UNIDAD 3 OPERACIN DE BODEGAS

INTRODUCCION
La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un
perodo de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean
necesarios.
Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos:
materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos
acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material
de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material
requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente. El uso de un mtodo u
otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal del almacn y las
limitaciones presupuestarias.
Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual
y el automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el
automatizado tiene una mayor eficiencia.
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de
carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor
estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de
almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar
conectado.

3.1 ORGANIZACIN DE MATERIALES DE UNA BODEGA
Las medidas utilizadas para evaluar el
rendimiento de un sistema de
almacenamiento son:
- Capacidad de almacenamiento.
La capacidad de almacenamiento se define
como el espacio volumtrico total disponible
o como el nmero total disponible de
compartimentos de almacenamiento en el
sistema. Un compartimento de
almacenamiento se define como el espacio
que ocupa un artculo en el sistema.
Por tanto, esta medida nos da a conocer el nmero de unidades de carga o
artculos que se pueden almacenar en el sistema. Dicho nmero debera ser
siempre mayor al nmero mximo de unidades de carga que se tenga previsto
almacenar.
- Densidad de almacenamiento.
La densidad de almacenamiento se define como la relacin entre el espacio
volumtrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros
espacios desaprovechados) y el espacio volumtrico total del sistema de
almacenamiento.
Para el empleo eficiente del espacio, el sistema de almacenaje debera ser
diseado para alcanzar una alta densidad.
- Accesibilidad.
La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier artculo
deseado o carga almacenada en el sistema.
En el diseo de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena
accesibilidad pero sta disminuye al aumentar la densidad (aumenta el espacio
ocupado) por lo que se debe llegar a un consenso entre dichas medidas.
- Rendimiento.
El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de
almacenamiento y/o recuperacin que se llevan a cabo. Por lo tanto, el
rendimiento del sistema se ve afectado por el tiempo que requiere realizar una
transaccin de almacenaje o de recuperacin (S/R).
Una transaccin de almacenamiento tpica consiste en: (1) recoger la carga en la
estacin de entrada, (2) viajar al lugar de almacenaje, (3) colocar la carga en el
lugar de almacenaje, y (4) viajar de vuelta a la estacin de entrada. Una
operacin de recuperacin consiste en: (1) viajar al lugar de almacenaje, (2) coger
el artculo, (3) viajar a la estacin de salida, y (4) descargar en la estacin de
salida. Cada parte de estas dos transacciones dura su tiempo, la suma de estos
tiempos es el tiempo de transaccin que determina el rendimiento del sistema.
Si se lleva a cabo una sola transaccin (de almacenamiento o de recuperacin) en
un ciclo, ste se conoce como ciclo de mando simple. Mientras que si se llevan a
cabo dos transacciones (una de almacenamiento y otra de recuperacin) en un
ciclo se llama doble ciclo de mando. De esta ltima manera se incrementa el
rendimiento ya que se reduce el tiempo de viaje. La capacidad de realizar ciclos
de mando dobles en lugar de ciclos de mando simples depende de la demanda y
de cuestiones de organizacin de la empresa.
Las medidas estndar para sistemas mecanizados y automatizados son:
- Utilizacin.
La utilizacin se define como la relacin entre el tiempo que se utiliza realmente el
sistema para realizar su funcin y el tiempo que ste est disponible.
Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen disear para una alta
utilizacin, en el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a perodos de margen
o interrupciones del sistema.
- Disponibilidad.
La disponibilidad se define como la proporcin de tiempo que el sistema es capaz
de funcionar sin estropearse.
Los malos funcionamientos y los fallos del equipo causan el tiempo de inactividad,
que disminuyen la disponibilidad del sistema. Por lo tanto, la disponibilidad se
puede mejorar con procedimientos de mantenimiento preventivos, teniendo piezas
de recambio a mano para componentes crticos, procedimientos de reserva, etc.
Anchura de pasillos:
La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que
tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
1. Reposicin o recogida de elementos utilizando el
mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.
2. Reposicin y recogida de elementos utilizando el
mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.
3. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos
diferentes y recorridos en un solo sentido.
4. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos
diferentes y recorridos en ambos sentidos.
La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los existentes
como separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene
determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que
hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamao de los elementos o
pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo depender del
lado del pallet que se utilice como principal.
La altura til depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del
techo. Aqu hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la
carga y la base del anaquel superior.
La altura de cada espacio ser:
- Altura carga +Estiba +Altura anaquel +Espacio libre.
En consecuencia, el nmero de alturas en las cuales pueden almacenarse
estibas depende de la altura de la cubierta. Tambin debe existir un espacio libre
entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de
obstculo tales como tuberas o luces.
Este espacio libre es necesario tanto en la
zona de estanteras como en la zona de
pasillos.


Los pasillos transversales se utilizan para
acceder a los pasillos de trabajo. Puesto
que en esencia son espacios muertos,
cuantos menos existan mejor.
Generalmente su nmero viene fijado por
las disposiciones contra incendios, con el
fin de proporcionar vas de escape o
salidas de emergencia, aunque tambin
depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el nmero de
carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin de la zona de clasificacin..
Zonas de recepcin y despacho de elementos
Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de
preparacin de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las
zonas de recepcin y despacho tambin deben ser centro de inters prioritario. Si
la zona es demasiado pequea, la actividad se ver seriamente limitada y
aparecern cuellos de botella que se propagarn a otras reas del almacn.
Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad
de mayor espacio de almacenaje
Mantener salidas despejadas y sistemas contra incendio de fcil acceso






Legislacin contra incendios:
1. Sistema de pulverizacin del agua (srpinkler).
2. Sistema de alarma.
3. Equipo contra incendios.
4. Salidas de emergencia.
5. Instruccin y procedimientos contra incendio.
6. Categora del riesgo.
7. Zonas con prohibicin de fumar.
8. Seales.
Instalaciones del lugar:
1. Accesos y salidas.
2. Seguridad.
3. Carreteras y zonas de servicio.
4. Vas de acceso para los bomberos.
5. Muelles y zonas de giro.
6. Desages, instalaciones en stanos y terrazas.
7. Temas legales y medioambientales.
8. Posibilidad de expansin
3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Dentro del sistema global de manejo de materiales,
el sistema de almacenaje proporciona las
instalaciones, el equipo, el personal y las tcnicas
necesarias para recibir, almacenar y embarcar
materia prima, productos en proceso y productos
terminados.


Las instalaciones, equipo y tcnicas de
almacenamiento varan mucho dependiendo de la naturaleza del material que se
manejar. Para disear un sistema de almacenaje y resolver los problemas
correspondientes es necesario tomar en consideracin las caractersticas del
material, como su tamao, peso, durabilidad, vida en anaqueles y tamao de los
lotes.
Los aspectos econmicos tambin juegan un
papel relevante al disear los sistemas de
almacenaje. Se incurre en costos de
almacenamiento y recuperacin, pero no se
agrega ningn valor a los productos. Por lo tanto,
la inversin en equipos de almacenamiento y
manejo de materiales, as como en superficie de
bodega, debern tener como base la reduccin
mxima de los costos unitarios de
almacenamiento y manejo.
Otros factores que deben tomarse en consideracin al disear sistemas de
almacenaje comprenden el control del tamao del inventario y la ubicacin del
mismo, las instrucciones especiales sobre las inspecciones de calidad, las
medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje para recepcin y
embarque, el nmero apropiado de andenes para embarque y recepcin, as como
el mantenimiento de registros.
Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual
y el automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el
automatizado tiene una mayor eficiencia.
BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los
materiales se almacenan en unidades de
carga que se guardan en contenedores
de tamao estndar. El contenedor
estndar se puede manejar, transportar, y
almacenar fcilmente por el sistema de
almacenaje y por el sistema de
manipulacin del material al que puede
estar conectado.


Estrategias para la localizacin del almacenamiento.
Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un
sistema de almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y
El almacenamiento especializado.
Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit
(SKU).
a) Almacenamiento aleatorio:
Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el
ms cercano) del sistema de almacenamiento.

b) Almacenamiento especializado:
La recuperacin de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-
in-first-out, es decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados
son los primeros en recuperarse.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
mtodo aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento
aunque el rendimiento suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.
Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos
almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil.

Mtodos y equipos convencionales de almacenamiento.
Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:
Bulk storage (Almacenamiento de bulto).
Rack Systems (Sistemas de estante).
a) Cantilever racks (Estantes voladizos)
b) Portable racks (Estantes porttiles)
c) Drive-through racks
d) Drive-in racks
e) Flow-through racks

BODEGAS AUTOMATIZADAS
Sistemas automatizados de
almacenamiento.
Los sistemas automatizados de
almacenamiento reducen o eliminan
(segn el grado de automatizacin) la
cantidad de intervencin humana
requerida para manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas
automatizados de almacenamiento se
dividen en dos tipos: sistemas
automatizados de
almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel.
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artculos en o de dichos estantes
Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit)
donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del
sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna
forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.
Aplicaciones de los AS/RS.
1. Almacenamiento y recuperacin de unidades.
2. Recogida de pedidos.
3. Almacenaje de WIP.
4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el
ensamblaje.
Prcticamente todos los AS/RS consisten en:
a) Una estructura de almacenamiento.
La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las
cargas contenidas en el AS/RS.
b) Una mquina S/R.
La mquina S/R se emplea para recoger cargas en la estacin de entrada y
colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en
la estacin de salida.
c) Mdulos de almacenaje.
Los mdulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material
almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc.
d) Una o varias estaciones P&D.
Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al
exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos
de los AS/RS.
e) Sistema de control.
Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de
control del AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de
almacenaje de la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las
posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar para
dirigir la mquina de S/R a 21
Un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por
sus posiciones horizontal y vertical, o si est en el lado derecho o el lado izquierdo
del pasillo.
Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables se utilizan
para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino.

Los sistemas de Carrusel
Consisten en una pista transportadora
ovalada de cadena de la cual se
suspenden una serie de arcas o
cestas.


Los sistemas de carrusel horizontales
pueden encontrarse suspendidos del
techo (top-driven unit) o montados
sobre la superfcie del suelo (bottom-driven unit).
stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema,
como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales,
consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero
requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao.
Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de
los sistemas horizontales. El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser
compatible con las cargas que van a ser almacenadas.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga. El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria
electrnica.




Sus aplicaciones tpicas son:
a) Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos
individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
b) Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o
clasificar los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas.
c) Almacenamiento temporal de WIP.




3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega.


Es importante la informacin en una bodega
para conocer en localizar el stock y no perder
tiempo si la bodega es de dimensiones
grandes, esto se puede hacer mediante el
sistema de radiofrecuencias con un disparador
que nos localiza en que seccin, en que pallet,
en que rea se encuentra en producto que
necesitamos.
Los aparatos de radio frecuencia son altamente
caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la
bsqueda de sus productos.





Ventajas del uso de equipo de radiofrecuencia:

a) Control de stocks
b) Racionalizar la actividad
c) Reducir documentos
d) Reducir costos de explotacin
Datos requeridos:
Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes,
fbricas y proveedores.
Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte
(refrigerado, por ejemplo).
Demanda anual de cada producto por cada cliente.
Tarifas de transporte.
Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
Dimensin de los pedidos y frecuencias.
Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

Tipos de tecnologas utilizadas
a) Escaneo o cdigo de barras
Este es el mtodo de identificacin del producto que mas se
utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de
lneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una
etiqueta. El ancho entre el espacio de las lneas puede
variar para crear as un cdigo nico; es decir, el ancho de
los espacios y su disposicin se usa para representar una
letra, un smbolo o un numero. Hay una gran variedad de
scanners en el mercado. Entre los cuales estn:
1. Laser de helio-nen
2. Diodo laser
3. Infrarrojo
b) Rastreo del producto
El rastreo del producto es el
desarrollo lgico que surge de
combinar la tecnologa de
identificacin de productos con las
extensas capacidades de
almacenamiento de registros,
anlisis y procesamiento de datos
que tienen las computadoras.

c) Sistema de radiofrecuencia
Un sistema de gestin de
almacenes con radiofrecuencia,
diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico,
transforma radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico
nuevo y avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la
actividad y el inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama
plano, la optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades
administrativas.
Ejemplos de tecnologas de informacin:
1. Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos,
equipo de lectura, impresin de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas,
comunicacin en tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte,
posicionamiento, comunicaciones (satlite/radiofrecuencia).
4. Terminales porttiles: preventa, autoventa, comunicacin.
5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logstica.




3.4 Embalaje de producto terminado


Con la excepcin de un nmero limitado de
artculos, como materias primas a granel,
automviles y muebles, la mayor parte de
los productos se distribuyen en algn tipo
de embalaje. Hay un buen nmero de
razones por las que se incurre en el gasto
de embalaje, las cuales pueden ser para:


1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.
2. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.
3. Brindar proteccin al producto.
4. Promover la venta del producto.
5. Cambiar la densidad del producto.
6. Facilitar el uso del producto.
7. Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente.
El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto
para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la
planeacin, con el producto mismo como segundo tema.
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener
las mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin
de su empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de
golpes (como se hace con frecuencia para probar el dao durante manejo rudo).
El gerente de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que
no conociera que se hubiera efectuado el cambio.
El embalaje da un conjunto de caractersticas modificadas al producto.
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y
sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulacin, transporte y almacenaje.
Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la
manipulacin, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales,
composicin, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos.
Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la
mercanca mediante su diseo grfico y estructural.
Embalaje
Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o
mercancas para su distribucin fsica, a lo largo de la cadena logstica; es decir,
durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,
almacenamiento, estiba y posible exhibicin.

Objetivo del embalaje
Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la
fbrica a los centros de consumo.


Material de acolchonamiento:
a) Poliestireno expandido
b) Polietileno espumado
c) Celulosa moldeada
d) Poliuretano / instapack
e) Cushion comb (Honeycomb)
Material de empaque
a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de
carga a compresin
b) Void Fillers colgantes
c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril
d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trailers
e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trailers y contenedores

Requisitos de los embalajes:
a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en
un caso extremo incinerable para cumplir las normas de
envase y embalaje residuales y de medio ambiente que
rigen en el pas destino.
b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen
la legislacin medioambiental y fitosanitaria del pas de
origen y pas destino.
c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la
carga requerida.
d) Deben ser: marcables, sealizables o rotulables para
poder identificarlo, cuantificarlo y localizarlo.




Riesgos durante el ciclo de distribucin:

Cadas y golpes
Daos por Vibracin
Daos por Compresin
Daos por Choque lateral
Daos por Humedad
Daos por Temperatura (alta o baja)
Daos por Polvo
Contaminacin
Roedores y plagas
Robos parciales
Robo Total


Aspectos Legales en el etiquetado de envases y embalajes



Marcacin de embalaje de exportacin




















CONCLUSINES
Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercanca.
La formulacin de una poltica de inventario para un departamento de almacn
depende de la informacin respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de
materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor
de esta informacin
Esta funcin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, se
deben establecer resguardo fsicos adecuados para proteger los artculos de algn
dao de uso innecesario debido a procedimientos de rotacin de inventarios
defectuosos de rotacin de inventarios defectuosos y a robos.
Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localizacin inmediata delos
artculos.
















BIBLIOGRAFA
a) KELL B. ZANDIN Maynard, Manual del Ingeniero Industrial, Tomo II Cap. 10.4 Logstica
de Distribucin. Edit. Mc. Graw Hill.
b) FARRAN, J. (1996). Distribucin y logstica". Pg. 147-189. Ed. Limusa
c) MECALUX (1997). "La era del almacn inteligente". Mecalux news. Revista de logstica, n
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d) SANCHEZ, C. (1997). "Software y tecnologas de la informacin: El factor inteligente
aplicado a la logstica". Edit. Mc. Graw Hill
e) BADENAS, V. (1997). "La logstica en todos sus pasos". Anuario 1997. Manutencin y
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Programa Empresa LOS SISTEMAS DE GESTION DE INFORMACION EN ALMACENES".
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Bancomext ENVASE Y EMBALAJE EN LA LOGISTICA
http://www.bancomext.com/Bancomext/aplicaciones/directivos/documentos/Presentaci
on-AMEE-Taller.pdf