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MANUFACTURA ESBELTA

son varias herramientas que ayuda a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos. Basndose siempre en el respeto a los trabajadores. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. Objetivos implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. Beneficios La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Pensamiento Esbelto Es el que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que causa desconfianza y temor. Se ha desperdiciado inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se contrata como si fuera mquina. Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto Define el Valor desde el punto de vista del cliente: los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio. Identifica tu corriente de Valor : Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro. Produce el Jale del Cliente: Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo Persigue la perfeccin: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible. Los siete desperdicios mortales Produccin en exceso.- Es el peor tipo de muda, pues ayuda a generar todos los dems, La produccin en exceso genera ms problemas como intereses extra, inventario extra, manoseo extra, espacio extra, en general gasto extra. Espera .- Tiempo ocioso entre operaciones o durante una operacin Transporte.- Trasladar materiales por distancias mayores a lo estrictamente necesario. Super procesamiento.- Realizar ms operaciones que las necesarias para el producto. Inventario.- Stock excesivo de materia prima, material en proceso o producto acabado. Manejo.- Cualquier movimiento ms all de lo necesario para realizar una operacin. Defectos Producir material defectuoso, qu a su vez genera, Inspeccin, Retrabajo, Rechazo, Ruptura del flujo, Prdida de productividad. Las herramientas de la manufactura esbelta 5S.- provienen de trminos japonenes : 1 S Clasificar (Seiri) : retirar del rea o estacin de trabajo aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, son llevados a un rea de almacenamiento transitorio, y si se confirma que son innecesarios, se dividirn en dos clases, los que son utilizables para otra operacin y los intiles que sern descartados, asi se preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms seguros y productivos. 2 S Ordenar (Seiton) organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Lo cual mejora la visualizacin. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

3 S Limpieza (Seiso) eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Lo cual ayudar a reducir el riesgo potencial de que ocurran accidentes, o se despilfarren materiales o energa. 4 S Estandarizar (Seiketsu) mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin de las primeras 3S. El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. 5 S Disciplina (Shitsuke) evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de los beneficios que ellos brindan.

JUSTO A TIEMPO (JUST IN TIME)


es una filosofa industrial que consiste en la reduccin de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilizacin en un sistema desde compras hasta produccin. La idea bsica del Justo a Tiempo es producir un artculo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estacin de trabajo en un proceso de manufactura. Los 7 pilares de Justo a Tiempo 1. Igualar la oferta y la demanda: No importa de qu color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero. 2. El peor enemigo: el desperdicio: Eliminarlos desde la causa raz realizando un anlisis de la clula de trabajo. 3. El proceso debe ser continuo no por lotes: Esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario. 4. Mejora Continua bsqueda de mejora db ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para lograr metas propuestas. 5. Es primero el ser humano: La gente es el activo ms importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que est con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa. 6. La sobreproduccin = ineficiencia: Eliminar el por si acaso utilizando otros principios como son la Calidad Total, involucramiento de la gente, organizacin del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rpido de modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc. 7. No vender el futuro: Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medicin, de desempeo, etc.. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de Planeacin Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el q cada una de las aristas representa un elemento del sistema: Distribucin Fsica: Formado por celdas y tecnologa de grupos, nos dice cmo manejar y distribuir los recursos fsicos con que contamos. Ventaja de la Gente: El trabajo en equipo para solucionar problemas, as como la cercana de las diversas mquinas en una celda propiciando la multifuncionalidad de la gente. Flujo Continuo: Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos, y mantenimiento preventivo para evitar paros no programados de equipo. Operacin Lineal: La forma de desplazar el producto ser de uno en uno, ya que de otra manera los tiempos de entrega son altos y los desperdicios se ocultaran en el inventario del bulto. Demanda y Suministro Confiables: Una de las causas de los problemas con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe cundo le van a comprar ni cunto.

SISTEMA DE JALAR
Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno. Esta orientacin significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientacin

una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo innecesariamente producido.

CLULAS DE MANUFACTURA
Es la agrupacin de una serie de mquinas distintas con el objeto de simular un flujo de produccin. Por dnde empezar? Por orden y limpieza, organizacin del lugar de trabajo Acortar bandas transportadoras Fijar rutas del producto Eliminar almacenes de inventario en proceso Acortar distancias Establecer un flujo racional de material

CONTROL VISUAL
Estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Es un estndar representado mediante un elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil de ver. La estandarizacin se transforma en grficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, slo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operacin particular est procediendo normal o anormalmente.

KANBAN "etiqueta de instruccin".


Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a producir, en qu cantidad, mediante que medios, y como transportarlo. Objetivos Limitacin de la cantidad de materiales entre procesos: prohbe al proceso anterior comenzar la produccin a su voluntad. Este puede producir solamente en el caso que reciba una instruccin por Kanban. Orden de produccin: sirven como orden d produccin q son preparados por necesidad d procesos posteriores automt Tarjeta de indicacin clara Acompaan siempre a los contenedores de materiales. Sirven como indicacin clara de contenidos. Esta escrito nombre, cdigo y Q de materiales,adems se hace constar de donde a donde van a transportarse. Tarjetas Kanban Verde para las mejoras, amarillo para las tareas del proyecto y rojo para los errores. Caricaturas, pos-it, bloqueos Debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. o N de parte del componente y descripcin o Nombre / Nmero del producto o Cantidad requerida o Tipo de manejo de material requerido o Dnde almacenar cuando sea terminado o Punto de reorden o Secuencia de ensamble / produccin del producto Funciones de Kanban o Control de la produccin integracin de diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida

o Mejora de los procesos. mediante tcnicas ingenieriles (eliminacin de desperdicio, organizacin del rea de trabajo, reduccin de cambios de modelo, Mantenimiento Productivo Total (TPM)). o Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento o Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo o Prevenir agregar trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y el exceso de papeleo innecesario Tipos de Kanban o Produccin: Contiene la orden de produccin o Transporte: cuando se traslada un producto o Urgente: escasez de un componente o Emergencia: componentes defectuoso, averas, trabajo extra se producen casos inslitos o Proveedor: la distancia de planta al proveedor es considerable, el plazo de transporte es importante Implantacin de Kanban en 4 fases o Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban. o Fase 2. Implantarlo en componentes con ms problemas para facilitar su manufactura o Fase 3. Implantarlo en el resto de los componentes, informar cuando se va a trabajar en su rea. o Fase 4. revisin del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles de reorden. Reglas de Kanban o No mandar producto defectuoso a procesos subse.. o Procesos subsecuentes requerirn slo lo necesario o Producir solo Q exacto requerido x proceso subsecnt o Balancear la produccin o Kanban es un medio para evitar especulaciones o Estabilizar y racionalizar el proceso PRODUCCIN NIVELADA (HEIJUNKA) "haga llano y nivelado". Tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del cliente. La herramienta principal es el cambio frecuente de la mezcla.debe producir lotes pequs de muchs modelos en CP Es el pre-requisito del JT y Maximiza los beneficios JT Evita la sobreproduccin de algunos productos Produccin consistente de acuerdo a la demanda Mejora la eficiencia Sistema lean El principio es producir variedad de un equipo limitado para competir en coste con la produccin en masa, LEAN precisa que la demanda se halle lo ms nivelada posible, para que todos los productos fluyan regularmente en los procesos y se precise un mnimo de stock en los puntos necesarios, sin incurrir en riesgos de ruptura del flujo. VERIFICACIN DE PROCESO (JIDOKA) Verificacin de calidad integrada al proceso. La filosofa Jidoka establece parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin, asi compara los parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos. Depende del producto es el tipo o diseo de Jidoka que se implantara, la informacin que se alimenta como "ideal" o "estndar debe ser el punto ptimo de calidad del producto. El objetivo de Jidoka puede resumirse como: Calidad asegurada 100% del tiempo ---- Previniendo Averas de equipo-----Usando eficazmente la mano de obra

DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES (POKA YOKE) Japones= "poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. Elimina los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores. Funciones: inspeccin del 100% de las partes producidas---------- dar retoalimentacin y accin correctiva. Tecnicas: Preventivas(0defectos fabr)----------DE deteccin.(0 prod defectuosos pasan) Funciones reguladoras: o Mtodos de Control cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto o Mtodos de Advertencia advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, mediante activacin de luz o sonido. Clasificacin de los mtodos Poka Yoke o M de contacto. un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto. MEDIDORES: Interruptor en lmites, microinterruptores---Interruptores de tacto---Transformador diferencial---Trimetron-Relevador de niveles lquidos. o M de valor fijo. las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado de veces. MEDIDORES: Sensores de proximidad--Interruptores fotoelctricos--Sensores de luces--Sensores de fibras--Sensores de reas--Sensores de posicin--Sensores de dimensin o M del paso-movimiento. las anormalidades se detectan inspeccionando errores en movimientos estndares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. MEDIDORES: Detector de cambios de presin-- cambios de temperatura--fluctuaciones en corriente elctrica-vibraciones anormales--conteos anormal--tiempo y cronometrajes--Medidores de anormalidades en la transmisin de informacin. Caractersticas o simples y baratos. Si son demasiado complicados o caros, su uso no ser rentable o parte del proceso. Son parte del proceso, llevan a cabo 100% de la inspeccin o puestos cerca o donde ocurre el error. Proporcionan feedback rpidamente par que los errores puedan corregirse INDICADOR VISUAL (ANDON) Trmino japons para alarma, para mostrar el estado de produccin. Despliegue de luces o seales luminosas en un tablero que indican condiciones de trabajo en el piso de produccin dentro del rea de trabajo.. Andon significa AYUDA! es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos. Rojo: Mquina descompuesta Azul: Pieza defectuosa Blanco : Fin de lote de produccin Amarillo: Esperando por cambio de modelo Verde: Falta de Material No luz: Sistema operando normalmente

CAMBIO RPIDO DE MODELO (SMED) Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos Objetivos de SMED Facilitar los pequeos lotes de produccin Rechazar la frmula de lote econmico Correr cada parte cada da (fabricar)

Alcanzar el tamao de lote a 1 Hacer la primera pieza bien cada vez Cambio de modelo en menos de 10 minutos Aproximacin en 3 pasos Pasos Eliminar el tiempo externo (50%) Estudiar los mtodos y practicar (25%) permitir encontrar el camino ms rpido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente Eliminar los ajustes (15%) Los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones. Beneficios Producir en lotes pequeos Reducir inventarios Procesar productos de alta calidad Reducir los costos Tiempos de entrega ms cortos Ser ms competitivos Tiempos de cambio ms confiables Carga ms equilibrada en la produccin diaria Fases para la reduccin del cambio de modelo Separar la preparacin interna de la externa Convertir preparacin interna en externa Eliminar el proceso de ajuste Optimizacin de la preparacin Tcnicas para la reduccin del cambio de modelo Estandarizar actividades de preparacin externa Estandarizar solo partes necesarias de la mquina Utilizar un elemento de fijacin rpida Utilizar una herramienta complementaria Usar operaciones en paralelo Utilizar un sistema de preparacin mecnica MEJORA CONTINUA (KAIZEN) = CAMBIO Y PARA MEJORAR Pilares: los equipos de trabajo---- la Ingeniera Industrial Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante: reduccin de tiempos de ciclo--estandarizacin de criterios de calidad--mtodos de trabajo por operacin. Beneficios: +rentabilidad, motivacin, formacin, productividad y competitividad. Los diez mandamientos de Kaizen 1. El desperdicio es el enemigo pblico nmero 1; para eliminarlo es preciso ensuciarse las manos. 2. Las mejoras graduales hechas continuadamente no son una ruptura puntual. 3. Todo el mundo tiene que estar involucrado, 4. Se apoya en una estrategia barata, cree en un aumento de productividad sin inversiones significativas 5. Se aplica en cualquier lado; no sirve slo para los japoneses. 6. Se apoya en"gestin visual", hace que problemas y desperdicios sean visibles a los ojos de todos. 7. Centra la atencin en el lugar donde realmente se crea valor (gemba en japons). 8. Se orienta hacia los procesos. 9. Prioriza personas, al "humanware"; el esfuerzo principal d mejora db venir de una nueva mentalidad y estilo de trabajo 10.El lema esencial del aprendizaje organizacional es aprender haciendo. Pasos para implantar Kaizen

Seleccin del tema de estudio Crear la estructura para el proyecto Identificar la situacin actual y formular objetivos Diagnstico del problema Formular plan de accin Implantar mejoras Evaluar los resultados Principios bsicos para iniciar la implantacin Descartar la idea de hacer arreglos improvisados Pensar en cmo hacerlo, no en porque no puedo hacerlo No dar excusas, comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente No busques perfeccin apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo Si cometes un error corrgelo inmediatamente No gastes dinero en Kaizen, usa tu sabidura La sabidura surge del rostro de la adversidad Para encontrar las causas de problemas, pregntate 5 vcs Porqu? La sabidura de 10 personas es mejor que el conocimiento de uno Las ideas de Kaizen son infinitas Los Eventos Kaizen Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilizacin de las habilidades y conocimientos del personal involucrado Objetivo Mejorar la productividad de cualquier rea o seccin escogida en cualquier empresa, mediante la implantacin de diversas tcnicas y filosofas de trabajo de Manufactura Esbelta. Beneficios de Evento Kaizen Aumento de la productividad Reduccin del espacio utilizado Mejoras en la calidad de los productos Reduccin del inventario en proceso Reduccin del tiempo de fabricacin Reduccin del uso del montacargas Mejora el manejo y control de la produccin Reduccin de costos de produccin Aumento de la rentabilidad Mejora el servicio Mejora la flexibilidad Mejora el clima organizacional Se desarrolla el concepto de responsabilidad Aclara roles Programa de implantacin 1. Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa 2. Establecer incentivos con el personal 3.Trabajo en equipo 4. Liderazgo 5. Medicin Como se realiza un evento Kaizen Un evento Kaizen se realiza generalmente en una semana Se define los objetivos especficos del evento que generalmente son eliminar desperdicios en el rea de trabajo

Se integra un equipo multidisciplinario de operadores, supervisores, ingenieros y tcnicos Da un entrenamiento sobre el tema y explicaciones muy sencillas, eliminar transportes y demoras, mantener el orden y limpieza con 5S, mantenimiento autnomo con TPM Se hace participar a la gente con sus ideas de mejora sobre el objetivo, se analizan las ideas de los participantes Se analiza el rea de mejora, se toman fotos y videos, se discuten y analizan las ideas de todos, se genera un plan de trabajo y se trabaja en las mejoras MAPA DE PROCESO Acciones actuales requeridas para elaborar un producto a travs de los principales flujos esenciales para cada producto: El flujo de produccin de la materia prima desde que est en manos del cliente El diseo del flujo desde el concepto hasta el lanzamiento Importancia Ayuda a visualizar ms que el proceso individual, por ejemplo: ensamble, soldadura. Ayuda a ver ms los desperdicios Provee un lenguaje comn para hablar acerca de procesos de manufactura Toma decisiones acerca del flujo aparente para poder discutirlo. Muestra la conexin entre el flujo de informacin y el flujo de material. Es ms til que una herramienta cuantitativa Herramienta cualitativa, la cual describe a detalle el orden del flujo