Padronizao do setup, reduo dos tempos e aumento da capacidade produtiva: aplicao dos estudos de movimentos e de tempos em uma indstria

de isolamento trmico e acstico para veculos

Aline Mara da Silva Costa (PUC Minas) aimee.mara@hotmail.com Fabiana Figueiredo Gonalves (PUC Minas) fabs_mmtc@hotmail.com Igor Augusto Dantas Guimares (PUC Minas) igor_augusto_dg@hotmail.com Juliana de Castro Carvalho (PUC Minas) juliana.carvalho@sga.pucminas.br Raoni Barros Bagno (PUC Minas) rbagno@pucminas.br

Resumo: Este trabalho explora a aplicabilidade do estudo de movimentos e de tempos em uma indstria de isolamento trmico e acstico para veculos, com o intuito de padronizar o setup, reduzir os tempos e aumentar a capacidade produtiva. Inicialmente feita uma breve reviso sobre os estudos de movimentos e de tempos. Aps o delineamento metodolgico, apresentam-se as anlises do cenrio corrente da empresa estudada e o levantamento das propostas de melhorias. Definido o plano de ao e realizada a interveno, verificou-se importantes resultados de melhoria do processo: padronizao do setup com reduo em 50% do tempo, e consequente ganho de produtividade no processo. O estudo conclui enfatizando a importncia das aes de melhoria contnua em ambientes produtivos suportadas pelas ferramentas utilizadas e as oportunidades para novas aplicaes. Palavras-chave: Estudo de movimentos e de tempos; Padronizao do setup; Capacidade produtiva; Indstria de Auto-peas. 1. Introduo Entende-se por tempos de setup aqueles investidos na troca ou reconfigurao de um recurso produtivo para realizao de uma nova tarefa ou produto (SHINGO, 2000). A reduo dos tempos de setup de reconhecida importncia, principalmente para empresas de manufatura, uma vez que diminui custos de fabricao, reduz lead times envolvidos (tempos de atravessamento do processo), aumenta o percentual de aproveitamento de mquinas e garante maior flexibilidade s operaes de produo. No obstante, atividades e tcnicas de auxlio reduo dos tempos de setup so frequentemente subutilizadas pelas empresas. Desta forma, de grande importncia a divulgao de estudos e casos de aplicao de tcnicas para reduo do setup, ampliando o quadro de referncia para empresas envolvidas neste desafio em busca de maior produtividade. A aplicao de prticas e tcnicas associadas reduo dos tempos de setup encontra no mtodo PDCA (Plan, Do, Check, Action) e na filosofia Kaizen (melhoria contnua) seus pilares para sistematizao. Liker (2005) afirma que melhoria contnua no s aceita, mas adota mudanas, criando uma atmosfera de aprendizagem contnua nos ambientes produtivos. Contudo, tal dinmica de aprendizagem e melhoria da produo requer a colocao de objetivos e metas, desdobrados em planos de ao que evidenciem os esforos empregados e a

convergncia de resultados. O presente estudo se foca no ambiente produtivo de uma empresa de autopeas, especializada na produo de revestimentos acsticos para veculos. Tal empresa possua uma meta de reduo do tempo de setup em 50%. Na anlise inicial do estudo identificou-se, todavia, a ausncia de uma anlise criteriosa acerca da viabilidade deste objetivo, bem como de ferramentas de suporte ao desdobramento de aes para alcan-lo. Outros pontos identificados foram a ausncia de padronizao das atividades de setup e a evidncia de desperdcios nestas atividades, alm da demora na entrega das peas ao cliente. A tais problemas se associavam um grande nmero de reclamaes por parte da rea de logstica uma vez que as programaes de entrega no eram cumpridas e constantemente os estoques se exauriam, causando paradas inesperadas nas linhas das montadoras (clientes). Tal contexto demonstrou-se propcio realizao do estudo de movimentos e de tempos. O estudo gerou a expectativa de se obter ganhos tanto no que tange reduo dos tempos de setup como na confiabilidade do processo diante dos clientes envolvidos. Os prximos tpicos tratam da essncia deste tipo de estudo e sua relao com os ganhos em tempos de setup. Visando cumprir os objetivos descritos na interveno de campo, todas as etapas do estudo de movimentos e de tempos (em coerncia com o ciclo PDCA) foram trabalhadas de modo a se obter os resultados almejados no escopo do trabalho. Ao final o estudo apresenta os principais resultados e concluses associadas aplicao desta tcnica em ambientes de manufatura. 2. Reviso terica Mundel (1966) define o estudo de movimentos e de tempos como sendo o ramo do conhecimento que trata cientificamente dos mtodos preferveis de trabalho. O valor do trabalho (que implica atividade humana e sua apreciao) compreendido em escala de tempo. Trata-se ento do estudo sistemtico do trabalho no qual o foco o desenvolvimento de um sistema e mtodo preferido para se alcanar melhor produtividade. Visando a melhoria dos mtodos de trabalho, a determinao de tempos padro desenvolvida no estudo de tempos introduzido por Taylor e o estudo de movimentos desenvolvido pelo casal Gilbreth objetivam desenvolver o sistema e o mtodo preferidos. Nestes estudos mensura-se o tempo em que uma pessoa qualificada e devidamente treinada para a tarefa gasta para sua execuo, desde que esteja trabalhando em um ritmo considerado normal. O objetivo encontrar a melhor forma de realizao da tarefa, padroniz-la e, por fim, orientar e treinar o trabalhador no mtodo preferido (BARNES, 1977). O informativo Mai da pequena e mdia empresa (MAI, 1974) esclarece que o objetivo principal do estudo de movimentos e de tempos eliminar os movimentos desnecessrios, reduzindo a fadiga do operador e aumentando sua produtividade. Obtm-se assim o mtodo de operao mais rpido, possvel atravs da padronizao dos produtos, dos materiais e dos meios de produo. Para Barnes (1977), necessria uma anlise cuidadosa de todas as operaes de modo a se encontrar mtodos melhores e mais fceis de executar cada operao individual. Para isso, deve-se, sempre que possvel, medir o trabalho e informar ao operrio qual a tarefa-padro para um dia de trabalho, levando-se em considerao que cada operrio uma pessoa e deve ser tratado como tal. Contudo, alm de ser necessrio para determinao dos tempos-padro, o estudo de movimentos e de tempos tem ainda outras finalidades. Um

exemplo o estabelecimento de programaes e planejamento do trabalho, assim como determinao da eficincia de mquinas e tambm auxlio ao balanceamento de linhas de montagem. Segundo Barnes (1977), o estudo do projeto do mtodo para realizar uma grande operao uma parte importante do estudo de movimentos e de tempos e deve ser executado quando um novo produto entra em produo, ou visando a melhoria de um mtodo j estabelecido. Afirma-se tambm que, na pesquisa de um mtodo melhor, o analista deve evitar ser influenciado pelo mtodo atual, prosseguindo com seu objetivo que o de introduzir melhorias no mtodo em estudo. Para Watrin e Negro. (2010) a aplicao do estudo de movimentos e de tempos na indstria fortemente relevante pois, com a metodologia aplicada nos processos produtivos torna-se possvel obter dados para melhores tomadas de deciso. Barnes (1977) afirma ainda que o objetivo principal do estudo o trabalho mais eficiente, no qual homens, mquinas, equipamentos e materiais se combinam da melhor forma no ambiente de trabalho. Outro ponto a ser considerado a quantidade de tempo desperdiado em qualquer trabalho que esteja a espera de algum para realiz-lo. Neste contexto, Liker (2007) defende a estabilizao da carga de trabalho, com processos estveis e passivos de serem repetidos e, portanto, padronizados. Dessa forma, tal espera pode ser reduzida ao mximo. Segundo Develin (1995), para identificar as causas de perdas e ineficincia necessrio a participao de todos os envolvidos na gerao de propostas para melhoria dos processos. Tal perspectiva inclui estmulos da alta gerncia como lderes na melhoria contnua (Kaizen), visando realizar melhorias na capacidade produtiva pelo rebalanceamento dos recursos da organizao, dando maior credibilidade aos processos e obtendo ganhos de curto prazo. Contudo, o contexto de crescente demanda por maior variedade de produtos nos processos de produo tem colocado desafios especiais s empresas, visto que tal contexto requer que as atividades de setup ocorram com maior frequncia. Por um lado, um maior nmero de setups representa maior flexibilidade do processo produtivo e a possibilidade de se trabalhar com menos estoques. Por outro, representa mais paradas no processo, gerando tempos improdutivos e descontinuidade de fluxos de trabalho. Esta realidade refora o objetivo de que as atividades de setup sejam otimizadas em tempo, de forma a minimizar as perdas do setup ao mesmo tempo em que se agrega suas vantagens (TUBINO, 2009; SHINGO, 2000). Liker (2005) afirma que muitas perdas se acumulam ao longo do tempo, encobrindo problemas e tornando-se uma disfuno que outrora aceita no trabalho. O autor salienta ainda que todas as tarefas devem ser continuamente acompanhadas atravs do ciclo PDCA, que consiste em desenvolver o plano de ao, implementar as solues rapidamente, conferir o resultado e fazer os ajustes necessrios nas solues e desenvolver novos planos para determinar os passos futuros. 3. Metodologia O presente estudo foi realizado em uma empresa no segmento de tecnologias para solues trmicas e acsticas para veculos, localizada na regio metropolitana de Belo Horizonte, Minas Gerais. O carter do trabalho essencialmente intervencionista, no qual os autores se colocam como coparticipantes do processo de transformao do ambiente estudado, interagindo e influenciado diretamente os demais agentes do ambiente. Do ponto de vista da estratgia metodolgica, aderem-se os passos e contexto da metodologia de pesquisa-ao (MIGUEL, 2009), gerando conhecimento a partir da reflexo sobre os resultados da ao

direta sobre o ambiente de pesquisa. O ambiente de estudo foi analisado em termos de abertura interveno e aderncia aplicao do estudo de movimentos e de tempos atravs de duas visitas iniciais realizadas com a gerncia do processo. As etapas de interveno ocorreram conforme fluxograma de atividades representado na figura1.

FIGURA1 - Fluxo das atividades de campo. Elaborado pelos autores.

Com o objetivo de se obter o maior nmero possvel de informaes para realizao dos trabalhos e realizar a melhor escolha para aplicao piloto das ferramentas, foi levantada previamente a quantidade de mquinas quentes que faziam setup, qual ferramenta era alocada em cada mquina e o histrico de vendas (para identificar demandas mais crticas). Para anlise dos dados, tanto no cenrio anterior como no cenrio proposto, foram utilizadas ferramentas como o grfico de pareto, mapofluxograma, diagrama de fluxo de processo e uma tabela resumo para apresentao simplificada dos dados. Quanto aos instrumentos fsicos, foram utilizadas cmeras fotogrficas, filmadoras, cronmetros e prancheta com formulrios para as anotaes necessrias do estudo de movimentos e de tempos. As atividades de interveno foram executadas baseando-se no mtodo PDCA. Primeiramente planejou-se uma

meta de 50% de reduo nos tempos de setup e padronizao do processo conforme objetivo corrente da prpria empresa em estudo. Aps escolha da operao de setup a ser estudada (a empresa solicita ocultar detalhes da operao), foi realizada a filmagem inicial das operaes para entendimento do mtodo e a marcao dos tempos das atividades atravs de cronometragens. Em seguida foi feita a classificao das tarefas em internas e externas e identificao dos desperdcios. Um novo mtodo foi desenvolvido aps discusses entre os autores e a gerncia do processo e a proposta foi ento aplicada atravs de levantamentos em carter piloto e a posterior criao de uma instruo de trabalho para padronizao do processo em definitivo. Aps o desenvolvimento, checaram-se os resultados obtidos atravs de uma nova medio dos tempos intermedirios e dos tempos totais. Nessa fase foi identificado que, ao se realizar a cronoanlise apenas com os tempos totais, a meta estabelecida era atendida. Porm havia uma oportunidade de melhoria em medies intermedirias, o que foi entendido como um desafio para novos estudos. 4. Desenvolvimento 4.1 Identificao do processo e das oportunidades de melhoria Para a identificao do cenrio corrente, foi realizado o levantamento das atividades com auxlio de filmagens e elaborado o mapeamento do processo, em coerncia com Ohno (1996), que afirma que as caminhadas pela fbrica tem propsito de identificar atividades que agregam valor ao produto e eliminar as demais. Mapeando os fluxos de valor desde a matria prima at o produto acabado, seria possvel avaliar que efeitos as mudanas teriam em outras fases. Aps levantamento das atividades, as mesmas foram cronometradas com intuito de analisar os pontos crticos e trat-los. Foram ento percebidas tacitamente importantes oportunidades de melhoria na organizao da atividade em geral. De acordo com tcnicos envolvidos no processo, o tempo de setup era estipulado em uma hora e, normalmente, no era cumprido: algumas trocas de ferramentas ultrapassavam trs horas para sua execuo. Sem uma anlise criteriosa destas atividades, no seria possvel identificar os pontos crticos. Observando-se as atividades de interao homem-mquina, percebia-se que o operador ficava ocioso, pois o setup era longo e a mquina ficava desligada durante muito tempo. Havia a ocorrncia de ajustes fora do especificado e um excesso de movimentos desnecessrios. A falta de padronizao do processo dava espao excessivo para o uso de intuio em sua execuo. A anlise inicial do processo revelou mediamente os seguintes nmeros: 63min. para atividades de troca de ferramentas e 57min. para aquecimento da ferramenta, totalizando cerca de 2h com tempos de setup. As atividades de setup interno (em que h necessidade de se parar a mquina para execut-las), respondiam por cerca de 34min. para sua execuo e as demais atividades, de ordem externa (aquelas onde no h necessidade de se parar a mquina para executar a tarefa), respondiam por 28min. sendo, portanto, um dos pontos de grande oportunidade de trabalho para reduo dos tempos envolvidos. No mapeamento do processo realizado por diagrama de espaguete (figura 2), foram somados 719 passos - em mdia, 700 metros. Os passos/trajetos considerados desnecessrios foram identificados de forma a avaliar a possibilidade de eliminao e melhoria do fluxo.

FIGURA 2 - Mapeamento do processo no cenrio corrente. Elaborado pelos autores.

4.2 Anlise dos dados obtidos e aplicao do mtodo proposto Visando padronizar o processo e reduzir os tempos de setup, um brainstorming foi realizado junto s pessoas envolvidas e as ideias foram posteriormente analisadas, de modo a priorizar aes simples e de curto prazo. Foram elaboradas novas instrues de trabalho para operaes de setup, criadas versatilidades nas ferramentas e elaborado um guia para posicionamento correto da ferramenta. Foram criadas placas para identificao do setup e instruo de uso (tabela 1), desenvolvendo-se tambm um kit especfico para troca. Para reduo do tempo de setup, foi necessria ainda a aquisio de uma parafusadeira pneumtica, alm da criao de engates rpidos e mais pontos de pr-aquecimento. Foi tambm alocado mais um operador para redistribuio das atividades de troca de ferramentas e definio do local perto da mquina para armazenamento das ferramentas / endereamento.
TABELA 1 - Instruo de trabalho para operaes de setup (Continua)

Etapa
1 2 3 4 5 6

Smbolo

Descrio
Aps receber a O.S. pegar empilhadeira na manuteno, colocar a maleta de ferramentas dentro do local especfico e dirigir at o local onde ser feito o setup. Estacionar a empilhadeira na clula onde ser realizado o setup e identificar a mquina com a placa de segurana, informando sobre o processo que est sendo realizado. Abrir a proteo na lateral esquerda da mquina e fechar o registro de leo trmico. Caminhar at o outro lado da mquina, abrir a proteo amarela na lateral direita e fechar o registro do vapor. Pegar a parafusadeira pneumtica na maleta de ferramentas e conect-la ao ar comprimido, posicionar o cachimbo no parafuso e acionar a parafusadeira. Fechar as protees amarelas e acionar o comando para subir o martelo.

TABELA 1 - Instruo de trabalho para operaes de setup (concluso)

Etapa Smbolo
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 LEGENDA:

Descrio
Colocar as luvas ltex por cima das luvas tricotadas. Pegar os tampes no carrinho de ferramenta. Soltar as mangueiras de leo trmico na lateral esquerda da ferramenta usando as chaves 22 e 24. Em seguida colocar o tampo no local onde estava conectada a mangueira. Soltar a mangueira de vapor na lateral direita da ferramenta utilizando as chaves 22 e 24. Em seguida colocar o tampo no local onde estava conectada a mangueira. Verificar se est tudo desconectando. Retirar as luvas de ltex. Subir na empilhadeira, alinhar os garfos da empilhadeira na ferramenta e acionar as alavancas para suspender a ferramenta. Retirar a ferramenta do local e dirigir at o armazm de ferramentas. A ferramenta deve ser conduzida numa altura de 30 cm do cho. Observar no armazm o endereamento da respectiva ferramenta e guardar a mesma. Dirigir at o ponto de pr-aquecimento onde a ferramenta solicitada na OS est sendo aquecida. Descer da empilhadeira, pegar os 4 tampes sobre a ferramenta, desconectar as 4 mangueiras de leo e conectar os tampes. Subir na empilhadeira, alinhar os garfos da empilhadeira, acionar as alavancas para suspender e retirar a ferramenta da base do pr-aquecimento. Dirigir a empilhadeira com a ferramenta aquecida, at o local onde est sendo feito o setup. A mesma deve ser conduzida numa altura de 30 cm do cho. Colocar a empilhadeira na base da mquina. Retirar os garfos da ferramenta dando r na empilhadeira. Descer da empilhadeira e colocar as luvas de ltex. Retirar os tampes da ferramenta e conectar as mangueiras de leo no lado esquerdo da ferramenta. Feito isso, colocar os tampes no carrinho de ferramentas. Caminhar at a proteo amarela e abrir o registro de leo aos poucos para garantir que no haja vazamento de leo. Conectar a mangueira de vapor no lado direito da ferramenta. Feito isso, caminhar ate a proteo amarela do lado direito da mquina e abrir o registro de vapor. Caminhar at o comando da mquina e acionar o comando para o martelo descer e encostar-se ferramenta. Colocar os parafusos M-20 nos rasgos. Pegar as garras e coloc-las nos parafusos. Pegar os calos para cada ferramenta e colocar entre a garra e o martelo da prensa. Pegar chave de torque N 30, encaixar na porca e apertar da esquerda para direita at garantir que est bem presa. Conferir se todas as garras e os parafusos esto bem apertados. Colocar a mquina no modo manual, acionar o comando para subir 10 cm e verificar se a ferramenta est corretamente fixada na posio correta. Acionar o comando para subir toda a ferramenta at o limite. Colocar a mquina no modo automtico e acionar o comando bi manual, fazendo o ciclo da primeira pea. Liberar para produo.

Inspeo

Transporte

Operao e Inspeo Elaborado pelos autores.

Armazenagem

Operao

4.3 Resultados Aps padronizao do processo, foram feitas novas anlises e os resultados obtidos anotados para avaliao. Imai (1994) coloca que a estratgia Kaizen leva ao melhoramento da qualidade e produtividade e, onde ele introduzido pela primeira vez, o aumento da produtividade pode alcanar valores de 30%, 50% e at 100%, sem necessariamente demandar grandes investimentos de capital. Para isso, foi realizado um novo mapeamento do processo de acordo com as melhorias priorizadas aps o brainstorming. A reorganizao geral da rea de ferramentas ajudou ainda a visualizar melhor as mudanas necessrias e as possveis melhorias que deveriam ser colocadas em prtica. Atravs do novo mapeamento do processo (figura 3), percebeu-se o ganho expressivo da aplicao do mtodo no sistema produtivo: o somatrio de passos caiu de 719 para 208, e a mdia do espao percorrido de 700 metros para 200 metros, com um ganho geral de 71,43%. O tempo total tambm obteve uma reduo de 63min. para 28min., o que representou um ganho de 55% no tempo de setup.

FIGURA 3 - Mapeamento do processo aps a padronizao. Elaborado pelos autores.

A tabela 2 apresenta o comparativo entre os processos medidos no cenrio atual e aps a padronizao do sistema produtivo no mtodo proposto. Pode-se observar uma reduo significativa dos tempos necessrios para cada tarefa.
TABELA 2 - Comparativo do processo no cenrio atual versus padronizao do mtodo proposto Item Operao Transporte Inspeo Armazenamento Esperas Tempo Setup Total (seg) Distncia mdia percorrido (m) Mtodo Atual 1694 1185 420 460 35 3.794 700 Mtodo Proposto 1055 241 332 95 3 1.726 200 Diferena 639 944 88 365 32 2.068 500 % 37,72% 79,66% 20,95% 79,35% 91,43% 54,51% 71,43%

Elaborado pelos autores.

4. Discusso Apesar dos resultados positivos evidenciados anteriormente, foram encontradas vrias barreiras para implantao do novo mtodo que merecem meno. Houve uma significativa resistncia por parte das pessoas envolvidas, que estavam habituadas com a execuo do trabalho de forma livre, sem exigncias de padronizao. O processo de implantao do novo mtodo de trabalho exigiu muito dilogo e nivelamento do conhecimento tcnico com operadores em cada passo da interveno. Isso evidencia a implantao de melhorias como um processo no meramente tcnico ou racional, mas que demanda envolvimento e ateno com a esfera social da empresa. Novos mtodos no podem se mirar unicamente nos indicadores objetivos, mas tambm devem ser pensados como instrumentos de melhoria do ambiente de trabalho e de gerao de oportunidades para crescimento das pessoas. O estudo realizado corrobora com o corpo terico anteriormente levantado. Verificouse um ganho aproximado de 55% no tempo de setup, alterando-se praticamente apenas o mtodo de trabalho, frente a um gasto mnimo com aquisies de ferramentas e equipamentos. A padronizao do processo foi includa posteriormente na gesto formal da empresa, de modo que, se um funcionrio se desligasse da mesma ou fosse realocado, o processo continuaria a ser executado como proposto. Apesar de um tempo relativamente curto para introduo de um pacote maior e mais elaborado de melhorias, o projeto obteve bons resultados focando-se nas medies totais para obter-se um resultado de curto prazo. A anlise criteriosa das etapas intermedirias demandaria um tempo mais longo de dedicao e equipamentos mais sofisticados para sua implantao. H, portanto, a possibilidade de realizao de novos estudos no mesmo ambiente produtivo no intuito de se explorar as oportunidades geradas por anlise mais detalhadas. Todavia, no estgio apresentado o estudo j demonstra um exemplo para melhorias de processos produtivos em outros ambientes industriais e no industriais que se defrontam com irregularidades e desperdcios em suas operaes de setup. 5. Consideraes Finais Observou-se que o estudo de movimentos e tempos, associado a filosofia de melhoria contnua (Kaizen) um importante aliado no aumento da produtividade das empresas. Para tanto, toda mudana exige uma quebra de antigos hbitos, novos padres e valores precisam ser estabelecidos. Os benefcios do sucesso so reais, porm demandam investimento em tempo e esforo. O impacto da melhoria rapidamente percebido e os benefcios com a padronizao do setup so relevantes, viabilizando: maior flexibilidade na produo, melhoria no prazo de entrega, aumento na capacidade de atender a demanda dos clientes, reduo do lead time de produo e capacidade da produo em lotes dirios ou menores. O trabalho foi desenvolvido somente em uma operao e os resultados obtidos chamam oportunidade de se estender a iniciativa nos demais setores da empresa estudada ou mesmo de aprofundamento na mesma operao, tendo como foco o resultado total das medies e no as medies intermedirias. Tais aes abrem portas para um prximo projeto.

Referncias
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e tempos: Projeto e Medida do Trabalho. So Paulo: Blucher, 1977. DEVELIN, N. Kaizen II: acelerando a melhoria contnua, uma corrida sem linha de chegada . So Paulo: IMAM, 1995. IMAI, M. Kaizen: A estratgia para o sucesso. So Paulo: Instituto IMAN, 1994. LIKER, J. K. O Modelo Toyota: 14 princpios de gesto do maior fabricante do mundo. Porto Alegre: Bookman, 2005. LIKER, J. K. O Modelo Toyota: Manual de aplicao. Porto Alegre: Bookman, 2007. MAI. INFORMATIVO DA MDIA E PEQUENA EMPRESA. Estudo de tempos e movimentos: layout. Belo Horizonte: Mestre, 1974. MIGUEL, P. A. C. (org). Metodologia de Pesquisa em Engenharia de Produo e Gesto de Operaes . So Paulo: Campus, 2009. MUNDEL, M. E. Estudo de movimentos e tempos: Princpios e Prticas. So Paulo: Mestre, 1966. OHNO, T. O Sistema Toyota de Produo Alm da Produo em Larga Escala. Bookman: Porto Alegre, 1996. SHINGO, S. Sistema de troca rpida de ferramenta: uma revoluo nos sistemas produtivos. Porto Alegre: Bookman, 2000. 327 p. TUBINO, D. F. Planejamento e controle da produo: teoria e pratica. 2.ed. So Paulo: Atlas, 2009. WATRIN, N. C., NEGRO, L. L. L. Anlise da capacidade produtiva de etapas de um processo de fabricao em uma indstria alimentcia a partir da aplicao do estudo de tempos e movimentos. Anais do XXX ENEGEP Encontro Nacional de Engenharia de Produo . So Paulo: ABEPRO, 2010.

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