Absortech, la acústica accesible

Roberto Velazco Graniel

Los hechos:

- Se aceptó tu proyecto; necesito que me digas cuándo puedes empezar y en cuánto tiempo
terminas.
- Qué buena noticia. Yo puedo iniciar de inmediato; en cuanto se acredite el anticipo pido
los materiales y la gente ya está lista para trabajar en las modificaciones de obra civil,
plafones y canceles. Todo eso se hace con materiales nacionales y es rápido. Lo que no
podría establecer con seguridad es un plazo para terminar los acabados acústicos.
- Por qué?
- Es que son importados y yo no tengo el control de la logística para su tiempo de entrega y
embarque.
- Comprendo, pero no tienes una idea aproximada del tiempo de entrega?
- En condiciones ideales hago yo el pedido esta semana, se tramita en un par de días y se
embarca la semana próxima. Debería llegar todo antes tres semanas.
- O sea que esperas terminar en un mes? A principios de julio?
- Así debe ser.
- Perfecto, pasa por el cheque mañana en la mañana.

FAX mayo, 1996: Favor de enviar 12 cajas. Anexo comprobante de pago total por adelantado.
Urgente.
FAX junio, 1996: Respuesta: Nuestro rastreo detectó su pago y procederemos a procesar su
pedido.
FAX julio, 1996: Su pedido fue remitido por vía terrestre el día de ayer. Llegará
aproximadamente en dos semanas. Es la opción de embarque económica.
FAX julio, 1996: No he recibido aún el material y ya transcurrieron dos semanas. Yo no solicité
la opción de embarque económica. Me urge.
TELEFONO Respuesta inmediata: El transportista tardó un poco más en consolidar la carga,
pero está a punto de salir el embarque.
FAX agosto, 1996: Aún no recibo el material y ya transcurrió más de un mes.
FAX agosto, 1996: Con relación a su reclamo del reciente pedido, es muy extraño que no haya
llegado porque se embarcó hace una semana. Vamos a investigar que sucedió. Espere nuestra
respuesta.
FAX: Favor de enviarme teléfono del transportista y número de guía.
FAX: Le pedimos una disculpa; cambiamos de transportista; le enviamos la dirección para
recoger su pedido y el número de guía. Esperamos que Toluca no quede muy lejos y nuevamente
perdón por las molestias. El material llegará en una semana.

Toluca agosto, 1996:

- Si joven, este embarque llego desde la semana pasada y tiene un cargo por almacenaje.
- Porqué no me avisaron cuando llego?
 - Es que el remitente no envió su teléfono.
- Bueno, por lo menos ya esta aquí. Cuanto le debo?
- $$$...
- Cuanto?!!
- $$$...
- Porque?!!
- Es que no pesa pero ocupa mucho espacio, además del cargo por almacenaje, el arancel y
los impuestos.
- Lo acepto solo porque me urge mucho. Si no fuera así lo regreso. Súbanlo por favor en
esa camioneta.
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- Oiga, estas cajas están mojadas.
- Sí, es que ha estado lloviendo y se nos filtra el agua.
- Pero eso daña mi carga.
- No le pasó nada, es esponja. Si quiere revísela...
- …súbanla!
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Septiembre, 1996.
- Oye, porqué unas placas están de un color y otras de otro.
- Probablemente es debido a que se mojaron en la bodega del transportista y se oxidaron un
poco.
- Pues yo no se que pasó pero no puedo aceptar el trabajo así. No puedes arreglarlo? Ya
estamos sobre el tiempo establecido.
- Como te dije al principio, no está en mis manos, pero voy a solicitar la reposición del
material, aunque de nuevo, no te puedo prometer ningún plazo.
- Pero, cómo es posible? Ya tenemos tres meses con este proyecto y aún no podemos
terminar!
- En realidad no es culpa de nadie. El proveedor hace lo mejor posible; también el
transportista. Es el sistema completo el que se encarga de trastornar el plan.
- Y no tenemos otra opción?
- No en este caso
- Pues adelante, pide el material, pero cuanto antes…

FAX, septiembre, 1996: El embarque llego mojado y el cliente no aceptó el material por la
variación del color.
FAX: Vamos a tratar de tramitar el seguro. Cuantas placas necesitas?
FAX: Necesito la reposición de 16 placas.
FAX octubre, 1996: Las 16 placas han sido enviadas sin cargo, anexo número de guía.
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Toluca octubre, 1996: Cuatro placas están rasgadas. El seguro cubre la parte proporcional de la
mercancía, pero no el flete. La factura indica “sin cargo”, el seguro no paga nada.
FAX octubre, 1996: El color de las placas de reposición que me enviaron es un poco diferente,
cuatro de ellas llegaron rasgadas y el cliente rechazó de nuevo el trabajo.
FAX: Mil disculpas por los problemas ocasionados. Es muy difícil controlar el color del material
pero tenemos varios lotes en bodega. Envíanos las placas de regreso y una muestra de las
anteriores para remitir unidades con el color similar.
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Oficina de carga:
- Cuanto es de flete?!! Olvídelo, gracias, solo voy a enviar esta muestra.
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FAX octubre, 1996: La muestra va en camino; el costo del flete es muy alto por lo que no te
envío las placas solicitadas. Envíame 20 placas de ese color bien empacadas. Anexo
comprobante de pago.
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Noviembre, 1996:
- Pues el color no es idéntico, pero pasa. Envíame tu factura hoy mismo para tramitar tu
pago porque el cheque sale en treinta días, y si el personal se va de vacaciones de fin de
año tu pago saldría hasta enero… Y pensar que este proyecto se terminaría en junio, qué
ingenuidad!

El preámbulo:

La importación de bienes presenta en ocasiones tal cantidad de problemas que llevan a

reconsiderar el valor real del producto en función de su relación costo/dificultades/beneficio.
En el caso de necesidades de alto nivel tecnológico, a menudo es imposible prescindir o
sustituir el elemento o refacción necesarios y es inevitable el recorrido y fastidio de todo el
proceso de importación. Pero en ocasiones la situación es tan desesperante que impulsa a cruzar
el costoso y azaroso precipicio de la investigación y el desarrollo en busca de la producción
propia de sustitutos adecuados para los bienes de importación que, con suerte, ofrecerá a la larga
una mejor solución a un menor costo y con la casi imperceptible, pero real, ventaja de evitar la
fuga de divisas.
Esa impotencia, generada por la gran cantidad de problemas y gastos que implica la
importación de materiales acústicos, fue el origen de la decisión tomada en nuestra pequeña
empresa familiar: Buscar, a cualquier costo, un sustituto local que permitiera realizar los
proyectos acústicos desarrollados en nuestra compañía.
La recurrente fibra de vidrio no era una opción, dadas sus características cancerígenas. La
lana mineral es difícil de manejar y no se produce en placas. La fibra acrílica es extremadamente
inflamable y de baja densidad. Los proverbiales materiales “acústicos”, cartón de huevo y
corcho… ni hablar.
Después de revisar una gran cantidad de opciones, la última posibilidad asequible fue la
espuma de poliuretano, con la ventaja de poder variar sus características de densidad, tamaño de
poro y rigidez, además de su bajo precio. La decisión estaba tomada; solo faltaba aprender lo
necesario y efectuar los experimentos que nos llevarían a producir espuma de poliuretano con la
máxima absorción acústica posible.
Parecía fácil.

El embrión:

Los materiales de alta absorción acústica son necesariamente fibrosos o porosos y la

energía sonora incidente en ellos se transforma en calor por roce viscoso o físico de moléculas y
por múltiples reflexiones de la onda sonora en sus cavidades e intersticios. La eficiencia del
material esta determinada por tres parámetros básicos cuya combinación define, en forma hasta
cierto punto previsible, el valor del Coeficiente de Absorción del material. Estos parámetros son
la Resistividad al Flujo del Aire, la Porosidad y el Factor Estructural. Modificar cada uno de
ellos durante la producción de la espuma presenta una serie de retos; el principal de ellos,
encontrar algún fabricante de espuma dispuesto a ayudar.
La espuma se fabrica en grandes cajas de dos metros cúbicos o mayores, por lo que cada
prueba implicaría un gran costo y un gran desperdicio de material. El balance de los compuestos
químicos modifica en diverso grado cada uno de los parámetros y su medición no es fácil.
Abandonado este camino nos decidimos por uno más empírico: conseguir todas las piezas
posibles de material con una medida mínima de un metro cuadrado y cinco centímetros de
espesor para efectuar pruebas de absorción con un dispositivo doméstico pero muy confiable,
implementado a base de un tweeter y un micrófono muy direccional.
Nuestras pruebas graficadas nos dieron una idea primitiva respecto a las características
necesarias para incrementar la absorción acústica. Puesto que no podíamos modificar a nuestro
antojo los parámetros de la espuma, seguimos la corriente utilizando todos los materiales
comunes que pudimos conseguir y encontramos la densidad óptima extrapolando las gráficas
obtenidas de absorción-densidad.
Posteriormente pasamos al tamaño del poro aplicando la misma técnica de medición.
Cuando creímos encontrar el tamaño óptimo descubrimos una interacción entre la
densidad y el tamaño de poro para la absorción, lo que nos obligó a efectuar algunos meses más
de pruebas involucrando ambos aspectos. En el camino nos dimos cuenta de que la flexibilidad
también jugaba un papel y nuevamente las mediciones, los costos y el tiempo se extendieron.
Aún no pensábamos en la figura del corte ni en la posibilidad de encontrar alguien que tuviera el
equipo y la capacidad necesarios para hacerlo, proceso que presentó sus propios obstáculos y
retos.
En más de dos ocasiones estuvimos al borde de olvidar todo y regresar a la importación
de materiales, pero cada nuevo proyecto nos hacía recordar la complicada importación así como
la inversión y los esfuerzos ya aplicados. Eso reforzaba nuestra convicción. Mientras tanto
cuidábamos de nuestro prestigio trasladando la responsabilidad del proceso de importación al
cliente, lo cual no siempre era posible.

El parto:

Paso a paso, con lentitud, paciencia e inversión fuimos avanzando en el desarrollo de

nuestro material. Se estabilizó el tamaño de poro, se determinó la estructura óptima de la
superficie de absorción, se encontraron los adhesivos más adecuados, se efectuaron mediciones
homologadas de sus características técnicas, se aplicaron retardantes de flama, se redujo la
cantidad de polvo en el corte; en fin, se convirtió en una realidad palpable.
En algún momento nos dimos cuenta de que habíamos pasado ya un umbral y de que,
aunque el producto era aún rústico e imperfecto, podíamos prescindir por fin de las
importaciones y aplicar con algunas limitaciones nuestro propio material para la realización de
los proyectos acústicos. El bajo costo de producción nos permitió ofrecer un precio muy inferior
al de la espuma importada, aunque solo fuera de color gris. Henry Ford vendía su famoso modelo
“T” bajo la advertencia de que “podemos ofrecerlo en cualquier color a su elección, siempre y
cuando sea negro”. Si el Modelo T se podía pintar, nuestra espuma se podía cubrir con tela de
color.
El bautizo:

Una tarde recibimos una llamada del ingeniero Próspero Sandoval solicitándonos una
cantidad interesante de material; el único inconveniente era que él no podía elaborar su propuesta
sin incluir el nombre del producto. Nuestra concentración en el desarrollo técnico del material
nos había nublado la panorámica comercial y la espuma aún no tenía nombre. Dada la urgencia
del caso, Don Próspero sugirió “vamos a llamarle Absortech” y sin gran ceremonia se llevó a
cabo el bautizo. Desde entonces, el Absortech ha evolucionado y en la actualidad es el material
acústico más vendido en nuestro País para situaciones críticas de control de reverberación y
ruido. El mismo ingeniero Sandoval, cuando estaba a cargo del laboratorio de mediciones
acústicas de la SCT nos comentó que la curva de absorción de nuestro material era superior a la
curva de los productos importados, medidos todos bajo las mismas condiciones acústicas.
Nuestra sorpresa se aclaró cuando en una convención de la Audio Engineering Society un
técnico de una conocida empresa norteamericana fabricante de materiales acústicos contestó
nuestro cuestionamiento aclarando que la densidad de la espuma que ellos distribuyen obedece
más a la facilidad de corte, con fines productivos, que a la absorción acústica presentada por el
producto.
Suena razonable… tentador incluso.