Torno

Torno paralelo moderno.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)[] a un
conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica
de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de
trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un
carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que
se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot
que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas.
Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce
el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada
refrentado.
TIPOS DE TORNO
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de
tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad
de las piezas y de la envergadura de las piezas

Torno paralelo
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los

tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramienta más importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos
copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de profesionales muy bien cualificados, ya que el manejo manual de
sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas
Torno copiador

Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo

hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características
de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que
tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo
de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso
estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean
muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la
viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las
herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno revólver

Operaria manejando un torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir
el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas
que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la
barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado
exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta
giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere
mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el
mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope
de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las
herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato
de garras de accionamiento hidráulico.
Torno automático
 Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un
tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
• Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran grandes series de producción.
• Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se
va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno
automático es el
conocido como
"tipo suizo", capaz
de mecanizar
piezas muy
pequeñas con
tolerancias muy
estrechas.

Torno vertical

Torno vertical.

El torno vertical es
una variedad de
torno diseñado
para mecanizar
piezas de gran
tamaño, que van
sujetas al plato de
garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno
horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio
sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y
pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre
puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se
utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la
viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede
inutilizado. Dado que en esta máquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único
punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas
para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

Torno CNC

Torno CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión
en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta
de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa
las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina
ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante
unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las
herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros
horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es
fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas
complejas.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas
de fallos imputables al operario de la máquina.
Otros tipos de tornos
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan
tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por
ejemplo él:

Torno de alfarero

O el torno dental

Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento

totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
PARTES DEL TORNO
A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Usillo).
N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.
Cabezal:
Cavidad fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas o
formando parte de la misma. En ella va alojado el eje principal. En su interior van
alojados los diferentes mecanismos de velocidad avances roscados...etc. por medio de
los mandos adecuados desde el exterior. Los sistemas más utilizados son los
engranajes.
El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio
de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los
tornos son:
• Cabezal Monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única.
Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.

• Transmisión Directa por Motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una

polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es
normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o
invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se
evitan pérdidas por deslizamiento de correas.
• Caja de Cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o
cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el
cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rápidos
y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda descargado de tensiones, haciendo
que la polea apoye en soportes adecuados.

• Variador de Velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores
de velocidad mecánicos o hidráulicos.

Inversor:
Se utiliza cuando estás trabajando y quieres hacer una función de avance
automático o roscado y quieres seleccionar el sentido de dicho trabajo, tanto si es
transversalmente como longitudinalmente. Con lo cual en transversalmente será para
delante o detrás y longitudinalmente hacia la izquierda o la derecha.
Caja de avances:
El mecanismo de avance hace posible el avance automático y regula su
magnitud.
Como el cambio de ruedas en la lira resulta una operación lenta y engorrosa, la
mayoría de tornos tiene en la parte anterior una bancada, una caja de cambios, más o
menos compleja, para obtener diversas velocidades a su salida, sin cambiar las ruedas
de recambio.
Uno de los mecanismos más utilizados es el método Norton
Bancada:
Zócalo de fundición soportado por 1 o más pies que sirve de apoyo y guía que sirve de
las demás partes del torno. Normalmente es: fundición gris perlifica dura y frágil capaz
de soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo sin experimentar
deformaciones apreciables que pudieran falsear las medidas de las piezas
mecanizadas.
Eje de roscar:
Su finalidad es accionar el avance longitudinal automático del carro, únicamente
en el caso de tallado de roscas y cuando se trata de otro tipo de trabajos (por ejemplo,
la construcción de muelles) que requieran un avance exacto)

Eje de cilindrar:
Tiene por objeto transmitir el movimiento desde la caja de avances al carro para
efectuar las operaciones de cilindrado y refrenado.
El avance de cilindrado es siempre menor que el del roscado, pero van
relacionados entre sí.
Tablero de carro:
Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre las guias de la bancada
y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y se desliza por la parte anterior
de la bancada. Unas protecciones provistas de hendiduras, en los extremos anterior y
posterior del carro, que sirven de alojamiento a unos filtros, tienen por finalidad que
penetren las virutas y suciedad entre la superficie de desplazamiento y las guias.
Contracabezal y contrapunto:
El contracabezal con el cabezal fijo es el segundo soporte de la pieza cuando se
trabaja entre puntos. Se desliza sobre la bancada; el eje de simetría del manguito o
caña debe estar rigurosamente a la misma altura que el eje del cabezal y en línea con
él. Se utiliza también para soportar útiles tales como porta brocas...etc. otras funciones
son: taladrar, escariar, roscar,...
Eje Principal:
Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por consiguiente,
debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya
desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco.
En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para poder recibir
el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo
extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato
porta piezas.
Eje del contracabezal:
Puede moverse transversalmente sobre la primera mediante 1 o 2 tornillos puede
fijarse en cualquier punto mediante una tuerca. Tiene un agujero en el interior donde
permite el blocaje de la caña, cuyo final acaba en cono morse para alojar el punto.
Carros:
En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La
herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada
adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la
superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolución:
cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe
poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por
medio del carro principal, del carro transversal y del carro inclinable.

➢ Carro Principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la
bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por
la parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener
los movimientos automáticos y manuales de la herramienta, mediante ellos,
efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.
○ Dispositivo para Roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en
dos mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta
engranar con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará
según la relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y del
tornillo patrón.
○ Dispositivo para Cilindrar y Refrentar: El mismo dispositivo empleado para
roscar podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente
pequeño. Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente.
 Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una
rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a
un piñón que engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el
tornillo transversal. El tren basculante puede también dejarse en posición
neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará;
en el segundo, se moverá solamente el carro transversal y el torno refrentará;
en el tercer caso, el carro no tendrá ningún movimiento automático. Los
movimientos del tren basculante se obtienen por medio de una manivela
exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de
una manivela o un volante.

➢ Carro transversal:
El carro transversal se desplaza sobre el cuerpo del carro principal siguiendo al eje de
rotación del carro principal.
En la parte superior lleva una ranura circular en forma de T que sirve para alojar als
cabezas de los tornillos que servirán para el carro portaherramientas. Se puede
desplazar a mano o automáticamente.
➢ Carro orientable:El carro orientable, llamado también carro portaherramientas
esta apoyado en el carro transversal en una plataforma giratoria que puede girar
sobre un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio
de cuatro tornillos.
Plataforma giratoria:
Fijada al carro transversal graduada y movilidad absoluta aflojando diversos
tornillos sirve para hacer conicidades e inclinaciones.
Portaherramientas:
El carro orientable esta provisto de un eje fijo sobre el que puede girar una
torreta cuadrada que permite fijar 4 útiles a la vez y presentarlos en el momento preciso
sobre la pieza. Para cambiar de útil solo es necesario aflojar la tuerca central y girar
luego se apreta otra vez y ya esta.
Puente & escote:
En algunos tornos se puede trabajar piezas de gran diámetro y poca longitud
mediante el escote, o sea que se puede quitar el escote y se forma el puente.
Punto:
Es el punto céntrico de la pieza que vamos a mecanizar cuan ya esta sujeta tanto
sean piezas excéntricas como céntricas.
Plato:
Pieza normalmente metálica sujeta al eje principal donde se alberga y fija la
pieza que nos disponemos a mecanizar. Hay diferentes tipos de platos como el plano, 3
garras, 4 garras... etc.
CARACTERÍSTICAS DEL TORNO
Todos los tornos desprenden viruta de piezas que giran sobre su eje de rotación, por lo
que su trabajo se distinguirá por que la superficie generada será circular, teniendo como
centro su eje de rotación.
En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de
las siguientes superficies:
• Cilíndricas (exteriores e interiores)
• Cónicas (exteriores e interiores)
• Curvas o semiesféricas
• Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotación)
Se pueden realizar trabajos especiales como:
• Tallado de roscas
• Realización de barrenos
• Realización de escariado
• Moletiado de superficies
• Corte o tronzado
• Careado
Las principales características de los tornos son las siguientes:
Característica Descripción
Potencia Representada por la capacidad del motor en HP.
Distancia entre Es la longitud que existe entre el husillo principal
puntos y la máxima distancia al cabezal móvil.
Peso neto Peso de toda la máquina
Volteo sobre la Es el máximo diámetro que una pieza puede
bancada tener. Se considera como el doble de la
distancia que existe entre el centro del husillo
principal y la bancada. (radio máximo de trabajo
de una pieza)
Volteo sobre el Distancia del centro del husillo a la parte baja de
escote la bancada, no siempre se especifica porque
depende si la bancada se puede desarmar.
Volteo sobre el carro Distancia del centro del husillo al carro porta
herramientas.
Paso de la barra Diámetro máximo de una barra de trabajo que
puede pasar por el husillo principal.
Número de Cantidad de velocidades regulares que se
velocidades pueden obtener con la caja de velocidades.
Rango de El número de revoluciones menor y mayor que
velocidades en RPM se pueden logras con la transmisión del torno.
Los tornos se pueden clasificar de diferentes maneras:
Clasificación Nombre Características
Por su Vertical El eje Z del torno es vertical, por lo
movimiento regular se utilizan para el trabajo
principal en piezas de gran peso.

Horizontal Son los tronos más conocidos y

utilizados, el eje Z del torno es
horizontal y puede haber de varios
tamaños.

Tornos de taller Torno de banco Tornos pequeños que se montan

sobre un banco o una mesa de
trabajo robusta, se usan para
piezas ligeras y y pequeñas.

Torno rápido Torno que se utiliza para

operaciones de corte ligero y de
acabado, se monta sobre una
mesa y es fácil de operar y mover.

Torno para Está equipado con una serie de

cuatro accesorios que permiten realizar
herramientas o una serie de operaciones de
de taller precisión. En su torre porta
mecánico herramientas se pueden colocar
cuatro herramientas.

Torno de escote Torno que tiene una sección en su

o bancada bancada que se puede desmontar
partida bajo el plato, con esto se pueden
trabajar piezas de mayor diámetro.

Torno de Tornos de Son tornos de taller con un

semiproducción semiproducción aditamento copiador o un sistema
o copiadores de lectura digital que permite
copiar piezas que serían muy
difíciles de hacer sin un patrón
(ejemplo los cerrajeros).

Tornos para Torno revolver o Son tornos que se utilizan cuando

producción en de torreta se deben producir una gran
serie cantidad de piezas iguales, tienen
un solo husillo y varias
herramientas, pueden tener hasta
20 diferentes herramientas las que
pueden actuar una por una o
 varias al mismo tiempo.

Torno Produce en serie y de manera

automático de automática, se utilizan para la
un solo husillo producción en masa de piezas que
requieren de refrentado, cilindrado
y barrenado, pueden trabajar dos o
más herramientas al mismo tiempo
y se controlan por medio de
sistemas de lectura digital.

Equipos que se controlan por

Tornos de medio de cintas magnéticas o
control consolas de computadora. Pueden
numérico tornear ejes de casi cualquier
tamaño y forma, hacen trabajos
con varias herramientas al mismo
tiempo, existen tornos CN que
pueden tener una torre revolver
con 60 herramientas.

HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Brocas de centraje de acero rápido.

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el

material del que están constituidas y el tipo de operación que
realizan. Según el material constituyente, las herramientas
pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia)
intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el
material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes.
El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en
el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza
bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de
usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Características de las plaquitas de metal duro

Herramientas de roscar y mandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.

La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el

material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la
variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a
un desarrollo continuo.[5]
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en
la tabla siguiente.

Materiales Símbolos

Metales duros recubiertos HC

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

 Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se

indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO Características

ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido,
Serie P
50 y acero maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil
mecanización.

Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe
una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada
una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC
Prime Forma Ángulo Toleranci Cuart
Segun Terce Tipo de
ra geométri de a a
da ra sujección
letra ca inciden dimensio letra
letra letra
cia nal

Rómbica Agujero sin

C A
80º A 3º J avellanar

Rómbica B 5º K Agujero con

D
55º rompeviruta
G
Menor s en dos
C 7º L caras
Rectangu
L
lar
D 15º M Agujero con
Mayor
rompeviruta
R Redonda M
s en una
E 20º N
cara
S Cuadrada
F 25º U
Sin agujero
ni
Triangula N
T G 30º rompeviruta
r
s

Rómbica N 0º
V Agujero
35º
W avellanado
P 11º en una cara
Hexagon
W
al 80º
Agujero
avellanado
y
T
rompeviruta
s en una
cara
 Sin agujero
y con
N rompeviruta
s en una
cara

No
X
estándar

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la

plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la
plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar
la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.