Mejora de procesos mediante un sistema HACCP para asegurar la inocuidad

y calidad alimentaria


Gildardo Quintana Soto
Jose miguel leal Valenzuela
Jose eduardo sanchez pacheco
Pablo Eduardo Cuevas Tellechea
Eric machado
Control Estadistico de Procesos






Cd. Obregn, Sonora.





ANTECEDENTES

El concepto de Anlisis de Peligros y Puntos Crtico de Control (HACCP por sus siglas en
ingls) es un sistema de control de proceso cientfico ordenado para lograr la seguridad
de los alimentos. Este concepto conforma la estructura bsica de un sistema preventivo
para la elaboracin segura de productos de los porcicultores estadounidenses. Cabe
mencionar que la clave para este sistema es que es un enfoque preventivo para la
elaboracin ms segura posible de productos crnicos para el consumo humano. Esto
significa que los peligros de seguridad de alimentos biolgicos, fsicos o qumicos
potenciales, ya sea que ocurran de manera natural en los alimentos, sean aportados por
el medio ambiente o sean generados por una desviacin del proceso de produccin, se
evitan, eliminan o reducen para elaborar productos seguros de los porcicultores
estadounidenses.
El concepto HACCP fue desarrollado en 1971 por H. E. Bauman y su equipo en la
Pillssbury Company en colaboracin con la National Aeronautics and Space
Administrattion (NASA) y la U.S. Army Research Laboratories.
En principio, el concepto fue aplicado en alimentos enlatados de bajo PH. Desde ese
momento el mtodo ha sido utilizado exitosamente en toda la industria alimenticia sobre
una amplia variedad de productos y servicios relacionados con los alimentos.
Es una aproximacin sistemtica hacia la identificacin y valoracin de los peligros y
riesgos. Ms an, el mayor objetivo del programa HACCP es, desde el punto de vista
microbiolgico, lograr una produccin de alimentos seguros a travs del anlisis de los
peligros y riesgos en las materias primas, en aqullos que pudieran surgir durante el
proceso y los que puedan aparecer an ante un exceso por parte del consumidor final.
Mientras que el enfoque clsico sobre seguridad alimenticia confa y depende del control
del producto terminado, el sistema HACCP enfatiza en la calidad de todos los ingredientes
as como en todos los pasos del proceso sobre la premisa de que se alcanzar la
seguridad de los productos si stos fueron apropiadamente controlados durante todos sus
pasos. De este modo el sistema es designado como el de control de la presencia de
microorganismos en el punto de produccin y preparacin.




PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Elaborar un documento HACCP basndonos en la implementacin de los siete principios
HACCP.
JUSTIFICACION
Al ser un productor de alimentos o de insumos para alimentos, tu prioridad tiene que ser el
consumidor final y garantizar no solo su satisfaccin pero su seguridad.
Tienes la obligacin moral y legal de producir los alimentos en un ambiente limpio y
aplicando los principios de higiene y sanidad. Sin embargo la mayora de las veces esto
no es suficiente para garantizar productos inocuos. Es ah donde participa el Sistema
HACCP, mediante el cual se hace una evaluacin de los puntos crticos y los puntos de
control, de donde se puede evitar un riesgo potencial y lamentable.
No solo es importante para prevenir un riesgo al consumidor, pero tambin, el mercado
mundial est demandando cada vez ms productos Inocuos y de Calidad. Al contar con
un Sistema HACCP en tu produccin, se da mucha mayor confianza como empresa y
como productor, lo que te permite tener ms y mejores clientes tanto locales como
extranjeros, ya que te permite exportar con mayor seguridad.
Adicional a lo anterior, contar con el Sistema HACCP, te ayudar a mejorar la calidad de
tus procesos y productos al tener una herramienta que te facilitar implementar sistemas
de calidad, y por ende logrars tambin ahorrar al no tener prdidas, disminuir re-
procesos, retiros de producto, sanciones por parte de las autoridades sanitarias o
insatisfaccin del cliente. Como consecuencia logrars un beneficio econmico y una
imagen de calidad.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un documento HACCP mediante la implementacin de los siete principios
HACCP basndonos en la prevencin con la finalidad de obtener un producto de calidad
para el consumidor.





OBJETIVOS ESPECIFICOS
Reunir informacin sobre el producto
Elaborar un diagrama de flujo
Analizar el proceso

COMO Y DONDE SE REALIZARA?
El presente documento se realizara en la planta de alimentos OJAI en el rea de Valor
Agregado situada en carretera a Bacum km 7 Obregn Bacum, utilizando el manual
HACCP.
LIMITACIONES Y DELIMITACIONES
Se debern calendarizar los das en que se realizaran las visitas a la planta a manera de
no interrumpir o ser interrumpidos al momento de utilizar las instalaciones para la
elaboracin de dicho documento.
Se tendr sumo cuidado al acudir a las instalaciones cumpliendo con el reglamento de
higiene y seguridad del personal para poder ingresar a la planta.
METODO
El programa se inicia con un diagnstico de la situacin inicial de la planta, en el cual se
evala el grado de cumplimiento de los pre- requisitos (asociados a las Buenas Prcticas
de Manufactura).
Luego se forma al personal en las herramientas de anlisis a utilizar y se trabaja en la
conformacin de un comit tcnico.
Los principios sobre los que se basa el avance del programa son los siguientes:
1) Identificacin de Puntos Peligrosos: Valorar y calcular los riesgos y peligros
asociados con el proveedor en origen (cra, tambo, invernada, siembra, cosecha, etc.),
materias primas, ingredientes, procesamiento, manufactura, distribucin, marketing,
preparacin y consumo del alimento en cuestin.





Riesgo o Peligro = inaceptable nivel de contaminacin.
Peligro Biolgico: Ocasionado por la presencia de microorganismos en los
productos.
Peligro Qumico: Causado por componentes qumicos que pudieran haber
contactado con los alimentos en cualquiera de los estados de origen,
manufactura, preparacin o manipuleo de los productos.
Peligro Fsico: Es el tipo de peligro asociado a la presencia de objetos o materiales
extraos y que normalmente no se encuentran en alimentos. Tales como vidrio,
fragmentos metlicos, tuercas, tornillos, anillos, plsticos y otros.

El nivel de contaminacin microbiana que se considera inaceptable vara dependiendo de
los siguientes factores:
1. Tipo de producto alimenticio.
2. Tipo de microorganismo.
3. Consumidor final (edad, estado de salud).
4. Medio ambiente circundante, etc.
2) Determinacin de los Puntos Crticos a Controlar (CCPs): Naturalmente, esto se
requiere para poder controlar los peligros identificados.
CCP es cualquier punto o procedimiento en el sistema de produccin de alimentos en el
que el control puede ser ejercitado y con el objetivo que un riesgo o peligro pueda ser
minimizado o prevenido. Existen dos tipos de CCP:
CCP1: asegura el control de los peligros o la seguridad de los alimentos.
CCP2: minimiza un peligro, la mayora del trabajo tiende a asegurar la calidad del
alimento.







Los CCPs tpicos son los siguientes:
Procesos de calentamiento. Donde la relacin tiempo-temperatura debe ser
mantenida a fin de destruir los grmenes patgenos.
Congelamiento y tiempo de congelado antes de que los patgenos puedan
multiplicarse.
El mantenimiento del PH de un producto alimenticio en niveles que prevengan el
crecimiento de patgenos.
Higiene de los empleados.

3) Especificacin del Criterio para CCPs: Establecer los lmites crticos determinados
para cada CCP identificado.
Lmite Crtico: uno de los grados de tolerancia que deben ser encontrados para asegurar
que
CCP efectivamente controla el peligro de contaminacin microbiolgica. Esto podra
entenderse como el resultado de, por ejemplo, el conservar la temperatura dentro de un
determinado especfico y estrecho rango en el cual, siendo mantenida por el tiempo
suficiente, se produzca la destruccin de los patgenos.
Existen tres diferentes tipos de Criterio para CCP:
Fsico: tales como el tiempo, temperatura, etc.
Qumico: nivel de sales, PH, etc.
Biolgico: microbiolgico y sensores.

4) Establecer los Procedimientos para Controlar los Valores Establecidos para cada
CCP.
El monitoreo de los crticos CCPs es necesario para generar el archivo de las pruebas u
observaciones de un CCPs y sus lmites. Los resultados debern ser documentados.





5) Protocolos y Archivos: Establecer un sistema de protocolos y archivo de la
informacin documentada del HACCP de la planta.
El plan HACCP debe encontrarse en el establecimiento alimenticio y disponible ante la
solicitud de las personas autorizadas. Deben desarrollarse los formularios y el sistema de
informacin y archivo. Los formularios deben proveer la documentacin para todos los
ingredientes, pasos del proceso, envase, almacenamiento y distribucin.
6) Acciones Correctivas: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas cuando se
identifique una desviacin en los valores controlados en un CCP determinado.
Acciones correctivas deben ser tomadas ante las desviaciones en el control y monitoreo
del CCP. Estas acciones deben eliminar el peligro que surgiere por desviarse del plan.
Esto deber ser dispuesto de inmediato si es que el producto objeto de las acciones
correctivas pudiera ser inseguro.
7) Verificacin del Plan HACCP: Establecer los procedimientos necesarios para verificar
que el sistema HACCP est trabajando correctamente.
La verificacin consiste en mtodos, procedimientos y pruebas usadas para determinar
que el sistema est en complacencia con el plan. Controlar las actividades, incluyendo el
estado de las verificaciones en los archivos con los documentos de inspeccin. De ser
necesario, realizar una revisin del plan HACCP, protocolos CCP, desviaciones, colecta
aleatoria de muestras, sus anlisis e informacin en protocolos de verificacin de
inspecciones.










Inicio
Recepcin a
-4c
Recepcin de
materia prima en
empaque de plstico

Sala a -3c
Sala a -201C
por 36 horas

























Almacenamiento de
materia prima en
fresco
Pesado
Almacenamiento
en canastillas
Tenderizado 1
Congelacin
Atemperado
Cumple?
2.5 a 3.5C
Se
rechaza
A
SI
NO
Moldeado en funda
Desfundado de la
pieza
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
Tenderizado 2
10
Prensado
FIGURA #1 DIAGRAMA DE FLUJO
SLICE LOIN 70G

RESULTADOS





























Rebanado
Acomodo de piezas
en bolsa para vacio
Congelacin
Sellado de bolsa al
vacio
Empaque en caja
de cartn
Verificacin de
etiqueta
Cumple?

VENTA
NACION
AL
-3C por 24
horas
Cumple?
Detector de
metales
Seguro?
Inspeccin
Cumple?
A
B
SI
SI
SI
NO
SI
NO
NO
NO
Etiquetado
15
13
12
14
16
17
18
19
20
Moldeado y pesado
Elaboracin
de una nueva
etiqueta




-18 C

























Congelacin
-3C
Conservacin
Final
B
Embarque
21
Flejado
22
23
24







Ya identificados los PCC en la elaboracin del SLICE LOIN 70G, se fijaran los
lmites crticos para cada Punto Crtico de Control, tomando los lmites de
referencia para prevenir una posible desviacin.




FIGURA #2 ARBOL DE DECISIONES
PARA IDENTIFICAR PCC





DESCRIPCION DEL PRODUCTO, USO Y TIPO DE CONSUMIDOR
Empresa:
OJAI ALIMENTOS
Producto:

SLICE LOIN 70G
Las siguientes preguntas deben ser contestadas al momento de
desarrollar la descripcin del producto
1. Nombre comn?

Carne de cerdo (chuleta)
2. Cmo se va a utilizar y a qu tipo de pblico est destinado?

En porciones; El tipo de pblico seria el distribuidor
3. Tipo de empaque?
Empaque primario: Bolsa al vaco
Empaque secundario: caja de cartn
Empaque terciario: tarimas
4. Tiempo de vida en anaquel y a qu temperatura?

Se etiqueta con 690 das de caducidad
temperatura mxima de -18C
5. Dnde ser vendido?

Distribuidores extranjeros
6. Instrucciones en etiqueta?
Se etiqueta con 690 das de caducidad, la etiqueta indica el peso fijo de 3.5kg, el nombre del
producto: SLICE LOIN 70G, fecha de produccin, fecha de caducidad, numero de porcina, numero de
lote, leyenda que indique ser producto congelado (keep frozen), cdigo de barras, operador que
etiqueta.





DIAGRAMA DE FLUJO DE LA OBTENCION DE SLICE LOIN 70G
En la figura #1 se muestra el diagrama de flujo de la obtencin de SLICE LOIN
70G.
El lomo refrigerado proveniente de la sala de corte, se recibe empacado al alto
vacio, con temperatura intramuscular mxima de 4C con un mximo de 7 das de
su produccin. Su acomodo en la cmara de conservacin de productos
refrigerados, se deben colocar una papeleta que indique fecha de produccin,
fecha de conclusin del periodo de maduracin y numero de tarimas
correspondiente para tener control de la materia prima. Posterior a la recepcin se
realiza la maduracin del producto, dejando en la cmara de conservacin de
productos refrigerador por un mximo de 15 das, iniciando el conteo un da
despus de la fecha de empaque. Para pasar a proceso el producto debe tener
una temperatura mxima de 4C en su centro trmico muscular. Para el
tenderizado se colocan los lomos de manera horizontal, de costado y se pasan por
el tenderizado, posteriormente se pasa por el lado contrario a donde se pasaron
primeramente, este proceso se repite 2 veces. Se colocan los lomos sobre los
moldes (patos) para ajustarlos en el material de empaque, despus se almacenan
al menos 3 piezas por canastilla, con la grasa hacia abajo para evitar que se
deformen y se colocan de manera encontrada; se trasladan a la bascula a pesar y
de inmediato a congelador. El pesado se realiza con la finalidad de controlar los
rendimientos, se pesa pieza por pieza, la cual debe de estar en un rango de 2 a 4
kg, para el prensado de dejan 22 piezas por prensa, por un tiempo de 30 minutos
en el congelador. Durante la congelacin el lomo deber permanecer al menos 36
horas en el congelador con una temperatura de -20C. Para el atemperado se
coloca el lomo sobre la mesa de atemperado para lograr una temperatura de -2.5
7. Se requiere un control especial para la distribucin?

El producto debe distribuirse a una temperatura mnima de -17 C en el centro trmico muscular.




a 3.5C., para el desfunde de la pieza se coloca en una mesa en ella se realiza un
corte vertical a la funda con la finalidad de retirar en su totalidad, durante el
rebanado se colocan 2 lomos en la rebanadora, los controles de ajuste para lograr
en el producto un espesor de 8mm. El moldeado y pesado se realiza pieza por
pieza con un margen de error de .5mm, la pieza tiene que tener un ancho de 6 cm
y un largo de 16 cm y un peso de 70g., para el acomodo de piezas en bolsa para
vacio se acomodan 10 piezas por cada bolsa pesando 700g., las piezas ya
embolsadas se trasladan al congelador con temperatura de al menos -15C y
permanecen ah por un lapso de 30 minutos mnimo. La finalidad de esta
operacin es nicamente que la pieza recupere su grado de dureza mediante la
aplicacin del frio. Para el sellado al vacio se acomodan 2 bolsas en la mquina de
vaco, aplicando -25hg de presin. Durante la inspeccin del producto en el
detector de metales se coloca la bolsa sobre el detector de metales, cuando se
presenta desviacin el detector activa la alarma y en la pantalla muestra la imagen
donde se localiza la partcula metlica y se pasa a la mesa de revisin para su
evaluacin. Se empaca 5 bolsas por caja con el sello de la bolsa hacia el mismo
lado, colocando una hoja de espuma al fondo y entre cada bolsa separando cada
paquete, se coloca una etiqueta individual a cada paquete. Se etiqueta con 690
das de caducidad, la etiqueta indica el peso fijo de 3.5kg, el nombre del producto:
SLICE LOIN 70G, fecha de produccin , fecha de caducidad, numero de porcina,
numero de lote, leyenda que indique ser producto congelado, cdigo de barras,
operador que etiqueta. Se colocan 2 flejes para asegurar que la caja no se abra,
de manera vertical, uno a cada extremo lateral, se coloca el producto en tarimas,
en un congelador, por un periodo de al menos 10 horas, con una temperatura de -
20C., para su conservacin se acomodan en tarimas con 5 cm mnimo de
separacin entre una caja y otra para la circulacin del aire, se traslada hacia un
conservador de producto terminado con temperatura mxima de -18C., se realiza
el embarque cuidando que la temperatura del andn de carga no aumente mas de
10C, y el contenedor se mantendr a -18C como mximo.





ANALISIS DE RIESGO Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
En la siguiente tabla (Tabla #1), Se presentan todas las etapas del proceso de
SLICE LOIN 70G, as como las etapas en donde se presenten los posibles tipos
de riesgo, determinando cuales son en efecto los riesgos.
Tabla #1 (Anlisis de riesgo y control de puntos crticos)
Etapa del proceso Peligros
(B) biolgico
(F) fsico
(Q) qumico

Descripcin del
peligro
Existen
medidas
preventivas
para el
peligro
identificado?
Este paso
elimina o
reduce la
probable
ocurrencia
de un
peligro
hasta un
nivel
aceptable?
Puede la
contaminacin
con peligros
identificados
ocurrir en
exceso de los
niveles
aceptables o
incrementarse
hasta niveles
inaceptables?
Puede un
paso siguiente
eliminar o
reducir los
peligros
identificados
hasta un nivel
aceptable?
Punto crtico
de control
(PCC)
1. Recepcin de
materia prima en
empaque de plstico

NA NA NA NA NA No
2.almacenamiento de
materia prima en fresco
(empaques de cartn)
(B) control de
temperatura
Si No No No No
3. atemperado NA NA NA NA NA No
4. tenderizado 1 (F)
desprendimiento
de partculas
metlicas
provenientes de
la tenderizadora
Si No No Si No
4. tenderizado 2 (F)
desprendimiento
de partculas
metlicas
provenientes de
la tenderizadora
Si No No Si No
5. moldeado en funda (Q) presencia de
residuos qumicos
derivados del
proceso de
fabricacin
(F)
Si




Si
No




No
No




No
SI




Si
No




No




desprendimiento
de partcula
metlicas
provenientes de
las partes
metlicas de los
moldes
6. almacenamiento en
canastillas
NA NA NA NA NA No
7. pesado (F)
(B)
Si
Si
No
No
No
No
Si
Si
No
8. prensado (F)
desprendimiento
de partculas
metlicas
(B)
Si



Si
No



No
No



No
Si



Si
No



No
9. congelado NA NA NA NA NA No
10. atemperado NA NA NA NA NA No
11. desfundado de la
pieza
(F)
desprendimiento
de partculas
metlicas
Si No No Si No
12. rebanado NA NA NA NA NA No
13. moldeado y pesado (F) presencia de
partculas
metlicas
Si No No Si No
14. acomodo de pieza
en bolsa para vaco
(Q) presencia de
residuos qumicos
derivados del
proceso de
fabricacin
(F) presencia de
partculas
metlicas
Si




Si
No




No
No




No
No




Si
No




No
15. congelacin NA NA NA NA NA No
16. sellado de bolsa al
vaco
(F) presencia de
partculas
metlicas
Si No No Si No
17. Inspeccin en
detector de metales
(F) presencia de
fragmentos
metlicos
derivados de
maquinaria y
cuchillos

Si, detector
de metales.
No
elimina,
solo lo
detecta.
S, porque no
puedes controlar
que tan grande
o pequea es la
partcula.
No, porque no
hay otro
detector de
metales.
Si
18. empaque en caja de NA NA NA NA NA No




cartn
19. chequeo de
etiqueta
NA NA NA NA NA No
20. etiquetado NA NA NA NA NA No
21. flejado NA NA NA NA NA No
22. congelacin NA NA NA NA NA No
23. conservacin NA NA NA NA NA No
24. embarque NA NA NA NA NA No

NA: NO APLICA



























PLAN HACCP

En la tabla #2, Se muestran desglosados los puntos crticos de control que se
encontraron en la tabla #1, determinando los limites crticos y las acciones
correctivas, as como los sistemas de monitoreo, especificando correctamente los
estndares de cada uno de ellos.

LIMITES CRITICOS, MONITOREO Y ACCIONES CORRECTIVAS
PRODUCTO: SLICE LOIN 70g

PASO DEL PROCESO

LIMITE CRITICO
PROCEDIMIENTO DE
MONITOREO
(QUE,QUIEN,FRECUENCIA,
CON QUE)

ACCION CORRECTIVA
(17) Inspeccin en el
detector de metales
a. 3.0 mm
b. 4.0 mm
c. 6.0 mm
a. Partculas ferrosas
b. Partculas no
ferrosas
c. Partculas de acero
inoxidable
Operario de proceso
Monitoreo continuo
al 100% cada hora.
Anlisis mediante
unidad de deteccin de
metales
El operario debe revisar el
correcto acomodo de la caja
en la banda del detector de
metales para eliminar la
posibilidad de un falso
positivo.
El operario en caso de
detectar que la caja est
correctamente acomodada
deber revisar la calibracin
del equipo, recalibrndolo.
El operario en caso de
detectar falsos positivos por
colocacin incorrecta de la
caja o por calibracin
incorrecta del equipo,
proceder a separar la caja de
producto.
El operario deber abrir la caja
y pasar primeramente el
cartn para verificar si se debe
a este, si es as debe notificar
a un auxiliar de sanidad
inmediatamente.
El auxiliar de sanidad debe
llevar el material de empaque
contaminado al rea de
decomiso y rayarlo con tinta
obscura para eliminar la
posibilidad de que se rese




posteriormente.
En caso de no encontrar
desviacin en el material de
empaque deber proceder a
pasar paquete por paquete.
El paquete que detecte con
desviacin deber abrirlo
nuevamente y pasar pieza por
pieza. Una vez que detecte la
pieza contaminada deber
partirla en 2 fragmentos
iniciales y pasarlos por el
detector realizando esta
operacin tantas veces sea
necesario hasta identificar y
aislar la partcula metlica.
El operario de proceso deber
separar la partcula metlica y
resguardarla para evitar re
contaminacin con otros
productos. Es sometida
nuevamente a examen de
laboratorio.



Fecha: 12 de septiembre del 2013 Aprobado por:

En la siguiente tabla (Tabla#3) se presenta un programa de verificacin, registro y
documentacin que se tiene que seguir para tratar los PCC que se establecieron
en la tabla #2.
PASO DEL PROCESO/PCC REGISTROS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION



Inspeccin en el detector de metales


Dejar constancia en ficha
Correspondientes de todos los
parmetros a verificar.
Calibracin
A) Se realiza cada vez que se
procesa un producto nuevo por
primera vez.
B) Se realiza diariamente antes de
iniciar operaciones y durante la
operacin cada hora.
C) Los resultados se anotan en
formatos.
D) La inspeccin del producto se
realiza al 100% de los




productos que van a ser
enviados directamente a su
cliente final.


En el ANEXO #1 se muestran los POES (procesos operacionales estndares de
saneamiento) del proceso.
Tenderizado
Se limpian las superficies y cuchillas, para eliminar los residuos de los alimentos
de gran tamao inicialmente se deben eliminar mediante trabajo mecnico, con
abundante agua potable a presin con el fin de eliminar toda materia orgnica. Se
debe desinfectar con el producto adecuado y ya que han sido adecuadamente
limpiadas y enjuagadas es momento de elegir el adecuado sanitizante para reducir
el nivel de bateras patgenas en un 99,999% dentro de un lapso de tiempo ms
amplio (mayor a 5 minutos y menor a 10). Este proceso de saneamiento se debe
llevar a cabo al empezar y terminar cada turno, lo realiza el encargado de
saneamiento en turno con productos sanitizantes altamente alcalinos o clorados
con la finalidad de eliminar residuos despus del proceso.

Rebanado
Se limpian las superficies, para eliminar los residuos de los alimentos de gran
tamao inicialmente se deben eliminar mediante trabajo mecnico, con abundante
agua potable a presin con el fin de eliminar toda materia orgnica. Se debe
desinfectar con el producto adecuado y ya que han sido adecuadamente limpiadas
y enjuagadas es momento de elegir el adecuado sanitizante para reducir el nivel
de bateras patgenas en un 99,999% dentro de un lapso de tiempo ms amplio
(mayor a 5 minutos y menor a 10). Este proceso de saneamiento se debe llevar a
cabo al empezar y terminar cada turno, lo realiza el encargado de saneamiento en
turno con productos sanitizantes altamente alcalinos o clorados con la finalidad de
eliminar residuos despus del proceso.







Moldeado y pesado
Se limpian las tablas y las bandas, para eliminar los residuos de los alimentos de
gran tamao inicialmente se deben eliminar mediante trabajo mecnico, con
abundante agua potable a presin con el fin de eliminar toda materia orgnica. Se
debe desinfectar con el producto adecuado y ya que han sido adecuadamente
limpiadas y enjuagadas es momento de elegir el adecuado sanitizante para reducir
el nivel de bateras patgenas en un 99,999% dentro de un lapso de tiempo ms
amplio (mayor a 5 minutos y menor a 10). Este proceso de saneamiento se debe
llevar a cabo al empezar y terminar cada turno, lo realiza el encargado de
saneamiento en turno con productos sanitizantes altamente alcalinos o clorados
con la finalidad de eliminar residuos despus del proceso.

Detector de metales
Para dar mantenimiento a un detector de metales se debe revisar regularmente su
funcionamiento (se recomienda hacerlo cada hora) para no tener perdidas en el
proceso. Tambin se deben guardar registros de dichas revisiones (check list) y de
las muestras de metal empleadas, todo ello junto con los detalles del producto.
Todo ello lo debe de realizar el ingeniero encargado de mantenimiento en turno.













En el ANEXO 2 se muestra un check list del proceso.
cumple No
cumple
Cometario
Cumple con la temperatura de
recepcin
Si
La cantidad es la correcta Si
La sala tiene buena temperatura Si
Estn bien acomodadas las tarimas Si
Tenderizado
La maquina est limpia Si
Esta calibrada Si
Enfundado
El tamao de funda es el correcto Si
Se coloca bien al enfundarse Si
Formado circular con prensa
La temperatura del congelado es la
correcta
Si
Estn bien acomodadas en la prensa Si
Esta limpia la prense Si
Es la cantidad correcta de piezas en
la prensa
Si
Temperado
la zona de atemperado esta
sanitizada
Si
La pieza de lomo alcanz la
temperatura de
3 C
Si
Rebanado
La maquina est limpia de
contaminantes
Si
La maquina esta calibrada de
acuerdo al corte
Si
moldeado y pesado
Estn calibradas las basculas Si
El operario cuanta con cinta mtrica
para moldear
Si
Cuentan con filo los cuchillos de
trabajo
Si
Acomodo de piezas en bolsa para
vacio






Las bolsas son las correctas para el
producto a empacar
Si
Las canastillas para almacenar estn
con bolsas
Si
La mquina de alto vacio cuanta con
la presin correcta
Si
La maquina esta calibrada Si
Detector de metales


El detector esta calibrado Si
Esta sanitizado Si

DISCUSION
En la tabla #1, se muestran desglosadas todas las etapas que se llevan a cabo en
el proceso de SLICE LOIN 70G, desde la recepcin de la materia prima hasta que
el producto se embarca ya checado y con etiquetas. En esta tabla se muestran los
posibles riesgos que se llevan en la obtencin de SLICE LOIN 70G, desde riesgos
biolgicos a causa de una contaminacin cruzada o contaminacin por contacto
indirecto, hasta un riesgo fsico o qumico causado por el descuido de operarios.
En la tabla #2, se muestran los PCC (puntos crticos de control) que se obtuvieron
en el proceso de SLICE LOIN 70G; el cual fue la inspeccin del detector de
metales. En esta tabla se muestran los limites crticos y los procedimientos de
monitoreo, tomando en cuenta las personas que efectuaran esta accin y como se
har as como su frecuencia de monitoreo; las acciones correctivas, desde cmo
hacer que se detenga un lote hasta localizarlo fuera de la planta por medio de
trazabilidad. Todo esto en base a lo especificado en las normatividades de cada
punto, desde como calibrar los equipos hasta que cartas de certificacin debe de
tener el lomo cuando llega al almacn de espera de la empresa.
En la tabla #3 se muestran los registros que se llevaron a cabo en el punto crtico
de control que se muestran en la tabla #1, as como los registros y procedimientos
de operacin que debe cumplir.
En el anexo 1 se muestran los procesos operacionales estndares de
saneamiento (POES), en los que se indica cmo realizar la limpieza y desinfeccin




de ciertos equipos de la mejor manera antes y durante la elaboracin de los
alimentos, garantizando que los procesos de limpieza y desinfeccin se efecten
correctamente.
En el anexo #2 se muestra un check list, observando un listado de procedimientos,
en este caso, la instalacin y correcto funcionamiento de las buenas prcticas de
manufactura (BPM), ayudndonos a asegurar la consistencia e integridad en el
desarrollo de estas tareas, de tal modo, que se muestren los errores en las BPM y
corregirlos, mejorando as la calidad e inocuidad del producto a elaborar.

CONCLUSION
Para una empresa es de suma importancia contar con un plan HACCP ya que con
este pueden encontrar los diferentes riesgos que se presentan durante la
elaboracin de un producto alimenticio ya que si no se controlan o se identifican
correctamente estos pueden afectar la calidad del producto y la salud al
consumidor. En el anlisis de riegos elaborado para el producto SLICE LOIN 70G
se encontr solo un PCC (punto crtico de control) que fue la inspeccin en el
detector de metales.
Las tablas (1,2 y 3) y las figuras (1 y 2) muestran todos los procesos de la
elaboracin de dicho producto, desde el diagrama de flujo, un rbol de decisiones,
hasta los PCC mostrando su lmite critico, procedimientos de monitoreo y su
accin correctiva.
REFERENCIAS
1. Donald A. Corlett, HACCP User's Manual, Springer, 30/06/1998.
2. HACCP: A Practical Approach, Springer, 17/01/2013.
3. Ioannis S. Arvanitoyannis, HACCP and ISO 22000: Application to Foods of
Animal Origin, John Wiley & Sons, 09/11/2009.
4. http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm
5. http://www.cde.org.ar/programaHACCP/