Generacin de Planes ptimos de Inspeccin

para Equipos Estticos en Instalaciones

Petroleras
Aranguren R. Jos G. Bravo S. Javier E. ,
Matern L. Elisal de J., Medina N. Robinson J.
Reliability and Risk Management Integrity Assessment Services
Maracaibo Estado Zulia Venezuela
Telfonos: (58) 261-7425286 (58) 414-6706432 (58) 414-6595050 (58) 414-6775442 (58) 416-4602840
E-mail: jose.aranguren@reliarisk.com, javier.bravo@reliarisk.com, elisaul.materan@reliarisk.com,robinson.medina@reliarisk.com


Resumen

El presente trabajo recoge las experiencias de la aplicacin de un enfoque integrado por tres metodologas para la determinacin de los
Planes ptimos de Inspeccin y Acciones de Mantenimiento de los equipos estticos pertenecientes a instalaciones petroleras tanto off-
shore como on-shore. Con la aplicacin de esta metodologa se logr la sistematizacin de las instalaciones basada en Grupos de
Inventario y Lazos de Corrosin, posteriormente se ejecutaron tres niveles de anlisis para la determinacin del riesgo de los equipos
estticos que conforman las instalaciones (Cualitativo, Semi-Cuantitativo y Cuantitativo) para posteriormente Generar los planes de
Inspeccin Genricos para equipos de bajo riesgo y a detalle para los Equipos de Mediano y Alto Riesgo, siendo estos ltimos objeto de un
anlisis costo riesgo a fin de establecer frecuencia de aplicacin de tcnicas especializadas de inspeccin para lograr una mayor efectividad
den el monitoreo de la condicin de los mismos. Adicionalmente se generaron los mapas que permiten visualizar el riesgo correspondiente a
los equipos de estas instalaciones, desde el punto de vista de daos al personal, a equipos, ambiente y riesgo financiero.

Como parte de los beneficios del proyecto destacan el lograr direccionar los esfuerzos de mantenimiento a los equipos que verdaderamente lo
requieren en funcin del riesgo que presentan, definicin de los planes y programas de inspeccin en un horizonte de 10 aos tomando en
cuenta la Vida til Remanente de los Equipos y los mecanismos de deterioro a los cuales dichos equipos son susceptibles.

Palabras claves: Confiabilidad, Riesgo, Incertidumbre, Condicin, Equipos Estticos, Mantenimiento.


1.- INTRODUCCION

Durante muchos aos, el propsito de los programas de
inspeccin se limit a definir y realizar aquellas
actividades necesarias para detectar el deterioro de los
equipos basados en la aplicacin de cdigos y normas
estandarizados. Esta prctica gener una visin sesgada de
las necesidades reales de mantenimiento, ya que los
cdigos y normas presentan factores de seguridad muy
severos que tienden a incrementar los niveles de
mantenimiento. Adicionalmente, en la definicin de
estrategias de inspeccin no se tomaban suficientemente
en cuenta las consecuencias e impacto que las fallas de
estos equipos pudiesen generar en el sistema o proceso.

El reconocimiento de las limitaciones de los mtodos
tradicionales para tomar en cuenta la probabilidad y
consecuencias de falla de cada equipo, ha dado origen a
nuevos enfoques y metodologas para el diseo de planes
ptimos de mantenimiento e inspeccin, entre las que se
destacan la Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), la
Valoracin del Riesgo de Corrosin (VRC) o como es
conocido en ingls Corrosin Risk Assessment (CRA) y
los anlisis de Integridad Mecnica (IM).

La Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es una actividad de
carcter proactiva establecida como una prctica
recomendada en el API RP 580 y la PUB 581, esta
metodologa generalmente se aplica a equipos estticos
como son los circuitos de tuberas, recipientes y tanques de
almacenamiento de una instalacin, cuyo objetivo es
definir planes de inspeccin basados en la caracterizacin
del comportamiento histrico, modos de degradacin o
deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de
operacin, estrategias, calidad y efectividad de las
actividades de mantenimiento e inspeccin y polticas
gerenciales, as como las consecuencias asociadas a las
potenciales fallas. Adicionalmente, hoy da se incorpora la
prctica recomendada DNV-RP-G101, la cual establece
los criterios para la inspeccin basada en riesgo de equipos
estticos en plataformas costa afuera.

Por su parte, la Valoracin del Riesgo por Corrosin o
Corrosion Risk Assessment (CRA), es una metodologa
que permite establecer lmites de control para evitar fallas
monitoreando la prdida de espesor de integridad de los
componentes de los diferentes sistemas que conforman una
instalacin, basado en los criterios de Lazos de Corrosin
(caractersticas de los materiales, condicin operacional y
mecanismos de deterioro). Adicionalmente la
caracterstica estocstica del CRA permite la prediccin
del comportamiento del deterioro y por ende se convierte
en un excelente insumo para disear planes de prevencin
y mitigacin de fallas y sus consecuencias.

Por otro lado la aplicacin de la filosofa de Integridad
Mecnica (IM), desarrolla un sistema que tiene por objeto
garantizar que todo equipo de proceso sea diseado,
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 2
procurado, fabricado, construido, instalado, operado,
inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado
oportunamente para prevenir fallas, accidentes o
potenciales riesgos a personas, instalaciones y al ambiente.
Estableciendo los criterios basado en data histrica,
normas y regulaciones organizacionales, nacionales e
internacionales como OSHA, ASME, ANSI, ISO, NOM,
API, NACE, entre otras.

La combinacin de estas tres metodologas (IBR, VRC,
IM), en forma sistemtica, provee una plataforma
integrada para la identificacin y evaluacin de un gran
espectro de mecanismos de deterioro y la seleccin ptima
de estrategias de mantenimiento e inspeccin de equipos y
sistemas, que contribuyen de manera tangible a valorar el
nivel de integridad y confiabilidad de las instalaciones de
produccin y a optimizar la rentabilidad.


2.- ANTECEDENTES

El presente estudio resume el resultado de la aplicacin de
la metodologa en instalaciones costa adentro on Shore y
dos Plataformas Petroleras costa afuera off shore.

Estas instalaciones tenan planes de inspeccin
desarrollados sobre criterios tradicionales, los cuales eran
susceptibles de ser optimizados a travs la elaboracin de
planes y programas de Inspeccin sustentados en Riesgo
por lo que se procedi a su desarrollo e implementacin,
con el objetivo de dirigir los recursos de inspeccin y
mantenimiento hacia los equipos clave en el proceso
productivo y que tienen impacto significativo en la
seguridad y medio ambiente.

Costa adentro la instalacin objeto del anlisis tiene la
funcin de recibir, separar, estabilizar, deshidratar,
mezclar, almacenar y distribuir para exportacin y
consumo nacional del crudo proveniente de algunos
complejos marinos, la instalacin tiene una capacidad de
manejar entre 4.0 y 5.0 Millones de Barriles por da .

Por otra parte, de las instalaciones costa afuera, una de las
plataformas analizadas se encarga de recibir, separar y
bombear el crudo proveniente de uno de los yacimientos
petrolferos y la otra tiene como funcin rectificar y
endulzar el gas asociado a la produccin de crudo o aceite,
al mismo tiempo distribuye el bombeo neumtico de gas
de uno de los principales yacimientos de produccin de
crudo a nivel mundial. Es importante resaltar que estas
instalaciones, llevan ms de 20 aos en operacin
continua.

2.- MARCO CONCEPTUAL

Definicin de Riesgo
La palabra riesgo esta asociada a la prdida potencial
asociada a un evento con probabilidad no despreciable de
ocurrir en el futuro. Matemticamente hablando, el riesgo
es la multiplicacin de la probabilidad de ocurrencia de un
evento por sus consecuencias.
Riesgo(t) = Prob. de Falla(t) x Consecuencias (1)
Basados en la ecuacin anteriormente expuesta, se
observa que el nivel de riesgo puede ser modificado, bien
sea disminuyendo la frecuencia de ocurrencia del evento,
disminuyendo las consecuencias o ambos, es importante
resaltar que de acuerdo a la experiencia, las acciones
dirigidas a disminuir frecuencia de ocurrencia de eventos
son ms factibles o viables de ejecutar que las dirigidas a
disminuir consecuencias ya que esta ultimas involucran
mayores esfuerzos y decisiones de altos niveles
gerenciales..
El riesgo, se comporta como una balanza, que
permite pesar la influencia de ambas magnitudes
(Probabilidad de Falla y Consecuencia de la Falla) en
una decisin particular. El mantenimiento moderno,
sustentado en la Ingeniera de Confiabilidad, requiere
de un cuidadoso proceso de diagnstico de equipos y
sistemas. El diagnstico, basado en el riesgo, puede
entenderse entonces como un proceso que busca
caracterizar el estado actual y predecir el comportamiento
futuro de equipos y sistemas.
Para el logro de un diagnstico integrado, el riesgo
debe calcularse usando toda la informacin disponible; es
decir, debe incluir el anlisis del historial de fallas, los
datos de condicin y datos tcnicos. De esta forma, se
podrn identificar las acciones correctivas y proactivas
que puedan efectivamente optimizar costos y minimizar
su impacto en el negocio medular. Entendiendo entonces
que el riesgo es el indicador para un diagnstico
integrado, se analizar en el desarrollo de este trabajo, con
el mximo detalle posible el proceso para estimarlo.

Integridad Mecnica

Integridad mecnica es una filosofa de trabajo que tiene
por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea
diseado, procurado, fabricado, construido, instalado,
operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado
oportunamente para prevenir fallas, accidentes o
potenciales riesgos a personas, instalaciones y al
ambiente. Estableciendo los criterios basado en data
histrica, normas y regulaciones organizacionales,
nacionales e internacionales como OSHA, ASME, ANSI,
ISO, API, NACE, NOM, entre otras.

Un Sistema de Integridad Mecnica (SIM) bien definido
debe asegurar la continuidad del proceso, la reduccin de
los impactos por fallas operacionales, los peligros y
accidentes en planta.

Valoracin de Riesgo por Corrosin

Prctica que permite establecer lmites de control para
evitar fallas (Poltica de Cero Fugas), monitoreando la
prdida de espesor de integridad de los componentes de
los diferentes sistemas que conforman una instalacin,
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 3
basado en los criterios de Lazos de Corrosin
(caractersticas de los materiales, condicin operacional y
mecanismos de deterioro).

Inspeccin Basada en Riesgos

Un estudio IBR est basado en la aplicacin de las
prcticas recomendadas API RP-580 y API PUB-581 y
permite establecer frecuencias y alcance de las
inspecciones con base en la combinacin del
comportamiento histrico, modos de degradacin o
deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de
operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas
gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la
calidad y efectividad de la inspeccin, as como las
consecuencias asociadas a las potenciales fallas.

Grficamente, esta metodologa permite la ubicacin del
nivel de riesgo de los equipos analizados en una matriz
de 5 x 5 (figura 1) que presenta cuatro niveles de
clasificacin de riesgo que son: riesgo bajo representado
tpicamente en color blanco o verde, riesgo medio
presentado en amarillo, riesgo medio alto graficado en
naranja y alto riesgo mostrado en rojo.













Figura 1. Matriz de Riesgo segn IBR

La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es
una herramienta de anlisis que estima el riesgo asociado a
la operacin de equipos estticos, y evala la efectividad
del plan de inspeccin (actual o potencial) en reducir dicho
riesgo. Est basada en la ejecucin de una serie de
clculos para estimar la probabilidad y la consecuencia de
una falla de cada equipo esttico de proceso. Para la
metodologa, la falla se define como cualquier evento que
ocasione la rotura de los lmites del equipo. Por lo que se
puede afirmar que la falla considerada en Inspeccin
Basada en Riesgo (IBR) es la prdida de la funcin de
contencin del fluido presurizado, dicho en otras palabras,
la fuga del fluido presurizado al medio ambiente.
El producto de los valores de probabilidad y consecuencia
provee una medida del riesgo asociado a cada equipo.
Luego, se puede desarrollar una lista jerarquizada de
equipos basada en el riesgo calculado, la cual puede ser
usada para dirigir la atencin del plan de inspeccin.
Un programa exhaustivo de Inspeccin Basada en Riesgo
(IBR) debe incluir todos los equipos estticos que
componen la barrera de contencin de presin del sistema
en evaluacin, de acuerdo con las necesidades del usuario.
Estos equipos deben ser, entre otros, recipientes a presin
(torres, tambores, tanques, etc.) y sistemas de tuberas de
proceso.
Se consideran los riesgos tanto en operacin normal, como
en perodos de operacin no rutinarios (arranques, paradas,
descontroles en la operacin o upsets, etc.). La
determinacin de las consecuencias y las frecuencias de
falla se fundamentan solo en la operacin normal, debido a
que las condiciones normales de operacin estn ms
fcilmente definidas y representan la mayora del tiempo
de operacin. Se aplican ajustes para tomar en cuenta las
operaciones no rutinarias, con base en la frecuencia y la
severidad de las desviaciones del proceso y otras
situaciones no rutinarias. Estos ajustes se realizarn para
un equipo especfico o de manera universal, segn sea
apropiado.

Metodologa Integrada

A continuacin se define la secuencia metodolgica
aplicada en estas instalaciones para la definicin de los
planes de inspeccin y mantenimiento.

Etapa I. Anlisis Cualitativo de riesgo

El anlisis cualitativo es similar al anlisis cuantitativo,
excepto que esta requiere menos detalle y permite
optimizar el tiempo de ejecucin de un anlisis de
Inspeccin Basada en Riesgo. A pesar que los resultados
que ofrece no sean tan exactos como los del anlisis
cuantitativo, proporcionan una base para dar la prioridad a
un programa de IBR. Es importante destacar que esta
metodologa de anlisis est soportada en el apndice A
del API PUB 581 Risk-Based Inspection Base Resource
Document. Esta fase es descrita en la figura 2.



Figura 2. Metodologa Integrada. 1 era Fase.

En primer lugar se contempla el tratamiento de la
informacin tcnica, histrica y de condicin, con la cual
NIVEL DE RIESGO RESULTADOS
BAJO 0,0 %
MEDIO 50,0 %
MEDIO ALTO 50,0%
ALTO 0,0%
PROB DE FALLA
5
4
3
2
1
A B C D E
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS
PIE
2
0 <=100 <=1000 <=3000 <=10000 >10000
NIVEL DE RIESGO RESULTADOS
BAJO 0,0 %
MEDIO 50,0 %
MEDIO ALTO 50,0%
ALTO 0,0%
PROB DE FALLA
5
4
3
2
1
A B C D E
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS
PIE
2
0 <=100 <=1000 <=3000 <=10000 >10000
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 4
se genera el primer producto del anlisis, que es la
sistematizacin de la instalacin basada en grupos de
inventario y lazos de corrosin lo cual define los lmites de
batera y la cantidad de equipos a ser analizados.
Seguidamente, se aplica una herramienta de valoracin del
sistema de gestin de integridad mecnica a fin de
determinar la influencia del factor gerencial en la
probabilidad de falla de los equipos. Simultneamente, es
desarrollado el mapeo de riesgo cualitativo de las unidades
de las instalaciones con el objetivo de:

a.- J erarquizar las unidades dentro de la instalacin bajo
anlisis con el fin de seleccionar el nivel del anlisis
necesario.
b. Clasificar el nivel del riesgo dentro de las unidades y de
asignarlas en una posicin dentro de una matriz del riesgo.
c. Identificar reas de atencin especial en la planta, que
puede merecer programas especiales de inspeccin.

Los resultados de este anlisis son presentados en una
matriz de riesgo como la descrita en la figura 1, la cual es
til para localizar reas de potenciales de riesgo y decidir
qu porciones de la unidad de proceso necesitan la mayor
atencin desde el punto de vista de la inspeccin u otros
mtodos de reduccin del riesgo, y puede tambin ser
utilizado para decidir si es necesario realizar un estudio
cuantitativo completo.

En general de esta fase se clasifica en primera instancia los
equipos que requieren un anlisis ms detallado y se
desarrollan planes genricos de inspeccin para los
equipos de bajo riesgo, los cuales contemplan los
requerimientos mnimos establecidos en la normativa
internacional vigente para recipientes, tanques y sistemas
de lneas as como los conceptos de Valoracin del Riesgo
por Corrosin.

Etapa II. Anlisis Semi - Cuantitativo de Riesgo

Como se muestra en la figura 3, los equipos con niveles de
riesgo considerable resultantes del anlisis cualitativo, son
objeto de un anlisis individual mas profundo en cuanto a
su probabilidad y consecuencias de falla.

En esta segunda fase se hace un anlisis en profundidad
de la influencia de los mecanismos de deterioro en el
incremento de la probabilidad de falla genrica de cada
equipo esttico, se efecta el desarrollo de los mdulos
tcnicos para diversos mecanismos de deterioro,
contemplndose entre otros, adelgazamiento, SCC, fatiga
y daos externos, todo esto de acuerdo con los criterios
establecidos en el documento API PUB 581.

Para la metodologa aplicada, las consecuencias estn
referidas a los efectos adversos en seres humanos, equipos
y medio ambiente como resultado de un evento de fuga de
un material peligroso.
El clculo de las consecuencias tambin es especfico para
cada tipo de equipo. Las estimaciones estn basadas en
tamaos de agujero predeterminados, las condiciones
reales de operacin, el inventario de fluido disponible en el
equipo, la toxicidad y la cantidad de fluido de proceso
liberado en el caso de una fuga. Para materiales
inflamables, las consecuencias dependen de su ignicin, y
si esta ocurre, del tipo de ignicin. Esto es una funcin de
las propiedades fsicas del material liberado, la densidad
de la fuente de ignicin, y una variedad de condiciones
especficas del lugar. Todos estos factores son
considerados en la determinacin del valor final de las
consecuencias.



Figura 3. Metodologa Integrada. 2 da Fase.

Para los equipos que en esta aproximacin resulten en
niveles de bajo, medio y medio alto riesgo sern
establecidos planes de inspeccin cuyas frecuencias y
alcance impacten en la disminucin o mantenimiento del
riesgo en niveles tolerables. Los equipos que queden en
esta fase en un nivel alto deben ser considerados para un
anlisis de riesgo mas profundo por su alto impacto en el
proceso.

Etapa III. Anlisis Cuantitativo de Riesgo

Un elemento diferenciador de esta etapa, es que para el
anlisis de la probabilidad de falla se comienza con una
base de datos de las frecuencias de falla genricas de
equipos estticos, estas frecuencias genricas entonces son
modificadas por dos trminos, el factor de la modificacin
de equipo (FE) y el factor del sistema de gerencia (FM),
para dar como resultado una frecuencia de falla ajustada,
como sigue:
Frecuencia
Ajustada
=Frecuencia
Genrica
x FE x FM (2)
Donde:
FrecuenciaAjustada =Frecuencia de falla ajustada (eventos/por ao)
FrecuenciaGenrica =Frecuencia de falla genrica (eventos/por ao)
FE: factor de modificacin de equipo
FM: factor de evaluacin de gerencia del sistema.


Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 5
Sin embargo, la caracterstica fundamental que diferencia
esta fase es la introduccin de elementos econmicos, lo
cual permite introducir al modelo establecer criterios para
valorar en unidades monetarias el riesgo presente en cada
uno de los equipos analizados y que han sido clasificados
como crticos en la fase II. Es importante resaltar que en
esta fase los criterios de tolerancia al riesgo se alinean con
los criterios establecidos por las polticas de cada cliente
particular.

Estos resultados permiten a los responsables de la toma de
decisiones definir si el nivel de riesgo de los equipos
objeto de anlisis pueden ser tolerados de acuerdo a los
parmetros de tolerabilidad al riesgo de la empresa, y con
base en esto, seleccionar la mejor estrategia para el
control de los riesgos balanceada con los desembolsos a
ser efectuados.



Figura 4. Metodologa Integrada. 3ra Fase.

Anlisis Costo Riesgo

En aos recientes, grandes corporaciones especialmente
del sector de hidrocarburos y de la industria de procesos,
han volcado su atencin hacia el modelo de decisin
Costo Riesgo, debido a que el mismo permite comparar
el costo asociado a una accin de mantenimiento contra el
nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo
debido a dicha accin.; en otras palabras, el modelo
permite saber cuanto obtengo por lo que gasto.

El anlisis Costo-Riesgo resulta particularmente til
para decidir en escenarios con intereses en conflicto,
como el escenario Operacin Mantenimiento, en el
cual el operador requiere que el equipo o proceso opere
en forma continua para garantizar mxima produccin, y
simultneamente, el mantenedor requiere que el proceso
se detenga con cierta frecuencia para poder mantener y
ganar confiabilidad en el mismo. El modelo Costo-Riesgo
es el indicado para resolver el conflicto previamente
mencionado, dado que permite determinar el nivel
ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de
mantenimiento, para obtener el mximo beneficio o
mnimo impacto en el negocio.

La figura 5 muestra grficamente el modelo mencionado,
y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varan en
el tiempo:

- La curva del nivel de riesgo (riesgo =probabilidad de
falla x consecuencia)

.- La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se
simulan los costos de diferentes frecuencias para la accin
de mantenimiento propuesta .

.- La curva de impacto total, que resulta de la suma punto
a punto de la curva de riesgos y la curva de los costos de
mantenimiento. El mnimo de esta curva, representa el
mnimo impacto posible en el negocio y esta ubicado
sobre el valor que puede traducirse como el periodo o
frecuencia ptima para la realizacin de la actividad de
mantenimiento.

Un desplazamiento hacia la derecha de este punto
implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento
hacia la izquierda del mismo implicara gastar
demasiado dinero.














Figura 5. Modelo de Decisin Costo - Riesgo

3.- CASO DE APLICACION

A continuacin se describe la aplicacin de los conceptos
anteriormente expuestos sobre instalaciones costa adentro
on shore y costa afuera off shore.

En la figura 6 se muestra un diagrama general de las
entradas, procesos y salidas desarrolladas a los largo del
anlisis.

Recopilacin y Tratamiento de la Informacin

La recoleccin de datos es de gran importancia para la
realizacin de un anlisis de riesgo detallado. Esta etapa
consiste en la recopilacin y compilacin de la
informacin necesaria para poder conocer el
funcionamiento y operabilidad de los sistemas que
conforman las instalaciones petroleras, las fallas mas
frecuentes presentadas en los equipos, sus impactos, los
mecanismos de deterioro presentes, las estrategias de
mantenimiento y actividades de inspeccin y las acciones
TOTAL TOTAL
IMPACT IMPACT
Punto Opti mo
C
O
S
T
O

P
O
R

A

O
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
INTERVALO DE TIEMPO ( MESES)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
COSTO DE LA
ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
RISK
PERDIDA DE PRODUCCION.
COSTO DE REPARACION.
IMPACTO EN SEGURIDAD
IMPACTO AMBIENTAL
MODELO DE IMPACTO TOTAL MODELO DE IMPACTO TOTAL
TOTAL TOTAL
IMPACT IMPACT
TOTAL TOTAL
IMPACT IMPACT
Punto Opti mo
C
O
S
T
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O
R

A

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1000
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INTERVALO DE TIEMPO ( MESES)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
COSTO DE LA
ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
RISK
PERDIDA DE PRODUCCION.
COSTO DE REPARACION.
IMPACTO EN SEGURIDAD
IMPACTO AMBIENTAL
MODELO DE IMPACTO TOTAL MODELO DE IMPACTO TOTAL
Punto Opti mo
C
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S
T
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INTERVALO DE TIEMPO ( MESES)
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COSTO DE LA
ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
RISK
PERDIDA DE PRODUCCION.
COSTO DE REPARACION.
IMPACTO EN SEGURIDAD
IMPACTO AMBIENTAL
Punto Opti mo Punto Opti mo Punto Opti mo
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C
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INTERVALO DE TIEMPO ( MESES)
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INTERVALO DE TIEMPO ( MESES)
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COSTO DE LA
ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
COSTO DE LA
ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
RISK
PERDIDA DE PRODUCCION.
COSTO DE REPARACION.
IMPACTO EN SEGURIDAD
IMPACTO AMBIENTAL
RISK
PERDIDA DE PRODUCCION.
COSTO DE REPARACION.
IMPACTO EN SEGURIDAD
IMPACTO AMBIENTAL
RISK
PERDIDA DE PRODUCCION.
COSTO DE REPARACION.
IMPACTO EN SEGURIDAD
IMPACTO AMBIENTAL
MODELO DE IMPACTO TOTAL MODELO DE IMPACTO TOTAL
RIESGO
IMPACTO TOTAL
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 6
de mitigacin que se practican actualmente, de all la
importancia de la bsqueda y el aporte de la mayor
informacin posible para la evaluacin. Entre los insumos
fundamentales son requeridos los P&ID, PFDs,
histricos de fallas, informes de inspeccin, anlisis de
riesgos previamente realizadas, balances de masa y
energa, entre otros insumos fundamentales.

Actualizacin de la Informacin
Durante la aplicacin se realizaron visitas a las
instalaciones para la revisin, actualizacin y/o
modificacin de la informacin recopilada, procediendo a
la recoleccin de la informacin de campo mediante la
inspeccin visual de las lneas y equipos existentes y su
comparacin con los Diagramas de Tuberas e
Instrumentacin (P&IDs) previamente suministrados. As
mismo se recolectaron las variables operacionales
disponibles en las salas de control y campo, con el apoyo
del personal de operaciones de gas y petrleo, y luego se
compararon con variables existentes en estudios y
proyectos previos, para ser consideradas como insumo
bsico del anlisis.
La actualizacin de la informacin permitio considerar
todos las lneas y equipos existentes en las instalaciones y
descartar aquellos que han sido retirados de servicio, con
el fin de generar los planes de inspeccin y acciones de
mantenimiento acordes a la realidad operacional y
evitando as generar planes y acciones no necesarias













Figura 6: Diagrama General para la Recopilacin y Anlisis de la
Informacin


Sistematizacin de la Instalacin
La primera fase para el desarrollo de un anlisis basado en
riesgo, es la sistematizacin de la instalacin, la cual
consiste en la divisin o seccionamiento del 100% de los
equipos estticos de la instalacin para conformar una base
de datos de equipos que sern analizados individualmente
en funcin de sus mecanismos de deterioro, condiciones
operacionales, composicin molar de los fluidos que
manejan y ubicacin dentro de los Diagramas de Tuberas
e Instrumentacin (P&IDs) en esta primera fase. Esta
subdivisin se realiz en funcin de los criterios de grupos
de inventarios y lazos de corrosin.
Dentro de la sistematizacin se evala el universo de
equipos estticos que forman la instalacin incluyendo
todos los sistemas de lneas.
Para la correcta ejecucin de la Sistematizacin se
tomaron dos criterios, los cuales son:

Grupos de Inventario
Se define como un grupos de equipos que pueden ser
aislados remotamente o no mediante vlvulas. Se asume
que el inventario total de todo el grupo de inventario est
potencialmente disponible para fugar. El concepto del
grupo del inventario se utiliza en el clculo para
determinar el rea de consecuencias.
Esta metodologa busca determinar el Mximo Inventario
disponible para fugar en caso de una falla. Se asume que
todo el inventario del grupo est disponible para fugar por
cualquiera de los equipos que lo integran en caso de que se
presente una fuga de material.





Figura 7: Grupos de Inventario
Lazos de Corrosin
El segundo criterio utilizado fue la teora de Lazos de
Corrosin la cual es una metodologa dinmica aplicable
a recipientes y tuberas.
La metodologa de Lazos de Corrosin presenta las
siguientes caractersticas:
Mismas condiciones de Proceso: Las condiciones
de operacin deben estar en rangos de trabajo. Esto
significa que dentro de un lazo las temperaturas y
presiones deben operar en el mismo intervalo con respecto
al fenmeno de corrosin. Los qumicos o contaminantes
deben ser los mismos, las reacciones posibles deben ser las
mismas, la composicin del fluido debe ser la misma.
Similares Mecanismos de Degradacin: Los
mecanismos de degradacin deben ser comunes dentro de
un mismo circuito. Esto implica que las especies
corrosivas deben ser las mismas para cada uno de los
circuitos, para que puedan ocurrir similares reacciones y a
su vez mecanismos de degradacin, la temperatura y
presin debe estar en un intervalo en el cual no ocurran
cambios en el fenmeno de corrosin.
Materiales de construccin afines, esto implica
que los materiales de construccin de los equipos deben
Informes de Inspeccin
Datos de Construccin
Encabezado e
Informacin
General
Informacin
Mecnica
Informacin de
Sistemas de
Seguridad
Informacin Requerida
Planos, DTIs, Expertos
Punto Optimo Punto Optimo
Egresos
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20
No Partes en almacen
IMPACTO TOTAL: IMPACTO TOTAL: I(t I(t ) )=C(t =C(t))+R(t +R(t ) )
COSTO=C(t COSTO=C(t))
RIESGO=R(t RIESGO=R(t))
Sali das
Informacin de
Proceso
Informacin de
Mantenimiento e
Inspeccin
CUANTIFICACION DEL RIESGO CUANTIFICACION DEL RIESGO
Probabilidad de
Falla
Evaluacin de
Consecuencias X
CUANTIFICACION DEL RIESGO CUANTIFICACION DEL RIESGO
Probabilidad de
Falla
Evaluacin de
Consecuencias X
Calidad de:
Diseo
Gerencia
Inspeccin
Mantenimiento
Calidad de:
Diseo
Gerencia
Inspeccin
Mantenimiento
Proceso de
Deterioro
Proceso de
Deterioro
Costos unitarios por
efectos sobre:
Personal
Ambiente
Equipos
Operaciones
Costos unitarios por
efectos sobre:
Personal
Ambiente
Equipos
Operaciones
Sistemas de
Deteccin,
Aislamiento y
Mitigacin
Sistemas de
Deteccin,
Aislamiento y
Mitigacin
Estadsticas
genricas de fallas
Estadsticas
genricas de fallas
Oportuni dades de aj uste:
Disminuci n del ri esgo
Opti maci n de recursos
Oportuni dades de aj uste:
Disminuci n del ri esgo
Opti maci n de recursos
Oportuni dades de aj uste:
Disminuci n del ri esgo
Opti maci n de recursos
Condiciones de
Operacin
Condiciones de
Operacin
Decisi ones de control
de ri esgo
Decisi ones de control
de ri esgo
Decisi ones de control
de ri esgo
Espesor de Ret i r o (P, T)
Es pes or a 6 meses de Vel oc . Corros.
Espesor para c or r osi n (CA)
Espesor ex t r a por gr ado c omer c i al Ei
Evc * 0, 5
Er etir o
EConst
Planes de
Inspeccin
Genri cos y a
Detalle
Matrices de
Riesgo
1 2 3 4 5
0 3 7 0 0 5
12 2 11 0 0 4
10 8 29 0 0 3
0 8 11 0 0 2
0 0 0 0 0 1
FRECUENCIA
Sistematizacin
de la Instalacin
MODELO
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 7
ser similares para poder obtener mecanismos de
degradacin comunes las tuberas deben tener
especificaciones similares, los equipos deben tener
materiales comparables y el material de los equipos debe
ser similar al de las tuberas.
La parada, el arranque, condiciones de emergencia y
condiciones especiales de operacin de los equipos, deben
ser incluidos en la descripcin de los lazos de corrosin, si
bajo estas condiciones pueden ocurrir casos particulares de
corrosin o fallas mecnicas del material.
Entre los principales objetivos de Lazos de Corrosin se
encuentran: establecer un control de las variables
operacionales, obtener un plan selectivo de inspeccin
basado en riesgo y condicin, extender el tiempo entre
paradas programadas, optimizar el tiempo durante las
paradas, optimizar el funcionamiento de los equipos,
mejorar la frecuencia de inspeccin, disminucin de costos
de mantenimiento e inspeccin de la planta.

A continuacin se muestra una seccin de la instalacin
con la Sistematizacin ya ejecutada.



Figura 8. Ejemplo de Sistematizacin de la Instalacin

Modelado del Deterioro

Los cdigos ASME y API, as como los estndares
correspondientes a equipos presurizados, proveen reglas
para el diseo, fabricacin, inspeccin y ensayos de
nuevos recipientes a presin, sistemas de tuberas y
tanques de almacenamiento. Dichos cdigos no estn
orientados hacia la identificacin de tipos de deterioro
mientras el equipo est en servicio. La causa raz del
deterioro puede estar en consideraciones de diseo
inadecuadas, lo cual puede incluir detalles de diseo y
seleccin de materiales, o interaccin con un ambiente
agresivo condiciones a las cuales puede estar sometido el
equipo durante el servicio normal o durante periodos
transitorios.

La norma API 571 Damage Mechanism Affecting Fixed
Equipments suministra lineamientos que pueden ser
utilizados por el personal de inspeccin de planta para la
determinacin causas posibles de daos, y que a la vez se
intenta introducir los conceptos de deterioro inducido por
el servicio y los modos de falla. Los mecanismos de
deterioro incluidos en esta prctica recomendada cubren
las situaciones encontradas en lo referente a recipientes a
presin, tuberas y tanques de almacenamiento.

Los mecanismos generales de deterioro, los cuales abarcan
los mecanismos especficos que comnmente se
encuentran en estas instalaciones y equipos, son los
siguientes:

1.- Mecanismos de falla mecnica y metalrgica.
2.- Prdida de espesor uniforme o localizado.
3.- Corrosin a alta temperatura (400 F (204 C)).
4.- Agrietamiento asistido por el medio.

En este caso se gener una base de datos donde se muestra
para cada zona de la instalacin los mecanismos de
deterioro a los cuales son susceptibles los equipos estticos
involucrados, los cuales fueron resumidos en la grfica
presentada en la figura 9



Figura 9. Modelado del Deterioro.

En esta grfica se presenta la distribucin de los
diferentes mecanismos de deterioro presentes en dos de
las instalaciones analizadas, en el eje de las ordenadas se
presenta el nmero de equipos afectados por el
mecanismo de deterioro, mientras que en el eje de las
abscisas se presentan los diferentes mecanismos presentes
el las instalaciones (Corrosin Atmosfrica, Corrosin por
Dixido de Carbono, Corrosin Microbiolgica, HIC,
SOHIC, CUI, etc)

Aplicacin Anlisis Cualitativo de Riesgo (1era Etapa)

El anlisis cualitativo de riesgo o llamado mapeo de
Riesgo fue realizado segn un mtodo cualitativo para
valorar el riesgo en instalaciones de produccin debido a
los peligros de proceso asociados a integridad de los
equipos sometidos a presin.

Un anlisis cualitativo se puede realizar en cualquiera de
los siguientes niveles:

a. Una unidad de proceso: una unidad de procesamiento de
aceite crudo completa.

b. Un rea importante o una seccin funcional en una
unidad de proceso: el sistema de compresin de gas de un
complejo.

Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 8
c. Un sistema o seccin importante de un sistema: como un
calentador atmosfrico incluyendo la seccin de
precalentamiento y la bomba de carga.

Es de hacer notar que el anlisis cualitativo es influenciado
fuertemente por el nmero de equipos en la unidad que es
estudiada. Los estudios comparables se deben basar en
unidades con similar nmero de equipos, en este caso
particular fueron tomadas agrupaciones de equipos
menores a 150 equipos.

Como resultado de este anlisis se obtiene una matriz
cualitativa que es utilizada para localizar reas de
potenciales de riesgo y decidir qu porciones de la unidad
de proceso necesitan la mayor atencin desde el punto de
vista de la inspeccin u otros mtodos de reduccin del
riesgo, y puede tambin ser utilizado para decidir si es
necesario realizar un estudio cuantitativo completo.

En la figura 10 se muestra una de las matrices resultantes
de la aplicacin.
A B C D E
1
2
3
4
5
Consecuencia
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

Figura 10: Matriz de Riesgo Cualitativa

De estos anlisis se obtuvo que un 40% de los equipos
presentaban un nivel de riesgo bajo, otro 40% un nivel de
riesgo medio y el restante 20% present un nivel de
riesgo medio alto. A los equipos de riesgo bajo les fue
generado un plan genrico de inspeccin.

Plan Genrico de Inspeccin

Para los equipos de bajo riesgo resultado del Anlisis
Cualitativo o Mapeo de Riesgo se generaron planes
genricos de inspeccin, soportados por las normas API
510 Pressure Vessel Inspection Code, API 570 Piping
Inspection Code y API 653 Tanks Inspection, Repair,
Alterarion and Reconstruct.

Adicionalmente se tomo en cuenta lo indicado en la
Metodologa Valoracin del Riesgo por Corrosin en
cuanto a la determinacin del espesor de integridad y el
posterior clculo de la Vida til Remanente.

Segn indica la Figura N 11, como parte de esta
metodologa, y con la finalidad de garantizar el tiempo de
programacin de las acciones de mantenimiento
requeridas por condicin a los Equipos de bajo Riesgo
resultado del anlisis cualitativo del IBR se adiciona un
sobre-espesor que puede ser consumido segn la velocidad
de corrosin calculada o asumida para cada uno de los
equipos.
















Figura 11. Clculo del Espesor de Integridad segn VRC

El resultado de este apartado fue una base de datos con las
frecuencias y alcance de inspeccin para todos los
equipos de bajo riesgo soportado por las normas de
inspeccin anteriormente indicadas y la metodologa de
VRC, as como un plan especfico para los recipientes y
sistemas de lneas asociados a cada servicio, como se
muestra en la figura 12.

RIESGO 3B-NII
CARACTERISTICAS OBSERVACIONES
Fluido ACEITE
Ao de construccin
Cdigo
Dimensiones (Long./Diam en mm ) 2180 /914
Material Base FA-516-70
Recubrimiento interno NINGUNO
Presin de operacin ( Kg/cm2) 18,98
Temperatura de operacin (oC) 30
Sobre espesor por corrosin 3.2
Tratamiento trmico post soldadura
RT (radiografiado)
INSPECCIN VISUAL EXTERNA PI-VR-001 5 27/04/2004 2009
Efectuar una inspeccin visual al 100%de la
superficie externa del recipiente
MEDICION DE ESPESORES POR US PI-US-003 5 11/04/2004 2009
Efectuar un muestreo del 20%de ultrasonido
de haz recto para medicin de espesores a
nivel del cuerpo del recipiente esto esta
asociado a la busqueda del dao de
adelgazamiento generalizado y/o localizado.
No. PROCEDIMIENTO
FRECUENCIA
(AOS)
HISTORICO DE
INSPECCIONES
OBSERVACIONES PROXIMA INSPECCION
HISTORICO DE REEMPLAZOS / REPARACIONES
PERDIDA DE ESPESOR UNIFORME O LOCALIZADA
AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR EL MEDIO
MECANISMOS DE DETERIORO POTENCIALES O REPORTADOS
1-11-05 TIPO DE EQUIPO FECHA RECIPIENTES
INFORMACIN DE DISEO
ACTIVIDADES DE INSPECCION
EQUIPO FA_6789


Figura 12. Plan Genrico de Inspeccin.

Anlisis Semicuantitativo de Riesgo. 2da Etapa

Esta fase inicia con el clculo de de los subfactores
tcnicos asociados a cada uno de los mecanismos de
deterioro, los cuales estn sustentados en los criterios
establecidos en el API 581. Para este caso especfico
fueron calculados los mdulos tcnicos para
Adelgazamiento, Daos Externos, Agrietamiento
Inducido por el Ambiente y Fractura Frgil, los cuales
fueron identificados como probables en el anlisis de
modelado del deterioro.

Espesor de Ret i r o (P, T)
Espesor a 6 meses de Vel oc . Cor r os.
Espesor par a c or r osi n (CA)
Espesor ex t r a por gr ado c omer c i al
E
i
Evc * 0,5
E
reti ro
E
Const
Donde: E
i
: Espesor de Integridad
E
Const
: Espesor de Construccin
E
retiro
: Espesor de Retiro
E
vc*0,5
: Espesor de Seguridad
VC : Velocidad de Corrosin Promedio
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 9
El siguiente paso es el clculo de consecuencias, el
procedimiento para la estimacin de las consecuencias
utilizado por la metodologa de Inspeccin Basada en
Riesgo (IBR) del API es un enfoque muy simplificado de
una disciplina relativamente compleja, las ms importantes
suposiciones relacionadas con este enfoque simplificado
usado por esta metodologa se describen a continuacin:
El mtodo de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
de API usa un grupo de cuatro tamaos de
agujero predeterminados por tipo de equipo: 0,25
pulg., 1 pulg., 4 pulg y ruptura, los cuales
representan los casos de ruptura pequea,
mediana, grande y total respectivamente. Sin
embargo, no todos los tamaos de agujero pueden
ser factibles debido a que ellos dependen del tipo
y tamao del equipo.
Se considera un lmite superior para la cantidad
de fluido que puede ser liberada al ambiente por
un equipo (es decir, el inventario de fluido en el
equipo). Es de hacer notar que el clculo del
inventario se utiliza como lmite superior y no
indica que esta cantidad de fluido sera liberada
en todos los escenarios de fuga. La metodologa
de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) de API no
usa un modelo de fluido-hidrulica en detalle. En
su lugar, se utiliza un procedimiento simple para
determinar la masa de fluido que realmente
pudiera ser liberada en el caso de una fuga. Al
evaluar un equipo, su inventario es combinado
con el de otros equipos conexos que pueden
contribuir con masa de fluido a la fuga (Grupo de
Inventario). El procedimiento estima la masa
disponible para fugar como la menor de las
siguientes 2 cantidades:
La masa en el equipo ms la masa que puede
ser agregada desde el grupo de inventario
dentro de tres minutos, asumiendo el mismo
flujo que en el equipo que est fugando, pero
limitada a una fuga por un agujero de 8 pulg.
en el caso de ruptura.
La masa total del grupo de inventario del
equipo en evaluacin.
La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo
(IBR) de API solamente evala las consecuencias
asociadas con cuatro fluidos txicos: cido
fluorhdrico (HF), sulfuro de hidrgeno (H
2
S),
amoniaco (NH
3
) y cloro (Cl).
El rea de consecuencias no refleja donde ocurre
el dao, es decir, no discrimina entre los tipos de
incendio posible. Da el mismo tratamiento a
incendios de los tipos antorcha y piscina, que
tienden a daar las reas alrededor del punto de
fuga, que a incendios del tipo VCE y "flash" los
cuales pueden ocasionar daos lejos del punto de
fuga.
El uso de un grupo de condiciones fijas para la
meteorologa y orientacin de la fuga es una gran
simplificacin de los clculos en detalle de las
consecuencias. Estos factores tienen un impacto
significativo en los resultados.
En el caso de las instalaciones analizadas los fluidos
caractersticos que estn disponibles para fugar en caso de
falla son:
Aceite
Gas
Condensados
Agua
Amina

Una vez calculados los componentes del riesgo para cada
equipo, puede presentarse en una matriz de riesgo de 5 x
5 segn se muestra en la figura 13.



Figura 13. Matriz Semicuantitativa de Riesgo.

De esta fase se generan dos acciones, los equipos
ubicados en niveles de riesgo alto fueron objeto de un
anlisis cuantitativo de riesgo, debido a su impacto en el
negocio. Al resto de los equipos se les gener un plan de
inspeccin basado en dos premisas fundamentales, reducir
el riesgo va probabilidad de falla en los equipos ubicados
en niveles considerables de riesgo y mantener el nivel de
riesgo de los equipos de bajo.

Planes de Inspeccin producto del anlisis
semicuantitativo

Para la seleccin de las actividades, establecimiento de las
frecuencias y alcance fue necesario realizar
sensibilizaciones en la reduccin de la probabilidad de
falla como consecuencia de la ejecucin de las
actividades de inspeccin recomendadas de acuerdo a los
mecanismos de deterioro identificados.

En primera instancia debi identificarse para cada equipo
los mecanismos de deterioro que lo afectaban, para luego
identificar las actividades de inspeccin recomendadas.
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 10
En la figura 14, se muestra uno de los anlisis realizados
para un tipo especifico de equipo operado a determinadas
condiciones..



Figura 13. Nivel de Actividades por tipo de equipo y mecanismos de
deterioro.

Luego para la estimacin de las frecuencias de ejecucin
de las actividades de inspeccin, se efectu la
sensibilizacin de la probabilidad de fallas como variable
dependiente del alcance, fecha de prxima inspeccin y
frecuencias de ejecucin de la misma. En la figura 15, se
representa la variacin de los mdulos tcnicos en
funcin de la ejecucin de las actividades de inspeccin.

0,00
100,00
200,00
300,00
400,00
500,00
600,00
700,00
800,00
2
0
0
6
2
0
0
7
2
0
0
8
2
0
0
9
2
0
1
0
2
0
1
1
2
0
1
2
2
0
1
3
2
0
1
4
2
0
1
5
2
0
1
6
2
0
1
7
2
0
1
8
2
0
1
9
2
0
2
0
2
0
2
1
ConInspeccin SinInspeccin


Figura 14. Variacin del Mdulo Tcnico en funcin del Tiempo y del
alcance de la inspeccin

En la figura se muestra la influencia de la incorporacin
de las actividades de inspeccin en la variacin de los
niveles de riesgo. En color naranja se representa el nivel
de un factor modificador de la probabilidad de falla sin
inspeccin y el amarillo el mismo factor afectado por la
ejecucin de las actividades de inspeccin recomendadas,
ntese la importante reduccin del riesgo como
consecuencia de la incorporacin de actividades de
inspeccin.

Anlisis Cuantitativo de Riesgo 3era Etapa

En esta fase se incorporan elementos econmicos en el
anlisis de consecuencias y valores cuantitativos de la
frecuencia de falla. Como primera accin se debi
establecer los lmites aceptables establecidos por los
custodios de las instalaciones con el fin de adaptar los
resultados del anlisis cuantitativo y as facilitar la toma
de decisiones.

Criterio de Aceptacin de Riesgo Tolerable para las
Instalaciones

El desarrollo de un anlisis de Inspeccin Basada en
Riesgo (IBR) requiere de la determinacin de los niveles
de riesgo tolerables y no tolerables por parte de los dueos
o custodios de una instalacin en estudio, este paso es
fundamental ya que ello permitir definir el nivel de riesgo
en funcin de lo que el cliente tolera o no para cada
equipo o elemento de la instalacin y al mismo tiempo
permitir dirigir las acciones de mantenimiento hacia
aquellos equipos que realmente necesiten mantenimiento.

Los siguientes criterios, fueron utilizados en el estudio,
para determinar el nivel de riesgo actual de las
instalaciones y para evaluar la reduccin del riesgo al
aplicar las medidas correctivas que resulten:

Daos al personal
Efectos en la poblacin
Impacto ambiental
Perdida de produccin
Daos a la instalacin

En base a esto y al criterio del cliente se defini una matriz
de Riesgo 5 x 5 con tres zonas de riesgo (Riesgo No
Tolerable, Zona ALARP y Riesgo Tolerable); en dicha
matriz se plasmaron los resultados del Anlisis
Cuantitativo de Riesgo y se determinaron los equipos que
se encontraban en cada Nivel o Zona.

En la figura 15 se muestra un ejemplo de esta matriz de
Riesgo calibrada segn criterio del cliente para una de
las plataformas analizadas.






Figura 12. Equipos ubicados en Matriz de Riesgo calibrada segn
el Cliente

Para los equipos de alto riesgo y como resultado de la
aplicacin de la metodologa Inspeccin Basada en
Riesgo fueron identificados un grupo de equipos ubicados
en la regin de riesgo no tolerable de la matriz de riesgo
presentada en el documento.

Para estos equipos se ejecut un Anlisis de Riesgo
soportado en la metodologa Anlisis Costo Riesgo
anteriormente descrita con la finalidad de generar las
frecuencias optimas de inspeccin y definir la necesidad
real de algn tipo de inspeccin especializada.

Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 11
En la Figura 16 se muestra un ejemplo de las Grficas
Costo Riesgo generadas.
















Figura 16. Graficas de Anlisis Costo Riesgo

En esta figura se presenta en color rosado la evolucin del
riesgo en funcin del tiempo asociado al incremento de la
probabilidad de falla del componente producto del
deterioro. En color azul se muestra el costo anualizado de
la ejecucin de una accin especial de inspeccin (ondas
guiadas, emisin acstica, TOFD, mapeo de corrosin,
etc). Finalmente en color amarillo se presenta la curva de
impacto total la cual en su mnimo, indica la frecuencia
ptima en la cual debera realizarse esta accin de
inspeccin.

Planes, Programa y Cartas de Inspeccin

Una vez efectuado todo el anlisis de frecuencia y
evaluaciones de riesgo se procedi a la generacin de los
planes de inspeccin para un escenario de 10 aos,
logrndose incorporar el nivel y, frecuencia de inspeccin
para el 100% de los equipos que conforman la instalacin,
adicionalmente se generaron los programas anualizados
de inspeccin que incluyen el tipo de inspeccin ,
recursos en horas hombres de especialistas para poner en
practica el plan generado para ello se cont con la
generacin de las cartas de inspeccin que soportan cada
una de las actividades recomendadas

Adicionalmente y para garantizar el xito en la
implementacin de estos programas se generaron los
Procedimientos de las diferentes tcnicas de inspeccin
recomendadas.




Figura 17. Figura que muestra un extracto de las cartas de
inspeccin generadas por familia de equipo

4.- CONCLUSIONES

La sistematizacin de la instalacin es un elemento
clave que deber ser bien definido desde el primer
momento ya que es considerada la base del anlisis,
para ello se deber establecer en forma clara las
fronteras que delimitan cada equipo y al mismo
tiempo establecer criterios claros que permitan
determinen la cantidad optima de equipos y de esta
manera facilitar la operacionalizacin de los planes
de inspeccin y actividades de mantenimiento a
ejecutar
La alineacin del modelado del deterioro al contexto
operacional de los equipos permiti establecer con
exactitud los mecanismos de deterioro presentes en la
instalacin y que afectan a cada uno, con ello. Esto
asegurar la recomendacin de tcnicas y alcances de
inspeccin acordes con la realidad actual de los
mecanismos de deterioro que afectan a los equipos .

La aplicacin de la primera fase de la metodologa,
permiti direccionar el anlisis mediante la
identificacin de los equipos de mayor impacto en el
riesgo y al mismo tiempo definir a que equipos se les
generaran planes genricos de inspeccin.

La segunda fase permiti identificar las actividades
de inspeccin con sus frecuencias y alcances
requeridas por los equipos para mantenerse en los
niveles de riesgo aceptables y al mismo tiempo
identificar los equipos claves en el proceso .

En la tercera fase del anlisis se valor en trminos
econmicos los niveles de riesgo de los equipos
crticos de las instalaciones, lo que permiti la
evaluacin tcnica y econmica del uso actividades
especializadas de inspeccin.

El modelo desarrollado para efectuar los clculos de
Costos de Ciclo de Vida desde el punto de vista
probabilstica permite integrar la incertidumbre
presente en los desembolsos a lo largo del ciclo de
vida del Oleoducto y representar los resultados de
manera distribuida como una contribucin al
mejoramiento del proceso de toma de decisiones.

La aplicacin de la metodologa integrada entre IBR,
VRC e IM, fortalece el alcance tradicional de los
anlisis de IBR logrndose obtener mayor
profundidad en el anlisis optimizando los tiempos
de ejecucin de los mismos.


5.- RECOMENDACIONES

FG-71
0,00
50000,00
100000,00
150000,00
200000,00
250000,00
300000,00
350000,00
400000,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Costo Riesgo Total
FG-71
0,00
50000,00
100000,00
150000,00
200000,00
250000,00
300000,00
350000,00
400000,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Costo Riesgo Total
Aranguren J ., Bravo J ., Materan E., Medina R. 12
Tomando en consideracin las conclusiones generadas
por la investigacin se recomienda:

Implantar esta metodologa como herramienta en la
optimizacin de planes de inspeccin y
mantenimiento de equipos estticos.
Divulgar la metodologa empleada para mejorar la
toma de decisiones al momento de seleccionar
estrategias de inspeccin y mantenimiento en equipos
estticos.
Reforzar el nivel de importancia de la cultura del
dato en cuanto al almacenamiento y gestin de los
datos de condicin de los equipos


6.- REFERENCIAS

(1) Yaez, M., Gmez de la Vega, H; Valbuena, G.;
Ingeniera de Confiabilidad y Anlisis
Probabilstica de Riesgo. Reliability and Risk
Management, S.A; 2004
(2) Bravo, J ,; Modelo Costo Riesgo para Optimizar
la Estrategia de Ejecucin de los Proyectos de
Mantenimiento de Equipos Estticos de Las
Estaciones de Flujo Ubicadas en el Lago de
Maracaibo. PDVSA. 2002.
(3) Matern, E.; Modelo para el Proceso de Toma de
Decisiones Basado en el Anlisis de Costos del
Ciclo de Vida Para Proyectos de Mantenimiento
de Equipos Estticos
(4) Riddell, H.; Training Manual For Life Cycle
Costing. England. The Woodhouse Partnership.
1999.
(5) Roush M.; Webb W., Applied Reliability
Engineering, vol I, The Center for Reliability
Engineering, University of Maryland. College
Park. 1999.
(6) Medardo Y.; Perdomo L. Ingeniera de
Confiabilidad; Pilar Fundamental del
Mantenimiento, 2001.
(7) Bravo J .; Yaez M.; Perez C. Estimacin de la
Confiabilidad de Equipos Estticos Basada en
Condicin para Estaciones de Flujo. 2001.
(8) Woodhouse, J ohn, Managing Industrial Risk,
Chapman and Hall, Oxford, UK, 1993.
(9) Ebeling, Charles E. An Introduction To
Reliability And Maintainability Engineering.
McGraw Hill. New York, 1997.
(10) Nom-020-Stps-2002. Recipientes Sujetos A
Presin Y Calderas Funcionamiento
Condiciones De Seguridad
(11) NOM AV III-4. Espesores De Retiro Para
Tuberas, Vlvulas Y Conexiones Metlicas
Empleadas En El Transporte De Fluidos.
(12) API-510. Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating, Repair, And
Alteration
(13) API-RP-580. Risk-Based Inspection
(14) API-581. Risk-Based Inspection Base Resource
Document
(15) ASME Secc. VIII Div. I. Boiler And Pressure
Vessel Code.
(16) ASME B31.3 Process Piping.
(17) ASME B31.G Manual For Determining The
Remaining Strength Of Corroded Pipelines.
(18) ASME B31.4 Pipeline Transportation System For
Liquid Hydrocarbons And Other Liquids
(19) ASME B31.8 Gas Transmission And Distribution
Piping System
(20) API-570 Piping Inspection Code Inspection,
Repair, Alteration, And Rerating Of In-Service
Piping Systems
(21) Recommended Practice DNV-RP-G101. Risk
Based Inspection Of Offshore Topsides Static
Mechanical Equipment