Capítulo 8 (1) - Soldadura y Metalurgia

CAPTULO VIII
Soldadura y metalurgia
Ricardo Flores Corts
Ingeniero metalrgico por el Instituto Politcnico Nacional.
Especialista en soldadura, inspecciones no destructivas,
corrosin y sistemas de calidad de materiales para la
industria petrolera.
495
INTRODUCCIN
Como parte importante de los procesos industriales de gran aplicacin se
encuentran los procesos de unin de metales por medio de fusin (solda-
dura), los cuales pueden verificarse en presencia o ausencia de metal de
aporte.
En la actualidad se han desarrollado alrededor de 90 procesos de sol-
dadura; en este curso slo se estudiarn los ms comunes.
Es importante conocer la fsico-qumica de la soldadura, as como las
microestructuras y caractersticas resultantes.
Por ltimo, se analizarn los defectos ms comunes en los procesos
de soldadura, y su evaluacin de acuerdo con la normatividad aplicable en
la industria del petrleo.
CONCEPTOS Y DEFINICIONES
La soldadura es la unin fsica de dos materiales que se distingue por la
fusin en la que participan los bordes soldables del material y el metal de
aporte.
El electrodo es el componente metlico que desempea la funcin de
conducir la energa elctrica necesaria para la fusin. Opcionalmente sir-
ve como metal de aporte.
ESTRUCTURA DE LAS SOLDADURAS
Zona fundida
Las estructuras obtenidas despus del proceso de solidificacin obedecen
a las transformaciones descritas en el diagrama de equilibrio Fe-Fe
3
C.
El factor que puede alterar la microestructura resultante en la zona
de fusin es la velocidad de enfriamiento, la cual depender de las condi-
ciones ambientales presentes y del espesor de la placa.
La velocidad de enfriamiento es directamente proporcional al espe-
sor de la placa, es decir, se incrementa a medida que el espesor aumenta.
Curso de Ingeniera Civil Costa Afuera. Apuntes de Clase
496
Las microestructuras resultantes de la solidificacin de la zona de
fusin en aceros al carbono en condiciones de enfriamiento lento
sern de 2 formas: para aceros menores de 0.83% C, se obtendr una
microestructura formada por ferrita (en lagunas o reticular) y perlita.
En el caso de aceros con contenidos de C mayor al 0.83%, se tendr una
microestructura formada por granos de perlita rodeados por una red de
cementita.
Transformaciones en el metal base
Las transformaciones que ocurren en el metal base estn en funcin de la
temperatura alcanzada localmente y de la velocidad de enfriamiento en el
material.
Como ejemplo pode-
mos considerar el estado
trmico creado por el pro-
cedimiento oxiacetilnico
en una placa de acero de
10 mm de espesor.
Zona de
sobrecalentamiento
Se produce un creci-
miento considerable del
tamao de grano por las
altas temperaturas alcan-
zadas mayor a 1 100
o
C.
Zona de recocido
Se produce un "afinado"
de grano por la tempera-
tura alcanzada de 900
o
C
a 1 000
o
C.
Figura 1
497
Zona de transformacin
Esta zona alcanza temperaturas comprendidas entre 720
o
C y 910
o
C. Pue-
den ocurrir fenmenos secundarios como precipitacin de nitruros y for-
macin de cementita.
Estructura Windmanstatten
Constituyente microestructural que provoca fragilidad en las uniones sol-
dadas. Se forma por ferrita con presencia de cementita, en granos con
una orientacin cristalina privilegiada.
La formacin de esta microestructura se encuentra en funcin de 3
factores:
La composicin qumica (C = 0.2 A 0.4%).
La temperatura de sobrecalentamiento en la fase .
La velocidad de enfriamiento a partir de esta fase.
En las juntas soldadas, la estructura de Windmanstatten puede for-
marse en el metal fundido o en el metal sobrecalentado.
Influye notablemente sobre la dureza y fragilidad de la junta soldada
por el efecto del tamao del grano.
Modificaciones que afectan la estructura del grano
La soldadura por arco elctrico se efecta generalmente aplicando dep-
sitos de metal fundido de volumen reducido, por lo cual la zona fundida
presenta una microestructura fina, alineada y acicular.
Al aplicarse varias pasadas de depsito, la influencia trmica de los
depsitos superiores normalizan la estructura de las capas ya solidificadas,
provocando un "afine" de la estructura resultante.
498
ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE ARCO
Definicin
Componente o elemento metlico que desempea la funcin de conducir
la energa elctrica necesaria para la fusin y, opcionalmente, de servir
como metal de aporte.
Al sueco Kiellberg, inventor del electrodo revestido, debe la industria
de la soldadura su impulso prodigioso.
Un electrodo revestido est constituido por una alma metlica, gene-
ralmente de forma cilndrica y un recubrimiento de composicin qumica
muy variada, de acuerdo con las caractersticas que se le exigen.
Revestimientos
La composicin de los revestimientos es muy complicada: se trata de mez-
clas de materias orgnicas y minerales, las cuales desempean un papel
determinado durante la fusin o durante la solidificacin; se tienen es-
tabilizadores de arco y aportadores de elementos qumicos al metal fun-
dido.
El revestimiento cumple con las funciones siguientes:
Funcin elctrica.
Funcin fsica en cuanto a escoria.
Funcin metalrgica.
Funcin elctrica
Para que se pueda formar un arco elctrico es indispensable la presencia
de gases ionizados entre el nodo y el ctodo. Los arcos metlicos son
inestables por efecto de su caracterstica negativa, debido al hecho de que
la resistencia disminuye cuando la intensidad del arco aumenta.
Para un arco de corriente alterna es imprescindible un medio fuerte-
mente ionizado y, por ello, es necesario agregar al revestimiento sales de
sodio, de potasio, silicatos, carbonatos, xidos de fierro, xidos de titanio y
499
xidos de torio, los cuales son favorables para la formacin y manteni-
miento del arco elctrico.
Funcin fsica
El revestimiento debe facilitar el soldeo en las diversas posiciones (verti-
cal, plana, horizontal, sobre cabeza) y proporcionar un cordn reforzado o
aligerado.
Dos elementos participan en esta funcin:
La composicin qumica de revestimiento, que determina la vis-
cosidad de la escoria lquida.
El espesor del revestimiento.
La accin mecnica de los gases desprendidos por el revestimiento o
el vapor de agua arrastran las gotas fundidas en posiciones distintas de la
plana. Por otra parte, la escoria fundida debe mantener la gota en su lu-
gar, con lo cual aparece el papel de la tensin superficial de la escoria.
Funcin metalrgica
Los revestimientos no slo contienen elementos estabilizadores y produc-
tos qumicos que forman escorias metalrgicas, sino, asimismo, elemen-
tos reductores y ciertos elementos qumicos que se fijan en el metal fun-
dido con el objeto de mejorar las caractersticas mecnicas del depsito
metlico, como por ejemplo el Manganeso (Mn).
Clasificacin
Los electrodos estn clasificados con base en las propiedades mecni-
cas de la unin soldada resultante, tipo de recubrimiento, posicin de
utilizacin al soldar y tipo de corriente empleada, esto de acuerdo con el
cdigo ASME Seccin II, parte C "Welding Rods, Electrodes and Filler
Metals".
500
Tipos de recubrimientos
No. Descripcin
0 Fundente celulsico sodio Cdpi alta penetracin
1 Fundente celulsico potasio CD pi o CA alta penetracin
2 Sodio titanio CDpd o CA mediana penetracin
3 Titanio potasio Cdpd o CA baja penetracin
4 Titanio polvo de hierro Cdpd Cdpi o CA baja penetracin
5 Sodio bajo hidrgeno Cdpi mediana penetracin
6 Potasio bajo hidrgeno Cdpi o CA, mediana penetracin
7 xido de hierro polvo de hierro Cdpd o CA, mediana penetracin
8 Bajo hidrgeno polvo de hierro Cdpi o CA, mediana penetracin
Posiciones
No. Descripcin
1 Todas las posiciones.
2 Plana y horizontal.
3 Plana.
4 Vertical y ascendente.
Clasificacin de electrodos revestidos
para acero al carbono (AWS)
Smbolo internacional del
Electrodo revestido.
Los primeros 2 o 3 dgitos se
refieren a las propiedades
mecnicas en su condicin de
unin slida.
El 3er. o 4
o
dgito se refiere a la
posicin en que se puede
emplear.
El 4
o
dgito indica tipo de
recubrimiento. Tipo de
corriente, penetracin.
Indica el tipo de recubrimiento
solo para bajo hidrgeno.
501
Posiciones:
F= Plana. V= Vertical.
H= Horizontal. OH= Sobre cabeza.
H-Filete= Horizontal de filete.
Seleccin del tamao del electrodo
Para mltiples aplicaciones, la obtencin de la operacin ms econmica
depende de la seleccin del tamao del electrodo (dimetro del alambre),
as como de la seleccin de la clase o tipo del mismo.
Clasificacin de electrodos
502
La principal consideracin de la seleccin del tamao del electrodo
es el diseo de la junta, el espesor de la pieza a soldar, la posicin del
soldeo, la entrada de calor permitida y el grado de destreza del soldador.
Las dimensiones de las juntas son establecidas por especificaciones o
por el procedimiento de soldadura que fue calificado por pruebas; el n-
mero de cordones requeridos para una junta soldada depende del diseo
de la junta, tamao del electrodo, espesor de la pieza, posicin del soldeo
y grado de habilidad del soldador.
Todas las clases de electrodos recubiertos son diseados para soldeo
en pasos mltiples. Los tamaos de electrodo disponibles para su uso en
los diferentes cordones en algunos tipos de juntas y posiciones de soldeo
son los siguientes:
Para soldaduras de tubera (o juntas simples) que requieren buena
fusin en la raz, un electrodo de 1/8" o 5/32" es recomendado para el
primer paso. Para los cordones remanentes, electrodos de 5/32" o
3/16" pueden ser usados en todas las posiciones de soldeo; para posi-
cin plana, se pueden emplear electrodos de 3/16" o ms grandes.
Longitud de arco
La parte final del electrodo debe estar lo ms cercanamente posible de la
pieza a soldar, a fin de asegurar que el metal fundido del electrodo deba
ser transferido directamente a la zona deseada. La longitud de arco, que
se refiere a la distancia entre la parte final del electrodo y la pieza a sol-
dar, es una funcin dependiente del tipo de recubrimiento del electrodo.
En general, la longitud de arco no deber exceder el dimetro de la varilla
o alambre metlico. Los soldadores podrn desviarse de este parmetro
solamente con base en su experiencia y habilidad.
La longitud del arco afecta el voltaje, la velocidad de soldeo y la efi-
ciencia. Arcos cortos permiten un incremento en la corriente, que au-
menta la velocidad de depositacin, y de esta forma la velocidad de soldeo.
Cuando un arco es demasiado grande, el calor es disipado por el aire, los
vapores del metal fundido son eliminados en forma de salpicaduras de
metal y disminuye la velocidad de depositacin.
503
En adicin, la susceptibilidad al golpe de arco y la porosidad debida a
la prdida de proteccin, se incrementa a medida que la longitud del arco
aumenta.
Descripcin de la aplicacin de electrodos
E6010
Se caracterizan por su alta penetracin, resistencia y arco tipo roco. El
recubrimiento es altamente celulsico, y usualmente excede el 30% en
peso. Los otros materiales usados en el recubrimiento incluyen bixido de
titanio, desoxidantes metlicos como ferromanganeso, varios tipos de sili-
catos de magnesio o aluminio y silicato de sodio lquido como aglomeran-
te. Por la composicin de su recubrimiento estos electrodos son general-
mente clasificados como de tipo celulsico.
Estos electrodos son recomendados para todas las posiciones, parti-
cularmente sobre aplicaciones de pasos mltiples en las posiciones verti-
cal y sobre cabeza. La mayora de las aplicaciones para estos electrodos
son en juntas de acero al carbono, aunque se pueden utilizar en soldadura
de placa galvanizada y en algunos aceros de baja aleacin. Las aplicacio-
nes tpicas incluyen construccin de embarcaciones, estructuras como
edificios, puentes, tanques de almacenamiento, tubera y accesorios de
recipientes a presin. Los dimetros mayores de 3/16" no se emplean para
todas las posiciones.
E7018
El electrodo E7018 se caracteriza por la adicin de un alto porcentaje de
polvo de hierro, el cual se encuentra en cantidades del 25 al 40% del peso
total del recubrimiento.
Los electrodos E7018 bajos en hidrgeno pueden ser usados con Ca o
Cdpi. En adicin a su empleo en aceros al carbono, el electrodo E7018 se
utiliza en aceros de alta resistencia, alto contenido de carbono o aceros aleados.
504
Estos electrodos se caracterizan por un arco estable, bajo en salpica-
duras, una adecuada penetracin y puede ser usado a altas velocidades de
soldeo. Los electrodos identificados como E7018-1 tienen el mismo em-
pleo y caractersticas de diseo que el E7018, excepto que su contenido de
Mn es el valor ms alto en su rango de contenido. Estos electrodos estn
diseados para su empleo en situaciones que requieren una temperatura
de transicin baja.
VARIABLES PARA SOLDADURA DE ARCO
Las variables esenciales de cualquier proceso de soldadura son las si-
guientes:
1) Tipo de unin.
2) Posicin.
3) Metal base.
4) Gas de proteccin.
5) Tipo de fundente.
6) Tratamiento trmico.
Precalentamiento.
Poscalentamiento.
7) Caractersticas elctricas.
Variables no esenciales:
1) Velocidad de depsito.
2) Limpieza.
Tipo de unin
Se disean para evitar distorsiones y alcanzar la mxima penetracin.
En soldadura a tope:
505
Donde:
= ngulo del bisel.
t = espesor de la pieza.
r = raz.
S = separacin de raz.
Diagrama:
506
Tipo de posiciones
Soldaduras a tope
507
Soldaduras de filete
508
Caractersticas elctricas
PROCESOS DE SOLDADURA
Soldadura a la flama (oxifuel gas welding, OFW)
Este proceso presenta 3 variantes, las cuales son:
1) Oxiacetylene Welding (OAW).
2) Oxihidrogen Welding (OHW).
3) Air Acetylene Welding (AAW).
De las 3 variantes mencionadas anteriormente, la ms comn es la
denominada como OAW.
Para la llama oxiacetilnica, la combustin primaria es:
C
2
H
2
+ O
2
= 2CO

+ H
2
+ 106 500 caloras
509
La cual proporciona una zona reductora con la composicin qumica
siguiente:
CO = 61%; H
2
= 22%; H = 17%
La temperatura de la flama en la extremidad del dardo es de 3 100
o
C.
Cono o dardo
Es la base de la flama, en la
cual la mezcla se calienta has-
ta la temperatura de inflama-
cin. La regin de tempera-
tura mxima, situada en el
extremo del cono azul, se uti-
liza para soldar.
Zona reductora
Se concentran los productos de combustin de la mezcla (combustin
primaria). La naturaleza de estos productos determina la calidad qumi-
ca de la flama, la cual puede ser reductora, oxidante o carburante.
Penacho
Es el resultado de la combustin de los productos de la zona reductora
con el aire-ambiente (combustin secundaria). Esta parte de la flama es
siempre oxidante y contiene gran cantidad de nitrgeno.
Soldadura por arco con electrodo revestido
(Shielded metal arc welding, SMAW)
En este procedimiento se establece un arco elctrico entre un electrodo
formado por una varilla o alambre metlico recubierto de material fun-
dente y una pieza metlica que ha de soldarse.
510
Durante la fusin del electrodo, el revestimiento se funde y forma
una escoria que protege al metal fundido, como lo hacen las escorias me-
talrgicas.
Las funciones del recubrimiento son: favorecer la estabilidad del arco,
es un agente desoxidante y aporta elementos qumicos a la zona fundida.
Parmetros y variables del proceso
Electrodo revestido.
Tipo de corriente: CD o CA, polaridad invertida.
Materiales ferrosos y no ferrosos (aceros al carbono e inoxidables).
Posiciones: plana, horizontal, vertical, sobre cabeza.
Desventajas
Escoria atrapada, no tiene precisin en el amperaje, continuo cambio de
electrodos.
Ventajas
Todas las posiciones, todos los materiales.
511
Soldadura elctrica de arco metlico con proteccin de gas
(GMAW)
Este proceso de soldadura tiene aplicacin para la unin de aceros bajo
carbono (hasta 0.14%), de medio carbono (0.15% - 0.29%) y aceros inoxi-
dables.
Los gases de proteccin ms comnmente usados son el argn, oxge-
no argn, CO
2
y una mezcla de argn CO
2
. La transferencia del metal
es generalmente por "roco", en forma de glbulos o por corto circuito,
dependiendo del gas de proteccin empleado.
Tipo de corriente: Cdpi.
Dimetros de electrodos: 0.035", 0.045".
Posicin: plana, horizontal.
Velocidad de avance: manual.
Intensidad de corriente:
Valta
o
= Ialta.
Vmedia
o
= Imedia.
Vbaja
o
= Ibaja.
Tipo de bisel: todos.
512
Soldadura elctrica al arco con electrodo refractario con
proteccin de gas (GTAW)
El procedimiento GTAW utiliza un electrodo no consumible o refractario
de tungsteno para mantener el arco de soldar. El metal de aporte puede o
no ser empleado. El gas de proteccin que emplea puede ser argn, helio
o una mezcla 75% Ar-25% He, el cual tiene la funcin de estabilizar el
arco, proteger el arco y el bao lquido.
Este procedimiento es empleado para la unin de secciones delgadas.
Por la alta calidad de su aplicacin, las soldaduras son muy limpias y los
depsitos de soldadura presentan excelentes propiedades. El empleo de
este procedimiento para la unin de aceros de bajo y medio carbono est
usualmente limitado por razones econmicas.
1. Electrodo: Tungsteno puro (A1), W-Torio (ferrosos).
2. Cdpd, I = 50 500 A.
3. Metales: MB = todos, MA = todos.
4. Proceso GTAW: manual o automtico.
5. Posiciones: todas.
6. Uniones: todas.
7. Ventajas: proceso rpido, proceso limpio, proceso exacto en cuanto
al amperaje.
8. Desventajas: proceso costoso, introduce mucho calor.
513
ABSORCIN DE GASES POR LAS SOLDADURAS
Cualquiera que sea el procedimiento de fusin, en el acero lquido se fijan
cantidades ms o menos importantes de los gases del aire y de los produc-
tos de descomposicin del revestimiento, principalmente del hidrgeno
procedente de la humedad o del agua de cristalizacin de ciertos cuerpos
qumicos.
El oxgeno
Se presenta ya disuelto, ya en forma de xido de fierro, solo o combinado
con otros xidos. En estado de soluto su accin es apreciable sobre ciertas
caractersticas mecnicas.
Los contenidos de oxgeno en la soldadura por arco sufren la influen-
cia de numerosos factores:
Naturaleza y grueso del revestimiento.
Intensidad de la corriente aplicada.
Longitud del arco.
El oxgeno acta de un modo diferente sobre las propiedades mecni-
cas, segn se halle en estado disuelto o en forma de inclusiones.
Disuelto, la resistencia y la dureza disminuyen de modo apreciable; si
bien el alargamiento vara poco, la resilencia, por el contrario, desciende
notablemente.
En forma de inclusiones, el xido de fierro acta sobre la uniformi-
dad de la unin, y como consecuencia disminuyen todas las propiedades
mecnicas.
Absorcin de nitrgeno
Uno de los fenmenos qumicos ms importantes que acompaan a la
soldadura de fierro y a sus aleaciones es la fijacin de nitrgeno en el
metal fundido, con formacin de nitruro de fierro Fe
4
N.
514
Esta absorcin acta a la vez sobre las propiedades mecnicas (au-
mento de la fragilidad), sobre el poder de temple del acero, sobre el en-
durecimiento estructural (envejecimiento), y disminuye la capacidad de
deformacin del acero.
Los factores que intervienen sobre la absorcin de nitrgeno en la
fusin por arco son los siguientes:
Caractersticas y naturaleza de la corriente.
Espesor del revestimiento.
Naturaleza del alma del electrodo.
Naturaleza del revestimiento.
Caractersticas y naturaleza de la corriente
La corriente alterna parece favorecer la absorcin de nitrgeno, que au-
menta al crecer la tensin del arco.
Esta elevacin de tensin puede ser consecuencia de un aumento de
la longitud del arco, variando sta de 2 a 7 mm, lo cual requiere un au-
mento de tensin de 18 a 30 volts.
Absorcin de hidrgeno
El hidrgeno origina diversos fenmenos, algunos de los cuales conducen
a defectos que son causa de rechazos, tales como microgrietas internas.
Tambin puede dar origen a la formacin de sopladuras en el metal fun-
dido, y es el agente que produce los fish-eyes.
Influencia del hidrgeno en las propiedades de las soldaduras
Formacin de poros
Se ha demostrado que la sobresaturacin de gases en el metal en estado
lquido, o una solidificacin demasiado rpida, acarrean la creacin de
sopladuras ms o menos importantes que contienen gases a presin. Ta-
515
les gases son compuestos oxigenados de carbono y compuestos de hidr-
geno y de nitrgeno.
La influencia del hidrgeno en la formacin de poros se manifiesta,
sobre todo, en los revestimientos de elevado "potencial de hidrgeno", ta-
les como los revestimientos celulsicos y los que presentan humedad. La
atmsfera exterior hmeda puede tambin ser causa de la formacin de
sopladuras en el metal fundido.
Formacin de copos y de fish eyes
Los copos caracterizan un tipo de defectos que se encuentran principal-
mente en los lingotes y en las piezas forjadas o laminadas.
Aparecen en las fracturas, en lagunas toscamente circulares y bri-
llantes sobre el fondo mate, con estructura fina del metal que les rodea.
Los fish eyes aparecen en las fracturas de las soldaduras como man-
chas blancas de forma circular de dimensiones muy variables, desde 1
mm de dimetro hasta 1 cm. Tienden a formarse alrededor de las inclu-
siones y con frecuencia van acompaadas de microgrietas.
La presencia de este defecto es mucho ms frecuente en la soldadura
con electrodos celulsicos, a base de rutilo o bsicos. La humedad del
revestimiento aporta gran cantidad de hidrgeno, que es una de las prin-
cipales causas de su formacin.
Efecto del hidrgeno en las propiedades mecnicas
Aumenta la tendencia al agrietamiento. Si la zona transformada se ha
endurecido estructuralmente, la tendencia de la misma al agrietamiento
aumenta con la presencia de hidrgeno.
AGRIETAMIENTO DE LAS SOLDADURAS
Entre los fenmenos que limitan la soldabilidad de un metal o de una
aleacin, el ms importante es innegablemente la tendencia al agrieta-
miento del metal base en las cercanas de la soldadura.
516
Es conveniente considerar dos grandes grupos de agrietamientos:
1. Grietas localizadas en el metal fundido.
2. Grietas localizadas en el metal base.
Agrietamiento en zona fundida
Las microgrietas que se transforman frecuentemente en grietas en la zona
fundida del empalme bajo el efecto de tensiones o del efecto de dilatacio-
nes y contracciones, se forman en general a alta temperatura y a menudo
durante el periodo de solidificacin.
Las grietas en la zona de fusin pueden atribuirse, bien a esfuerzos
de contraccin durante la solidificacin o bien a enfriamientos bruscos.
Causas triviales
Eleccin inadecuada del metal de aporte o del electrodo.
Malas condiciones de ejecucin del soldeo.
Presencia de defectos tales como poros, inclusiones de xidos,
sulfuros y especialmente las inclusiones de forma acicular, como
las de nitruro de fierro y las de grafito en las fundiciones, todos
factores favorables para la propagacin de las microgrietas.
Causas metalrgicas
Se refieren a tres aspectos principales:
1. Condiciones de enfriamiento a partir del estado lquido. Pue-
den producirse en la soldadura por la contraccin del metal al
pasar del estado lquido al slido. Este defecto aparece princi-
palmente en el cordn de soldadura, cuando se retira brusca-
mente el electrodo y se forma un crter ms o menos profun-
do y un pequeo rechupe, frecuentemente acompaado de una
grieta.
517
2. Transformaciones estructurales en la zona fundida. Las trans-
formaciones estructurales en la zona fundida del empalme sol-
dado son muy complejas, debido a la superposicin de ciertos
fenmenos: modificaciones qumicas por prdida o aporte de ele-
mentos y modificaciones estructurales.
Las estructuras semifrgiles o frgiles que pueden originarse
segn la naturaleza del acero de aporte o del electrodo, consti-
tuyen la raz de las grietas que aparecen en el cordn de solda-
dura, las cuales pueden ser longitudinales del tipo 1 o transver-
sales del tipo 2, tanto en las juntas a tope como en las soldaduras
en ngulo.
Las grietas transversales pueden estar localizadas en el metal
fundido (grietas del tipo 2) o prolongarse en el metal base (grie-
tas del tipo 3), si la calidad del acero base es insuficiente para
detener estos comienzos de fractura. Se encuentra un ejemplo
de este tipo de rotura al soldar aceros con gran contenido de fs-
foro y azufre.
3. Propiedades en caliente de los aceros. Agrietamiento del metal
base. Este fenmeno, que constituye el principal criterio de sol-
dabilidad del metal base, es un defecto que causa rechazo. Las
grietas en el metal base que nacen en la zona de transformacin
(Toe cracks, defecto 5) llegan frecuentemente a la superficie, como
las de la zona de unin (defecto 6). Por el contrario, las grietas
bajo el cordn (defecto 8, underbed cracks), que se producen en
el metal base en las proximidades de la zona de unin, permane-
cen localizadas y slo muy rara vez desembocan en la superficie.
Las grietas verticales (defecto 7, vertical cracks), siempre en el
metal base, se originan con menos frecuencia y estn en relacin
con las transformaciones estructurales del metal. Las grietas
transversales en el metal de base (defecto 9), ms raras, se en-
cuentran generalmente unidas a una grieta transversal del cor-
dn de soldadura (defecto 3), y son resultado de una baja calidad
del metal base o de la existencia de tensiones demasiado elevadas
(espesores grandes).
518
Al igual que en la zona fundida, las causas de agrietamiento en el
metal base pueden agruparse en causas triviales y causas metalrgicas.
Causas triviales
Citemos entre estas causas:
Corrosin generalizada, con o sin tensiones.
Corrosin intercristalina en el caso de los aceros inoxidables.
Abrasin que reduce peligrosamente el espesor de la pieza.
Defectos de la placa, tales como inclusiones importantes, forma-
cin de hojas o falta de uniformidad.
Presencia de tensiones de laminacin o de forja.
Fatiga mecnica.
Causas metalrgicas
La composicin qumica del metal base. Todos los aceros capaces
de generar estructuras de temple por enfriamiento al aire son muy
susceptibles al agrietamiento de la zona de transformacin.
La tendencia al agrietamiento est fuertemente gobernada por la
presencia de tres elementos: carbono, manganeso y azufre.
La presencia de hidrgeno. Las grietas que se desarrollan para-
lelamente al cordn de soldadura se originan en la zona ms dura,
cuando el soldeo se efecta con un electrodo ferrtico revestido
que contiene productos capaces de desprender hidrgeno. El hi-
drgeno fijado por la zona fundida de una soldadura por arco
puede ser muy importante, ya que depende esencialmente de la
naturaleza del revestimiento y de su grado de humedad.
El desarrollo de tensiones internas. Las tensiones en las soldadu-
ras tienen por origen:
1) El gradiente trmico del sitio de soldadura, que da lugar a
tensiones globales biaxiales y sobre todo triaxiales en el caso
de espesores grandes.
519
2) Las transformaciones estructurales, que originan la forma-
cin de tensiones localizadas.
Remedios contra el agrietamiento
Pueden considerarse varias soluciones para atenuar y en muchos casos
eliminar el agrietamiento de las soldaduras:
1. Empleo de electrodos con pequeos contenidos de hidrgeno, tales
como ciertos electrodos bsicos.
2. Empleo de electrodos austenticos.
3. Precalentamiento de las piezas.
PRECALENTAMIENTO DE LA SOLDADURA
El precalentamiento es el remedio ms eficaz para evitar el agrietamien-
to de la zona de transformacin. Presenta las siguientes ventajas:
Atena la importancia de las transformaciones estructurales des-
plazndolas hacia las estructuras de equilibrio y reduce tambin,
en cierta medida, las tensiones localizadas debidas a tales trans-
formaciones.
Facilita la difusin del hidrgeno, causa inicial del agrietamiento,
as como el desprendimiento de los dems gases, con lo que se
reduce o evita la formacin de poros.
Equivalente de carbono
Para determinar el efecto de la composicin qumica del acero en propie-
dades como la dureza y la templabilidad, se ha relacionado un coeficiente
de equivalencia en carbono para los distintos elementos aleantes.
Williams y sus colaboradores han referido la aparicin de grietas a la
expresin:
520
[C] = C + (Mn/4) + (Si/4)
En un estudio reciente sobre la temperatura de precalentamiento,
Cottrell y Bradstreet han propuesto otra relacin para expresar [C]:
[C] = %C + (Mn/20) + (Ni/15) + (Cr + Mo + V/10)
Determinacin de la temperatura de precalentamiento
El Dr. Daniel Seferian propone una frmula sencilla para el clculo de la
temperatura de precalentamiento, que se deduce de las investigaciones
realizadas con diferentes aceros ligeramente aleados, y est comprobada
experimentalmente.
La temperatura de precalentamiento Tp estara dada por la frmula:
Tp = 350*SQRT ([C] 0.25)
El equivalente total en carbono es la suma de las expresiones del equi-
valente qumico en carbono [C] y del equivalente en carbono del espesor,
que depende de las dimensiones de la chapa.
[C] = [C]q + [C]e
El equivalente qumico en carbono se ha definido por la expresin:
360* [C]q = 360 C + 40 (Mn +Cr) + 20Ni + 28 Mo
El equivalente en carbono del espesor [C]e ha de depender por un
lado del espesor de la placa y tambin del poder de temple del acero, por
ello, el equivalente de carbono es:
[C]e = 0.005* e* [C]q
Donde e es el espesor en mm. La constante de espesor se ha determi-
nado experimentalmente, por tanto:
521
[C] = [C]q* (1 + 0.005* e)
Ejemplo de aplicacin
Tenemos el ejemplo del acero API 5L X-52 expandido en fro, con costura
longitudinal y con espesor de 1.0".
Composicin qumica
El equivalente qumico en carbono es, segn nuestra frmula:
360* [C]q = (360* 0.28) + 40* (1.25 + 0) + ( 20*0) + (28*0)
[C]q = 0.4188, por otro lado e = 1.0" = 25.4 mm
[C] = 0.4188 (1 + 0.005* 25.4)
[C] = 0.53192
De donde se obtiene la temperatura de precalentamiento:
Tp = 350* SQRT (0.53 192 0.25)
Tp = 186C
522
SIMBOLOGA DE LA SOLDADURA
523
524
DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS
Indicacin. En la inspeccin no destructiva, es una respuesta o evidencia de
una respuesta que requiere interpretacin para determinar su significado.
Discontinuidad. Es una interrupcin en la estructura o configuracin
normal del material a inspeccionar. Puede o no afectar la utilidad de la
pieza.
Defecto. Es una discontinuidad que por su tamao, forma, orienta-
cin o localizacin detrimenta la utilidad de una pieza y que no permite o
acepta un documento establecido.
Interpretacin. Es el proceso de juzgar una indicacin de una discon-
tinuidad teniendo en cuenta la causa y naturaleza de sta.
Evaluacin. Es el proceso de decidir qu tan severa es la condicin
del material despus de que la indicacin ha sido interpretada.
525
Las discontinuidades caractersticas que se pueden encontrar en piezas que
han sido unidas mediante soldadura son:
526
Poros
Son cavidades producidas por inclusiones de gas que no tuvieron tiempo
de salir durante la solidificacin del bao de soldadura.
Estos poros pueden ser de forma esfrica, cilndrica (tubular), o como
una gota hacia el centro.
En efecto, los poros son burbujas que tienden a salir del metal, pero
que al enfriarse ste quedan atrapadas prematuramente.
Los poros se pueden localizar en cualquier parte de la soldadura, a
excepcin de los llamados "poros tnel" (gota alargada) que slo se locali-
zan en el cordn de fondeo.
Las causas principales por las que generalmente se producen los po-
ros son las siguientes:
Grasa o pintura en el metal soldado.
Humedad en el metal soldado.
Baja corriente.
Corrientes de aire.
Humedad o suciedad en el metal de aporte (SMAW).
La existencia de lminas de escoria en el material base.
Falta de gas de proteccin (GTAW).
Humedad en el fundante (SAW).
527
Inclusiones
Las inclusiones representan las impurezas producidas por materiales s-
lidos no metlicos atrapados en la masa de metal de aporte durante el
proceso de fusin.
Las inclusiones que con mayor frecuencia ocurren son:
a) Escorias. Son formaciones generalmente alargadas e irregulares
segn lneas paralelas al eje del cordn. Estn constituidas por
mezclas de xidos metlicos y silicatos principalmente. La for-
macin de escoria puede ser en pequeas dimensiones o en l-
neas alargadas. Puede tambin formarse en doble lnea. Las pe-
queas inclusiones pueden localizarse en cualquier parte de la
soldadura, a diferencia de la lnea o doble lnea de escorias que se
localizan en las orillas del cordn de vista entre soldadura y me-
tal. Las causas principales de su presencia son:
Eleccin inadecuada de electrodo o mala calidad.
Falta de limpieza.
Disminucin brusca de temperatura.
Dificultad para remover la escoria por la geometra capri-
chosa del cordn.
b) xidos. Son una variante de la escoria formada casi exclusiva-
mente por el xido del metal soldado. Son caractersticas de los
metales no frreos.
c) Otros metales. Los trozos de electrodos, varillas u otros elemen-
tos metlicos forman parte de inclusiones que quedan sin fundir
en el cordn de soldadura.
d) Tungsteno. Son partculas de electrodos de tungsteno utilizados en
la soldadura. Esto ocurre en el proceso GTAW cuando accidental-
mente el electrodo toca el metal fundido. Generalmente resulta por:
Electrodo sucio dentro del charco fundido.
Alta corriente para el tipo de electrodo.
528
Grietas
Las grietas representan roturas del metal sometido a esfuerzos. Aunque
pocas veces las grietas son grandes, con frecuencia se trata de ligeras
separaciones en la soldadura o en el metal base cercano. Estas roturas son
el resultado de tensiones producidas en el metal durante la soldadura.
Las grietas pueden ocurrir en el cordn de soldadura o en la zona
afectada trmicamente. Las grietas ocurridas en el cordn de soldadura
pueden ser superficiales, subsuperficiales o internas.
Se debe distinguir entre fisuras claramente visibles y microfisuras,
cuya apreciacin requiere tcnicas especiales. No es posible diferenciar
una de otra por un factor de medida arbitrario, sino que las "dimensiones
lmite" varan segn sus condiciones de servicio.
Es difcil predecir cuando una fisura se convertir en grieta, por lo
que puede decirse que una fisura es una grieta muy pequea. Los distin-
tos tipos de grietas en soldaduras se agrupan en:
Grietas en caliente.
Grietas en fro.
Microgrietas.
Grietas en el metal base.
El mecanismo de formacin de una fisura, como resultado de una
soldadura (o calentamiento) es considerado como agrietamiento (tanto
en fro como en caliente).
529
a) Grietas en caliente. Se presentan a temperaturas elevadas du-
rante el enfriamiento, cuando se produce la solidificacin del metal
de soldadura.
Los principales factores que crean las grietas en caliente son:
mecnicos o metalrgicos.
Los factores mecnicos influyen en la forma y dimensiones del
bao de soldadura, en la forma y espesor del metal base y en el
tipo de unin.
Los factores metalrgicos se refieren a la presencia de segrega-
ciones o fases lquidas a lo largo de los lmites del grano. Estos
ltimos tienden a permanecer lquidos a temperaturas ms ba-
jas, en comparacin con el metal de soldadura.
b) Grietas en fro. Aparecen por debajo de 200 C (prxima a la
temperatura ambiente). En general, el agrietamiento en fro parte
de la zona afectada por el calor, a menos que el metal de soldadu-
ra posea una dureza mayor que el metal base.
En aceros, el agrietamiento en fro est principalmente relacio-
nado con la combinacin de efectos de hidrgeno disuelto y la
contraccin y formacin de martensita. Si se aumenta el conteni-
do de carbono en el metal base y el de manganeso en el metal de
soldadura, tambin se producen grietas.
c) Microfisuras. Las microgrietas o microfisuras son muy finas, muy
pequeas y no detectables con aumentos menores que 10X. A
menudo son visibles con aumentos de 100X. stas pueden produ-
cirse por efecto de agrietamiento en caliente o en fro. En el pri-
mer caso suelen ser microfisuras intergranulares; en el segundo
caso son predominantemente transgranulares (aunque pueden
ser tambin intergranulares).
La microfisuracin intergranular, que se presenta a elevadas tem-
peraturas, puede degenerar en transgranular debido al agrieta-
miento en caliente a la temperatura ambiente, particularmente
en aceros aleados de alta resistencia.
d) Agrietamiento en el metal base. El soldeo causa tambin grietas
en el metal base adyacente, generalmente en la zona afectada
530
por el calor. Dependiendo del metal que se suelda pueden pre-
sentarse agrietamientos en fro o en caliente.
Algunas veces las grietas pueden partir del metal base, continuar en
el cordn de soldadura y atravesarlo.
Uno de los procesos de agrietamiento en caliente puede extenderse a
unos pocos granos y sera probablemente el resultado de los esfuerzos
producidos durante la soldadura, que rompen los lmites del grano en el
metal base a baja temperatura. Este tipo de agrietamientos puede redu-
cirse si se disminuyen los esfuerzos de soldadura (depositando cordones
de gran ductilidad).
En los casos en que la grieta parte de la zona prxima al bao de
fusin, las fisuras pueden producirse por una fusin a lo largo de los lmi-
tes del grano.
La tendencia al agrietamiento en fro vara con las diferentes condi-
ciones, tales como el proceso y procedimiento de soldadura, la composi-
cin de la misma, las contracciones, la longitud de soldadura, el precalen-
tamiento, el poscalentamiento, etctera.
Las grietas en fro del metal aparecen a menudo como grietas debajo
del cordn paralelas a la soldadura; sin embargo, pueden iniciarse tam-
bin en el canto bajo del bisel.
En general, dependiendo de la forma y orientacin de las grietas stas
pueden ser:
Transversales.
Longitudinales.
De estrella.
Las causas que las originan son:
Sobrecalentamiento del cordn.
Enfriamiento brusco del cordn.
Unin soldada sometida a esfuerzos durante el enfriamiento.
Falta del calentamiento.
531
Y sus tendencias se originan por:
Aumento de espesor.
Aumento de contraccin.
Aumento de longitud de la soldadura.
Aumento de la resistencia del metal base o de la soldadura.
Aumento de la dureza del metal base o de la soldadura.
Falta de penetracin
Indica penetracin incompleta de la soldadura en parte del espesor de la
unin, es decir, ocurre cuando el metal de aporte no penetra hasta la raz
y no alcanza a fundir completamente la cara de sta.
La falta de penetracin se puede dividir en 4 tipos:
a) Parcial: con frecuencia va asociada a una falta de fusin a la raz.
b) Total: la abertura total de la raz ha quedado sin rellenar.
c) Raz cncava: aqu el metal ha penetrado por los bordes de raz,
pero su prematura solidificacin no le ha permitido rellenar el
centro, que ha quedado formando un arco o bveda.
d) Raz rechupada: durante la solidificacin de la soldadura se pro-
ducen a veces contracciones que pueden, en ciertos casos, afec-
tar la penetracin en la raz. Al considerar un aspecto de la raz
que tiene una abertura muy amplia, a veces se asocia con excesos
de penetracin.
532
Las causas principales son:
Alta velocidad de avance.
Bajo amperaje de entrada.
Bajo calor (no funde metal base).
Insuficiente abertura.
Electrodo de tamao grande.
Geometra incorrecta de la junta.
Remocin incompleta de escoria.
Superficie sucia.
ngulo inadecuado de electrodo.
Tcnica incorrecta.
Falta de fusin
Es la ausencia de unin entre el metal base y el de aporte. Tambin puede
ocurrir entre cordones en el caso de soldaduras de pasos mltiples. Es
una discontinuidad bidimensional que ocurre cuando el bajo calor del arco
es absorbido por el material base, causando una fusin incompleta en la
interfase de la soldadura y el metal base.
533
Generalmente es alargada en direccin de la soldadura, con cual-
quier forma, o bien de bordes redondeados, dependiendo de las condicio-
nes de su formacin.
Las causas que originan esta discontinuidad son:
ngulo inadecuado del electrodo.
Desalineamiento excesivo.
Bajo amperaje.
Bajo calor (no funde el metal base).
Apertura de raz insuficiente.
Electrodo muy grande.
Geometra incorrecta de la junta.
ngulo de bisel incorrecto.
Remocin incompleta de escoria.
Superficie sucia.
Alta velocidad de avance.
Se pueden distinguir tres tipos de falta de fusin:
a) En la raz. Cuando la
falta de apertura de la
raz y la temperatura de
soldeo no es muy eleva-
da, o se ha depositado a
alta velocidad en el cor-
dn de fondeo, es posi-
ble encontrar falta de
penetracin.
b) Laterales. Las que es-
tn entre la masa del
cordn y el metal base.
Se asocia a faltas par-
ciales de penetracin (FP).
c) Entre cordones. Se localiza en la masa de stos, entre capas su-
cesivas del metal de aporte.
534
Socavados (mordeduras)
Consiste en la falta de material en el borde del cordn. Se producen por
fusin, quemado o prdida de material, ya sea en el metal base, o en el
cordn. Se trata de un canal o ranura originada en el metal base adyacen-
te a la soldadura depositada, ya sea del lado de la cara o de la raz. Las
causas que lo originan son:
Lentitud excesiva del sol-
dador.
Alto amperaje.
Electrodo defectuoso.
Inclinacin lateral exce-
siva del electrodo.
Soplo magntico.
Penetracin excesiva
Aqu el metal fundido de los cordones que cubren la raz excede por la
abertura a sta, dando lugar a rebabas de metal.
Hay dos variantes: los excesos de penetracin y la falta de penetra-
cin. Mayor importancia tienen los excesos de penetracin por 3 razo-
nes:
a) En tuberas, crea impedimentos ms o menos importantes al
paso de los fluidos u ob-
jetos que circulan por el
interior de los mismos.
b) Pueden ir asociados a
otras discontinuidades
ms peligrosas: grietas,
falta de penetracin.
c) Pueden ser puntos de
incubacin de procesos
de corrosin.
1 = PENETRACIN EXCESIVA
535
La forma geomtrica comn de la penetracin excesiva es oval o lige-
ramente circular y se localiza en el fondeo.
Las causas que la originan son:
Alta corriente.
Alto calor.
Quemada
Son discontinuidades consistentes en huecos en la raz, producidas por el
desprendimiento del metal fundido, metal afectado trmicamente, cam-
bio en el perfil de la superficie en la soldadura, o del metal base causado
por el arco. Las causas que la originan son:
Alto amperaje.
Velocidad lenta.
Movimiento incorrecto
del electrodo.
Abertura excesiva de la
raz.
Generalmente es de forma
oval o ligeramente circular no alar-
gada.
Concavidad en la raz
Es la depresin que ocurre en el
centro de la superficie del cordn
de la raz. Esta depresin es tan
severa como en el caso de una que-
mada, y las causas que la originan
son las mismas que las de una que-
mada. A diferencia de sta, la for-
ma de la concavidad es alargada.
1 = QUEMADA
536
Desalineamiento (high/low)
Como su nombre lo indica, es un mal acoplamiento-alineamiento de las
placas que se van a unir.
El high/low es la falta de acoplamiento o desalineacin de extremos
de la placa o tubera en la soldadura de la raz. Su causa puede radicar en
que los extremos del depsito o tubera no son circulares, por diferencias
entre los dimetros interiores, por problemas de acoplamiento, por pre-
paraciones inadecuadas de bordes, o por otras.
Existe tambin la posibilidad de que, debido al high/low, ocurra una
falta de penetracin.
Salpicaduras
Son aquellas partculas me-
tlicas que son expulsadas
durante el proceso de solda-
dura, las cuales no forman
parte de la unin soldada,
pero que debern ser elimi-
nadas, con el fin de que en
una prueba de ultrasonido, la
superficie salpicada permi-
ta que se lleve a cabo correc-
tamente.
537
Falta de relleno
(corona baja)
Es una depresin en la parte
superior de la soldadura o
cordn superior, indicando
un espesor seccional ms es-
trecho que el normal. Se pue-
de originar por alta velocidad
en la aplicacin.

Capítulo 8 (1) - Soldadura y Metalurgia

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Capítulo 8 (1) - Soldadura y Metalurgia

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

CAPTULO VIII

Vous aimerez peut-être aussi