Trabajo de tecnología – Los metales

Los metales
1 Materiales de uso técnico

Los metales: son materiales que se obtienen a partir de los

minerales que forman parte de las rocas. El metal de hierro se
extrae de minerales como: la magnetita o la siderita. En un
yacimiento se encuentran unidos los minerales útiles, o mena y los
materiales no utilizables, o ganga. Estos últimos deben ser
separados de los primeros mediante procesos físicos.

Los metales se caracterizan por ser unos materiales muy pesados,

son buenos conductores del calor y de la electricidad, a
temperatura ambiente están en estado sólido (a excepción del
mercurio que se presenta en estado liquido), son muy resistentes y
tiene un brillo característico.

2 La metalurgia y la siderurgia

La Metalurgia: es el conjunto de industrias que se encargan de la

extracción y transformación de los minerales metálicos.

La Siderurgia: es el conjunto de industrias que se encargan de la

extracción y transformación de los minerales ferrosos (minerales
del hierro). Al
Siderurgia es la metalurgia del hierro.

Una vez extraído el mineral de la mina, se efectúan una serie de

procesos industriales para separa la mena. Es frecuente hacer una
primera trituración de las rocas, un lavado para retirar las tierras
e incluso una separación pro medo de imanes.

Cuando la mena ya esta preparada, es necesario extraer de ella el

metal y, para conseguirlo, se introduce en un horno especial,
donde son fundidas con el hierro; de esta forma se el metal útil.
Este proceso se efectúa en hornos especiales, llamados altos
hornos.

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3 La aleación

La aleación: es una mezcla de dos o mas elementos químicos uno

de los cuales, el que encuentre en mayor proporción, ha de ser un
metal.

4 Tipos de metales

Atendiendo a su procedencia los metales se clasifican en metales

ferrosos y no ferrosos:

Metales ferrosos: son aquellos cuyo componente principal es el

hierro. Entre ellos se encuentra el hierro puro, el acero y las
fundiciones. Todo ellos son aleaciones que se obtienen añadiendo
carbón al hierro:

Hierro puro: concentraron de carbono <0’03%

Acero: concentraron de carbono >0’03% y <0’76%
Fundición: concentraron de carbono >0’76% y <6’67%

Metales no ferrosos: Son materiales metálicos que no contienen

hierro o que lo contienen en muy pequeñas cantidades. Por ejemplo
el cobre, oro, palta, bronce, latón…

5 El alto horno

El horno se carga echando por el tragante capas sucesivas de

mena, carbón de choque y fundentes. Al quemar el carbón se
logran temperaturas superiores a los 2.000ºC con lo que el hiero
se funde y, al tener mayor densidad que el resto de los
materiales, queda depositado en el fondo del alto horno llamado
crisol, estado liquido.

Para que el carbón pueda arder, es necesario inyectar aire

caliente en el interior del horno por medio de una serie de tubos,
llamados toberas.

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El hierro fundido sale por un orificio situado en la parte inferior

del crisol, llamado piquera, y las escorias, menos pesadas, salen
por otro orificio, llamado bigotera.

6 Arrabio, acero y fundiciones

6.1. El arrabio

El hierro se extrae de la primera fusión de las menas en el alto

horno, llamado arrabio. Su empleo se restringe casi en exclusiva
para la fabricación de imanes.

6.2. El acero

El acero es un producto que se obtiene por medio de la fusión del

arrabio llamado afino que se hace en hornos especiales,
denominados convertidores.

El acero es unja aleación de hierro y carbono, con un porcentaje

menor al 2%.

En muchas ocasiones es necesario fabricar aceros que posean

propiedades especiales, para lo cual se vierten en el convertidor
determinados elementos de aleacion que modifican las
características originales del metal. A estos aceros se les llama
aceros aleados; entre los mas representativos están los aceros
inoxidables (18% cromo y 8% níquel).

6.3. Las fundiciones

Son, como los aceros, aleaciones de hierro y carbono, en las que

este esta en un porcentaje comprendido entre el 2% y el 6%.

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En general, las fundiciones son mas duras que los aceros, aunque
esta esta dureza la hace mas frágiles (quebradizas).

7 Otros metales de uso técnico

En ocasiones el hierro y sus derivados son superados por otros

materiales, que lo hace más idóneos para aplicaciones concretas.

El acero y las fundiciones son metales muy pesados, por lo que

otros más ligeros, pueden ser apropiados cuando se trata de
construir elementos donde esta premisa sea decisiva.

En otras ocasiones es preciso que el material sea buen conductor

del calor o de la electricidad y, como los derivados del hierro no
poseen buenas propiedades de ese tipo, es necesario elegir otros
que la posean, como el caso del cobre.

Dentro de los metales de uso técnico, es frecuente hacer una

división en función de su densiadad. Aquellos mas pesados que el
hierro se denominan metales pesados, y los de menor densidad que
el hierro forman el grupo de los metales ligeros.

7.1. Metales pesados: el cobre

El cobre fue uno de los primeros metales que empezó a utilizar el

hombre y se obtiene de minerales como la calcopirita, la azurita o
la calcosina.
El cobre puro es un metal de color rojizo, muy dúctil, resistente y
muy buen conductor del calor y la electricidad. Estas propiedades
le convierten en un metal idóneo para fabricar cables conductores.
El cobre es un metal relativamente blando, por lo resulta fácil
forjarlo; cuando se hace, adquiere mayor dureza. Mezclado con
estaño, se forma una aleación llamada bronce, que resulta mucho
mas dura. Los bronces también se conocen desde la antigüedad.

Otra aleación muy utilizada es la forma por el cobre y el cinc,

llamada latón.

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7.2. Otro metal pesado: el estaño

No tiene la importancia del cobre, pero con el se fabrican muchos

objetos. Su color el plateado y se extrae de un mineral llamado
caserita.

La técnica para la obtención del estaño a partir de la casiterita

es similar a la del hierro o el cobre. Las características más
importantes del estaño son:

1. Su facilidad para hacer laminas muy delgadas.

2. Su resistencia a la corrección.
3. Su buena conducción del calor y la electricidad; y su bajo
punto de fusión.

7.3. Metales ligeros

Se dice que un metal es ligero cuando pesa menos que el hierro.

El aluminio: se extrae de un mineral llamado bauxita, muy

abundante en la naturaleza. Es muy ligero, conduce bien la
electricidad y el calor, no se oxida y es fácil darle forma.

El magnesio: es mas ligero que el aluminio y se extrae de un

mineral llamado magnesita. El magnesio es un metal relativamente
blando.

El titanio: es más pesado que el aluminio, pero posee mejores

características mecánicas que los anteriores. Además es
resistente a la corrosión de las aguas marinas.

8 Propiedades de los metales

Las propiedades de los metales se dividen en físicas, químicas y

mecánicas:

Propiedades físicas

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Densidad: es la relación que existe entre la masa de un cuerpo y

el volumen que ocupa.
Temperatura de fusión: es la tempera a la que hay que elevar a
un metal para que este se funda.
Conductividad térmica y eléctrica: es la mayor o menor facilidad
que presenta un material para transmitir el calor o la electricidad.

8.1. Propiedades químicas

La corrosión: Cuando un metal se corroe, se produce una capa

superficial de metal corroído que progresa hacia el interior de la
pieza, pudiendo llegar a su destrucción total.

La corrosión es debida a una reacción química que producen

determinados elementos, entre ellos la humedad de la atmósfera
con los metales. El agua del mar es uno de los elementos más
corrosivos.

Los métodos más usuales para proteger los metales de la corrosión

son las imprimaciones con pinturas especiales (minio) o el
recubrimiento con otros metales. También se emplea el cinc como
elemento protector del acero, en un proceso llamado galvanizado.

8.2. Propiedades mecánicas

Elasticidad: es la propiedad que tiene los materiales para

recuperar su forma inicial después de haberlos sometido a
esfuerzos.
Plasticidad: es la propiedad que tienen los materiales para admitir
deformaciones permanentes sin romperse.
Dureza: es la resistencia que opone un material a ser rayado o
penetrado por otro.

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9 Procesos de conformación de metales

En la industria se emplean multitud de procesos para dar forma a

los productos. Todos ellos los podemos clasificar en cuatro
grandes grupos:

• Procesos con separación de material.

• Procesos con unión de materiales
• Procesos con desplazamiento del material.
• Procesos que parten de materiales fundidos o en forma
de pequeñas partículas.

10 Conformación de metales por separación de material

En este proceso se consigue una pieza terminada por medio de la

separación de material sobrante. La operación de material
sobrante se puede efectuar por medio de corte con sierra, manual
o mecánica, o por eliminación del material, en forma de viruta,
que también puede hacerse de forma manual o mecánica.
Cuando la operación se hace por medio de arranque de viruta de
forma manual, se emplean limas y escofinas; si se hace con
maquinas especiales, se llama mecanizado.

10.1. El torno

Es una maquina-herramienta en la que la pieza a la que vamos a

eliminar el material sobrante se coloca cogida con unas mordazas
sobre un plato giratorio y contra ella se aproxima una herramienta
de corte que va sujeta a un carro móvil

Con el torno se pueden hacer multitud de operaciones, entra las

que destacan:

Cilindrado: consiste en reducir el diámetro de una pieza cilíndrica.

Para efectuarlo, se fija la pieza en el plato, a continuación se

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calcula la profundidad del corte necesario para dejarla con el

diámetro preciso y, por ultimo, se va desplazando la herramienta
en dirección paralela al eje de la pieza. Si la cantidad de material
que hay eliminado es muy grande, la operación se puede hacer en
varias pasadas.

Refrentado: es una operación que consiste en eliminar el material

sobrante de las bases de una pieza cilíndrica. Como en el
cilindrado, una vez fijada la pieza en el plato del torno, se calcula
la anchura del corte y a continuación se desplaza la herramienta
en dirección al centro de ésta.
Roscado: es una operación que se realiza para hacer roscas
partiendo de una pieza cilíndrica. Para ello se ha de montar una
herramienta con filo triangular cuyo ángulo sea el de la rosca a
ejecutar. Esta operación se hace poniendo el torno en forma
automática.

10.2. La fresadora

Es una maquina-herramienta que esta provista de un eje giratorio

en el que va montada la herramienta, llamada fresa.

La fresa es una herramienta de corte múltiple, similar a de un

engranaje con los dientes afilados.

Las operaciones más importantes son:

Planeado: en esta operación se elimina el material sobrante de una

superficie para dejarla perfectamente plana

Ranurado: se hacen ranuras, lineales o circulares, sobre

superficies planas.

Tallado de engranajes: con este procedimiento se hacen los

dientes de los engranajes.

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11 Conformación de metales por unión de materiales

Por este procedimiento de conformación se forman piezas

complejas uniendo otra de forma más sencilla.

11.1. Unión por soldadura

Es el procedimiento mas usado y consiste en calentar, e incluso

fundir, los extremos de las piezas, para conseguir de esta forma
la unión entre ambas. Dependiendo del elemento que suministra el
calor, podemos distinguir:

Soldadura blanda: emplea el calor producido por una resistencia

situada en un soldador.

Soldadura eléctrica: el calor producido en este método esta

provocado por el arco eléctrico que se produce entre dos
conductores eléctricos llegan alcanzándose a alcanzas
temperaturas superiores a los 5000º C.

Dentro de este tipo de soldadura, los procedimientos más

empleados son: por arco y por puntos. El primero se efectúa al
fundirse los extremos de las piezas junto con el metal procedente
del electrodo. Por puntos emplea dos electrodos una por cada lado
de las piezas a unir, formando un punto de soldadura entre
ambas.

Soldadura oxiacetilénica: Recibe este nombre porque el calor para

producir la unión de las piezas se logra por la combustión de la
mezcla de dos gases el oxigeno y el acetileno.

11.2. Uniones roblonadas

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Los roblones son parecidos a los tornillos pero sin rosca. Tienen
una cabeza de forma semiesférica y un vástago, y para conseguir
la unión entre piezas, se hace un taladro y se introduce el roblón,
y luego se comprime para crear la cabeza de cierre de la unión.
Cuando la unión se hace con roblones pequeños, la operación se
llama remachado.

La remachadora es una especie de tenaza grande que en el

extremo lleva un cilindro con un orificio por donde se introduce el
remache.

Al igual que en el roblonado, se taladran las piezas a unir y, a

continuación, se introduce el elemento de unión.

11.3. Uniones atornilla das

Se efectúan por medio de tornillos tienen la ventaja sobre las

uniones soldadas de ser desmontables. Existen otros tipos de
tornillos que se emplean para atornillar sobre madera o cobre
chapas delgadas.

12 Conformación por desplazamiento de material

Consiste en, partiendo de una determinada masa, modificar su

forma por medio de la aplicación de esfuerzos.

12.1. La forja

Antiguamente se hacia calentando la pieza en una fragua y

golpeándola don una maza sobre un yunque hasta conseguir la
forma deseada. En la actualidad se emplean martinetes o
prensas accionadas por diversos mecanismos.

El martinete esta accionado por un motor que mueve un volante

sobre el que se va montando un sistema de biela-manivela. En el

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extremo de esta la maza que golpea, de forma intermitente, la

pieza apoyada sobre un yunque fijado a la maquina.

La prensa esta accionada por una bomba que suministra aceite a

elevada presión. Este aceite es enviado a un cilindro hidráulico, en
cuyo vástago esta colocada la maza. A medida que va entrando el
aceite en la cámara superior del cilindro, la maza desciende
lentamente y presiona la pieza apoyada en el yunque hasta
conseguir el espesor deseado. Una variante de la forja por medio
de prensas es el procedimiento denominado, estampación.

12.2. Laminación

Es un proceso que consiste en hacer pasar el material a conformar

entre dos rodillos, con el fin de disminuir su grosor o darle una
forma terminada.

13. Conformación por metales fundidos: moldeo

Este otro proceso de conformación de materiales consiste en

calentar un material hasta llegar a fundirlo y llenar un molde
que reproduce en su interior la forma de la pieza a fabricar.
Los moldes se fabrican aglomerando, en el interior de unas
cajas de arenas especialmente tratadas para resistir
elevadas temperaturas.

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