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INTEGRANTES:
Aburto Ruiz Iris.
Betanzo Aggi Eduardo.
Garca Ortiz Yesenia del Carmen.
Gutirrez Herrera Diego Abel.
Luna Fernndez Brenda Edith.
Mirando Alarcn ngel Armando.
Peralta Gonzlez Amairani.
Ramrez Nava Ma. Fernanda

MATERIA: Procesos de
Fabricacin.


TRABAJO: Investigacin: Tipo de moldes.
DOCENTE: Leoncio Laz Trujillo.

GRUPO: 401 A Ing. Industrial.
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MOLDES Y FABRICACIN DE MOLDES.
Moldes de arena.
La arena de fundicin es slice (SiO2) o slice mezclada con otros minerales. Esta
arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad
de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras caractersticas
importantes son: el tamao del grano, la distribucin de tamaos del grano en la
mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos proporcionan mejor
acabado superficial en la fundicin, pero os granos grandes son ms permeables,
para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos
irregulares tienden a ser ms fuertes que los moldes de granos redondos debido al
entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una
mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3%
agua y 7% de arcilla. En el mtodo tradicional para formar la cavidad de molde se
compacta la arena de moldeo alrededor del modelo en la parte superior e inferior
de un recipiente llamad caja de moldeo.
Para determinar la calidad de la arena para el molde se usan varios indicadores
como:
1) Resistencia: es la capacidad del molde para mantener su forma y soportar
la erosin causada por el flujo del metal lquido.
2) Permeabilidad: Capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los
gases de fundicin pasen a travs de los poros de la arena.
3) Estabilidad trmica: Capacidad de la arena en la superficie de la cavidad
del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el
metal fundido.
4) Retractilidad: Capacidad del molde para dejar que la fundicin se contraiga
sin agrietarse, tambin se refiere a la capacidad de remover la arena de la
fundicin durante su limpieza.
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Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca
o de capa seca. Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena,
arcilla y agua, el trmino verde se refiere al hecho de que el molde contiene
humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente
resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractilidad,
permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costos. Por consiguiente, son
o ms ampliamente usados, aunque tambin tiene sus desventajas. La humedad
en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal
y de la forma geomtrica de la pieza. Un molde de arena se fabrica con
aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa
grande a temperaturas que fluctan entre 400 F y 600F. El cocido en estufa
refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca
proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de arena
verde. Sin embargo, el molde de arena seca es ms costoso y la velocidad de
produccin es reducida debido al tiempo de secado. En moldes de capa seca, la
superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a un profundidad
entre 0.5 y 1 plg, usando sopletes, lmparas de calentamiento u otros medios,
aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca.
Procesos alternativos de fundicin en moldeos desechables
Existen otros procesos de fundicin que estn tan verstiles como los procesos de
fundicin en arena y que han sido desarrollados para cumplir necesidades
especiales. La diferencia entre estos mtodos radica en la composicin del
material del molde con la en el mrito de fabricacin del molde hubo en la forma
como se hace el patrn.



Moldeo en concha
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El moldeo en concha es un proceso de fundicin en el cual el molde es una
concha delgada (tpicamente 3/8 pulg.) hecho de arena aglutinada con una resina
termofija. Se desarroll en Alemania durante los aos 40.
Hay muchas ventajas en el proceso de MOLDEO en concha. La superficie de la
cavidad del moldeo de concha es ms liso que el moldeo convencional de arena
verde, su lisura permite un mayor flujo de metal fundido durante el vaco y mejor
acabado de superficie final de la fundicin. Se pueden obtener acabados de 100
pulgadas y tambin buena precisin direccional con tolerancias posibles de 0.10
pulg., en parte de tamao mediana a pequeo. El buen acabado y la precisin
evitan muchas veces el maquinado posterior. La retractividad del molde es
generalmente suficiente para evitar el desgarramiento y en la fundicin.
La desventaja de moldeo en concha es el costo al patrn de metal comparado con
el patrn para moldeo en arena verde. Esto hace difcil de justificar el moldeo por
concha para volmenes pequeos de produccin. El moldeo por concha puede
mecanizarse para produccin y es ms econmico en grandes cantidades. Parece
particularmente adaptado para fundiciones de acero de menos de 20 lb. Varios
engranes, cuerpo de vlvulas, manguitos y rboles de levas son ejemplos de
partes hechas con el moldeo en concha.
Moldeo al vaco
El moldeo al vaco, tambin llamado proceso-V, utiliza moldeo de arena que se
mantiene unido por presin de vaco en lugar de un aglutinante qumico. Por
consiguiente, el trmino vaco en este proceso se refiere a la manufactura del
moldeo, mas no a la operacin de fundicin en s.
La recuperacin de la arena es una de las mltiples ventajas del moldeo al vaco,
ya que no se usan aglutinantes. Adems, la arena no requiere el extensivo
reacondicionamiento que se lleva acabo cuando se usan aglutinantes. Los
defectos causados por la humedad estn ausentes del producto, debido a que la
arena no se mezcla con agua. Las ventas del proceso-V segn su relativa lentitud
y que no es fcilmente adaptable a la mecanizacin.
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Procesos con poliestireno expandido
El proceso de fundicin con poliestireno expandido utilizar un molde de arena
compactado alrededor de un patrn de espuma de poliestireno que se vaporiza al
vaciar meta fundido dentro del molde. El proceso y sus variaciones se conocen
con otros nombres como proceso de espuma perdida, procesos de patrn o
modelo perdido, proceso evaporativo de espuma y el Full-mold Process. El modelo
de poliestireno incluye el bebedero de colada, el sistema de vaciado y las
mazarotas, y tambin puede contener corazones (si se necesita), eliminando as la
necesidad de hacer corazones por separado. Debido a que el modelo de espuma
se convierte en la cavidad del moldeo, se pueden ignorar las consideraciones del
plano de separacin. El molde no tiene qu ser abierto en la seccin superior e
inferior.
Se pueden usar varios mtodos para hacer los patrones, dependiendo del
volumen de produccin. Para fundiciones nicas, la espuma se corta
manualmente en tiras largas y se ensamblan para formar el modelo. En corridas
grandes de produccin se emplea una operacin automatizada que pueden
producir los modelos antes de hacer los moldes. Los modelos se recubren
normalmente con un compuesto refractario para darle una superficie ms lisa al
patrn y mejorar su resistencia a la temperatura. Las arenas de moldeo incluyen
usualmente agentes aglutinantes. Sin embargo, en algunos procesos de este
grupo se usa arena seca, lo cual ayuda a recuperarla para su reutilizacin.
Una ventaja significativa de este proceso es que el modelo no necesita de
removerse del molde, estos simplifican y facilitan la fabricacin del molde. En los
moldes convencionales de arena verde se requieren dos mitades con su plano de
separacin, as como los dibujos de las tolerancias para el diseo del molde,
adems se tienen que insertar los corazones y aadir los sistemas de vaciado y de
mazarotas. En el proceso de polietileno expandido, todos esos pasos se hacen en
un modelo. La desventaja del mtodo es que se necesita un nuevo patrn para
cada fundicin. La justificacin econmica del proceso de poliestireno expandido
depende del costo de produccin de los modelos. El proceso de fundicin con
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poliestireno expandido se ha aplicado para fundiciones de motores de automvil
producidos en masa. Existen instalaciones con sistemas de produccin
automtica, destinadas para aplicaciones al moldeo de patrones de espuma de
poliestireno.
Impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son relativamente
intricadas. Los tamaos de las fundiciones varan desde menos de una onza hasta
varios cientos de libras; las partes que pesan menos de 20 lb son las ms
comunes. Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son un
buen acabado superficial, su precisin dimensional y su capacidad para hacer
fundiciones de seccin transversal delgada.
Los moldes cermicos para fundicin son similares a los moldes de yeso, excepto
que los materiales cermicos refractarios de que estn hechos pueden soportar
temperaturas ms altas que el yeso. As, los moldes cermicos pueden usarse
para fundiciones de acero, hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus
aplicaciones (moldes y piezas relativamente intrincadas) son similares a las de los
moldes de yeso excepto por los metales que se funden. Sus ventajas (buena
precisin y acabado) son tambin similares.
FUNDICION POR REVESTIMIENTO.
En la fundicin por revestimiento, el molde es hecho de cera, se recubre con
material refractario, para fabricar el molde, despus de esto la cera se funde y
evacua antes de vaciar el metal fundido. El termino revestimiento viene de la
palabra revestir, que significa cubrir completamente, esto se refiere al
revestimiento de material refractario alrededor del molde de cera. El proceso de
fundicin capaz de hacer piezas de alta precisin.
Como los moldes de cera se funden despus que se hace el molde refractario, se
debe fabricar un molde para cada fundicin. La produccin de modelos se realiza
mediante un operacin de molde que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en
un dado maestro, diseado con las tolerancias apropiadas para la contraccin de
la cera y del metal de fundicin.
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PASOS EN LA FUNDICION POR REVESTIMIENTO:
Se producen los patrones o modelos de cera
Se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo de rbol
El modelo de rbol se recubre con una capa delgada de material refractario
Se forma el molde entero, cubriendo el rbol revestido con suficiente
material para hacerlo rgido.
El molde se sostiene en posicin invertida y se calienta para fundir la cera y
dejar que escurra fuera de la cavidad.
El molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminacin
de todos los contaminantes del molde, esto tambin facilita que el metal
fluya dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se vaca y solidifica.
El molde se rompe y se separa de la fundicin terminada.



En operaciones de alta produccin se pegan varios patrones a un bebedero de
colada, hecho tambin de cera, para formar un modelo de rbol.
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El recubrimiento con refractario se hace generalmente por inmersin de rbol
patrn en un lodo de slice u otro. El molde se deja secar al aire, aproximadamente
ocho horas para que endurezca el aglutinante.
LAS VENTAJAS DE LA FUNDICION POR REVESTIMIENTO:
Capacidad para fundir piezas complejas e intricadas.
Estrecho control dimensional con posibles tolerancias.
Buen acabado de la superficie.
Recuperacin de la cera para reutilizarla.

MOLDES PARA FUNDICION DE YESO Y CERAMICO.
El molde para fundicin en yeso son similares a los de fundicin en arena, excepto
que el molde est hecho de yeso, en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el
talco y la arena de slice con el yeso para controlar la contraccin y el tiempo de
fraguad, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el
molde y se deja fraguar.
En este mtodo, los moldes de madera son generalmente insatisfactorios debido
al extenso contacto con el agua del yeso. La consistencia permite a la mezcla de
yeso fluir fcilmente alrededor del patrn, capturando los detales y el acabado de
la superficie.
El curado del molde de yeso es una de las desventajas de este proceso, al menos
para altos volmenes de produccin. El molde debe dejarse fraguar cerca de 20
minutos antes de sacar el modelo y, posteriormente debe cocerse por varias horas
para remover la humedad. Aun cosido el yeso no se desprende de todo el
contenido de humedad.
Los moldes de yeso no soportan altas temperaturas como los moldes de arena,
por lo tanto estn destinados a fundiciones de bajo punto de fusin como aluminio
magnesio y algunas aleaciones d acero.
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MOLDES DE CERAMICO.
Los moldes de ceramico son parecidos a los de yeso, excepto q los materiales
ceramicos refractarios de que estan hechos pueden, pueden soportar
temperaturas mas altas quer el yeso.
Los moldes de ceramicos pueden usarse para fundiciones de acero, hierro y otras
aleaciones de altas temperaturas. Sus aplicaciones son parecidas a los de yeso
execto por los materiales que se funden.


Procesos de fundicin en molde permanente
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La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos
secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los
moldes se hacen comnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el
sistema de vaciado se forman por maquinado en las dos mitades del molde a fin
de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial. Los
metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio,
magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido. Sin embargo, el hierro fundido
requiere una alta temperatura de vaciado 2300F a 2700F (1250C a 1500C), lo
cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas ms altas de
vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este
metal, a menos que se hagan en moldes de material refractario.
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores
del producto de fundicin. Los corazones pueden ser metlicos, pero su forma
debe permitir la remocin de la fundicin, o deben ser mecnicamente
desmontables para permitir esta operacin. Si la remocin del corazn metlico es
difcil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de
fundicin es frecuentemente llamado fundicin en molde semipermanente.
Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se roca la cavidad con
uno o ms recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a travs
del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el
calor y a lubricar la superficie del molde para separar fcilmente la fundicin. Tan
pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundicin. A
diferencia de los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, as
que deben abrirse antes de que ocurra la contraccin por enfriamiento a fin de
prevenir el desarrollo de grietas en la fundicin.
Las ventajas incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional
estrecho, como ya se mencion. Adems, la solidificacin ms rpida causada por
el molde metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden
producirse fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a
metales de bajo punto de fusin. Las manufacturas de formas geomtricas ms
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simples que las fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el
molde) constituyen otra limitacin, adems del costo. Debido al costo sustancial
del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que
pueden automatizarse. Las partes tpicas que se producen con proceso de molde
permanente incluyen pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas
fundiciones para aviones y proyectiles.

Conclusin:
Con esta investigacin se puede apreciar que existen diferentes tipos de moldes,
sin embargo hay que tener en cuenta que la mayora de los moldes tienen la
misma metodologa en cmo ser elaborados, aunque cambian el material con el
que estn hechos, puede variar tambin su utilizacin y la temperatura que puede
soportar cada molde puesto que no todos los materiales son muy resistentes a
temperaturas mayores de 500 C. Fue muy importante conocer los materiales con
los que se elaboran dichos moldes para poder realizar nuestro molde y tener ms
conocimientos sobre s.
Bibliografa
Fundamentos de manufactura-materiales, procesos y sistemas. Procesos
de fundicin de metales. Captulo 13.MIKELL P. GROOVER
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