas cuando están trabajando con los repartidores de carga en modo “auto”. Cuando los tres cajones están aproximadamente en el mismo nivel, para el sistema de control generan un valor promedio de nivel el cual es comparado constantemente con un valor “set” de promedio de niveles ingresado por el operador (normalmente este valor “set” al iniciar el modo cascada, es el mismo valor promedio de ese instante). De ahí en adelante y conforme transcurre la operación se dan constantes comparaciones, si el valor promedio de los niveles de los cajones es mayor que el valor “set”, el sistema “entiende” que la carga circulante está subiendo por mayor dureza y reduce el tonelaje al molino. De otra forma si el nivel promedio de los cajones es menor, el tonelaje subirá al reconocerse que la carga circulante está bajando como una medida de menor dureza. El sistema estabiliza el tonelaje si el valor promedio de los cajones se iguala al “set” de nivel ingresado al sistema de control.

DESARROLLO - IMPLEMENTACIÓN

Para la implementación de este nuevo sistema de control y operación de la molienda convencional tuvieron que diseñarse, fabricarse e instalarse nuevas canaletas y paletas de distribución de la pulpa de descarga de molino de barras y alimentación a los molinos de bolas. El proceso de implementación pasó por una serie de cambios, ajustes y mejoras en la etapa inicial para ir en un régimen más constante y estable en la etapa posterior al inicio. Los cambios y ajustes a los que hacemos referencia estuvieron relacionados con el arreglo físico de la canaleta de descarga de pulpa del molino de barras hacia el distribuidor de carga, con la mejora del posicionamiento de los actuadores, etc. Finalmente se alcanzó un diseño que brindó una operación estable y confiable (ver Diagrama 3)

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Diagrama 3.

C. León et Al T17 - 7 Diagrama 3. También durante el desarrollo e implementación se

También durante el desarrollo e implementación se hicieron ajustes en las estrategias de control, en esta parte se realizó un intenso trabajo relacionado con la sintonía, de los equipos relacionados con este proyecto, esto se amplia en el siguiente punto. Formó parte del desarrollo la creación – adecuación de pantallas en el sistema de control que permitieron operar la molienda convencional de acuerdo a las nuevas estrategias. A continuación se presentan las más importantes desarrolladas con esta aplicación.

Pantalla 1

las más importantes desarrolladas con esta aplicación. Pantalla 1 PROCEMIN 2004, Santiago, Chile. www.procemin.cl

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En la pantalla 1 se pueden apreciar en líneas roja y celeste el comportamiento en automático de las paletas del repartidor de carga, se mueven alrededor del 50 - 60% dentro de una escala de posicionamiento de 0 – 100 %, con la finalidad de igualar los niveles en los tres cajones de los molinos de bolas, los cuales se pueden observar en las líneas verde, rosado y amarillo.

Pantalla 2

observar en las líneas verde, rosado y amarillo. Pantalla 2 Nota 1 Ver Nota 1 Ver

Nota 1

Ver Nota 1

Ver Nota 2

rosado y amarillo. Pantalla 2 Nota 1 Ver Nota 1 Ver Nota 2 En la pantalla

En la pantalla 2 se puede observar el sistema del molino 2B operando bajo el modo cascada (activados botones A y C del cuadro a la izquierda), en el cuadro de la derecha se puede ver el “set” promedio de los cajones SP 22.00 y el PV 21.87 (promedio de los tres cajones de los molinos de bolas). En la medida que el PV es menor que el SP el sistema reconoce que el mineral está suave y sugiere subir el tonelaje, esto se puede observar en el cuadro de la izquierda nuevamente donde tenemos un SP de 258.71 (que el sistema va ajustando automáticamente y en cascada con la comparación de niveles) y un PV de 257.38.

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Nota 2.

En la parte inferior de la pantalla tenemos dos cuadros que muestran las dos paletas del repartidor de carga (Norte y Sur) trabajando en automático para mantener el nivel de los tres cajones iguales. La lógica compara independientemente el nivel de los cajones externos con el cajón central.

el nivel de los cajones externos con el cajón central. Se puede observar que las paletas

Se puede observar que las paletas norte y sur,

consideran 21.74 – 21.76 (nivel del cajón

central) como su SP para alcanzar el mismo nivel en los cajones externos.

Pantalla 3

alcanzar el mismo nivel en los cajones externos. Pantalla 3 En esta pantalla se pueden observar

En esta pantalla se pueden observar en la parte superior los variadores de velocidad de las bombas operando en manual, a una condición seleccionada en la que el flujo y la presión para la clasificación en los ciclones, son los mejores. Dentro del proceso de implementación también se ha desarrollado paulatinamente el entrenamiento de los operadores en este nuevo sistema de control. Aparentemente esta etapa, que podría parecer un sencillo paso dentro de todo el programa a desarrollarse por este proyecto, ha sido uno de los más laboriosos en la medida que se han tenido que cambiar conductas operativas arraigadas por muchos años.

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SINTONÍA

Uno de los puntos más importantes para conseguir una operación estable y confiable con el nuevo sistema de control implementado, fue la tarea de sintonía ejecutada sobre el repartidor de carga (paletas). En la medida que la operación de este equipo tiene influencia sobre los niveles de los tres cajones y a su vez, de los tres niveles se genera un promedio que se relaciona con un “set” de niveles y se autorregula el tonelaje hacia la molienda; era bastante necesario asegurar que los movimientos de los actuadores del repartidor de carga fuesen los más correctos y precisos de acuerdo a los requerimientos de la operación y sin generar perturbaciones por movimientos bruscos o indeseados.

Para tal fin se realizó la sintonía respectiva, la cual consistió en realizar pruebas de campo para ver la reacción de los niveles de los cajones frente a diferentes movimientos, manuales y predeterminados, de los actuadores.

Las variaciones de estos cajones en el tiempo, a raíz de los movimientos efectuados, fue analizadas y utilizada para generar parámetros de referencia que fueron ingresados en el “Smith Predictor” el cual dentro de la lógica está ubicado entre la entrada y la estación de control.

Con este procedimiento de sintonía el comportamiento de los niveles en los cajones ha sido el esperado y ha cumplido con las expectativas del sistema de control propuesto en esta área.

EVALUACIÓN Y RESULTADOS

En la medida que este nuevo sistema de control de molienda convencional fue implementado, se realizaron muestreos para determinar y cuantificar los beneficios obtenidos.

Estos muestreos se realizaron en dos secciones de molienda convencional exactamente iguales, una de ellas con el sistema de control trabajando y la otra no. Se eligió está forma de muestreo y no la llamada “on – off” sobre la misma sección, en la medida de que el principal parámetro a observar era capacidad de tratamiento (influenciada por la dureza del mineral) y para garantizar que esta sea la misma para ambas condiciones se eligieron dos secciones de molienda adyacentes. Otro de los puntos observados en los muestreos fue el de la calidad de pulpa producida, esta observación fue hecha sobre la malla de corte de la Concentradora Toquepala (% + malla 65 / 212 µm). Podemos mencionar que para nuestra operación hemos llegado a determinar que metalúrgicamente por cada -3% en +malla 65 de la pulpa de rebose de ciclones, la recuperación de Cobre se incrementa 1%.

Las condiciones de agua en los diferentes puntos de los circuitos fueron mantenidas exactamente igual.

Se presentan, en el cuadro 1, los resultados promedio del conjunto de muestreos realizados

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Cuadro 1

C. León et Al T17 - 11 Cuadro 1 CONCLUSIONES La implementación del nuevo sistema de

CONCLUSIONES

La implementación del nuevo sistema de control en molienda convencional en la concentradora Toquepala se ha desarrollado al 70% sin observarse problemas operativos.

De acuerdo a los muestreos realizados, el nuevo sistema de control de molienda convencional ha permitido incrementar la capacidad de tratamiento en el orden de 2.06% en promedio, en los molinos en los cuales ya está implementado.

En la actualidad el nuevo sistema de control de molienda convencional autorregula el tonelaje

de mineral hacia la molienda en función a la dureza del mismo permitiendo maximizar la capacidad de tratamiento.

La operación de los molinos de barras y bolas bajo el nuevo sistema de control esta ahora libre de contingencias originadas por repentinos cambios en las condiciones de dureza del mineral. La mejor distribución de pulpa de descarga de los molinos de barras hacia los molinos, efectuada ahora en automático por el distribuidor de carga (actuadores y paletas) ha permitido producir una pulpa más fina que la estándar (-1.685 + malla 65) lo que ha su vez redunda en una mejor recuperación de Cu (estimada en 0.56 como incremento). El desarrollo implementado en la molienda convencional de la concentradora Toquepala, ha sido una forma efectiva de optimizar la operación de la concentradora Toquepala, aplicando en ella recursos modernos de control de procesos.

AGRADECIMIENTOS

Por el apoyo para desarrollar el proyecto del nuevo sistema de control en la molienda convencional de la planta, y por la oportunidad de presentar este trabajo, deseamos agradecer a la Gerencia de Concentradora, a la Superintendencia de Operaciones y a la Superintendencia de Control de Procesos Metalúrgicos de la Concentradora Toquepala - Southern Peru Copper Corporation.

Así mismo agradecemos a los colegas de Concentradora Toquepala por su apoyo y compromiso con el desarrollo de mejores alternativas para la operación.

REFERENCES

- Biswas and Davenport, El Cobre Metalurgia Extractiva, Editorial Limusa Mexico 1993.

- Maurice Fuerstenau and Kenneth N. Han, Principles of Mineral Processing, Edited by Society for Mining, Metallurgy and Exploration 2003.

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